MAKALAH

SISTEM KENDALI TERDISTRIBUSI

Laporan untuk memenuhi tugas mata kuliah Praktikum Sistem Kendali Terdistribusi

yang dibimbing oleh Bapak Tarmukan, Ir., MT.

Oleh:

SURYA PANDU WIJAYA

NIM.1031110021

Kelas 3A - D3

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRONIKA

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

POLITEKNIK NEGERI MALANG

2013

Page 1

1. Pengertian

a. DCS (Distributed Control System)

Distributed Control System  merupakan suatu sistem yang mendistribusikan

berbagai fungsi yang digunakan untuk mengendalikan berbagai variabel proses dan

unit operasi proses menjadi suatu pengendalian yang terpusat pada suatu  control

room dengan berbagai fungsi pengendalian, monitoring dan optimasi[1].  Distributed

control system (DCS) adalah sebuah system kontrol yang biasanya digunakan pada

sistem manufacturing atau proses, dimana elemen controller tidak berada pada sentral

sistem (sebagai pusat) tetapi tersebar di sistem dengan komponen subsistem di bawah

kendali satu atau lebih controller. Keseluruhan sistem dapat menjadi sebuah jaringan

untuk komunikasi dan monitoring.

Distributed control system (DCS) digunakan dalam industri untuk memonitor dan

mengontrol peralatan yang tersebar dengan atau tanpa campur tangan manusia.

Sebuah DCS biasanya menggunakan komputer sebagai controller dan menggunakan

propietary interconections dan protokol untuk komunikasi. Modul input dan output

membentuk part komponen untuk DCS, Prosesor menerima informasi dari modul

input dan mengirim informasi ke modul output. Modul input menerima informasi dari

instrumentasi input dalam sistem dan modul output mengirim ke instrumen output

pada sistem. Bus komputer atau bus elektrikal menghubungkan prosessor dengan

modul melalui multiplexer atau demultiplexer. Mereka juga menghubungkan

kontroller yang tersebar dengan sentral kontroller dan akhirnya terhubung ke Human

machine Interface (HMI) atau panel kontrol.

DCS adalah sebuah istilah yang sangat luas yang menggambarkan sebuah solusi

untuk industri yang sangat variatif, termasuk di dalamnya adalah :

Electrical power grids dan electrical generation plants

Environmental control systems

Traffic signal

Water management system

Refining dan chemical plants

Pharmaceutical manufacturing

Page 2

Arsitektur memerlukan solusi yang luas melibatkan baik koneksi langsung dengan

peralatan (aktuator) seperti saklar, pompa, valve atau koneksi via sistem sekunder

seperti sistem SCADA. Sebuah DCS tidak memerlukan campur tangan operator

untuk operasionalnya, tetapi dengan digabungnya SCADA dan DCS memungkinkan

untuk interaksi dengan operator melalui sistem SCADA. DCS adalah sistem yang

terintegrasi ditujukan untuk mengontrol proses manufakturing yang kontinyu atau

batch-oriented, seperti oil refining, petrochemical, central station dan pembuatan

kertas. DCS dihubungkan dengan sensor dan aktuator dan mengunakan set poin

kontrol untuk mengatur aliran material ke pabrik. Contoh yang paling umum adalah

set point control loop yang terdiri dari sensor tekanan, kontroler, dan control valve.

Pengukuran tekanan atau aliran cairan ditransmisikan kepada kontroler, biasanya

melalui bantuan sebuah alat sinyal kondisi Input/Output (I/O). saat variabel yang

diukur mencapai titik tertentu, kontroler akan memerintahkan valve atau aktuator

untuk membuka atau menutup sampai proses aliaran cairan mencapai titik yang

ditentukan. Pengolahan minyak yang besar menggunakan ribuan I/O dan

memberlakukan DCS yang sangat besar. Proses tidak dibatasi untuk mengatur aliran

cairan melalui pipa saja tetapi juga termasuk mesin kertas, kontrol variasi kecepatan

motor, mesin semen, operasi penambangan dan hal-hal lainnya.

b. SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition)

SCADA (kependekan dari Supervisory Control And Data Acquisition) adalah

sistem kendali industri berbasis komputer yang dipakai untuk pengontrolan suatu

proses, seperti:

proses industri: manufaktur, pabrik, produksi, generator tenaga listrik.

proses infrastruktur: penjernihan air minum dan distribusinya, pengolahan limbah,

pipa gas dan minyak, distribusi tenaga listrik, sistem komunikasi yang kompleks,

sistem peringatan dini dan sirine

proses fasilitas: gedung, bandara, pelabuhan, stasiun ruang angkasa.

Beberapa contoh lain dari sistem SCADA ini banyak dijumpai di lapangan

produksi minyak dan gas (Upstream), Jaringan Listrik Tegangan Tinggi dan

Page 3

Tegangan Menengah (Power Transmission and Distribution) dan beberapa aplikasi

yang dipakai untuk memonitor dan mengontrol areal produksi yang cukup luas.

Suatu sistem SCADA biasanya terdiri dari:

antarmuka manusia mesin (Human-Machine Interface)

unit terminal jarak jauh yang menghubungkan beberapa sensor

pengukuran dalam proses-proses di atas

sistem pengawasan berbasis komputer untuk pengumpul data

infrastruktur komunikasi yang menghuhungkan unit terminal jarak jauh

dengan sistem pengawasan, dan

PLC atau Programmable Logic Controller

Yang dimaksud dengan Supervisory Control atau Master Terminal Unit (MTU)

adalah kendali yang dilakukan di atas kendali lokal atau Remote Terminal Unit

(RTU), sebagai ilustrasi, pada suatu ladang minyak dan gas (Oil and Gas Field) ada

beberapa sumur minyak (Oil Well) yang berproduksi. Hasil minyak mentah (Crude

Oil) dari masing-masing sumur produksi tersebut dikumpulkan di stasium pengumpul

atau Gathering Station (GS) di mana proses lanjutan terhadap minyak mentah yang

terkumpul tersebut dilakukan. Biasanya pada masing-masing sumur minyak produksi

Page 4

terpasang suatu sistem (RTU) yang memonitor dan mengontrol beberapa kondisi dari

sumur minyak produksi tersebut. Kendali lokal dilakukan pada masing-masing

production well dan supervisory control yang berada di stasiun pengumpul,

melakukan control dan monitoring kepada semua production well yang ada di bawah

supervisi. Jika salah satu production well mengalami gangguan, dan stasiun

pengumpul tetap harus memberikan dengan production rate tertentu, maka

supervisory control akan melakukan koordinasi pada production well lainnya agar

jumlah produksi bisa tetap dipertahankan.

Pada umumnya jarak antara RTU dengan MTU cukup jauh sehingga diperlukan

media komunikasi antara keduanya. Cara yang paling umum dipakai adalah

Komunikasi Radio (Radio Communication) dan Komunikasi Serat Optik (Optical

Fiber Communication).

Pada sistem tenaga listrik, media komunikasi yang dipergunakan adalah Power

Line Communication, Radio Data, Serat optik dan kabel pilot. Pemilihan media

komunikasi sangat bergantung kepada jarak antar site, media yang telah ada dan

penting tidaknya suatu titik ( gardu ).

Pengaturan sistem tenaga listrik yang komplek, sangat bergantung kepada

SCADA. Tanpa adanya sistem SCADA, sistem tenaga listrik dapat diibaratkan seperti

seorang pilot membawa kendaraan tanpa adanya alat instrumen dihadapannya.

Pengaturan sistem tenaga listrik dapat dilakukan secara manual ataupun otomatis.

Pada pengaturan secara manual, operator mengatur pembebanan pembangkit dengan

melihat status peralalatan listrik yang mungkin dioperasikan misalnya Circuit Breaker

( CB ), beban suatu pembangkit, beban trafo, beban suatu transmisi atau kabel dan

mengubah pembebanan sesuai dengan frekuensi sitem tenaga listrik. Pengaturan

secara otomatis dilakukan dengan aplikasi Automatic Generating Control ( AGC )

atau Load Frequency Control ( LFC ) yang mengatur pembebanan pembangkit

berdasar setting yang dihitung terhadap simpangan frekuensi.

