Post on 21-Jun-2015
description
MAKALAH
SISTEM KENDALI TERDISTRIBUSI
Laporan untuk memenuhi tugas mata kuliah Praktikum Sistem Kendali Terdistribusi
yang dibimbing oleh Bapak Tarmukan, Ir., MT.
Oleh:
SURYA PANDU WIJAYA
NIM.1031110021
Kelas 3A - D3
PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRONIKA
JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
POLITEKNIK NEGERI MALANG
2013
Page 1
1. Pengertian
a. DCS (Distributed Control System)
Distributed Control System merupakan suatu sistem yang mendistribusikan
berbagai fungsi yang digunakan untuk mengendalikan berbagai variabel proses dan
unit operasi proses menjadi suatu pengendalian yang terpusat pada suatu control
room dengan berbagai fungsi pengendalian, monitoring dan optimasi[1]. Distributed
control system (DCS) adalah sebuah system kontrol yang biasanya digunakan pada
sistem manufacturing atau proses, dimana elemen controller tidak berada pada sentral
sistem (sebagai pusat) tetapi tersebar di sistem dengan komponen subsistem di bawah
kendali satu atau lebih controller. Keseluruhan sistem dapat menjadi sebuah jaringan
untuk komunikasi dan monitoring.
Distributed control system (DCS) digunakan dalam industri untuk memonitor dan
mengontrol peralatan yang tersebar dengan atau tanpa campur tangan manusia.
Sebuah DCS biasanya menggunakan komputer sebagai controller dan menggunakan
propietary interconections dan protokol untuk komunikasi. Modul input dan output
membentuk part komponen untuk DCS, Prosesor menerima informasi dari modul
input dan mengirim informasi ke modul output. Modul input menerima informasi dari
instrumentasi input dalam sistem dan modul output mengirim ke instrumen output
pada sistem. Bus komputer atau bus elektrikal menghubungkan prosessor dengan
modul melalui multiplexer atau demultiplexer. Mereka juga menghubungkan
kontroller yang tersebar dengan sentral kontroller dan akhirnya terhubung ke Human
machine Interface (HMI) atau panel kontrol.
DCS adalah sebuah istilah yang sangat luas yang menggambarkan sebuah solusi
untuk industri yang sangat variatif, termasuk di dalamnya adalah :
Electrical power grids dan electrical generation plants
Environmental control systems
Traffic signal
Water management system
Refining dan chemical plants
Pharmaceutical manufacturing
Page 2
Arsitektur memerlukan solusi yang luas melibatkan baik koneksi langsung dengan
peralatan (aktuator) seperti saklar, pompa, valve atau koneksi via sistem sekunder
seperti sistem SCADA. Sebuah DCS tidak memerlukan campur tangan operator
untuk operasionalnya, tetapi dengan digabungnya SCADA dan DCS memungkinkan
untuk interaksi dengan operator melalui sistem SCADA. DCS adalah sistem yang
terintegrasi ditujukan untuk mengontrol proses manufakturing yang kontinyu atau
batch-oriented, seperti oil refining, petrochemical, central station dan pembuatan
kertas. DCS dihubungkan dengan sensor dan aktuator dan mengunakan set poin
kontrol untuk mengatur aliran material ke pabrik. Contoh yang paling umum adalah
set point control loop yang terdiri dari sensor tekanan, kontroler, dan control valve.
Pengukuran tekanan atau aliran cairan ditransmisikan kepada kontroler, biasanya
melalui bantuan sebuah alat sinyal kondisi Input/Output (I/O). saat variabel yang
diukur mencapai titik tertentu, kontroler akan memerintahkan valve atau aktuator
untuk membuka atau menutup sampai proses aliaran cairan mencapai titik yang
ditentukan. Pengolahan minyak yang besar menggunakan ribuan I/O dan
memberlakukan DCS yang sangat besar. Proses tidak dibatasi untuk mengatur aliran
cairan melalui pipa saja tetapi juga termasuk mesin kertas, kontrol variasi kecepatan
motor, mesin semen, operasi penambangan dan hal-hal lainnya.
b. SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition)
SCADA (kependekan dari Supervisory Control And Data Acquisition) adalah
sistem kendali industri berbasis komputer yang dipakai untuk pengontrolan suatu
proses, seperti:
proses industri: manufaktur, pabrik, produksi, generator tenaga listrik.
proses infrastruktur: penjernihan air minum dan distribusinya, pengolahan limbah,
pipa gas dan minyak, distribusi tenaga listrik, sistem komunikasi yang kompleks,
sistem peringatan dini dan sirine
proses fasilitas: gedung, bandara, pelabuhan, stasiun ruang angkasa.
Beberapa contoh lain dari sistem SCADA ini banyak dijumpai di lapangan
produksi minyak dan gas (Upstream), Jaringan Listrik Tegangan Tinggi dan
Page 3
Tegangan Menengah (Power Transmission and Distribution) dan beberapa aplikasi
yang dipakai untuk memonitor dan mengontrol areal produksi yang cukup luas.
Suatu sistem SCADA biasanya terdiri dari:
antarmuka manusia mesin (Human-Machine Interface)
unit terminal jarak jauh yang menghubungkan beberapa sensor
pengukuran dalam proses-proses di atas
sistem pengawasan berbasis komputer untuk pengumpul data
infrastruktur komunikasi yang menghuhungkan unit terminal jarak jauh
dengan sistem pengawasan, dan
PLC atau Programmable Logic Controller
Yang dimaksud dengan Supervisory Control atau Master Terminal Unit (MTU)
adalah kendali yang dilakukan di atas kendali lokal atau Remote Terminal Unit
(RTU), sebagai ilustrasi, pada suatu ladang minyak dan gas (Oil and Gas Field) ada
beberapa sumur minyak (Oil Well) yang berproduksi. Hasil minyak mentah (Crude
Oil) dari masing-masing sumur produksi tersebut dikumpulkan di stasium pengumpul
atau Gathering Station (GS) di mana proses lanjutan terhadap minyak mentah yang
terkumpul tersebut dilakukan. Biasanya pada masing-masing sumur minyak produksi
Page 4
terpasang suatu sistem (RTU) yang memonitor dan mengontrol beberapa kondisi dari
sumur minyak produksi tersebut. Kendali lokal dilakukan pada masing-masing
production well dan supervisory control yang berada di stasiun pengumpul,
melakukan control dan monitoring kepada semua production well yang ada di bawah
supervisi. Jika salah satu production well mengalami gangguan, dan stasiun
pengumpul tetap harus memberikan dengan production rate tertentu, maka
supervisory control akan melakukan koordinasi pada production well lainnya agar
jumlah produksi bisa tetap dipertahankan.
Pada umumnya jarak antara RTU dengan MTU cukup jauh sehingga diperlukan
media komunikasi antara keduanya. Cara yang paling umum dipakai adalah
Komunikasi Radio (Radio Communication) dan Komunikasi Serat Optik (Optical
Fiber Communication).
Pada sistem tenaga listrik, media komunikasi yang dipergunakan adalah Power
Line Communication, Radio Data, Serat optik dan kabel pilot. Pemilihan media
komunikasi sangat bergantung kepada jarak antar site, media yang telah ada dan
penting tidaknya suatu titik ( gardu ).
Pengaturan sistem tenaga listrik yang komplek, sangat bergantung kepada
SCADA. Tanpa adanya sistem SCADA, sistem tenaga listrik dapat diibaratkan seperti
seorang pilot membawa kendaraan tanpa adanya alat instrumen dihadapannya.
Pengaturan sistem tenaga listrik dapat dilakukan secara manual ataupun otomatis.
Pada pengaturan secara manual, operator mengatur pembebanan pembangkit dengan
melihat status peralalatan listrik yang mungkin dioperasikan misalnya Circuit Breaker
( CB ), beban suatu pembangkit, beban trafo, beban suatu transmisi atau kabel dan
mengubah pembebanan sesuai dengan frekuensi sitem tenaga listrik. Pengaturan
secara otomatis dilakukan dengan aplikasi Automatic Generating Control ( AGC )
atau Load Frequency Control ( LFC ) yang mengatur pembebanan pembangkit
berdasar setting yang dihitung terhadap simpangan frekuensi.
