TES-974.pdf - UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

i

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA Y DISEÑO DE UN SISTEMA DE

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE

CONTROL (HACCP) EN LA EMPRESA KETAL S.A.

UNIDADES PRODUCTIVAS

Proyecto de grado para Obtener el Título de Licenciatura en Ingeniería Industrial

POR: ABIGAIL LOURDES QUISPE MOLLO

TUTOR: ING. MGP. LUCIO GROVER SÁNCHEZ EID

LA PAZ – BOLIVIA

Mayo, 2017

ii

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Proyecto de grado:

IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y

DISEÑO DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN LA EMPRESA KETAL S.A.


Presentado por: Univ. Quispe Mollo Abigail Lourdes

Para optar al grado académico de Licenciatura en Ingeniería Industrial

Nota Numeral:………………………………………

Nota Literal:………………………………………..

Ha sido:

Director de la carrera de Ingeniería Industrial: Ing. M.Sc. Oswaldo F. Terán Modregón

Tutor: Ing. Mgp. Lucio Grover Sánchez Eid

Tribunal: Ing. Mónica Lino Humerez

Tribunal: Ing. Mario Zenteno Benitez

Tribunal: Ing. Gabriela Torrico Pérez

Tribunal: Ing. Anaceli Espada Silva

iii

DEDICATORIA

Quiero dedicar este trabajo las personas más importantes en

mi vida:

A mi madre: Virginia Mollo,

A mi padre: Frerriot Quispe,

y a mi hermano: Franz E. Quispe

quienes con su amor y apoyo contante siempre me ayudan a

alcanzar todos mis sueños y logros.

iv

AGRADECIMIENTOS

Doy gracias a Dios por haberme dado el don de la vida, de la sabiduría, de la dedicación

y constancia. Por haberme puesto en el camino de ser parte de esta maravillosa carrera.

Doy gracias a mis padres personas dignas de admiración, quienes con su amor

verdadero, su apoyo incondicional, su esfuerzo y arduo trabajo me han permitido

alcanzar todos los sueños y logros en mi vida. Gracias.

Doy gracias a mi hermano Franz Ever, por ser un gran ejemplo en mi vida y por ser una

pieza fundamental de la unión familiar. Gracias.

Doy gracias a mi tío Zenón Mollo, por ser un buen maestro y un ejemplo de constancia y

perseverancia en mi vida. Gracias.

Doy gracias a toda mi familia en general, que con su apoyo y alegría me alientan en todo

momento a seguir adelante. Gracias.

Doy gracias a mi Tutor Ing. Grover Sánchez Eid, quien me ha brindado su

conocimiento, apoyo y dedicación en el desarrollo del proyecto. Gracias.

Doy gracias mi Co Tutora Ing. Gabriela Torrico Pérez quien me ha brindado su

conocimiento y apoyo en el desarrollo de este proyecto. Gracias.

Doy gracias a la Ing. Nuria Alemán, Ing. Claudia Villegas y Daniela Lima por

brindarme su valioso tiempo y por permitirme realizar el proyecto en la prestigiosa

empresa Ketal SA. Unidades Productivas.

Y doy gracias a todos mis buenos amigos, que con su muestra de sincera amistad, me

han permitido vivir junto a ellos momentos inolvidables.

i

CONTENIDO CAPÍTULO I ........................................................................................................................................................... 1

ANTECEDENTES Y OBJETIVOS DEL PROYECTO ....................................................................... 1

1.1. ANTECEDENTES ............................................................................................................................... 1

1.2. PROBLEMÁTICA ............................................................................................................................... 3

1.2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................................. 5

1.3. OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 5

1.3.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................ 5

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................................. 5

1.4. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................. 6

1.4.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA ......................................................................................... 6

1.4.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICO SOCIAL ...................................................................... 6

1.4.3. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA ............................................................................... 7

1.4.4. JUSTIFICACIÓN LEGAL ...................................................................................................... 8

1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................................................... 8

1.6. PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN ............................................................................................ 9

CAPITULO II ...................................................................................................................................................... 10

GENERALIDADES DE LA EMPRESA .................................................................................................. 10

2.1. DEFINICIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................... 10

2.1.1. BREVE RESEÑA HISTORICA ......................................................................................... 11

2.1.2. MISIÓN ....................................................................................................................................... 12

2.1.3. VISIÓN ....................................................................................................................................... 12

2.1.4. CLASIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD ECONÓMICA ......................................... 12

2.1.5. LOCALIZACION .................................................................................................................... 13

2.1.6. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ............................................................................ 14

2.1.7. ÁREAS DE LA EMPRESA ................................................................................................. 14

2.2. SISTEMA DE PRODUCCIÓN ..................................................................................................... 17

2.2.1. DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS ...................................... 19

2.2.2. PROCESO DE TRANSFORMACIÓN............................................................................. 19

ii

2.2.3. PRODUCTOS ........................................................................................................................... 31

2.2.4. PERSONAL ............................................................................................................................... 32

2.2.5. MAQUINARIA Y EQUIPO ................................................................................................. 33

2.3. MAPA DE PROCESOS .................................................................................................................. 34

2.3.1. DIRECCIONAMIENTO ESTRATÉGICO ..................................................................... 34

2.3.2. PROCESOS OPERATIVOS ................................................................................................ 35

2.3.3. PROCESOS DE APOYO ...................................................................................................... 35

2.4. SISTEMA DE LA CADENA PRODUCTIVA ........................................................................ 35

2.4.1. SUMINISTROS ........................................................................................................................ 36

2.4.2. PRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 36

2.4.3. INGENIERÍA LOGÍSTICA ................................................................................................. 37

2.4.4. SEGMENTO DE DEMANDA ............................................................................................ 37

2.4.5. DISTRIBUCIÓN ...................................................................................................................... 37

CAPITULO III .................................................................................................................................................... 37

MARCO TEÓRICO DE LAS BPMS Y DEL SISTEMA HACCP ................................................ 37

3.1. OBJETIVO DEL CAPITULO ....................................................................................................... 37

3.2. PROPÓSITO ....................................................................................................................................... 38

3.3. ALCANCE DEL CAPITULO ....................................................................................................... 38

3.4. ANTECEDENTES DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

(BPM)………………………………………………………………………………………………………………………38

3.4.1. DEFINICIÓN Y ORÍGENES .............................................................................................. 38

3.4.2. LOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE

SANEAMIENTO Y LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ........................... 40

3.5. LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y EL SISTEMA DE ANÁLISIS

DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL .................................................................. 41

3.6. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP .......................................................................... 42

3.6.1. DEFINICIÓN ............................................................................................................................ 42

3.6.2. HISTORIA DEL HACCP ..................................................................................................... 43

3.6.3. ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (ETA’S) .................. 45

3.7. TIPOS DE PELIGROS EN LOS ALIMENTOS ..................................................................... 47

3.7.1. PELIGROS FÍSICOS .............................................................................................................. 47

iii

3.7.2. PELIGROS QUÍMICOS ........................................................................................................ 49

3.7.3. PELIGROS BIOLÓGICOS .................................................................................................. 52

3.8. REQUISITOS PARA APLICACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA ........................................................................................................................................... 55

3.9. METODOLOGÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP ...................................... 57

3.9.1. ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA HACCP................................................ 58

3.9.2. LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP................................................................................... 60

3.10. CONCLUSIONES DEL CAPITULO .................................................................................... 63

CAPITULO IV ..................................................................................................................................................... 65

DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ....................................... 65


4.2. PROPÓSITO ....................................................................................................................................... 65


4.4. ANÁLISIS DE FORTALEZAS, OPORTUNIDADES, DEBILIDADES Y

AMENAZAS (F.O.D.A.) ............................................................................................................................... 65

4.5. DIAGNÓSTICO DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA........................... 66

4.5.1. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS (R - 3) ................. 67

4.5.2. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO (R - 4) ........................ 69

4.5.3. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO (R - 5) ......................... 73

4.5.4. REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL (R - 6) .......... 77

4.5.5. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN (R - 7) .............................. 79

4.5.6. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y

PRODUCTOS TERMINADOS (R - 8)................................................................................................ 83

4.5.7. CONTROL DE ALIMENTOS (R - 9) .............................................................................. 85

4.5.8. INFORMACION SOBRE LOS PRODUCTOS Y SENSIBILILACION DE LOS

CONSUMIDORES (R - 10) ..................................................................................................................... 86

4.6. RESULTADOS GENERALES ..................................................................................................... 88

4.7. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA HACCP ............................................................................... 90

4.7.1. ACTIVIDADES PRELIMINARES ................................................................................... 90

4.12.1. PRINCIPIOS DEL HACCP .................................................................................................. 91

4.20. CONCLUSIONES DEL CAPITULO .................................................................................... 91

iv

CAPÍTULO V ....................................................................................................................................................... 93

DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA .............................................................................................................................................. 93


5.2. PROPÓSITO ....................................................................................................................................... 93


5.4. DESARROLLO DE REQUISITOS DE HIGIENE Y DE BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA ........................................................................................................................................... 93

5.4.1. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS (R - 3) ................ 94

5.4.2. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO (R - 4) ........................ 97

5.4.3. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO (R - 5) ....................... 102

5.4.4. REQUISITOS SANITARIOS DE HIGIENE DEL PERSONAL (R - 6) ............. 106

5.4.5. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN (R - 7) ............................ 110

5.4.6. REQUISITOS DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS

PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS (R - 8) ...................................................................... 116

5.4.7. CONTROL DE ALIMENTOS (REQUISITO 9) ......................................................... 118

5.4.8. OTROS REQUISITOS DE CALIDAD (REQUISITO 10) ...................................... 118

5.5. RESULTADOS GENERALES DEL DESARROLLO ....................................................... 121

5.6. CONCLUSIONES DEL CAPITULO ....................................................................................... 123

CAPITULO VI ................................................................................................................................................... 124

DESARROLLO DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS

DE CONTROL - HACCP ............................................................................................................................. 124

6.1. OBJETIVO DEL CAPITULO ..................................................................................................... 124

6.2. PROPÓSITO ..................................................................................................................................... 124

6.3. ALCANCE DEL CAPITULO ..................................................................................................... 124

6.4. ETAPAS PRELIMINARES ......................................................................................................... 125

6.4.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP .......................................................................... 125

6.4.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN .... 127

6.4.3. DESCRIPCIÓN DEL USO ESPERADO Y EL TIPO DE CONSUMIDOR

............................................................................................................................ 128

6.4.4. DESARROLLO DEL DIAGRAMA DE FLUJO ........................................................ 128

v

6.4.5. CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO ............................ 131

6.5. APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP ..................................................... 131

6.5.1. PRINCIPIO 1 – ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS

MEDIDAS DE CONTROL.................................................................................................................... 131

6.5.2. PRINCIPIO 2 – DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL .................................................................................................................................................. 134

6.5.3. PRINCIPIO 3 – ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRÍTICOS Y LAS

TOLERANCIAS PARA CADA PCC ................................................................................................ 138

6.5.4. PRINCIPIO 4 – ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE SEGUIMIENTO

(VIGILACIA) PARA CADA PCC ...................................................................................................... 142

6.5.5. PRINCIPIO 5 – ESTABLECIMIENTO DE CORRECCIONES Y/O ACCIONES

CORRECTIVAS ........................................................................................................................................ 143

6.5.6. PRINCIPIO 6 – ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE

VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y REVISIÓN .......................................................................... 144


CONSERVACIÓN DE REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN ................................................ 145


CAPITULO VII ................................................................................................................................................. 149

CONSIDERACIONES PARA LA IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL

SISTEMA HACCP ........................................................................................................................................... 149


7.2. PROPÓSITO ..................................................................................................................................... 149

7.3. ALCANCE ......................................................................................................................................... 149

7.4. CONSIDERACIONES DE LA NECESIDAD DE UN PLAN HACCP ........................ 149

7.5. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP .................................................................. 150

7.6. ESTRUCTURAS DE APOYO EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

HACCP .............................................................................................................................................................. 151

7.6.1. CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS ............................................................................ 151

7.6.2. COMPROMISO DE LA DIRECCION Y GERENCIA ............................................ 151

7.6.3. RESPONSABILIDADES EN LA IMPLEMENTACIÓN ........................................ 152

7.6.4. PLANES DE APOYO Y REQUISITOS PREVIOS ................................................... 152

7.6.5. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP .......................................................................... 153

7.7. MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP ............................................................................. 154

vi

7.7.1. VERIFICACIÓN INTERNA ............................................................................................. 155


CAPITULO VIII ............................................................................................................................................... 157

EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO .......................................................................... 157


8.2. PROPÓSITO ..................................................................................................................................... 157

8.3. ALCANCE DEL CAPITULO ..................................................................................................... 157

8.4. COSTOS DE INVERSIÓN DEL SISTEMA BPM Y HACCP ........................................ 157

8.4.1. INVERSIÓN EN ACTIVOS FIJOS ................................................................................. 157

8.4.2. INVERSIÓN EN ACTIVOS DIFERIDOS .................................................................... 158

8.4.3. INVERSIÓN TOTAL ........................................................................................................... 159

8.5. COSTOS DEL PROYECTO ........................................................................................................ 159

8.5.1. DEPRECIACIÓN DE ACTIVOS FIJOS ....................................................................... 160

8.5.2. AMORTIZACIÓN DE ACTIVOS DIFERIDOS ........................................................ 161

8.5.3. COSTOS DE OPERACIÓN ............................................................................................... 161

8.6. INGRESOS DEL PROYECTO ................................................................................................... 162

8.6.1. INGRESOS ESPERADOS DEL PROYECTO ............................................................ 163

8.7. BENEFICIOS CUALITATIVOS DEL PROYECTO .......................................................... 164

8.8. EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA DEL PROYECTO .............................. 165

8.8.1. FLUJO DE FONDOS ........................................................................................................... 165

8.8.2. INDICADORES DE EVALUACIÓN ............................................................................. 166


CAPITULO IX ................................................................................................................................................... 169

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................................... 169

9.1. CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 169

9.2. RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 172

BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................................... 174

WEBGRAFIA ................................................................................................................................................. 1745

ANEXOS ............................................................................................................................................................... 176

ANEXO A ........................................................................................................................................................ 177

vii

ANTECEDENTES Y OBJETIVOS DEL PROYECTO.................................................................... 177

ANEXO B ......................................................................................................................................................... 179

GENERALIDADES DE LA EMPRESA ............................................................................................... 179

ANEXO C ......................................................................................................................................................... 194

MARCO TEORICO ...................................................................................................................................... 194

ANEXO D ........................................................................................................................................................ 202

DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA ....................................... 202

ANEXO E ......................................................................................................................................................... 204

DESARROLLO E IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE BUENAS PRACTICAS DE

MANUFACTURA ......................................................................................................................................... 204

ANEXO F ......................................................................................................................................................... 267

DESARROLLO DEL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE

CONTROL - HACCP .................................................................................................................................. 267

ANEXO G CONSIDERACIONES PARA LA IMPLEMENTACION Y MANTENIMIENTO

DEL SISTEMA HACCP ............................................................................................................................. 369

ANEXO H ........................................................................................................................................................ 371

EVALUACION ECONOMICA ................................................................................................................ 371

ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXO E - 1 MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA .......................... 210

ANEXO E - 2: PROCEDIMIENTO DE RECEPCION, MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE

MATERIAS PRIMAS ....................................................................................................................................... 215

ANEXO E - 3: PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS, UTENSILIOS Y

ESTRUCTURAS ................................................................................................................................................ 225

ANEXO E - 4: PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RESIDUOS................................................. 236

ANEXO E - 5: PROCEDIMIENTO DE MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS ........................ 241

ANEXO E - 6: PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO ................. 249

ANEXO E - 7: PROCEDIMIENTO DE selección DE PROVEEDORES ....................................... 255

ANEXO E - 8: PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE QUEJAS Y RECLAMOS ...................... 261

ANEXO E - 9: TRAZABILIDAD ................................................................................................................. 266

ANEXO F - 1: KETAL S.A. PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS ................... 333

ANEXO F - 2: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (1Q, 1B) ............. 346

ANEXO F - 3: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (PCC 2B) ........... 346

viii

ANEXO F - 4: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (3B) ..................... 347

ANEXO F - 5: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC ............................... 347

ANEXO F - 6: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC ............................... 347

ANEXO F - 7: KETAL S.A. REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS ............................... 348

ANEXO F - 8KETAL S.A.: PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS .......... 349

ANEXO F - 9: KETAL S.A.: PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE REGISTROS ............... 356

ÍNDICE DE CUADROS

CUADRO 2 - 1 KETAL S.A. UBICACIÓN DE SUPERMERCADOS ............................................ 10

CUADRO 2 - 2 KETAL S. A.: DATOS DE IDENTIFICACION ....................................................... 11

CUADRO 2 - 3 KETAL S.A. CLASIFICACION ECONOMICA (SECTOR CARNICO) ........ 13

CUADRO 2 - 4 KETAL S.A. CLASIFICACION ECONOMICA (SECTOR PANADERIA) .. 13

CUADRO 2 – 5 KETAL S.A. MATERIA PRIMA E INSUMOS AREA DE EMBUTIDOS ..... 19

CUADRO 2 - 6 KETAL S.A. MATERIA PRIMA E INSUMOS AREA DE EMBUTIDOS ..... 19

CUADRO 2 - 7 DETALLE DE LINEAS DE LA MARCA EXTRA DEL AREA DE

EMBUTIDOS ......................................................................................................................................................... 32

CUADRO 2 - 8 DETALLE DE LINEAS DE LA MARKA ETAL DEL AREA DE

PANADERIA ......................................................................................................................................................... 32

CUADRO 2 - 9 DETALLE DEL PERSONAL EN UNIDADES PRODUCTIVAS KETAL. .. 33

CUADRO 2 - 10 MAQUINARIA EXISTENTE EN UNIDADES PRODUCTIVAS KETAL .. 34

CUADRO 3 – 1 PELIGROS FISICOS QUE PUEDEN OCURRIR EN ALIMENTOS, FUENTE

Y LESION POTENSIAL ................................................................................................................................... 48

CUADRO 3 - 2 EJEMPLOS DE PELIGROS BIOLOGICOS .............................................................. 53

CUADRO 3 - 3 BACTERIAS ASOCIADAS CON ALIMENTOS .................................................... 53

CUADRO 3 - 4 VIRUS ASOCIADOS CON ALIMENTOS ................................................................ 54

CUADRO 3 - 5 PARASITOS ASOCIADOS CON ALIMENTOS .................................................... 54

CUADRO 4 - 1 KETAL S.A. EVALUACION DE CUMPLIMIENTO SEGÚN NORMA

324:2013 AREA DE EMBUTIDOS – REQUISITO 3 ............................................................................. 67


324:2013 AREA DE PANADERIA – REQUISITO 3 .............................................................................. 68





ix






















324:2013 AREA DE EMBUTIDOS – REQUISITO 10 ........................................................................... 86


324:2013 AREA DE PANADERIA – REQUISITO 10 ........................................................................... 87

CUADRO 4 - 17 KETAL S.A. RESULTADOS GENERALES DE CUMPLIMIENTO DE LOS

REQUISITOS DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA ................................................... 88

CUADRO 5 - 1 KETAL S.A. RESULTADOS DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS

PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO ............................................................ 121

CUADRO 6 - 1 MODELO DE CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN

PELIGRO SIGNIFICATIVO .......................................................................................................................... 132

CUADRO 6 - 2 KETAL S.A.: IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE

CONTROL – SALCHICHA VIENA ........................................................................................................... 137

CUADRO 6 - 3 KETAL S.A.: IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE

CONTROL - PAN MOLDE BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA) .......................................... 138

CUADRO 6 - 4 KETAL S.A.: PROGRAMA DE VERIFICACION DEL PLAN HACCP ...... 145

CUADRO 8 - 1 KETAL S.A. INVERSION EN INSTALACIONES .............................................. 158

CUADRO 8 - 2 KETAL S.A. INVERSION EN EQUIPOS E INSTRUMENTOS ..................... 158

CUADRO 8 - 3 KETAL S.A. INVERSION EN ACTIVOS DIFERIDOS ..................................... 159

x

CUADRO 8 - 4 KETAL S.A. INVERSION TOTAL ............................................................................ 159

CUADRO 8 - 5 KETAL S.A. DEPRECIACION DE ACTIVOS FIJOS ........................................ 160

CUADRO 8 - 6 KETAL S.A. AMORTIZACION DE ACTIVOS DIFERIDOS .......................... 161

CUADRO 8 - 7 KETAL S.A. COSTOS DE OPERACIÓN ................................................................ 162

CUADRO 8 - 8 KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (SALCHICHA VIENA) .............. 163

CUADRO 8 - 9 KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (PAN MIGA) .................................. 164

CUADRO 8 - 10 KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (AMBAS AREAS) ..................... 164

CUADRO 8 - 11 KETAL S.A. FLUJO DE FONDOS .......................................................................... 166

CUADRO B - 1 KETAL S.A. PRODUCTOS DEL AREA DE EMBUTIDOS ............................. 191

CUADRO B - 2 KETAL S.A. PRODUCTOS DEL area de panAderia ........................................... 192

CUADRO C - 1 MICROORGANISMOS CAUSANTES DE ENFERMEDADES

TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS EN EL RUBRO CARNICO, PANIFICACION Y

DERIVADOS ............................................................................................................................ 199

CUADRO D - 1 KETAL S.A. UP: MATRIZ DE FORTALEZAS OPORTUNIDADES Y

AMENAZAS (F.O.D.A.) ........................................................................................................... 203

CUADRO E- 1 KETAL S.A.: LISTA DE DOCUMENTOS GENERADOS PARA EL

SISTEMA BPM Y HACCP ....................................................................................................... 205

CUADRO F - 1: KETAL S.A.: DEFINICION DEL PRODUCTO – SALCHICHA VIENA... 268

CUADRO F - 2: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – CARNE DE RES .............. 269

CUADRO F - 3: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA - TOCINO ........................... 269

CUADRO F - 4: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – HIELO .............................. 270

CUADRO F - 5: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ALMIDON DE YUCA .... 271

CUADRO F - 6: KETAL S.A. FICHA DE MATERIA PRIMA – SAL DE CURA ................. 271

CUADRO F - 7: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ERITORBATO DE SODIO

................................................................................................................................................... 272

CUADRO F - 8: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – POLIFOSFATO DE SODIO

................................................................................................................................................... 273

CUADRO F - 9: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – TRIPA SINTETICA ......... 273

CUADRO F - 10: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ENVASES ...................... 274

CUADRO F - 11: KETAL S.A.: FICHA DE DISTRIBUCION DE PRODUCTO TERMINADO

................................................................................................................................................... 275

CUADRO F - 12: KETAL S.A.: DEFINICION DEL PRODUCTO – PAN MIGA ................. 276

CUADRO F - 13: KETAL S.A: FICHA DE MATERIA PRIMA – HARINA ......................... 277

CUADRO F - 14: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – LEVADURA .................. 278

CUADRO F - 15: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – AZUCAR ....................... 278

CUADRO F - 16: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – MANTECA VEGETAL . 279

xi

CUADRO F - 17: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – PROPIONAO DE CALCIO

................................................................................................................................................... 280

CUADRO F - 18 KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA - SAL ................................. 280

CUADRO F - 19: KETAL S.A.: FICHA DE DISTRIBUCION DE PRODUCTO TERMINADO

................................................................................................................................................... 281

CUADRO F - 20: KETAL S.A.: LISTADO DE PELIGROS POSIBLES EN EL AREA DE

EMBUTIDOS ............................................................................................................................ 282

CUADRO F - 21: KETAL S.A.: LISTADO DE PELIGROS POSIBLES EN EL AREA DE

PANADERIA ............................................................................................................................ 283

CUADRO F - 22 KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION

DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL – SALCHICHA VIENA ................................. 285

CUADRO F - 23 KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION

DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL – PAN MIGA ................................................. 304

CUADRO F - 24: KETAL S.A.: DOCUMENTACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S

– SALCHICHA VIENA ............................................................................................................ 320

CUADRO F - 25 KETAL S.A.: DOCUEMNETACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S

– PAN MIGA ............................................................................................................................. 322

CUADRO F - 26 KETAL S.A.: DOCUMENTO DEL ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES

CRÍTICOS – SALCHICHA VIENA ......................................................................................... 324

CUADRO F - 27 KETAL S.A.: DOCUMENTO DEL ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES

CRÍTICOS – PAN MIGA .......................................................................................................... 325

CUADRO F - 28 KETAL S.A.: SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE LOS PCC – SALCHICHA

VIENA ....................................................................................................................................... 326

CUADRO F - 29: KETAL S.A.: SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE LOS PCC – PAN MIGA

................................................................................................................................................... 327

CUADRO F - 30: KETAL S.A.: ACCIONES CORRECTIVAS PARA LOS PCC –

SALCHICHA VIENA ............................................................................................................... 328

CUADRO F - 31 KETAL S.A.: ACCIONES CORRECTIVAS PARA LOS PCC – PAN MIGA

................................................................................................................................................... 331

CUADRO F - 32 KETAL S.A. ACTIVIDADES DE REVISION DEL SISTEMA HACCP ... 332

CUADRO F - 33 KETAL S.A.: PLAN HACCP – SALCHICHA VIENA .............................. 361

CUADRO F - 34 KETAL S.A.: PLAN HACCP – PAN MIGA ............................................... 366

CUADRO G - 1 KETAL S.A. DETALLE DE COSTOS DE OPERACIÓN (IMPLEMENTOS

NECESARIOS PARA EL CUMPLIMIENTO DEL SISTEMA BPM Y HACCP) ...................... 372

CUADRO G - 2 KETAL S.A.: VENTAS HISTORICAS - SALCHICHA VIENA 2015 - 2016

................................................................................................................................................................................... 373

CUADRO G - 3 KETAL S.A.: VENTAS HISTORICAS - PAN MIGA 2015 -2016 .................. 374

CUADRO G - 4 KETAL S.A.: PRONOSTICO DE VENTAS SALCHICHA VIENA -

MODELO CICLICO 2018- 2020 ................................................................................................................. 375

xii

CUADRO G - 5 KETAL S.A.: PRONOSTICO DE VENTAS PAN MIGA – MODELO

PRMEDIO MOVIL SIMPLE 2018-2020 .................................................................................................... 376

ÍNDICE DE DIAGRAMAS

DIAGRAMA 2 - 1 KETAL S.A. DIAGRAMA DE PRODUCCION EMBUTIDOS .................. 17

DIAGRAMA 2 - 2 KETAL S. A. DIAGRAMA DE PRODUCCION PANADERIA ................. 18

DIAGRAMA 3 - 1 REQUISITOS PREVIOS PARA LA APLICACION DEL SISTEMA

HACCP ..................................................................................................................................................................... 57

DIAGRAMA 3 - 2 SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

..................................................................................................................................................................................... 58

DIAGRAMA 6 - 1 KETAL S.A.: DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO SALCHICHA VIENA

................................................................................................................................................................................... 129

DIAGRAMA 6 - 2 KETAL S.A.: DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO PAN MOLDE

BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA) .................................................................................................. 130

DIAGRAMA A - 1 KETAL S.A. DIAGRAMA ISHIKAWA (CAUSA EFECTO) ..................... 178

DIAGRAMA B - 1: KETAL S.A. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL .................................... 180

DIAGRAMA B - 2: KETAL S.A. LAY OUT (2DO PISO).................................................................. 181

DIAGRAMA B - 3: KETAL S.A. ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACION DE

SALCHICHAS .................................................................................................................................................... 184


JAMONES............................................................................................................................................................. 185


CHORIZOS ........................................................................................................................................................... 186


MORTADELAS .................................................................................................................................................. 187

DIAGRAMA B - 7: KETAL S.A. ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACION DE PAN

HORNEADO ........................................................................................................................................................ 188

DIAGRAMA B - 8: KETAL S.A. ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACION DE PAN

CONGELADO ..................................................................................................................................................... 189


PANETON ............................................................................................................................................................ 190

DIAGRAMA B - 10: KETAL S.A. MAPA DE PROCESOS .............................................................. 193

DIAGRAMA F - 1 KETAL S.A ARBOL DE DECISIÓN PARA LA IDENTIFICACION DE

PCC’S ..................................................................................................................................................................... 319

xiii

DIAGRAMA G - 1: DIAGRAMA DE GANTT PLAN DE ACCION DE IMPLEMENTACION

DEL SISTEMA HACCP .................................................................................................................................. 370

ÍNDICE DE GRÁFICOS

GRÁFICO 4 - 1: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 3 - AREA EMBUTIDOS.... 68

GRÁFICO 4 - 2: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 3 - AREA PANADERIA .... 69

GRÁFICO 4 - 3: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 4 - AREA EMBUTIDOS.... 71

GRÁFICO 4 - 4: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 4 – AREA PANADERÍA ... 73

GRÁFICO 4 - 5: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 5 – AREA EMBUTIDOS ... 75

GRÁFICO 4 - 6: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 5 – PANADERIA ............... 76


GRÁFICO 4 - 8: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 6 – AREA PANADERIA ... 79


GRÁFICO 4 - 10: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 7 – AREA PANADERIA . 83

GRÁFICO 4 - 11: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 8 – AREA EMBUTIDOS . 84

GRÁFICO 4 - 12 KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 8 – AREA PANADERIA .. 84

GRÁFICO 4 - 13: KETAL S.A EVALUACION DE REQUISITO 9 – AREA EMBUTIDOS .. 85

GRÁFICO 4 - 14: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 9 – AREA PANADERIA . 85

GRÁFICO 4 - 15: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 10 AREA– EMBUTIDOS 86

GRÁFICO 4 - 16: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 10 AREA– PANADERIA. 87

GRÁFICO 4 - 17: KETAL S.A. CUMPLIMINETO DE REQUISITOS DE BUENAS

PRACTICAS DE MANUFACTURA AREA – EMBUTIDOS .................................................. 89


PRACTICAS DE MANUFACTURA AREA – PANADERIA ................................................... 89

GRAFICO 5 - 1 KETAL S.A. RESULTADOS DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS

PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO – AREA EMBUTIDOS ............. 122

GRAFICO 5 - 2 KETAL S.A. RESULTADOS DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS

PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO – PANADERIA ........................... 122

xiv

RESUMEN

El desarrollo e implementación en KETAL S.A. Unidades Productivas de las Buenas

Prácticas de Manufactura y el diseño del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control (HACCP), con base a las normativas Bolivianas NB/NM 324:2013 y NB/NM

323:2015 respectivamente, tiene como objetivo prevenir las situaciones que conlleven a

problemas de inocuidad con los productos elaborados, mediante el buen

funcionamiento de los procedimientos operativos de estandarización y todas aquellas

actividades de higiene y buenas prácticas de manufactura. Así también identificar,

evaluar y controlar los peligros significativos durante toda la cadena alimentaria, de

modo de asegurar la inocuidad al consumidor y contribuir a la reducción de fallas

durante el proceso productivo, así como las mermas y devoluciones.

Este proyecto pretende, efectuar mejoras y progreso en los procesos internos

relacionados a la inocuidad de los productos elaborados por la empresa, reducir los

costos generados por la existencia de productos defectuosos y las devoluciones, así

como brindar confianza y seguridad de la inocuidad de los alimentos ofrecidos a la

sociedad.

En primer término se desarrolla un diagnostico situacional con base a las normativas ya

mencionadas, tomando en cuenta el grado de cumplimiento de los requisitos

establecidos.

Con base a los resultados del diagnóstico se desarrolla el sistema BPM, estableciendo las

actividades en cumplimiento a los requisitos instituidos por la normativa NB/NM

324:2013, tanto documentales como prácticas, en particular de las áreas de embutidos y

panadería. Así también se desarrolla el sistema HACCP tomado en cuenta las etapas

preliminares y los 7 principios, con base a la normativa NB/NM 323:2015 para los

productos Salchicha Viena y Pan Miga.

Por último, se realiza la evaluación económica del proyecto, tomando en cuenta las

situaciones con y sin proyecto, resultando el mismo económicamente rentable,

obteniéndose valores positivos según los indicadores financieros VAN, TIR y B/C.

xv

SUMMARY

The development and implementation in KETAL S.A. Productive Units of Good

Manufacturing Practices and Design of Hazard Analysis and Critical Control Points

(HACCP), based on Bolivian regulations NB / NM 324: 2013 and NB / NM 323: 2015

respectively, aims to prevent Situations that lead to problems of safety with processed

products, through the proper functioning of standardization operating procedures and all

those activities of hygiene and good manufacturing practices. It also identifies, evaluates

and controls significant hazards throughout the food chain, so as to ensure consumer

safety and contribute to the reduction of failures during the production process, as well

as losses and returns.

This project aims to make improvements and progress in the internal processes related to

the safety of the products elaborated by the company, reduce the costs generated by the

existence of defective products and the returns, as well as provide confidence and safety

of the food safety Offered to society.

First, a situational diagnosis is developed based on the aforementioned regulations,

taking into account the degree of compliance with the established requirements.

Based on the results of the diagnosis, the GMP system is developed, establishing the

activities in compliance with the requirements established by NB / NM 324: 2013, both

documentary and practical, particularly in the sausages and bakery areas. The HACCP

system is also developed, taking into account the preliminary stages and the 7 principles,

based on the regulation NB / NM 323: 2015 for the products Sausage Vienna and Bread

Crumbs.

Finally, the economic evaluation of the project is carried out, taking into account the

situations with and without project, being the same economically profitable, obtaining

positive values according to the financial indicators NPV, IRR and B / C.

xvi

PALABRAS CLAVE

Inocuidad de los

alimentos

Concepto que implica que los alimentos no causaran daño al

consumidor cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con

el uso previsto.

Sistema de Buenas

Prácticas de

Manufactura (BPM)

Las Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de

principios y recomendaciones técnicas que se aplican en el

procesamiento de alimentos para garantizar su inocuidad y su

aptitud, y para evitar su adulteración.

Sistema de Análisis

de Peligros y Puntos

Críticos de Control

(HACCP)

Procedimiento sistemático y preventivo, reconocido

internacionalmente para abordar los peligros biológicos,

químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, y no

solo mediante la inspección y comprobación de los productos

finales.

GMP/BPM Good Manufacturing Practices / Buenas Prácticas de

Manufactura

BPE Buenas Practicas de Elaboración

BPF Buenas Practicas de Fabricación

HACCP/APPCC Hazard Analysis and Critical Control Point System / Análisis

de Peligros y Puntos Críticos de Control

SSOP/POES Sanitation Standard Operating Procedures

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento

PCC Punto Crítico de Control

ETA Enfermedades Transmitidas por Alimentos

SENASAG Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad

Alimentaria

FAO Food and Agriculture Organization

FDA Federal Food & Drugs Act

OMS Organización Mundial de la Salud

OPS Organización Panamericana de la Salud

xvii

INTRODUCCIÓN

Ketal S.A. Unidades Productivas es una empresa dedicada a la elaboración de productos

alimenticios pertenecientes a sus diferentes líneas de producción, entre estas las de

estudio, Embutidos y Panadería de las marcas Extra y Ketal.

Los productos ofrecidos por la empresa deben garantizar seguridad e inocuidad de los

mismos a los consumidores, brindando así productos de alta calidad.

A través del personal jerárquico de Ketal S.A. Unidades Productivas, se pretende

mantener un sistema organizado y de buen funcionamiento tanto documental como de

puesta en marcha de todas aquellas actividades de buenas prácticas de manufactura

(BPM), que complementen de forma efectiva al existente, así mismo se desea controlar

el proceso de fabricación de sus productos durante toda la cadena alimentaria, esto es el

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en ingles), tal

que permita a la empresa identificar evaluar y controlar los peligros significativos de

inocuidad, proporcionado seguridad y calidad de los productos ofrecidos.

Los sistemas BPM y HACCP están diseñados internacionalmente, para garantizar la

salud de los consumidores de alimentos mediante los requisitos que contemplan y que

todas las empresas o instituciones de comercio que ofrecen alimentos a la sociedad

tienen la misión de aplicar. En Bolivia las normativas basadas en los requisitos

internacionales son: NB/NM 324:2013 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y

NB/NM 323:2015 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).

Ketal S.A. cuenta con un sistema de BPM parcialmente en funcionamiento y por el

compromiso como empresa hacia sus clientes y consumidores, además de sus políticas

de mejora continua empresarial, requiere consolidar su sistema BPM y garantizar el

control de las etapas criticas de elaboración mediante el sistema HACCP, pensando a su

vez concretarlas mediante las certificaciones correspondientes.

1.

1

CAPITULO I

ANTECEDENTES Y OBJETIVOS DEL PROYECTO

CAPÍTULO I


1.1. ANTECEDENTES

Es una realidad que en Bolivia una gran cantidad de empresas dedicadas a la producción

de alimentos no cuentan con ninguna certificación ni implementación relacionada al

control ni aseguramiento de la Inocuidad de los Alimentos.

La responsabilidad de asegurar unos alimentos inocuos y nutritivos a lo largo de la

cadena alimentaria incumbe a todos los interesados. El desafío consiste en crear sistemas

integrales y eficaces que garanticen la participación y el compromiso a largo plazo de

todas las partes interesadas en cada una de las etapas.1

“Internacionalmente dos filosofías han marcado cambios muy importantes en el área de

inocuidad y calidad, estas son: Control Total de la Calidad (TQM) y el Sistema de

Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP). Las buenas prácticas de

Manufactura (BPM) son las bases para poder aplicar correctamente el HACCP”2, por lo

cual se convierte en pieza clave cuando se habla del Aseguramiento de la Inocuidad

Alimentaria, conceptos a los que se le debe dar mayor importancia en el ámbito local.

La empresa Unidades productivas Ketal perteneciente al rubro manufacturero, se dedica

a la elaboración de alimentos en diferentes líneas, entre estas Embutidos, Panadería,

Pastelería Dulce, Pastelería Salada, Postres y Pastas.

Entre estos los embutidos son considerados productos cárnicos de alto riesgo, debido a

que poseen una gran riqueza nutritiva por su alto contenido de agua y proteínas, pero a la

vez son portadores de contaminantes microbiológicos, considerados peligros para la

salud del consumidor.

1 (Organizacion de las Naciones Unidas para la Alimentacion y la Agricultura (FAO), 2002),12/05/16 de:

http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s02.htm 2 (Garcia, 2005) ISO 22000 Nuevo Estandar Mundial de Seguridad Alimentaria. Madrid, 12/05/16 de:

http://www.infocalidad.net/wp-content/uploads/Q051117_SGS.pdf

2

CAPITULO I


La empresa cuenta con el registro sanitario 04-01-03-19-0009 otorgado por SENASAG

(Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria), cumpliendo con

la normativa nacional, lo cual demuestra que trabaja bajo condiciones sanitarias

permisibles, sin embargo, se requiere una evaluación especial en el área productiva que

conlleve así a que los productos sean de alta calidad para el cliente y además seguros al

momento del consumo.

Unidades productivas Ketal no cuentan con una certificación pero si con los permisos

reglamentarios y con los procedimientos correspondientes a Buenas Prácticas de

Manufactura BPM implementados de forma parcial, no obstante es una prioridad para la

empresa lograr implementar Sistemas de Inocuidad Alimentaria para lograr a cabalidad

el cumplimiento de la Misión, Visión, y Valores Empresariales que poseen.

El sistema de análisis de peligros y punto críticos de control (HACCP) por sus siglas en

inglés (Hazard Analisis Critical Control Point),constituye un sistema integral que

pretende señalar los peligros alimentarios, identificando los riegos potenciales,

estableciendo los puntos críticos de control puntos en los que se debe controlar el

proceso para evitar un riesgo inaceptable y la verificación de un sistema de registro de

datos eficaz para la documentación de peligros, vigilancia , monitoreo y acciones que

reduzcan los peligros de contaminación.

Este sistema además se considera útil en las inspecciones del SENASAG que según la

ley 2061, confiere a esta entidad la competencia de “garantizar la inocuidad de los

alimentos en los tramos productivos y de procedimiento que correspondan al sector

agropecuario y realizar la certificación de la inocuidad alimentaria de productos

alimenticios de consumo nacional, de exportación e importación.”3

3

(SENASAG, 2012), Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria, 13/05/2016, de:

http://www.senasag.gob.bo/inocuidadalimentaria.html

3

CAPITULO I


1.2. PROBLEMÁTICA

Todas las personas tienen derecho a esperar que los alimentos que comen sean inocuos y

aptos para el consumo. Las enfermedades de transmisión alimentaria y los daños

provocados por los alimentos son, en el mejor de los casos, desagradables, y en el peor

pueden ser fatales. Pero hay, además otras consecuencias, los brotes de enfermedades

transmitidas por los alimentos pueden perjudicar al comercio y al turismo y provocar

pérdidas de ingresos, desempleo y pleitos. El deterioro de los alimentos ocasiona

pérdidas, es costoso y puede influir negativamente en el comercio y en la confianza de

los consumidores.4

Para dar cumplimiento a las exigencias de los consumidores, Unidades productivas

Ketal debe incrementar su sistema de autocontrol en el proceso de elaboración para cada

uno de sus productos que si bien son cumplidos parcialmente desarrollando los

procedimientos en Buenas Prácticas de Manufactura existentes y así también con la

entidad reguladora SENASAG como se mencionó anteriormente, no son suficientes

resultando así el sistema actual inadecuado para el mercado cada vez cambiante.

La parcialidad del sistema actual genera problemas existentes en la empresa

relacionados con productos defectuosos como ser: reclamos y devolución de productos,

exceso y mermas en la producción, generando pérdidas por los costos de elaboración.

Otro problema muy importante es que bajo las situaciones anteriores mencionadas se

hace un tanto difícil el ingreso firme como una marca consolidada en nuevos segmentos

de mercado.

A partir de los problemas identificados anteriormente se analizan las posibles causas

teniendo las siguientes:

4 (FAO, 2002), Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación FAO, Alimentos inocuos y

nutritivos para los consumidores, 12/05/16 de: http://www.fao.org/worldfoodsummit/sideevents/papers/y6656s.htm

4

CAPITULO I


Materia Prima:

no se realizan pruebas de laboratorio frecuentes a las materias primas que así lo

requieren por ser de carácter crítico y tampoco existe un método de evaluación

establecida a los proveedores.

Otra causa identificada es que todavía se cuenta con proveedores informales de

materias primas, los cuales no garantizan la calidad de los productos que ofrecen.

Métodos:

Carencia de nuevas estrategias de mejora continua, planes, procedimientos y

registros de control específicos por cada producto. No se considera mayores

métodos para mejorar el control en la evaluación de los peligros del proceso

productivo. Falta de un análisis profundo en el sistema de inocuidad de

alimentos.

Mano de Obra:

Mediante una exploración a las actividades desarrolladas en todas las áreas

existentes, así también mediante opiniones y experiencias de jefatura de

producción y control de calidad con el personal de la empresa, se ha identificado

la existencia de empleados tanto en el area de producción como en otras áreas

(administrativas y mantenimiento), que no conocen a cabalidad el sistema de

inocuidad de alimentos, existe ausencia de capacitación frecuente y a personal

nuevo y se conocen de forma mínima los puntos críticos que ocasionarían riesgos

que lleven a un peligro en la elaboración de los productos.

Medición:

No se efectúa de forma efectiva el análisis de riesgos y puntos críticos en todos

los productos por ende la evaluación de la calidad y seguridad por cada producto

se realiza de forma parcial y no a cabalidad.

Existen equipos que no son calibrados con la frecuencia necesaria y que son

utilizados para la medición de variables considerables para la obtención de

productos inocuos y por consiguiente de calidad.

5

CAPITULO I


El detalle de las causas y efectos descritos anteriormente se presentan a continuación en

el diagrama causa efecto, (véase diagrama A-1 del Anexo A).

1.2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Se identifica al problema entonces como la existencia de mermas y devoluciones de

producto, ocasionados por el parcial funcionamiento del actual Sistema de Inocuidad

Alimentaria (BPM y HACCP) de KETAL S.A, el mismo no permite establecer

completamente la seguridad e inocuidad en todos los productos de Unidades Productivas

Ketal, ocasionando algunas disconformidades e inseguridad en las expectativas de los

clientes actuales y posibles futuros, así también barreras de ingreso a nuevos mercados.

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. OBJETIVO GENERAL

Implementar los requerimientos de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y diseñar

un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la

empresa KETAL S.A. para las áreas de embutidos y panadería de sus unidades

productivas, con la finalidad de identificar, evaluar y controlar los peligros significativos

durante toda la cadena alimentaria, de modo de asegurar la inocuidad al consumidor y

contribuir a la reducción de fallas durante el proceso productivo así como las mermas y

devoluciones.

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Efectuar un diagnóstico de la situación actual de la empresa en relación a los

requerimientos y cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura existente

tanto en documentación como en la aplicación, siendo requisito base para el

desarrollo del sistema HACCP.

Complementar el sistema de Buenas Prácticas de Manufactura desarrollando la

documentación de procedimientos y registros requeridos e implementando todos

los requisitos que lo comprenden (Materia prima, infraestructura, sanitización,

higiene personal, control, etc.) así como su aplicación.

6

CAPITULO I


Establecer los conceptos teóricos y la metodología del desarrollo del sistema

HACCP

Planificar las etapas preliminares del sistema HACCP para los productos

Salchicha Viena y Pan Miga.

Identificar los peligros y medidas preventivas en el proceso de producción.

Elaborar los planes HACCP de los productos mencionados, identificando los

puntos críticos de control, los limites críticos y el monitoreo de cada proceso,

estableciendo las acciones correctivas, los procedimientos de verificación y el

sistema de registro, acorde a los reglamentos base en inocuidad alimentaria

utilizados.

Definir y establecer las consideraciones a tomar en cuenta como apoyo para la

implementación y mantenimiento del sistema HACCP.

Realizar la evaluación económica del proyecto.

1.4. JUSTIFICACIÓN

1.4.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA

El presente proyecto basa su desarrollo con base en las siguientes asignaturas como

herramientas:

Ciencias de tecnología industrial

Ingeniería de métodos y laboratorio

Tecnología de alimentos y laboratorio

Ciencias de gerencia industrial

Gestión de la calidad

Ciencias económicas sociales y de humanidad

Preparación y evaluación de proyectos

1.4.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICO SOCIAL

El diseño y posterior implementación del Sistema propuesto en el proyecto conlleva a un

beneficio económico importante, debido a que, al cumplir con los requerimientos

7

CAPITULO I


establecidos, Unidades Productivas Ketal tendrá la oportunidad de ingresar a nuevos

mercados de forma consolidada, incrementando su participación en el mercado y sin

duda este sistema generará una reducción en el número de productos que no cumplen las

especificaciones requeridas (productos defectuosos), con lo cual se reducirán costos

operativos.

Por la parte social, todas las personas tienen derecho a que los alimentos que consumen

sean inocuos. Es decir que no contengan agentes físicos, químicos o biológicos en

niveles o de naturaleza tal, que pongan en peligro su salud. De esta manera se concibe

que la inocuidad como un atributo fundamental de la calidad.

La inocuidad de los alimentos se considera una responsabilidad compartida entre el

Gobierno, la Industria y sus consumidores.

El Gobierno por medio de SENASAG crea las condiciones y el marco jurídico a través

de la ejecución de Normas y Reglamentos que sirven para el establecimiento de una

infraestructura eficaz de control de la inocuidad de los alimentos que los fabricantes

tienen que cumplir, a fin de asegurar la salud de los consumidores.

Mundialmente es alarmante el número de casos de infección por alimentos

contaminados, sobre todo en los piases en desarrollo.

Lo más común son las diarreas. Los medios más relevantes son la falta de calidad del

agua, los pescados y las carnes rojas.

1.4.3. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA

Desde el punto de vista metodológico para el proyecto, se establecen un conjunto de

directrices que permitirán orientar el desarrollo del proceso del sistema de gestión,

dirigido a formular sistemas de control y registro considerando el tipo y diseño de

investigación descriptiva, mediante instrumentos de recolección de datos, los procesos

de análisis de resultados y propuestas de mejora, sin descartar otras técnicas de

investigación necesaria.

8

CAPITULO I


1.4.4. JUSTIFICACIÓN LEGAL

Para la evaluación y desarrollo del sistema BPM existente en la empresa se basaran bajo

la normativa Boliviana NB/NM 324:2013 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM),

este será base en el presente proyecto para el diseño del sistema HACCP que a su vez se

basará en la normativa Boliviana NB/NM 323:2015 Sistema de análisis de peligros y

puntos críticos de control (HACCP) y las directrices del Codex Alimentarius, como

forma de contribuir a la seguridad alimentaria, estableciendo las generalidades,

elementos clave, términos y definiciones para implantar el sistema, necesarias para

cumplir normas de SENASAG.

1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES

La evaluación y posterior implementación del sistema de Buenas Prácticas de

Manufactura se realiza con énfasis en las áreas de embutidos y panadería de las marcas

Extra y Ketal respectivamente con el propósito de dar continuidad y seguimiento al

sistema existente y debido a temas de inversión y mayor grado de peligros de

contaminación siendo este base fundamental para el sistema HACCP.

La implementación del Sistema de Buenas Prácticas de Manufactura se divide en 2

fases, la primera relacionada con el cumplimiento de los requisitos exigidos por la

norma NB/NM 324: 2013 cuya implementación no requiera de gran inversión

económica y requisitos documentales, y la segunda el cumplimiento de los requisitos

cuya inversión sea de alto valor económico, dando énfasis en el proyecto al

cumplimiento de la primera fase de implementación.

El diseño del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control HACCP se

realiza para los productos Salchicha Viena y Pan Miga de las áreas de estudio ya

mencionadas Embutidos y Panadería, esto en base a los lineamientos y directrices de la

normativa Boliviana NB/NM 323: 2015.

9

CAPITULO I


Ambos sistemas BPM y HACCP contemplan las tres etapas del de la cadena productiva,

desde materia prima, pasando por el proceso de producción y llegando hasta el despacho

de producto terminado.

1.6. PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

La pregunta correspondiente al presente proyecto es:

¿La implementación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), y el control de los

puntos críticos de los productos, identificados mediante el sistema HACCP en Unidades

Productivas Ketal generará beneficios tanto a la empresa como a la sociedad?

2.

10

CAPITULO II

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

CAPITULO II


2.1. DEFINICIÓN DE LA EMPRESA

La empresa Ketal S.A. es una empresa dedicada a la comercialización, venta al por

menor de una amplia diversidad de productos provenientes de diferentes marcas

empresariales, así también como sus propias marcas, “Extra” perteneciente a los

productos del area de embutidos y “Ketal” a los productos de panadería.

Desde el Año 2010 cuenta con una planta productiva, que en la actualidad se dedica a la

elaboración de alimentos en diferentes líneas, entre estas: Embutidos, Panadería,

Pastelería Dulce, Pastelería Salada, Postres y Pastas.

Los productos elaborados son comercializados en sus sucursales en la ciudad de La Paz,

que actualmente son 9 en la ciudad de La Paz y una en la ciudad de El Alto, como se

detalla a continuación en el cuadro 2-1:

CUADRO 2 - 1: KETAL S.A. UBICACIÓN DE SUPERMERCADOS

SUCURSAL CALLE 21

CALACOTO

Ketal express

San Miguel, esq. Av. Montenegro,

SUCURSAL PLAZA

ESPAÑA

SUCURSAL CALLE 15

CALACOTO

Calacoto, Av. Ballivián esq. calle 15,

SUCURSAL

MIRAFLORES

Miraflores Av. Busch

esq. Villalobos Nº 1994,

SUCURSAL AV. ARCE

San Jorge, Av. Arce esq. Macario

Pinilla

SUCURSAL

MEGACENTER

Irpavi, Av. Rafaél Pavón

frente al Colegio Militar,

11

CAPITULO II


SUCURSAL SAN PEDRO

San Pedro, Calle Almirante Grau

SUCURSAL OBRAJES

Obrajes, Calles 16 de

Obrajes y 14 de

Septiembre

SUCURSAL ACHUMANI

Achumani, Av. Alexander

Calle 14

SUCURSAL EL

ALTO

Estación teleférico

parque mirador

FUENTE.: Elaborado en base a información de la página web y gerencia de producción

En el cuadro 2 -2 se muestran los datos generales de la empresa.

CUADRO 2 - 2: KETAL S. A.: DATOS DE IDENTIFICACION

Razón social KETAL S. A.

CAEB -2005 (Fiambres y

embutidos)

D15114 - Elaboración de fiambres y embutidos

CAEB -2005 (Panadería) D1541 – Elaboración de productos de panadería

Gerente General Ivan Tejada

Dirección Fabrica Zona Bajo Llojeta, Esquina calle Cipreses

Dirección oficina central Av. Ballivian esq. Calle 15 de Calacoto

Correo E- mail [email protected],

[email protected]

Página Web http://www.ketal.com.bo/

Teléfonos 2791122

Departamento - País La Paz – Bolivia FUENTE.: Elaborado en base a información de la página web y gerencia de producción

2.1.1. BREVE RESEÑA HISTORICA

Supermercados KETAL fue fundada en 1987, surge con la iniciativa de un grupo de

jóvenes empresarios , que luego de realizar una importante y exitosa importación de

productos americanos, en una empresa llamada KOLBO abren el primer Supermercado

KETAL ,estableciéndose desde hace veinte años como la empresa pionera en

supermercados en Bolivia.

mailto:[email protected]

12

CAPITULO II


Desde el Año 2010 Ketal S.A. cuenta con una Unidad Productiva perteneciente al rubro

alimenticio en diferentes líneas, entre estas: Embutidos, Panadería, Pastelería Dulce,

Pastelería Salada, Postres y Pastas.