Salah satu hal yang penting pada sistem SCADA adalah komunikasi data antara

sistem remote ( remote station / RTU ) dengan pusat kendali. Komunikasi pada sistem

SCADA mempergunakan protokol khusus, walaupun ada juga protokol umum yang

Page 5

dipergunakan. Protokol yang dipergunakan pada sistem SCADA untuk sistem tenaga

listrik diantaranya :

1. IEC Standar meliputi IEC 60870-5-101 yang berbasis serial komunikasi dan IEC

60870-5-104 yang berbasis komunikasi ethernet.

2. DNP 3.0

3. Modbus

4. Proprietary solution, misalnya KIM LIPI, HNZ, INDACTIC, PROFIBUS dan

lain-lain

c. PLC (Progammable Logic Control)

Programmable Logic Controllers (PLC) adalah komputer elektronik yang mudah

digunakan (user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe dan

tingkat kesulitan yang beraneka ragam [2]. Definisi Programmable Logic Controller

menurut Capiel (1982) adalah :sistem elektronik yang beroperasi secara dijital dan

didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan

memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal instruksi-instruksi

yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan,

pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-

modul I/O dijital maupun analog [3].

Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :

1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan

program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau

kegunaannya.

2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan

logic (ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan,

mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.

3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses

sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam

suatu sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan

dioperasikan oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian

Page 6

komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang mudah

dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan

menggunakan software yang sesuai dengan jenis PLC yang digunakan sudah

dimasukkan.Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari

keadaan pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan meng-ON atau meng-OFF

kan output-output. 1 menunjukkan bahwa keadaan yang diharapkan terpenuhi

sedangkan 0 berarti keadaan yang diharapkan tidak terpenuhi. PLC juga dapat

diterapkan untuk pengendalian sistem yang memiliki output banyak.

2. Perbedaan

a. PLC : Progammable Logic Control

Biasanya digunakan untuk menangani industri dengan pengaturan input/output

digital (on-off), dan yang membutuhkan adanya logic operation. Terutama

digunakan untuk mengatur suatu relay, karena bekerja secara digital (on-off).

Dituntut memiliki scanning time yang cepat dengan orde 1 milisecond.

b. DCS : Distributed Control System

Biasanya digunakan untuk menangani process industry dengan parameter-parameter

analog sebagai input/output. Memiliki scanning time yang lebih lambat (ada yang

mencapai orde second) disbanding PLC. DCS dituntut untuk memiliki kehandalan

yang lebih tinggi karena fungsinya yang digunakan sebagai controller dalam

process industry yang penting.

Biasanya untuk menangani proses yang kompleks, ditangani dengan

mengkombinasikan kedua system dimana biasanya PLC dikontrol oleh DCS. PLC

menangani proses yang butuh action cepat dan biasanya digital process, sedangkan

DCS mengatur keseluruhan system terasuk PLC tadi.

c. SCADA : Supervisory Control and Data Acquisition

SCADA digunakan untuk dapat mengintegrasikan dan mengkomunikasikan antar

sistem kendali. Bukan sebagai kendali proses secara langsung. SCADA lebih

Page 7

berfungsi sebagai sistem monitor dan akuisisi data secara terpusat, biasanya berada

di level manajemen untuk mengamati hasil proses industri.