Salah satu hal yang penting pada sistem SCADA adalah komunikasi data antara
sistem remote ( remote station / RTU ) dengan pusat kendali. Komunikasi pada sistem
SCADA mempergunakan protokol khusus, walaupun ada juga protokol umum yang
Page 5
dipergunakan. Protokol yang dipergunakan pada sistem SCADA untuk sistem tenaga
listrik diantaranya :
1. IEC Standar meliputi IEC 60870-5-101 yang berbasis serial komunikasi dan IEC
60870-5-104 yang berbasis komunikasi ethernet.
2. DNP 3.0
3. Modbus
4. Proprietary solution, misalnya KIM LIPI, HNZ, INDACTIC, PROFIBUS dan
lain-lain
c. PLC (Progammable Logic Control)
Programmable Logic Controllers (PLC) adalah komputer elektronik yang mudah
digunakan (user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe dan
tingkat kesulitan yang beraneka ragam [2]. Definisi Programmable Logic Controller
menurut Capiel (1982) adalah :sistem elektronik yang beroperasi secara dijital dan
didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan
memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal instruksi-instruksi
yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan,
pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-
modul I/O dijital maupun analog [3].
Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :
1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan
program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau
kegunaannya.
2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan
logic (ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan,
mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.
3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses
sehingga menghasilkan output yang diinginkan.
PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam
suatu sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan
dioperasikan oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian
Page 6
komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang mudah
dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan
menggunakan software yang sesuai dengan jenis PLC yang digunakan sudah
dimasukkan.Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari
keadaan pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan meng-ON atau meng-OFF
kan output-output. 1 menunjukkan bahwa keadaan yang diharapkan terpenuhi
sedangkan 0 berarti keadaan yang diharapkan tidak terpenuhi. PLC juga dapat
diterapkan untuk pengendalian sistem yang memiliki output banyak.
2. Perbedaan
a. PLC : Progammable Logic Control
Biasanya digunakan untuk menangani industri dengan pengaturan input/output
digital (on-off), dan yang membutuhkan adanya logic operation. Terutama
digunakan untuk mengatur suatu relay, karena bekerja secara digital (on-off).
Dituntut memiliki scanning time yang cepat dengan orde 1 milisecond.
b. DCS : Distributed Control System
Biasanya digunakan untuk menangani process industry dengan parameter-parameter
analog sebagai input/output. Memiliki scanning time yang lebih lambat (ada yang
mencapai orde second) disbanding PLC. DCS dituntut untuk memiliki kehandalan
yang lebih tinggi karena fungsinya yang digunakan sebagai controller dalam
process industry yang penting.
Biasanya untuk menangani proses yang kompleks, ditangani dengan
mengkombinasikan kedua system dimana biasanya PLC dikontrol oleh DCS. PLC
menangani proses yang butuh action cepat dan biasanya digital process, sedangkan
DCS mengatur keseluruhan system terasuk PLC tadi.
c. SCADA : Supervisory Control and Data Acquisition
SCADA digunakan untuk dapat mengintegrasikan dan mengkomunikasikan antar
sistem kendali. Bukan sebagai kendali proses secara langsung. SCADA lebih
Page 7
berfungsi sebagai sistem monitor dan akuisisi data secara terpusat, biasanya berada
di level manajemen untuk mengamati hasil proses industri.