Actualmente cuenta con 9 salas de supermercados en la ciudad de La Paz y en

diciembre del 2015 se inauguró una nueva sala en la ciudad de El Alto con instalaciones

que promedian los 11000 metros cuadrados de superficie y salas de aproximadamente

8000 metros cuadrados cubiertos.

En los últimos años KETAL S.A. ha ido innovando la variedad servicios prestados a sus

clientes, entre estos tenemos como ejemplo, venta de electrodomésticos, librería, bazar,

música, patios de comida y más.

2.1.2. MISIÓN

"Hacer la vida más fácil" a nuestros clientes:

Brindando productos y servicios de la más alta calidad, variedad, comodidad y

eficiencia, dentro de un ambiente de trabajo de respeto hacia nuestros recursos humanos,

siendo este nuestro principal factor de la competitividad.

2.1.3. VISIÓN

Ser la primera opción de compra para las familias de Bolivia, con estándares de calidad

de primera.5

2.1.4. CLASIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD ECONÓMICA

El sector cárnico en la industria Boliviana se encuentra dentro de la Industria

Alimentaria que se encarga de procesar y distribuir carne preparada hacia el consumidor.

De igual forma el sector de panadería se encarga de distribuir productos de panadería

elaborados hacia el consumidor. La estructura de la Clasificación de las Actividades

Económicas de Bolivia (CAEB - 2005), es de la siguiente manera como se muestra en el

cuadro 2-3:

5 (KETAL S.A., 2015), Quienes somos; 24/05/2016 de: http://www.ketal.com.bo/nosotros.php

13

CAPITULO II


CUADRO 2 - 3: KETAL S.A. CLASIFICACION ECONOMICA (SECTOR

CARNICO)

GRUPO CLASE SUBCLASE DESCRIPCIÓN

154 Elaboración de otros productos alimenticios

1511 Producción, procesamiento y conservación de

carne y productos cárnicos

15111 Matanza de ganado bovino y procesamiento de su

carne

15112 Producción y procesamiento de carne de aves de

corral

15113 Matanza de ganado excepto el bovino,

procesamiento de su carne y subproductos

15114 Elaboración de fiambres y embutidos

15119 Elaboración de otros subproductos cárnicos ncp

FUENTE.: Elaborado en base a datos de Instituto Nacional de Estadística (CAEB - 2005)

CUADRO 2 - 4: KETAL S.A. CLASIFICACION ECONOMICA (SECTOR

PANADERIA)

GRUPO CLASE SUBCLASE DESCRIPCIÓN

154 Elaboración de otros productos alimenticios

1541 Elaboración de productos de panadería

15411 Elaboración de pan

15412 Elaboración de productos secos de panadería

15413 Elaboración de productos de pastelería

15419 Elaboración de otros productos de panadería y

pastelería ncp

FUENTE.: Elaborado en base a datos de Instituto Nacional de Estadística (CAEB - 2005)

2.1.5. LOCALIZACION

Ketal S.A. se encuentra ubicada en la Zona Bajo Llojeta, calle Cipreses N° 16, La Paz –

Bolivia.LA ubicación geográfica se presenta en la ilustración 2-1.

14

CAPITULO II


ILUSTRACION 2 - 1: KETAL S.A. VISTA SATELITAL DE LA PLANTA

DE UNIDADES PRODUCTIVAS

FUENTE.: Elaborado en base a localización satelital google maps.

La oficina central se halla ubicada en la Av. Ballivian esq. Calle 15 de Calacoto, en la

que se hallan los departamentos de Marketing, Finanzas, Recursos Humanos y otros.

2.1.6. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

La estructura organizacional de Unidades Productivas Ketal se halla liderada por

gerencia de producción y está compuesta principalmente por cuatro jefaturas y 3

encargados de actividades, detalladas en el Diagrama B – 1 del anexo B.

2.1.7. ÁREAS DE LA EMPRESA

Las instalaciones a estudiar en el proyecto (Embutidos y Panaderia) de Unidades

Productivas Ketal se pueden apreciar a detalle en el diagrama B – 2 del Anexo B (lay

out de la planta de producción y de áreas externas). La planta esta edificada en 3 niveles

de forma vertical, las áreas productivas existentes en la empresa se detallan a

continuación:

1er Piso

o Procesos Embutidos

15

CAPITULO II


o Procesos Postres

o Panadería

o Carnicería

2do piso

o Proceso de Pastelería dulce

o Proceso de Pastelería Salada

o Procesos Snack

o Procesos Pastas

o Cocina

Planta baja

o Area de despacho

o Almacenes

o Depósito de basura

2.1.7.1. Ambientes externos de la planta de producción

Recepción y almacén de materias primas

En esta area se realiza la recepción de todas las materias primas e insumos necesarios

para cada una de las áreas productivas existentes en la empresa, teniendo personal

encargado de este trabajo y contando también con registros de entrada y salida.

Cámaras

Existen tres tipos de cámaras utilizadas en U.P. Ketal, las de Frio divididas entre baja

(de congelamiento) y media (de refrigeración) y también la de fermentación.

Se cuentan con 3 cámaras de congelamiento las cuales se hallan ubicadas en las áreas de

Embutidos (almacenamiento de materias primas y productos terminados en diferentes

compartimentos), Panadería (almacenamiento de productos en proceso) y Carnicería

(almacenamiento de materias primas). También existen dos cámaras de fermentación

ubicada en el área de Panadería.

Mantenimiento

Esta area se encarga de realizar el mantenimiento, control y verificación del

funcionamiento de las maquinas así también de equipos y de las instalaciones eléctricas.

16

CAPITULO II


Area de limpieza

En estas instalaciones se almacenan todos los productos y materiales utilizados para la

limpieza tanto de las instalaciones, maquinarias y personal. Como ser detergentes,

esponjas, barbijos,

2.1.7.2. Ambientes planta de producción

A continuación se detallaran los ambientes estudiados en el presente proyecto.

1. Área de embutidos

El ambiente de producción del area se halla distribuido en un mismo local de producción

existiendo las siguientes secciones:

Sección de trozado

Sección de molido

Sección de pesado y preparación de aditivos

Sección de Mezclado

Sección de Embutido

Sección Ahumado

Sección de Cocción

Sección de envasado

2. Área de Panadería

El ambiente de producción del area se halla distribuido en un mismo local de producción

existiendo las siguientes secciones:

Sección de pesado y preparado

Sección de amasado

Sección de moldeado

Sección de fermentado

Sección de horneado

Sección de enfriamiento

Cámara de congelamiento

Sección de corte y envasado

17

CAPITULO II


2.1.7.3. Área de despacho y salida de productos

En este area se realiza el ordenamiento de los productos de las demás áreas productivas de

acuerdo a los pedidos de las sucursales.

2.2. SISTEMA DE PRODUCCIÓN

DIAGRAMA 2 - 1

KETAL S.A. DIAGRAMA DE PRODUCCION EMBUTIDOS

Materia prima e insumosProceso de

transformación Productos

Materia Prima para la producción: Carne de res Carne de cerdo Carne de pollo Condimentos Aditivos permitidos Especias Almidón Hielo AguaMateriales Indirectos: Envases y Empaques: Tripas naturales Tripas sintéticas Envases PlásticosEnergías: Gas Natural Energía Eléctrica

Recepción de materias primas

Cortado de carne Molido Trozado de verduras Mezclado Embutido Maduración Horneado Cocido Enfriado Almacenado Envasado Despacho

Salchichas Jamones

MortadelasChorizos

Retroalimentación

FUENTE: Elaboración en base a información del area de embutidos

18

CAPITULO II


DIAGRAMA 2 - 2

KETAL S. A. DIAGRAMA DE PRODUCCION PANADERIA

Materia prima e insumos

Proceso de transformación

Productos

Materia Prima de Elaboración: Harina Huevos Azúcar Mejoradores Mantequilla Levaduras Agua MantecaMaterias Primas Indirectos: Agua Envases y Empaques Semillas Selladores plásticos Energías: Gas Natural Energía Eléctrica

Pesado Amasado Sobado Boleado Formado Fermentado Horneado Desmoldado Cortado Embolsado

Pan a Granel Pan Integral Pan Miga Pan molde Pan Congelado

Retroalimentación

FUENTE: Elaboración en base a información del area de producción

El sistema de producción general de la empresa consiste en el abastecimiento de

materias primas, el proceso de transformación y la distribución de productos terminados.

Las materias primas e insumos se agrupan en materiales de elaboración (Carne

de Res, Cerdo, Pollo, condimentos, aditivos y almidón pertenecientes al area de

embutidos, harina, huevos, azúcar, mejorador, levaduras y mantequilla

pertenecientes al area de panadería), materiales indirectos (Agua y envases

platicos para ambas áreas) y energías (gas natural y energía eléctrica).

El proceso de transformación se detalla de forma genérica para 4 familias de

productos del area de embutidos y 3 para el de panadería.

Los productos finales son enviados a todas las salas de supermercados Ketal en

las ciudades de La Paz y El alto según el pedido de las mismas.

19

CAPITULO II


2.2.1. DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS

Los materiales necesarios para la elaboración de los productos en el area de embutidos y

panadería se detallan en los cuadros 2-5 y 2-6:

CUADRO 2 - 5: KETAL S.A. MATERIA PRIMA E INSUMOS AREA DE EMBUTIDOS

Materiales Descripción Origen

Carne de cerdo Sofía Santa Cruz

Carne de res Frigor Santa Cruz

Carne de Pollo Sofía e Imba Santa Cruz

Condimentos Los Andes La Paz

Verduras Proveedor informal La Paz

Almidón de yuca Aditec Cochabamba

Hielo Atabex S.R.L. La Paz

Aditivos permitidos Naturex, Aditec e Intercom Importador cochabambino

Envases Zepol Cochabamba

FUENTE: elaboración en base a información de gerencia de producción

CUADRO 2 - 6: KETAL S.A. MATERIA PRIMA E INSUMOS AREA DE EMBUTIDOS

Materiales Descripción Origen

Harina de trigo blanca Molino andino, Torre molinos,

Cañuelas

La Paz y Argentina

Harina de trigo integral Molino andino La Paz

Azúcar UNAGRO S.A. Santa Cruz

Huevos Caisy Santa Cruz

Margarina Industrias de aceite S.A. Santa Cruz

Mejorador Industrias Venado S.A. La Paz

Levaduras Industrias Venado S.A. Santa Cruz

Aditivos permitidos Química Montes, Unipan,

Industrias Venado, Lesafric

Uruguay S.A.

La Paz, Uruguay

Envases , polietileno de baja

densidad

Ravi Cochabamba

FUENTE: elaboración en base a información de gerencia de producción

2.2.2. PROCESO DE TRANSFORMACIÓN

2.2.2.1. Área de embutidos

Existen 4 familias de productos en la línea de embutidos, las cuales son:

Salchichas

20

CAPITULO II


Jamones

Chorizos

Mortadelas

A continuación se describen las operaciones de elaboración de las familias de productos

del area.

Proceso de elaboración de Salchichas6

Almacenamiento

Una vez realizada la recepción de materias primas, estas pasan a ser almacenadas en el

depósito de almacenamiento en caso de productos no perecederos y a cámara de frio en

el caso de productos perecederos a temperaturas de 0 a -18 °C.7

Pesado de ingredientes

Con ayuda de una balanza digital se realiza el pesado de los ingredientes, según las

cantidades establecidas en las recetas.

Trozado

Se realiza el trozado de las carnes, separando de la carne a utilizar, huesos y cartílagos,

cerciorándose de obtener los mejores cortes.

Molido

El responsable de esta operación recoge los trozos de carne de res y el tocino las cuales

pasan por esta operación con ayuda de la maquina moledora con discos de 3 y 2 mm

respectivamente.

Mezclado

En esta operación se realiza la adición inicial de las carnes previamente molidas y el

hielo a la maquina (Cutter), posteriormente y en funcionamiento de la maquinaria se

adicionan los aditivos y condimentos, seguido se procede a la adición de la fécula de

6 Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Embutidos. Elaboración de salchichas. La Paz, Bolivia

7 Universidad Industrial de Santander (UIS), (2008). Guía de almacenamiento seco, refrigerado y congelado

PROCESO BIENESTAR ESTUDIANTIL SUBPROCESO ATENCIÓN SOCIOECONÓMICA Pg.5 de www.uis.edu.co 8 FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf 9 FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf 10 FAO, (2003) Almacenamiento no refrigerado o refrigerado de la carne fresca y los subproductos comestibles, de 7 Universidad Industrial de Santander (UIS), (2008). Guía de almacenamiento seco, refrigerado y congelado

PROCESO BIENESTAR ESTUDIANTIL SUBPROCESO ATENCIÓN SOCIOECONÓMICA Pg.5 de www.uis.edu.co

21

CAPITULO II


yuca, finalmente esta operación es realizada durante 20 min o el tiempo necesario hasta

que se obtenga una mezcla uniforme, gomosa y sin grumos.

Embutido

Una vez obtenida la mezcla la misma se descarga del Cutter y se lleva a embutir en

tripas artificiales en la maquina embutidora, obteniendo la forma característica de la

salchicha de acuerdo a la cantidad y tamaño requerido.

Ahumado

Las salchichas trenzadas son acomodadas en varillas, las cuales pasan al horno para ser

secadas a una temperatura de 140°C por un tiempo de 45 a 50 minutos8.

Cocción

Transcurrido el tiempo de secado; las salchichas son retiradas del horno y se llevan a

escaldar en las ollas a 70°C.9 por 15 minutos, para que las mismas se rehidraten y

adquieran su característica deseada.

Enfriado

Posterior al tiempo de cocción se procede a enfriar en baños de agua fría a 10°C de 10 a

15 minutos, seguido se almacena en la cámara de refrigeración a 5°C por 15 horas.8

Corte y pelado

Una vez frías las salchichas son separadas por unidad y de la tripa sintética, separando

también aquellas que no poseen las características deseadas de la salchicha.

Empaquetado y envasado

Las salchichas son introducidas en envases de polipropileno de acuerdo a sus diferentes

presentaciones y posteriormente selladas a vacío en la máquina de sellado.

Etiquetado

Una vez envasadas las salchichas se etiquetan con un tiempo de duración de 30 días y se

pesa y declara.

Almacenado

El producto final envasado y etiquetado se almacena en la cámara de frio a 5 °C10

8 FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf 9 FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf

22

CAPITULO II


Despacho y distribución

El producto previo a ser enviado es inspeccionado para controlar las características

deseadas según muestreo y finalmente enviados a las salas de venta en transportes

refrigerados a 5°C.11

Proceso de elaboración jamones12

Seleccionado y trozado de carne

En esta etapa se realiza el trozado de la carne, separando de la carne a utilizar, huesos,

ligamentos y cebos cartílagos, cerciorándose de obtener los mejores cortes y la cantidad

necesaria de acuerdo a la receta.




Molido

El responsable de esta operación recoge el ingrediente cárnico el cual pasa por esta

operación con ayuda de la maquina moledora con un disco de 1.8 cm.

Mezclado

En esta operación se realiza la adición inicial de las carnes previamente molidas y el

hielo a la mezcladora, posteriormente y en funcionamiento de la maquinaria se adicionan

los aditivos y condimentos, seguido se procede a la adición del almidón de yuca,

finalmente esta operación es realizada durante 20 min o el tiempo necesario hasta que se

obtenga una mezcla uniforme, gomosa y sin grumos.

Embutido

10 FAO, (2003) Almacenamiento no refrigerado o refrigerado de la carne fresca y los subproductos comestibles, de

http://www.fao.org/docrep 11

FAO, (2003) Almacenamiento no refrigerado o refrigerado de la carne fresca y los subproductos comestibles, de


Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Embutidos. Elaboración de Jamones. La Paz, Bolivia

23

CAPITULO II


Una vez obtenida la mezcla la misma se descarga de la mezcladora y se lleva a embutir

en tripas artificiales en la maquina embutidora, obteniendo la forma característica del

jamón de acuerdo a la cantidad y tamaño requerido, usando a la vez la clipeadora; para

cerrar los extremos.

Moldeado

Una vez embutidas las balas obtenidas son puestas en moldes con tapas.

Cocción.

Posteriormente los moldes se llevan a cocción en piscinas con agua caliente por 6 horas

y 30 minutos a 78°C.13

Enfriado

Posterior al tiempo de cocción se procede a enfriar en baños de agua fría a 10°C de 10 a

15 minutos14

.

Ahumado

Las balas son enviadas al horno por 45 minutos a una temperatura de 120 °C.15

Enfriado

Posterior al tiempo de cocción en el horno el producto se almacena en la cámara de

refrigeración a 5°C por 15 horas.16

Etiquetado

Los productos se proceden a etiquetar con su fecha de elaboración y vencimiento.

Almacenado

El producto final envasado y etiquetado se almacena en la cámara de frio a 5 °C.17





13 FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf 14 FOOD SAFETY. (2010). Peligros de Origen Microbiano. Food Safety, 1-4. 15 FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf 16 FOOD SAFETY. (2010). Peligros de Origen Microbiano. Food Safety, 1-4. 17 FAO, (2003) Almacenamiento no refrigerado o refrigerado de la carne fresca y los subproductos comestibles, de

http://www.fao.org/docrep

24

CAPITULO II


Proceso de elaboración Chorizos19



ligamentos y cebos, cerciorándose de obtener los mejores cortes y la cantidad necesaria

de acuerdo a la receta.

Pesado de ingredientes Con ayuda de una balanza digital se realiza el pesado de los ingredientes, según las


Molido

El responsable de esta operación, recoge el ingrediente cárnico el cual pasa por esta

operación con ayuda de la maquina moledora con un disco de 1.8 cm.

Mezclado

En esta operación se realiza la adición inicial de las carnes previamente molidas a la

maquina (mezcladora), posteriormente y en funcionamiento de la maquinaria se

adicionan los aditivos y condimentos durante 10 min.

Reposado

La masa extraída de la maquina mezcladora es enviada a reposar durante 15 horas a

5°C.20

Embutido

La mezcla se lleva a embutir en tripas naturales en la maquina embutidora, obteniendo la

forma característica del chorizo de acuerdo a la cantidad y tamaño requerido.

Horneado

Los chorizos trenzados son acomodadas en varillas, los cuales pasan al horno para ser

secadas a una temperatura de 90°C por un tiempo de 1.5 horas.21

18 FAO, (2003) Almacenamiento no refrigerado o refrigerado de la carne fresca y los subproductos comestibles, de


Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Embutidos. Elaboración de Chorizos. La Paz, Bolivia 20

FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf

25

CAPITULO II


Cocción

Transcurrido el tiempo de secado; los chorizos son retirados del horno y se llevan a

escaldar en las ollas a 65°C por 20 minutos, para que las mismas se rehidraten y

adquieran su característica deseada. 22

Enfriado

Posterior al tiempo de cocción se procede a enfriar en el almacén en la cámara de

refrigeración a 5°C durante 15 horas.23

Empaquetado.

El producto es introducido en envases de polipropileno y posteriormente selladas a vacío

en la máquina de sellado.

Etiquetado

Una vez transcurrido el tiempo anterior de enfriado, se procede a realizar el etiquetado

con un tiempo de duración de 30 días.

Almacenado






Proceso de elaboración Mortadelas26


21

FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf 22

FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf 23 FOOD SAFETY. (2010). Peligros de Origen Microbiano. Food Safety, 1-4. 24





Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Embutidos. Elaboración de Mortadelas. La Paz, Bolivia

26

CAPITULO II



ligamentos y cebos cartílagos, cerciorándose de obtener los mejores cortes y la cantidad

necesaria de acuerdo a la receta.




Molido

El responsable de esta operación recoge los ingredientes cárnicos, los cuales pasan por

esta operación con ayuda de la maquina moledora con un disco de 3 mm.

Emulsionado

Una vez obtenida la carne molida y pesada de acuerdo a receta pasa conjuntamente con

el hielo a mezclarse en el Cutter hasta obtener una maza homogénea.

Adición de ingredientes secos

Una vez emulsionada la materia cárnica se adicionan los ingredientes secos previamente

pesados de acuerdo a receta.

Mezclado

Se mezcla en el cutter por 20 minutos, hasta obtener una masa sin grumos con las

características requeridas, durante el mezclado se agrega el pepinillo, tocino y jamón

previamente picados.

Embutido

La masa obtenida en la operación de mezclado se descarga del cutter y se lleva a embutir

en tripas artificiales previamente mojadas en agua a 40°C (el color de la tripa varía de

acuerdo a la variedad de mortadela que se realiza), el embutido se realiza con las

cantidades y formas deseadas.27

Cocción

27

FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf

27

CAPITULO II


Después del embutido las balas obtenidas se llevan a cocción en agua durante 6 horas a

70°C.28

Enfriado

Pasado el tiempo de cocción se procede a enfriar las balas en baños de agua fría y

posteriormente son trasladadas a cámara de refrigeración a 5°C por 15 horas.29

Etiquetado

Una vez transcurrido el tiempo anterior de enfriado, se procede a realizar el etiquetado

con un tiempo de duración de 30 días.

Almacenado






Las etapas del proceso productivo de las cuatro familias de productos descritas

(salchichas, jamones, mortadelas y chorizos), se pueden observar en los diagramas B -3

y B – 4 del anexo B.

2.2.2.2. Area de panadería

En el area de panadería existen lo productos se hallan agrupados en 3 familias de

productos los cuales son:

Pan horneado

Pan congelado

Paneton

28

FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf 29 FOOD SAFETY. (2010). Peligros de Origen Microbiano. Food Safety, 1-4. 30


http://www.fao.org/docrep. 31


http://www.fao.org/docrep

28

CAPITULO II


A continuación se describen las operaciones de elaboración de las familias de productos

del area.

Proceso de elaboración Pan horneado32


Se procede al pesado de los ingredientes de acuerdo a las cantidades establecidas en la

receta.

Amasado

Juntando todos los ingredientes en la maquina amasadora se procede a mezclarlos con

un giro lento hasta que tome firmeza, posteriormente se detiene la máquina y se añade la

levadura amasando con un giro rápido hasta obtener una masa elástica.

Sobado

Esta etapa se realiza pasando la masa en la maquina sobadora con una frecuencia de

terminada hasta que la masa quede compacta (hasta que no tenga burbujas de aire), esta

operación depende exclusivamente del producto a elaborar.

Pesado y formado

En una mesa limpia o en la maquina divisora se realiza el formado de la masa de

acuerdo al tipo de pan a realizar y posteriormente se procede a colocarlos en las

bandejas de hornear.

Madurado

Llevando la masa a la cámara de madurado, se procede a realizar esta etapa del proceso

a temperaturas de 30 a 40 °C por un tiempo de 20 a 35 minutos.33

Horneado

Previo a esta operación se realiza el calentado del horno hasta alcanzar la temperatura de

horneado adecuada de acuerdo al tipo de pan a elaborar, posteriormente se realiza el

proceso de horneado por un tiempo determinado tambien dependiendo del tipo de pan a

elaborar y a continuacion se lo retira del horno.

32

Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Panadería. Elaboración de Pan Horneado. La Paz, Bolivia 33

Salgado A., Jiménez M.(2012), Métodos de control de crecimiento microbiano en el pan, San Andrés Chochcula, Mexico: Pg. 163.

29

CAPITULO II


Reposado

Esta etapa consiste en dejar enfriar el producto por el tiempo necesario de acuerdo al

tipo de pan cubriendolo de todo tipo de contaminacion.

Envasado

Esta operación se realiza introduciendo los panes en bolsas plásticas de acuerdo a las

presentaciones de los productos y a aquellos que así lo requieran.

Las etapas del proceso de elaboración de la familia de pan horneado se pueden apreciar

en el diagrama B – 5 del anexo B.

Proceso de elaboración pan congelado34


Se realiza el pesado de los ingredientes de acuerdo a las cantidades establecidas en la

receta.

Amasado

Juntando los ingredientes según receta del producto en la maquina amasadora se procede

a mezclarlos con un giro lento hasta que tome firmeza, posteriormente se detiene la

máquina y se añade la levadura y algunos otros ingredientes requeridos amasando con

un giro rápido hasta obtener una masa elástica.

Sobado

Esta etapa se realiza pasando la masa en la maquina sobadora con una frecuencia de

terminada hasta que la masa quede compacta (hasta que no tenga burbujas de aire), esta

operación depende exclusivamente del producto a elaborar.

Pesado y formado

En una mesa limpia o en la maquina divisora se realiza el formado de la masa de

acuerdo al tipo de pan a realizar y posteriormente se procede a colocarlos en bandejas

de plástico.

Congelado

34

Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Panadería. Elaboración de Pan Congelado. La Paz, Bolivia

30

CAPITULO II


En esta etapa se realiza el congelado de las masas de pan a temperaturas requeridas

según el tipo de pan elaborado y en la cámara de congelamiento.

Las etapas del proceso de elaboración de la familia de pan congelado se pueden apreciar

en el diagrama B –6 del anexo B.

Proceso de elaboración panetón35

1era etapa

Amasado

En esta operación se la realiza mezclando los ingredientes requeridos según la variedad

de panteón en la maquina amasadora con un giro lento, posteriormente se añade agua la

cantidad indicada en la receta con un giro rápido de la maquinaria hasta lograr una masa

elástica.

Madurado

En esta etapa se procede a poner la masa en recipientes limpios y dejándolos reposar un

tiempo aproximado de 30 minutos a 1 hora hasta que la masa incremente su tamaño al

doble.36

2da etapa

Mezclado

Se mezclan los ingredientes restantes de la primera etapa en la amasadora con un giro

lento hasta tenerlos homogéneos, luego se añade la masa de la etapa 1 a esta mezcla

cambiando el giro lento a rápido hasta que la consistencia de la masa quede elástica,

seguido se añaden todos los ingredientes restantes con un giro lento hasta mezclaros

bien.

Pesado y formado

35

Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Panadería. Elaboración de Paneton. La Paz, Bolivia 36

Salgado A., Jiménez M.(2012), Métodos de control de crecimiento microbiano en el pan, San Andrés Chochcula, Mexico: Pg. 163.

31

CAPITULO II


Se coloca la masa en una mesa limpia y posteriormente se realiza la separación de la

masa en unidades de acuerdo al peso requerido.

Boleado

En esta etapa se realiza el boleado para darle la apariencia del panetón y se los pone en

moldes.

Madurado

Llevándola a la cámara de maduración se la deja allí por el tiempo necesario hasta que

incremente su tamaño.

Pintado

Con huevo y una brocha se pintan la parte superior del paneton para darle el color y la

brillantez característicos.

Horneado

Previo a esta operación se realiza el calentado del horno hasta alcanzar la temperatura de

horneado adecuada de acuerdo al los requerimientos del producto, posteriormente se

realiza el proceso de horneado por un tiempo determinado tambien dependiendo de los

requrimientos del paneton y a continuacion se lo retira del horno.

Enfriado

Se deja enfriar el producto por el tiempo necesario de acuerdo a las caracteristicas

requeridas y cubriendolo de todo tipo de contaminación.

Envasado

Finalmente esta operación se realiza introduciendo los panes en bolsas plásticas de

acuerdo a las presentaciones de los productos y posteriormente en envases de cartón.

Las etapas del proceso de elaboración de la familia de panetones se pueden apreciar en

el diagrama B –7 del anexo B.

2.2.3. PRODUCTOS

32

CAPITULO II


2.2.3.1. Productos del area de embutidos

Se cuentan con más de 30 productos en el area de embutidos, identificados por la marca

EXTRA, el detalle de las líneas del area se muestran en el cuadro 2-5:

CUADRO 2 - 7: KETAL S.A.: DETALLE DE LINEAS DE LA MARCA EXTRA

DEL AREA DE EMBUTIDOS

MARCA LINEA

Salchichas

Jamones

Chorizos

Mortadelas

Pancetas y Silpanchos

Fuente.: elaboración propia

El detalle de los productos existentes en el area de embutidos se muestra en el cuadro B

– 1 del anexo B.

2.2.3.2. Productos del area de panadería

Se cuentan con más de 25 productos en el area de panadería, identificados por la marca

KETAL, el detalle de las líneas del area se muestran en el cuadro 2-8:

CUADRO 2 - 8: KETAL S.A.: DETALLE DE LINEAS DE LA MARKA ETAL

DEL AREA DE PANADERIA

MARCA LINEA

Pan Horneado

Pan congelado

Paneton

Fuente.: elaboración propia

El detalle de los productos existentes en el area de embutidos se muestra en el cuadro B

– 2 del anexo B.

33

CAPITULO II


2.2.4. PERSONAL

Unidades productivas Ketal cuenta con personal necesario en las diferentes áreas,

distribuidos de la siguiente forma:

CUADRO 2 - 9: KETAL S.A.: DETALLE DEL PERSONAL EN UNIDADES

PRODUCTIVAS KETAL.

N° PUESTO CANTIDAD TURNO HORARIO DE TRABAJO

1 Gerente de producción 1 1 Indeterminado

2 Jefe de producción 1 1 Indeterminado

3 Jefe de planta 2 2 7:00 -15:00 – 14:00 –

22:00

4 Encargado de control de

calidad

1 1 7:00 -14:00 – 10:00 –

17:00 (día por medio)

5 Encargado de datos y

personal

1 1 8:00 – 17:00

6 Encargado de pedidos 1 1 7:30 - variable

7 Jefe de mantenimiento 1 1 7:00 - 15:00

8 Encargado de insumos 1 1 7:00 – 15:00

9 Encargado de panadería 1 1 7:00 – 15:00

10 Encargado de embutidos 1 1 7:00 – 15:00

12 Encargado de carnicería 1 1 7:00 – 15:00

13 Encargado de procesos

cocina

1 1 7:00 – 15:00

14 Encargado de pastas 1 1 7:00 – 15:00

15 Encargado de pastelería

dulce

1 1 7:00 – 15:00

16 Encargado de pastelería

salada

1 7:00 – 15:00

17 Personal operativo del

area de embutidos

14 2 7:00 – 15:00 ; 14:00 -

22:00

18 Personal operativo del

area de panadería

21 3 7:00 – 15:00; 14:00 -

22:00; 22:00 ; 6:00

19 Personal de limpieza 2 1 7:00 -14:00

20 Personal de seguridad 1 7:00 - 19:00

Fuente.: elaborado en base a información de gerencia de producción

34

CAPITULO II


2.2.5. MAQUINARIA Y EQUIPO

La maquinaria existente en unidades productivas Ketal es utilizada de acuerdos a los

tipos de productos a elaborar. Las maquinarias más importantes se presentan en el

cuadro 2-10.

CUADRO 2 - 10: KETAL S.A.: MAQUINARIA EXISTENTE EN UNIDADES

PRODUCTIVAS KETAL

CANTIDAD MAQUINA AREA

1 Moledora Embutidos

1 Laminadora Embutidos

2 Cutter (mezcladora) Embutidos

2 Embutidora Embutidos

2 Horno Embutidos

2 Selladora de vacío Embutidos

1 Feteadora Embutidos

4 Amasadora Panadería

1 Formadora Panadería

1 Divisora Panadería

2 Cámara fermentadora Panadería

4 Horno Panadería

2 Laminadora Panadería

1 Impresora de producción laser Compartida

Fuente.: elaborado en base a información de gerencia de producción

2.3. MAPA DE PROCESOS

El Mapa de Procesos es la representación gráfica de los procesos que están presentes en

una organización, mostrando la relación entre ellos y sus relaciones con el exterior. Su

aplicación se realiza a través de la organización; direccionamiento estratégico; procesos

operativos y proceso de apoyo o soporte. El mapa de procesos actual que presenta la

empresa se muestra en el diagrama B – 8 del anexo B.

2.3.1. DIRECCIONAMIENTO ESTRATÉGICO

La planificación estratégica en Unidades Productivas Ketal está a cargo por la alta

gerencia, el gerente general, el gerente de producción, jefe de producción y responsables

de cada area. Cada 3 meses y en base a los objetivos planteados en la planeación

estratégica se realiza la evaluación correspondiente.

35

CAPITULO II


Este direccionamiento estratégico es orientado a toda la estructura organizacional

iniciandose con el planteamiento de las políticas, su ejecución y su revisión.

La organización formula entre otras dos políticas principales:

Incrementar la productividad: el incremento de la demanda de productos los

últimos años ha llevado a realizar proyectos para incrementar la capacidad

laboral y la optimización del proceso productivo.

Investigación y desarrollo: el incremento de la competitividad en el mercado ha

conllevado a la necesidad de diversificar los productos existentes en la

actualidad, por lo que proyectos de investigación y desarrollo, acompañados de

investigaciones de mercado son realizados.

2.3.2. PROCESOS OPERATIVOS

Los procesos operativos están orientados hacia el consumidor, desde su solicitud hasta

su satisfacción. La gestión de procesos en Unidades Productivas Ketal está basada en la,

gestión de planeación, gestión de proveedores, proceso de producción, producto

terminado y distribución.

2.3.3. PROCESOS DE APOYO

Los procesos de apoyo están basados por la gestión administrativa financiera, la gestión

de recursos humanos, gestión logística, y la gestión de mejora continua. Caracterizado

por:

Provisión: proporcionan detalle de todo el pedido de insumos y materiales para

la producción.

Logística: el manejo de ventas se realiza de acuerdo a la nota de pedidos.

Compras: Se realizan de manera programada y con proveedores fijos.

Distribución: se realiza a las salas de venta de supermercados ketal de manera

diaria.

Comercialización: se comercializan los productos en las salas de venta y

puestos de Snak de supermercados ketal.

Recursos humanos: encargados del personal de la empresa.

36

CAPITULO II


Administración y finanzas

Mantenimiento

Control de calidad

2.4. SISTEMA DE LA CADENA PRODUCTIVA

2.4.1. SUMINISTROS

Se consideran dentro de este segmento a los siguientes:

2.4.1.1. Cadena de suministros

a) Materias primas

Area de embutidos

- Carnes (Res, Cerdo, Pollo)

- Condimentos y especias

- Fécula de yuca

- Tripas sintéticas

- Tripas naturales

- Verduras

- Envases

Area de panadería

- Harina de trigo

- Levaduras

- Manteca vegetal

- Sal

- Azúcar

- Propionato de calcio

b) Mercado destino

El mercado destino actual son los supermercados Ketal ubicados en las ciudades de La

Paz y el Alto.

c) Vías de transporte

Se disponen de 2 camiones con sistema de refrigeración y los habituales para la

distribución desde planta de producción hasta las alas de venta con las condiciones

adecuadas.

37

CAPITULO II


2.4.2. PRODUCCIÓN

Como se mencionó anteriormente, el proceso productivo es particular para cada familia

de productos, realizada la selección adecuada de materias primas e insumos para cada

producto se procede a la producción diaria de panadería y embutidos de acuerdo a la

demanda de pedidos hecha desde salas de supermercados Ketal a jefatura de producción.

2.4.3. INGENIERÍA LOGÍSTICA

La ingeniería logística está caracterizada por las compras, transporte, importaciones,

llegada a almacenes y distribución a salas de venta, logrando el aseguramiento de

suministros de manera oportuna y cumpliendo con los requerimientos del cliente.

2.4.4. SEGMENTO DE DEMANDA

2.4.4.1. Cadena de demanda

La demanda presenta una variabilidad según temporada, presentando las más altas con el

producto salchicha y pan hot dog, en el mes de junio por la festividad de San Juan y el

producto paneton en festividad navideña, en temporadas como estas la empresa

programa previamente el aprovisionamiento de los materiales y los tiempos de

distribución.

2.4.4.2. Mercadeo y ventas

El departamento de marketing es el encargado de toda la publicidad y promociones para

cada temporada importante de ventas en el año.

2.4.5. DISTRIBUCIÓN

La distribución de los productos parte desde la planta de producción diariamente, en

camiones según las condiciones necesarias requeridas para preservar adecuadamente el

producto hasta su destino.

3.

38

CAPITULO III

MARCO TEORICO DE LAS BPM’s Y DEL SISTEMA HACCP

CAPITULO III

MARCO TEÓRICO DE LAS BPM’S Y DEL SISTEMA HACCP

3.1. OBJETIVO DEL CAPITULO

Establecer los conceptos teóricos, la metodología, requisitos y los principios de las

buenas prácticas de manufactura (BPM) y del sistema de análisis de peligros y puntos

críticos de control HACCP, para su posterior diseño, validación e implementación de los

mismos.

3.2. PROPÓSITO

El propósito de este capítulo tiene como finalidad dar a conocer los requisitos y

actividades de las buenas prácticas de manufactura (BPM) y las bases del sistema

HACCP, sus orígenes y del por qué la necesidad de la valoración de dichos sistemas en

una empresa alimenticia.

3.3. ALCANCE DEL CAPITULO

El alcance teórico de este capítulo se fundamenta en toda la base teórica comparada y

hallada en libros, revistas científicas, documentos web, entrevistas y otros, relacionados

a la inocuidad alimentaria, incluye también las bases científicas del “Codex

Alimentarius”, Informes de la Organización mundial de la salud (OMS), Organización

de la alimentación y agricultura (FAO), Conceptos y requisitos en base a la norma de

buenas prácticas de manufactura NB/NM 324: 2013 del IBNORCA, conceptos, bases y

requisitos de la norma de análisis de peligros y puntos críticos de control NB/NM 323:

2015 IBNORCA, entre otros a manera de explicar de forma concisa y puntual los temas

planteados.

3.4. ANTECEDENTES DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

(BPM)

3.4.1. DEFINICIÓN Y ORÍGENES

Las Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de principios y recomendaciones

técnicas que se aplican en el procesamiento de alimentos para garantizar su inocuidad y

39

CAPITULO III


su aptitud, y para evitar su adulteración. También se les conoce como las “Buenas

Prácticas de Elaboración” (BPE) o las “Buenas Prácticas de Fabricación” (BPF).

Históricamente, las Buenas Prácticas de Manufactura surgieron en respuesta a hechos

graves relacionados con la falta de inocuidad, pureza y eficacia de alimentos y

medicamentos.

Los antecedentes se remontan a 1906, en Estados Unidos, cuando se creó el Federal

Food & Drugs Act (FDA). Posteriormente, en 1938, se promulgó el Acta sobre

alimentos, Drogas y Cosméticos, donde se introdujo el concepto de inocuidad. El

episodio decisivo, sin embargo, tuvo lugar el 4 de julio de 1962, al conocer los efectos

secundarios de un medicamento, hecho que motivó la enmienda Kefauver-Harris y la

creación de la primera guía de buenas prácticas de manufactura. Esta guía fue sometida a

diversas modificaciones y revisiones hasta que se llegó a las regulaciones vigentes

actualmente en Estados Unidos para buenas prácticas de manufactura de alimentos, que

pueden encontrarse en el Título 21 del Código de Regulaciones Federales (CFR), Parte

110, Buenas prácticas de manufactura en la fabricación, empaque y manejo de alimentos

para consumo humano.

Por otro lado, ante la necesidad de contar con bases armonizadas para garantizar la

higiene de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria, el Codex Alimentarius

adoptó en 1969, el Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios

Generales de Higiene de los Alimentos, que reúne aportes de toda la comunidad

internacional.37

Actualmente en las normas bajo esta referencia vigentes en Bolivia son:

NB/NM 324:2013 Industria de los alimentos - Buenas prácticas de manufactura

– Requisitos

NB 855:2005 - Código de prácticas - Principios generales de higiene de los

alimentos

37 (Diaz & Uria, Buenas Practicas de Manufactura - Una guia para pequeños y medianos agroempresarios,

2009), Buenas Prácticas de Manufactura “Una guía para pequeños y medianos agroempresarios”, Serie de

agronegocios cuadernos para la exportación, Pg. 12, 30/05/2016

40

CAPITULO III


NB 919:2000 Código de prácticas de higiene para productos de huevo

Reglamentos del Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad

Alimentaria. (SENASAG).

3.4.2. LOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE

SANEAMIENTO Y LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

La limpieza e higiene suponen un conjunto de operaciones que deben ser vistas como

parte integral de los procesos de elaboración y preparación de los alimentos, para

asegurar su inocuidad. Estas operaciones serán más eficaces si se aplican de manera

tanto regular y estandarizada como debidamente validada, siguiendo las pautas que rigen

los procesos de acondicionamiento y elaboración de los alimentos.

Una manera segura y eficiente de llevar a cabo esas tareas es poniendo en práctica los

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), una derivación de

la denominación en idioma inglés de Sanitation Standard Operating Procedures

(SSOP).

Los POES describen las tareas de saneamiento para ser aplicados antes, durante y

después del proceso de elaboración.38

El mantenimiento de la higiene es una condición clave para asegurar la inocuidad de los

productos en cada una de las etapas de la cadena alimentaria (desde la producción

primaria hasta el consumo) e involucra una serie de prácticas esenciales como la

limpieza y desinfección de las superficies en contacto con los alimentos, la higiene del

personal y el manejo integrado de plagas. Dentro de los POE (procedimientos operativos

estandarizados) se encuentran los POES (procedimientos operativos estandarizados de

sanitización) que involucran una serie de prácticas esenciales para el mantenimiento de

la higiene que se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración,

siendo condición clave para asegurar la inocuidad de los productos en cada una de las

etapas de la cadena alimentaria. Un punto importante a considerar durante la

38 (Diaz & Uria, Buenas Practicas de Manufactura - Una guia para pequeños y medianos agroempresarios, 2009)

Buenas Prácticas de Manufactura “Una guía para pequeños y medianos agroempresarios”, Serie de agronegocios

cuadernos para la exportación, Pg. 12, 30/05/2016

41

CAPITULO III


implementación de un programa POES es establecer procedimientos eficaces de

mantenimiento de registros, ya que estos muestran los procedimientos en detalle;

ofrecen datos de las observaciones realizadas diariamente (planillas POES pre-

operacionales y operacionales de los distintos sectores); de los desvíos detectados y de

las acciones correctivas aplicadas para su solución. Los establecimientos deben tener

registros diarios que demuestren que se están llevando a cabo los procedimientos de

sanitización que fueron delineados en el plan de POES, incluyendo las acciones

correctivas que fueron tomadas.

Disponer de programas escritos facilita que:

Se comunique claramente lo que se espera que se haga.

Se identifique la frecuencia con que se llevarán a cabo las actividades.

Se identifique a los responsables de la ejecución de las tareas.

Se especifiquen las acciones correctivas ante ocurrencia de desvíos.

La implementación de POES es la forma eficiente de llevar a cabo un programa de

higiene en un establecimiento, y junto con las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM),

establecen las bases fundamentales para asegurar la inocuidad de los alimentos que se

elaboran.39

3.5. LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y EL SISTEMA DE

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Es importante destacar la importancia de los Principios Generales de Higiene de los

Alimentos como base fundamental para poder aplicar sistemas más complejos e

integrales para la gestión de la inocuidad y la calidad en la producción de alimentos.

Por esta razón, antes de aplicar el Sistema HACCP es importante el cumplimiento

adecuado de las BPM y los POES. De no ser así, la aplicación del Sistema HACCP

puede conllevar a la identificación de puntos críticos de control que muy bien podrían

haber sido atendidos por las BPM, sin tener que ser vigilados y controlados bajo el

39 (Organizacion Panamericana de la Salud, 2011), de:

Ohttp://publicaciones.ops.org.ar/publicaciones/publicaciones%20virtuales/libroVirtualPEIA/pdf/cap6.pdf, Pg. 1-3,

30/05/2016

42

CAPITULO III


Sistema HACCP. Esto también suele ocurrir debido a una aplicación deficiente de las

BPM.

Hay que tener en cuenta, sin embargo, que si bien las BPM y los POES se consideran

pasos previos para la implementación eficiente del Sistema HACCP, su aplicación

práctica demanda el conocimiento de los principios del Sistema HACCP para garantizar

una visión integral de la inocuidad.

La aplicación de las BPM también demanda la evaluación del riesgo potencial de cada

peligro alimentario en el procesamiento de los alimentos.

De esta forma, quien aplica las BPM deberá también ejecutar, en algunos casos, un

análisis de peligro para cada producto o tipo de proceso y para cada producto nuevo,

aunque no esté implementando el HACCP.40

3.6. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

3.6.1. DEFINICIÓN

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite

identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la

inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer

sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente

en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que

pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de

elaboración o el sector tecnológico.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el

productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas

40 (Diaz & Uria, Buenas Practicas de Manufactura - Una guia para pequeños y medianos agroempresarios, 2009)

Buenas Prácticas de Manufactura “Una guía para pequeños y medianos agroempresarios”, Serie de agronegocios

cuadernos para la exportación, Pg. 14 – 15, 30/05/2016

Las BPM y el Sistema HACCP muestran una relación de

interdependencia y su aplicación demanda el conocimiento de

los principios del Sistema HACCP para garantizar una visión

integral de la inocuidad

43

CAPITULO III


científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los

alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas

significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de

reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la

inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que

tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente .La

aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión

de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para

controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.41

3.6.2. HISTORIA DEL HACCP

El HACCP se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos. Es un

procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los

peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en vez de

solo la inspección y comprobación de los productos finales.

El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E.

Deming, y sus teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa de los

cambios en la calidad de los productos japoneses, en los años 50. El Dr. Deming y otros

profesionales desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad total (total quality

management- TQM), que aborda un sistema que tiene como objetivo la fabricación, y

que puede mejorar la calidad y reducir los costos.

El segundo acontecimiento - y el principal - fue el desarrollo del concepto de HACCP.

En la década de 1960, la Pillsbury Company, el Ejército de los Estados Unidos y la

Administración Espacial y de la Aeronáutica (NASA) desarrollaron un programa para la

producción de alimentos inocuos para el programa espacial americano. Considerando las

enfermedades que podrían afectar a los astronautas, se juzgó como más importantes

aquellas asociadas a las fuentes alimentarias. Así, la Pillsbury Company introdujo y 41

(Organizacion de las Naciones Unidas para la Alimentacion y la Agricultura (FAO), 2002), 12/05/16 de:

http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm

44

CAPITULO III


adoptó el sistema HACCP para garantizar más seguridad, mientras reducía el número de

pruebas e inspecciones al producto final.

El sistema HACCP permitió controlar el proceso, acompañando el sistema de

procesamiento de la manera más detallada posible, utilizando controles en las

operaciones, y/o técnicas de monitoreo continuo en los puntos críticos de control.

La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, en una conferencia sobre

inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió de base para

que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos) desarrollara normas legales

para la producción de alimentos enlatados de baja acidez.42

En 1973, la Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica del

sistema HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point

System, usado como referencia para entrenamiento de inspectores de la FDA.

En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EUA, contestando a las agencias de

control y fiscalización de alimentos, recomendó el uso del sistema HACCP en los

programas de control de alimentos.

En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en Alimentos

(ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para el control de

calidad, desde el punto de vista microbiológico.

En 1991: la comisión del Codex para la higiene alimentaria realiza el informe: “guía

para la aplicación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos,

(HACCP)”, que es adoptado por la comisión conjunta FAO/OMS.

En 1993: en efecto la “regulación europea 93/43 EG” (14 de julio 1993) adaptando los

principios y esquema HACCP para la producción y elaboración de alimentos.

En 1995: la FDA regula los procedimientos para aplicar el HACCP en productos

pesqueros.

En 1996: En EE.UU. se hace obligatoria la implementación del HACCP para la industria

cárnica y se introduce la iniciativa de seguridad alimentaria para toda la industria de

alimentos.

42

(FAO, 2002), Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos – manual de capacitación, Pg. 109-110, 12/05/16

45

CAPITULO III


En 1998: en Alemania entra de forma rigurosa las bases del HACCP a la industria de

alimentos (8 de agosto de 1998) como reglamento alemán (Hygiene Verordnung).

En 1999: en EE.UU. se implanta el sistema HACCP para la industria de jugos y frutas.

En 2005: primera publicación oficial de la ISO 22000: “Gestión de la Inocuidad de los

Alimentos”. Por el Comité Técnico de Normalizacion 34 Productos Alimenticios (1 de

septiembre de 2005).

En 2007: Primera publicación de ISO/TS 22003: “Sistemas de gestión de inocuidad de

los alimentos – requisitos para los organismos que realizan la auditoria y certificación de

sistemas de gestión de seguridad alimentaria”.43

De esta manera es cómo surge el HACCP, el cual ha sido recomendado por diversas

organizaciones mundiales, como la Organización Mundial de la Salud (OMS),

Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y Organización Panamericana de

la Salud (OPS), debido a su gran eficacia en garantizar la calidad sanitaria de los

alimentos.

Actualmente en las normas bajo esta referencia vigentes en Bolivia son:

NB 310019:2012 Directrices para la aplicación del sistema de análisis de

peligros y de los puntos críticos de control (HACCP - APPCC) en la industria

cárnica.

NB/NM 323:2015 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control

(HACCP) – Requisitos.

Reglamentos Vigentes del Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad

alimentaria (SENASAG).

Existen entre las mencionadas otras normativas vigentes referentes a la inocuidad

alimentaria, así como normativas complementarias, las mismas se detallan en el anexo

C.

43 (BULLTEC LLC, 2016), Evolución “HACCP”, 07/06/2016, de: www.bulltek.com

46

CAPITULO III


3.6.3. ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (ETA’S)

Una brote de ETA es definida como un incidente en el que dos o más personas presentan

una enfermedad semejante después de la ingestión de un mismo alimento, y los análisis

epidemiológicos apuntan al alimento como el origen de la enfermedad.

Los brotes y casos de ETA registrados representan apenas la "punta del iceberg". La

probabilidad de que un brote o caso se reconozca y notifique por las autoridades de salud

depende, entre otros factores, de la comunicación de los consumidores, del relato de los

médicos y de las actividades de vigilancia sanitaria de las secretarías municipales,

departamentales y provinciales de salud.

Los alimentos involucrados con más frecuencia en las epidemias y casos de ETA son

aquellos de origen animal. En el 48% de las epidemias ocurridas entre 1973 y 1987 en

los EUA, donde se identificó el vehículo, los productos involucrados eran carne bovina,

huevos, carne porcina, carne de aves, pescados, crustáceos, moluscos, o productos

lácteos.

Para que ocurra una ETA, el patógeno o su(s) toxina(s) debe(n) estar presente(s) en el

alimento. Sin embargo, la sola presencia del patógeno no significa que la enfermedad

ocurrirá. En la mayoría de los casos de ETA:

El patógeno debe estar presente en cantidad suficiente como para causar una

infección o para producir toxinas.

El alimento debe ser capaz de sustentar el crecimiento de los patógenos, o sea,

debe presentar características intrínsecas que favorezcan el desarrollo del agente.

El alimento debe permanecer en la zona de peligro de temperatura durante tiempo

suficiente como para que el organismo patógeno se multiplique y/o produzca toxina.

Otras condiciones extrínsecas deben prevalecer para que esta multiplicación y/o

producción de toxina sea favorecida.

Debe ingerirse una cantidad (porción) suficiente del alimento conteniendo el agente,

para que la barrera de susceptibilidad del individuo sea sobrepasada.

Las ETA pueden clasificarse en infecciones, intoxicaciones o infecciones mediadas por

toxina.

47

CAPITULO III


La infección: transmitida por alimentos es una enfermedad que resulta de la

ingestión de alimentos conteniendo microorganismos patógenos vivos, como

Salmonella, Shigella, el virus de la hepatitis A, Trichinella spirallis y otros.

La intoxicación: causada por alimento ocurre cuando las toxinas producidas por

bacterias o mohos están presentes en el alimento ingerido o elementos químicos

en cantidades que afecten la salud.

Las toxinas: generalmente no poseen olor o sabor y son capaces de causar la

enfermedad incluso después de la eliminación de los microorganismos.44

3.7. TIPOS DE PELIGROS EN LOS ALIMENTOS

La Comisión del Codex Alimentarius definió como "peligro" a un agente de naturaleza

biológica, física o química, o a una condición del alimento, con potencial para causar

daño a la salud del consumidor.

En el Sistema HACCP, "peligro" significa la presencia de agentes que estén en

condiciones que puedan causar daño a la salud del consumidor. Esta definición no se

aplica a otras condiciones indeseables o a la presencia de otros tipos de contaminantes

como insectos, cabello, descomposición, fraude económico o violación de las exigencias

de calidad.

3.7.1. PELIGROS FÍSICOS45

Objetos extraños en el alimento pueden causar enfermedades o lesiones. Esos peligros

físicos son el resultado de contaminación y/o prácticas deficientes en varios puntos de la

cadena productiva, desde la cosecha hasta el consumidor, incluso dentro de un

establecimiento donde se manipulan alimentos.

Un estudio detallado sobre ese asunto presentó un análisis cuidadoso de 10.923 quejas

de consumidores registradas en la FDA, en un período de 12 meses. De esas quejas, 25%

(2.726 casos) estaban asociadas a objetos extraños en alimentos o bebidas, y 14% (387

44

(Organizacion Panamericana de la Salud , 2016), Enfermedades transmitidas por los alimentos ETA, 10/08/2016,

de: www.paho.org. 45

(Organizacion Panamericana de la Salud , 2016), Peligros físicos, 10/08/2016, de: www.paho.org.

48

CAPITULO III


casos) trataban de enfermedades o lesiones causadas por la ingesta de objetos extraños

en alimentos o bebidas. La mayoría de las lesiones se refería a cortes o quemaduras en la

boca y garganta, daños causados en los dientes o prótesis dentarias, o síntomas

gastrointestinales.