3. Aplikasi Sistem DCS yang Berkaitan dengan SCADA dan PLC

Arsitektur system memerlukan solusi yang luas melibatkan baik koneksi langsung

dengan peralatan (aktuator) seperti saklar, pompa, valve atau koneksi via sistem

sekunder seperti sistem SCADA. Sebuah DCS tidak memerlukan campur tangan

operator untuk operasionalnya, tetapi dengan digabungnya SCADA dan DCS

memungkinkan untuk interaksi dengan operator melalui sistem SCADA. DCS adalah

sistem yang terintegrasi ditujukan untuk mengontrol proses manufakturing yang

kontinyu atau batch-oriented, seperti oil refining, petrochemical, central station dan

pembuatan kertas. DCS dihubungkan dengan sensor dan aktuator dan mengunakan

set poin kontrol untuk mengatur aliran material ke pabrik. Contoh yang paling umum

adalah set point control loop yang terdiri dari sensor tekanan, kontroler, dan control

valve. Pengukuran tekanan atau aliran cairan ditransmisikan kepada kontroler,

biasanya melalui bantuan sebuah alat sinyal kondisi Input/Output (I/O). saat variabel

yang diukur mencapai titik tertentu, kontroler akan memerintahkan valve atau

aktuator untuk membuka atau menutup sampai proses aliaran cairan mencapai titik

yang ditentukan. Pengolahan minyak yang besar menggunakan ribuan I/O dan

memberlakukan DCS yang sangat besar. Proses tidak dibatasi untuk mengatur aliran

cairan melalui pipa saja tetapi juga termasuk mesin kertas, kontrol variasi kecepatan

motor, mesin semen, operasi penambangan dan hal-hal lainnya.

Page 8

Gambar Sistem SCADA dengan PLC

Untuk mengetahui bahwa PLC, HMI dan SCADA implementasi saat ini secara

konsisten membuktikan lebih mahal daripada DCS untuk proses yang sama atau aplikasi

batch.

Secara tradisional, DCSs yang besar, sistem mahal dan sangat kompleks yang

dianggap sebagai solusi kontrol untuk industri proses yang berkesinambungan atau batch.

Dalam sistem yang besar ini, pada prinsipnya, masih berlaku saat ini, dengan insinyur

Page 9

biasanya memilih untuk PLC dan SCADA HMIs atau untuk aplikasi yang lebih kecil,

dalam rangka untuk menjaga harga turun.

Jadi apa yang berubah? Mengintegrasikan PLC independen, antarmuka operator yang

diperlukan dan fungsi pengawasan, membutuhkan banyak waktu dan usaha. Fokusnya

adalah pada pembuatan karya teknologi yang berbeda bersama-sama, daripada

meningkatkan operasi, mengurangi biaya, atau meningkatkan kualitas atau profitabilitas

tanaman.

Namun sistem PLC / SCADA dapat memiliki semua atau sebagian dari daftar berikut

database independen dan terkoordinasi secara manual.

* Setiap pengontrol dan I terkait / O

* Alarm manajemen

* Batch / resep dan PLI

* Redundansi pada semua tingkatan

* Sejarawan

* Aset optimasi

* Fieldbus perangkat manajemen

Masing-masing database harus disinkronkan secara manual untuk seluruh sistem

berfungsi dengan benar. Itu baik-baik saja segera setelah pengembangan sistem awal.

Namun, itu menjadi komplikasi yang tidak perlu ketika perubahan diimplementasikan

dalam terus-menerus tuning sistem dan perubahan selanjutnya dibuat sebagai hasil dari

program perbaikan terus-menerus.

Membuat perubahan

Setiap kali perubahan dibuat dalam satu database, yang lain biasanya perlu diperbarui

untuk mencerminkan perubahan itu. Misalnya, ketika titik I / O dan beberapa logika

kontrol ditambahkan mungkin ada kebutuhan untuk mengubah atau menambahkan

elemen SCADA, sejarawan dan database alarm. Ini akan memerlukan insinyur tanaman

untuk membuat perubahan di masing-masing database, bukan hanya satu - dan bisa

melakukannya dengan benar.

Dalam skenario lain, perubahan dapat dilakukan dalam pengaturan alarm dalam

kontrol loop. Dalam implementasi PLC tidak ada koneksi otomatis antara PLC dan

Page 10

SCADA / HMI. Hal ini dapat menjadi masalah selama start up dari sebuah aplikasi baru,

di mana batas alarm terus-menerus tweak di controller bekerja keluar proses, ketika

mencoba untuk menjaga aplikasi manajemen alarm dan HMI up to date dengan

perubahan dan juga menjadi berguna untuk operator.