3. Aplikasi Sistem DCS yang Berkaitan dengan SCADA dan PLC
Arsitektur system memerlukan solusi yang luas melibatkan baik koneksi langsung
dengan peralatan (aktuator) seperti saklar, pompa, valve atau koneksi via sistem
sekunder seperti sistem SCADA. Sebuah DCS tidak memerlukan campur tangan
operator untuk operasionalnya, tetapi dengan digabungnya SCADA dan DCS
memungkinkan untuk interaksi dengan operator melalui sistem SCADA. DCS adalah
sistem yang terintegrasi ditujukan untuk mengontrol proses manufakturing yang
kontinyu atau batch-oriented, seperti oil refining, petrochemical, central station dan
pembuatan kertas. DCS dihubungkan dengan sensor dan aktuator dan mengunakan
set poin kontrol untuk mengatur aliran material ke pabrik. Contoh yang paling umum
adalah set point control loop yang terdiri dari sensor tekanan, kontroler, dan control
valve. Pengukuran tekanan atau aliran cairan ditransmisikan kepada kontroler,
biasanya melalui bantuan sebuah alat sinyal kondisi Input/Output (I/O). saat variabel
yang diukur mencapai titik tertentu, kontroler akan memerintahkan valve atau
aktuator untuk membuka atau menutup sampai proses aliaran cairan mencapai titik
yang ditentukan. Pengolahan minyak yang besar menggunakan ribuan I/O dan
memberlakukan DCS yang sangat besar. Proses tidak dibatasi untuk mengatur aliran
cairan melalui pipa saja tetapi juga termasuk mesin kertas, kontrol variasi kecepatan
motor, mesin semen, operasi penambangan dan hal-hal lainnya.
Page 8
Gambar Sistem SCADA dengan PLC
Untuk mengetahui bahwa PLC, HMI dan SCADA implementasi saat ini secara
konsisten membuktikan lebih mahal daripada DCS untuk proses yang sama atau aplikasi
batch.
Secara tradisional, DCSs yang besar, sistem mahal dan sangat kompleks yang
dianggap sebagai solusi kontrol untuk industri proses yang berkesinambungan atau batch.
Dalam sistem yang besar ini, pada prinsipnya, masih berlaku saat ini, dengan insinyur
Page 9
biasanya memilih untuk PLC dan SCADA HMIs atau untuk aplikasi yang lebih kecil,
dalam rangka untuk menjaga harga turun.
Jadi apa yang berubah? Mengintegrasikan PLC independen, antarmuka operator yang
diperlukan dan fungsi pengawasan, membutuhkan banyak waktu dan usaha. Fokusnya
adalah pada pembuatan karya teknologi yang berbeda bersama-sama, daripada
meningkatkan operasi, mengurangi biaya, atau meningkatkan kualitas atau profitabilitas
tanaman.
Namun sistem PLC / SCADA dapat memiliki semua atau sebagian dari daftar berikut
database independen dan terkoordinasi secara manual.
* Setiap pengontrol dan I terkait / O
* Alarm manajemen
* Batch / resep dan PLI
* Redundansi pada semua tingkatan
* Sejarawan
* Aset optimasi
* Fieldbus perangkat manajemen
Masing-masing database harus disinkronkan secara manual untuk seluruh sistem
berfungsi dengan benar. Itu baik-baik saja segera setelah pengembangan sistem awal.
Namun, itu menjadi komplikasi yang tidak perlu ketika perubahan diimplementasikan
dalam terus-menerus tuning sistem dan perubahan selanjutnya dibuat sebagai hasil dari
program perbaikan terus-menerus.
Membuat perubahan
Setiap kali perubahan dibuat dalam satu database, yang lain biasanya perlu diperbarui
untuk mencerminkan perubahan itu. Misalnya, ketika titik I / O dan beberapa logika
kontrol ditambahkan mungkin ada kebutuhan untuk mengubah atau menambahkan
elemen SCADA, sejarawan dan database alarm. Ini akan memerlukan insinyur tanaman
untuk membuat perubahan di masing-masing database, bukan hanya satu - dan bisa
melakukannya dengan benar.
Dalam skenario lain, perubahan dapat dilakukan dalam pengaturan alarm dalam
kontrol loop. Dalam implementasi PLC tidak ada koneksi otomatis antara PLC dan
Page 10
SCADA / HMI. Hal ini dapat menjadi masalah selama start up dari sebuah aplikasi baru,
di mana batas alarm terus-menerus tweak di controller bekerja keluar proses, ketika
mencoba untuk menjaga aplikasi manajemen alarm dan HMI up to date dengan
perubahan dan juga menjadi berguna untuk operator.