Los objetos extraños, por orden de frecuencia, fueron: vidrio, barro o espuma, metal,

plástico, piedras, cristales/cápsulas, cáscaras/carozos, madera y papel. Las quejas

relacionadas con objetos extraños provocando lesiones y enfermedades estaban más

asociadas a gaseosas, alimentos para niños, productos de panificación, productos a base

de chocolate/cacao, frutas, cereales, vegetales y frutos de mar. La lesión por objetos

duros puede causar problemas, si es lo suficientemente grave como para exigir atención

médica u odontológica.

En el cuadro 3 – 1 se presenta algunos ejemplos de peligros físicos que pueden ocurrir

en alimentos:

CUADRO 3 - 1: PELIGROS FISICOS QUE PUEDEN OCURRIR EN ALIMENTOS,

FUENTE Y LESION POTENSIAL

MATERIAL FUENTES LESION POTENCIAL

Vidrio

Botellas, jarras, lámparas,

utensilios, protección de

medidores, etc

Corte, sangrado puede exigir cirugía para

encontrar o remover los fragmentos.

Madera

Producción primaria, envases,

cajas, material de construcción,

utensilios.



Piedras campo, construcción Atragantamiento, rotura de dientes.

Metal máquinas, campo, alambres

operarios



Material de

aislamiento material de la construcción

Atragantamiento de larga duración, en caso

de aislamiento amianto.

Huesos Procesamiento inadecuado Atragantamiento.

Plástico Embalaje, envases, equipamientos Atragantamiento, corte, infección; puede

exigir cirugía para remover los fragmentos.

Objetos de uso

personal Operarios

Atragantamiento, corte, rotura de dientes,

puede exigir cirugía para remover

fragmentos.

Fuente.: Organización Panamericana de la salud, 2016, Peligros físicos, 10/08/2016, de: www.paho.org.

http://www.paho.org/

49

CAPITULO III


3.7.2. PELIGROS QUÍMICOS46

Los contaminantes químicos en alimentos pueden ocurrir naturalmente o ser adicionados

durante el procesamiento. Compuestos químicos perjudiciales, en altos niveles, han sido

asociados a casos agudos de ETA, y pueden ser responsables de enfermedades crónicas.

La contaminación química puede ocurrir en cualquier etapa de la producción o del

procesamiento de los alimentos.

Los peligros químicos incluyen los compuestos químicos que, cuando son consumidos

en cantidades suficientes, pueden inhibir la absorción y/o destruir nutrientes; son

carcinogénicos, mutagénicos o teratogénicos; o son tóxicos y pueden causar enfermedad

severa e incluso la muerte, debido a su efecto en el cuerpo humano.

3.7.2.1. Compuestos químicos de interés para la salud

a) Aditivos alimentarios

El mayor grupo de compuestos químicos usado en el procesamiento de alimentos es la

categoría de los aditivos alimentarios. Son todas las sustancias adicionadas

intencionalmente en los alimentos, con el objetivo de modificar sus características

físicas, químicas, biológicas o sensoriales, durante la fabricación, procesamiento,

preparación, tratamiento, embalaje, acondicionamiento, almacenaje, transporte o

manipulación. La adición de esas sustancias podrá resultar en que el propio aditivo o sus

derivados se conviertan en un componente del alimento. Eso no incluye los

contaminantes o sustancias nutritivas que se incorporen al alimento para mantenerlo o

mejorar sus propiedades nutricionales. Los aditivos se clasifican en las siguientes

categorías funcionales:

1. Antiespumante 12. Regulador de acidez

2. Antihumectante 13. Acidulante

3. Antioxidante 14. Emulsionante/ Emulsificante

4. Colorante 15. Mejorador de harina

5. Conservante 16. Realzador de sabor

6. Edulcorante 17. Fermento químico

46

(Organizacion Panamericana de la Salud , 2016) OMS, Peligros Químicos, 10/08/2016, de: www.paho.org.

50

CAPITULO III


7. Espesante 18. Glaceante

8. Gelificante 19. Agente de firmeza

9. Estabilizante 20. Secuestrante

10. Aromatizante 21. Estabilizante de color

11. Humectante 22. Espumante

b) Coadyuvante de tecnología de fabricación

Es toda sustancia, excluido el equipamiento y los utensilios utilizados en la elaboración

y/o conservación de un producto, que no se consume por sí solo como ingrediente

alimentario, pero que se emplea intencionalmente en la elaboración de materias primas,

alimentos o sus ingredientes, para lograr una finalidad tecnológica durante el

tratamiento.

Ellos se clasifican en las siguientes categorías funcionales:

1. Catalizador 11. Lubricante, agente de modelado o

desmodelado

2. Fermento biológico 12. Nutriente para levaduras

3. Agente de clarificación/filtración 13. Resina de cambio iónica, membranas y

tamizadores moleculares

4. Agente de coagulación 14. Solvente de extracción y

procesamiento

5. Agente de floculación 15. Agente de inhibición enzimática antes

de la etapa de blanqueamiento

6. Agente de inmovilización de enzimas 16. Detergentes

7. Agente de enfriamiento /

congelamiento por contacto 17. Agente supresor de polvo

8. Agente degomante

9. Enzima o preparación enzimática

10. Gas propelente, gas para embalajes

c) Contaminantes químicos

Son sustancias indeseables presentes en el alimento como resultado de las operaciones

efectuadas en el cultivo de vegetales, en la cría de animales, en los tratamientos zoo o

fitosanitarios, o como resultado de contaminación ambiental o de equipamientos usados

en la elaboración y o conservación del alimento.

51

CAPITULO III


Metales pesados: Metales como cobre o plomo de caños o soldaduras pueden

contaminar el alimento, causando intoxicación por metal pesado. El material de

embalaje también puede contaminar el producto con estos metales.

Pesticidas químicos: La producción, distribución, venta y uso de pesticidas

químicos (insecticidas, rodenticidas, fungicidas, herbicidas, reguladores de

plantas, exfoliantes, deshidratantes, etc.) debe ser muy controlada en la

producción de alimentos.

Residuos de medicamentos: Los antibióticos y otros medicamentos de uso en

animales también son peligros relacionados a las ETA.

Sustancias vegetales naturales: Los productos tóxicos de plantas incluyen la

solanina en papas; hemaglutinina e inhibidores de proteasa en frijoles rojos y

arvejas; cianógenos en carozos de frutas; y fitoalexinas en batata y apio que

pueden ser eliminados en el proceso de elaboración.

Sustancias químicas creadas por el proceso: Las sustancias creadas durante el

procesamiento incluyen aquellas formadas cuando la carne es asada

excesivamente sobre carbón en brasa y los compuestos formados cuando la grasa

o el aceite se calientan excesivamente y durante mucho tiempo.

Alergenos: Con respecto a las reacciones adversas a determinados alimentos,

cerca del 1% de la población es alérgica a componentes (generalmente proteínas)

encontrados en alimentos. Varios tipos de alimentos, como la leche, huevos,

pescado, frutos del mar (principalmente el camarón), legumbres (maní), nueces y

cereales, pueden causar reacciones alérgicas. Otros alimentos, como frutas

cítricas, melón, banana, tomate, maíz, cebada, arroz y apio pueden causar

reacciones alérgicas en algunos individuos sensibles.

52

CAPITULO III


3.7.3. PELIGROS BIOLÓGICOS47

Entre los tres tipos, (biológico, químico y físico), el peligro biológico representa el

mayor riesgos a la inocuidad de los alimentos.

Los peligros biológicos de origen alimentario incluyen organismos como bacterias, virus

y parásitos. Estos organismos están frecuentemente asociados a manipuladores y

productos crudos contaminados en un establecimiento. Varios de esos microorganismos

están naturalmente presentes en el ambiente donde los alimentos se producen. Muchos

son inactivados por la cocción y otros pueden controlarse con prácticas adecuadas de

manipulación y almacenaje (higiene, temperatura, tiempo y otras prácticas).

Las bacterias patogénicas, generalmente, son las causantes de ETA. Pese a que los

alimentos crudos ofrecen más riesgos, los cocidos también proveen un medio fértil para

el crecimiento rápido de microorganismos, si no se manipulan y

almacenan adecuadamente.

Los virus pueden transmitirse al hombre a través del alimento, el agua u otras fuentes, y

son incapaces de reproducirse fuera de una célula viva. De esa forma, no se multiplican

ni sobreviven por largos períodos en los alimentos, siendo simplemente transportados

por estos.

Los parásitos generalmente son específicos para cada hospedante animal, incluyendo al

hombre en su ciclo de vida. Las infecciones parasitarias están asociadas a productos mal

cocidos o a alimentos contaminados listos para consumo. El congelamiento puede

inactivar los parásitos encontrados en alimentos tradicionalmente consumidos crudos,

marinados o parcialmente cocidos.

Los hongos incluyen mohos y levaduras, y pueden ser benéficos para el hombre, cuando

se usan en la producción de determinados alimentos (queso, pan y cerveza). Sin

embargo, algunos hongos producen sustancias tóxicas (micotoxinas) perjudiciales a la

salud del hombre y de los animales. Lo referente a esas sustancias será tratado en la

sección de peligros químicos, debido a su naturaleza química.

Algunos ejemplos de los peligros biológicos son detallados en el cuadro 3 – 2.

47

(Food Safety, 2010), Food Safety, Peligros de Origen Microbiano, 12/08/2016.

53

CAPITULO III


CUADRO 3 - 2: EJEMPLOS DE PELIGROS BIOLOGICOS

Bacterias (formadoras de esporas)

Clostridium botulinum

Clostridium perfringens

Bacillus cereus

Virus

Hepatitis A y E

Virus del grupo Norwalk

Rotavirus

Bacterias (no formadoras de esporas)

Brucella abortis

Brucella suis

Campylobacter spp.

Escherichia coli patógenas

(E. coli 0157:H7, EHEC, EIEC, ETEC, EPEC)

Listeria monocytogenes

Salmonella spp. (S. typhimurium, S. enteriditis)

Shigella (S. dysenteriae)

Staphylococcus aureus

Streptococcus pyogenes

Vibrio cholerae

Vibrio parahaemolyticus

Vibrio vulnificus

Yersinia enterocolitica

Protozoos y parásitos

Cryptosporidium parvum

Diphyllobothrium latum

Entamoeba histolytica

Giardia lamblia

Ascaris lumbricoides

Taenia solium

Taenia saginata

Trichinella spiralis

FUENTE: (Food Safety, 2010), Food Safety, Peligros de Origen Microbiano, 12/08/2016.

A continuación en los cuadros 3-3 a 3-5 se describen los microorganismos más

comunes, las enfermedades causadas y los alimentos en los cuales se pueden encontrar.

CUADRO 3 - 3: BACTERIAS ASOCIADAS CON ALIMENTOS

BACTERIAS ENFERMEDAD ALIMENTOS COMUNES

Bacillus Cereus Intoxicación Arroz cocido, salsas, pudines, sopas, moldes o

cazuelas que han recibido abuso de temperatura.

Campylobacter Infección Leche y productos lácteos no pasteurizados.

Clostridium

botulinum Intoxicación

Comida enlatada en casa de manera inapropiada,

mezclas de ajo y aceite que no han sido

acidificadas, papas horneadas que han recibido

abuso de temperatura, estofados, cebolla sofrita,

alimentos empacados en atmósfera modificada

(MAP).

Clostridium

perfringens Intoxicación

Carne cocida, platos de carne, frijoles cocidos y

sometidos a abuso de temperatura.

Escherichia coli

0157:H7 y

0157:NM

Infección

mediada por

toxinas

Carne de res cocida de manera inapropiada,

lechuga, cidra de manzana no pasteurizada.

Listeria

monocytogenes Infección

Embutidos de carnes, queso suave, mariscos,

productos de mariscos, perros calientes, leche sin

pasteurizar.

54

CAPITULO III


Salmonella Infección

Aves y huevos en cáscara cocinados

inapropiadamente; melones y tomates tajados así

como vegetales de hojas verdes y semillas

germinadas crudas que han sido sometidos a

abusos de temperatura; semillas germinadas que

no han sido procesadas adecuadamente.

Shigella Intoxicación Ensaladas, lechuga, verduras crudas, leche y

productos lácteos y aves.

Staphylococcus

aureus Intoxicación

Carnes y productos de carne, aves y productos

con huevos, ensaladas con mayonesa y pasteles

rellenos con crema que han sido sometidos a

abuso de temperatura.

Vibrio Infección Ostras crudas o parcialmente cocidas.

Yersinia Infección

Leche no pasteurizada, tofu, agua no clorada y

carne, ostras y pescado cocinado de manera

inapropiada. FUENTE: (Food Safety, 2010), Food Safety, Peligros de Origen Microbiano, 12/08/2016.

CUADRO 3 - 4: VIRUS ASOCIADOS CON ALIMENTOS

VIRUS ENFERMEDAD ALIMENTOS COMUNES

Hepatitis A

Infección

Alimentos listos para consumo que no recibirá

posterior tratamiento con calor; agua no potable,

hielo manejado de manera inapropiada.

Norovirus

Infección

Alimentos listos para consumo que no recibirá

posterior tratamiento con calor; agua no potable.

Rotavirus Infección Alimentos listos para el consumo que no

recibirán posterior tratamiento con calor; agua

no potable. FUENTE: (Food Safety, 2010), Food Safety, Peligros de Origen Microbiano, 12/08/2016.

CUADRO 3 - 5: PARASITOS ASOCIADOS CON ALIMENTOS

PARÁSITO ENFERMEDAD ALIMENTOS COMUNES

Cryptosporidium

parvum Infección

Agua, ensaladas y verduras crudas, leche sin

pasteurizar, cidra de manzana sin

pasteurizar, alimentos listos para consumo.

Cyclospora

cayetanensis Infección

Agua, vegetales frescos crudos, pescado,

leche cruda.

Giardia duodenalis

Infección

Agua contaminada, ensaladas y verduras

crudas lavadas con agua contaminada.

Toxoplasma gondii Infección Agua contaminada, carne cruda o

insuficientemente cocinada.

Trichinella spiralis Infección Cerdo y productos de cerdo (particularmente

salchichas) crudos o insuficientemente

55

CAPITULO III


cocinados y carne de animales salvajes

insuficientemente cocinada. FUENTE: (Food Safety, 2010), Food Safety, Peligros de Origen Microbiano, 12/08/2016.

En el cuadro C-1 del anexo C se puede apreciar un detalle pormenorizado en cuanto a

las características, formas de eliminación y otros aspectos relevantes de los

microorganismos relacionados con los productos de estudio.

3.8. REQUISITOS PARA APLICACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA

Las BPM se aplican, en los puntos donde corresponda en el cual se realicen alguna de

las siguientes actividades:

Elaboración, industrialización, fraccionamiento, almacenamiento y transporte de

alimentos procesados.

En base a la normativa boliviana NB/NM 324:2013 Industria de los Alimentos – Buenas

Prácticas de Manufactura los requisitos y lineamientos establecidos corresponden a las

siguientes áreas:

Materias primas

- Áreas de procedencia

- Cosecha, producción, extracción y faena

- Almacenamiento

- Transporte

Establecimientos

- Edificios e instalaciones

- Equipos y utensilios

Higiene del establecimiento

- Conservación

- Limpieza y desinfección

- Manipulación, almacén y eliminación de desechos

- Ausencia de animales domésticos

56

CAPITULO III


- Sistema de control de plagas

- Almacén de sustancias peligrosas y contaminantes

- Ropa y efectos personales

Higiene del personal

- Enseñanza de higiene

- Estado de salud

- Lavado de manos

- Higiene de personal

- Conducta de personal

- Guantes

- Visitantes

- Supervisión

Higiene en la elaboración

- Materia prima

- Contaminación cruzada

- Empleo del agua

- Elaboración

- Envasado

- Dirección y supervisión

- Sub registros

- Documentación y registros

Almacenamiento y transporte

Control de alimentos

Evaluación de proveedores

Satisfacción del cliente

Trazabilidad

Las BPM Son útiles para:

57

CAPITULO III


El diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el desarrollo de

procesos y productos relacionados con la alimentación.

Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,

saludables e inocuos para el consumo humano.

Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control).

3.9. METODOLOGÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el

sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de las buenas

prácticas de Higiene de los Alimentos, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y

la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por

parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz.

Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta

el carácter y la amplitud de la operación.48

DIAGRAMA 3 - 1: REQUISITOS PREVIOS PARA LA APLICACION DEL

SISTEMA HACCP

FUENTE: Elaborado en base a Información del Programa SIA del Ministerio de Desarrollo Productivo y

Economía Plural

A continuación en el diagrama 3-2 se detalla la secuencia lógica de las actividades del

sistema HACCP:

48

(FAO, 2002), Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos – Manual de capacitación, Pg. 117, 15/08/16

58

CAPITULO III


DIAGRAMA 3 - 2: SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DEL

SISTEMA HACCP

Formación del equipo HACCP

Descripción del producto y su sistema de distribución

Descripción de su uso esperado y sus consumidores

Desarrollo del diagrama de flujo del producto

Confirmación “in situ” del diagrama de flujo

Etapas preliminares

Realizar análisis de peligros

Determinar puntos críticos de control (PCC)

Establecer los limites críticos y las tolerancias para cada PCC

Establecimiento de correcciones y/o acciones correctivas

Establecer procedimientos de validación, verificación y revisión

Establecer procedimientos de conservación de registros y documentación

P1

P2

P3

P4

P5

Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC

P6

P7

Principios

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS

FUENTE: Elaborado en base a información de la Organizacion de las Naciones Unidas para la

Alimentacion y la Agricultura – FAO

3.9.1. ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA HACCP49

3.9.1.1. Etapa 1 - Formación del quipo HACCP

El equipo de inocuidad debe disponer de conocimientos y competencia específicos para

los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es

crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in

situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de

aplicación del plan del sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué

49

(FAO, 2002), Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos – Manual de capacitación, Pg. 119 - 120, 15/08/16

59

CAPITULO III


segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de

peligros han de abordarse.

El equipo debe tener conocimientos en:

Identificación de peligros de contaminación asociados a la producción.

Conocimiento sobre los sistemas de producción

Experiencia en la implementación de sistemas

Personal con experiencia en los principios y prácticas de HACCP y Programas

Pre-requisitos

Conocimiento de las exigencias del mercado

3.9.1.2. Etapa 2 - Descripción del producto

Es una descripción completa del producto final y del producto intermedio, según

corresponda, en términos de tipo y composición (incluidas las propiedades

microbiológica, químicas y físicas), detallando todo dato pertinente que atañe a la

inocuidad tales como, legislación pertinente, procesado, presentación, envase y

embalaje, almacenamiento condiciones de distribución y de vida útil.

3.9.1.3. Etapa 3 - Identificación del uso previsto del producto

Es el detalle del uso previsto del producto por los consumidores en general, grupos

específicos de consumidores o clientes. Se prestan atención también a los usos no

previstos pero probables del producto. También la legislación pertinente y las

instrucciones de uso.

3.9.1.4. Etapa 4 - Elaboración del diagrama de flujo del producto

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las

fases de la operación.

Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse

en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

3.9.1.5. Etapa 5 - Confirmación “In Situ” del diagrama de flujo

El equipo de Inocuidad deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de

elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

60

CAPITULO III


3.9.2. LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP

3.9.2.1. Etapa 6 – Análisis de peligros (Principio 1)

El equipo de inocuidad deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente

preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la

fabricación y la distribución.

Luego, deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el

plan HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables

resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los

siguientes factores:

– la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos

perjudiciales para la salud;

– la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;

– la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;

– la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos

en los alimentos; y

– las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden

aplicarse en relación con cada peligro.

3.9.2.2. Etapa 7 – determinación de los puntos críticos de control (PCC)

(Principio 2)

La determinación de un PCC en el sistema de APPCC se puede facilitar con la

aplicación de un árbol de decisiones, en el que se indique un enfoque de razonamiento

lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la

operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la

distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de

los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las

situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta

capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.

61

CAPITULO III


3.9.2.3. Etapa 8 – Establecer los límites críticos y las tolerancias para

cada PCC (Principio 3)

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible,

límites críticos.

En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico.

Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel

de humedad, pH, aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el

aspecto y la textura.

3.9.2.4. Etapa 9 – Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC

(Principio 4)

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus

límites críticos.

Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de

control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a

tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para

impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán

corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de

control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una

desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una

persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar

medidas correctoras, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o

frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado.

La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con

rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos

analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a

los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican

el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados

con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que

62

CAPITULO III


efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados

de la revisión.

3.9.2.5. Etapa 10 – Establecimiento de correcciones y/o acciones

correctivas (Principio 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse

medidas correctoras específicas para cada PCC del sistema HACCP.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas

adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto

afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los

productos deberán documentarse en los registros de HACCP.

3.9.2.6. Etapa 11 – Establecer procedimientos de validación, verificación y

revisión (Principio 6)

Deberán establecerse procedimientos de verificación. Para determinar si el sistema de

HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de

verificación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia

de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema HACCP está

funcionando eficazmente. Entre las actividades de verificación pueden citarse, a título de

ejemplo, las siguientes:

– examen del sistema de HACCP y de sus registros;

– examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;

– confirmación de que los PCC siguiesen estando controlados.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que

confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

3.9.2.7. Etapa 12 – establecer procedimientos de conservación de registros

y documentación (principio 7)

Para aplicar un sistema HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz

y preciso.

63

CAPITULO III


Deberán documentarse los procedimientos del sistema HACCP, y el sistema de

documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en

cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

– el análisis de peligros;

– la determinación de los PCC;

– la determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

– las actividades de vigilancia de los PCC;

– las desviaciones y las medidas correctoras correspondientes;

– las modificaciones introducidas en el sistema HACCP.

3.10. CONCLUSIONES DEL CAPITULO

Se establecieron los conceptos teóricos, la metodología, requisitos y los las buenas y los

principios de las BPM y del HACCP, concluyendo:

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son todos los procedimientos

necesarios que se aplican en la elaboración de alimentos con el fin de garantizar

que estos sean seguros e inocuos y se emplean en toda la cadena de producción

de los mismos.

Se originaron en respuesta a hechos graves relacionados con la falta de

inocuidad, pureza y eficacia de alimentos y medicamentos por el año 1906, en

Estados Unidos, cuando se creó el Federal Food & Drugs Act (FDA)

Estos procedimientos son diseñados e implementados en las organizaciones, con

el objetivo de minimizar los peligros físicos, químicos y/o biológicos que

pudieran afectar la producción de alimentos.

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son el puntapié inicial para la

implementación de otros sistemas de aseguramiento de calidad, como el sistema

de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) y las Normas de

64

CAPITULO III


la Serie ISO 9000, ISO 22000 como modelos para el aseguramiento de la calidad

e inocuidad.

Las Buenas Prácticas de Manufactura en conjunto con el Plan HACCP

conforman el Sistema HACCP.

Mientras que las Buenas Prácticas de Manufactura se aplican a toda la planta el

sistema el HACCP se aplica solo a los productos producidos dentro de la planta,

una planta puede tener BMP y solo un producto aplica HACCP.

El Sistema HACCP (sigla en inglés que se traduce como Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control) es un método que permite detectar peligros

específicos (biológicos, químicos o físicos) a lo largo de toda la cadena

productiva de un alimento y establecer medidas para su control con el fin de

prevenir su contaminación.

Está conformado por 5 pasos previos y 7 principios. Es un sistema organizado y

sistemático que tiene como finalidad dar confianza al producto alimentario para

que satisfaga las exigencias de seguridad y complementariamente con la calidad

alimentaria.

Para asegurar el éxito del programa, el compromiso gerencial representa la

actividad preliminar, numero 1.

La responsabilidad gerencial representa la clave del éxito en la implementación y

sostenibilidad del sistema BPM y HACCP.

4.

65

CAPITULO IV

DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

CAPITULO IV

DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA

EMPRESA


El capítulo correspondiente tiene como objetivo realizar un diagnóstico de la situación

actual de la Unidad Productiva de Ketal S.A., con relación al grado de cumplimiento de

los requisitos, condiciones y factores relevantes exigidos por las Buenas prácticas de

Manufactura (BPM), el sistema HACCP y la legislación Boliviana, para la elaboración

de productos alimenticios inocuos.

4.2. PROPÓSITO

Conocer todas las actividades relacionadas con las Buenas Prácticas de Manufactura y el

sistema HACCP realizadas por Unidades Productivas Ketal y con esta información

poder desarrollar y/o complementar las actividades necesarias para el cumplimiento de

los requisitos establecidos por las BPM´s y posteriormente el diseño y evaluación del

Sistema HACCP.


El alcance de este capítulo aborda toda la base de las buenas prácticas de manufactura y

del Sistema HACCP que realiza la empresa durante toda la cadena productiva con

relevancia en las áreas de embutidos y panadería.

4.4. ANÁLISIS DE FORTALEZAS, OPORTUNIDADES, DEBILIDADES Y

AMENAZAS (F.O.D.A.)

La matriz de fortalezas oportunidades, debilidades y amenazas (matriz FODA) expondrá

como los cuatro criterios desarrollados de acuerdo a las características de la empresa,

relacionados entre sí generan cuatro series de posibles alternativas estratégicas. Con la

matriz F.O.D.A. se propondrá estrategias en la implementación de las buenas prácticas

de manufactura y el HACCP. La misma se presenta en el cuadro D – 1 del anexo D.

66

CAPITULO IV


Bajo la percepción de la matriz FODA, Unidad Productiva Ketal puede llegar a nuevos

mercados los mismos que permitirán obtener un mayor beneficio para la organización,

que una implementación y posterior certificación de los sistemas BPM y HACCP

permitirán demostrar plenamente que KETAL S.A. como una empresa reconocida en el

mercado ofrece productos de alta calidad pensando en sus clientes, generará oportunidad

en nuevos mercados y será capaz de evitar cualquier tipo de sanción con autoridades

encargadas del cumplimiento la legislación nacional referente al tema (SENASAG,

ALCALDIA, etc.).

4.5. DIAGNÓSTICO DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Unidades Productivas Ketal cuenta con un sistema de Buenas Prácticas de Manufactura

basado en los requisitos establecidos por el Senasag, sin embargo para el desarrollo del

nuevo sistema este se basara en el existente y bajo los requisitos establecidos por la

norma Boliviana NB/NM 324:2013.

El diagnóstico es parte inicial y base sólida para el logro del sistema HACCP y otros

relacionados, la información permitirá generar o modificar en caso de ser necesario la

debida documentación, manuales y registros con los que debe contar este sistema.

A continuación se detalla la evaluación realizada en planta de acuerdo al grado de

cumplimiento los requisitos establecidos por la normativa NB/NM 342:20013 Buenas

Prácticas de Manufactura frente a la situación real de las áreas de embutidos y

panadería.

67

CAPITULO IV


4.5.1. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS (R - 3)

CUADRO 4 - 1: KETAL S.A. EVALUACION DE CUMPLIMIENTO SEGÚN NORMA

324:2013 AREA DE EMBUTIDOS – REQUISITO 3

REQUISITOS CUMPLE50

OBSERVACION

3 REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS

3.1. Áreas de procedencia

3.1.1. Áreas de producción, cría,

extracción, cultivo o cosecha Cp

Se cuentan con productos como

condimentos cuyo registro sanitario se

encuentra caducado y otros que no lo

tienen como las verduras.

3.1.2. Protección contra la

contaminación por residuos Cp

Se realiza inspección visual de

existencia de residuos en materia

prima, pero se evidencia la existencia

de residuos en las verduras.


contaminación por el agua Cp

Se presenta en el caso de verduras, no

se puede afirmar por la no existencia

de registro sanitario y tampoco se

exige al proveedor

3.1.4. Control de plagas y

enfermedades Cp

Se presenta en verduras

No se puede afirmar de forma precisa

la no existencia de plagas.

3.2. Cosecha, producción, extracción y faena

3.2.1. Procedimientos Cp No se puede afirmar el cumplimiento

en el caso de verduras.

3.2.2. Equipamientos y recipientes Cp

El caso de los tachos platicos existen

algunos que están rotos, el pollo

recepcionado en canastillos y en

ocasiones en bolsas plásticas las cuales

pueden quebrarse.

3.2.3. Remoción de materias

primas inadecuadas Si

3.3. Almacenamiento en el local

de producción Cp

M°P° y producto terminado se

almacenan juntos tanto en la cámara de

frio como en el local de producción

(caso verduras y condimentos)

3.4. Transporte

3.4.1. Medios de transporte Si

3.4.2. Procedimientos de

manipulación No

No se cuentan con suficientes bandejas

para el transporte, se necesita trasporte

adecuado de bandejas, para evitar el

arrastre en el piso.

FUENTE: Elaborado en base a la Normativa Boliviana NB/NM 324:2013 Buenas Prácticas de

Manufactura - Requisitos

50 Cp=Cumplimiento parcial; No= incumplimiento; Si= cumplimiento

68

CAPITULO IV


GRÁFICO 4 - 1: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 3 - AREA EMBUTIDOS

FUENTE: elaborado en base al cuadro 4-1


324:2013 AREA DE PANADERIA – REQUISITO 3

REQUISITOS CUMPLE51

OBSERVACION




extracción, cultivo o cosecha Si


contaminación por residuos Si


contaminación por el agua Si

3.1.4. Control de plagas y enfermedades Si


3.2.1. Procedimientos Si

3.2.2. Equipamientos y recipientes Si

3.2.3. Remoción de materias primas

inadecuadas Si

3.3.

Almacenamiento en el local de

producción Cp

Existe materia prima en el area

de producción como el caso de

la harina, queso y aditivos.

3.4. Transporte


3.4.2. Procedimientos de manipulación No

No se cuentan con suficientes

bandejas para el transporte, se

necesita trasporte adecuado de

bandejas, para evitar el arrastre

en el piso.


Manufactura – Requisitos

51

Cp=Cumplimiento parcial; No= incumplimiento; Si= Cumplimiento

Grado de

cumplimiento %

Cumplimiento (Si) 10%

Cumplimiento

parcial (Cp)

80%

Incumplimiento (No) 10%

Total 100%

69

CAPITULO IV


GRÁFICO 4 - 2: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 3 - AREA

PANADERIA

FUENTE: elaborado en base al cuadro 4-2.

4.5.2. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO (R - 4)



REQUISITOS CUMPLE52

OBSERVACION

4. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO

4.1. Instalaciones

4.1.1. Emplazamiento Cp Se tiene como vecino a Sabempe

4.1.2. Vías de transito interno Si

4.1.3. Construcción de edificios e instalaciones

4.1.3.1. Condiciones sólidas y

sanitariamente adecuadas Si

4.1.3.2. Disposición de espacios

suficientes Si

4.1.3.3. Diseño de fácil acceso para

la limpieza Si

4.1.3.4. Diseño adecuado de edificios

e instalaciones No

Polvo u otros pueden entrar al

area de producción, existen

aberturas en las ventilaciones,

techo externo de cama de frio.

4.1.3.5. Pisos adecuados Cp

En el area los pisos son

adecuados para el lavado sin

embrago existen grietas y

rajaduras.

4.1.3.6. Condiciones de paredes Si

4.1.3.7. Ventanas y aberturas Cp

Las ventanas son de fácil

limpieza sin embargo la unión

con las paredes no es la más

adecuada por q si puede existir

acumulación de suciedad en ese

lugar

52


Grado de

cumplimiento

%


Cumplimiento parcial

(Cp)

10%


Total 100%

70

CAPITULO IV


4.1.3.8. Escaleras fijas, montacargas

y estructuras auxiliares Si

4.1.3.9. Estructuras y accesorios

elevados No

Si existen zona elevadas donde

existe acumulación de suciedad o

puede existir el caso del techo

exterior de la cámara de frio

4.1.3.10. Alojamientos, Vestuarios y

cuartos de aseo Si

4.1.3.11.

Ubicación de materias

primas y productos

terminados

Cp

Se almacena producto

terminado y materia prima en la

cámara de frio

4.1.3.12. Materiales Si

4.1.4. Abastecimiento de agua Si

4.1.5. Evacuación de efluentes y

aguas residuales Si

4.1.6. Vestuarios y cuartos de aseo Si

4.1.7.

Instalaciones para lavarse las

manos en las zonas de

elaboración

Cp

Si existe pero también se usa

para lavar la tripa natural de

chorizos

4.1.8. Instalaciones de limpieza y

desinfección No

No se tiene una ubicación fija

para la limpieza de utensilios y

tripas.

4.1.9. Iluminación e instalaciones

eléctricas Si

4.1.10. Ventilación Cp

Si se cuenta con ventilación sin

embargo no están cubiertas al

100% para evitar el ingreso de

contaminantes.

4.1.11. Almacenamiento de residuos

y materias no comestibles No

Los depósitos de basura no se

hallan en buen estado y son

insuficientes para el

almacenamiento de los residuos

generados.

4.1.12.

Devolución de los productos

devueltos y productos no

conformes.

Si

4.2. Equipos y Utensilios

4.2.1. Materiales No

Existen algunos equipos que no

son adecuados, como el uso de

cartón para el envasado de

pancetas

4.2.2. Diseño y construcción Cp

Los recipientes no están

debidamente identificados para su

utilización exclusiva en limpieza



71

CAPITULO IV


GRÁFICO 4 - 3: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 4 - AREA

EMBUTIDOS




REQUISITOS CUMPLE53

OBSERVACION


4.1. Instalaciones

4.1.1. Emplazamiento Cp Se tiene como vecino a Sabempe




sanitariamente adecuadas Si


suficientes Cp

La existencia de materias primas

en el area de elaboración no

permite un tránsito libre.


la limpieza Cp

Techos y luminarias tienen una

altura considerable que hace difícil

la limpieza.

4.1.3.4. Diseño adecuado de

edificios e instalaciones No

Polvo u otros pueden entrar al area

de producción, existen aberturas en

las ventilaciones.

4.1.3.5. Pisos adecuados Cp Existen algunas grietas y rajaduras.

4.1.3.6. Condiciones de paredes Cp

Las paredes son lavables hasta

cierto nivel ya que solo están

cubiertas con cerámica hasta un

poco más de la mitad.

4.1.3.7. Ventanas y aberturas Cp

La unión entre pared y ventanas

necesita un mejor control de

limpieza.


y estructuras auxiliares Si

53


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

20%


Total 100%

72

CAPITULO IV



elevados No

Si existen zonas elevadas donde

puede existir acumulación de

suciedad, el caso de las

luminarias, los cables y tuberías y

el techo exterior de la cámara de

frio.


cuartos de aseo Si

.

4.1.3.11.


primas y productos

terminados

No

Existe contaminación por

almacenamiento de materias

primas en el area de producción

(harinas )

4.1.3.12. Materiales No

Existen bandejas de horneado que

están cubiertas de materia

quemada y existen algunas que

están muy abolladas y rotas.

existen también ciertos utensilios

que son de madera.



aguas residuales Si


4.1.7.

Instalaciones para lavarse

las manos en las zonas de

elaboración.

Cp

Se cuenta con las instalaciones,

pero no son exclusivas para el

lavado de manos, también se lava

materiales utensilios y otros.


desinfección No

No se tiene una ubicación fija para

la limpieza de utensilios. Se

comparte con el sitio para el

lavado de manos.


eléctricas No

Se requiere mayor control en la

limpieza de las luminarias.

4.1.10. Ventilación Cp

La ventilación requiere reparación

ya que se evidencian ciertas

aberturas que no están cubiertas y

son susceptibles de entrada de

contaminantes y plagas. También

se requiere control para su

adecuado funcionamiento en el

area.

4.1.11.

Almacenamiento de

residuos y materias no

comestibles

No

Los depósitos de basura no se

hallan en buen estado, no cuentan

con sus respectivas tapas y son

insuficientes para el

almacenamiento de los residuos

generados.

73

CAPITULO IV


4.1.12. Devolución de los productos

y productos no conformes No

Los productos no conformes o

devueltos no se hallan en un lugar

específico están en el area de

producción.

4.2. Equipos y utensilios

4.2.1. Materiales No

Los usleros en el area son de

madera, al igual que unas varillas

usadas en el proceso.

4.2.2. Diseño y construcción No

Existen bandejas metálicas para el

horneado cubiertas con materia

quemada y rotas en algunos casos.

Los recipientes para preparación

de solución detergentes no se

hallan diferenciados con los de uso

de M°P°



GRÁFICO 4 - 4: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 4 – AREA PANADERÍA


4.5.3. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO (R - 5)



REQUISITOS CUMPLE54

OBSERVACION

5 REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO

5.1. Conservación No Existen algunas grietas en el

piso.

5.2. Limpieza y desinfección

5.2.1. Programa de limpieza y desinfección Cp

Se tiene un programa de

limpieza pero este no se

encuentra documentado.

54


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

32%


Total 100%

74

CAPITULO IV


5.2.2. Capacitación en técnicas de limpieza

y desinfección Cp

No se realiza con frecuencia

al personal nuevo.

5.2.3. Limpieza y desinfección de equipos y

utensilios Cp

Se realiza la L+D en las

áreas cada vez que se vea

conveniente.

5.2.4.

Precauciones para impedir

contaminación durante la limpieza y

desinfección

Si

5.2.5 Precaución de impedimento de

sustancias odorantes y desodorantes Si

5.2.6.

Cumplimiento de legislación vigente

de productos para limpieza y

desinfección

Si

5.2.7. Eliminación de residuos Si

5.2.8. Limpieza y desinfección en

operaciones de mantenimiento Cp

No se cuentan con registros

de respaldo de operaciones

de L+D de maquinarias,

equipos y utensilios, que si

son realizados.

5.2.9. Limpieza al terminar el trabajo de la

jornada Si

5.2.10. Limpieza de vestuarios y cuartos de

aseo Si

5.3. Manipulación, almacenamiento y

eliminación de residuos Cp

Los basureros son lavados y

cuentan con sus respectivas

tapas, sin embargo no están

bien conservados.

5.4. Ausencia de animales domésticos Si

5.5. Sistema de control de plagas

5.5.1. Programa de eficaz, eficiente y

continuo de control de plagas Cp

No se cuenta con un

programa documentado de

control de plagas el cual si se

realiza periódicamente.

5.5.2. Medidas de erradicación de plagas Si

5.5.3. Aplicación de plaguicidas Si

5.6 Almacenamiento de sustancias

peligrosas y contaminantes Si

5.7. Ropa y efectos personales Si



75

CAPITULO IV


GRÁFICO 4 - 5: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 5 – AREA

EMBUTIDOS




REQUISITOS CUMPLE55

OBSERVACION


5.1. Conservación No Existen algunas gritas y

rajaduras en los pisos.


5.2.1. Programa de limpieza y desinfección Cp

Se tiene un programa de

limpieza pero este no se

encuentra documentado.

5.2.2. Capacitación en técnicas de limpieza y

desinfección Cp

Se realizan capacitaciones

pero no se cuentan con

registros de capacitación a

personal nuevo.

5.2.3. Limpieza y desinfección de equipos y

utensilios Cp

No existen suficientes

depósitos de residuos

5.2.4.


contaminación durante la limpieza y

desinfección

Si

5.2.5 Precaución de impedimento de

sustancias odorantes y desodorantes Si

5.2.6.

Cumplimiento de legislación vigente

de productos para limpieza y

desinfección.

Si

5.2.7. Eliminación de residuos Cp

Después de utilizar los

agentes de limpieza son

eliminados directamente,

no se le hace un previo

lavado minucioso.

55


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

39%


Total 100%

76

CAPITULO IV



operaciones de mantenimiento Cp

No se cuentan con

registros documentados de

respaldo de operaciones de

L+D de maquinarias,

equipos y utensilios.

5.2.9. Limpieza al terminar el trabajo de la

jornada Si

5.2.10. Limpieza de vestuarios y cuartos de

aseo Si

5.3. Manipulación, almacenamiento y

eliminación de residuos Cp

El almacenamiento de

residuos no es adecuado

puesto que los recipientes

no cuentan con tapas que

impidan la contaminación

cruzada.

5.4. Ausencia de animales domésticos Si


5.5.1. Programa de eficaz, eficiente y

continuo de control de plagas. Cp

No se cuenta con un

programa documentado de

control de plagas el cual se

realiza periódicamente.

5.5.2. Medidas de erradicación de plagas Si



peligrosas y contaminantes Si




GRÁFICO 4 - 6: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 5 – PANADERIA


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

39%


Total 100%

77

CAPITULO IV


4.5.4. REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL (R - 6)



REQUISITOS CUMPLE56

OBSERVACION

6. REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL

6.1. Enseñanza de higiene Cp

Se tiene capacitación, cuentan con

carnet sanitario, pero no se tienen

registros internos de

capacitaciones a operarios

nuevos.

6.2. Estado de salud

6.2.1. Exámenes médicos de

condiciones clínicas y

epidemiológicas del personal Si

6.2.2. No permitir el acceso de personal

enfermo al area de manipulación

de alimentos Si

6.3. Lavado de manos

6.3.1. Lavado de limpieza y

desinfección con agentes

autorizados Si

6.3.2. Lavado de manos todas las veces

necesarias Cp

Se requiere control minucioso del

lavado adecuado y con la

frecuencia necesaria.

6.3.3. Avisos suficientes de lavado de

manos Cp

No se cuentan con avisos

necesarios en las áreas de

manipulación

6.4. Higiene del personal

6.4.1. Higiene del personal y ropa de

trabajo adecuado Cp En ciertos casos el uniforme se

encuentra desgastado.

6.4.2. No transitar en diferentes áreas

con el uniforme ni retiro de la

empresa con el uniforme.

No No se cumple, el personal transita

por diferentes áreas con su

uniforme.

6.4.3. Cumplimiento de no portar

objetos personales de adorno por

parte del personal Si

6.5. Conducta personal Si

6.6. Guantes Si

6.7. Visitantes Cp No se cuenta con el uniforme

completo para dotación a los

visitantes.

6.8. Supervisión Si



56


78

CAPITULO IV



EMBUTIDOS




REQUISITOS CUMPLE57

OBSERVACION


6.1. Enseñanza de higiene

Cp Se cuenta con capacitación

pero no se tienen registros.

Personal nuevo


6.2.1. Exámenes médicos de condiciones

clínicas y epidemiológicas del personal Si

6.2.2. No permitir el acceso de personal enfermo

al area de manipulación de alimentos Si


6.3.1. Lavado de limpieza y desinfección con

agentes autorizados Si

6.3.2. Lavado de manos todas las veces

necesarias Cp

Se requiere control minucioso

del lavado adecuado y con la

frecuencia necesaria.

6.3.3. Avisos suficientes de lavado de manos Cp No se cuentan con avisos

necesarios en las áreas de

manipulación


6.4.1. Higiene del personal y ropa de trabajo

adecuado Cp

En ciertos casos el uniforme se

encuentra desgastado.

6.4.2. No transitar en diferentes áreas con el

uniforme ni retiro de la empresa con el

uniforme. No

No se cumple, el personal

transita por diferentes áreas

con su uniforme.

6.4.3. Cumplimiento de no portar objetos

personales de adorno por parte del

personal Si

57


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

30%


Total 100%

79

CAPITULO IV


6.5. Conducta personal Cp

En ocasiones se presencia

conducta inadecuada por parte

de los operarios.

6.6. Guantes Si

6.7. Visitantes Cp

Se precisa mayor control en

cuanto al ingreso del personal

de mantenimiento al area de

manipulación.





PANADERIA


4.5.5. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN (R - 7)



REQUISITOS CUMPLE58

OBSERVACION

7. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN

7.1.1.

No se aceptan M° P° o ingredientes

que contengan, parásitos,

microorganismos o sustancias

toxicas

Cp

No se puede asegurar que no

contengan contaminantes, en

el caso de verduras

7.1.2. Clasificación e inspección de M° P°

antes de su elaboración. Si

7.1.3.

Condiciones adecuadas de

almacenamiento y rotación de M°

P°

Si

7.2. Prevención de contaminación cruzada

58


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

46%


Total 100%

80

CAPITULO IV


7.2.1.

Se toman medidas para evitar

contaminación cruzada Cp

Existe almacenamiento en el

area de manipulación de

ciertos aditivos y envases.

7.2.2.

Uso de ropa protectora para

personas que manipulan M° P° y

productos semi elaborados Cp

No existe cambio de

indumentaria al manipular

producto terminado y

materia prima de forma

separada.

7.2.3.

Limpieza y desinfección de equipos

en contacto con M° P° u otro

contaminante (mantenimiento) Cp

Se precisa mayor control de

la L+D de equipos y áreas de

manipulación después del

mantenimiento.

7.3. Empleo del agua

7.3.1. Uso exclusivo de agua potable Si

7.3.2. Uso de agua no potable para la

producción de vapor Si

7.3.3. Proceso de tratamiento de agua para

ser reutilizada Si

7.3.4. Uso de agua recirculada fuera del

proceso Si

7.3.5.

Tratamiento de aguas recirculadas y

usadas en proceso de elaboración

aprobadas

Si

7.4. Elaboración

7.4.1.

Elaboración de alimentos por

personal capacitado Cp

No se realiza con frecuencia la

capacitación al personal

nuevo.

7.4.2.

Operaciones de proceso se realizan

sin demoras y sin condiciones de

contaminación. Cp

Puede existir contaminación

de materias primas con

producto semi elaborado y en

ocasiones existen demoras en

las horas de desayuno y

almuerzo.

7.4.3. Manipulación y uso adecuado de

envases Si

7.4.4. Métodos de conservación y controles

de alimentos Si

7.5. Envasado

7.5.1.

Condiciones apropiadas de envasado

Cp

Los envases se hallan en el

area de proceso y en ocasiones

desprotegidos y desordenados

susceptibles de

contaminación.

7.5.2. El material de envasado satisfactorio

para el producto Si

7.5.3. No se reutilizan los envases Si

7.5.4. Inspección de envases antes de su uso Si

7.6. Dirección y supervisión Si

81

CAPITULO IV


7.7. Subproductos Si

7.8. Documentación y registro

7.8.1.

Documentación y registro de

elaboración, producción,

almacenamiento y distribución Cp

Se precisa el desarrollo y

actualización de la

documentación requerida por

la normativa.

7.8.2. Registros adecuados de sustancias

utilizadas Si

7.8.3. Manual de buenas prácticas de

manufactura Cp

Se cuenta con un manual de

BPM incompleto




EMBUTIDOS


CUADRO 4 - 10: KETAL S.A. EVALUACION DE CUMPLIMIENTO SEGÚN

NORMA 324:2013 AREA DE PANADERIA – REQUISITO 7

REQUISITOS CUMPLE59

OBSERVACION


7.1.1. No se aceptan M° P° o ingredientes

que contengan, parásitos,

microorganismos o sustancias toxicas Si

7.1.2. Clasificación e inspección de M° P°

antes de su elaboración Si

7.1.3. Condiciones adecuadas de

almacenamiento y rotación de M° P° Si


7.2.1. Se toman medidas para evitar

contaminación cruzada No

Se evidencia en ciertos casos

contaminación cruzada entre

materia prima y producto semi

elaborado.

7.2.2. Uso de ropa protectora para personas No No existe cambio de

59


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

38%


Total 100%

82

CAPITULO IV


que manipulan M° P° y productos

semi elaborados antes de manipular

producto terminado.

indumentaria al manipular

producto terminado y materia

prima de forma separada.

7.2.3. Limpieza y desinfección de equipos

en contacto con M° P° u otro

contaminante (mantenimiento) No

Se precisa mayor control de la

L+D de equipos y áreas de

manipulación después del

mantenimiento.




producción de vapor Si

7.3.3. Proceso de tratamiento de agua para

ser reutilizada Si

7.3.4. Uso de agua recirculada fuera del

proceso Si

7.3.5. Tratamiento de aguas recirculadas y

usadas en proceso de elaboración

aprobadas Si

7.4. Elaboración

7.4.1. Elaboración de alimentos por

personal capacitado Cp

No se cuentan con registros de

capacitación a personal nuevo

7.4.2. Operaciones de proceso se realizan

sin demoras y sin condiciones de

contaminación Cp

Puede existir contaminación de

materias primas con producto

semi elaborado y en ocasiones

existen demoras en las horas de

desayuno y almuerzo.

7.4.3. Manipulación y uso adecuado de

envases No

Los envases se hallan

almacenados en el area de

producción.

7.4.4. Métodos de conservación y controles

de alimentos Si

7.5. Envasado

7.5.1. Condiciones apropiadas de envasado Cp

Los envases se hallan en el area

de proceso y en ocasiones

desprotegidos y desordenados

susceptibles de contaminación.

7.5.2. El material de envasado satisfactorio

para el producto Si


7.5.4. Inspección de envases antes de su uso Si


7.7. Subproductos Cp Genera corteza de pan y se retira

del area


7.8.1. Documentación y registro de


almacenamiento y distribución Cp

Se precisa el desarrollo y

actualización de la documentación requerida por la

normativa.

83

CAPITULO IV


7.8.2. Registros adecuados de sustancias

utilizadas Si


manufactura Cp

Se cuenta con un manual BPM

incompleto




PANADERIA


4.5.6. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y

PRODUCTOS TERMINADOS (R - 8)


NORMA 324:2013 AREA DE EMBUTIDOS – REQUISITO 8

REQUISITOS CUMPLE60

OBSERVACION

8. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y

PRODUCTOS TERMINADOS

8.1. Almacenamiento en sectores

separados Cp

Existen almacenamientos compartidos

en ciertos casos de M°P° y producto

terminado.

8.2. Inspección periódica de

productos terminados Si

Se hace inspección y pruebas de

laboratorio microbiológico a producto

terminado

8.3 Carga y descarga de vehículos

de transporte fuera del area de

elaboración Cp

Los canastillos tienen contacto con el

piso en al momento de la carga y

descarga de M°P° y producto

terminado.

8.4. Vehículos de transporte

adecuados para para los tipos

de productos Si



60


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

21%


Total 100%

84

CAPITULO IV



EMBUTIDOS




REQUISITOS CUMPLE OBSERVACION




separados No

Existen almacenamientos

compartidos en ciertos casos de

M°P° y producto semi elaborado.

8.2. Inspección periódica de productos

terminados Si

8.3

Carga y descarga de vehículos de

transporte fuera del area de

elaboración

Cp

Los canastillos tienen contacto

con el piso en al momento de la

carga y descarga de M°P° y

producto terminado.

8.4. Vehículos de transporte adecuados

para para los tipos de productos Si



GRÁFICO 4 - 12 KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 8 – AREA

PANADERIA


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

25%


Total 100%

Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

0%


Total 100%

85

CAPITULO IV


4.5.7. CONTROL DE ALIMENTOS (R - 9)

CUADRO 4 - 13 KETAL S.A. EVALUACION DE CUMPLIMIENTO SEGÚN


REQUISITOS CUMPLE29

OBSERVACION

9. Control de alimentos Si



GRÁFICO 4 - 13: KETAL S.A EVALUACION DE REQUISITO 9 – AREA

EMBUTIDOS




REQUISITOS CUMPLE29

OBSERVACION

9. Control de alimentos Si




PANADERIA


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

0%


Total 100%

Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

32%


Total 100%

86

CAPITULO IV


4.5.8. INFORMACION SOBRE LOS PRODUCTOS Y SENSIBILILACION DE

LOS CONSUMIDORES (R - 10)



REQUISITOS CUMPLE29

OBSERVACION

10. OTROS REQUISITOS DE CALIDAD

10.1. Evaluación de proveedores

10.1.1.

Criterios documentados de

evaluación y aceptación de

proveedores

No

No se tienen criterios

documentados de evaluación de

proveedores

10.1.2.

Control riguroso de

componentes en contacto

directo con el producto

Cp

No se realizan específicamente

para todos los productos, es más

específico en el caso de carnes, no

se cuenta con un tiempo

establecido como frecuente.

10.1.3. Especificación documentada

de la compra de M°P° Si

10.2. Satisfacción del cliente Si

10.3. Trazabilidad Cp

El sistema de trazabilidad no es

del todo eficiente, debido a que

cuando existe alguna no

conformidad en los productos no

se puede detectar fácilmente el

origen del problema.



GRÁFICO 4 - 15: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 10 AREA–

EMBUTIDOS


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

32%


Total 100%

87

CAPITULO IV




REQUISITOS CUMPLE29

OBSERVACION



10.1.1.

Criterios documentados de

evaluación y aceptación de

proveedores

No

No se tienen criterios

documentados de evaluación de

proveedores.

10.1.2.

Control riguroso de

componentes en contacto directo

con el producto

Cp

No se realizan específicamente

para todos los productos y no se

cuenta con un tiempo establecido

como frecuente para su

evaluación.

10.1.3. Especificación documentada de

la compra de M°P° Si


10.3. Trazabilidad Cp El sistema de trazabilidad no es

del todo eficiente.



GRÁFICO 4 - 16: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 10 AREA–

PANADERIA


Grado de

cumplimiento

%



(Cp)

32%


Total 100%

88

CAPITULO IV


4.6. RESULTADOS GENERALES

CUADRO 4 - 17: KETAL S.A. RESULTADOS GENERALES DE

CUMPLIMIENTO DE LOS REQUISITOS DE BUENAS PRACTICAS DE

MANUFACTURA

REQUISITO

GRADO DE

CUMPLIMIENTO

– AREA

EMBUTIDOS %

CUMPLIMIENTO

IDEAL %

GRADO DE

CUMPLIMIENT

O – AREA

PANADERÍA %

CUMPLIMIENT

O IDEAL %

(R-3)

Requisitos

generales de las

materias primas 2 10 8 10

(R-4)

Requisitos

generales del

establecimiento 14 25 7 25

(R-5)

Requisitos de

higiene del

establecimiento

11 18 11 18

(R-6)

Requisitos

sanitarios y de

higiene del

personal

8 13 6 13

(R-7)

Requisitos de

higiene en la

elaboración 15 24 15 24

(R-8)

Almacenamiento

y transporte de

materias primas

y productos

terminados

3 4 3 4

(R-9) Control de

alimentos 1 1 1 1

(R-

10)

Información

sobre los

productos y

sensibilización de

los consumidores

2 5 2 5

Total 56% 100% 53% 100%

FUENTE: Elaborado en base a los cuadros 4-1 a 4-16.