DCS saat ini, yang juga kadang-kadang disebut 'sistem kontrol proses,' dikembangkan

untuk memungkinkan tanaman untuk segera menerapkan seluruh sistem dengan

mengintegrasikan semua database menjadi satu. Ini database tunggal dirancang,

dikonfigurasi dan dioperasikan dari aplikasi yang sama.

Hal ini dapat membawa pengurangan biaya dramatis ketika menggunakan teknologi

DCS, bila dibandingkan dengan PLC / SCADA (atau HMI): setidaknya dalam biaya

rekayasa. DCS hardware selalu dianggap sebagai besar dan mahal. Hal ini tentunya tidak

lagi terjadi saat ini. DCS hardware bahkan terlihat seperti PLC, dan perangkat lunak yang

berjalan pada PC spesifikasi yang sama, dengan jaringan yang sama

Dimana sistem yang lebih kecil dan menengah yang bersangkutan, maka harga

perbandingan pada perolehan hardware dan software yang sebanding dengan PLC /

SCADA. Jadi, perbedaan yang nyata sebenarnya dalam biaya yang terkait dengan alur

kerja - yang ditingkatkan dan disederhanakan oleh database tunggal di jantung DCS.

Pada titik ini orang mungkin berpikir bahwa fungsi DCS bias terhadap loop kontrol,

PLC sementara bias terhadap aplikasi sekuensial diskrit dan bahwa, oleh karena itu,

bukanlah perbandingan seperti-untuk-seperti. Ini adalah mitos lain. Sebuah hari DCS

sama fungsional dan biaya-efektif sebagai PLC dalam tugas-tugas logika sekuensial

cepat.

Menunjukkan keuntungan

ABB mampu menawarkan CEE beberapa contoh untuk menunjukkan bagaimana

tabungan dapat diwujudkan dengan menggunakan hari ini DCS alur kerja, bila

dibandingkan dengan sistem PLC / HMI (SCADA). Perusahaan telah menyusun

informasi dari dekade keahlian pelaksanaan ABB insinyur, pengguna akhir kontrol

insinyur, konsultan, dan beberapa sistem integrator yang aktif menerapkan kedua jenis

solusi kontrol berdasarkan kebutuhan aplikasi dan preferensi pengguna. Lebih mudah

untuk menyusun penjelasan ini sepanjang urutan pengembangan proyek generik tugas.

Langkah 1: Sistem desain

Page 11

PLC / SCADA control insinyur harus memetakan integrasi sistem antara HMI,

mengkhawatirkan, komunikasi controller dan beberapa controller untuk setiap proyek

baru. Kontrol alamat (tag) harus secara manual dipetakan dalam dokumen rekayasa ke

seluruh sistem. Ini proses manual memakan waktu dan rawan kesalahan. Insinyur juga

harus belajar perangkat lunak beberapa, yang sering dapat mengambil minggu waktu.

DCS Pendekatan: Sebagai kontrol logika dirancang, mengkhawatirkan, HMI dan

sistem komunikasi secara otomatis dikonfigurasi. Salah satu software alat konfigurasi

yang digunakan untuk membuat satu database yang digunakan oleh semua komponen

sistem. Sebagai kontrol insinyur desain logika kontrol, seluruh sistem jatuh ke tempatnya.

Kesederhanaan pendekatan ini memungkinkan para insinyur untuk memahami

lingkungan ini dalam hitungan beberapa hari. Potensi penghematan dari 15 - 25%

tergantung pada seberapa banyak HMI dan mengkhawatirkan sedang dirancang ke dalam

sistem.

Langkah 2: Pemrograman

PLC / SCADA kontrol logika, mengkhawatirkan, sistem komunikasi dan HMI

diprogram secara independen. Insinyur kontrol bertanggung jawab untuk integrasi /

menghubungkan beberapa database untuk menciptakan sistem. Barang yang akan

digandakan secara manual di setiap elemen dari sistem tersebut meliputi: Data

skalabilitas, tingkat alarm, dan lokasi Tag (alamat). Hanya kontrol dasar tersedia.