DCS saat ini, yang juga kadang-kadang disebut 'sistem kontrol proses,' dikembangkan
untuk memungkinkan tanaman untuk segera menerapkan seluruh sistem dengan
mengintegrasikan semua database menjadi satu. Ini database tunggal dirancang,
dikonfigurasi dan dioperasikan dari aplikasi yang sama.
Hal ini dapat membawa pengurangan biaya dramatis ketika menggunakan teknologi
DCS, bila dibandingkan dengan PLC / SCADA (atau HMI): setidaknya dalam biaya
rekayasa. DCS hardware selalu dianggap sebagai besar dan mahal. Hal ini tentunya tidak
lagi terjadi saat ini. DCS hardware bahkan terlihat seperti PLC, dan perangkat lunak yang
berjalan pada PC spesifikasi yang sama, dengan jaringan yang sama
Dimana sistem yang lebih kecil dan menengah yang bersangkutan, maka harga
perbandingan pada perolehan hardware dan software yang sebanding dengan PLC /
SCADA. Jadi, perbedaan yang nyata sebenarnya dalam biaya yang terkait dengan alur
kerja - yang ditingkatkan dan disederhanakan oleh database tunggal di jantung DCS.
Pada titik ini orang mungkin berpikir bahwa fungsi DCS bias terhadap loop kontrol,
PLC sementara bias terhadap aplikasi sekuensial diskrit dan bahwa, oleh karena itu,
bukanlah perbandingan seperti-untuk-seperti. Ini adalah mitos lain. Sebuah hari DCS
sama fungsional dan biaya-efektif sebagai PLC dalam tugas-tugas logika sekuensial
cepat.
Menunjukkan keuntungan
ABB mampu menawarkan CEE beberapa contoh untuk menunjukkan bagaimana
tabungan dapat diwujudkan dengan menggunakan hari ini DCS alur kerja, bila
dibandingkan dengan sistem PLC / HMI (SCADA). Perusahaan telah menyusun
informasi dari dekade keahlian pelaksanaan ABB insinyur, pengguna akhir kontrol
insinyur, konsultan, dan beberapa sistem integrator yang aktif menerapkan kedua jenis
solusi kontrol berdasarkan kebutuhan aplikasi dan preferensi pengguna. Lebih mudah
untuk menyusun penjelasan ini sepanjang urutan pengembangan proyek generik tugas.
Langkah 1: Sistem desain
Page 11
PLC / SCADA control insinyur harus memetakan integrasi sistem antara HMI,
mengkhawatirkan, komunikasi controller dan beberapa controller untuk setiap proyek
baru. Kontrol alamat (tag) harus secara manual dipetakan dalam dokumen rekayasa ke
seluruh sistem. Ini proses manual memakan waktu dan rawan kesalahan. Insinyur juga
harus belajar perangkat lunak beberapa, yang sering dapat mengambil minggu waktu.
DCS Pendekatan: Sebagai kontrol logika dirancang, mengkhawatirkan, HMI dan
sistem komunikasi secara otomatis dikonfigurasi. Salah satu software alat konfigurasi
yang digunakan untuk membuat satu database yang digunakan oleh semua komponen
sistem. Sebagai kontrol insinyur desain logika kontrol, seluruh sistem jatuh ke tempatnya.
Kesederhanaan pendekatan ini memungkinkan para insinyur untuk memahami
lingkungan ini dalam hitungan beberapa hari. Potensi penghematan dari 15 - 25%
tergantung pada seberapa banyak HMI dan mengkhawatirkan sedang dirancang ke dalam
sistem.
Langkah 2: Pemrograman
PLC / SCADA kontrol logika, mengkhawatirkan, sistem komunikasi dan HMI
diprogram secara independen. Insinyur kontrol bertanggung jawab untuk integrasi /
menghubungkan beberapa database untuk menciptakan sistem. Barang yang akan
digandakan secara manual di setiap elemen dari sistem tersebut meliputi: Data
skalabilitas, tingkat alarm, dan lokasi Tag (alamat). Hanya kontrol dasar tersedia.