89

CAPITULO IV



PRACTICAS DE MANUFACTURA AREA – EMBUTIDOS

FUENTE: Elaborado en base al cuadro 4-17.


PRACTICAS DE MANUFACTURA AREA – PANADERIA

FUENTE: Elaborado en base al cuadro 4-17.

Los resultados de la evaluación del cumplimiento de los requisitos establecidos por la

normativa 324:213 de Buenas Prácticas de manufactura revelan que se tiene un

cumplimiento del 56% en el area de embutidos y 53% en el area de panadería , debiendo

subsanar el porcentaje restante que establece los requisitos que se hallan en

cumplimiento parcial y en no cumplimiento.

RealIdeal

0

5

10

15

20

25

R -3 R -4 R -5 R -6 R -7 R -8 R -9R -10

2

14

10 8

15

3 1 2

10

25

18

13

24

4

1 5

Real Ideal

Real

Ideal

0

5

10

15

20

25

R -3 R -4 R -5 R -6 R -7 R -8 R -9R -10

8 7

10

6

15

3 1 2

10

25

18

13

24

4

1 5

Real Ideal

90

CAPITULO IV


4.7. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA HACCP

El sistema HACCP está compuesto por 12 pasos, agrupados en 5 etapas preliminares y 7

principios

A continuación se detallara si la empresa tiene ya organizada alguna de los requisitos del

sistema HACCP y posteriormente en base a los resultados el desarrollo del sistema se

pormenorizara en el capítulo VI de este proyecto desarrollo del sistema HACCP.

4.7.1. ACTIVIDADES PRELIMINARES

4.8. formación del equipo HACCP: Unidades productivas Ketal al momento

cuenta con un equipo de inocuidad reducido, representado por:

Jefa de producción: Ing. Nuria Alemán

Encargada de Calidad: Lic. Daniela Lima

Este equipo fue formado atendiendo los conocimientos necesarios de los procesos de los

productos y según las exigencias de calidad e inocuidad de los clientes.

Se debe aclarar que el proceso de aplicación del sistema HACCP no se está

desarrollando en la actualidad, según determinación del equipo de inocuidad y mediante

apoyo de gerencia de producción se desea consolidar el sistema de Buenas Prácticas de

Manufactura como prerrequisito y base para el funcionamiento del sistema HACCP.

4.9. Descripción del producto y su sistema de distribución: la empresa tiene una

descripción no tan precisa de los productos que elabora, los mismos están

definidos de acuerdo al area al que pertenecen. Y la documentación con la que

se cuenta es la que se tiene como información del etiquetado de productos que

así lo poseen.

Se sugiere elaborar la documentación con la descripción óptima y a detalle de todos los

productos existentes en la empresa incluyendo aquellos que no son envasados y que por

ello no cuentan con etiquetas de producto.

91

CAPITULO IV


4.10. Descripción del uso esperado del producto y el tipo de consumidor: al

presente no se cuenta con documentación específica del uso normal de los

productos y el tipo de consumidor este dato es asumido por parte de la empresa.

Al igual que en el anterior punto debe elaborarse la documentación pertinente

teniendo en cuenta la estratificación de los clientes habituales, aquellos posibles

consumidores y los que no pueden consumir los productos por su

característica.

4.11. Desarrollo del diagrama de flujo: se tiene registros de diagrama de flujo del

proceso de todos los productos elaborados para la evaluación de cada etapa.

4.12. Verificación del diagrama de flujo: esta actividad también fue verificada

cuando se realizaron los diagramas de flujo para cerciorarse de que las etapas

del proceso tomadas en cuenta eran las correctas.

4.12.1. PRINCIPIOS DEL HACCP

4.13. análisis de peligros: no se identificaron los peligros potenciales en el proceso

de elaboración de los productos, ni la evaluación del riesgo.

4.14. Identificación de los puntos críticos de control (PCC): no se efectúa la

identificación ni evaluación de los puntos críticos de control PCC, lo que

conlleva al no cumplimiento de los principios posteriores.

4.15. Establecimiento de los límites críticos: no se han establecido.

4.16. Establecimiento de un sistema de vigilancia: no se ha establecido.

4.17. Establecimiento de las acciones correctivas: no se han establecido.

4.18. Establecimiento de los procedimientos de verificación: no se han

establecido.

4.19. Establecimiento del sistema de registro de datos y los procedimientos de

documentación: no se han establecido


Se efectúo el diagnostico actual de la Buenas Prácticas de Manufactura y el sistema

HACCP, mediante el mismo se ha concluido que:

92

CAPITULO IV


De todos los requisitos establecidos por la normativa boliviana en Buenas

Prácticas de Manufactura (BPM) NB/NM 324, el 56% de los requisitos son

cumplidos en el area de embutidos y 53% en el area de panadería, lo restante

todavía se halla en cumplimiento parcial o en no cumplimiento.

Todos los requisitos generales establecido por la norma (requisitos del 3 al 10)

tienen por lo menos un punto específico por cumplir ya que se encuentran en

cumplimiento parcial o en algunos casos no son cumplidos.

Uno de los requisitos a tomar con mayor interés es el de la producción primaria,

sobre todo en el area de embutidos por pertenecer a la industria cárnica, ya que

se tratan de materias primas cuya probabilidad de portar algún peligro

microbiológico es alta. También por la utilización de verduras cuya

certificación de inocuidad es difícil de adquirir por los proveedores.

En cuanto al sistema HACCP se ha identificado que los únicos puntos de

cumplimiento son la existencia de diagramas de flujo y su verificación insitu.

Se cuenta con un equipo de inocuidad reducido conformado por 2 personas

pertenecientes a las áreas de producción y calidad, sin embargo es necesario

que personal multidisciplinario sea participe.

Hasta el momento no se ha realizado un análisis detallado de peligros por etapa

de producción a ningún producto de la empresa.

Se recomienda por lo tanto, la realización de un manual de procedimientos de Buenas

Prácticas de manufactura y el desarrollo del sistema HACCP, basado en la normas

NB/NM 324:2013 y NB/NM 323:2015 del IBNORCA respectivamente si como el

Codex Alimentarius, que este bajo inspección continua y sean altamente efectivas

poniéndolas en práctica con la capacitación correspondiente, de manera que se tenga y

mantenga un ambiente apropiado en la planta de producción.

5.

93

CAPITULO V

DESARROLLO E IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE DE BUENAS

PRACTICAS DE MANUFACTURA

CAPÍTULO V

DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA


El capítulo correspondiente tiene como objetivo realizar el desarrollo del sistema de

Buenas Prácticas de Manufactura en base al cumplimiento tanto documental como

practico de los requisitos establecidos por la norma Boliviana NB/NM 324:2013.

5.2. PROPÓSITO

Tomado como guía los resultados obtenidos en el diagnóstico inicial, desarrollar

posibles medidas con el apoyo de jefatura de producción y ponerlas en práctica en la

medida de lo posible para el cumplimiento al 100% de aquellos requisitos que se

encuentran en cumplimiento parcial y de aquellos que no son cumplidos tanto de forma

documental como práctica.


El alcance de este capítulo aborda toda la base de las buenas prácticas de manufactura

que realiza la empresa con relevancia en las áreas de embutidos y panadería, cuya

información permita realizar los cambios y complementaciones necesarios para cumplir

al 100% los requisitos establecidos por la norma NB/NM 324:2013.

5.4. DESARROLLO DE REQUISITOS DE HIGIENE Y DE BUENAS

PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Tomando los resultados obtenidos de la evaluación de la situación real de las áreas de

estudio en el proyecto (Embutidos y panadería) en base a la normativa de Buenas

Prácticas de Manufactura se desarrollan las acciones realizadas y a tomar para subsanar

aquellos requisitos identificados como incumplidos o cumplidos de forma parcial.

94

CAPITULO V



5.4.1. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS (R - 3)

CUADRO 5 - 1: KETAL S.A. DESARROLLO DE REQUISITOS SEGÚN NORMA


REQUISITOS IMPLEMENTACIÓN

OBSERVACION CUMPLI

MIENTO Si No



3.1.1.

Áreas de producción, cría,

extracción, cultivo o

cosecha ✓

Se realiza la solicitud de

certificados a los

proveedores de materias

primas, de modo que

garanticen los productos

ofrecidos de la existencia

de cualquier tipo de

contaminación ya sea por

residuos, agua o plagas, a

unidades productivas

Ketal, así también la

renovación de sus

Registros Sanitarios y

otras pruebas pertinentes,

además de la inspección

rigurosa al momento de la

recepción de los productos

y el previo tratamiento en

ciertas materias primas a

la producción.

Si

3.1.2.

Protección contra la

contaminación por

residuos ✓

Si


contaminación por el agua ✓

Si


enfermedades ✓

Si


3.2.1. Procedimientos ✓

En proceso de aprobación

la realización de pruebas

de laboratorio para el

respaldo, sin embargo se

realiza la inspección

respectiva previo a su

recepción (caso verduras).

Cp

3.2.2. Equipamientos y

recipientes ✓ Se realiza el remplazo de

recipientes para M° P° en

mal estado por nuevos. Si

3.2.3. Remoción de materias

primas inadecuadas Si

3.3. Almacenamiento en el

local de producción ✓

En proceso de costeo y

aprobación de

construcción de un

almacén de aditivos y

condimentos, actualmente

se mantienen en envases

sólidos y cerrados previo

a su utilización

Cp

3.4. Transporte

95

CAPITULO V





manipulación ✓

Se adquieren nuevos

recipientes para el

adecuado traslado desde el

area de recepción hasta el

almacén de materias

primas, además de

establecer las condiciones

de manipulación en el

procedimiento

correspondiente a M°P°

(MRP-PR-01)

Si



GRAFICO 5 - 1: KETAL S.A. CUMPLIMIENTO POST DESARROLLO DE

REQUISITO 3 – AREA EMBUTIDOS





OBSERVACION CUMPLI

MIENTO Si No




extracción, cultivo o cosecha

Si


contaminación por residuos

Si


contaminación por el agua

Si


enfermedades

Si


Grado de cumplimiento

post desarrollo %



(Cp)

20%


Total 100%

96

CAPITULO V



3.2.1. Procedimientos Si

3.2.2. Equipamientos y recipientes Si

3.2.3. Remoción de materias primas

inadecuadas

Si

3.3. Almacenamiento en el local

de producción ✓

En proceso de

aprobación para el

reordenamiento de

las M° P° en el area

de elaboración

acorde a tiempos de

producción diarias,

evitando almacén

temporal por tiempos

demasiado

prolongados.

Cp

3.4. Transporte



manipulación ✓

Se adquieren nuevos

recipientes para el

adecuado traslado

desde el area de

recepción hasta el

almacén de materias

primas, además de

establecer las

condiciones de

manipulación en el

procedimiento

correspondiente a M°

P° (MRP-PR-01)

Si




REQUISITO 3 – AREA PANADERIA



post desarrollo %



(Cp)

10%


Total 100%

97

CAPITULO V



5.4.2. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO (R - 4)




OBSERVACION CUMPLE Si No


4.1. Instalaciones

4.1.1. Emplazamiento ✓

Se cerró el almacén de

SABEMPE por lo que

ya no representa

peligro severo.

Si




sanitariamente adecuadas

Si


suficientes

Si


la limpieza

Si


edificios e instalaciones ✓

Se realiza reparación

de aberturas en

ventiladores y se

cerciora la limpieza

adecuada de los

mismos, y se halla en

proceso de aprobación

la cobertura de la

abertura existente entre

el techo de la cámara y

techo del area.

Cp

4.1.3.5. Pisos adecuados ✓ En proceso de

cotización y aprobación

de reparación de pisos

Cp

4.1.3.6. Condiciones de paredes Si

4.1.3.7. Ventanas y aberturas ✓ Se realiza y registra la

limpieza de aberturas y

ventanas del area

Si


y estructuras auxiliares

Si


elevados ✓

En proceso de

aprobación de

cobertura entre techo

de cámara y techo de

area

No


cuartos de aseo

Si

98

CAPITULO V



4.1.3.11. Ubicación de materias

primas y productos

terminados ✓

Se instaló un medio de

separación en la

cámara de frio

Si

4.1.3.12. Materiales Si



aguas residuales

Si


4.1.7. Instalaciones para lavarse las

manos en las zonas de

elaboración

✓

En proceso de


de la instalación de

area de lavado de

manos exclusiva en el

area de elaboración

Cp


desinfección ✓

Se ha designado un

area exclusiva para la

limpieza y desinfección

en el area de

elaboración.

Si


eléctricas

Si

4.1.10. Ventilación ✓

Se realiza la cobertura

de aberturas alrededor

de ventilación además

del control del

funcionamiento

adecuado de

ventiladores

Si

4.1.11. Almacenamiento de residuos

y materias no comestibles ✓

Se remplazaron los

depósitos de basura en

mal estado por nuevos

Si

4.1.12. Devolución de los productos

devueltos y productos no

conformes.

Si

4.2. Equipos y Utensilios

4.2.1. Materiales ✓

Se remplazan utensilios

no adecuados por

nuevos y adecuados.

Si

4.2.2. Diseño y construcción ✓

Se adquieren

recipientes

diferenciados

exclusivos para su

utilización en la

limpieza

Si



99

CAPITULO V



GRAFICO 5 - 3:S.A. KETAL S.A. CUMPLIMIENTO POST DESARROLLO DE








4.1. Instalaciones

4.1.1. Emplazamiento ✓ Se cerró el almacén de

SABEMPE por lo que

ya no representa peligro Si




sanitariamente adecuadas

Si


suficientes ✓

En proceso de

aprobación para el

reordenamiento de las

M° P° en el area de

elaboración acorde a

tiempos de producción

diarias, evitando

almacén temporal por

tiempos demasiado

prolongados.

Cp


la limpieza ✓ Se realiza la limpieza

adecuada a toda el area Si


edificios e instalaciones ✓

Se realiza la reparación

de aberturas para

impedir la entrada de

cualquier contaminante

Si

4.1.3.5. Pisos adecuados ✓ Realización de la

reparación de pisos

Si


post desarrollo %



(Cp)

12%


Total 100%

100

CAPITULO V



4.1.3.6. Condiciones de paredes ✓

Repintado de paredes y

techos con pintura

adecuada para su

limpieza con agua

Si

4.1.3.7. Ventanas y aberturas ✓

Se realiza y registra la

limpieza de aberturas y

ventanas del area

Si

4.1.3.8.

Escaleras fijas,

montacargas y estructuras

auxiliares

Si


elevados ✓

En proceso de

aprobación de cobertura

entre techo de cámara y

techo de area

No


cuartos de aseo

Si

4.1.3.11.


primas y productos

terminados ✓

En proceso de

aprobación de

reordenamiento de

almacén de M° P°

acorde a las

posibilidades de los

operarios.

Cp

4.1.3.12. Materiales ✓

En proceso de

aprobación y cotización

para la adquisición de

nuevas bandejas de

horneado, sin embargo a

las existentes se les

realiza la limpieza

correspondiente.

Cp



aguas residuales

Si

4.1.6. Vestuarios y cuartos de

aseo

Si

4.1.7.

Instalaciones para lavarse

las manos en las zonas de

elaboración. ✓

En proceso de


de la instalación de area

de lavado de manos

exclusiva en el area de

elaboración.

Cp


desinfección ✓

Se ha designado un area

exclusiva para la limpieza

y desinfección en el area

de elaboración.

Si

4.1.9. Iluminación e

instalaciones eléctricas ✓

Se realiza la limpieza

adecuada según

instructivo actual. Si

101

CAPITULO V



4.1.10. Ventilación ✓

Se realiza la cobertura

de aberturas alrededor

de ventilación además

del control del

funcionamiento

adecuado de

ventiladores.

Si

4.1.11.

Almacenamiento de

residuos y materias no

comestibles ✓

Se remplazaron los

basureros en mal estado

por nuevos. Si

4.1.12.

Devolución de los

productos y productos no

conformes ✓

Se designó un area

exclusiva para el

almacenamiento

temporal de producto

no conforme.

Si

4.2. Equipos y utensilios

4.2.1. Materiales ✓

Se remplazan utensilios

no adecuados por

nuevos y adecuados.

Si

4.2.2. Diseño y construcción ✓

Se adquieren

recipientes diferenciados

exclusivos para su

utilización en la

limpieza

Si







post desarrollo %



(Cp)

16%


Total 100%

102

CAPITULO V



5.4.3. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO (R - 5)






5.1. Conservación ✓ Se realiza la reparación

de grietas y rajaduras

de pisos. Si


5.2.1. Programa de limpieza y

desinfección ✓

Se documenta y aplica

el procedimiento de

L+D (LyD – PR - 04)

Si

5.2.2. Capacitación en técnicas

de limpieza y desinfección ✓

Se realizan las

capacitaciones

respectivas incluidas al

personal nuevo.

Si

5.2.3. Limpieza y desinfección

de equipos y utensilios ✓

Se realiza la

documentación y

practica de L+D según

el procedimiento

correspondiente (LyD-

PR-04).

Si

5.2.4.


contaminación durante la


Si

5.2.5

Precaución de

impedimento de sustancias

odorantes y desodorantes

Si

5.2.6.

Cumplimiento de

legislación vigente de

productos para limpieza y

desinfección

Si

5.2.7. Eliminación de residuos Si

5.2.8.

Limpieza y desinfección

en operaciones de

mantenimiento ✓

Se mencionan las

actividades de L+D a

realizar posterior al

mantenimiento en el

procedimiento


PR-04), y su limpieza

es respaldada mediante

registros.

Si

5.2.9. Limpieza al terminar el

trabajo de la jornada

Si

5.2.10. Limpieza de vestuarios y cuartos de aseo

Si

103

CAPITULO V



5.3.

Manipulación,

almacenamiento y

eliminación de residuos ✓

Se realiza el instructivo

correspondiente donde

se especifica la

manipulación,

almacenamiento y

eliminación de

residuos y se respalda

mediante los registros

propios.

Si

5.4. Ausencia de animales

domésticos

Si


5.5.1.

Programa de eficaz,

eficiente y continuo de

control de plagas ✓

Se actualiza el

programa de control de

plagas y su aplicación,

respaldando las

actividades realizadas


correspondientes

(MIP-PR-06)

Si

5.5.2. Medidas de erradicación

de plagas

Si


5.6

Almacenamiento de

sustancias peligrosas y

contaminantes

Si

5.7. Ropa y efectos

personales

Si







post desarrollo %



(Cp)

0%


Total 100%

104

CAPITULO V





REQUISITOS IMPLEMENTACION



5.1. Conservación ✓ Se realiza la reparación

de grietas y rajaduras

de los pisos. Si


5.2.1. Programa de limpieza y

desinfección ✓

Se documenta y aplica

el procedimiento de

L+D (LyD – PR - 04)

Si

5.2.2. Capacitación en técnicas de

limpieza y desinfección ✓

Se realizan las

capacitaciones

respectivas incluidas al

personal nuevo.

Si

5.2.3. Limpieza y desinfección de

equipos y utensilios ✓

Se realiza la

documentación y

practica de L+D según

el procedimiento


PR-04).

Si

5.2.4.


contaminación durante la


Si

5.2.5

Precaución de impedimento de

sustancias odorantes y

desodorantes

Si

5.2.6.

Cumplimiento de legislación

vigente de productos para

limpieza y desinfección.

Si

5.2.7. Eliminación de residuos ✓

Se realiza la

reutilización de los

recipientes

considerados residuos

en otras actividades

ajenas a producción y

se identifican

debidamente

Si


operaciones de mantenimiento ✓

Se menciona las



mantenimiento en el

procedimiento


PR-04), y su limpieza

es respaldada mediante

registros.

Si

105

CAPITULO V



5.2.9. Limpieza al terminar el

trabajo de la jornada

Si

5.2.10. Limpieza de vestuarios y

cuartos de aseo

Si

5.3.

Manipulación,

almacenamiento y eliminación

de residuos ✓

Se realiza el instructivo

correspondiente donde

se especifica la

manipulación,

almacenamiento y

eliminación de residuos

y se respalda mediante

los registros

correspondientes.

Si

5.4. Ausencia de animales

domésticos

Si


5.5.1.

Programa de eficaz, eficiente

y continuo de control de

plagas. ✓

Se actualiza el

programa de control de

plagas y su aplicación,

respaldando las

actividades realizadas


correspondientes (MIP-

PR-06)

Si

5.5.2. Medidas de erradicación de

plagas

Si



peligrosas y contaminantes

Si








post desarrollo %



(Cp)

0%


Total 100%

106

CAPITULO V



5.4.4. REQUISITOS SANITARIOS DE HIGIENE DEL PERSONAL (R - 6)






6.1. Enseñanza de higiene ✓

Se realiza la

capacitación y

formación según el

programa establecido

en el procedimiento

correspondiente (CAE-

PR-08), incluyendo al

personal nuevo.

Si


6.2.1.

Exámenes médicos de


epidemiológicas del

personal

Si

6.2.2.

No permitir el acceso de

personal enfermo al area

de manipulación de

alimentos

Si


6.3.1.

Lavado de limpieza y


autorizados

Si

6.3.2. Lavado de manos todas

las veces necesarias ✓

Se controla la

realización de lavado

de manos mediante

pruebas aleatorias de

inspección.

Si

6.3.3. Avisos suficientes de

lavado de manos ✓

Se instalan señaléticas

de lavado de manos en

el area de elaboración y

adecuados para su

limpieza

Si


6.4.1. Higiene del personal y

ropa de trabajo adecuado

✓

El uniforme actual se

halla en estado

aceptable sin embargo

la aprobación de

dotación de nuevos

uniformes se halla en

espera de aprobación.

Cp

107

CAPITULO V



6.4.2.

No transitar en diferentes

áreas con el uniforme ni

retiro de la empresa con el

uniforme.

✓

Se realiza la instalación

de percheros previo al

ingreso de baños y

vestuarios a modo de

no contaminarlos, sin

embargo se halla en


de un convenio con

terceros para el

aseguramiento de la

limpieza de los

uniformes, así como la

separación de los

uniformes con ropa de

calle en los casilleros.

Cp

6.4.3.

Cumplimiento de no portar

objetos personales de

adorno por parte del

personal

Si

6.5. Conducta personal Si

6.6. Guantes Si

6.7. Visitantes ✓

Se realiza la dotación

de uniformes adecuados

para el ingreso a las

áreas de manipulación

de alimentos a los

visitantes.

Si








post desarrollo %



(Cp)

15%


Total 100%

108

CAPITULO V








6.1.

Enseñanza de higiene

✓

Se realiza la

capacitación y



en el procedimiento



personal nuevo.

Si


6.2.1.

Exámenes médicos de


epidemiológicas del personal

Si

6.2.2.

No permitir el acceso de

personal enfermo al area de

manipulación de alimentos

Si


6.3.1.

Lavado de limpieza y


autorizados

Si

6.3.2. Lavado de manos todas las

veces necesarias ✓

Se controla la

realización de lavado de

manos mediante

pruebas aleatorias de

inspección.

Si

6.3.3. Avisos suficientes de lavado de

manos ✓

Se instalan señaléticas

de lavado de manos en

el area de elaboración y

adecuados para su

limpieza

Si


6.4.1. Higiene del personal y ropa de

trabajo adecuado ✓

El uniforme actual se

halla en estado

aceptable sin embargo,

la dotación de nuevos

uniformes se halla en

espera de aprobación.

Cp

6.4.2.

No transitar en diferentes áreas

con el uniforme ni retiro de la

empresa con el uniforme. ✓

Se realiza la instalación

de percheros previo al

ingreso de baños y

vestuarios a modo de no

contaminarlos, sin embargo se halla en


Si

109

CAPITULO V



de un convenio con

terceros para el

aseguramiento de la

limpieza de los

uniformes, así como la

separación de los

uniformes con ropa de

calle en los casilleros.

6.4.3.

Cumplimiento de no portar

objetos personales de adorno por

parte del personal

Si

6.5. Conducta personal ✓

Se ha corregido las

conductas inadecuadas

detectadas mediante

capacitaciones al

personal

Si

6.6. Guantes Si

6.7. Visitantes ✓

Se realiza la dotación

de uniformes adecuados

para el ingreso a las

áreas de manipulación

de alimentos a los

visitantes.

Si








post desarrollo %



(Cp)

8%


Total 100%

110

CAPITULO V



5.4.5. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN (R - 7)






7.1.1.

No se aceptan M° P° o

ingredientes que contengan,

parásitos, microorganismos

o sustancias toxicas

✓

Se realiza la solicitud

de certificados a los

proveedores de

materias primas, de

modo que garanticen

los productos ofrecidos

de la existencia de

cualquier tipo de

contaminación, así

también la renovación

de sus Registros

Sanitarios y otras

pruebas pertinentes.

Si

7.1.2.

Clasificación e inspección

de M° P° antes de su

elaboración.

Si

7.1.3.


almacenamiento y rotación

de M° P°

Si


7.2.1.

Se toman medidas para

evitar contaminación

cruzada

✓

En proceso de costeo y

aprobación de

construcción de un

almacén de aditivos y

condimentos,

actualmente se

mantienen en envases

sólidos y cerrados

previo a su utilización

Cp

7.2.2.


personas que manipulan M°

P° y productos semi

elaborados

✓

En proceso de

aprobación de

dotación de nuevos

uniformes de trabajo.

Cp

7.2.3.

Limpieza y desinfección de

equipos en contacto con M°

P° u otro contaminante

(mantenimiento)

✓

Se menciona las



mantenimiento en el

procedimiento

correspondiente

(LyD-PR-04), y su

limpieza es respaldada

mediante registros.

Si

111

CAPITULO V




7.3.1. Uso exclusivo de agua

potable

Si

7.3.2. Uso de agua no potable para

la producción de vapor

Si

7.3.3. Proceso de tratamiento de

agua para ser reutilizada

Si

7.3.4. Uso de agua recirculada

fuera del proceso

Si

7.3.5.

Tratamiento de aguas

recirculadas y usadas en

proceso de elaboración

aprobadas

Si

7.4. Elaboración


personal capacitado ✓

Se realiza la

capacitación y



en el procedimiento

correspondiente

(CAE-PR-08),

incluyendo al personal

nuevo.

Si

7.4.2.

Operaciones de proceso se

realizan sin demoras y sin

condiciones de

contaminación.

✓

Se realiza la

protección de

alimentos semi

elaborados durante la

hora de desayuno y

almuerzo.

Si

7.4.3. Manipulación y uso

adecuado de envases

Si

7.4.4. Métodos de conservación y

controles de alimentos

Si

7.5. Envasado

7.5.1. Condiciones apropiadas de

envasado ✓

Los envases se

mantienen ordenados

y protegidos de

contaminación en su

almacén respectivo y

solo son utilizados en

cantidades necesarias

acorde a producción,

así mismo se realiza

una inspección previa

al envasado.

Si

7.5.2. El material de envasado

satisfactorio para el producto

Si


112

CAPITULO V



7.5.4. Inspección de envases antes

de su uso

Si


7.7. Subproductos Si


7.8.1.



almacenamiento y

distribución

✓

Se ha realizado toda la

documentación

establecida por la

normativa en Buenas

Prácticas de

Manufactura.

Si

7.8.2. Registros adecuados de

sustancias utilizadas

Si

7.8.3. Manual de buenas prácticas

de manufactura ✓

Se ha desarrollado el

manual BPM con toda

la documentación que

se complementa,

acorde a lo requerido

por la normativa

correspondiente. *

Si







post desarrollo %



(Cp)

8%


Total 100%

113

CAPITULO V



CUADRO 5 - 10: KETAL S.A. DESARROLLO DE REQUISITOS SEGÚN





7.1.1.

No se aceptan M° P° o

ingredientes que contengan,

parásitos, microorganismos o

sustancias toxicas

Si

7.1.2. Clasificación e inspección de

M° P° antes de su elaboración

Si

7.1.3.


almacenamiento y rotación de

M° P°

Si


7.2.1. Se toman medidas para evitar

contaminación cruzada ✓

En proceso de

aprobación para el





diarias, evitando


tiempos demasiado

prolongados.

Cp

7.2.2.


personas que manipulan M° P°

y productos semi elaborados

antes de manipular producto

terminado.

✓

En proceso de

aprobación de dotación

de nuevos uniformes

de trabajo.

Cp

7.2.3.

Limpieza y desinfección de

equipos en contacto con M° P°

u otro contaminante

(mantenimiento)

✓

Se menciona las



mantenimiento en el

procedimiento


PR-04), y su limpieza es

respaldada mediante

registros.

Si




producción de vapor

Si

7.3.3. Proceso de tratamiento de agua

para ser reutilizada

Si

7.3.4. Uso de agua recirculada fuera

del proceso

Si

114

CAPITULO V



7.3.5.

Tratamiento de aguas

recirculadas y usadas en

proceso de elaboración

aprobadas

Si

7.4. Elaboración


personal capacitado ✓

Se realiza la

capacitación y


programa establecido en

el procedimiento



personal nuevo.

Si

7.4.2.

Operaciones de proceso se

realizan sin demoras y sin

condiciones de contaminación ✓

Se realiza la protección

de alimentos semi

elaborados durante la

hora de desayuno y

almuerzo.

Si

7.4.3. Manipulación y uso adecuado

de envases ✓

Los envases se

mantienen ordenados y

protegidos de





acorde a producción.

Si

7.4.4. Métodos de conservación y

controles de alimentos

Si

7.5. Envasado

7.5.1. Condiciones apropiadas de

envasado ✓

Los envases se

mantienen ordenados y

protegidos de





acorde a producción, así

mismo se realiza una

inspección previa al

envasado.

Si

7.5.2. El material de envasado

satisfactorio para el producto

Si


7.5.4. Inspección de envases antes de

su uso

Si

7.6. Dirección y supervisión Si Si

7.7. Subproductos Si Si


115

CAPITULO V



7.8.1.



almacenamiento y distribución ✓

Se ha realizado toda la

documentación

establecida por la

normativa en Buenas

Prácticas de

Manufactura.

Si

7.8.2. Registros adecuados de

sustancias utilizadas

Si


manufactura ✓

Se ha documentado el

manual BPM con toda

la documentación que se

complementa y acorde a

lo requerido por la

normativa

correspondiente. *

Si



*El manual fue realizado mediante la revisión, elaboración y modificación de los

procedimientos pertenecientes al mismo, entre estos se desarrollaron:

- Manual de Buenas Prácticas de manufactura - Procedimiento de recepción, manejo

y almacenamiento de materias primas (RMP - PR - 01), Véase Anexo E-1 y E- 2.

- Procedimiento de mantenimiento de equipos, utensilios y estructuras (MNT – PR –

02), Véase Anexo E-3.

- Procedimiento de limpieza y desinfección (LyD – PR – 04),

- Procedimiento de manejo de residuos (MR – PR – 05), Véase Anexo E-4.

- Procedimiento de manejo integrado de plagas (MIP – PR – 06), Véase Anexo E-5.

- Procedimiento de salud e higiene del personal (HP – PR – 07),

- Procedimiento de capacitación y entrenamiento (CAE – PR – 08), Véase Anexo

E-6.

- Procedimiento de manejo almacenamiento y despacho de productos terminados

(MAD – PR – 10),

- Procedimiento de selección de proveedores (SP – PR – 11), Véase Anexo E-7.

- Procedimiento de manejo de quejas y reclamos (MQR – PR – 12), Véase Anexo

E-8.

- Trazabilidad. Véase Anexo E-9.

116

CAPITULO V



En el cuadro E-1 del anexo E se detalla la lista de documentos generados para el

funcionamiento de los sistemas BPM y HACCP.




5.4.6. REQUISITOS DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE

MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS (R - 8)



REQUISITOS IMPLEMENTACION OBSERVACION

CUMPLE Si No

8. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS

TERMINADOS


separados ✓

Se ha instalado un

sistema de separación de

en la cámara de frio.

Si


productos terminados

Si

8.3

Carga y descarga de

vehículos de transporte fuera

del area de elaboración ✓

Se realiza la adquisición

de mayor nuero de

canastillos para evitar

cualquier tipo de

contaminación por el

piso.

Si

8.4.

Vehículos de transporte


de productos

Si




post desarrollo %



(Cp)

8%


Total 100%

117

CAPITULO V



GRAFICO 5 - 11: KETAL S.A. DESARROLLO DE REQUISITOS SEGÚN





REQUISITOS IMPLEMENTACION OBSERVACION

CUMPLE Si No




separados ✓

En proceso de

aprobación para el





diarias, evitando


tiempos demasiado

prolongados.

Cp


productos terminados

Si

8.3

Carga y descarga de

vehículos de transporte fuera

del area de elaboración ✓

Se realiza la

adquisición de mayor

nuero de canastillos

para evitar cualquier

tipo de contaminación

por el piso.

Si

8.4.

Vehículos de transporte


de productos

Si




post desarrollo %



(Cp)

0%


Total 100%

118

CAPITULO V






5.4.7. CONTROL DE ALIMENTOS (REQUISITO 9)

La empresa cumple con las especificaciones del requisito 9 de la normativa en Buenas

Prácticas de Manufactura mediante controles de laboratorio en instituciones certificadas

y validadas, además internamente también se cuenta con un laboratorio de

microbiología, sin embargo se recomienda realizar las pruebas externas con mayor

frecuencia mínimamente adicional a la exigida por el SENASAG.

5.4.8. OTROS REQUISITOS DE CALIDAD (REQUISITO 10)







10.1.1.

Criterios documentados

de evaluación y

aceptación de

proveedores

✓

Se ha documentado los

criterios de selección y

evaluación de

proveedores según el

procedimiento

correspondiente (SP –

PR – 11).

Si

10.1.2.

Control riguroso de

componentes en

contacto directo con el

producto

✓

Se realiza la inspección

de los componentes en

contacto directo con los

productos elaborados.

Si


post desarrollo %



(Cp)

25%


Total 100%

119

CAPITULO V



10.1.3.

Especificación

documentada de la

compra de M°P°

Si


10.3. Trazabilidad ✓

Se ha documentado los

pasos a seguir fechas y

registros a examinar

según los tipos de

reclamos realizados por

las salas de venta, para

descubrir el origen y

causa del problema,

siempre que pudo haber

sido ocasionado en la

planta de producción,

esto mediante un

procedimiento de

seguimiento en flujo

(Anexo E-9).

Si







post desarrollo %



(Cp)

0%


Total 100%

120

CAPITULO V









10.1.1.

Criterios

documentados de

evaluación y

aceptación de

proveedores

✓

Se ha documentado los criterios

de selección y evaluación de

proveedores según el

procedimiento correspondiente

(SP – PR – 11).

Si

10.1.2.

Control riguroso de

componentes en

contacto directo con

el producto

✓

Se realiza la inspección de los

componentes en contacto

directo con los productos

elaborados.

Si

10.1.3. Especificación

documentada de la

compra de M°P°

Si

10.2. Satisfacción del

cliente

Si

10.3. Trazabilidad ✓

Se ha documentado los pasos a

seguir fechas y registros a

examinar según los tipos de

reclamos realizados por las

salas de venta, para descubrir el

origen y causa del problema,

siempre que pudo haber sido

ocasionado en la planta de

producción, esto mediante un

procedimiento de seguimiento

en flujo (Anexo E-9).

Si







post desarrollo %



(Cp)

0%


Total 100%

121

CAPITULO V



5.5. RESULTADOS GENERALES DEL DESARROLLO

El resultado de las acciones realizadas para subsanar los requisitos identificados como

cumplidos parcialmente o incumplidos de ambas áreas se muestran a continuación en los

cuadros 5-1 y 5-2:

CUADRO 5 - 15: KETAL S.A. RESULTADOS DEL CUMPLIMIENTO DE

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO

REQUISITO

GRADO DE

CUMPLIMIENTO

– AREA

EMBUTIDOS %

CUMPLIMIEN

TO IDEAL %

GRADO DE

CUMPLIMIENTO

– AREA

PANADERÍA %

CUMPLIMIE

NTO IDEAL

%

(R-3)

Requisitos

generales de las

materias primas

8 10 9 10

(R-4)

Requisitos

generales del

establecimiento

21 25 20 25

(R-5)

Requisitos de

higiene del

establecimiento

18 18 18 18

(R-6)

Requisitos

sanitarios y de

higiene del

personal

11 13 12 13

(R-7)

Requisitos de

higiene en la

elaboración

22 24 22 24

(R-8)

Almacenamiento

y transporte de

materias primas y

productos

terminados

4 4 3 4

(R-9) Control de

alimentos 1 1 1 1

(R-10)

Información

sobre los

productos y

sensibilización de

los consumidores

5 5 5 5

Total 90% 100% 90% 100%

FUENTE: Elaborado en base a las acciones realizadas para subsanar a los requisitos en cumplimiento

parcial e incumplimiento de los cuadros 4-1 a 4-16.

122

CAPITULO V




BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO – AREA

EMBUTIDOS

FUENTE: Elaborado en base al cuadro 5-1


BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO –

PANADERIA

FUENTE: Elaborado en base al cuadro 5-1

Ideal

Real…

0

5

10

15

20

25

(R-3) (R-4) (R-5) (R-6) (R-7)(R-8)

(R-9)(R-10)

8

21

18

11

22

4

1 5

10

25

18

13

24

4

1 5

Ideal Real post desarrollo

Ideal

Real…

0

5

10

15

20

25

(R-3) (R-4) (R-5) (R-6)(R-7)

(R-8)(R-9)

(R-10)

9

20 18

12

22

3

1 5

10

25

18

13

24

4

1 5

Ideal Real post desarrollo

123

CAPITULO V



Los resultados muestran que mediante la implementación de los requisitos establecidos

por las Buenas Prácticas de Manufactura tanto documentales como aquellos requisitos

prácticos identificados como menores económicamente para su inversión, se ha

alcanzado un 90% de requisitos cumplidos en ambas áreas de estudio (embutidos y

panadería), quedando el restante 10% de los requisitos como cumplimiento parcial (Cp)

o incumplimiento (No) por su alto valor económico de inversión a largo plazo, pero no

mayor al año de inversión (2017).


Se desarrolló el sistema de Buenas Prácticas de Manufactura tomando las

decisiones de acciones a realizar para el cumplimiento de los requisitos

identificados como cumplimiento parcial (Cp) y no cumplimiento (No), en el

diagnóstico de la situación actual realizado en el capítulo IV del proyecto.

Se realizaron los todos los documentos exigidos por la normativa Boliviana 324

en Buenas de Manufactura (Manual BPM, Procedimientos, especificaciones,

instructivos, registros y otros)

Se realizó la implementación práctica del proyecto mediante capacitaciones y

puesta en marcha de la documentación correspondiente, así como los requisitos

identificados como bajos económicamente, esto en el caso de los requisitos

referentes a materias primas, condiciones del establecimiento, higiene del

establecimiento, higiene del personal, almacenamiento y transporte de materia

prima y productos terminados y otros requisitos de calidad, llegando a un

cumplimiento del 90% a la fecha en ambas áreas de estudio (Embutidos y

Panadería), teniendo en cuenta que el restante es considerado económicamente

de mayor inversión para el corto plazo, sin embargo se cuenta con las acciones a

realizar de estos requisitos y se recomienda que los mismos sean desarrollados en

un plazo no mayor al año de inversión (2017).

6.

124

CAPITULO VI

DESARROLLO DELSISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRITICOS DE CONTROL HACCP

CAPITULO VI

DESARROLLO DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS

Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL - HACCP


El presente capitulo tiene como finalidad, establecer los requisitos generales y principios

del sistema de Análisis de Peligros y Puntos críticos de Control HACCP para los

productos salchicha Viena y Pan blanco sin corteza (pan miga), con el propósito de

diseñar un sistema preventivo de control de los alimentos y de esta forma garantizar la

seguridad e inocuidad de los mismos.

6.2. PROPÓSITO

Diseñar el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control HACCP

identificando las etapas críticas del proceso productico de los productos en estudio y las

acciones a tomar para controlar las mismas, habiendo definido anteriormente las

acciones y requisitos necesarios para el funcionamiento de las Buenas Prácticas de

Manufactura (BPM) como base para el HACCP.


El presente capitulo tiene como alcance todos los conceptos extraídos de las normas

nacionales e internacionales (criterios comparados), para el cumplimiento de las de las

directrices del sistema HACCP, de los que se destacan


(HACCP) – Requisitos


peligros y de los puntos críticos de control (HACCP - APPCC) en la industria

cárnica

Comité nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos (NACMCF)

125

CAPITULO VI



La comisión del Codex para el HACCP de la Organización Mundial de la Salud

y la Organización de Alimentos y Agricultura (OMS/FAO).

HACCP, Manual del Auditor de calidad, de la Sociedad Americana para la

Calidad (ASQ).

6.4. ETAPAS PRELIMINARES

Como inicio del desarrollo del sistema HACCP se debe efectuar 5 tareas preliminares

antes de iniciar el análisis de los principios del HACCP al producto y proceso

específicos.

6.4.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

La empresa actualmente cuenta con un equipo de inocuidad reducido con conocimientos

en temas de producción y control de calidad, el cual se encarga de dar cumplimiento a

los requisitos establecidos por el SENASAG y las Buenas Prácticas de Manufactura, sin

embargo como requisito del sistema HACCP es necesario que el equipo sea

multidisciplinario y que tengan conocimientos en:

Identificación de peligros de contaminación asociados a la producción.

Conocimiento sobre los sistemas de producción

Experiencia en la implementación de sistemas

Personal con experiencia en los principios y prácticas de HACCP y Programas

Pre-requisitos

Conocimiento de las exigencias del mercado.

Es por tal razón que se recomienda incluir al equipo de inocuidad, personal que pueda

aportar con conocimientos en los temas ya señalados, delegando responsabilidades

según funciones asignadas.

FUNCIONES

Se recomienda que el equipo se organice a la cabeza de un coordinador y un secretario

técnico designados por gerencia general, cuyas responsabilidades se detallan a

continuación:

126

CAPITULO VI



Coordinador: deberá responsabilizarse de:

La composición del equipo que responda a las necesidades del estudio en

cada momento sugiriendo cambios si es necesario.

La coordinación, planificación, definición y seguimiento del trabajo de

todos y cada uno de los miembros del equipo.

Asegurarse de que las opiniones se expresen libremente y que las

decisiones del equipo se comuniquen a todos los niveles de la empresa,

representando al equipo frente a la dirección ejecutiva.

Secretario técnico: deberá responsabilizarse de:

Organizar y comunicar al equipo de inocuidad, acerca de las fechas,

lugares y horas de las reuniones a realizarse.

Registrar la asistencia de los miembros a las sesiones y las decisiones que

en ellas se tomen.

Se recomienda que todos los miembros del equipo de inocuidad reciban formación y

entrenamiento inicial con la finalidad de que tengan una base similar, comprendan bien

el objetivo de estudio y se familiaricen con la misma terminología.

Debido a la naturaleza técnica de las informaciones, se recomienda también que

especialistas en procesamiento de alimentos participen del análisis de peligros y en la

elaboración del plan HACCP, o verifiquen su adecuación a la realidad de la planta y a

los requisitos normativos en productos embutidos y de panadería. Los especialistas

deben tener conocimiento y experiencia para:

Realizar el análisis de peligros

Identificar los peligros potenciales

Identificar los peligros que necesitan ser controlados

Recomendar controles, limites críticos y procedimientos de monitoreo y

verificación

Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un desvío

127

CAPITULO VI



Recomendar estudios relacionados con el plan HACCP, cuando perciban falta de

conocimiento sobre informaciones importantes

Validar el plan HACCP

Es recomendable que miembros de las siguientes áreas puedan ser partícipes del equipo

de inocuidad:

- Equipo ejecutivo

- Producción

- Control de calidad

- Mantenimiento

- Ventas

- Marketing

- Distribución

6.4.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU SISTEMA DE

DISTRIBUCIÓN

Los productos de estudio son SALCHICHA VIENA MARCA EXTRA del area de

embutidos y PAN BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA) DE LA MARCA KETAL

del area de panadería, los mismos son considerados productos de interés para la empresa

debido a su alta demanda y reconocimiento como máximos representantes de sus

respectivas marcas.

6.4.2.1. Descripción, características del producto y especificaciones de

materias primas – Salchicha Viena

En los cuadros F-1 a F-11 del anexo F, se detallan todos los datos relevantes que

permitan la definición del producto salchicha Viena, las fichas de materias primas y la

ficha de distribución para el producto terminado.

128

CAPITULO VI



6.4.2.2. Descripción, características del producto y especificaciones de

materias primas – Pan Molde Blanco sin corteza (Pan Miga)

En los cuadros F-12 a F-19 del anexo F, se detallan todos los datos relevantes que

permitan la definición del producto Pan Miga, las fichas de materias primas y la ficha de

distribución para el producto terminado.

6.4.3. DESCRIPCIÓN DEL USO ESPERADO Y EL TIPO DE CONSUMIDOR

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos del producto previstos por el

usuario o consumidor final.

6.4.3.1. Salchicha Viena

Producto : Salchicha Viena

Grupo de consumidores: Público en general (niños, jóvenes, adultos

y ancianos)

Usos : Se utiliza para el consumo directo o como

ingrediente de platos preparados

Recomendación de uso Cocción por al menos 5 [min]

Grupos vulnerables: Personas ancianas e inmunodeficientes y

mujeres embarazadas

6.4.3.2. Pan molde blanco sin corteza (Pan Miga)

Producto: Pan Miga

Grupo de consumidores: Público en general (niños, jóvenes, adultos

y ancianos)

Usos: Alimento de consumo directo como en

desayunos u otras comidas a gusto del

consumidor

Grupos vulnerables: Personas con enfermedad celíaca

6.4.4. DESARROLLO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El diagrama de flujo debe identificar de forma clara, representativa, simple y ordenada,

cada etapa del proceso o movimiento del producto a lo largo del proceso productivo. Su

descripción es la base para el análisis de peligros.

Los diagramas de flujo de proceso tanto de salchicha Viena como de Pan molde blanco

(Pan miga), se muestran en los siguientes diagramas 6-1 y 6-2.

129

CAPITULO VI



DIAGRAMA 6 - 1: KETAL S.A.: DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO

SALCHICHA VIENA RECEPCION DE MATERIA PRIMA NO

PERECEDERA Fécula de yuca Hielo Condimentos Aditivos Sal cura Tripa sintética

Molido de carne

Mezclado

Embutido

Ahumado

Coccion

Enfriado rapido

Corte y porcionado

Pelado

Envasado

Sellado a vacío

Pesado de fecula, condimentos y aditivos

Almacenamiento de materias primas (perecederos) refrigerado

Almacenamiento de materias primas (no perecederos)

Almacenamiento de producto terminado

Distribución

RECEPCION DE MATERIA PRIMA PERECEDERA

Carne de res Tocino

RECEPCION DE MATERIAL DE EMPAQUE

Envases de polipropileno

Trozado de carne

Almacenamiento de envases

Temperatura: 160 [°C] Tiempo: 45 [min].

Temperatura: 70 [°C] Tiempo: 15 [min].

Almacenamiento refrigerado/congelado de carnes

Descongelado de carnes

Temperatura: 4- 7 [°C]

Maquina cutterVelocidad: [rpm]Tiempo: 20 [min]

Φ 10,75 [mm]Tripa sintética


Temperatura: -20 a -10 [°C]


Enfriado en cámara

Con Agua Temperatura: 10 [°C] Tiempo: 10 [min].

Temperatura: 5 [°C] Tiempo: 15 [hrs].

Temperatura: 5 [°C]

6 [u/paquete]

FUENTE: elaborado en base a información de jefatura de producción y al seguimiento practico del

proceso

130

CAPITULO VI



DIAGRAMA 6 - 2: KETAL S.A.: DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO PAN

MOLDE BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA) RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

Harina de trigo fortificada (hierro y vitaminas) Levadura Sal Azúcar Propionato de calcio Manteca Vegetal

RECEPCION DE MATERIAL DE EMPAQUE

Envases de polietileno de baja densidad

Almacenamiento de materias primas


Mezclado de materias primas secas

Amasado Tiempo: 10 [min].

Sobado Frecuencia:10-15 vueltas

Pesado

Enrollado

1,9 Kg/unidad

Corte y formado

Moldeado

Madurado Temperatura: 30 -40 [°C]Tiempo: 1,5 -2 horas

Horneado

1ro Temperatura: 260 [°C] Tiempo: 15 [min]

2do Temperatura: 180 [°C] Tiempo: 1,5 [horas]

Enfriado Temperatura: 18 -20 [°C]Tiempo: 2 horas

Desmoldado

Reposado

Cortado Medidas: 1 cm/u

Envasado 14 u/bolsa

Distribución

RECEPCION DE MATERIA PRIMA LIQUIDA

Agua

Temperatura: 18 – 20 [°C]Humedad: < 20%

Temperatura: 18 – 20 [°C] Tiempo: 5 [min].

Temperatura: 18 -20 [°C]Tiempo: 24 [horas]

FUENTE: elaborado en base a información de jefatura de producción y al seguimiento practico

del proceso

131

CAPITULO VI



6.4.5. CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Una vez elaborado el diagrama de flujo, el equipo HACCP deberá ser quien confirme

“in situ” todas las etapas y el tiempo de operación, de manera de asegurarse de que el

diagrama de flujo y los datos aportan una representación exacta de la operación

vinculada con el producto. El diagrama de flujo debe ser revisado para tomar en cuenta

cualquier desviación respecto del diagrama original.

La verificación de los diagramas de flujo realizados en la planta de producción tanto en

el area de embutidos como en el area de panadería, conjuntamente con jefatura de

producción, son validados, estableciéndose los parámetros necesarios de control como

tiempos y temperaturas.

6.5. APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP

Para establecer, aplicar y mantener un sistema HACCP son necesarias siete actividades

distintas detalladas en el marco teórico de este proyecto, denominadas los 7 principios

del HACCP.

6.5.1. PRINCIPIO 1 – ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS

MEDIDAS DE CONTROL

El análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan HACCP. Es

esencial que ese proceso se conduzca de manera apropiada, pues la aplicación de los

otros principios implica tareas que utilizan los resultados del análisis de los peligros. De

ese modo, el análisis de peligros representa la base para la elaboración del plan HACCP.

Este principio tiene tres objetivos principales

Identificar los peligros y medidas de control

Proporcionar la base técnica y/o teórica para establecer los PCC.

Identificar las modificaciones necesarias en el proceso o producto.

Este análisis consiste en la elaboración de un listado de peligros potenciales biológicos,

químicos y físicos que pueden aparecer o aumentar hasta un nivel inaceptable en cada

132

CAPITULO VI



etapa del proceso productivo, posteriormente la evaluación de cada peligro identificado

con la posible severidad de los efectos adversos para la salud y la probabilidad de su

ocurrencia y finalmente en base a los resultados de la evaluación la determinación de las

medidas de control que sean capaces de prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables

los peligros.

6.5.1.1. Identificación de peligros asociados con cada etapa del proceso y

medidas de control

La identificación de peligros se realizara mediante una lista de peligros potenciales

biológicos, químicos y físicos presentes en cada etapa del proceso, revisando como

mínimo los ingredientes del producto, los materiales en contacto directo, las operaciones

o actividades realizadas, los equipos, el producto final, el sistema de almacenaje y

distribución, el uso esperado del producto y la población destinataria.

6.5.1.2. Evaluación de peligros Cada peligro identificado será evaluado de acuerdo con la posible severidad de los efectos

adversos para la salud y la probabilidad de su ocurrencia.

Esta evaluación se realizara mediante el modelo de criterios para la determinación de un

peligro significativo presentado en el cuadro 6-20 siguiente:

CUADRO 6 - 1: MODELO DE CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN

PELIGRO SIGNIFICATIVO

¿El peligro es Significativo?

Si: se es peligro significativo

No: no es peligro significativo

PROBABILIDAD

Frecuente Probable Ocasional Remoto

SE

VE

RID

AD

Muy serio SI SI SI NO

Serio SI SI NO NO

Moderado SI NO NO NO

Menor NO NO NO NO

FUENTE: NCh 2861 v2 (Normativa Chilena), Sistema de análisis de peligros y puntos

críticos de control (HACCP) – Directrices para su aplicación

133

CAPITULO VI



Esta evaluación debe realizarse para determinar si el peligro es significativo y

posteriormente si es un PCC o una parte de los requisitos previos.

Severidad: se valorara de acuerdo a la escala de, muy serio, serio, moderado y menor,

definiendo el significado de cada una a continuación:

Muy serio:

Incapacidad permanente o perdida de vida o parte del

cuerpo

Serio: Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente

Moderado: Lesión enfermedad leve

Menor: Sin lesión o enfermedad

Probabilidad: establecen la ocurrencia histórica de se haya suscitado un peligro, se

valorara en frecuente, probable, ocasional y remoto, definiendo las características de

cada una como se detalla a continuación:

Frecuente: Más de 1 veces al mes

Probable: Más de 2 veces al año

Ocasional: No más de 1 o 2 veces al año

Remoto: Muy poco probable pero puede ocurrir

Medidas de control: todas luna medida de control está definida como: la acción o

actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la

inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable61

.

Puede requerirse más de una medida de control para controlar peligro(s) específico(s) y

más de un peligro puede ser controlado por una medida de control especificada.