Ekstensi dalam fungsi perlu dibuat secara per aplikasi (misalnya umpan maju, pelacakan,

self-tuning, mengkhawatirkan). Pendekatan ini mengarah ke non-standar aplikasi, yang

membosankan untuk mengoperasikan dan memelihara. Redundansi jarang digunakan

dengan PLC. Salah satu alasannya adalah kesulitan dalam pengaturan itu dan mengelola

redundansi berarti bagi aplikasi.

Cara DCS: Ketika logika kontrol dikembangkan, HMI faceplates, alarm dan sistem

komunikasi secara otomatis dikonfigurasi. Faceplates otomatis muncul menggunakan

tingkat alarm yang sama dan skalabilitas diatur dalam kontrol logika. Unsur-unsur data

penting hanya diatur sekali dalam sistem. Hal ini analog dengan memiliki kalender di

desktop dan telepon otomatis sync vs harus mengetik ulang setiap janji di kedua

perangkat. Orang-orang yang mencoba untuk menjaga dua kalender di sync secara

manual menemukan mengambil dua kali waktu dan kalender jarang pernah di sync.

Page 12

Redundansi diatur dalam perangkat lunak dengan cepat dan mudah, hampir dengan

mengklik tombol. Potensi penghematan 15 - 45%

Langkah 3: Commissioning dan start-up

Pengujian sistem PLC / HMI biasanya dilakukan di tempat kerja setelah semua kabel

selesai dan manajer produksi bertanya "mengapa sistem tidak berjalan lagi?" Off simulasi

baris adalah mungkin, tetapi ini membutuhkan upaya luas pemrograman untuk menulis

kode yang akan mensimulasikan aplikasi mengendalikan. Karena biaya tinggi dan

pemrograman yang rumit, hal ini jarang dilakukan.

Manfaat DCS: Proses sistem kontrol datang dengan kemampuan untuk secara

otomatis mensimulasikan proses berdasarkan pada HMI, logika dan alarm yang akan

digunakan oleh operator di pabrik.

Hal ini menghemat waktu yang signifikan di tempat sejak program tersebut telah diuji

sebelum kabel dimulai. Potensi tabungan adalah 10 - 20% tergantung pada kompleksitas

start up dan commissioning.

Langkah 4: Pemecahan Masalah

PLC / SCADA menawarkan alat pemecahan masalah yang kuat untuk digunakan jika

program insinyur kontrol mereka ke dalam sistem. Sebagai contoh, jika sebuah input atau

output terhubung ke sistem, kontrol logika akan diprogram ke dalam memanfaatkan titik

kontrol. Tapi ketika ini diperbarui, apakah data bisa dihubungkan dengan HMI? Apakah

alarm telah dibentuk untuk mengingatkan operator masalah? Apakah titik-titik yang

disampaikan kepada pengendali lainnya? Logika pemrograman jarang terkena operator

karena dalam perangkat lunak yang berbeda dan tidak intuitif untuk operator untuk

memahami.

Cara DCS: Semua informasi adalah otomatis tersedia untuk operator berdasarkan

logika dieksekusi dalam kontroler. Ini sangat mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk

mengidentifikasi masalah dan mendapatkan fasilitas Anda dan berjalan lagi. Operator

juga memiliki akses untuk melihat blok fungsi grafis saat mereka berjalan untuk melihat

apa yang bekerja dan tidak (baca saja). Akar Analisis Penyebab standar. Diagnostik

perangkat lapangan (HART dan fieldbus) yang tersedia dari operator konsol. Potensi

penghematan 10 - 40% (ini sangat bervariasi berdasarkan waktu yang dihabiskan

mengembangkan HMI dan mengkhawatirkan, dan menjaga sistem up to date.)