Ekstensi dalam fungsi perlu dibuat secara per aplikasi (misalnya umpan maju, pelacakan,
self-tuning, mengkhawatirkan). Pendekatan ini mengarah ke non-standar aplikasi, yang
membosankan untuk mengoperasikan dan memelihara. Redundansi jarang digunakan
dengan PLC. Salah satu alasannya adalah kesulitan dalam pengaturan itu dan mengelola
redundansi berarti bagi aplikasi.
Cara DCS: Ketika logika kontrol dikembangkan, HMI faceplates, alarm dan sistem
komunikasi secara otomatis dikonfigurasi. Faceplates otomatis muncul menggunakan
tingkat alarm yang sama dan skalabilitas diatur dalam kontrol logika. Unsur-unsur data
penting hanya diatur sekali dalam sistem. Hal ini analog dengan memiliki kalender di
desktop dan telepon otomatis sync vs harus mengetik ulang setiap janji di kedua
perangkat. Orang-orang yang mencoba untuk menjaga dua kalender di sync secara
manual menemukan mengambil dua kali waktu dan kalender jarang pernah di sync.
Page 12
Redundansi diatur dalam perangkat lunak dengan cepat dan mudah, hampir dengan
mengklik tombol. Potensi penghematan 15 - 45%
Langkah 3: Commissioning dan start-up
Pengujian sistem PLC / HMI biasanya dilakukan di tempat kerja setelah semua kabel
selesai dan manajer produksi bertanya "mengapa sistem tidak berjalan lagi?" Off simulasi
baris adalah mungkin, tetapi ini membutuhkan upaya luas pemrograman untuk menulis
kode yang akan mensimulasikan aplikasi mengendalikan. Karena biaya tinggi dan
pemrograman yang rumit, hal ini jarang dilakukan.
Manfaat DCS: Proses sistem kontrol datang dengan kemampuan untuk secara
otomatis mensimulasikan proses berdasarkan pada HMI, logika dan alarm yang akan
digunakan oleh operator di pabrik.
Hal ini menghemat waktu yang signifikan di tempat sejak program tersebut telah diuji
sebelum kabel dimulai. Potensi tabungan adalah 10 - 20% tergantung pada kompleksitas
start up dan commissioning.
Langkah 4: Pemecahan Masalah
PLC / SCADA menawarkan alat pemecahan masalah yang kuat untuk digunakan jika
program insinyur kontrol mereka ke dalam sistem. Sebagai contoh, jika sebuah input atau
output terhubung ke sistem, kontrol logika akan diprogram ke dalam memanfaatkan titik
kontrol. Tapi ketika ini diperbarui, apakah data bisa dihubungkan dengan HMI? Apakah
alarm telah dibentuk untuk mengingatkan operator masalah? Apakah titik-titik yang
disampaikan kepada pengendali lainnya? Logika pemrograman jarang terkena operator
karena dalam perangkat lunak yang berbeda dan tidak intuitif untuk operator untuk
memahami.
Cara DCS: Semua informasi adalah otomatis tersedia untuk operator berdasarkan
logika dieksekusi dalam kontroler. Ini sangat mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk
mengidentifikasi masalah dan mendapatkan fasilitas Anda dan berjalan lagi. Operator
juga memiliki akses untuk melihat blok fungsi grafis saat mereka berjalan untuk melihat
apa yang bekerja dan tidak (baca saja). Akar Analisis Penyebab standar. Diagnostik
perangkat lapangan (HART dan fieldbus) yang tersedia dari operator konsol. Potensi
penghematan 10 - 40% (ini sangat bervariasi berdasarkan waktu yang dihabiskan
mengembangkan HMI dan mengkhawatirkan, dan menjaga sistem up to date.)