La lista de identificación de peligros, las causas, la documentación, la evaluación de

cada peligro y su medida de control, tanto para el producto Salchicha Viena como para

el producto Pan miga se detallan en los cuadros F-20 y F-21 del anexo F.

61

(FAO, 2002), Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos – Manual de capacitación Pg. 115,

15/08/16.

134

CAPITULO VI



6.5.1.3. Análisis de peligros y medidas de control – Salchicha Viena

El análisis de peligros, las medidas de control y la evaluación correspondiente para su

determinación como significativos o no se hallan descritos en el cuadro F-22 del anexo

F.

6.5.1.4. Análisis de peligros y medidas de control – Pan molde blanco sin

corteza (Pan miga)

El análisis de peligros, las medidas de control a tomar y la evaluación correspondiente

para su determinación como significativos o no se hallan descritos en el cuadro F-23 del

anexo F.

6.5.2. PRINCIPIO 2 – DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL

Un punto crítico de control se define como: “una etapa en la que se aplica un control, y

es esencial para prevenir, reducir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de

los alimentos o para redecirlo a un nivel aceptable62

.

Para definir un PCC es necesario:

Verificar si los peligros previamente identificados se pueden prevenir o controlar

totalmente mediante la aplicación de BPA, BPM, BPH.

Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas,

entonces se debe verificar si es un punto crítico de control o no.

6.5.2.1. Árbol de decisión

Esta fase del diseño del Plan HACCP es primordial, porque en ella se separa lo esencial

de lo accesorio y porque simplifica el Sistema, centrando la atención y el control en los

aspectos realmente fundamentales para la seguridad del producto.

Se puede aplicar un árbol de decisión u otra herramienta equivalente para determinar

cuál paso particular del proceso es un PCC, y si es que se puede controlar un peligro

dado en ese paso particular.

62

NB/NM 323 sistema de análisis y puntos críticos de control – requisitos , 2015, IBNORCA

135

CAPITULO VI



La finalidad de un árbol de decisiones es determinar, mediante una secuencia lógica de

preguntas y respuestas, si una etapa es PCC o no para un determinado peligro y cada

medida de control debe ser clasificada como punto crítico de control (PCC) o como

programa prerrequisito (PPR).

Para ello se elaboró un árbol de decisión general mostrado en el diagrama F-1 del anexo

F, con la finalidad de identificar los PCC’s de los proceso de elaboración tanto de la

Salchicha Viena como del Pan Miga.

A continuación se detalla el procedimiento a seguir en cada pregunta del árbol de

decisión:

Pregunta 1 (P1): ¿Existen medidas preventivas para este peligro?

Esta pregunta tiene por objeto determinar si se podría utilizar una medida de control en

la operación seleccionada con el fin de controlar el peligro identificado.

Se contestará SÍ, si existen medidas preventivas en este momento o si hemos previsto su

instauración en la fase anterior del estudio (Análisis de peligros y medidas preventivas

para ellos). En este caso, pasaremos a la P2.

Si la respuesta es NO, es decir, si no hay medidas preventivas posibles ni se pueden

instaurar, entonces debemos preguntarnos si es necesario el control en esta etapa para la

seguridad del producto.

En caso de no considerarlo necesario, entonces no estamos ante un PCC y podemos

pasar a considerar el siguiente peligro. Sin embargo, si esta consideración de innecesario

se debe a que va a existir un control posterior, debemos asegurarnos de que

efectivamente se aplica dicho control.

Pregunta 2 (P2) ¿Elimina esta etapa el peligro o lo reduce a un nivel

aceptable?

Existe una segunda manera de formular esta pregunta, que es “¿Está específicamente

diseñada esta etapa para eliminar el peligro o reducirlo a un nivel aceptable?”. Quizá

esta segunda formulación pueda aclarar mejor el sentido real de esta pregunta.

136

CAPITULO VI



Si la respuesta a esta pregunta es SÍ, entonces esta etapa es PCC para el peligro

analizado.

Lo anotaremos y pasaremos a estudiar la siguiente etapa o peligro.

Si la respuesta es NO, entonces pasaremos a la P3.

Pregunta 3 (P3) ¿Puede tener lugar una contaminación o aumentar el

peligro hasta un nivel inaceptable?

En muchas ocasiones, esta pregunta del árbol de decisiones sirve para descartar

racionalmente peligros que habíamos considerado durante el análisis de peligros,

llegando a la conclusión de que, dadas las condiciones del proceso o del producto, no

eran realmente peligros (o tenían muy escasa significación, por no llegar al producto

final, eliminarse a lo largo del proceso de forma normal, etc.). O, cuando menos, que no

es necesario establecer un PCC para ellos.

Si la respuesta a esta pregunta es NO, entonces esta etapa no es un PCC para el peligro

analizado. Lo anotaremos y pasaremos, a estudiar la siguiente etapa o peligro.

Si la respuesta es SÍ, entonces pasaremos a la P4.

Pregunta 4 (P4): ¿Puede una etapa posterior eliminar el peligro o reducirlo

hasta un nivel aceptable?

Esta pregunta está pensada para permitir la presencia de un peligro en una etapa o etapas

determinadas, cuando va a existir una etapa posterior que elimine o reduzca

aceptablemente dicho peligro. Así se disminuye el número de puntos donde se ha de

ejercer un control, prestando especial atención sólo a aquellos donde éste es fundamental

(PCCs).

Si la respuesta a esta pregunta es NO, entonces esta etapa es PCC para el peligro

analizado.

Lo anotaremos y pasaremos a estudiar la siguiente etapa o peligro.

Si la respuesta es SÍ, entonces esta etapa no es PCC para el peligro estudiado. De la

misma forma, lo anotaremos en la tabla correspondiente y pasaremos a analizar la

siguiente etapa o peligro.

137

CAPITULO VI



6.5.2.2. Documentación de los puntos críticos de control

La identificación de los PCC’s debe ser documentada con claridad, por lo tanto se

pueden numerar los PCC correlativamente independientemente de la numeración de las

etapas, cuyo propósito es informar a quien utiliza el plan HACCP del tipo de peligro que

se controla en cada etapa del proceso en particular.

El detalle de la documentación del establecimiento de los PCC’s del proceso de los

productos en estudio, se muestran en los cuadros F- 24 y F - 25 del anexo F.

A continuación, en los cuadros 6-2 y 6-3 se muestra el resumen de la identificación de

los puntos críticos de control para los productos Salchicha Viena y Pan Miga

respectivamente.

6.5.2.2.1. Documentación de PCC’s - Salchicha Viena

CUADRO 6 - 2: KETAL S.A.: IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS

DE CONTROL – SALCHICHA VIENA

ETAPA TIPO DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO IDENTIFICACIÓN

DE PCC

Pesado de

polifosfato de sodio Q19

Dosificación fuera de parámetros

establecidos por exceso de poli

fosfato de sodio PCC – 1Q

Pesado de sal de

cura

Q20


establecidos por exceso de aditivos

y/o nitrito PCC – 2Q

B20

Crecimiento de Clostridium

botulinum por ausencia de sal de

cura PCC – 1B

Ahumado B23

Proliferación y supervivencia de

microorganismos: E coli 0157:H7,

salmonella, Bacillus cereus,

Aereobios mesofilos

PCC – 2B

Enfriado con agua B25

Contaminación microbiológica: E.

coli 0157:H7 Salmonella,

Canpilobacter jejuni, Listeria

monocytogenes

PCC – 3B

Enfriado en

cámaras B26 Proliferación de microorganismos PCC – 4B

FUENTE: Elaborado en base a los cuadros F-24 del anexo F.

138

CAPITULO VI



6.5.2.2.2. Documentación de PCC’s – Pan Molde Blanco sin corteza (Pan

miga)

CUADRO 6 - 3: KETAL S.A.: IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS

DE CONTROL - PAN MOLDE BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA)

ETAPA TIPO DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO IDENTIFICACIÓN

DE PCC

Horneado B19


microorganismos: E coli,

salmonella, Bacillus Cereus,

Aereobios mesofilos

PCC – 1B

Reposado B22 Proliferación de microorganismos

como Mohos y levaduras PCC - 2B

Envasado F24 Materia extraña: polvo, tierra pelos,

restos de plástico o metales PCC – 1F

FUENTE: Elaborado en base a los cuadros F-32 del anexo F.

6.5.3. PRINCIPIO 3 – ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRÍTICOS Y

LAS TOLERANCIAS PARA CADA PCC

Un límite crítico está definido como: un criterio que diferencia la aceptabilidad o

inaceptabilidad del proceso en una determinada fase63

.

Los límites críticos se establecen para determinar si un PCC sigue bajo control. Si se

excede o infringe un límite crítico, a los productos afectados se los considera

potencialmente no inocuos.

Consideraciones:

Cada PCC tendrá una o más medidas de control para garantizar que los peligros

identificados se prevengan, eliminen o reduzcan hasta niveles aceptables, y cada

medida de control lleva uno o más limites críticos.

Los límites críticos se pueden basar en parámetros como la temperatura, tiempo,

dimensiones físicas, nivel de humedad, de actividad de agua, evaluación visual,

análisis sensorial, pesadas y otras determinaciones.

Para cada PCC, debe existir, como mínimo un criterio se seguridad alimentaria a

cumplir.

63

(FAO, 2002), Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos – Manual de capacitación, Pg. 115, 15/08/16

139

CAPITULO VI



Se identificaron 5 puntos críticos de control para el producto Salchicha Viena y 2 puntos

críticos de control para el producto Pan Miga, por su severidad y probabilidad de

ocurrencia, dentro de los cuales se determinaron los límites críticos para cada peligro.

6.5.3.1. Establecimiento de límites críticos y tolerancias – Salchicha Viena

6.5.3.1.1. Pesado de aditivos – Polifosfato de Sodio (PCC -1Q)

Se identifica un peligro químico debido al uso del aditivo polifosfato de sodio, esto

debido que en cantidades fuera del parámetro establecido representa un peligro para la

salud ya que puede generar enfermedades como cáncer a largo plazo, para el análisis se

reporta con probabilidad de presentación ocasional (que no ha ocurrido o que puede

llegar a ocurrir no más de una o dos veces al año) por la falta de calibración de los

equipos de medición o por el descuido del operario y de severidad muy seria (puede

ocasionar incapacidad permanente o perdida de vida o parte del cuerpo).

Limite crítico:

Máximo: 5 (g/kg) de polifosfato de sodio en el producto terminado.

6.5.3.1.2. Pesado de sal de cura (PCC – 2Q)

El punto crítico de control es un peligro químico debido al nitrito utilizado, con

probabilidad de presentación ocasional (que no ha ocurrido o que puede llegar a ocurrir

no más de una o dos veces al año) por la falta de calibración de los equipos de medición

o por el descuido del operario y de severidad muy seria (puede ocasionar incapacidad

permanente o perdida de vida o parte del cuerpo) debido a que puede generar

enfermedades como cáncer a largo plazo.

En la contaminación Química se identifica como principal peligro a la existencia de

nitritos de sodio presente en la sal de cura.

Limite crítico:

Máximo: 125 ppm (mg/kg) de nitrito en el producto terminado.

140

CAPITULO VI



6.5.3.1.3. Pesado de sal de cura (PCC – 1B)

En esta etapa del proceso se identifica un punto crítico de control relacionado con un

peligro biológico debido a la falta de calibración de los equipos de medición o por el

descuido del operario, el mismo mediante la evaluación se ha determinado que posee

una probabilidad de ocurrencia ocasional (que no ha ocurrido o que puede llegar a

ocurrir no más de una o dos veces al año) y una severidad muy seria (puede ocasionar

incapacidad permanente o perdida de vida o parte del cuerpo) debido a que puede

generar enfermedades al sistema gastrointestinal e inclusive la muerte.

En la contaminación biológica se identifica principalmente el Clostridium Botulinum,

causante de Botulismo, una de las sustancias más mortales que se conocen.

Limite crítico:

Mínimo de 100 ppm (mg/kg) de nitrito en el producto en proceso

6.5.3.1.4. Ahumado (PCC – 2B)

En la etapa del ahumado se ha identificado un punto crítico de control biológico, esto

debido a que esta etapa tiene como finalidad eliminar los microorganismos patógenos,

además de realizar la coagulación de las proteínas cárnicas y otras funcionalidades de

calidad como:

- La desecación (extraer la humedad) de la envoltura y superficie del embutido

- Coloración, resultado del proceso químico de la masa cárnica con la

presencia de los nitritos y colorantes.

Limites críticos:

Temperatura programada del horno de ahumado: 160 [°C]

Tiempo de permanencia en el horno: 45 [min]

Temperatura interna del producto: >= a 72[°C]

6.5.3.1.5. Enfriado con agua (PCC – 3B)

En la etapa de enfriado el punto crítico identificado es de peligro biológico, es

importante su control debido a que este proceso se diseñó para evitar el desarrollo de

microorganismos que aún puede quedar en el producto luego del cocimiento, la

141

CAPITULO VI



variación brusca de temperaturas hace sensibles a los patógenos reduciéndolos a niveles

menores.

Limites críticos:

Temperatura del agua: 10[°C]

Tiempo máximo de permanencia: 10 min

Temperatura del producto: 12[°C]

6.5.3.1.6. Enfriado en cámaras – (PCC 4B)

El punto crítico de control identificado en esta etapa es debido a un peligro biológico, es

importante su control debido a que a una temperatura mayor durante su almacenamiento,

puede ocasionar la activación de microorganismos que no podrán ser reducidos o

eliminados, puesto que en la etapa posterior a esta se procede al envasado al vacío y

posterior distribución.

Limites críticos:

Temperatura de enfriamiento: 5[°C]

Tiempo de enfriado: 15 [hrs]

Temperatura interna del producto: <= 4 °C.

La documentación del establecimiento de los límites críticos de control del producto

salchicha Viena se muestra en el cuadro F- 26 del anexo F.

6.5.3.2. Establecimiento de límites críticos y tolerancias - Pan molde

blanco sin corteza (Pan Miga)

6.5.3.2.1. Horneado – (PCC 1B)

Esta etapa del proceso es identificada como punto crítico de control debido a peligros de

carácter biológico. Esta etapa tiene como finalidad eliminar los microorganismos

patógenos, es de carácter crítico puesto que una variación en la temperatura a niveles

bajos de los adecuados puede permitir la proliferación de microorganismos.

Limites críticos:

Temperatura programada del horno: 180 [°C]

142

CAPITULO VI



Tiempo de horneado: 1,5 hrs

Temperatura interna del producto: mayor o igual a 75 [°C]

6.5.3.2.2. Enfriado - (PCC 2B)

Se identifica que este proceso es un punto crítico de control de peligro biológico, ya que

en esta etapa es importante el control debido a que temperaturas inadecuadas pueden

ocasionar la activación de microorganismos que no podrán ser reducidos o eliminados,

puesto que en la etapa posterior a esta se procede al envasado.

Limites críticos:

Temperatura: <25[°C]

Tiempo de almacenamiento temporal: 24 [hrs]

Humedad: <40%

6.5.3.2.3. Envasado – (PCC 1F)

Se identifica que este proceso es un punto crítico de control de peligro físico debido a

que en esta etapa el control es fundamental por ser la última previa a su retirada de la

empresa, permitiendo reducir al máximo los posibles problemas de ocurrencia.

Limites críticos:

Presencia se fragmentos solidos: Ausencia

La documentación del establecimiento de los límites críticos de control del producto pan

miga se muestran en el cuadro F- 27 del anexo F.

6.5.4. PRINCIPIO 4 – ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE

SEGUIMIENTO (VIGILACIA) PARA CADA PCC

Para cada PCC se debe identificar el sistema de seguimiento más práctico y eficiente.

Cada sistema de seguimiento debe asegurar que cualquier desviación se detecte a

tiempo, para así poder controlar el peligro, especificando los aspectos siguientes:

a) Donde realizar seguimiento

b) Quienes son los responsables

c) Con que frecuencia se debe llevar a cabo el seguimiento

143

CAPITULO VI



d) De qué manera se debe llevar a cabo el seguimiento

Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la

vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones

deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.

La descripción de las actividades del sistema de seguimiento para cada PCC identificado

tanto del proceso de Salchicha Viena como del Pan miga se detallan en los cuadros F –

28 y F -29 del anexo F.

6.5.5. PRINCIPIO 5 – ESTABLECIMIENTO DE CORRECCIONES Y/O

ACCIONES CORRECTIVAS

Se define a una acción correctiva como: “acción tomada para eliminar la causa de una

no conformidad detectada u otra situación indeseable” y a una corrección como:

“acción tomada para eliminar una no conformidad detectada”.64

Se deben implementar correcciones cuando el seguimiento de los límites críticos de

control de un PCC particular indique cualquier desviación y si correspondiese, la toma

de acciones correctivas para evitar su recurrencia. La responsabilidad por la disposición

de un producto no inocuo o inadecuado para la finalidad prevista debe ser establecida.

Las acciones correctivas deben incluir los siguientes elementos:

a) cuál será el procedimiento a realizar en caso de desviación de los limites críticos

b) quien es el responsable de realizarla

c) cuál es el registro que habrá que guardar en relación a la acción correctora y

correctiva

La documentación y registro de las acciones correctivas constituidas para los límites

críticos de pertenecientes a cada PCC identificado, tanto del proceso de Salchicha Viena

como del Pan Miga se pormenorizan en los cuadros F-30 y F-31 del anexo F.

64

IRAM-ISO 9000, Sistemas de Gestión de la Calidad, Fundamentos y Vocabulario, Pg. 17, 10/10/2017.

144

CAPITULO VI




VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y REVISIÓN

La validación es un tipo de verificación dirigida expresamente a “obtener evidencias de

que el sistema de autocontrol es efectivo”.

La verificación consiste en “la aplicación de actividades distintas de la vigilancia, para

comprobar regularmente el cumplimiento y eficacia del sistema HACCP”.

Se deben realizar revisiones generales completas del plan HACCP de modo de

asegurarse de que el sistema es eficaz y se lo puede mejorar.

Las condiciones potenciales siguientes dan lugar automáticamente a la revisión

del plan HACCP:

- Cualquier informe del mercado que indique un riesgo para la salud humana

asociado con el producto alimenticio

- Un cambio anticipado en el uso por los consumidores

- Un cambio en las materias primas o en la formulación del producto

- Un cambio en el sistema de procesado

- Un cambio en el diseño de las instalaciones y su medio ambiente

- Cualquier modificación en el equipamiento de procesado

- Un cambio en los procedimientos operacionales estandarizados POE

- Un cambio en el embalaje, el almacenamiento y el sistema de distribución

- Cambios en los niveles y las responsabilidades del personal y

- Cambio en la legislación

En el cuadro F -32 se detallan las actividades de revisión del sistema HACCP.

Para el desarrollo adecuado de la validación, verificación y revisión del sistema se ha

establecido el procedimiento de auditorías internas, descrito en el anexo F - 1.

A continuación el cuadro siguiente 6-4 se muestra un programa de verificación aplicable

a ambos productos de estudio (Salchicha Viena y Pan Miga) en este proyecto, detallando

la actividad frecuencia, validación, responsabilidad y su revisión.

145

CAPITULO VI



CUADRO 6 - 4 KETAL S.A.: PROGRAMA DE VERIFICACION DEL PLAN

HACCP

ACTIVIDAD MÉTODOS FRECUENCIA RESPONSABILIDAD REVISIÓN

Programa de

actividades de

verificación

Documento

relacionado

Anual o cuando se

cambie el sistema

HACCP

Coordinador del

HACCP

Gerencia de

Producción

Validación

inicial del Plan

HACCP

Check List

(Documento)

Antes y durante la

implantación

inicial del plan

HACCP

Asesores

independientes

Equipo

HACCP

Validación

posterior del

sistema

HACCP

Check List

(Documento)

reevaluación

del plan

HACCP

Cuando se

cambien los limites

críticos, se

modifique el

proceso, cambios

en el equipo o

fallos en el proceso

Asesores

independientes

Equipo

HACCP

Verificación

del monitoreo

de los PCC

Según lo

indicado en

el documento

del sistema

de monitoreo

De acuerdo con lo

establecido en el

plan HACCP

Equipo HACCP Jefatura de

Producción

Revisión de

los registros de

seguimiento

del sistema

Registro de

seguimiento Mensual Equipo HACCP

Jefatura de

Producción

Revisión de

las acciones

correctivas

Registro de

acciones

correctivas

Mensual Equipo HACCP Gerencia de

Producción

Verificación

exhaustiva del

sistema

HACCP

Auditoria

interna Anual

Asesores internos y

externos

Gerencia de

Producción

FUENTE: Elaborado en base a la guía de principios de HACCP y directrices de aplicación del

NACMCF (1997)


CONSERVACIÓN DE REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN

Es el último de los principios del sistema HACCP y determina la necesidad de disponer

de documentos que describan el sistema, sus principios y los registros de aplicación.

La documentación que desarrolla el sistema HACCP va a permitir su puesta en práctica

uniforme en conformidad con los principios que lo configuran.

146

CAPITULO VI



Los registros son esenciales para comprobar la implantación correcta del sistema

HACCP. Deben ser capaces de mostrar un seguimiento del procesado de los productos

mediante los resultados de la vigilancia de los PCC, las medidas correctoras y de

verificación.

Los registros de vigilancia y de acciones correctivas correspondientes al sistema

HACCP se encuentran descritos en los anexos F -2 a F -7 del anexo F.

Los procedimientos referentes al control tanto de documentos como registros, asociados

a las buenas prácticas de manufactura y HACCP son detallados en los anexos F – 8 y F –

9 del anexo F respectivamente.

6.5.7.1. Documentación del plan HACCP

La presentación final del plan HACCP tanto del producto Salchicha Viena como del

Pan Miga, se detallan en los cuadros F - 33 y F - 34 respectivamente del anexo F, los

mismos son presentados en base al resumen de todos los principios estudiados y

analizados en el presente capitulo.

6.6. CONCLUSIONES DEL CAPITULO Se establecieron los requisitos generales y principios del sistema de Análisis de Peligros

y Puntos críticos de Control HACCP para los productos salchicha Viena y Pan Blanco

sin corteza (pan miga) de la empresa Ketal S.A. Unidades Productivas.

Entre los requisitos preliminares se desarrollaron los siguientes:

Se ha identificado a las áreas y responsables que serán parte del equipo de

inocuidad, a la cabeza de un responsable o líder del equipo de inocuidad, un

coordinador y un secretario técnico.

Se han detallado la descripción del producto final, en términos de tipo y

composición incluidas las propiedades (microbiológicas, químicas y físicas) y

todo dato pertinente que concierne a la inocuidad tales como: legislación

pertinente, procesado, presentación, envase y embalaje, almacenamiento,

condiciones de distribución y de vida útil.

147

CAPITULO VI



Se ha definido el uso esperado y el tipo de consumidor del producto

Se realizó los diagramas de flujo de cada producto (Salchicha Viena y Pan Miga)

y su respectiva confirmación “In Situ”, de manera de asegurar que el diagrama

de flujo y los datos son una representación exacta de la operación vinculada con

el producto.

Para el desarrollo del plan HACCP, como paso siguiente del cumplimiento del sistema,

se desarrollaron los siete principios:

Mediante la aplicación del diagrama de flujo y los datos técnicos se realizó un

análisis de los peligros potenciales biológicos, químicos y físicos que pueden

aparecer o aumentar a un nivel inaceptable en cada etapa del proceso productivo.

Tales peligros fueron evaluados de acuerdo a la posible severidad de los efectos

adversos para la salud y la probabilidad de su ocurrencia, resultando de la

evaluación los peligros significativos, para aquellos peligros identificados como

significativos se desarrolló las medidas de control, aquellas que permitan

prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables los peligros.

Como segundo principio y mediante la aplicación de un árbol de decisión se

determinaron los Puntos Críticos de Control, de la determinación se obtuvieron 6

PCC’s para el producto Salchicha Viena y 3 PCC’s para el producto Pan Miga a

considerar en sus respectivos planes HACCP.

Se detalló para cada uno de los puntos críticos de control de ambos productos

los límites críticos a considerar para su respectivo control.

Para cada PCC de ambos productos, se estableció un sistema de seguimiento de

modo de asegurar que cualquier desviación se detecte a tiempo para poder

controlar el peligro, se especificaron los aspectos siguientes:

- Donde realizar el seguimiento

- Quienes son los responsables

- Con que frecuencia se llevara a cabo el seguimiento

- De qué manera se debe llevar a cabo el seguimiento

148

CAPITULO VI



Se determinaron y establecieron procedimientos de correcciones para cuando el

seguimiento de los límites críticos de cada PCC identificado indique cualquier

desviación y si correspondiese la toma de acciones correctivas para evitar su

recurrencia.

Se procedió a la elaboración del programa de verificación del plan HACCP,

posteriormente la validación de las medidas de control utilizadas y las acciones

necesarias para determinar que el sistema HACCP es eficaz respecto al control

de los peligros significativos identificados.

Por último se elaboraron los planes HACCP de ambos productos de estudio

(Salchicha Viena y Pan Miga), con el resumen de los principios anteriores

detallando los procedimientos a seguir para el funcionamiento de las actividades

de control, seguimiento y corrección, además en cumplimiento al principio 7 del

sistema HACCP, se elaboró también los procedimientos de conservación de

registros y documentación detallando las características y las circunstancias para

su conservación.

Si bien los planes HACCP presentados anteriormente fueron elaborados específicamente

para los productos de estudio (Salchicha Viena y Pan Miga), tales planes son de utilidad

para los productos de similar característica en materias primas, proceso productivo y

distribución puesto que la única diferencia se halla en las cantidades utilizadas. El

sistema HACCP es un traje a la medida para cada producto y empresa y en tanto que

Unidades Productivas Ketal a la actualidad cuenta con gran cantidad de productos en sus

diferentes áreas los mismos presentan similitud en ciertas materias primas y etapas del

proceso de elaboración, por tanto los sistemas diseñados en el proyecto son la base para

la elaboración adecuada de los planes HACCP de los productos restantes ya que brinda

mayor conocimiento y experiencia al equipo de inocuidad para su realización.

7.

149

CAPITULO VII

CONSIDERACIONES PARA LA IMPLEMENTACION Y

MANTENIMIENTO DEL SISTEMA HACCP

CAPITULO VII

CONSIDERACIONES PARA LA IMPLEMENTACIÓN Y



Establecer las estructuras de apoyo, características, responsabilidades y todas aquellas

actividades necesarias para el logro de la implementación y el mantenimiento de los

planes HACCP y el sistema en general elaborados, de forma eficiente.

7.2. PROPÓSITO

Se tiene como propósito pormenorizar los requerimientos necesarios y esenciales para la

implementación del plan HACCP y su mantenimiento adecuado, que a su vez conllevan

a logro de mayores beneficios entre ellos, la garantía de productos inocuos,

aprovechamiento en la utilización de los recursos disponibles, y acciones y decisiones

inmediatas en cuanto a los problemas presentados por los peligros en el sistema de

producción.

7.3. ALCANCE

El presente capitulo tiene como alcance el establecimiento de las estructuras de apoyo

para los planes HACCP de los productos Salchicha Viena y Pan miga de las áreas de

embutidos y panadería respectivamente de Unidades Productivas Ketal, tomando en

cuenta a todo el personal de la empresa tanto operativo, técnico y ejecutivo como

también la parte de gerencia y directiva todos fundamentales para el logro de los

objetivos del sistema HACCP propuestos.

7.4. CONSIDERACIONES DE LA NECESIDAD DE UN PLAN HACCP

Entre las razones más comunes a tomar en cuenta para que la dirección ejecutiva y

gerencial deba identificar, ante todo, la necesidad de implantar el plan HACCP se

pueden citar:

150

CAPITULO VII



Productos no conformes, mal estado productos, con carencia de seguridad en

inocuidad alimentaria, conllevan a pérdida económica significativa.

Cumplimiento con las autoridades sanitarias nacionales cono SENASAG,

intendencia municipal, ministerio de salud, y los responsables de elaborar

estándares, como IBNORCA quienes requieren que todos los productores,

distribuidores y vendedores formen parte de este programa.

Competitividad frente a empresas del mismo rubro o actividad, quienes poseen

sistemas de inocuidad alimentaria mucho más avanzados y experimentados cuya

ventaja se ve reflejada en el posicionamiento en el mercado.

Compromiso con los clientes, al tratarse de productos alimenticios el principal

objetivo debe ser el de ofrecer alimentos inocuos para los clientes y

consumidores quienes adquieran plena confianza de los productos que adquieren

a la empresa.

7.5. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Una vez que el sistema de autocontrol está preparado, planificado y asumido por la

dirección de la empresa alimentaria, se debe proceder a su implantación, es decir

ponerlo en práctica.

Una implantación adecuada de un sistema de autocontrol significa que:

1. Se cumple lo establecido en la documentación y es efectivo, es decir, que puede

ofrecer garantías de seguridad en los alimentos.

2. Existe un mantenimiento adecuado. Supone que todos aquellos cambios en los

productos y sus ingredientes, procesos realizados, instalaciones y equipos, o

cualquier otro aspecto que tenga lugar con el paso del tiempo y que pueda influir

en la seguridad de los alimentos, han sido convenientemente valorados e

incorporados en lo que corresponda al sistema de autocontrol (ejemplo: nuevas

materias primas, productos o procesos productivos, remodelaciones en

instalaciones o flujos de producción, modificaciones o compras de equipos,

151

CAPITULO VII



diferentes tratamientos higienizantes, nuevos tipos de envases, cambios en las

caducidades de los productos).

7.6. ESTRUCTURAS DE APOYO EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL

SISTEMA HACCP

Como inicio de la implantación de debe tener presente que la información que contiene

cada plan HACCP es diferente para cada caso debido a particularidad en las etapas de

fabricación por producto o familia de productos.

En el diagrama G-1 del anexo G se puede apreciar el diagrama de Gantt propuesto para

el desarrollo de las actividades necesarias para la implementación del sistema en el año

de inversión (2017).

7.6.1. CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS

El plan HACCP es diseñado normalmente para un producto o proceso en particular sin

embargo también puede ser aplicado para familias de productos para tal caso lo principal

es agrupar los productos similares entre sí, esto mediante la categorización de acuerdo a

los ingredientes y parámetros de producción. Unidades Productivas Ketal podrá

desarrollar planes HACCP para las diferentes categorías de productos tomando como

base los planes HACCP de los productos Salchicha Viena y Pan miga para sus

respectivas áreas, siempre y cuando no se presenten grandes diferencias entre materias

primas, procesos y sobre todo peligros.

7.6.2. COMPROMISO DE LA DIRECCION Y GERENCIA

Para que la implantación del plan HACCP sea un éxito y para que todos los empleados

de la empresa se muestren también comprometidos con el logro de los objetivos del

plan, la dirección ejecutiva y gerencial deberá estar comprometida seriamente con el

concepto HACCP.

El compromiso con la salud de los clientes debe ser lo primordial por lo que, el

análisis de peligros y la detección de puntos críticos de control incluidos en el

152

CAPITULO VII



HACCP pueden justificarse como el sistema de control eficaz para el

aseguramiento de la inocuidad del producto.

La alta dirección y gerencia deberá estar de acuerdo con la necesidad del plan y

suministrar a esta iniciativa los recursos económicos y el tiempo necesario para

el funcionamiento correcto del plan.

“Cuando se demuestre primero la necesidad del HACCP para luego aceptarlo, un

compromiso visible de la gerencia muestra al resto de la empresa que los beneficios a

obtener superan los esfuerzos a realizar” 65

7.6.3. RESPONSABILIDADES EN LA IMPLEMENTACIÓN

La responsabilidad de el correcto funcionamiento del sistema HACCP recae sobre todo

el personal de la empresa, se hallara bajo las decisiones finales de directiva y gerencia y

deberá ser analizada y evaluada por el equipo de inocuidad, todo como un trabajo en

conjunto y en equipo.

7.6.4. PLANES DE APOYO Y REQUISITOS PREVIOS

El plan HACCP debe disponer de una serie de elementos que permitan su

funcionamiento y sean la base del mismo:

Habitualmente los requisitos previos no forman parte del HACCP y normalmente

aquellos aspectos cubiertos por ellos, raramente son designados como PCC

Durante el diseño e implementación del sistema, se deberá evaluar la existencia y

eficacia de los requisitos previos. Todos estos deberán estar documentados y ser

auditados regularmente por asesores externos o internos.

Entre los requisitos previos están:

manual de buenas prácticas de manufactura

plan de limpieza y desinfección

Plan de higiene del personal

65

Food, Drug y cosmetic División, ASQ (2002), Manual del auditor de calidad HACCP. España: Ed. Acribia S.A.

153

CAPITULO VII



Plan de control de plagas

Plan de formación

Plan de control, de materias primas y proveedores

Plan de mantenimiento de maquinaria e instalaciones

Sistema de trazabilidad de los productos

Plan de calibración

Estos requisitos fueron expuestos en el capítulo IV del proyecto, desarrollo e

implementación de Buenas Prácticas de Manufactura.

7.6.5. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

Se ha mencionado ya que para el logro del éxito del sistema HACCP es necesario el

trabajo conjunto de todos los miembros de la empresa (empleados, gerencia y personal

ejecutivo), sin embargo para que el trabajo sea efectivo, todos los miembros de la

empresa deben estar bien informados y formados en cuanto al funcionamiento del

sistema de inocuidad como también de sus roles para el logro de los objetivos

planteados.

Entre los aspectos a considerar para la implantación de la formación se tiene:

1. El plan de formación se pone en práctica según lo indicado en la

documentación. Los contenidos formativos se ajustarán a lo establecido en el

plan, siendo preciso que el calendario de las actividades formativas y de control

se cumpla y alcance a todo destinatario del mismo.

La formación siempre deberá ser útil, práctica y de interés.

Las actividades formativas realizadas podrán haber sido diseñadas e

impartidas por personal de la propia empresa con capacidad técnica y

práctica suficiente o por un tercero que ofrezca garantías de la calidad y

adecuación de las mismas a las necesidades de la empresa.

2. Es eficaz. La formación, incluida la instrucción, debe ser apropiada, entendida y

puesta en práctica en la elaboración o manipulación de los alimentos en cada

puesto de trabajo. Se realizarán actividades de formación continuada cuando

154

CAPITULO VII



existan cambios en actividades, personal, procesos, equipos, productos,

legislación, sea preciso reforzar o ante la identificación de incumplimientos en

materia de higiene y seguridad alimentaria.

La formación demostrará su eficacia al contribuir a que las comidas

preparadas comercializadas sean seguras y de buena calidad.

3. Las actividades y/o controles realizados se justifican documentalmente. La

documentación y/o registros permitirán comprobar la aplicación del plan, la

realización de los controles y el seguimiento de las incidencias y medidas

correctoras aplicadas en su caso.

Es importante conservar los documentos que justifiquen:

Las actividades formativas de cada trabajador.

Los resultados de la supervisión de la eficacia de la instrucción o formación

de cada trabajador

7.7. MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP

La revisión mínima anual del sistema HACCP permite que se realicen las correcciones

necesarias para su funcionamiento eficaz y su mejora continua.

Tal revisión es establecida por los procedimientos de verificación del sistema. La puesta

en práctica de las medidas de verificación tiene por objeto determinar el cumplimiento

del sistema de autocontrol y su efectividad. Cuestiones a conseguir en la implantación:

Las actividades de verificación son cumplidas. Se llevan a la práctica las

distintas actividades de verificación previstas con las frecuencias determinadas.

El sistema de autocontrol es efectivo. Las medidas de verificación deben

confirmar que el sistema está funcionando eficazmente, tanto los planes de

prácticas correctas de higiene como el sistema HACCP. En este sentido,

atendiendo a los resultados obtenidos con el paso del tiempo, la frecuencia y

métodos utilizados en la verificación podrán ser modificados, incluso reducidos

en la medida que sea posible.

155

CAPITULO VII



7.7.1. VERIFICACIÓN INTERNA

La verificación interna puede ser realizada mediante auditorias, inspecciones u otro tipo

de verificación. Entre las auditorias pueden ir desde las observaciones de un proceso de

la empresa o de su vigilancia hasta una auditoria en profundidad.

Las actividades a realizar para una pre-auditoria consisten en:

Programar las actividades de auditoria de verificación al año de su implantación

y destinar recursos necesarios.

Organizar al equipo auditor tomando en cuenta la Independencia de los auditores

en relación a los establecimientos a ser auditados, las habilidades específicas en

el area técnica involucrada y el entrenamiento en los principios del sistema

HACCP.

Planificar y prepara la auditoria, considerando fecha de la auditoria, equipos que

se usaran, programación de reuniones con la dirección de la empresa y los

documentos de referencia necesarios.

Elaborar una lista de verificación documentos que incluyen anotaciones claves

para la ejecución de las actividades de auditoría.

Las actividades a realizar para una auditoria consisten en:

Examinar toda la documentación HACCP y muestrear los registros pertinentes

incluyendo los informes de desviaciones.

Revisar los informes de verificaciones previas y establecer si se realizaron las

acciones correctivas y ajustes necesarios.

Revisar todas las notas realizadas por los expertos internos y dirigidas al equipo

HACCP de la empresa

Generación de hallazgos de auditoria. Los hallazgos de auditoria pueden indicar

conformidad o no conformidad con los criterios de la auditoria.

156

CAPITULO VII



Preparación de conclusiones de la auditoria, mediante acuerdos del equipo

auditor después de la revisión de hallazgos de la auditoria y finalmente

realizando recomendaciones de ser necesario.

La auditoría interna permitirá conocer el funcionamiento del sistema desde un punto de

vista diferente pero especializado al del equipo de inocuidad que lo realizo, además de

mostrar sus fortalezas y debilidades para el último caso aspectos importantes a corregir

como camino hacia la mejora continua.


Se logró establecer las estructuras de apoyo, características, y todas las actividades

posibles como la correcta clasificación de productos para su análisis, la importancia del

compromiso de la gerencia y todo el personal de la empresa, así como la de sus

responsabilidades. También se pudo describir la importancia de los requisitos previos

referentes a las Buenas Prácticas de Manufactura antes de la implementación del sistema

HACCP, sin estos requisitos en funcionamiento pleno y adecuado no se lograra la

correcta implementación.

Se ha determinado la importancia de las debilidades del sistema y de sus causas,

así como la importancia de la formación del personal con el fin de que la

implantación del sistema sea exitosa para ellos todos los procedimientos deben

ser desarrollados de forma clara incluido el de verificación para permitir el

mejoramiento del proceso.

Para el mantenimiento del sistema HACCP es de vital importancia el

compromiso y apoyo total de la parte directiva de la empresa. Sin este apoyo al

sistema HACCP no se le otorgara la prioridad necesaria ni podrá ser

implementada efectivamente. Así también para un mantenimiento efectivo del

sistema HACCP la verificación interna es una de las actividades que puede

ayudar de gran manera a cumplir este objetivo.

8.

157

CAPITULO VIII

EVALUACION ECONOMICA DEL PROYECTO

CAPITULO VIII

EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO


El presente capitulo tiene por objetivo describir, analizar y evaluar económicamente el

proyecto y de esta forma estudiar la rentabilidad financiera del mismo desde un punto de

vista especifico.

8.2. PROPÓSITO

El propósito del proyecto es examinar el impacto del mismo sobre las ganancias

monetarias de la empresa por el hecho de la implementación de las actividades de

Buenas Prácticas de Manufactura y las del sistema de autocontrol HACCP.


Para la evaluación económica del proyecto se toma como alcance la situación de

implementación de las actividades o requisitos de Buenas Prácticas de Manufactura y la

del sistema HACCP. Así mismo se tomara un horizonte de 3 años desde su aprobación e

implementación de acuerdo a la certificación tanto de BPM como de HACCP obtenido y

establecido por las certificadoras autorizadas.

8.4. COSTOS DE INVERSIÓN DEL SISTEMA BPM Y HACCP

Como los costos de inversión se tomaran: la inversión en activos fijos o bienes

depreciables y la inversión en activos diferidos o bienes intangibles

8.4.1. INVERSIÓN EN ACTIVOS FIJOS

Para este análisis se toman en cuenta aquellos activos fijos necesarios para el

cumplimiento de los requisitos de buenas prácticas de Manufactura con característica

depreciable y todos los demás otros activos fueron considerados en costos de operación,

administración u otro.

158

CAPITULO VIII


CUADRO 8 - 1: KETAL S.A. INVERSION EN INSTALACIONES

Concepto Cantidad Area Importe

unitario

Importe total

(Bs)

Instalación de lavado de

manos 1 Panadería 735.22 735.22

Instalación de lavado de

manos 1 Embutidos 735.22 735.22

Total 1470.44

FUENTE: Elaborado en base a cotizaciones de presupuesto y construcción 2017.

CUADRO 8 - 2: KETAL S.A. INVERSION EN EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Concepto Unidad Cantidad Area Costo

unitario

Costo total

(Bs)

Termómetro robusto para

HACCP -50 a 220°C Pza. 1 Panadería 669 669

Termómetro robusto para

HACCP -50 a 220°C Pza. 2 Embutidos 669 1338

Cronometro digital Pza. 6 Panadería 200 1200

Cronometro digital Pza. 2 Embutidos 200 400

Termo higrómetro portátil c/ sonda microch

Pza. 1 Panadería 2155 2155

Total 5762

FUENTE: Elaborado en base a información de cotizaciones realizadas de “HANNA

INSTRUMENTS”.

8.4.2. INVERSIÓN EN ACTIVOS DIFERIDOS

Para el análisis de la inversión en activos diferidos o bienes intangibles, se consideran, la

capacitación y entrenamiento tanto del equipo de inocuidad como del personal

operativo, la adquisición de las normas base para la implementación de los requisitos de

Buenas Prácticas de Manufactura y las del HACCP, también se consideran algunos

gastos de organización referentes a las reuniones y otros tipos de organización

necesarios para la efectiva comunicación entre los miembros del equipo de inocuidad así

como del funcionamiento del sistema u otro ámbito relacionado al mismo importante

hacia todo el personal.

159

CAPITULO VIII


CUADRO 8 - 3: KETAL S.A. INVERSION EN ACTIVOS DIFERIDOS

Concepto Unidad Cantidad Costo unitario

(Bs)

Costo total

(Bs)

Capacitación al personal Persona 40 40 1600

Capacitación al equipo de

inocuidad Persona 9 300 2700

Total capacitación 4300

NB/NM 324:201366

Unidad 1 140 140

NB/NM 323:201567

Unidad 1 140 140

NB 512:201068

Unidad 1 48 48

NB 310017:201469

Unidad 1 45 45

NB 39007:201270

Unidad 1 50 50

Total costo normativas 423

Gastos de Organización 1000

Otros gastos Puesta en Marcha 1500

Total 7223

FUENTE: Elaborado en base a información de IBNORCA y valoraciones propias.

8.4.3. INVERSIÓN TOTAL

En el siguiente cuadro 8 - 4 se muestra la suma de activos diferidos e intangibles.

CUADRO 8 - 4: KETAL S.A. INVERSION TOTAL

Concepto Inversión (Bs)

Inversión en instalaciones 1470.44

Inversión en equipos e

instrumentos 5762

Inversión en activos diferidos 7223

Total 14455.44

FUENTE: Elaborado en base a datos de los cuadros 8 -1 a 8 - 3.

8.5. COSTOS DEL PROYECTO

Para el análisis de los costos del proyecto se toman los costos incurridos a las

operaciones que relacionan a los costos referentes a la consolidación de los requisitos de

las Buenas Prácticas de Manufactura, los costos de depreciación de activos fijos y la

amortización de activos diferidos.

66

NB/NM 324:2013 - Industria de los alimentos - Buenas prácticas de manufactura – Requisitos 67

NB/NM 323:2015 - Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) – Requisitos 68

NB 512:2010 - Agua Potable – Requisitos 69

NB 310017:2014 - Carnes rojas y productos derivados - Requisitos microbiológicos 70

NB 39007:2012 - Harina y derivados - Productos panificados - Requisitos

160

CAPITULO VIII


8.5.1. DEPRECIACIÓN DE ACTIVOS FIJOS

Para el cálculo de la depreciación de activos fijos se toma en cuenta el método de

depreciación lineal, considerando de esta manera que los activos se deprecian de igual

manera cada año en relación a su tiempo de vida útil.

En el siguiente cuadro 8 – 5 se muestran los datos de depreciación de los activos fijos y

su valor de salvamento.

CUADRO 8 - 5: KETAL S.A. DEPRECIACION DE ACTIVOS FIJOS

Activo Costo Area Años de

vida útil

% de

depreciación

anual

Depreciación

anual

Valor de

salvamento

Instalación de

lavado de

manos

735.22 Embutidos 8 12.50% 91.9 275.7075

Instalación de

lavado de

manos

735.22 Panadería 8 12.50% 91.9 275.7075

Termómetro

robusto para

HACCP -50 a

220°C

669 Embutidos 5 20% 133.8 401.4

Termómetro

robusto para

HACCP -50 a

220°C

1338 Panadería 5 20% 267.6 802.8

Cronometro

digital 1200 Panadería 8 12.50% 150.0 450

Cronometro

digital 400 Embutidos 8 12.50% 50.0 150

Termo

higrómetro

portátil c/

sonda

microch

2155 Panadería 3 20% 718.3 0

TOTAL 1503.5 2355.6

FUENTE: elaborado en base a datos de los cuadros 8 – 1 y 8-2

Los datos de años de vida útil de los activos fijos fueron elaborados en base al “Decreto

supremo N° 24051 – Reglamento al impuesto a las utilidades” y a las especificaciones

de los equipos.

161

CAPITULO VIII


8.5.2. AMORTIZACIÓN DE ACTIVOS DIFERIDOS

Para la amortización de activos diferidos se toman los costos de activos diferidos o

intangibles mostrados en el cuadro 8-3, con un horizonte de duración del proyecto de 3

años.

En el cuadro a continuación 8-6 se muestra la amortización de activos diferidos.

CUADRO 8 - 6: KETAL S.A. AMORTIZACION DE ACTIVOS DIFERIDOS

Activo Costo Duración del

proyecto

% amortización

anual

Amortización

anual

Valor

residual

Capacitación 4300 3 33% 1433.3 0

Gastos de

organización 1000 3 33% 333.3 0

Otros gastos de

Puesta en Marcha 1500 3 33% 500.0 0

Total 2266.7 0

FUENTE: Elaborado en base a datos del cuadro 8 -3

8.5.3. COSTOS DE OPERACIÓN

Para los costos de operación como se mencionó anteriormente se tomaron todos aquellos

necesarios para el cumplimiento de los requisitos del sistema BPM y el HACCP en el

cuadro G – 1 se muestra el detalle de los costos de los implementos considerados para la

limpieza y desinfección, análisis de materias primas y producto terminado, higiene del

personal, reparaciones y mantenimiento, calibración de equipos de medición y

finalmente implementos de seguridad frente a contaminación de productos.

A continuación en el cuadro 8-7 se muestran los costos de operación expresados en

función al horizonte del proyecto.

162

CAPITULO VIII


CUADRO 8 - 7: KETAL S.A. COSTOS DE OPERACIÓN*

CONCEPTO AÑO 1 (2018) AÑO 2 (2019) AÑO 3 (2020)

Implementos de limpieza y

desinfección 2470 0 0

Pruebas de laboratorio 2320 2320 2320

Implementos de higiene del personal 8790 3000 3000

Actividades de reparación de

instalaciones 7600 1600 1600

Actividades de mantenimiento 1200 1200 1200

Calibración de equipos de medición 2210 2210 2210

Implementos de seguridad frente a

contaminación de productos 2850 0 0

Total 27440 10330 10330

FUENTE: Elaborado en base al cuadro G – 1 del anexo G

*En el anexo G-1 se detallan las cotizaciones realizadas.

8.6. INGRESOS DEL PROYECTO

Los ingresos del proyecto son representados por la venta de los productos de estudio en

el proyecto, Salchicha Viena y Pan Miga.

En el cuadro G - 2 y G - 3 del anexo G se muestran las ventas históricas de los últimos

dos años de los productos analizados para el pronóstico de las gestiones tomadas como

horizonte del proyecto.

De acuerdo al análisis de las ventas históricas de los productos en el caso del producto

salchicha Viena se observa un comportamiento estacional, esto debido a la alta demanda

de este producto en la época festiva San Juan, por otra parte el producto Pan miga

presenta un comportamiento aleatorio variado esperado.

Según las características del comportamiento de las ventas de los productos se

realizaron los respectivos pronósticos de la demanda para las gestiones 2018, 2019 y

2020 considerando del año 2017 como año de inversión. En el caso del producto

Salchicha Viena se pronosticó mediante el modelo de variación estacional o cíclica y

para el caso del producto Pan miga mediante el modelo de promedio móvil simple,

163

CAPITULO VIII


obteniendo de ambas los ingresos del proyecto, en los cuadros G - 5 y G - 6 del anexo G

se muestran los cálculos de los pronósticos realizados.

8.6.1. INGRESOS ESPERADOS DEL PROYECTO

Mediante el cumplimiento al 100% de las actividades del sistema BPM y la

implementación del sistema de autocontrol HACCP, se puede asegurar la calidad e

inocuidad de los productos ofrecidos, por ende las falencias en la actualidad ya

mencionadas tales como, fallas en el proceso y devoluciones de los productos se

reducirán significativamente, representando las mismas valor económico para la

empresa.

A continuación en los cuadros 8-8 y 8-9, mediante un análisis al pronóstico de los años

2018, 2019 y 2020 con y sin proyecto, podemos apreciar los beneficios económicos del

proyecto.

CUADRO 8 - 8: KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (SALCHICHA VIENA)

SITUACIÓN SIN PROYECTO

Descripción 2018 2019 2020

Ventas [Bs/año] 1017133.46 1027304.79 1037577.84

Fallas en producción y

devoluciones (2%)71

20342.67 20546.10 20751.56

Ingresos esperados

[Bs] 996790.79 1006758.70 1016826.28

SITUACIÓN CON PROYECTO


Ventas [Bs/año] 1017133.46 1027304.79 1037577.842


devoluciones (0.1%)72

1017.13 1027.30 1037.58

Ingresos esperados

[Bs] 1016116.33 1026277.49 1036540.264

FUENTE: Elaborado en base a información de jefatura de producción.

71

En base a información proporcionada por Jefatura de producción de KETAL S.A. 72

En base a promedio de proyectos de investigación e implementación de sistemas HACCP e ISO 22000,

(Margen de error de la implementación 5%), Catarín A.; Villa Real A.; Morera A. (2014), Implementación

del análisis de riesgos en la industria alimentaria, enfoque práctico conceptual, Bogotá Colombia de

http://www.scielo.org.co Rozo E. (2000), Implementación del sistema HACCP para el aseguramiento de

la calidad en la empresa pasteurizadora y lechera el Pomar, Universidad La Sabana, Santafé, Colombia.

164

CAPITULO VIII


CUADRO 8 - 9: KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (PAN MIGA)

SITUACIÓN SIN PROYECTO


Ventas [Bs/año] 419118.63 363549.57 384287.68


devoluciones (2%)73

8382.37 7270.99 7685.75

Ingresos esperados 410736.26 356278.58 376601.93

SITUACIÓN CON PROYECTO


Ventas [Bs/año] 419118.63 363549.57 384287.68


devoluciones (0.1%)74

419.12 363.55 384.29

Ingresos esperados 418699.51 363186.02 383903.40

FUENTE: Elaborado en base a información de jefatura de producción.

CUADRO 8 - 10: KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (AMBAS AREAS)

Sin proyecto

I(Embutidos+Panaderia) 2018 2019 2020

Total 1407527.05 1363037.27 1393428.22

Con proyecto

I(Embutidos+Panaderia) 2018 2019 2020

Total 1434815.84 1389463.51 1420443.66

Ingresos esperados del

proyecto 27288.79 26426.23 27015.45

FUENTE: Elaborado en base a información de los cuadros 8-8 y 8-9.

8.7. BENEFICIOS CUALITATIVOS DEL PROYECTO

Adoptando el sistema HACCP acompañado y complementado del sistema BPM, entre

los beneficios no cuantificables del proyecto se identifican dos grupos, los beneficios

directos e indirectos.

Beneficios directos del desarrollo de los sistemas:

Cumplimiento de las leyes sanitarias gubernamentales

73

En base a información proporcionada por Jefatura de producción de KETAL S.A. 74

En base a promedio de proyectos de investigación e implementación de sistemas HACCP e ISO 22000,

(Margen de error de la implementación 5%), Catarín A.; Villa Real A.; Morera A. (2014), Implementación

del análisis de riesgos en la industria alimentaria, enfoque práctico conceptual, Bogotá Colombia de

http://www.scielo.org.co Rozo E. (2000), Implementación del sistema HACCP para el aseguramiento de

la calidad en la empresa pasteurizadora y lechera el Pomar, Universidad La Sabana, Santafé, Colombia

165

CAPITULO VIII


Verificación de la obtención de alimentos inocuos mediante la optimización de

procesos de producción, la mejora de las prácticas higiénicas sanitarias y el

adecuado control del estado de los equipos, instalaciones y edificios.

Control estricto en las etapas criticas de producción mediante parámetros de

seguridad para la obtención de alimentos inocuos.

Funcionamiento eficaz de las etapas de la cadena productiva reduciendo fallas,

devoluciones (no calidad).

Generar nuevas oportunidades de ventas y acceso a nuevos mercados

Benéficos indirectos del desarrollo de los sistemas:

Mejora de la imagen y calidad de los productos de la organización

Mejora en la educación y sensibilización del personal que trabaja en los sistemas

así como su trabajo en equipo.