Page 13

Langkah 5: Kemampuan untuk mengubah untuk memenuhi persyaratan proses

PLC / SCADA: Mengubah logika kontrol untuk memenuhi persyaratan aplikasi baru

relatif mudah. Tantangan datang dengan persyaratan tambahan untuk mengintegrasikan

fungsi baru ke stasiun operator. Juga, dokumentasi harus dikembangkan untuk setiap

perubahan. Hal ini tidak terjadi sesering yang seharusnya. Jika mengubah titik masukan

ke alamat baru atau tag, perubahan yang harus secara manual disebarkan di seluruh

sistem.

Cara DCS: Menambah atau mengubah logika dalam sistem ini juga mudah. Dalam

banyak kasus bahkan lebih mudah untuk mengubah logika dengan built in dan

perpustakaan kustom kode. Jika ada perubahan, data yang dimasukkan ke dalam kontrol

logika secara otomatis disebarkan ke semua aspek dari sistem. Ini berarti kesalahan jauh

lebih sedikit dan sistem telah berubah hanya dengan satu perubahan dalam kontrol logika.

Potensi penghematan 20 - 25% pada perubahan tidak jarang. Ini secara langsung

mempengaruhi program perbaikan terus-menerus.

Langkah 6: Operator pelatihan

Dengan PLC / SCADA pelatihan operator adalah tanggung jawab pengembang

aplikasi. Tidak ada pelatihan operator dari vendor sejak faceplate setiap, HMI layar atau

fungsi alarm manajemen dapat diatur berbeda dari berikutnya. Bahkan dalam satu

aplikasi, operator bisa melihat grafis yang berbeda untuk daerah yang berbeda dari

aplikasi yang mereka sedang memantau.

Cara DCS: Pelatihan bagi operator tersedia dari vendor kontrol proses. Ini berkat cara

standar bahwa informasi yang disajikan kepada operator. Hal ini secara signifikan dapat

mengurangi biaya pelatihan operator dan kualitas karena antarmuka operator umum dan

diharapkan pada aplikasi apapun, tidak peduli siapa yang mengimplementasikan sistem.

Hal ini biasanya dapat menghemat 10 persen -15 biaya pelatihan yang dapat diperbesar

dengan konsistensi ditemukan di seluruh operator dan stasiun operator.

Langkah 7: Sistem dokumentasi

PLC / SCADA dokumentasi didasarkan pada setiap bagian dari sistem secara

keseluruhan. Seperti setiap elemen berubah, dokumentasi harus dibuat untuk menjaga

setiap dokumen up to date. Sekali lagi, hal ini jarang terjadi, menyebabkan banyak

masalah dengan perubahan masa depan dan pemecahan masalah.

Page 14

Cara DCS: Sebagai kontrol logika berubah, dokumentasi untuk semua aspek dari

sistem secara otomatis dibuat. Hal ini dapat menghemat 30 - 50 persen tergantung pada

sifat dari sistem yang diberlakukan. Tabungan ini secara langsung akan meminimalkan

downtime pemulihan.

Waktu perkiraan penghematan didasarkan pada biaya khas yang berhubungan dengan

sistem menggunakan ~ 500 I / O, Dua controller, satu workstation dan 25 Loops PID.

Kesimpulan

Jika Anda menggunakan, atau berencana untuk menggunakan, PLC dan HMI /

SCADA untuk mengontrol proses atau aplikasi batch, aplikasi Anda bisa menjadi

kandidat untuk penggunaan solusi DCS untuk membantu mengurangi biaya dan

mendapatkan kontrol yang lebih baik. Pengembang dapat berkonsentrasi pada

menambahkan fungsi yang akan memberikan manfaat lebih, mengurangi laba atas

investasi periode payback dan meningkatkan kontribusi sistem selama bertahun-tahun

yang akan datang. Kesenjangan antara pendekatan DCS dan PLC / SCADA luas,

meskipun beberapa kesamaan pada tingkat hardware dapat diamati, database tunggal di

jantung manfaat DCS dan merupakan fitur yang memegang nilainya sepanjang hidupnya.

Proposal ekonomi baru mungkin DCS, kata ABB.

Page 15