Page 13
Langkah 5: Kemampuan untuk mengubah untuk memenuhi persyaratan proses
PLC / SCADA: Mengubah logika kontrol untuk memenuhi persyaratan aplikasi baru
relatif mudah. Tantangan datang dengan persyaratan tambahan untuk mengintegrasikan
fungsi baru ke stasiun operator. Juga, dokumentasi harus dikembangkan untuk setiap
perubahan. Hal ini tidak terjadi sesering yang seharusnya. Jika mengubah titik masukan
ke alamat baru atau tag, perubahan yang harus secara manual disebarkan di seluruh
sistem.
Cara DCS: Menambah atau mengubah logika dalam sistem ini juga mudah. Dalam
banyak kasus bahkan lebih mudah untuk mengubah logika dengan built in dan
perpustakaan kustom kode. Jika ada perubahan, data yang dimasukkan ke dalam kontrol
logika secara otomatis disebarkan ke semua aspek dari sistem. Ini berarti kesalahan jauh
lebih sedikit dan sistem telah berubah hanya dengan satu perubahan dalam kontrol logika.
Potensi penghematan 20 - 25% pada perubahan tidak jarang. Ini secara langsung
mempengaruhi program perbaikan terus-menerus.
Langkah 6: Operator pelatihan
Dengan PLC / SCADA pelatihan operator adalah tanggung jawab pengembang
aplikasi. Tidak ada pelatihan operator dari vendor sejak faceplate setiap, HMI layar atau
fungsi alarm manajemen dapat diatur berbeda dari berikutnya. Bahkan dalam satu
aplikasi, operator bisa melihat grafis yang berbeda untuk daerah yang berbeda dari
aplikasi yang mereka sedang memantau.
Cara DCS: Pelatihan bagi operator tersedia dari vendor kontrol proses. Ini berkat cara
standar bahwa informasi yang disajikan kepada operator. Hal ini secara signifikan dapat
mengurangi biaya pelatihan operator dan kualitas karena antarmuka operator umum dan
diharapkan pada aplikasi apapun, tidak peduli siapa yang mengimplementasikan sistem.
Hal ini biasanya dapat menghemat 10 persen -15 biaya pelatihan yang dapat diperbesar
dengan konsistensi ditemukan di seluruh operator dan stasiun operator.
Langkah 7: Sistem dokumentasi
PLC / SCADA dokumentasi didasarkan pada setiap bagian dari sistem secara
keseluruhan. Seperti setiap elemen berubah, dokumentasi harus dibuat untuk menjaga
setiap dokumen up to date. Sekali lagi, hal ini jarang terjadi, menyebabkan banyak
masalah dengan perubahan masa depan dan pemecahan masalah.
Page 14
Cara DCS: Sebagai kontrol logika berubah, dokumentasi untuk semua aspek dari
sistem secara otomatis dibuat. Hal ini dapat menghemat 30 - 50 persen tergantung pada
sifat dari sistem yang diberlakukan. Tabungan ini secara langsung akan meminimalkan
downtime pemulihan.
Waktu perkiraan penghematan didasarkan pada biaya khas yang berhubungan dengan
sistem menggunakan ~ 500 I / O, Dua controller, satu workstation dan 25 Loops PID.
Kesimpulan
Jika Anda menggunakan, atau berencana untuk menggunakan, PLC dan HMI /
SCADA untuk mengontrol proses atau aplikasi batch, aplikasi Anda bisa menjadi
kandidat untuk penggunaan solusi DCS untuk membantu mengurangi biaya dan
mendapatkan kontrol yang lebih baik. Pengembang dapat berkonsentrasi pada
menambahkan fungsi yang akan memberikan manfaat lebih, mengurangi laba atas
investasi periode payback dan meningkatkan kontribusi sistem selama bertahun-tahun
yang akan datang. Kesenjangan antara pendekatan DCS dan PLC / SCADA luas,
meskipun beberapa kesamaan pada tingkat hardware dapat diamati, database tunggal di
jantung manfaat DCS dan merupakan fitur yang memegang nilainya sepanjang hidupnya.
Proposal ekonomi baru mungkin DCS, kata ABB.
Page 15