Reducción de las disconformidades por parte de los clientes debido a los

productos de alta calidad ofrecidos.

Experiencia en implementación de sistemas relacionados para la organización y

sus líderes.

8.8. EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA DEL PROYECTO

Para la evaluación económica financiera del proyecto se toman como indicadores de

evaluación y decisión al VAN, TIR y el CAE. Así mismo para el cálculo de los

indicadores se procedieron a realizar un flujo de fondos con proyecto puro ya que el

aporte puede realizarse con aporte propio y no financiado.

8.8.1. FLUJO DE FONDOS

Para la determinación del flujo de fondos se tendrán las siguientes consideraciones:

Se consideran elementos como: ingresos de operación, costos de inversión, valor

de salvamento y los costos de operación.

El flujo de fondos se construye a partir de ingresos fuera de los costos de

operación

166

CAPITULO VIII


Además se consideran las normas para la construcción del flujo de fondos:

Los costos son desembolsables (fluyen a través del tiempo) y los ingresos se

perciben al final de cada periodo

Se toma como año de inversión al año 2017

El flujo de fondos se define para toda la vida útil del proyecto.

Con tales consideraciones en el cuadro 8-10 se muestra el flujo de fondos del proyecto:

CUADRO 8 - 11: KETAL S.A. FLUJO DE FONDOS

Descripción 2017 2018 2019 2020

Ingresos del proyecto 27288.8 26426.2 27015.4

(-)Costos operativos 27440.0 10330.0 10330.0

Utilidad Operativa -151.2 16096.2 16685.4

(-)Depreciación de activos

fijos 1503.5 1503.5 1503.5

(-)Amortización de activos

diferidos 2266.7 2266.7 2266.7

Utilidad Bruta -3921.4 12326.0 12915.2

(-)Impuestos a las

utilidades (25%) 0.0 3081.5 3228.8

Utilidad Neta -3921.4 9244.5 9686.4

(+)Depreciación de activos

fijos 1503.5 1503.5 1503.5

(+)Amortización de activos

diferidos 2266.7 2266.7 2266.7

Inversión -14455.44 0.0 0 0

Valor de salvamento 0 0.0 0 2355.615

Flujo de fondos proyecto

puro -14455.4 -151.2 13014.7 15812.3

FUENTE: Elaborado en base a información de los cuadros 8-4 a 8-10.

8.8.2. INDICADORES DE EVALUACIÓN

Como se mencionó anteriormente para determinar la rentabilidad el proyecto se tomaran

los indicadores VAN, TIR y la relación B/C, con una tasa de oportunidad del 10% la

cual se utiliza para determinar el valor actual neto de los flujos futuros de caja del

proyecto.

167

CAPITULO VIII


8.8.2.1. Valor actual neto VAN

Se define como la sumatoria de los flujos netos anuales actualizados menos la Inversión

inicial. Este indicador de evaluación representa el valor del dinero actual que va

reportará el proyecto en el futuro, a una tasa de interés y un periodo determinado.

El VAN se determina de la expresión:

∑

Dónde:

Inv. Inversión del proyecto

Ft: Flujo neto del proyecto

iop: tasa de interés por periodo

T: último periodo de la vida útil del proyecto

VAN10%: 8043.11

En base a los criterios de decisión del valor actual neto, al ser su valor numérico positivo

se considera el proyecto rentable.

8.8.2.2. Tasa interna de retorno

Se define como la tasa de descuento que hace que el VAN sea igual a cero.

La TIR se determina de la expresión:

∑

TIR= 31.2%

Al resultar el valor de la TIR mayor a la tasa de oportunidad (>10%) y según los

criterios de decisión de este indicador, se considera al proyecto rentable.

8.8.2.3. Relación beneficio - costo

B/C = 1.13

168

CAPITULO VIII


En base al criterio de decisión establecido por el indicador relación beneficio costo, al

ser el valor encontrado mayor a la unidad siendo que el valor presente de los beneficios

es mayor al de los costos se considera al rendimiento financiero aceptable.

Interpretando el valor del indicador relación beneficio costo se tiene:

Por cada boliviano invertido en el proyecto se obtiene una ganancia de 0.13

[Bs/año].


Se ha descrito la inversión y los costos ocasionados por el proyecto, así como los

ingresos generados por el mismo, realizando con tales datos la evaluación económica del

proyecto, en base al flujo de fondos realizado resultando un proyecto económicamente

rentable.

En base a los resultados de los indicadores financieros (VAN, TIR y B/C) se concluye

que el proyecto es rentable y generara beneficios económicos para la empresa durante su

horizonte temporal (3 años) de vida del proyecto.

Tanto los costos determinados, como los ingresos pronosticados, se hallan sujetos a

cambios durante el transcurso de los años debido a la probabilidad de inflación y alza de

precios, tales cambios no representaran un cambio significativo en el resultado del

proyecto ya que en base a la TIR determinada (TIR= 31.2%) se considera un VAN igual

a cero el cual tiene una baja probabilidad de ocurrencia.

En cuanto al indicador relación beneficio costo se concluye que, por cada boliviano

invertido en el proyecto la ganancia a obtener será de 0.13 [Bs/año].

Por otro lado la conclusión de los beneficios cualitativos del proyecto indica beneficios

directos e indirectos significativos tanto para la empresa como para sus clientes y

consumidores, entre los más importantes el incremento de la calidad e inocuidad de los

productos y la mejora de la imagen empresarial.

9.

169

CAPITULO IX

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CAPITULO IX


9.1. CONCLUSIONES

Se presenta las conclusiones del proyecto realizado en KETAL S.A.

Se implementaron los requisitos establecidos por las Buenas Prácticas de Manufactura

cuya aplicación representa baja inversión económica tanto documental como práctica en

las áreas de Embutidos y Panadería y se determinaron las acciones a realizar a largo

plazo para aquellos requisitos cuyo valor económico es mayor, así mismo se diseñó un

Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) que logra

identificar, evaluar y controlar los peligros significativos durante toda la cadena

alimentaria en específico para los productos Salchicha Viena y Pan miga

correspondientes a las áreas ya mencionadas.

Ambos sistemas (BPM y HACCP), fueron realizados en base a la normativa Boliviana

NM 324:2013 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), NM 323:2015 Sistema de

análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) y las directrices del Codex

Alimentarius, sistemas que aparte de confirmar su rentabilidad económica mediante

beneficios económicos conlleva también a la elaboración de productos inocuos para el

consumo y genera confianza en los clientes.

Mediante el diagnóstico inicial realizado en el capítulo IV del presente proyecto

se identificó en relación a los requerimientos y cumplimiento de las Buenas

Prácticas de manufactura existente tanto de aplicación práctica como documental

un desempeño del 56% en el area de embutidos y un 53% en el area de panadería

como requisitos cumplidos. A partir de este resultado se determinaron las

medidas a adoptar para lograr el cumplimiento de los requisitos identificados

como cumplidos parcialmente o incumplidos.

La implementación del sistema BPM se realizó en su totalidad en cuanto a los

requisitos documentales (Manual BPM, Procedimientos, instructivos, registros,

170

CAPITULO IX


etc.) a partir de los establecidos por Unidades Productivas Ketal, realizando la

revisión, los ajustes, cambios o actualizaciones de los documentos existentes y el

desarrollo de los no existentes.

La implementación del sistema en cuanto a los requisitos prácticos referentes a

materias primas fueron:

- Requisitos referentes a la protección y aseguramiento de las materias primas

como control durante la recepción y a los proveedores, así como la

adquisición de utensilios y recipientes para la manipulación adecuada de las

materias primas durante la recepción.

- En cuanto a requisitos del establecimiento, capacitaciones y puesta en marcha

de los procedimientos vigentes relacionados, reparaciones de ventilación y

aberturas y designación de zonas exclusivas para la L+D.

- En cuanto a requisitos de higiene del establecimiento, capacitaciones y puesta

en marcha de los procedimientos vigentes relacionados y también la

adquisición de nuevos basureros.

- En cuanto a requisitos sanitarios y de higiene del personal, capacitación en

cuanto a limpieza e higiene del personal, el control y registro de las

actividades relacionadas y también la puesta de señalización correspondiente

del procedimiento de lavado de manos en las áreas de manipulación.

- En cuanto a requisitos de higiene en la elaboración se tiene, separación de

materias primas de productos terminados mediante cortinas plásticas, control

y cuidado de contaminación de productos semielaborados durante horas de

desayuno y almuerzo mediante su cobertura con material adecuado, así

también el control y almacenamiento de los envases que se hallan en contacto

con los alimentos

- Finalmente en cuanto a otros requisitos de calidad se desarrolló la puesta en

marcha del diagrama de flujo de trazabilidad.

Con la implementación realizada tanto documental como práctica se llega a un

cumplimiento de los requisitos establecidos por la normativa en Buenas Prácticas

171

CAPITULO IX


de Manufactura del 90% en ambas áreas de estudio (Embutidos y Panadería), el

restante son considerados como requisitos de carácter alto en valor económico

cuyo cumplimiento se espera en un mayor plazo de tiempo pero no mayor al año

de inversión (2017).

En cuanto al diseño del Sistema HACCP, se establecieron los requisitos

preliminares como actividades iniciales y desarrollo de los 7 principios del

sistema HACCP, para los productos Salchicha Viena y Pan miga por ser

productos con alta demanda en sus respectivas áreas y de igual manera por ser

productos estratégicos en relación a la gran variedad de productos existentes y su

similitud en las etapas de proceso productivo.

Como parte fundamental de los principios del sistema HACCP de ambos

productos de estudio, se realizó el análisis de los peligros significativos de sus

etapas de proceso productivo, resultando del análisis seis y tres Puntos Críticos

de Control de los productos Salchicha Vina y Pan Miga respectivamente, en base

a este resultado y mediante base científica e investigaciones, se establecieron los

limites críticos para cada PCC su seguimiento o vigilancia y las acciones

correctivas en caso de desviaciones en los límites críticos, finalmente se

elaboraron los documentos y registros que permitan la verificación, revisión y

evaluación del plan HACCP.

A la fecha se ha determinado la puesta en marcha del PCC de ahumado y

horneado en los productos Salchicha Viena y Pan Miga respectivamente,

mediante el control y registros de las variables establecidas como limites críticos.

De igual manera se establecieron las consideraciones a tomar en cuenta para la

implementación, puesta en marcha y mantenimiento del sistema HACCP, el cual

se basa en la clasificación de productos, compromiso de la gerencia,

responsabilidades en la implementación, planes de apoyo, requisitos previos y

finalmente la verificación interna, esto último mediante el establecimiento del

procedimiento de auditorías internas.

172

CAPITULO IX


Con la identificación de los PCC de los productos de estudio (Salchicha Viena y

Pan Miga), su seguimiento y monitoreo respectivo, además del soporte del buen

funcionamiento de las BPM’s con 6 PCC en el primer caso y 3 PCC en el

segundo, siendo inicialmente 0 en cada caso al inicio del proyecto, se espera una

reducción del 95% de los problemas o fallas ocasionados por los desvíos de los

mismos.

Con la evaluación económica realizada para la implementación de los requisitos

de las Buenas Prácticas de Manufactura y el sistema HACCP, se determina que

el proyecto es rentable y viable, generando ingresos por recuperación, es decir

reduciendo significativamente las mermas y devoluciones generadas por el

proceso, las cuales implican perdidas económicas en las ventas. Mediante esta

recuperación y a un tasa de oportunidad del 10% se tiene un VAN = 8043.11 Bs,

y principios del año 3 como el de recuperación dela inversión, una TIR = 31.2%

por su valor resultando rentable y una relación Beneficio costo igual a 1.13,

interpretándose, que por cada boliviano invertido en el proyecto la ganancia

obtenida será de 0.13 Bs. Anualmente.

Con la implementación de BPM y diseño HACCP de las áreas y productos de

estudio mencionadas en el proyecto, serán la base para futuros proyectos

relacionados por la experiencia adquirida.

Mediante la evaluación realizada al presente proyecto se concluye que la

implementación y funcionamiento de los Sistemas de Buenas Prácticas de

Manufactura y HACCP generarán beneficios cuantitativos (Beneficios

económicos) como cualitativos (Beneficios de seguridad e inocuidad de sus

alimentos ofrecidos) tanto para la empresa como para la sociedad.

9.2. RECOMENDACIONES

Se recomienda:

Complementar en el corto plazo la implementación al 100% de los requisitos

establecidos por la normativa en Buenas Prácticas de Manufactura y cuya

173

CAPITULO IX


inversión es económicamente alta, según las decisiones tomadas y mencionadas

en el capítulo V del proyecto para su respectiva aplicación.

Realizar la capacitación y seguimiento pertinente tanto documental como

práctica para el mantenimiento y actualización del sistema BPM, como base

fundamental para la implementación del sistema HACCP.

Implantar el sistema HACCP en el corto plazo posible, cuyas experiencias lleven

al equipo de inocuidad ampliar los horizontes de los productos de la empresa a su

seguimiento mediante la experiencia adquirida. Así mismo revisar y evaluar el

sistema con mayor frecuencia de ser posible para evitar desactualización del

sistema.

Finalmente tomar compromiso de la adopción de los sistemas BPM y HACCP

como aspecto principal para la elaboración de todos los productos, esto por parte

de la directiva, gerencias así como de todo el personal involucrado. Siendo que el

correcto funcionamiento de ambos sistemas conlleve al logro de los objetivos

propuestos.

174

IMPLEMENTACION DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y DISEÑO DE UN

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)

EN LA EMPRESA KETAL S.A. UNIDADES PRODUCTIVAS

BIBLIOGRAFÍA

Diaz, A., & Rosario, U. (2009). Buenas Practicas de Manufactura - Una guia para

pequeños y medianos agroempresarios. Serie de Agronegocios - Cuadernos para

la exportacion, 12.

FAO. (2002). Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos - Manual de

Cacpacitacion. El Sistema de Analisis de Peligros y Puntos Criticos de Conrol

(APPCC), 109-110.

FOOD SAFETY. (2010). Peligros de Origen Microbiano. Food Safety, 1-4.

IBNORCA. (2015). NB/NM 323 Sistema de Analisis de Peligros y Puntos Criticos de

Control - HACCP. Bolivia.

COMISION DEL CODEX ALIMENTARIUS. (2003). Textos Básicos Sobre Higiene de

los Alimentos. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. Roma: 3era

edición.

MANUAL DE CAPACITACION SOBRE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS Y SOBRE

EL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

(APPCC). En Sistemas de Calidad e inocuidad de los alimentos (pág. 227). Roma, Italia:

Direccion de informacion de la FAO.

PALÚ GARCÍA , E. (2005). ISO 22000 nuevo estandar mundial de seguridad

alimentaria. Madrid

CASTRO, R., & MOKATE, K.(2003). Evaluacion Economica y Social de Proyectos de

Inversion. Colombia: Alfaomega Colombiana S.A.

ALEJANDRA, N. H. (2016). Diseño de un sistema de análisis de peligros y puntos

críticos de control (HACCP) para la empresa S.C.A. TUSEQUIS LTDA. La Paz, Bolivia

: Universidad Mayor de San Andres.

175




WEBGRAFIA

BULLTEC LLC. (01 de 06 de 2016). Bulltec.com. Recuperado el 07 de 06 de 2016, de

www.bulltek.com

FAO. (13 de 06 de 2002). Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la

Alimentación FAO. Recuperado el 12 de 05 de 2016, de

http://www.fao.org/worldfoodsummit/sideevents/papers/y6656s.htm

GARCIA, E. P. (17 de 11 de 2005). Infocalidad.net. Recuperado el 16 de 05 de 12, de

ISO 22000 - Nuevo Estandar Mundial de Seguridad Alimentaria:

http://www.infocalidad.net/wp-content/uploads/Q051117_SGS.pdf

KETAL S.A. (2015). Ketal.com.bo. Recuperado el 24 de 05 de 2016, de

http://www.ketal.com.bo/nosotros.php

ORGANIZACION DE LAS NACIONES UNIDAS PARA LA ALIMENTACION Y

LA AGRICULTURA (FAO). (08 de 06 de 2002). Depositos de documentos de

la FAO. Recuperado el 2016 de 05 de 12, de FAO:

http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s03.htm

ORGANIZACION PANAMERICANA DE LA SALUD . (08 de 08 de 2016). Paho.org.

Recuperado el 10 de 08 de 2016, de www.paho.org

ORGANIZACION PANAMERICANA DE LA SALUD. (02 de 11 de 2011). Portafolio

educativo en temas clave en control de la inocuidad de los alimentos.

Recuperado el 02 de 11 de 2016, de

http://publicaciones.ops.org.ar/publicaciones/publicaciones%20virtuales/libroVir

tualPEIA/pdf/cap6.pdf

SENASAG. (2012). Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad

Alimentaria SENASAG. Recuperado el 13 de 05 de 2016, de SENASAG.gob.bo:

http://www.senasag.gob.bo/inocuidadalimentaria.html

176




ANEXOS

177




ANEXO A

ANTECEDENTES Y OBJETIVOS

DEL PROYECTO

178

IMPLEMENTACION DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y DISEÑO DE UN SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS

CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN LA EMPRESA KETAL S.A. UNIDADES PRODUCTIVAS

DIAGRAMA A - 1: KETAL S.A. DIAGRAMA ISHIKAWA (CAUSA EFECTO)

Existencia de mermas y devoluciones de productosEn ambas áreas (Embutidos y Panadería)

Mano de Obra

Medida

Medio Ambiente

Materias Primas Maquinarias

Metodos

Falta de conciencia en ahorroDe agua

Falta de capacitación al personal

Falta de identificación de los puntos críticos del proceso

Falta del conocimiento completo de Sistemas HACCP

por parte de los encargados del area de calidad

No se cuenta con planes, procedimientos y registros específicos requisitos de las BPM

No se tienen en cuenta mayores métodos de control

No se realiza un análisis profundo en la inocuidad de los alimentos

Falta de mantenimiento de maquinarias

Falta de políticas para la existencia de proveedores estrictamente

formales y con aprobación de Senasag

No se realiza un control minucioso a la materia prima

Utilización de materiales inadecuados durante el proceso productivo

No se realiza una evaluación estricta de la inocuidad de los alimentos producidos

El análisis de peligros no se realiza para todos los productos

Falta de documentación de Saneamiento de maquinara Falta de control de frecuencia de

calibración de equipos de medición

FUENTE: elaborado en base a información proporcionada de las áreas de Jefatura de Producción y Control de Calidad

179


SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN

LA EMPRESA KETAL S.A. UNIDADES PRODUCTIVAS

ANEXO B

GENERALIDADES DE LA

EMPRESA

180



DIAGRAMA B - 1: KETAL S.A. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Gerente de Producción

Jefe de Producción

Jefe de Mantenimiento

Jefe de Planta I Jefe de Planta II

Auxiliares de mantenimiento

Encargado de cocina

Encargado de pastas

Encargado de pastelería dulce

Encargado de pastelería salada

Encargado de panadería

Encargado de postres

Encargado de embutidos

Encargado de carnicería

Encargado de datos y personal Encargada de pedidos

Encargado de insumos

Auxiliares múltiples

Encargado de despacho

Auxiliares

Auxiliares

Auxiliares

Auxiliares

Auxiliares

Auxiliares

Auxiliares

Auxiliares

Auxiliares

Encargado de procesos cocina

Gerente de Proyectos Industriales

Encargado de control de calidad

FUENTE.: Elaborado en base a información de gerencia de producción

181



DIAGRAMA B - 2: KETAL S.A. LAY OUT (2DO PISO)

Mon

tacarg

as

Materia prima

Personal

Residuos

Producto

terminado

Arr

iba

Arriba

Arr

iba

TV

AREA DE ADMINISTRACIÓN Y

CONTROL DE CALIDAD

COMEDOR

COCINA

VESTUARIO DAMAS

VESTUARIO VARONES

BAÑOS BAÑOSDUCHAS DUCHAS

ALMACÉN DE INSUMOS Y PRODUCTOS PARA LA

LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Entrada de

Vehículos

DEPOSITO DE RESIDUOS Seguridad

AREA DE REPOSTERÍA

SALADA

AREA REPOSTERÍA DULCE

AREA DE PROCESOS PASTAS

AREA SNACK

LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD

ENTRADA A LA PLANTA

FUENTE.: Elaboración propia

182



DIAGRAMA B -2: KETAL S.A. LAY OUT (1ER PISO)

Entrada de

Vehículos

ALMACEN DE MARERIA PRIMA

Arriba

Mo

nta

carg

as

1500.0 mm x1500.0 mm

1500.0 mm x1500.0 mm

Cámara de frio

Cámara de frio

Cámara de frio

Cámara de frio

Cámara de frio

1800.0 mm x 800.0 mm 1800.0 mm x 800.0 mm

SALA DE PROCESO DE CARNE DE RES

SALA DE PRODUCCIÓN EMBUTIDOS

SALA DE PRODUCCIÓN PANADERÍA

Materia prima

Personal

Residuos

Producto

terminado

Arr

iba

Arriba

Arr

iba

SALA DE PRODUCCIÓN DE POSTRES

1500.0 mm x1500.0 mm

1500.0 mm x1500.0 mm



RECEPCIÓN

DE MARERIA

PRIMA

Entrada de

Vehículos

DEPOSITO DE RESIDUOS

Seguridad

ENTRADA A LA PLANTA


183



DIAGRAMA B -2: KETAL S.A. LAY OUT (PLANTA BAJA)

Entrada de

Vehículos

Arr

iba

Arriba

Arr

iba

Arriba



ALMACÉN DE MATERIALES

ALMACÉN DE PRODUCTOS IMPORTADOS

AREA DE MANTENIMIENTO

AREA DE DESPACHO

DEPOSITO DE RESIDUOS

Seguridad

ENTRADA A LA PLANTA


184





SALCHICHAS


Molido Mezclado

Embutido Horneado Enfriado

Envasado

Trozado

Distribución

Cocción

Etiquetado


Flujo de materias primas Flujo de personal Flujo de producto terminado Flujo de residuos Entrada a la planta

185





JAMONES

Pesado de ingredientes Molido Mezclado

Embutido Enfriado

Trozado

Distribución

Cocción

Etiquetado Ahumado


186





CHORIZOS

Pesado de ingredientes Molido Mezclado

Embutido

Trozado

Distribución

Ahumado

Enfriado Cocción

Reposado

Envasado

Etiquetado


187





MORTADELAS


Molido Mezclado

Embutido Cocción

Distribución

Trozado

Etiquetado

Enfriado


188





PAN HORNEADO


Amasado Sobado Pesado y formado

Madurado Horneado Reposado

Distribución Envasado


189





PAN CONGELADO


Amasado Sobado Pesado y formado

Congelado Distribución


190





PANETON


Amasado Pesado y formado

Madurado Horneado

Distribución

Enfriado

Envasado


191




CUADRO B - 1: KETAL S.A. PRODUCTOS DEL AREA DE EMBUTIDOS

LÍNEA PRODUCTO

Salchichas

Salchicha bock Salchicha de pollo Salchicha extra larga Salchicha extra larga a granel Salchicha frankfurt Salchicha Viena Salchicha Viena a granel Salchiqueso

Jamón

Jamón ahumado de cerdo

Jamón sandwichero

jamón especial de cerdo

Jamón de pollo

Chorizo

Chorizo Español

Chorizo precocido ahumado

Chorizo Fresco

Con Picante

Sin Picante

Mortadela

Mortadela cervecera

Mortadela cazador

Mortadela cervecera de pollo

Mortadela Lyonesa

Mortadela Lyonesa de pollo

Mortadela primavera de pollo

Pancetas

Panceta jamonada Panceta de pollo

Silpanchos

Silpancho congelado de pollo

Silpancho congelado de res

FUENTE.: Elaborado en base a información de jefatura de producción

192




CUADRO B - 2: KETAL S.A. PRODUCTOS DEL AREA DE PANADERIA

LÍNEA PRODUCTO

Pan horneado

Pan cena blanco Pan cena integral Pan chamillo Pan Dulce Pan hamburguesa Pan hot dog Pan hot dog extra grande Pan integral bajo en calorías Pan integral campesino Pan integral con ajonjolí Pan integral con avena Pan integral trigo negro Pan miga blanco Pan miga de colores Pan migra integral Pan molde blanco Pan molde integral pan pita blanco Pan pita integral Pan a granel en diferentes variedades

Panetones

Paneton con chispas de chocolate Paneton de chocolate

Paneton línea de oro

Paneton tradicional

Pan congelado

Pan tradicional congelado

Pan Sarna

Pan Negro

Pan Batido

Pan Baguette


193



DIAGRAMA B - 10: KETAL S.A. MAPA DE PROCESOS

REQUERI

MIENTO

DEL

CLIENTE

CLIENTE

RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN

PLANIFICACIÓN DE ESTRATEGIAS

GESTIÓN DE RECURSOS

RECURSOS HUMANOS Personal Capacitación y formación Seguridad y salud

ocupacional

SISTEMAS INFORMATICOS

LOGISTICA Y APROVISIONAMIENTO

Compras Evaluación de proveedores Distribución

Satisfacción del cliente

Recepción y Almacenamiento de M° P°

Pesado de materia prima y aditivos

Mezclado y amasado

Enrollado

Corte y formado

Moldeado

REVISIÓN POR LA GERENCIA

MEDICIÓN DE ANÁLISIS Y MEJORA

Comunicación

DISTRIBUCION

INFRAESTRUCTURA Y

MANTENIMIENTO CONTROL DE CALIDAD

ADMINISTRACIÓN Y FINANZAS Contabilidad Facturación costos

GESTION DE MEJORAMIENTO Control de documentos y registros Identificación y trazabilidad Acciones correctivas y preventivas Auditorias internas

PLANIFICACION DE LA PRODUCCION

PLANIFICACIÓN DE OBJETIVOS

Madurado

Pesado

Recepción y Almacenamiento de M° P°

Almacenamiento refrigerado congelado de carne


Molido

Pesado de fecula y aditivos

Mezclado

Embutido

Ahumado

Coccion

Enfriado

Pelado

Envasado

Trozado de carne

PROCESO PRODUCTIVO PANADERIAPROCESO PRODUCTIVO EMBUTIDOS

PLANIFICACION DEL SISTEMA DE GESTION DE

INOCUIDAD ALIMENTARIA

PLANIFICACION DEL SISTEMA DE GESTION DE

CALIDAD

Sobado

Horneado

Enfriado

Cortado

Envasado


Procesos

Estratégicos

Procesos

Operativos

Procesos de

Apoyo

194




ANEXO C

MARCO TEORICO

195




NORMATIVAS BOLIVIANAS Y COMPLEMENTARIAS VIGENTES

REFERENTES A INOCUIDAD ALIMENTARIA Y REFERENTES AL RUBRO

DE LA ORGANIZACIÓN

Legislación

Decreto Ley 2061/ 16-03-00. Creación del Servicio Nacional de Sanidad

Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria. (SENASAG).

R.M. 073 /24-09-01reglamento de requisitos sanitarios de fabricación,

almacenamiento, transporte y fraccionamiento de alimentos y bebidas.

Reglamento de etiquetas y control del etiquetado de alimentos pre

envasados

Licencia de funcionamiento para locales de expendio de alimentos y

bebidas alcohólicas

Ley N° 775 ley de 08 de enero de 2016 - ley de promoción de

alimentación saludable

D.S. 23489 de 29 – 04 – 93. Creación del Instituto Boliviano de

Normalización y Calidad (IBNORCA).

Normativa Boliviana vigente

Normativa referente buenas prácticas de manufactura y HACCP:

NB/NM 324:2013 Industria de los alimentos - Buenas prácticas de manufactura

- Requisitos

NB 855:2005 Código de prácticas - Principios generales de higiene de los

alimentos


(HACCP) - Requisitos

Normativa referente a productos cárnicos

NB 761:1997 Código de prácticas de higiene para los productos cárnicos

elaborados - Requisitos

NB 768:1997 Carnes rojas y productos derivados - Jamón curado cocido -

Requisitos

NB 779:1997 Carnes rojas y productos derivados - Carne molida -

Requisitos

NB 310003:2005 Principios generales sobre higiene de la carne

NB 310004:2007 Carnes rojas y productos derivados - Carnes fresca - Higiene

y manipulación en mataderos

NB 310017:2014 Carnes rojas y productos derivados - Requisitos

microbiológicos

http://www.lapaz.bo/index.php?option=com_content&view=article&id=150:licencia-de-funcionamiento-para-locales-de-expendio-de-alimentos-y-bebidas-alcoholicas&catid=110:actividades-economicas&Itemid=431

http://www.lapaz.bo/index.php?option=com_content&view=article&id=150:licencia-de-funcionamiento-para-locales-de-expendio-de-alimentos-y-bebidas-alcoholicas&catid=110:actividades-economicas&Itemid=431

196





peligros y de los puntos críticos de control (HACCP -

APPCC) en la industria cárnica

NB 310021:2015 Código de prácticas de higiene para la carne

NB 329003:2003 Código de prácticas de higiene para frutas y hortalizas

frescas

Normativa referente a productos de panificación:

NB 680:2011 Harina y derivados - Harina de trigo – Requisitos

NB 39021:2006 Harina y derivados - Mezclas a base de harina de trigo para

panificación, galletería, fideos y repostería – Requisitos

NB 39024:2009 Harinas y derivados - Pan de avena – Requisitos

Normativa Complementaria Vigente

NB/ISO 22000:2005 Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos -

Requisitos para cualquier organización en la cadena

alimentaria

NB/ISO/TS 22002 -

1: 2010

Programas de prerrequisitos sobre inocuidad alimentaria -

Parte 1: Fabricación de alimentos

FSSC 22000 Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria

BRC British Retail Consortium

TERMINOS Y DEFINICIONES ASOCIADOS A LAS BUENAS PRACTICAS DE

MANUFACTURA Y SISTEMA HACCP

Alimento: toda sustancia o mezcla de sustancias naturales o elaboradas, que ingeridas

por el ser humano aporte a su organismo los materiales y la energía necesarios para el

desarrollo de sus procesos biológicos

Buenas prácticas de manufactura o de fabricación (BPM/BPF): comprenden

prácticas destinadas a prevenir y controlar los peligros para la inocuidad del producto,

asociados a las fases relacionadas con la poscosecha del mismo, considerando un

mínimo impacto de esas prácticas sobre el medio ambiente, la fauna, la flora y la salud

de los trabajadores.

Contaminante: cualquier sustancia no añadida intencionalmente al alimento, que es’ta

presente en dicho alimento como resultado de la producción (incluidas las operaciones

197




realizadas en agricultura, zootecnia, y medicina veterinaria, fabricación, elaboración,

preparación, tratamiento, envasado, empaquetado, transporte o almacenamiento de dicho

alimento o como resultado de contaminación ambiental. Este término no abarca

fragmentos de insectos, pelos de roedores y otras materias extrañas.

Contaminación: la introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en

el medio ambiente alimentario.

Desinfección: reducción del número de microorganismos presentes en el medio

ambiente por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no

comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento.

Enfermedad transmitida por alimentos (ETA): toda enfermedad transmitida a las

personas a través de alimentos contaminados.

Higiene de los alimentos: comprende las condiciones y las medidas necesarias para la

producción, elaboración, almacenamiento y distribución de los alimentos destinados a

garantizar un producto inocuo, en buen estado y comestible, apto para el consumo

humano.

Limpieza: eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias

no aceptables.

Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los

peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la

inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.

Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos.

Control: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios

marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en

una determinada fase.

198




Medida correctora: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia

en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o

eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel

aceptable.

Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición

en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema

de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que

resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena

alimentaria considerado.

Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es

esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los

alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,

además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

199



CUADRO C - 1: MICROORGANISMOS CAUSANTES DE ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS EN EL RUBRO

CARNICO, PANIFICACION Y DERIVADOS

ORGANISMO FUENTE TRANSMISION CARACTERISTICAS

ASOCIADAS

MEDIDAS DE

CONTROL

PREVENTIVAS

ENFERMEDAD,

SINTOMAS Y PERIODO

DE INCUBACION

E. COLI

INCLUYENDO

O157: H7

Tracto intestinal de

humanos y animales.

Las personas

infectadas

frecuentemente son

asintomáticas.

La principal forma de

transmisión es la

contaminación fecal de los

alimentos o de las aguas.

Contaminación cruzada.

EI deficiente lavado de

manos es la principal fuente

de contaminación cruzada. La

dosis infecciosa para E. coli

O157:H7 es muy baja. Los

portadores propagan grandes

cantidades de

microorganismos. La

transmisión de E. coli

O157H:7 fundamentalmente

se asocia con carne molida

mal cocida.

- No forma esporas, -bacilos

Gram (-), muere con calor

suave (sobre 60°C).

- Crece bajo condiciones

aeróbicas o anaeróbicas. --

Crece bien en alimentos

húmedos de baja acidez y a

temperatura mayor que

10°C.

- Temperatura óptima de

crecimiento 35°C a 37°C.

- Los pH bajos (menor que

4,6) previenen el

crecimiento; pero la cepa

O157:H7 puede sobrevivir.

Cocción y

recalentamiento

adecuado de

alimentos.

Refrigeración

adecuada, menor

o igual a 4°C.

Gastroenteritis. Diarrea, puede

ser con sangre y fiebre. Las

cepas que causan diarrea

pueden ser invasivas,

enteropatogénicas o

enterotoxigénicas.

EI período de incubación es

generalmente de 12 h a 72 h

después de la ingestión del

alimento.

La infección con la cepa

enterohemorrágica puede

causar SHU (síndrome

hemolítico urémico) y fallas

renales especialmente en niños

menores.

CAMPYLOBACTER

Tracto intestinal de

animales domésticos o

salvajes de sangre

caliente. Los alimentos

contaminados más

frecuentes son aves y

leche cruda.

Contacto directo con

animales o por agua, leche o

carne contaminada.

No forma esporas. Gram (-),

pequeño, células de forma

espiral o de tipo vibrión.

Crece entre 30° C a 47°C

(optimo 42°C a 43°C).

Crece a pH 6,5 a 7,5

El tipo de alimento influye

en la supervivencia en

condiciones de refrigeración

o congelamiento.

Cloración del

agua

Tratamientos

térmicos

(cocción,

pasteurizacion).

Evitar

contaminación

cruzada

Infección, campilobacteriosis.

Dolor abdominal, fiebre,

diarrea, algunas veces vómitos.

Periodo de incubación y

duración de los síntomas 2 a 7

días.

FUENTE: Elaborado en base a Información del Instituto Nacional de Normalizacion (INN) Chile, 2012, Guia – Modelo de HACCP General

200



CUADRO C – 1 MICROORGANISMOS CAUSANTES DE ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS EN EL RUBRO

CARNICO, PANIFICACION Y DERIVADOS (CONTINUACION)


ASOCIADAS

MEDIDAS DE

CONTROL

PREVENTIVAS

ENFERMEDAD, SINTOMAS Y

PERIODO DE INCUBACION

SALMONELLA

Tracto intestinal

de animales

domésticos y

silvestres. Seres

humanos

Ingestión del organismo en

alimentos que provienen

de animales infectados o

por animales contaminados

con las heces de animales

o personas infectadas. Por

el consumo de huevos,

leche carnes y aves mal

cocidos o crudos. La dosis

infectiva puede ser de solo

unas pocas células (100

ufc/g a 1000 ufc/g), pero

por lo general es mucho

más alta.

Muere con calor suave (sobre 60

°C).

Crece bajo condiciones

aeróbicas y anaeróbicas. Crece

en rango de temperatura de 5°C

a 46°C. La temperatura óptima

de crecimiento es de 35°C a

37°C.

pH bajo (generalmente menor

que 4,6 en alimentos), pH

óptimo para el crecimiento 6,5 a

7,5.

Sobrevive favorablemente a

estados de congelación y

deshidratación.

Tratamientos

térmicos

Evitar re

contaminación

pH bajo

Salmonelosis. Produce una

gastroenteritis aguda que se

caracteriza por súbitos ataques de

jaqueca, dolor abdominal, fiebre

suave, diarrea, náuseas y vómitos.

El periodo de incubación es de 6h a

72 h, comúnmente entre 12 a 32

horas.

LISTERIA

MONOCYTOGENES

Animales,

humanos y

medio ambiente.

Se encuentra en

el agua y en el

lodo.

Se consideran

como

contaminados

los alimentos de

origen animal y

agrícola.

Se asocia con eI consumo

de verduras y productos

lácteos. En neonatales se

puede transmitir de Ia

madre al feto a través del

útero.

Muere a temperaturas de

pasteurización (71 ,7°C por 15

s).

- Puede crecer a temperatura de

refrigeración.

- pH bajos (menor que 4,6)

previenen el crecimiento.

- Soporta repetidas operaciones

de congelación y

descongelación.

- Para que la enfermedad se

desarrolle, se tienen que ingerir

organismos vivos.

La dosis infecciosa, pueden

enfermar con tan solo 100

células

Tratameinto

térmico

pH bajo

evitar la re

contaminación

Listeriosis. Se caracteriza por una

fiebre súbita de dolor de cabeza

intenso, naúseas, vómitos, delirio y

coma (en infantes). Puede causar

aborto en mujeres embarazadas. La

tasa de mortalidad es alrededor de

un 30%. En un huésped normal

puede causar desde, pocos

síntomas hasta un agudo estado

febril con síntomas parecidos a los

de un resfrío. Si el microorganismo

está presente en grandes cantidades

(109/ml) se ha visto que causa

gastroenteritis. EI período de

incubación es generalmente de una

a varias semanas.


201



CUADRO C – 1 MICROORGANISMOS CAUSANTES DE ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS EN EL RUBRO

CARNICO, PANIFICACION Y DERIVADOS (CONTINUACION)


ASOCIADAS

MEDIDAS DE

CONTROL

PREVENTIVAS

ENFERMEDAD, SINTOMAS

Y PERIODO DE

INCUBACION

STAPHYLOCOCCUS

AUREUS

Generalmente, en el

hombre, el

microorganismo se

hospeda en las

fosas nasales o en

la piel.

Ocasionalmente en

vacas con ubres

infectadas.

Ingestión de alimentos que

contienen enterotoxina

estaphilococica. El

microorganismo se multiplica en

gran número en los alimentos y

produce una enterotoxina estable

al calor. Un periodo tan corto

como 2 h a temperaturas no

refrigeradas podría permitir el

crecimiento de una cantidad

suficiente del microorganismo

- Muere con calor suave

(60°C).

- Crece en rango de

temperaturas de 7 °C a

48°C, la toxina se

produce entre los 10 °C

y 48°C.

- Crece en rango de pH

de 4 a 10.

Higiene adecuada

Refrigeración de

alimentos menor a

4°C

Envenenamiento de alimento por

Staphylococcus. Una

intoxicación con abruptos

ataques caracterizados por

nauseas severas, calambres y

vomitos. A menudo,

acompañado de diarrea. Rara vez

mortal. La aparición de síntomas

es entre 1 a 6 horas.

CLOSTRIDIUM

PERFRINGES

Tierra, tracto

intestinal de

personas sanas y

animales (ganado

vacuno y porcino,

aves y pescado)

Ingestión de alimentos

contaminados por tierra o heces

que han sido mantenidos en

condiciones favorables para el

crecimiento de dichos

microorganismos. Comúnmente

en carnes, guisos o salsas mal

calentadas o recalentadas. Las

dosis causantes de enfermedad

son de mayor a 50000 células por

gramo.

- Las esporas sobreviven

a procesos de cocción

incluyendo la ebullición.

- El rango de

temperatura para el

crecimiento es de 15°C

a 50°C, pH 5,5 a 8,0

- El enfriado lento, el

almacenamiento, no

refrigerado de carnes y

aves cocidas.

Apropiado

calentamiento,

recalentamiento y

enfriado de

alimentos perecibles

cocidos. Mantención

de la cadena de frio

Envenenamiento alimentario

causado por perfringens,

gastroenteritis que se caracteriza

por dolor abdominal, diarrea y

nauseas. Enfermedad suave, de

corta duración. Periodo de

incubación de 6 a 24 h.

VIRUS HEPATITIS

TIPO A

Tracto intestinal

humano, agua

contaminada con

heces.

Las aguas contaminadas con

desechos pueden contaminar

alimentos, como los mariscos y

productos frescos. El consumo se

alimentos contaminados por

manipuladores de alimentos

infectados contaminados son la

principal fuente causante de

hepatitis transmitida por los

alimentos.

Sensibilidad al calor

(85°C).

Resistencia a ácidos,

congelación, secado o

radiación ionizante.

Se inactivan mediante

agentes oxidantes como

cloro, ozono.

No se multiplican en el

alimento.

Higiene del personal

adecuada

Tratamiento térmico

Vacunación

Cloración del agua

Hepatitis. Fiebre, malestar,

nauseas, dolor abdominal,

seguido de ictericia. Los

síntomas tienden a aumentar

severamente con la edad.

Tiempo de aparición de síntomas

de 15 a 50 días (4 semanas). El

contagio del virus ocurre de 10

días a 14 días antes de que los

síntomas aparezcan.


202




ANEXO D

DIAGNOSTICO DE LA

SITUACION ACTUAL DE LA

EMPRESA

203



CUADRO D - 1: KETAL S.A.: MATRIZ DE FORTALEZAS OPORTUNIDADES Y AMENAZAS (F.O.D.A.)

ANÁLISIS INTERNO

DEBILIDADES FORTALEZAS

Dificultades derivadas de tratarse de

productos perecedero

Alta competencia en el sector

No se tiene pleno control de los

puntos críticos de control

Falta de capacitación frecuente y a

personal nuevo.

Productos atractivos por su imagen

saludable.

Se cuenta con el compromiso de la

gerencia y jefaturas y personal para la

implementación de las BPMs

Seguimiento y control sanitario

Se dispone información para la

planificación de la producción

FACTORES EXTERNOS Estrategia adaptiva Estrategia ofensiva

OPORTUNIDADES

Nuevos mercados por abarcar

Apoyo del gobierno para implementación

de sistemas de inocuidad alimentaria

Incremento de demanda de productos del

sector

Oportunidad de reorganización y de

mejora en la cadena

Capacitación constante al personal en temas

de inocuidad alimentaria y generar alianzas

con proveedores y otras entidades que

permitan reorganizar y mejorar la cadena

productiva bajo planificacion establecida.

Llevar a cabo las actividades necesarias para

cumplir los requisitos de las buenas prácticas

de manufactura y el sistema HACCP,

necesarios para una posterior certificación, que

permita dar confianza a los clientes y

consumidores de los productos ofrecidos.

AMENAZAS Estrategia de supervivencia Estrategia defensiva

Competencia en épocas de producción

masiva

Nueva demanda con nuevas necesidades

que requiere cambios en los productos

Demora en la asignación de recursos

Existencia de competencia en el mismo

rubro con certificación en sistemas de

inocuidad alimentaria.

Desarrollar técnicas o metodologías de

mejora de la productividad que estén bajo los

requerimientos de las buenas prácticas de

manufactura y el sistema HACCP.

Lograr la certificación de las buenas prácticas

de manufactura y el sistema HACCP, que

permita dar confianza a los clientes y

consumidores de los productos ofrecidos.

FUENTE: Elaboración propia en base a información de

204


SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN LA

EMPRESA KETAL S.A. UNIDADES PRODUCTIVAS

ANEXO E

DESARROLLO E

IMPLEMENTACION DEL

SISTEMA DE BUENAS


205



CUADRO E- 1: KETAL S.A.: LISTA DE DOCUMENTOS GENERADOS PARA EL SISTEMA BPM Y HACCP

N° AREA TIPO DE

DOCUMENTO

CÓDIGO

ACTUAL DOCUMENTO TRATAMIENTO

ELABORADO

POR:

REVISADO

POR:

APROBADO

POR:

1 BPM Procedimiento RMP - PR - 01

Recepción, manejo y

almacenamiento de materias

primas

Actualización Abigail Quispe

Mollo

Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán

2 BPM Procedimiento MNT – PR – 02 Mantenimiento de equipos,

utensilios y estructuras

Creación Abigail Quispe

Mollo


3 BPM Procedimiento CAG – PR – 03 Control de aguas - Lic. Daniela Lima - Ing. Nuria Alemán

4 BPM Procedimiento LyD – PR – 04 Limpieza y desinfección Actualización Abigail Quispe

Mollo


5 BPM Procedimiento MR – PR – 05 Manejo de residuos Actualización Abigail Quispe

Mollo


6 BPM Procedimiento MIP – PR – 06 Manejo integrado de plagas Actualización Abigail Quispe

Mollo


7 BPM Procedimiento HP – PR – 07 Salud e higiene del personal Actualización Abigail Quispe

Mollo


8 BPM Procedimiento CAE – PR – 08 Capacitación y entrenamiento Creación Abigail Quispe

Mollo


9 BPM Procedimiento EyE – PR – 09 Elaboración y envasado . Lic. Daniela Lima - Ing. Nuria Alemán

10 BPM Procedimiento MAD – PR – 10

Manejo almacenamiento y

despacho de productos

terminados


Mollo


11 BPM Procedimiento SP – PR – 11 Selección de proveedores Creación Abigail Quispe

Mollo


12 BPM Procedimiento MQR – PR – 12 Manejo de quejas y reclamos Creación Abigail Quispe

Mollo


13 BPM Descripción RMP –ESP – 01 Materia prima - carne de res Creación Abigail Quispe

Mollo


14 BPM Descripción RMP –ESP – 02 Materia prima - carne de res Creación Abigail Quispe

Mollo


15 BPM Descripción RMP –ESP – 03 Materia prima - carne de cerdo Creación Abigail Quispe

Mollo


16 BPM Descripción RMP –ESP – 04 Materia prima - carne de Pollo Creación Abigail Quispe

Mollo


17 BPM Descripción RMP –ESP – 05 Materia prima - carne de Huevos Creación Abigail Quispe

Mollo


18 BPM Descripción RMP –ESP – 06 Materia prima - carne de res

congelada


Mollo


19 BPM Descripción RMP –ESP – 07 Materia prima - carne de res

Tocino


Mollo


20 BPM Plan anual MT – PL – 01 Mantenimiento preventivo Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán

206



Mollo

21 BPM Cronograma MT – CR – 01 Mantenimiento preventivo Creación Abigail Quispe

Mollo


22 BPM Programa MT – PR – 01 Calibración y verificación de

equipos de medición


Mollo


23 BPM Cronograma MT – CR – 02 Calibración de equipos de

medición


Mollo


24 BPM Plan LyD – PL – 01 Limpieza y desinfección Creación Abigail Quispe

Mollo


25 BPM Listado LyD – LP – 01 Productos L+D Creación Abigail Quispe

Mollo


26 BPM Instructivo LyD – IT – 01 L+D equipos y utensilios de

limpieza y desinfección (L+D)


Mollo


27 BPM Instructivo LyD – IT – 02 Limpieza de pisos Actualización Abigail Quispe

Mollo


28 BPM Instructivo LyD – IT – 03 Limpieza de paredes Actualización Abigail Quispe

Mollo


29 BPM Instructivo LyD – IT – 04 Limpieza de aberturas Creación Abigail Quispe

Mollo


30 BPM Instructivo LyD – IT – 05 Limpieza de techos y luminarias Creación Abigail Quispe

Mollo


31 BPM Instructivo LyD – IT – 06 Limpieza drenajes Creación Abigail Quispe

Mollo


32 BPM Instructivo LyD – IT – 07 L+D equipos Actualización Abigail Quispe

Mollo


33 BPM Instructivo LyD – IT – 08 L+D utensilios Actualización Abigail Quispe

Mollo


34 BPM Instructivo LyD – IT – 09 L+D mesas Actualización Abigail Quispe

Mollo


35 BPM Instructivo LyD – IT – 10 L+D cámaras Actualización Abigail Quispe

Mollo


36 BPM Instructivo LyD – IT – 11 Limpieza de depósitos Actualización Abigail Quispe

Mollo


37 BPM Instructivo LyD – IT – 12 L+D baños y vestuarios Actualización Abigail Quispe

Mollo


38 BPM Instructivo LyD – IT – 13 Limpieza de comedor Actualización Abigail Quispe

Mollo


39 BPM Instructivo LyD – IT – 14 Limpieza de cocina Actualización Abigail Quispe

Mollo


40 BPM Instructivo LyD – IT – 15 L+D de movilidades Actualización Abigail Quispe

Mollo


41 BPM Instructivo LyD – IT – 16 L+D basureros Actualización Abigail Quispe

Mollo


42 BPM Instructivo LyD – IT – 17 L+D depósito de basura Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán

207



Mollo

43 BPM Instructivo LyD – IT – 18 L+D lavamanos Actualización Abigail Quispe

Mollo


44 BPM Instructivo LyD – IT – 19 L+D ventanas Actualización Abigail Quispe

Mollo


45 BPM Instructivo LyD – IT – 20 L+D pediluvios Actualización Abigail Quispe

Mollo


46 BPM Instructivo LyD – IT – 21 L+D recipientes Actualización Abigail Quispe

Mollo


47 BPM Instructivo LyD – IT – 22 Limpieza de áreas externas Actualización Abigail Quispe

Mollo


48 BPM Instructivo LyD – IT – 23 Limpieza de áreas comunes Actualización Abigail Quispe

Mollo


49 BPM Instructivo HP – IT – 01 Lavado de manos Actualización Abigail Quispe

Mollo


50 BPM Plan CAE – PL – 01 Formación Creación Abigail Quispe

Mollo


51 BPM Registro RPM – RE - 01 Ingreso de carne de res Actualización Abigail Quispe

Mollo


52 BPM Registro RPM – RE - 02 Ingreso de carne de cerdo Actualización Abigail Quispe

Mollo


53 BPM Registro RPM – RE - 03 Ingreso de carne de pollo Actualización Abigail Quispe

Mollo


54 BPM Registro RPM – RE - 04 Ingreso de verduras Creación Abigail Quispe

Mollo


55 BPM Registro RPM – RE - 05 Ingreso de huevos Creación Abigail Quispe

Mollo


56 BPM RPM – RE - 06 Kardex de MP Actualización Abigail Quispe

Mollo


57 BPM Registro RPM – RE - 07

Recepción de producto no

conforme de productos no

perecederos


Mollo


58 BPM Registro RPM – RE - 08 Control de temperatura de

cámaras de frio


Mollo


59 BPM Registro MT – RE – 01

Control e identificación de estado

de equipos, utensilios e

infraestructura


Mollo


60 BPM Registró MT – RE – 02 Trabajo de mantenimiento Creación Abigail Quispe

Mollo


61 BPM Registro MT – RE – 03 Entrega de equipos de medición Creación Abigail Quispe

Mollo


62 BPM Registro MT – RE – 04 Verificación de funcionalidad de



Mollo


63 BPM Registro LyD-HP-MIP- Supervisión de áreas productivas Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán

208



MNT-PR-01 Mollo

64 BPM Registro LyD – RE – 02 Control de L+D diaria Actualización Abigail Quispe

Mollo


65 BPM Registro LyD – RE – 03 L+D profunda de áreas de

producción (embutidos)


Mollo


66 BPM Registro LyD – RE – 04 L+D profunda de áreas de

producción (panadería)


Mollo


67 BPM Registro LyD – RE – 05 Control L+D depósitos de

materia prima e insumos


Mollo


68 BPM Registro LyD – RE – 06 Control L+D de movilidades Creación Abigail Quispe

Mollo


69 BPM Registro LyD – RE – 07 Control L+D profunda de baños y

vestuarios


Mollo


70 BPM Registro LyD – RE – 08 Limpieza profunda de cocina Creación Abigail Quispe

Mollo


71 BPM Registro LyD – RE – 09 Limpieza profunda de comedor Creación Abigail Quispe

Mollo


72 BPM Registro LyD – RE – 10 Limpieza de profunda áreas

comunes


Mollo


73 BPM Registro LyD – RE – 11 Limpieza profunda de depósitos

de residuos


Mollo


74 BPM Registro LyD – RE – 12 Limpieza diaria de áreas no

productivas


Mollo


75 BPM Registro LyD – RE – 13 Limpieza de áreas externas Actualización Abigail Quispe

Mollo


76 BPM Registro LyD – RE – 14 Limpieza de drenajes Creación Abigail Quispe

Mollo


77 BPM Registro LyD – RE – 15 Limpieza y desinfección de

actividades post mantenimiento

Creación

Abigail Quispe

Mollo


78 BPM Registro MR – RE – 01 Recojo de basura Actualización Abigail Quispe

Mollo


79 BPM Registro MIP – RE – 02 Control MIP Creación Abigail Quispe

Mollo


80 BPM Registro MIP – RE – 03 Aplicación/reposición de MIP Creación Abigail Quispe

Mollo


81 BPM Registro HP – RE – 02 Higiene del personal Actualización Abigail Quispe

Mollo


82 BPM Registro HP – RE – 03 Visitas a UP Ketal Creación Abigail Quispe

Mollo


83 BPM Registro CAE – RE – 01 Formación al personal Creación Abigail Quispe

Mollo


84 BPM Registro MAD – RE – 01 Inspección de producto terminado

– Embutidos


Mollo


85 BPM Registro MAD – RE – 02 Control de producto terminado- Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán

209



pan embolsado Mollo

86 BPM Registro MAD – RE – 03 Control de producto terminado-

pan congelado


Mollo


87 BPM Registro MAD – RE – 04 Control de producto terminado-

pan a granel


Mollo


88 BPM Registro MAD – RE – 05 Control de temperatura de

cámaras de frio


Mollo


89 BPM Registro SP - RE - 01 Comparativo de selección de

proveedores


Mollo


90 BPM Ficha SP – FI – 01 Evaluación de Proveedor. Creación Abigail Quispe

Mollo


91 BPM Registro MQR – RE – 01 Reclamos y quejas Creación Abigail Quispe

Mollo


92 BPM Registro CD – RE - 01 Entrega de copias controladas de

documentos


Mollo


93 BPM Registro CD – RE - 02 Entrega de copias no controladas

de documentos


Mollo


FUENTE: elaboración propia

210




ANEXO E - 1 MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Código: M – BPM – 01

Versión: 01

Página 1 de 5

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE

MANUFACTURA (BPM) DE UNIDADES

PRODUCTIVAS KETAL

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Nombre Abigail L. Quispe Mollo

Daniela Lima Pérez Nuria Alemán

Cargo Tesista Asistente de Control de Calidad

Jefa de producción

Fecha

Firma

211






Versión: 01

Página 211 de 5

1. INTRODUCCION

1.1. FUNCIONALIDAD DEL MANUAL

En el presente Manual se establecen y describen las políticas, compromisos y lineamientos asumidos por

Unidades Productivas Ketal, para implementar Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), basado en la norma NB

324:2013, con alcance en su producción de alimentos para el consumo humano.

El manual se encuentra divido en 10 capítulos:

1. INTRODUCCIÓN

2. PRESENTACIÓN DE LA INSTITUCIÓN, RESPONSABILIDADES, OBJETIVOS Y ALCANCES

3. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS


5. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO



8. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS

9. CONTROL DE ALIMENTOS


1.2. COMPROMISO DE LA EMPRESA

“Unidades Productivas Ketal”, con plena conciencia de las exigencias de las disposiciones de la norma NB/NM

324:2013 Industria de los alimentos – Buenas prácticas de manufactura – requisito y toda otra legislación

boliviana vigente que regle en materia alimentaria , se compromete al desarrollo e implementación del Manual

de Buenas Prácticas de Manufactura con el objetivo de desarrollar e implementar un sistema preventivo que

permita la elaboración de alimentos seguros e inocuos para todos los consumidores.

1.3. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son todos los procedimientos necesarios que se aplican en la elaboración de alimentos con el fin de garantizar que estos sean seguros, y se emplean en toda la cadena de producción de los mismos, incluyendo materias primas, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución. La inocuidad de los alimentos es un elemento fundamental de la salud pública y un factor determinante del

comercio de alimentos, involucra a varias personas interesadas, entre ellos los productores primarios, los

manipuladores de alimentos, los elaboradores, los comerciantes a lo largo de toda la cadena alimenticia, los

servicios oficiales de control de alimentos y los consumidores.

212






Versión: 01

Página 3 de 5

Existen numerosos peligros de naturaleza física, química o microbiológica que pueden provocar la pérdida de la

inocuidad. Dada la fuerte relación que existe entre este aspecto y la salud de los consumidores, su cuidado

adquiere importancia fundamental.

Los consumidores exigen cada vez más atributos de calidad en los productos que adquieren, siendo una

característica esencial e implícita la inocuidad para que sea apto para consumo humano. Por otro lado, el sector

alimentario trata de bajar los costos de producción y venta, poniendo a veces en riesgo dicha inocuidad.

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican a todos los procesos de manipulación de alimentos y son

una herramienta fundamental para la obtención de un proceso inocuo, saludable y sano. La producción de

alimentos inocuos, de manera competitiva y con la seguridad de cumplir e incluso superar las necesidades y

expectativas de los clientes y consumidores, se ha convertido hoy por hoy en el objetivo más importante de las

empresas de alimentos del mundo.

2. PRESENTACIÓN DE LA INSTITUCIÓN, RESPONSABILIDADES, OBJETIVOS Y ALCANCES

2.1. DESCRIPCIÓN

Unidades productivas Ketal se encuentra situada en la Zona Bajo Llojeta, Esquina calle Cipreses N°16, es parte de

Ketal S.A. desde el año 2010 donde se realizan productos alimenticios contando con diferentes líneas, entre

estas: Fiambres y embutidos, Panadería, Pastelería Dulce, Pastelería Salada, Postres, Pastas y Snack.

Sus productos son comercializados en las todas las salas de supermercados ketal en las ciudades de La Paz y El

Alto (9 en La Paz y 1 en El Alto).

2.2. MISIÓN

"Hacer la vida más fácil" a nuestros clientes:

Brindando productos y servicios de la más alta calidad, variedad, comodidad y eficiencia, dentro de un ambiente

de trabajo de respeto hacia nuestros recursos humanos, siendo este nuestro principal factor de la

competitividad.

2.3. VISIÓN

Ser la primera opción de compra para las familias de Bolivia, con estándares de calidad de primera.

213






Versión: 01

Página 4 de 5

2.4. OBJETIVO

El presente manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), tiene como objetivo proporcionar a Unidades

Productivas Ketal, las herramientas básicas requeridas para conservar la calidad e inocuidad de sus productos a

lo largo de sus procesos, a fin de cumplir con las exigencias del mercado, y en general para garantizar la

inocuidad de los productos elaborados para el consumo humano.

2.5. ALCANCE

El presente sistema de Buenas Prácticas de Manufactura en unidades productivas Ketal, tiene su alcance en las

actividades que involucra la elaboración de alimentos incluyendo equipos, utensilios, superficies, ambientes,

operarios y por ende destinado a cumplir con los capítulos de la norma de Buenas Prácticas de Manufactura

(BPM) NB/NM 324:2013.

2.6. RESPONSABLES

Gerente Producción:

El Gerente de producción de Unidades Productivas Ketal actúa como representante de la planta, fija las políticas

operativas, administrativas y de calidad. Es responsable ante la directiva, por los resultados de las operaciones y

el desempeño organizacional, dirige y controla las actividades de la planta. Ejerce autoridad funcional sobre el

resto de cargos ejecutivos, administrativos y operacionales de la organización. Actúa como soporte de la

organización a nivel general, es decir, a nivel conceptual y de manejo de cada área funcional, así como con

conocimientos del área técnica y de aplicación de productos y servicios.

Jefatura de producción:

Vela por todos los procesos que intervengan en la elaboración de productos, supervisando las actividades

relevantes para la obtención de productos inocuos y de calidad. Realiza seguimiento y verificación del

funcionamiento del sistema de calidad e inocuidad de la organización.

Jefatura de area:

Vela por todos los procesos que intervengan con la elaboración de las áreas de su competencia e informa a

jefatura de producción con la finalidad de obtener productos inocuos de calidad.

Control de Calidad:

Encargado de realizar seguimiento, medición y verificación de los procesos relacionados con la calidad

e inocuidad de los productos.

Mantenimiento:

Vela que todos los equipos, instalaciones y recursos estén en perfecto estado. Mantiene, repara y revisa los

equipos e instalaciones; generación y distribución de los servicios eléctricos, agua, gas, etc. Instala equipos

adquiridos por la empresa. Desarrolla programas de mantenimiento

214






Versión: 01

Página 5 de 5

preventivo y programado. Asesora en la compra de nuevos equipos, repuestos y herramientas. Controla y

asegura el inventario de repuestos y suministros. Mantiene los equipos de seguridad y demás sistemas de

protección.

Operarios manipuladores de alimentos

Vela que todas las actividades que tengan algún contacto con los productos durante su manipulación sean

realizadas higiénicamente, con la finalidad de obtener productos inocuos y por lo tanto aptos para el consumo

humano.

Operarios en general

Encargados de velar todas aquellas actividades ajenas a la manipulación de los alimentos, pero que son de vital

importancia para el funcionamiento correcto de la organización.

215




ANEXO E - 2: PROCEDIMIENTO DE RECEPCION, MANEJO Y

ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS


Código: RMP – PR – 01

Versión: 04

PROCEDIMIENTO DE RECEPCION, MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS

Página 1 de 10

PROCEDIMIENTO DE RECEPCION, MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE

MATERIAS PRIMAS





Jefa de producción

Fecha

Firma

216






Versión: 04


Página 2 de 10

1. PROPOSITO

Establecer los mecanismos de recepción, clasificación, manejo y almacenamiento de materias primas e insumos usados

para la obtención de alimentos inocuos.

2. ALCANCE

Este procedimiento es de aplicación a las áreas involucradas en la recepción, manejo y almacenamiento de materias

primas e insumos de Unidades Productivas Ketal.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Norma NB/NM 324:2013 Industria de los alimentos – Buenas prácticas de manufactura – requisito.

4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS

M°P°: Materia rima

MATERIA PRIMA: Todo producto empleado en el proceso de elaboración de un alimento, que se transforma e

incorpora en un producto final.

INSUMO: Conjunto de bienes empleados en la producción de otros bienes.

ALMACENAMIENTO: Etapa en la cual se dejan en depósito materias primas, insumos y productos (alimento

terminado o semi elaborado) durante la cual se debe aplicar un conjunto de procedimientos y de requisitos

para su correcta conservación.

PRODUCTO PERECEDERO: Aquel que inicia su descomposición rápidamente por factores como la temperatura,

humedad o presión; incluyen frutas, verduras, lácteos y carne.

PRODUCTO NO PERECEDERO: Aquel que se puedan conservar durante tiempo, que no sean frescos ni

requieran un consumo inmediato.

CONFORMIDAD/NO CONFORMIDAD: Cumplimiento/Incumplimiento de un requisito.

DEFECTO: Carencia de las cualidades propias de una cosa.

5. RESPONSABILIDAD

PERSONAL FUNCION

JEFATURA DE PLANTA

Delegar y supervisar el cumplimiento de todo lo relacionado con la recepción, almacenamiento y manejo de materias primas. De tal modo que se lleguen a realizar de la mejor forma las actividades encomendadas.

CONTROL DE CALIDAD Supervisar las actividades de recepcion, manipulacion, y almacenamiento de materias primas, asi tambien de tomar las deciciones y acciones correctivas necesarias.

217






Versión: 04


Página 3 de 10

6. DESARROLLO

6.1. GENERALIDADES

La empresa prepara listados de materias primas e insumos, así también como de los proveedores de los

mismos, en el sistema informático existente en la empresa.

Todas las materias primas e insumos son aptos para su consumo y uso en la industria de alimentos.

El día y horario de la recepción de M°P° e insumos se coordina con el encargado de depósito, previo a su

llegada, con los proveedores.

6.2. RECEPCIÓN Y REGISTRO

6.2.1. RECEPCIÓN PERECEDERA

Cuando llegue un proveedor con producto perecedero el personal de recepción debe comunicar la llegada al

personal de control de calidad.

Antes de comenzar con la tarea se verifica tener a mano: las especificaciones correspondientes (de ser

necesario) y órdenes de compra, registros de recepción, equipos a utilizar u otros elementos necesarios para

la medición (lapiceras, etc.).

En el caso de recepción de carne de res previo a la apertura del camión se solicita el precinto de transporte

interdepartamental otorgado por el SENASAG y se guarda una copia del documento para cuando este sea

requerido.

El personal de control de calidad revisara las condiciones del vehículo tanto internas como externas llenando

el registro correspondiente (RMP – RE - 01), “Registro de ingreso de carne de res”, (RMP – RE - 02), “Registro

de ingreso de carne de cerdo, (RMP – RE - 03), “Registro de ingreso de carne de pollo”, (RMP – RE – 04),

“Registro de ingreso de verduras” y (RMP – RE – 05), “Registro de ingreso de huevos”.

Antes de realizar las mediciones de parámetros el encargado de calidad deberá cerciorarse que los utensilios y

equipos de medición se hallan en buen estado, limpios y calibrados.

ENCARGADO DE RECEPCIÓN DE M°P° Encargado de supervisar las actividades de recepción y selección adecuada de M° P° e insumos.

ASISTENTES DE RECEPCION DE M° P° Encargado de realizar la recepcion y selección adecuada de M° P° e insumos.

OPERARIOS DE PLANTA Cumplir todas las actividades delegadas.

218






Versión: 04


Página 4 de 10

El personal de control de calidad realizará una inspección a un tamaño de muestra adecuado de los productos

que ingresan según parámetros de calidades establecidas y los mismos deberán ser reportados en el registro

correspondiente (RMP – RE - 01), “Registro de ingreso de carne de res”, (RMP – RE - 02), “Registro de ingreso

de carne de cerdo, (RMP – RE - 03), “Registro de ingreso de carne de pollo”, (RMP – RE -04), “Registro de

ingreso de verduras” y (RMP – RE – 05) “Registro de ingreso de huevos”..

Durante la recepción de la materia prima o insumos se verifica que:

Lo que se ingresa corresponda con lo que se pidió;

Envases o embalajes no estén rotos u otras consideraciones relevantes.

Si no existe ninguna anomalía, se acepta, se registra en el sistema informático su ingreso, se procede al pesado

en caso de carnes, al posterior ingreso al almacén correspondiente y se ubican de acuerdo a sus características

y lugar asignado.

En caso de que el proveedor no cumpla con alguno de los requisitos (calidad u otro), no se recibe la

mercadería y se reporta en el registro pertinente (RMP – RE - 01), “Registro de ingreso de carne de res”, (RMP

– RE - 02), “Registro de ingreso de carne de cerdo, (RMP – RE - 03), “Registro de ingreso de carne de pollo”,

(RMP – RE -04), “Registro de ingreso de verduras” y (RMP – RE – 05) “Registro de ingreso de huevos”. y se

informa al supervisor correspondiente.

6.2.2. RECEPCIÓN NO PERECEDERA

El personal de almacenes debe recepcionar las materias primas no perecederas más productos lácteos

envasados crema vegetal e insumos destinados a utilizarse en el proceso productivo.

Antes de comenzar con la tarea se debe pedir la documentación correspondiente (orden de compra) al

proveedor para su verificación.

Se verifican que las cantidades a recepcionar correspondan con las cantidades indicadas en la orden de

compra.

Se verifican las condiciones del vehículo en el que viene la materia prima o insumo, debiendo ser limpia y

adecuadas para el producto.

La mercadería será revisada para excluir aquellos ítems que no estén aptos para ingreso (vencidos, abiertos,

rotos, sin registro sanitario SENASAG, etc.)

En caso de que el proveedor no cumpla con alguno de los requisitos (calidad u otro) no se recibe la mercadería

y se informa al supervisor correspondiente y se reporta en el registro (RMP – RE - 06), “Registro de producto

no conforme de productos no perecederos”.

Es responsabilidad de Control de Calidad, verificar la vigencia del registro sanitario SENASAG y otras pruebas

pertinentes de toda materia prima e insumo alimenticio adquirido.

219






Versión: 04


Página 5 de 10

Una vez aceptada la mercadería se lleva a su depósito correspondiente y se ubica de acuerdo a sus

características y lugar asignado.

Una vez realizada la inspección a la mercadería, debe ingresarse la recepción al sistema informático.

6.2.3. REGISTRO KARDEX

Contiene los datos mínimos que identifican cada materia prima que permanece en almacenes en unidades productivas,

(RMP – RE – 07), “Registro Kardex de M° P°”.

6.3. ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

6.3.1. PRODUCTOS SIN REFRIGERAR

Las materias primas se deben almacenar en condiciones que aseguren su buena conservación y la ausencia de

contaminación cruzada.

La zona destinada a almacenamiento, estará diseñada de forma que en ella se pueden colocar las materias primas,

envases y etiquetas por separado a fin de evitar contaminación cruzada.

Se tendrá en cuenta los principios básicos de almacenamiento:

Las materias primas deben permanecer sobre paletas, canastillos o bandejas nunca sobre el suelo.

Las materias primas se almacenan de manera que no ocasionen contaminación cruzada con los productos

elaborados o semi elaborados.

Durante el almacenamiento de materia prima, el nivel inferior no se halla a menos de 10 cm del piso y el nivel

superior a 60 cm o más del techo, una distancia no menor a 15 cm entre pilas, la pared y entre pilas de

diferentes ítems.

Se almacena cada producto de acuerdo al lugar asignado en el depósito y el orden de almacenamiento será de

acuerdo a las cantidades existentes y a su fecha de vencimiento.

Evitar almacenar en sitios de paso.

No debe recibir luz natural directa.

No almacenar productos voluminosos, pesados o peligrosos en altura.

Control de tiempo y estancia y almacenamiento PEPS (Primeros en entrar, primero en salir)

Etiquetado legible y dispuesto hacia el usuario.

Las puertas se mantendrán cerradas para evitar la entrada de cualquier plaga.

Los productos de limpieza, desinfección, mantenimiento y otros, se almacenan de forma separada, de manera que no

ocasionen contaminación cruzada con las materias primas e insumos.

220






Versión: 04


Página 6 de 10

Se registran todas las entradas y salidas de productos en el registros (RPM – RE – 07), “Registro Kardex de M° P°”.

6.3.2. PRODUCTOS REFRIGERADOS O CONGELADOS:

Se evita el introducir contaminaciones a través de polvo, agua o grasa que estén adheridas a empaques de los

insumos que entran a los depósitos.

Las puertas se mantienen cerradas todo el tiempo posible para evitar la entrada de cualquier plaga.

Se verifica cada 24 horas la correcta temperatura de las cámaras y se reportan en los registros

correspondientes (MAD – RMP - RE – 01), “Registro de control de temperatura de cámara de frio” de

acuerdo al cuadro siguiente:

Cámara Temperatura

Cámaras de refrigeración 4-7 °C

Cámaras de congelación -20 a -10°C

Si se encuentra alguna anormalidad, esta se notifica al supervisor quien toma las medidas correctivas

necesarias y las mismas deben ser reportadas en el registro (MAD – RMP - RE – 01), “Registro de control de

temperatura de cámaras de frio” en la columna correspondiente.

En el caso de abrirse algún envase se tapa para evitar cualquier contaminación posterior con film u otro

material que no afecte la seguridad del alimento.

Etiquetado legible y dispuesto al usuario.

Durante el almacenamiento de materia prima, el nivel inferior no se halla a menos de 10 cm del piso y el nivel

superior a 50 cm o más del techo, una distancia no menor a 15 cm entre pilas, la pared y entre pilas de

diferentes ítems.

6.4. MANIPULACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Al iniciar las tareas cada operario a cargo se asegura que las infraestructuras, utensilios y equipos están en

buen estado, limpios y desinfectados (si corresponde) y libres de cualquier plaga de acuerdo a los

procedimientos de mantenimiento (MNT – PR - 02) y procedimiento de limpieza y desinfección (LyD – PR –

04). Si se encuentra alguna anormalidad se lo notifica al supervisor quien toma las medidas correctivas

necesarias.

Previa a su utilización, las materias primas son inspeccionadas y se verifica el lugar destinado para su uso.

Se debe evitar cualquier contacto con producto semielaborado o terminado.

221






Versión: 04


Página 7 de 10

Cualquier residuo generado durante la utilización de materia prima debe ser depositado en los basureros

correspondientes despejando siempre el area de trabajo.

Durante el proceso productivo ninguna materia prima o insumo debe permanecer sobre el piso, siempre sobre

bandejas, canastillos u otro recipiente adecuado y en el area designada.

7. DOCUMENTOS Y REGISTROS

CODIGO NOMBRE RESPONSABLE

RMP – FI – 01 Ficha de materia prima carne de res Asistencia de Control de Calidad

RMP – FI – 02 Ficha de materia prima carne de cerdo Asistencia de Control de Calidad

RMP – FI – 03 Ficha de materia prima carne de pollo Asistencia de Control de Calidad

RMP – FI – 04 Ficha de materia prima huevos Asistencia de Control de Calidad

RMP – FI – 05 Ficha de materia prima carne de res congelada Asistencia de Control de Calidad

RMP – FI – 06 Ficha de materia prima tocino Asistencia de Control de Calidad

RMP – RE – 01 Registro de ingreso de carne de res Asistencia de Control de Calidad

RMP – RE – 02 Registro de ingreso de carne de cerdo Asistencia de Control de Calidad

RMP – RE – 03 Registro de ingreso de carne de pollo Asistencia de Control de Calidad

RMP – RE – 04 Registro de ingreso de verduras Asistencia de Control de Calidad

RMP – RE – 05 Registro de ingreso de huevos Asistencia de Control de Calidad

RMP – RE – 06 Registro de producto no conforme de productos no perecederos

Encargado de Deposito

RMP – RE – 07 Registro Kardex de M° P° Encargado de Deposito

RMP – RE – 08 Registro de control de temperatura de cámaras de frio

Responsable de Area

MAD – RMP - RE – 01

Informe interno de pruebas de laboratorio M° P°

Asistencia de Control de Calidad

Informe externo de pruebas de laboratorio M° P°


8. ANEXOS

222






Versión: 04


Página 8 de 10

8.1. ANEXO 7 – REGISTRO DE INGRESO DE CARNE DE RES

223






Versión: 04


Página 9 de 10

8.2. ANEXO 12 – REGISTRO DE PRODUCTO NO CONFORME DE PRODUCTOS NO PERECEDEROS

224






Versión: 04


Página 10 de 10

8.3. ANEXO 13 – REGISTRO KARDEX

225




ANEXO E - 3: PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS,

UTENSILIOS Y ESTRUCTURAS


Código: MNT – PR – 02

Versión: 01

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS, UTENSILIOS Y ESTRUCTURAS

Página 1 de 11

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE

EQUIPOS, UTENSILIOS Y ESTRUCTURAS


Nombre Abigail L. Quispe Mollo Daniela Lima Pérez Nuria Alemán


Jefa de producción

Fecha

Firma

226






Versión: 01


Página 2 de 11

1. PROPÓSITO

Garantizar el mantenimiento de los locales, equipos y utensilios para su correcta utilización y que a la vez

sean aptos para la elaboración de productos inocuos.

Evitar que las estructuras, utensilios y equipos puedan ser causa de contaminación.

Evitar la interrupción o alteración del proceso productivo.

2. ALCANCE

Este documento es aplicable a todas las estructuras, instalaciones, baños, vestuarios, utensilios y equipos que sean

parte de Unidades Productivas Ketal.




MANTENIMIENTO: Conservación de una cosa en buen estado o en una situación determinada para evitar

su degradación.

AMBIENTE: cualquier area externa o interna delimitada físicamente que forma parte del establecimiento y

expendio de alimentos.

ALIMENTO: es todo producto natural o no que al ser ingerido aporta al organismo la energía y los

nutrientes necesarios para el buen desarrollo de los procesos biológicos.

BPM: Buenas Prácticas de Manufactura.

CONTAMINANTE: Cualquier sustancia no añadida intencionalmente al alimento como resultado de la

producción (incluidas las operaciones realizadas en agricultura, fabricación, elaboración, preparación,

tratamiento, envasado, empaquetado, transporte o almacenamiento) de dicho alimento o como resultado

de contaminación ambiental.

Nota

Este término abarca fragmentos de insectos, pelos de roedores y otras materias extrañas.

CONTAMINACION: Presencia de sustancias o agentes extraños de origen biológico, químico o físico que se

presuma nociva o no para la salud

DESINFECCION: reducción, mediante agentes químicos o métodos físicos adecuados, del número de

microorganismos en el edificio, instalaciones, maquinarias y utensilios, a un nivel que no dé lugar a

contaminación del alimento que se elabora.

227






Versión: 01


Página 3 de 11

CALIBRACIÓN: es el conjunto de operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la relación entre

los valores de una magnitud indicados por un instrumento de medida o un sistema de medida, o los valores

representados por una medida materializada o por un material de referencia, y los valores correspondientes

de esa magnitud realizados por patrones.

5. RESPONSABILIDAD

RESPONSABLE FUNCIÓN

JEFATURA DE PRODUCCIÓN Encargado de aprobar o desaprobar toda actividad

realizada por el area de mantenimiento.

JEFATURAS Y CONTROL DE CALIDAD

Cerciorarse de que estructuras, instalaciones,

equipos y utensilios se hallan en buen estado o que

requieren algún tipo de mantenimiento o remplazo.

RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO

Encargado de:

Elaboración y Actualización del Plan de Mantenimiento para cada gestión, en coordinación con la Jefatura de Producción.

Organizar al personal de mantenimiento definiendo su estructura y jerarquía. Dependiendo de la cantidad de personal y la especialidad de cada uno.

Llevar un historial y realizar seguimiento a las actividades y acciones llevadas a cabo por el personal de mantenimiento.

Gestionar actividades de mantenimiento externo necesario.

OPERARIOS DE MANTENIMIENTO

Encargados de llevar a cabo las tareas de mantenimiento de equipos, utensilios y estructuras.

PERSONAL OPERATIVO

Utilizar y preservar adecuadamente estructuras,

equipos y utensilios, así también de informar

cualquier requerimiento de mantenimiento o

remplazo de los mismos.

228






Versión: 01


Página 4 de 11

6. DESARROLLO

6.1. GENERALIDADES

Los tipos de mantenimiento que se llevan a cabo son:

Mantenimiento correctivo: se realiza la intervención cuando se produce un desperfecto en el

funcionamiento de los equipos o daño en la estructura.

Mantenimiento preventivo: se realiza de forma periódica, reemplazando piezas, utensilios o

comprobando parámetros para evitar desperfectos durante el funcionamiento o deterioro de la

estructura edilicia.

6.2. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES DE MANTENIMIENTO

6.2.1. IDENTIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Toda identificación de mantenimiento preventivo estará a cargo del responsable de mantenimiento

Las características del mantenimiento preventivo a realizar, así como los desperfectos a controlar y la

frecuencia serán definidos por el responsable de mantenimiento conjuntamente con Jefatura de

Producción, cuyas conclusiones serán definidas anualmente en el plan de mantenimiento preventivo (MNT

– PL – 01), “Plan anual de mantenimiento preventivo”.

El encargado de mantenimiento conjuntamente con Jefatura de Producción y con ayuda del plan de

mantenimiento preventivo elaboran un cronograma (MNT – CR – 01), “Cronograma de mantenimiento

preventivo” para identificar las fechas de realización de mantenimiento preventivo.

6.2.2. IDENTIFICACIÓN MANTENIMIENTO CORRECTIVO

• La revisión de la funcionalidad, el estado de los equipos, utensilios y estructuras, es responsabilidad del

encargado de Control de Calidad o Jefatura de Area quien semanalmente deberá realizar una inspección de

los ya mencionados, reportando las observaciones en el Registro correspondiente (MNT – RE - 01), “Registro

de control e identificación de estado de equipos, utensilios e infraestructura”.

• Mediante los resultados de la inspección el encargado de Control de Calidad o Jefatura de Area, solicita a la

sección de mantenimiento los servicios pertinentes, para mantener la funcionalidad y buen estado de

equipos, utensilios o infraestructura.

• Todo operario manipulador de alimentos de Unidades Productivas Ketal que identifique alguna necesidad de

mantenimiento, debe notificar al responsable de su area y este a Jefatura de Turno o Control de Calidad.

229






Versión: 01


Página 5 de 11

• De existir algún desperfecto o mal estado en los equipos, utensilios o estructuras, Jefatura de Producción o

Control de Calidad realiza la solicitud al personal de mantenimiento quien registra en la planilla de trabajos

de mantenimiento (MNT – RE - 02), “Registro de trabajos de mantenimiento” en la fila de mantenimiento

correctivo el inicio de la actividad.

6.3. REALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

6.3.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Las actividades de mantenimiento que se realicen en el area de producción y durante la misma, deberán

ser aisladas y protegidas para evitar cualquier tipo de contaminación.

Toda actividad de mantenimiento preventivo se realizara bajo supervisión del responsable de

mantenimiento quien delega las actividades a los operarios de mantenimiento según sus especialidades.

Cuando las actividades finalicen, las mismas serán reportadas en el registro correspondiente (MNT – RE –

02), “Registro de trabajos de mantenimiento”, en la fila de mantenimiento preventivo bajo

responsabilidad del encargado de mantenimiento.

6.3.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Las actividades de mantenimiento que se realicen en el area de producción y durante la misma, deberán

ser aisladas y protegidas para evitar cualquier tipo de contaminación.

Toda actividad de mantenimiento correctivo se realizara bajo supervisión del responsable de

mantenimiento quien delega las actividades a los operarios de mantenimiento según sus especialidades.

Todas las acciones de mantenimiento correctivo concluidas son reportadas en el registro correspondiente

(MNT – RE – 02), “Registro de trabajos de mantenimiento”, Bajo responsabilidad del encargado de

mantenimiento.

6.4. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS DE MEDICIÓN

6.4.1. ENTREGA Y USO DE EQUIPOS

Los equipos de medición deberán poseer las siguientes consideraciones:

a) Identificarlo con un código y fecha de siguiente revisión.

b) Antes de entregar el equipo, Jefatura de Producción explicará a la persona responsable de su uso, acerca

de la precisión del equipo, modo de uso, mantenimiento, etc. Si es necesario, prepara y distribuye las

instrucciones técnicas necesarias para que el personal que utilice estos equipos tenga a su disposición

información sobre el uso y mantenimiento de los mismos.

230






Versión: 01


Página 6 de 11

c) El nombre y cargo de la persona a quien se hace la entrega quedará registrado en el (MNT – RE –

03),”Registro de entrega de equipos de medición”.

6.4.2. FRECUENCIA Y REALIZACIÓN DE CALIBRACIÓN

La verificación de la funcionalidad de los equipos de medición se realizarán bajo responsabilidad de Control

de Calidad, mediante mediciones comparativas con equipos calibrados y en buen estado mensualmente,

todas las mediciones realizadas serán reportadas en el registro (MNT – RE - 04), “Registro de verificación

de funcionalidad de equipos de medición”.

Todo equipo de medición bajo responsabilidad de Unidad Productiva Ketal, deberá ser calibrado con una

frecuencia definida por el area de Control de Calidad (mínima anual), esta frecuencia deberá ser

identificada también en el programa de calibración (MNT – PRO - 01), “Programa de calibración y

verificación de equipos de medición”.

Con ayuda del programa de calibración y verificación bajo responsabilidad de Control de Calidad se deberá

elaborar un cronograma anual de calibración de equipos de medición (MNT – CR - 02), “Cronograma anual

de calibración de equipos de medición”.

La calibración de equipos de medición se realizará mediante una organización externa certificada y/o

autorizada para esta actividad y los documentos que garanticen su correcto funcionamiento otorgados por

esta entidad, serán almacenados para cuando estos se requieran.

Todo informe de calibración realizada, debe ser anexada a este documento como respaldo de la actividad.

6.4.3. UTILIZACIÓN Y RETIRADA DE EQUIPOS DE MEDICIÓN

Todo equipo de medición que se encuentre en Unidades Productivas Ketal mientras se use deberá ser

conservado en condiciones adecuadas.

Cualquier equipo de medición que ya no pueda ser calibrado o que no se pueda reparar de alguna manera,

deberá ser identificado con algún rotulo como “equipo fuera de uso” para evitar cualquier tipo de

confusión y posteriormente deberá ser retirados.

Este equipo deberá ser reemplazado por uno en buen estado lo más pronto posible y mientras no se

cuente con el reemplazo, se deberá utilizar un equipo alternativo que este en buen estado.

231






Versión: 01


Página 7 de 11



Manual de fabricantes Jefatura de Producción

MNT –PL – 01 Plan de mantenimiento preventivo Jefatura de Producción y mantenimiento

MNT – CR – 01 Cronograma anual de mantenimiento preventivo

Mantenimiento

MNT – RE – 01 Registro de control e identificación de estado de equipos, utensilios e infraestructura

Control de calidad

MNT –RE – 02 Registró de trabajo de mantenimiento Mantenimiento

MNT – RE – 03 Registro de entrega de equipos de medición Jefatura de Producción

MNT – PRO – 01 Programa de calibración y verificación de equipos de medición

Jefatura de Producción

MNT – CR – 02 Cronograma de calibración de equipos de medición

Control de Calidad

Informes de respaldo de calibración Control de calidad

8. ANEXOS

232






Versión: 01


Página 8 de 11

8.1. ANEXO 1 – PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

233






Versión: 01


Página 9 de 11

8.2. ANEXO 3 – REGISTRO DE CONTROL E IDENTIFICACION DE ESTADO DE EQUIPOS,

UTENSILIOS E INFRAESTRUCTURA

234






Versión: 01


Página 10 de 11

8.3. ANEXO 4 - REGISTRO DE TRABAJOS DE MANTENIMIENTO

235






Versión: 01


Página 11 de 11

8.4. ANEXO 7 - PROGRAMA DE CALIBRACIÓN Y VERIFICACIÓN DE EQUIPOS DE

MEDICIÓN

236




ANEXO E - 4: PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RESIDUOS


Código: MR – PR - 05

Versión: 02

PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RESIDUOS Página 1 de 5

PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE

RESIDUOS




Jefa de producción

Fecha

Firma

237






Versión: 02


1. PROPOSITO

Establecer las acciones necesarias de manejo de residuos para garantizar que no se generen focos de

contaminación provocados por los mismos, lo que afectaría la obtención de alimentos inocuos.

2. ALCANCE

Este documento es aplicable a todas las áreas que generen cualquier tipo de residuo y/o desechos (materias

primas, envases vacíos, envases rotos, producto de descarte, todo aquello que queda como remanente del

proceso y que no puede ser reutilizado u otro) de Unidades Productivas Ketal.




RESIDUOS SÓLIDOS O BASURA: materiales generados en los procesos de extracción, beneficio,

transformación, producción, consumo, utilización, control, reparación o tratamiento, cuya calidad no

permite usarlos nuevamente en el proceso que los generó.

DESECHO: Los desechos son aquellos materiales, sustancias, objetos, cosas, entre otros, que se necesita

eliminar porque ya no ostenta utilidad.

AMBIENTE: cualquier area externa o interna delimitada físicamente que forma parte del

establecimiento y expendio de alimentos.

ALIMENTO: es todo producto natural o no que al ser ingerido aporta al organismo la energía y los

nutrientes necesarios para el buen desarrollo de los procesos biológicos.

BPM: buenas prácticas de manufactura.

CONTAMINANTE: Cualquier sustancia, no añadida intencionalmente a un alimento que está presente en

dicho alimento como resultado de la producción, la fabricación, la elaboración, la preparación, el

tratamiento, el envasado, el empaquetado, el transporte o el almacenamiento de dicho alimento, o

como resultado de la contaminación ambiental.

Nota nacional

Cualquier agente biológico o químico, materia extrañas u otras sustancias no añadidas intencionalmente a

los alimentos y que pueden comprometer la inocuidad o la aptitud de los alimentos.

CONTAMINACION: presencia de sustancia o agentes extraños de origen biológico, químico o físico que

se presuma nociva o no para la salud.

238






Versión: 02


5. RESPONSABILIDAD


JEFATURA DE PRODUCCIÓN

Encargados de fijar la normatividad y las políticas de calidad adecuadas, además de proveer las herramientas necesarias para la ejecución de labores de manejo residuos generados por las áreas de Unidades Productivas Ketal.

CONTROL DE CALIDAD Y JEFATURA DE ÁREA

Encargado de velar por el cumplimiento de manejo de residuos.

Tiene la autoridad para tomar decisiones que garanticen su correcto funcionamiento y para solicitar al personal que se ejecuten las tareas necesarias para lograr tal fin.

OPERARIOS Encargados de llevar a cabo las tareas de manejo

residuos.

6. DESARROLLO

6.1. GENERALIDADES

Los desechos y desperdicios se clasifican en categorías:

Sólidos:

Papel

Vidrio

Plástico

Alimento, materia prima, remanente de proceso.

otros

Líquidos:

aceite vegetal usado

aguas de limpieza y desinfección

agua de sanitarios, etc.

La empresa dispone de un sector destinado, para almacenar la materia prima y/o producto terminado

no conforme o devuelto, en el cual permanecen dichos productos hasta la decisión final de su destino.

Se toman medidas para evitar que los residuos tanto líquidos como sólidos entren en contacto con

alimentos, y que se crucen durante las etapas de elaboración. Si por algún motivo las superficies en

contacto con alimentos tienen contacto con ellos, se procede a limpiarlas y desinfectarlas según el

procedimiento de limpieza y desinfección.

239






Versión: 02


6.2. RESIDUOS SOLIDOS

• Los residuos sólidos se deben colocar en los basureros destinados, debidamente identificados, con

bolsas de residuos y tapados.

• Las bolsas llenas se llevan al depósito de desechos de la planta.

• Cada vez que se realizan las tareas de limpieza y desinfección programadas para cada área se cambian

las bolsas siempre y se limpian y desinfectan los basureros según su instructivo de L+D, (LyD – IT –

16)”instructivo de L+D de basureros”.

• Durante el traslado de las bolsas de basura al depósito para su almacenamiento, se deben realizar

siempre cerradas.

• Los desechos y residuos se almacenan cuando son retirados de cada área en el depósito de desechos

hasta su retiro por parte del personal encargado de la recolección pública de los residuos.

6.3. RESIDUOS LÍQUIDOS

Son vertidos de acuerdo con las reglamentaciones vigentes en lo que respecta a vertidos de líquidos

residuales en los drenajes.

En casos de aceites se acumulan en galones y su retiro se realiza mediante un comprador para su

posterior reciclaje.

6.4. RECOJO DE BASURA

• El personal del servicio público de recojo de basura es el encargado del recojo de basura según un

cronograma establecido.

• Cuando el personal de del servicio público de recojo de basura llega, el sereno es el responsable de

supervisar el recojo de basura.

• El personal de del servicio público de recojo de basura procede al vaciado del depósito de basura.

• Una vez vaciado el depósito, el sereno reporta la el recojo de basura en el registro (MR –RE – 01),

“Registro de recojo de basura”.

• Si el personal de del servicio público de recojo de basura no se presenta, el sereno debe registrar la

incidencia en la columna de observaciones del registro.



MR – RE – 01 Registro de recojo de basura Sereno

8. ANEXOS – REGISTRO DE RECOJO DE BASURA

240






Versión: 02


8.1. ANEXO 1 - REGISTRO DE RECOJO DE BASURA

241




ANEXO E - 5: PROCEDIMIENTO DE MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS


Código: MIP – PR – 06

Versión: 03

PROCEDIMIENTO DE MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS

Página 1 de 8

PROCEDIMIENTO DE MANEJO INTEGRADO DE

PLAGAS




Jefa de producción

Fecha

Firma

242






Versión: 03


Página 2 de 8

1. PROPOSITO

Establecer acciones para prevenir y/o eliminar la presencia roedores, insectos u otras plagas en el establecimiento y que

estas representen un riego para la seguridad de los alimentos.

2. ALCANCE

Aplica a todos los ambientes que se encuentren dentro de las instalaciones de Unidad Productiva Ketal.


Norma (NB/324:2013) “Industria de alimentos - Buenas Prácticas de Manufactura - requisito”


MIP: Manejo integrado de plagas.

PLAGAS: Son todas aquellas especies (roedores, insectos, pájaros y otros animales) que se encuentran en una

proporción o densidad que puede llegar a dañar o constituir una amenaza para el hombre o su bienestar y

pueden llegar a contaminar directa o indirectamente los alimentos.

DESINSECTACIÓN: eliminación de insectos mediante operaciones adecuadas y controladas

DESINFESTACIÓN: eliminación de plagas mediante operaciones adecuadas y controladas

FUMIGACIÓN: procedimiento para destruir malezas artrópodos o roedores-plaga mediante la aplicación de

sustancias gaseosas o generadores de gases.

PLAGUICIDA: todo agente de naturaleza química, física o biológica que solo en mezcla o en combinación, se

utilice para la prevención, represión, atracción, o control de insectos, ácaros, agentes patógenos, nematodos,

malezas, roedores u otros organismos nocivos.

DESRATIZACIÓN: exterminio de ratas y ratones.

5. RESPONSABILIDAD

PERSONAL FUNCION


Delegar todo lo relacionado con el programa de control integrado de plagas especificando métodos, deberes y responsabilidades.

Otorgar los recursos necesarios para la aplicación de las accione s preventivas establecidas

ASISTENTE DE CONTROL DE CALIDAD

Supervisar el estado general de la planta de procesos, vigilar los alrededores, vias de acceso y circulacion interna de la planta, para detectar posibles accesos de plagas a la planta.

243






Versión: 03


Página 3 de 8

PERSONAL ADMINISTRATIVO ENCARGADO

Supervisar el correcto diligenciamiento de los formatos que evidencian la precencia o ausencia de plagas.

En el caso de presencia de plagas informar a la jefatura de produccion para la aplicación de las medidas correctivas a las que hubiere lugar.

EMPRESA EXTERNA Encargada de realizar las acciones extrenas para la

eliminación de las plagas existentes.

PERSONAL DE LA PLANTA

Todo el personal es responsable de cumplir las acciones preventivas establecidas para evitar el ingreso de plagas a las zonas de produccion (no ingresar alimentos, cerrar puertas y ventanas, limpiar según lo establecido equipos y ambientes, etc).

6. DESARROLLO

6.1. GENERALIDADES

Las plagas que podemos encontrar en general son:

o Insectos: voladores (moscas, mosquitos) o rastreros (cucarachas, hormigas)

o Roedores: ratas, ratones.

Bajo responsabilidad de Control de calidad, se realiza un diagnóstico inicial por medio de una inspección previa

día por medio de las instalaciones, con el fin de determinar qué tipos de plagas hay o pueden llegar a

presentarse, los posibles lugares por donde pueden ingresar, anidarse o alimentarse.

La tarea es realizada por personal de una empresa externa que posee la habilitación correspondiente

acompañada del personal administrativo asignado.

Los controles físicos o barreras físicas utilizados son: cortinas de PVC, cebaderos para roedores y, mallas o

cortinas metálicas.

Los controles químicos son la utilización de productos químicos como raticidas o insecticidas que son

controlados por medio de la empresa externa de acuerdo a las fichas técnicas.

244






Versión: 03


Página 4 de 8

Los cebaderos colocados están fijos al suelo para evitar que sean cambiados de lugar.

Durante cada visita de la empresa externa, el personal administrativo encargado de UP acompaña e inspecciona las

actividades realizadas, el mismo deberá reportar su trabajo en el registro (MIP – RE - 02), “Registro de control de MIP”.

6.2. MONITOREO INTERNO Y EXTERNO

6.2.1. MONITOREO INTERNO

Día por medio se realiza un recorrido por las instalaciones, realizando una inspección y verificación de la posible

existencia o presencia de plagas, todas las observaciones son descritas en el registro (LyD-HP-MIP-MNT-PR-01),

“Registro de supervisión de áreas productivas”.

Según los resultados de la inspección se verá conveniente o no los refuerzos de y/o intervenciones eventuales de

la empresa externa.

6.2.1.1. Medidas preventivas

La empresa con el fin de prevenir la penetración, propagación y la proliferación de plagas toma de las siguientes Medidas

Preventivas (no químicas):

LIMPIEZA

• Se cumple con el procedimiento de Limpieza y Desinfección (LyD – PR – 04).

• Se cumple con el procedimiento de Manejo de Residuos y Desechos (MR – PR – 05).

ORDEN

La planta mantiene un orden dentro de sus instalaciones, lo cual implica que se cumple con lo siguiente:

• Se mantienen equipos y maquinaria fuera de uso afuera del área de producción y si no, se pueden movilizar o se

utilizan esporádicamente se mantienen cubiertas.

• Se elimina el hábitat y las zonas de desarrollo o anidamiento de plagas en las áreas internas y externas a la de

elaboración.

• Se respetan los métodos de almacenamiento recomendados.

INSTALACIONES

• Todas las aberturas (puertas, ventanas, etc.) permanecen cerradas para impedir la entrada de insectos o roedores u otra

plaga a las instalaciones.

245






Versión: 03


Página 5 de 8

Todos los desagües de la planta poseen rejillas y están provistas de mallas metálicas para impedir el acceso de

cucarachas y roedores.

Para impedir el acceso de moscas y mosquitos, existen tela mosquitera o malla metálica y cortinas de PVC.

Todas las estructuras son mantenidas en buen estado de conservación de acuerdo al procedimiento de

mantenimiento (MNT – PR - 02) y la verificación se reporta día por medio en el registro (LyD-HP-MIP-MNT-PR-

01), “Registro de supervisión de áreas productivas”. En caso de encontrarse alguna situación fuera de lugar

(mallas rotas, presencia de alguna plaga, etc.) se da aviso al supervisor y realiza la acción correctiva pertinente.

La misma se reporta en el registro (MIP – RE – 03), “Registro de aplicación /reposición de MIP”.

PERSONAL

• Toda persona que vea una plaga o vea una situación fuera de lugar lo comunica al supervisor y se registra en (MIP – RE –

03), “Registro de aplicación /reposición de MIP”.

6.2.2. MONITOREO EXTERNO

Cada 15 días se realiza una inspección y verificación del estado de las trampas, cebaderos y señalizaciones los

cuales serán repuestos durante la visita, en caso de ser necesario y descritos en registro (MIP – RE - 02),

“Registro de control de MIP”.

6.3. EMPRESA ENCARGADA DEL MANEJO INTEGRAL DE PLAGAS

Unidades Productivas Ketal contrata anualmente a una empresa que brinde los servicios del control de plagas, el servicio

consiste en:

Aspersión con agentes químicos en todas las áreas y medios de transporte para el control de insectos.

Situado de trampas y cebaderos internos y externos para el control de ratones con sus respectivas

señalizaciones.

Todos los pesticidas utilizados deben ser de uso permitido en la industria alimentaria, por lo cual antes de cada

trabajo realizado por la empresa externa, se debe solicitar las especificaciones tecnicas del producto utilizado

en el servicio.

Anualmente, se evaluará la efectividad de las acciones realizadas por la empresa externa de MIP realizando un

informe de control integral de plagas, esta evaluación estará a cargo de jefatura de producción y Control de

calidad, quienes serán responsables de tomar las medidas correspondientes.

246






Versión: 03


Página 6 de 8

6.4. FRECUENCIA DEL SERVICIO

El espacio de tiempo entre aspersiones generales para desinsectación en Unidades Productivas (áreas de manipulación de

alimentos, transporte y áreas comunes) no excederá en ningún caso los tres meses, programados y/o en casos eventuales

de presentarse sospechas de plagas después de monitoreo interno y/o externo realizados.

Se tomaran acciones en el instante para eliminar las plagas y posteriormente se solicitara la visita de la empresa externa

para que se analice la situación y se tomen las medidas correspondientes.

El tiempo entre cambio de cebos para el control de roedores no excederá los 30 días.

6.5. REPORTE DE SERVICIOS

Por cada trabajo realizado la empresa debe entregar un certificado de fumigación para el control de plagas y un Informe

General de las actividades realizadas que incluyan:

Nombre del operador que realiza el control de plagas (Firma o iniciales).

Reporte de plagas encontradas.

Servicio que realiza, método o aplicación.

Sustancias químicas utilizadas, cantidad, concentración y fichas técnicas.

Croquis y reporte de acciones tomadas de cebaderos y trampas.

Todas las observaciones en cuanto a infraestructura o instalaciones que sean posibles causas para la

proliferación de plagas que no estén bajo su responsabilidad de subsanarlos.

6.6. ANÁLISIS Y ACCIONES CORRECTIVAS SEGÚN REPORTE DE EMPRESA EXTERNA

Según las observaciones presentadas en el informe general por parte de la empresa externa de MIP, cuyas

correcciones no estén bajo la responsabilidad de la misma, deberán ser subsanadas por parte de Unidades

Productivas Ketal lo más pronto posible y todas las acciones correctivas se describirán en el (MIP – RE – 03),

“Registro de aplicación /reposición de MIP”.

247






Versión: 03


Página 7 de 8

7. DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS


LyD-HP-MIP-MNT-PR-01

Registro de supervisión de áreas productivas

Operario responsable de supervisión

MIP – RE – 02 Registro de control MIP Personal administrativo encargado de UP

MIP – RE – 03 Registro de aplicación/reposición de MIP Asistencia de Calidad

8. ANEXOS

8.1. ANEXO 2 - REGISTRO DE CONTROL DE MIP

248






Versión: 03


Página 8 de 8

8.2. ANEXO 3 - REGISTRO DE APLICACIÓN /REPOSICIÓN DE MIP

249




ANEXO E - 6: PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO


Código: CAE – PR – 08

Versión: 01

PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO

Página 1 de 6

PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION Y

ENTRENAMIENTO





Jefa de producción

Fecha

Firma

250






Versión: 01


Página 2 de 6

1. PROPOSITO

Capacitar en la implementación de los Procedimientos establecidos por la empresa para lograr obtener

alimentos seguros e inocuos.

Establecer una formación continua, con una frecuencia que permita el entrenamiento y reentrenamiento

constante y que refleje el compromiso de la empresa.

Desarrollar cambios en la actitud del manipulador del alimento frente al producto que elabora.

2. ALCANCE

El presente procedimiento va dirigido al personal manipulador o no de Unidades Productivas Ketal.



Norma NB/ISO 22000:2005 Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos − Requisitos para cualquier

organización en la cadena alimentaria


CAPACITACIÓN.- Acción de incrementar las aptitudes y habilidades del personal de la organización, para el

mejoramiento de sus funciones en los procesos en donde se encuentren inmersos

EVALUACIÓN.- Estimar los conocimientos, aptitudes y rendimiento de los participantes del curso

SEGUIMIENTO.- Acción que toma la Alta Dirección, para medir la eficacia práctica dentro de la organización,

respecto a la capacitación impartida.

EFICACIA.- Logro de los objetivos trazados, mediante acciones ordenadas.

5. RESPONSABILIDAD



• Encargados de gestionar las capacitaciones necesarias para el personal de Unidades Productivas Ketal.

CONTROL DE CALIDAD Y JEFATURA DE ÁREA

• Encargado de evidenciar el cumplimiento de capacitación gestionada, así mismo de evidenciar necesidades de capacitación.

OPERARIOS • Encargados de asistir y recibir las capacitaciones

necesarias, así también de cumplir los objetivos de las mismas.

251






Versión: 01


Página 3 de 6

6. DESARROLLO

6.1. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDAD DE CAPACITACIÓN

Todas las necesidades de capacitación se identifican según los siguientes criterios:

Ingreso de personal nuevo y habitual

En base a las revisiones de las fichas de puestos y fichas de personal (CAE – FI – 01), “Fichas de puestos” y (CAE – FI

– 02), “Fichas de personal” comparando entre los requisitos de trabajo y la formación y experiencia que tiene el

personal.

Presencia de no conformidades de labores del personal

Cuando se evidencie que el operario no cumple con lo establecido en los procedimientos o cuando no apruebe la

capacitación que se le impartió.

Actualizaciones de procedimientos

Cuando se realicen modificaciones en los procedimientos que implican las labores requeridas del personal.

Necesidades eventuales

Toda necesidad identificada por parte de la organización.

El responsable de Control de Calidad determina las necesidades de formación del personal según los criterios anteriores,

elaborando una lista de necesidades identificadas (CAE – FI – 03), “Lista de necesidades de capacitación”.

6.2. FORMACIÓN AL PERSONAL

Partiendo de las necesidades determinadas, jefatura de producción diseña un plan de formación para el personal

indicando quien es el responsable de dar la formación, la frecuencia, la duración y fecha, contenido y los asistentes al

curso o jornada de formación tal como se indica en el registro (CAE – PL – 01), “Plan de formación”.

Cuando se realiza la formación, se deja constancia de eso mediante el registro (CAE – RE – 01), “Registro de formación

al personal”, indicando quién realizó la formación, fecha, asistentes y duración.

252






Versión: 01


Página 4 de 6

6.3. EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO

Se evalúa el aprovechamiento, necesariamente a la finalización de la Capacitación en cada Tema.

La eficiencia de toda capacitación realizada, puede ser evaluada con los siguientes criterios:

Por un examen en el que se evalúa la efectividad y utilidad práctica del curso en el trabajo realizado por el

personal.

Evaluación de desempeño



CAE – FI – 01 Ficha de puestos Jefatura de producción

CAE – FI – 02 Ficha del personal Asistencia de calidad

CAE – FI – 03 Lista de necesidades de capacitación

Jefatura de producción

CAE – PL – 01 Plan de formación Jefatura de producción

CAE – RE – 01 Registro de formación al personal Asistencia de Calidad

Evaluaciones realizadas Jefatura de producción

8. ANEXOS

253






Versión: 01


Página 5 de 6

8.1. ANEXO 1 - FICHAS DE PUESTOS

8.2. ANEXO 2 - FICHA DEL PERSONAL

254






Versión: 01


Página 6 de 6

8.3. ANEXO 5 - REGISTRO DE FORMACIÓN AL PERSONAL

255




ANEXO E - 7: PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE PROVEEDORES


Código: SP – PR – 11

Versión: 01

PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE PROVEEDORES

Página 1 de 6

PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE

PROVEEDORES





Jefa de producción

Fecha

Firma

256






Versión: 01


Página 2 de 6

1. PROPOSITO

Establecer una metodología para evaluar, seleccionar y calificar a los proveedores de materia prima e

insumos que utiliza la empresa.

Seleccionar al mejor proveedor en su area para así; asegurar que los productos comprados cumplen con los

requisitos necesarios para la elaboración de alimentos inocuos.

2. ALCANCE

Abarca todo procedimiento de selección de proveedores de materia prima e insumos y de todo otro producto

vinculado con la elaboración del alimento.


NB/NM 324:2013 “Industria de alimentos - Buenas Prácticas de Manufactura - requisito”

NB/ISO 22000:2005 Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos - Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria


PROVEEDOR: organización o persona que proporciona un producto.

EJEMPLO Productor, distribuidor, minorista o vendedor de un producto, o prestador de un servicio o

información.

NOTA 1 – Un proveedor puede ser interno o externo a la organización.

NOTA 2 – En una situación contractual un proveedor puede denominarse "contratista".

EVALUACIÓN: es un proceso de información, interpretación y valoración para la toma de decisiones y para la

mejora.

ESPECIFICACIONES: documento que establece las necesidades o expectativas (descripción, cantidad y

requisitos) de un producto o servicio para garantizar la calidad.

5. RESPONSABILIDAD


JEFATURA DE PRODUCCIÓN Responsable de realizar la evaluación y selección de los

proveedores y realizar todo tipo de contrato o convenio con los mismos.

CONTROL DE CALIDAD Y JEFATURA DE AREA

Contribuir con la selección de los proveedores realizando pruebas de especificaciones requeridas, y verificando que cumplen con buenas prácticas de manufactura y demás normas solicitadas.

257






Versión: 01


Página 3 de 6

6. DESARROLLO

6.1. EVALUACIÓN INICIAL

Cuando se determinan las necesidades de materia prima y/o insumos de la empresa, bajo responsabilidad de Jefatura de

producción se solicitan cotizaciones, especificaciones técnicas y toda información necesaria acerca del producto a los

posibles proveedores.

La evaluación inicial se lleva a cabo según los siguientes criterios:

Datos históricos: Sólo aplicable a proveedores actuales o anteriores de la empresa. El Responsable de Calidad

recopila información acerca de los posibles problemas ocasionados por el proveedor en los últimos

suministros. El criterio a seguir para aprobar a un proveedor por este método es que no exista evidencia de que

se han producido problemas que ocasionaron una reclamación de cliente o incidente interno grave.

Para la evaluación de proveedores nuevos, Jefatura de producción los analizara, tomando en cuenta especialmente:

La calidad de la materia prima y/o insumo

Disponibilidad de materia prima y/o insumo

Experiencia del proveedor

Formas de pago permitidas

Formas y tiempo que ofrece para entregar la materia prima y/o insumo

El precio del producto

Descuentos por volúmenes

Cumplimiento de normativas vigentes solicitadas

Toda esta información deberá ser solicitada por medio físico o vía electrónica.

Cuando se cuenten con la información, bajo responsabilidad de Jefatura de Producción y Control de Calidad se realizara

una verificación de la autenticidad de la misma según corresponda.

Se deberán tomar varios proveedores (siempre que sea posible) y se deberá realizar un análisis comparativo de las

características que presentan cada uno, reportando las mismas en el registro (SP – RE – 01), “Registro comparativo de

selección de proveedores”, de los cuales se seleccionaran al o los mejores.

PERSONAL OPERATIVO Contribuir con todo lo necesario para la selección de

proveedores.

258






Versión: 01


Página 4 de 6

6.2. EVALUACIÓN PRÁCTICA

Una vez seleccionados a los mejores posibles proveedores Jefatura de Producción deberá solicitar o adquirir

una muestra del producto que el proveedor ofrece.

Dicha muestra será sometida a análisis de laboratorio (cuando se considere necesario) y a pruebas del o los

productos a elaborar con tales materias primas y/o insumos bajo responsabilidad de Control de Calidad y

Jefaturas de area respectivamente.

Los resultados obtenidos del análisis práctico de las materias primas y/o insumos deberán ser presentados

mediante un informe a Jefatura de Producción por Control de Calidad y Jefaturas de Area según corresponda.

6.3. SELECCIÓN DEL PROVEEDOR

Jefatura de Producción mediante los resultados de la evaluación al/los proveedores es responsable de tomar

la decisión final de la selección del mismo.

Cuando se haya tomado la decisión final, Jefatura de producción deberá contactarse con el proveedor

seleccionado para realizar todo tipo de contratos y convenios correspondientes.

6.4. EVALUACIÓN CONTINUADA DE PROVEEDORES

El Responsable de Control de Calidad lleva a cabo anualmente la evaluación continuada de todos los proveedores, de la

siguiente forma:

Los proveedores a los que no se les haya abierto ningún informe de incidencias quedan aprobados

automáticamente para el año siguiente.

Los proveedores a los que se les haya abierto uno o más informes de incidencias son evaluados según la

importancia del suministro o servicio y, por tanto, mantenidos o excluidos según criterio de Jefatura de

Producción.

Los resultados de la evaluación continuada se reflejan en la ficha (SP – FI – 01), “Ficha de evaluación

continua de proveedor”.



SP – RE – 01 Registro de comparativo de selección de proveedores


SP – FI – 01 Ficha de Evaluación Continua de Proveedor. Jefatura de producción

8. ANEXOS

259






Versión: 01


Página 5 de 6

8.1. ANEXO 1 - REGISTRO DE COMPARATIVO DE SELECCIÓN DE PROVEEDORES

260






Versión: 01


Página 6 de 6

8.2. ANEXO 2 - FICHA DE EVALUACION CONTINUA DE PROVEEDOR

261




ANEXO E - 8: PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE QUEJAS Y RECLAMOS


Código: MQR – PR – 12

Versión: 01

PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE QUEJAS Y RECLAMOS

Página 1 de 5

PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE QUEJAS Y

RECLAMOS




Jefa de producción

Fecha

Firma

262






Versión: 01


Página 2 de 5

1. PROPOSITO

Gestionar las quejas y reclamos de manera oportuna, confidencial y objetiva, con el fin de garantizar la mejora en las

actividades desarrolladas.

2. ALCANCE

Este procedimiento inicia desde la recepción de la queja y/o reclamo hasta el cierre de la misma, presentadas por las

salas de ventas a Unidades Productivas Ketal.



Norma NB/ISO 22000:2005 Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos − Requisitos para cualquier



SATISFACCIÓN DEL CLIENTE: percepción del cliente sobre el grado en que se han cumplido sus requisitos.

NOTA 1 – Las quejas de los clientes son un indicador habitual de una baja satisfacción del cliente, pero la ausencia de las

mismas no implica necesariamente una elevada satisfacción del cliente.

QUEJA: Manifestación de disconformidad contra la empresa, en la que revela la ocurrencia de un hecho

irregular que no está relacionado directamente con las condiciones inicialmente pactadas con la organización o

con su actuación en general.

RECLAMO: Protesta presentada por una persona relacionada con fallas en los productos o en la prestación del

servicio, así como el incumplimiento de las obligaciones contractuales o legales en general.

5. RESPONSABILIDAD


JEFATURA DE PRODUCCIÓN Encargados de supervisar las gestiones de las

quejas y reclamos existentes.

CONTROL DE CALIDAD Y JEFATURA DE ÁREA Encargado de gestionar las quejas y reclamos

presentadas a Unidades Productivas Ketal

OPERARIOS

Encargados de colaborar en todo lo necesario para corregir las quejas presentadas además de contribuir para que las mismas se eviten lo más posible.

263






Versión: 01


Página 3 de 5

6. DESARROLLO

6.1. TIPO DE RECLAMO

Los tipos de reclamo recibidos por Unidades Productivas Ketal se detallan a continuación:

Cantidad: Cuando la cantidad entregada difiere de la cantidad solicitada.

Calidad o inocuidad: Cuando el producto entregado difiere de las especificaciones de calidad o inocuidad del

producto o presenta alguna característica atípica no incluida en las especificaciones técnicas del producto.

Servicio: Cuando se ha prestado un mala atención o servicio por parte de algún funcionario de Unidades

Productivas Ketal

Disponibilidad de producto: Cuando Unidad Productiva Ketal ha aceptado un pedido e incumple con la

entrega del producto.

Sugerencias: Cuando salas de venta Ketal manifiesta su deseo de que se generen cambios en los procesos de

Unidades Productivas Ketal.

Otros: Cualquier inconformidad del cliente no incluida en los tipos definidos.

6.2. RECEPCIÓN DEL RECLAMO

Todas las quejas o reclamos relacionados con la inocuidad y/o calidad del producto deberán ser recepcionadas por control de calidad mientras que quejas o reclamos relacionados con cualquier otro tema deberán ser recepcionadas por Jefatura de Producción o Jefatura de area.

Todos los reclamos deberán ser realizados por los responsables de salas de venta según sus alcances correspondientes y a través del E-mail: [email protected] y [email protected] cuando se traten de reclamos de calidad u otros respectivamente mientras sean por medio electrónico, cuando se presenten reclamos en medio escrito las mismas se deberán presentar al area correspondiente de Unidad Productiva Ketal.

Todos los reclamos recibidos por Unidades Productivas Ketal, bajo responsabilidad de Control de Calidad,

Jefatura de producción o Jefatura de area según corresponda, deberán ser reportados en el registro (MQR – RE

– 01), “Registro de quejas y reclamos”.

Es responsabilidad de cualquier área que reciba un reclamo que este fuera de su gestión, comunicar al area de Control de Calidad lo más pronto posible.



264






Versión: 01


Página 4 de 5

Las quejas o reclamos deben contener como mínimo la siguiente información:

o Fecha de presentación de la queja o reclamo

o Nombre y apellidos de quien presenta la queja o reclamo

o Descripción del reclamo

o Sitio de entrega

o Fecha del suceso

o Los soportes correspondientes especificados (fotos y físico) cuando existan.

6.3. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DE LAS QUEJAS O RECLAMOS

Control de calidad con ayuda del diagrama de flujo de trazabilidad y los registros anteriores necesarios, deberá realizar

un análisis de las causas del problema suscitado.

6.4. ACIONES POST ANÁLISIS

Cuando se halle el resultado final de las causas del problema, bajo responsabilidad de Control de calidad se

enviara un informe a Jefatura de producción quien decidirá qué acción tomar y las mismas serán comunicadas

mediante un mensaje con las disculpas correspondientes.

En caso de que el análisis tenga como resultado final, que Unidad Productiva Ketal no es responsable del

problema presentado, se deberá enviar un informe a las salas de venta indicando el resultado de dicho análisis

y también se realizará la devolución de las evidencias que hubiesen presentado con el reclamo.

6.5. CORRECCIONES DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA

Una vez solucionado los inconvenientes con las salas de Venta de Supermercados Ketal, Control de Calidad Bajo

supervisión de Jefatura de Producción, tomaran las medidas correctivas necesarias para evitar que se presenten

nuevamente reclamos del mismo tipo o similares, estas acciones una vez culminadas se reportaran en el registro (MQR –

RE – 01), “Registro de quejas y reclamos” en la columna correspondiente.



MQR – RE – 01 Registro de Quejas y reclamos Asistencia de Control de Calidad

265






Versión: 01


Página 5 de5

8. ANEXOS

8.1. ANEXO 1 – REGISTRO DE QUEJAS Y RECLAMOS

266



ANEXO E - 9: TRAZABILIDAD

DIAGRAMA DE TRAZABILIDAD

Reclamo u observacion

Revisión del tipo de reclamo u observación, la fecha de elaboración

en el empaque y el area al que pertenece el producto

Verificar si el producto ha sido abierto y/o manipulado en salas de

venta

Peligro Físico Peligro Químico Peligro Biológico

Análisis de procedencia del peligro

Se ha identificado

directamente el origen ?

Plagas

Revisión registros de presencia de plagas en el

area

Se identifico La existencia de

plagas?

Revisión de la fecha de recepción de materias

primas y sus proveedores

Revisión de calidad de recepción de materia

prima y pruebas anteriores realizadas a

las mismas

No

Ha sido a casusa de materias

primas?

El problema no fue originado en

la planta de producción

No

Producto cocido

Producto crudo

Revisión de la planilla de producción para verificar personal responsable

en cada etapa de la elaboración

Se ha identificado la causa en alguna

de las operaciones?

Revisión de registros de limpieza y desinfección de áreas productivas y planilla de producción

Si

Revisión de registro de estado y

mantenimiento de maquinarias y equipos

Ha sido a causa de la maquinaria o

equipo?

Revisión de calidad del envase (ver fichas técnicas)

No

No

Revisión de la fecha de ingreso al area de producción de las materias primas que

fueron utilizadas para el producto contaminado

Ha sido causa de Materias primas?

Revisión registros de higiene del personal y de las planillas de

producción para verificar personal responsable en cada

una de las operaciones

Ha sido causa de manipulación del

operario

Revisión de la fecha de recepción de materias primas y sus proveedores

junto a la ficha de recepción

Ha sido originada en

áreas productivas?

Revision de registros de limpieza y desinfeccion

de transporte

El problema ha sido originado en la

limpieza del transporte?

El problema no ha sido

originado en planta

No

NoHigiene del

personal Materias primas

Estructuras, materiales o

equipos

Despacho o transporte

Se revisa registros de higiene del personal que estuvo a

cargo de cada operación en la fecha de elaboración del

producto contaminado

Revisión de registros de calidad de materias

primas en almacen de insumos y en area de

produccion

Revisión de registros y estado de estructuras,

materiales y equipos del area de produccion

Revisión de registros de producto

terminado y registros de despacho

No

El problema a sido originao por alguna de estas causas?

El problema no ha sido

originado en planta

No

Se ha identificado el origen

SiSi

Si

Si

Ha sido causa de los envases?

No

Procesamiento

Revisión de planilla de producción

Revisión de registros de calidad de transporte de

producto terminado

No

Ha sido originado a causa del transporte? El problema

no fue originado en la planta de producción

No

No

267




ANEXO F

DESARROLLO DEL SISTEMA DE

ANALISIS DE PELIGROS Y

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

- HACCP

268




CUADRO F - 1: KETAL S.A.: DEFINICION DEL PRODUCTO – SALCHICHA VIENA

SALCHICHA VIENA SIN PIEL

Definición del producto Salchicha Viena Extra, sin piel, es un alimento a base de carnes

de res y tocino, procesado con ingredientes como sal de cura

hielo, almidón, eritorbato de sodio y condimentos, embutida en

tripas sintéticas que posteriormente son retiradas, ahumada,

cocinada y envasada al vacío.

Presentación Paquetes de 200 gr; 6 unidades /paquete

Características

organolépticas

Color: rosado suave

Consistencia: firme característico

Sabor: característico de la salchicha

Apariencia: suave y aceptable para el consumo

Dimensiones relevantes Peso por unidad:

Diámetro aproximado:

Usos y aplicaciones Embutido de origen cárnico, para el consumo en alimentos

preparados a gusto, como snaks y meriendas.

Condiciones de

almacenamiento y

prevención de riesgos

Conservar refrigerado entre 0 y 4 °C

Tiempo: de vida 26 días

Condiciones de

procesado

Ahumado a una temperatura de 150 °C por 50 [min]

Temperatura de cocimiento a 70 °C por 15 [min]

Enfriado con agua a una temperatura de 10 °C por 10 [min]

Enfriar en cámaras de refrigeras ración a una temperatura

de 5°C por 15 [h]

Especificaciones de

envase

Concepto Envase

Material Polipropileno

Tamaño

Peso

Especificaciones del

etiquetado

Marca registrada Ketal S.A. - Elaborado por Ketal S.A. telef:

2500474 NIT: 1020541029 La Paz – Bolivia

R.S. SENASAG N° 04 – 01 – 03 -19 – 0009

Lugar de venta y

disponibilidad

Salas de supermercados Ketal.

Pedido: por kilogramo

Fecha vigencia Aprobado por

Revisión N° Revisado por FUENTE: Elaborado en base a información de jefatura de producción

269




CUADRO F - 2: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – CARNE DE RES

NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Carne de Res

CARACTERISTICAS IMPORTANTES

CARACTERISTICAS

FISICAS

Color Cereza rojizo brillante Olor Característico de la carne en buen estado Textura Lisa y resbaladiza

VARIABLES DE

CONTROL

Ph 5.4-6.1 Temperatura Menor a 10 °C Humedad 80%

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS Aerobias mesófilas Max. 10

5 – 10

6 UFC/ g (cien mil – un

millón)

E. coli Ausencia

S. aureus Max. 102 – 5*10

2 UFC/ g (Cien -

Quinientos)

Salmonella Ausencia

METODO DE

DISTRIBUCION En condiciones refrigeradas y colgadas en ganchos sin tocar el

piso del camión

CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO Almacenado en condiciones de refrigeración o congelación

cuando corresponda

Se debe almacenar en ganchos colgados sin que toquen el piso

a temperaturas entre 2 a 6 ° C

Si son en cortes especiales se almacenan sobre canastillos,

bandejas u otro recipiente adecuado CADUCIDAD 5 días a 4.4 °C

TRATAMIENTO PREVIO

AL USO Inspección visual y eliminación de material indeseable

CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON EL

ALIMENTO

Condiciones de higiene y limpieza de operarios de descarga y

vehículos respectivamente. Evitar contaminación cruzada con

otro tipo de productos

REQUISITOS LEGALES Y

REGLAMENTARIOS DE

INOCUIDAD

Certificado de transporte interdepartamental y registro sanitario

SENASAG vigente

FUENTE: Elaborado en base a información de jefatura de producción

CUADRO F - 3: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA - TOCINO

NOMBRE Tocino


CARACTERISTICAS

FISICAS

Color Cereza rojizo brillante o guindo

Olor Característico de la carne en buen estado

VARIABLE DE

CONTROL

Temperatura de -20 a -10 ºC

Ph 5,5 a 6,8

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Aerobias

mesófilas

Max. 105 – 10

6 UFC/ g (cien mil – un

millón)

E. coli Ausencia

270




S. aureus Max. 102 – 5*10

2 UFC/ g (Cien -

Quinientos)

Salmonella Ausencia

METODO DE

DISTRIBUCION

En condiciones refrigeradas de -20 a -10 °C, en envases y

embalajes adecuados

CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

En condiciones de congelación

Se almacenan sobre canastillos, bandejas u otro recipiente

adecuado

CADUCIDAD congelado hasta un año

TRATAMIENTO PREVIO

A SU USO

Descongelar a velocidad constante

CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON

EL ALIMENTO




REQUISITOS LEGALES

Y REGLAMENTARIOS

DE INOCUIDAD

Registro sanitario SENASAG vigente


CUADRO F - 4: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – HIELO

NOMBRE Hielo


CARACTERISTICAS

FISICAS

Color Incoloro

Olor Inodoro

VARIABLE DE

CONTROL

Temperatura -76,8 °C

Ph 7

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Coliformes

totales

< a 2 NPM/ 100ml

E. coli < a 2 NPM/ 100ml

METODO DE

DISTRIBUCION

En condiciones refrigeradas de -20 a -10 °C, en envases de

polipropileno y sobre empaques aptos para su traslado

CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

En condiciones de congelación a temperaturas de -20 a -10 °C

Se almacenan sobre canastillos, bandejas u otro recipiente

adecuado

CADUCIDAD congelado 1 año

Embalaje Bolsas de polipropileno

TRATAMIENTO PREVIO

A SU USO

Inspección visual y eliminación de material indeseable

CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON

EL ALIMENTO




REQUISITOS LEGALES

Y REGLAMENTARIOS

DE INOCUIDAD

NB 512:2010 Reglamento de control y calidad del agua,

Directrices para la Calidad del Agua Potable, de la OMS



271




CUADRO F - 5: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ALMIDON DE YUCA

NOMBRE Almidón de yuca


CARACTERISTICAS

FISICAS

Apariencia Polvo fino

Color Blanco

VARIABLE DE

CONTROL

I 1

Ph 6 - 6,5

Humedad máxima

(%) <13%

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Hongos y levaduras 5000 UFC/g

E. coli Ausencia

METODO DE

DISTRIBUCION

En camiones con humedad relativa no mayor a 20%

CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

Conservar en un lugar fresco y seco alejado de la luz directa

del sol. Arrumar producto en estibas elevadas del piso, alejadas

de la pared. Mantener el empaque bien cerrado y conservar el

producto en el empaque original

CADUCIDAD 2 años

EMBALAJE Papel Craft

TRATAMIENTO PREVIO

A SU USO Inspección visual y eliminación de material indeseable

CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON

EL ALIMENTO

Condiciones apropiadas del producto (que no esté abierto, roto,

esparcido, etc.)

REQUISITOS LEGALES

Y REGLAMENTARIOS

DE INOCUIDAD



CUADRO F - 6: KETAL S.A. FICHA DE MATERIA PRIMA – SAL DE CURA

NOMBRE Sal de cura


CARACTERISTICAS

FISICAS

Color Blanco

Olor Inodoro

Apariencia Polvo granular

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS Ausencia de microorganismos

CARACTERISTICAS

QUIMICAS Sal (NaCl) 85,90%

Nitrito de Sodio 6%

Carbohidratos 6%

COMPOSICION

INCLUYENDO

ADITIVOS Y

COADYUVANTES

Sal, nitrito, solución eritrosina, carbohidratos.

EMBALAJE Bolsas de polipropileno

272




METODO DE

DISTRIBUCION


CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

Conservar en un lugar fresco y seco alejado de la luz directa del

sol. Arrumar producto en estibas elevadas del piso, alejadas de la

pared. Mantener el empaque bien cerrado y conservar el

producto en el empaque original

CADUCIDAD En condiciones óptimas 1 año

EMBALAJE Bolsas de polipropileno

CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON

EL ALIMENTO


esparcido, etc.)

REQUISITOS LEGALES

Y REGLAMENTARIOS

DE INOCUIDAD



CUADRO F - 7: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ERITORBATO DE

SODIO

NOMBRE Eritorbato de sodio


CARACTERISTICAS

FISICAS

Apariencia cristalino o gránulos finos

Color Blanco

Olor Neutro

Sabor Neutro

VARIABLE DE

CONTROL

Finura (malla 100): 99.5% min.

Ph 5.4 - 6.4

Humedad (%) 14.0 máximo.

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Bacilos ≤1000 pcs / G

Moho / moho de la hoja: ≤100 pcs / G

Intestinos Bacillus: Ausencia

METODO DE

DISTRIBUCION


CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

Conservar a temperatura máxima de 23°C, , en lugares secos,

frescos y oscuros en condición sellada lejos del calor y la luz.

CADUCIDAD 24 meses

EMBALAJE Interno: Bolsas de polipropileno de 1 Kg, y sobre cajones de

cartón evitando el contacto directo con el suelo.

TRATAMIENTO PREVIO

A SU USO Inspección visual y eliminación de material indeseable.

CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON

EL ALIMENTO


esparcido, etc.)

REQUISITOS LEGALES

Y REGLAMENTARIOS

DE INOCUIDAD



273




CUADRO F - 8: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – POLIFOSFATO DE

SODIO

NOMBRE Poli fosfato de sodio


CARACTERISTICAS

FISICAS

Olor Inoloro

Color Blanco

Sabor Sinsabor

Apariencia Polvo granular

CARACTERÍSTICAS

QUÍMICAS

Solubilidad (25°C) Muy soluble en agua.

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Ausencia

METODO DE

DISTRIBUCION

En camiones u otro tipo de transporte con humedad relativa no

mayor a 20% y en embalajes protectores como cajas de cartón

CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

Almacenada en un área fresca, seca, ventilada. Protegida

contra daño físico.

CADUCIDAD 24 meses

EMBALAJE En bolsas de polipropileno o envases de PVC.

TRATAMIENTO PREVIO

A SU USO Inspección visual y eliminación de material indeseable

CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON

EL ALIMENTO


esparcido, etc.)

REQUISITOS LEGALES

Y REGLAMENTARIOS

DE INOCUIDAD



CUADRO F - 9: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – TRIPA SINTETICA

NOMBRE Tripa sintética


CARACTERISTICAS

FISICAS

Olor Característico

Color Marrón claro (caramelo)

CARACTERÍSTICAS

QUÍMICAS

Solubilidad en el agua Insoluble

ESPECIFICACIONES

TÉCNICAS

Resistencia en seco ≥ 0,5 bar

Humedad máxima (%) 19,0 – 23,0 %

ϕInterior stick (segun

el calibre) 10,75 – 24,50 mm

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Salmonella spp Ausencia/25 g

METODO DE

DISTRIBUCION

En camiones con humedad relativa no mayor a 20% y en

embalajes protectores como cajas de cartón

CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

Conservar en lugar fresco y seco a una humedad máxima

de 20%.

274




Una vez abierta la caja, guardar la tripa en su envase

original y cerrado

Evitar la exposición solar directa y los lugares

extremadamente húmedos.

CADUCIDAD 2 años

EMBALAJE Caja de cartón ondulado, embolsada en polietileno y cerrada

TRATAMIENTO PREVIO

A SU USO


CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON

EL ALIMENTO


deforme, etc.)

REQUISITOS LEGALES

Y REGLAMENTARIOS

DE INOCUIDAD

NB 41001:2009 Envases y embalajes - Gestión de la higiene en

la producción de los envases para productos alimenticios –

Requisitos


CUADRO F - 10: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ENVASES

NOMBRE Envases de polipropileno


CARACTERISTICAS

FISICAS

Inoloro Característico

Color Transparente

Tamaño 35*38

Densidad 0,90 y 0,91 gr/cm3

Resistencia a la tensión: 25,5 kg/cm2

Elongación 100 – 600

Cristalinidad % 65

Resistencia Térmica 100° C en el aire

Reciclable 100%. Reciclable

CARACTERÍSTICAS

QUÍMICAS

Punto de Ebullición 320 °F (160°C)

Punto de Fusión (más de 160°C)

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Ausencia

METODO DE

DISTRIBUCION


embalajes protectores como cajas de cartón

CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º C

- 25º C. aproximadamente.

Evitar la exposición solar directa y los lugares

extremadamente húmedos.

CADUCIDAD 2 años

EMBALAJE Caja de cartón ondulado, embolsada en polietileno y cerrada

TRATAMIENTO PREVIO

A SU USO


CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON

EL ALIMENTO


deforme, etc.)

275




REQUISITOS LEGALES

Y REGLAMENTARIOS

DE INOCUIDAD

NB 41001:2009 Envases y embalajes - Gestión de la higiene en

la producción de los envases para productos alimenticios –

Requisitos


CUADRO F - 11: KETAL S.A.: FICHA DE DISTRIBUCION DE PRODUCTO

TERMINADO

PRODUCTO Salchicha Viena sin piel

N° de lote Fecha de elaboración Fecha de vencimiento Código

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

Temperatura 4°C

CONDICIONES DE PRODUCCION

Temperatura de ahumado 160° Tiempo 45 min

Temperatura de cocción 70°C Tiempo 15 min

Temperatura de

enfriamiento en agua

10°C

Tiempo 5 min

Temperatura de

enfriamiento en cámara

5 °C Tiempo 15 hrs

CARACTERÍSTICAS FÍSICO – QUÍMICAS

Peso Humedad Temperatura Color

200 gr Máxima del 70% 4 °C Rosado suave

CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS

Mesofilicas aerobias Escherichia Coli Staphylococcus

Aureus

Salmonella

500,000 UFC/g max. UFC/25g (Ausencia) 5000 UFC/g max. UFC/25 g (Ausencia)

NB 310017-2014 NB 310017-2014 NB 310017-2014 NB 310017-2014

Fecha de Vigencia Aprobado por

Revisión N° Revisado por

FUENTE: Elaborado en base a información de jefatura de producción y control de calidad

276




CUADRO F - 12: KETAL S.A.: DEFINICION DEL PRODUCTO – PAN MIGA

PAN MOLDE BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA)

Definición del producto Pan molde Blanco sin corteza (Pan miga), es un alimento a base de

harina de trigo fortificada, levadura y manteca vegetal, procesado

con ingredientes como sal, azúcar y aditivos, amasada, horneada,

cortada y envasada.

Presentación Paquetes de 14 y 7 unidades

Características

organolépticas

Color: beige claro

Consistencia: suave, esponjoso y exento de grumos

Sabor: característico del pan

Apariencia: suave y aceptable para el consumo

Dimensiones relevantes Peso por unidad:

Medidas:

Usos y aplicaciones Producto de panadería a base de harina, para el consumo en

alimentos preparados a gusto, como desayunos, té, etc.

Condiciones de

almacenamiento y

prevención de riesgos

Almacenamiento en condiciones sanitarias, libre de olores extraños,

libre de plagas en lugares secos y ventilados con huna humedad no

mayor al 20%

Tiempo: de vida 10 días

Condiciones de procesado

Amasado por 10 [min]

Temperatura de madurado 30-40 °C por 2 [hrs]

Temperatura de horneado inicial 260 °C por 15 [min]

Temperatura de horneado final 180 °C por 1.5 [hrs]

Enfriado a una temperatura de 20-25 °C 2 [hrs]

Reposado una temperatura de 20 °C por 24 [hrs]

Especificaciones de

envase

Concepto Envase

Material Polietileno de baja densidad

Tamaño

Peso

Especificaciones del

etiquetado

Marca registrada Ketal S.A. - Elaborado por Ketal S.A., Atención al

cliente: 2791122, NIT: 1020541029 La Paz – Bolivia

R.S. SENASAG N° 04 – 01 – 03 -19 – 0009

Lugar de venta y

disponibilidad

Salas de supermercados Ketal.

Pedido: por kilogramo

Fecha vigencia Aprobado por



277




CUADRO F - 13: KETAL S.A: FICHA DE MATERIA PRIMA – HARINA

NOMBRE Harina de trigo fortificada


CARACTERISTICAS

FISICO - QUIMICAS

Color Blanco cremoso

Olor Característico

Sabor Característico

Humedad 15 ±0,5 %

Ceniza 0,70±0,05%

Gluten húmedo 29%

Gluten seco 9±0,5 %

FORTIFICACIÓN

B1 mg/kg 4±0,4

B2 mg/kg 2,6

Hierro mg/kg 30

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Aerobios mesófilos

ufc/g

300000

E. Coli ufc/g Negativo

Mohos y levaduras

ufc/g

5000

Staphylococcus aereus

(+)ufc/g

Negativo

Bacillus cereus ufc/g 1000

Salmonella / 25g ufc/g Ausente

METODO DE

DISTRIBUCION


embalajes protectores.

CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º C -

25º C. aproximadamente.

Almacenar en lugares frescos, libre de plagas y con

correcta ventilación, separar el producto por lo menos 60

cm de las paredes y 15 cm del piso

CADUCIDAD 6 meses

EMBALAJE

En sacos de polipropileno laminado que proporcionan una

adecuada protección, conservación e higiene durante su

almacenamiento y transporte.

TRATAMIENTO

PREVIO A SU USO Inspección visual y eliminación de material indeseable

CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON

EL ALIMENTO


etc.)

REQUISITOS LEGALES

Y REGLAMENTARIOS

DE INOCUIDAD

Registro sanitario vigente

NB 680:2011 Harina y derivados - Harina de trigo –

Requisitos


278




CUADRO F - 14: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – LEVADURA

NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Levadura


CARACTERISTICAS

FISICO-QUIMICAS

Color Beige a Café claro

Olor Ligeramente fuerte característico

Textura Rustica quebradiza

Materia seca 5.4-6.1

Ph 6 -6.2

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Mesófilos aeróbios

(UFC/g)

< 106

Coliformes totales 103

E. Coli (UFC/g) Inf. a 10

Salmonella Ausencia

METODO DE

DISTRIBUCION

En condiciones refrigeradas y en embalajes como cajas de

cartón a una temperatura de 2-8 °C

CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

Almacenar en un lugar fresco y seco, bajo 2-8 °C. Evitar el

contacto con humedad.

CADUCIDAD 1 mes

TRATAMIENTO

PREVIO AL USO Inspección visual y eliminación de material indeseable

CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON

EL ALIMENTO




REQUISITOS LEGALES

Y REGLAMENTARIOS

DE INOCUIDAD



CUADRO F - 15: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – AZUCAR

NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Azúcar


CARACTERISTICAS

FISICO-QUIMICAS

Color Blanco

Olor Inolora

Textura Dura granulada

Sabor Dulce

Sacarosa 98 -99 %

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Mesófilos totales

(UFC/g)

< 5*104

Staphylococcus

Aureus (UFC/g)

<10

E. Coli (UFC/g) Ausencia

Salmonella Ausencia/25 g

METODO DE

DISTRIBUCION



CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º

C - 25º C. aproximadamente.

279





correcta ventilación, separar el producto por lo menos

60 cm de las paredes y 15 cm del piso

CADUCIDAD 12 meses

EMBALAJE

En sacos de polipropileno laminado que proporcionan una

adecuada protección, conservación e higiene durante su

almacenamiento y transporte.

TRATAMIENTO PREVIO

AL USO


CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON EL

ALIMENTO

Condiciones apropiadas del producto (que no esté abierto,

roto, etc.)


REGLAMENTARIOS DE

INOCUIDAD

NB/NA 0009:2008 Azúcar blanco – Requisitos



CUADRO F - 16: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – MANTECA

VEGETAL

NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Manteca vegetal


CARACTERISTICAS FISICO-

QUIMICAS

Color Blanco crema

Olor

Característico del producto, sin

evidencia de rancidez ni olores

extraños.

Textura Sólido y homogéneo de textura lisa y

fina.

Sabor Suave Característico

Humedad 0,2 %

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Mohos (UFC/g) < 102

Coliformes

(UFC/g)

<103

Staphylococcus

aureus (UFC/g)

102

METODO DE DISTRIBUCION En camiones con humedad relativa no mayor a 20% y en


CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º

C - 25º C. aproximadamente.


correcta ventilación

CADUCIDAD 12 meses

EMBALAJE En bolsas de polietileno embalados en cajas de cartón.

TRATAMIENTO PREVIO AL

USO Inspección visual y eliminación de material indeseable

CRITERIOS DE ACEPTACION

RELACIONADOS CON EL

ALIMENTO


roto, etc.)

280





REGLAMENTARIOS DE

INOCUIDAD

NB 34013:2014 Aceites y grasas - Manteca vegetal

comestible - Requisitos



CUADRO F - 17: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – PROPIONAO DE

CALCIO

NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Propionato de calcio


CARACTERISTICAS FISICO-

QUIMICAS

Color Blanco

Olor Ligero característico

Textura Polvo

Humedad 5% máximo

Pureza (base seca) 98 % min.

Solubilidad 490 g/l en agua a 20ºC

CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Coliformes

Totales(UFC/g)

< 10

Escherichia Coli(UFC/g) Ausencia

Hongos y

Levaduras(UFC/g)

<102

Salmonella(UFC/g Ausencia/25 g

METODO DE DISTRIBUCION En camiones con humedad relativa no mayor a 20% y en


CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º C

- 25º C. aproximadamente.

Almacenar en lugares frescos y libre de plagas

CADUCIDAD 1 año


TRATAMIENTO PREVIO AL USO Inspección visual y eliminación de material indeseable CRITERIOS DE ACEPTACION

RELACIONADOS CON EL

ALIMENTO


roto, esparcido, etc.)


REGLAMENTARIOS DE

INOCUIDAD Registro sanitario SENASAG vigente


CUADRO F - 18 KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA - SAL

NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Sal


CARACTERISTICAS

FISICO-QUIMICAS

Color Blanco

Olor Exento de olores atípicos

Textura Finos cristales de sal, típica del

producto

Sabor Salado

Humedad 12% máximo

Pureza (base seca) Cloruro de sodio , valor típico 99,7%

281




CARACTERISTICAS

BIOLOGICAS

Escherichia coli (UFC/g) < 10

Cl. Sulfito reductores (UFC/g) <103

Salmonella(UFC/g Ausencia/25 g

METODO DE

DISTRIBUCION

En camiones con humedad relativa no mayor a 20% y en embalajes

protectores.

CONDICIONES DE

ALMACENAMIENTO

Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º C - 25º C.

aproximadamente.

Almacenar en lugares frescos y libre de plagas

CADUCIDAD 4 años


TRATAMIENTO

PREVIO AL USO Inspección visual y eliminación de material indeseable

CRITERIOS DE

ACEPTACION

RELACIONADOS CON

EL ALIMENTO


esparcido, etc.)

REQUISITOS LEGALES

Y REGLAMENTARIOS

DE INOCUIDAD


NB 328004:2012 Sal para consumo humano - Requisitos


CUADRO F - 19: KETAL S.A.: FICHA DE DISTRIBUCION DE PRODUCTO

TERMINADO

PRODUCTO Salchicha Viena sin piel

N° de lote Fecha de elaboración Fecha de

vencimiento Código

CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

Temperatura Temperatura ambiente (20-25 °C)

CONDICIONES DE PRODUCCION

Temperatura de

madurado

30 – 40 °C Tiempo 1.5 -2 horas

Temperatura de horneado Inicial 260°C Tiempo 15 min

Final 180°C Tiempo 1.5 horas

Temperatura de

enfriamiento inicial

25 °C

Tiempo 2 horas

Temperatura de reposado 25 °C Tiempo 24 horas

CARACTERÍSTICAS FÍSICO – QUÍMICAS

Peso Humedad Temperatura Color

CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS

Mesofilicas aerobias Escherichia Coli Staphylococcus

Aureus

Salmonella

500,000 UFC/g max. UFC/25g (Ausencia) 5000 UFC/g max. UFC/25 g (Ausencia)

NB 310017-2014 NB 310017-2014 NB 310017-2014 NB 310017-2014

Fecha de Vigencia Aprobado por



282




CUADRO F - 20: KETAL S.A.: LISTADO DE PELIGROS POSIBLES EN EL AREA

DE EMBUTIDOS

N° PELIGRO TIPO CONSECUENCIAS FUENTE DE INFORMACION

1 Astillas de hueso

FISICO

> a 5 mm, puede

causar daños a la

garganta como

obstrucción y cortes

Artículo de revista Eroski consumer

http://www.consumer.es/seguridad-

alimentaria/sociedad-y-

consumo/2011/10/20/203948.php

2 Astillas metálicas Cortes a la tráquea, o

garganta desde > 1cm

Manual de seguridad y salud en

operaciones con herramientas

manuales comunes, maquinaria de

taller y soldadura (Universidad

politécnica de Valencia)

3 Piedras

Cortes si son astilladas

y daños a la dentadura

desde > 5mm

Artículo de revista Eroski consumer

http://www.consumer.es/seguridad-


consumo/2011/10/20/203948.php

4 Tierra

Puede desarrollarse

peligrosas parasitosis

intestinales, que no

controladas pueden ser

muy graves Artículo de revista en la web

http://www2.esmas.com/salud/enfer

medades/042890/pica-obsesion-

anormal-ingerir-sustancias-no-

comestibles/

5 Plásticos Cortes si son astilladas

y daños a la garganta

6 Restos de madera Cortes si son astilladas


7 Restos de papel Cortes si son astilladas


8 Ácido cianhídrico

QUIMICO

Una exposición

excesiva puede

ocasionar riesgo de

cáncer, lesiones

cutáneas,

metahemoglobinemia

y efectos neurológicos

adversos.

http://www.webconsultas.com/dieta

-y-nutricion/dieta-

equilibrada/toxicidad-de-la-yuca-

12299

9 Flúor

http://www.lavidalucida.com/peligr

os-para-la-salud-con-el-uso-de.html

10 Cloro

11 Plomo

12 Arsénico

13 Nitritos y nitratos

El nitrito en dosis altas

puede ocasionar

cáncer

Industria de carnes, Universidad

Nacional de Colombia sede

Medellín Pg. 120 -121

14 Detergentes y

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes, dolor de

garganta, ardor en la

boca o nariz

15 E. coli 0157:H7 BIOLOGICO Causa Gastroenteritis:

Diarrea, puede ser con

sangre y fiebre

Microbiología de la carne pg 1 a 10

http://www.webconsultas.com/dieta-y-nutricion/dieta-equilibrada/toxicidad-de-la-yuca-12299




http://www.lavidalucida.com/peligros-para-la-salud-con-el-uso-de.html

http://www.lavidalucida.com/peligros-para-la-salud-con-el-uso-de.html

283




16 Salmonella

BIOLOGICO

Puede causar

Salmonellosis, dolores

en el estómago y

temperaturas altas.

Industria de carnes, Universidad

Nacional de Colombia sede

Medellín Pg. 120 -121

17

Clostridium

perfinges,

Clostridium

botulinum

Puede llegar a

ocasionar Botulismo:

La toxina botulínica es

una de las sustancias

más mortales que se

conocen.


18 Staphylococcusaure

us

Intoxicación

alimentaria

caracterizado por

nauseas severas,

náuseas y vómitos


19 Yersiniaenterolítica Diarrea

(frecuentemente con

presencia de sangre en

las heces), dolor

abdominal, fiebre,

dolor de cabeza,

náuseas y/o vómitos

Microbiología de la carne pg. 1 a

10

20 campilobacter jejuni http://www.who.int/mediacentre/fa

ctsheets/fs255/es/

21 Shigella SSP

http://www.facmed.unam.mx/depto

s/microbiologia/bacteriologia/shigel

la.html

22 Listeria

Monocytogenes

Puede causar

Listeriosis, dolores de

cabeza intenso,

náuseas vómitos

delirio y coma en

personas de edad e

infantes.


FUENTE: Elaboración en base a información bibliográfica según columna 4

CUADRO F - 21: KETAL S.A.: LISTADO DE PELIGROS POSIBLES EN EL AREA

DE PANADERIA

N° PELIGRO TIPO CONSECUENCIAS FUENTE DE

INFORMACION

1 Polvo

FÍSICO Puede generar daños al sistema

gastrointestinal al ser ingerido

Manual del manipulador

de alimentos

2 Tierra

3 Restos de plástico o

madera

4 Pelos

5 Micotoxinas

QUÍMICO

Ocasiona micotoxinosis los

síntomas pueden ser: aumento

de la presión arterial, fiebre,

mareos o vértigos, calambres,

pulso débil, irritación en la

piel, malestar o gastritis

estomacal y vómitos.

http://apps.who.int/iris/b

itstream/10665/57586/1/

RA_2000_2_80-

92_spa.pdf

http://www.facmed.unam.mx/deptos/microbiologia/bacteriologia/shigella.html



284




7

Aditivos

alimentarios y

contaminantes

químicos

QUÍMICO

Puede ocasionar

intoxicaciones en casos

extremos

http://www.consumer.es

/seguridad-


consumo/2003/09/09/82

04.php 8 Detergentes y

desinfectantes

Intoxicación con detergentes,

dolor de garganta, ardor en la

boca o nariz

8

Pesticidas,

herbicidas y

fungicidas

Intoxicaciones, problemas en

el hígado por envenenamiento

y problemas en el sistema

nervioso

http://sgpwe.izt.uam.mx/

pages/cbs/smk/233208/

material_adicional/Micr

obiolocereales.htm

http://www.unsa.edu.ar/

biblio/repositorio/malim

2007/8%20granos%20y

%20harinas.pdf

9 Materia quemada

(toxinas)

Puede ocasionar

intoxicaciones en casos

extremos

http://www.vitonica.com

/prevencion/la-comida-

quemada-puede-

hacernos-mucho-dano

10 Mohos y levaduras

BIOLÓGICO

Causan reacciones alérgicas y

problemas respiratorios en

algunos casos envenenamiento

peligros mohos en el

pan.doc

http://datateca.unad.edu.

co/contenidos/211615/M

odulo_exe/211615_Mex

e/leccin__8_microbiolog

a_de_los_cereales.html

11 Coliformes totales

12 E. Coli

Diarrea leve hasta cuadros

diarrea acuosa con fiebre,

dolor abdominal tipo cólico y

evacuaciones con sangre,

moco y pus (disentería

bacilar), náusea con /sin

vómito.

http://cdigital.uv.mx/bits

tream/123456789/42401

/1/SolanoReyesJaneth.p

df

13 Salmonella

food safety - Peligros de

origen microbiano Pgs.

1-6

14 Shigella spp.

15 Campylobacter

jejuni,

Diarrea (frecuentemente con

presencia de sangre en las

heces), dolor abdominal,

fiebre, dolor de cabeza,


16 Staphylococcus

Aureus Intoxicación gastrointestinal

caracterizado por nauseas

severas, calambres y vómitos 17 Bacillus cereus

18 Aereobios

mesofilos

19 Clostridium sulfito

reductores Puede ocasionar diarrea acuosa

FUENTE: Elaboración en base a información bibliográfica según columna 4

http://www.consumer.es/seguridad-alimentaria/sociedad-y-consumo/2003/09/09/8204.php





file:///C:/Users/usuario/Desktop/peligrs%20en%20panaderia/peligros%20mohos%20en%20el%20pan.doc

file:///C:/Users/usuario/Desktop/peligrs%20en%20panaderia/peligros%20mohos%20en%20el%20pan.doc

285



CUADRO F - 22 KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL –

SALCHICHA VIENA

ETAPA

IDENTIFICACION DE PELIGROS

MEDIDAS DE

CONTROL

EVALUACION DE PELIGROS

TIPO DE

PELIGRO

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Carne

de res

F1

Astillas de

hueso

Puede generar un

corte o daño al ser

ingerido

Ocasionada por el

mal

procesamiento de

la carne por parte

del proveedor

Inspección visual al

momento de la recepción

tanto de las carnes como

de la limpieza y calidad

del transporte.

Ocasional Serio No

Restos

metálicos,

tierra, pelos

Puede generar un

corte en el caso de

residuos metálicos

y daño al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Ocasionada por la

falta de limpieza

en el transporte o

mala

manipulación

durante la

recepción

Probable Moderado No

Q1

Residuos de

medicamento

s vacunas,

hormonas,

antibióticos

y químicos

peligrosos

Puede causar

enfermedades

cardiovasculares y

cambios en el

comportamiento

humano en altas

dosis, incluso

cáncer a largo plazo

Adición en dosis

mayores a las

permitidas y/o no

respetar periodos

de tiempo previo

a la faena del

animal tratado y

por

contaminación de

los ambientes.

- Control de

proveedores

- Certificado del

proveedor de no

contener hormonas de

crecimiento, u otros

medicamentos en los

animales

- Inspección de las

características del

producto al momento

de la recepción

Ocasional Muy Serio Si

286



CUADRO F - 22 (CONTINUACIÓN) KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION DE PELIGROS Y

MEDIDAS DE CONTROL – SALCHICHA VIENA

ETAPA


MEDIDAS DE

CONTROL


TIPO DE

PELIGRO

JUSTIFICACIO

N DEL

PELIGRO

FUENTE JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Carne

de res B1

E. coli

0157:H7

Causa

Gastroenteritis:

Diarrea, puede ser

con sangre y fiebre Características

intrínsecas (origen en el

propio animal) o por

contaminación durante

el faeneo, la mala

manipulación durante la

carga y descarga de la

carne y/o la falta de

limpieza durante el

transporte

- Control de

temperaturas (<

10°C), PH (5.4 -

6.1) y

características

organolépticas de

la carne

- Solicitud de

Registro sanitario

vigente

- Pruebas

microbiológicas de

laboratorio

Remoto Muy serio No

Salmonella Puede causar

Salmonellosis,

dolores en el

estómago y

temperaturas altas.

Staphylococc

us aureus

Agente causal de

intoxicación

alimentaria

Clostridium

perfinges,

Clostridium

botulinum

Puede causar

enteritis necrótica,

gangrena gaseosa y

botulismo

Tocino

F2

Restos

metálicos,

tierra, pelos

Puede generar un

corte en el caso de

residuos metálicos

y daño al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Ocasionada por la falta

de limpieza en el

transporte o mala

manipulación durante la

recepción


momento de la

recepción tanto de las

carnes como de la

limpieza y calidad del

transporte

Remoto Moderado No

Q2

Herbicidas o

antibióticos

Puede llegar a

causar cáncer a

largo plazo

Adición en dosis

mayores a las permitidas

y/o no respetar periodos

de tiempo previo a la

faena del animal tratado

y por contaminación de

los ambientes.

Control de productos

químicos mediante la

solicitud de

certificación del

tratamiento adecuado

de la cría de los

animales, al proveedor

Remoto Muy Serio No

287



CUADRO F - 22 (CONTINUACIÓN) KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL – SALCHICHA VIENA

ETAPA


MEDIDAS DE

CONTROL


TIPO DE

PELIGRO

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACI

ON DEL

PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Tocino B2

E. coli

0157:H7

Causa nte de

Gastroenteritis,

Diarrea, puede ser

con sangre y fiebre

Características

intrínsecas

(origen en el

propio animal) o

por

contaminación

durante el

faeneo, la mala

manipulación

durante la carga

y descarga de la

carne y/o la falta

de limpieza

durante el

transporte

- Control de temperaturas

(<10°C), pH (5.4 -6.1) y

características

organolépticas de la

carne

- Solicitud de Registro

sanitario vigente

- Pruebas microbiológicas

de laboratorio Remoto Muy Serio No

Salmonella

Puede causar

Salmonelosis,

dolores en el

estómago y

temperaturas altas.

Staphylococ

cusaureus

Agente causal de

intoxicación

alimentaria

Clostridium

perfringes,

Yersinia

enterolítica

Puede causar

enteritis necrótica,

gangrena gaseosa y

botulismo

Almidón

de yuca

F3 Restos de

papel

Causa diarrea y

dolores

abdominales

Por

contaminación

con el envase

por rotura o mal

envasado

Control mediante

inspección visual a los

productos durante la

recepción y previo a la

utilización del producto

durante el proceso.

Remoto Moderado No

Q3 Ácido

cianhídrico

Llega a causar

intoxicación en

niveles altos,

intoxicación

cianhídrica incluso

a la muerte

Por mala

dosificación de

componentes o

fallas durante el

procesamiento

- Control de proveedores, cumplimiento de las especificaciones técnicas del producto

- solicitud de registro sanitario vigente y pruebas realizadas a la materia prima por parte del proveedor

Remoto Muy Serio No

288




ETAPA


MEDIDAS DE

CONTROL


TIPO DE

PELIGRO

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Almidón

de yuca B3

Hongos y

levaduras Causa diarrea y

dolores abdominales

Por el almacenamiento

en condiciones de alta

humedad

- Solicitud de registro

sanitario vigente

- control de las

materias primas

mediante inspección

visual

- Solicitud de pruebas

microbiológicas al

proveedor

Ocasional Moderado No

Hielo

F4

Restos

metálicos,

tierra, pelos,

polvo,

madera

Puede generar un

corte en el caso de

residuos metálicos y

daño al sistema

gastrointestinal al ser

ingerido

Ocasionada por la

falta de limpieza

durante la producción

y/o durante el

transporte


momento de la

recepción tanto del

producto como de la

calidad y limpieza del

transporte


Q4

Existencia de

plomo, flúor,

nitritos,

arsénico y

compuestos

organoclorad

os

Una exposición

excesiva puede

ocasionar riesgo de

cáncer, lesiones

cutáneas y efectos

neurológicos

adversos.

Ocasionada por el mal

tratamiento del agua

potable para la

producción de cubos

de hielo.

Solicitud de pruebas

físico- químicas del

agua usada en el

producto al proveedor

Remoto Muy Serio No

289




ETAPA


MEDIDAS DE

CONTROL


TIPO DE PELIGRO JUSTIFICACION

DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Hielo B4

E. Coli 0157:H7 Causa Gastroenteritis:

Diarrea que puede ser

con sangre y fiebre

Debido al mal

tratamiento del

agua potable o a

las malas

prácticas de

higiene en la

producción y en

el manejo del

hielo.


sanitario vigente

- control de las

materias primas

mediante inspección

visual

- Solicitud de pruebas

microbiológicas de

laboratorio al

proveedor

Remoto Muy Serio No

Shigella spp.

Diarrea leve hasta

cuadros diarrea acuosa

con fiebre, dolor

abdominal tipo cólico

y evacuaciones con

sangre náuseas con

/sin vómito.

Campylobacter

jejuni,

Diarrea

(frecuentemente con

presencia de sangre en

las heces), dolor

abdominal, fiebre,

dolor de cabeza,


Listeria

Monocytogenes

Puede causar

Listeriosis, dolores de

cabeza intenso,

náuseas vómitos

delirio y coma en

personas de edad e

infantes

Eritorbato

de sodio

F5 No se identifica -- -- -- -- -- --

Q5 No se identifica -- -- -- -- -- --

B5 No se identifica -- -- -- -- -- --

Polifosfato

de sodio F6 No se identifica -- -- -- -- -- --

290




ETAPA


MEDIDAS DE

CONTROL



DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Polifosfato

de sodio

Q6 Polifosfato en

altas cantidades

Puede producir

cálculos renales,

descalcificación del

esqueleto óseo y en

niños puede

originar problemas

de metabolismo. Es

cancerígeno.

Por mala

dosificación de

componentes o

fallas durante el

procesamiento del

producto

- Control de

proveedores

- Recepción con

registro sanitario

vigente

- Cumplimiento de

las

especificaciones

técnicas del

producto

Remoto Muy serio No


Condimen

tos

F7

Piedras, tierra,

polvo, pelos

fibras sintéticas,

ramas

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal y

dolor a la garganta

al ser ingerido

Por mal

procesamiento del

producto por parte

del proveedor y/o

falta de limpieza en

el transporte


momento de la

recepción y previo a

la utilización del

producto en el

proceso


Q7

Presencia de

pesticidas,

fungicidas o

herbicidas

Intoxicaciones,

problemas en el

hígado por

envenenamiento y

problemas en el

sistema nervioso

Por exceso de

dosificaron en las

actividades de

erradicación de

plagas por parte del

proveedor

Solicitud de

certificado de

correcto control de

plagas en la

industria alimentaria

Ocasional Serio No

B7

Contaminación

microbiológica:

Staphylococcus

aureus y/o

Clostridium

perfringens

Intoxicación con

abruptos ataques

caracterizados por

nauseas severas,

calambres y

vómitos

Proveniente de la

falta de un control

de plagas eficiente,

procesamiento,

conservación

inadecuada del

producto y/o

durante el

transporte

Solicitud de registro

sanitario vigente,

certificado de

control de plagas y

pruebas

microbiológicas de

la M°P°


291




ETAPA

IDENTIFICACION DE PELIGROS MEDIDAS DE

CONTROL



DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Sal de

cura


Q8 Nitritos en altas

cantidades

El nitrito en dosis

altas puede

ocasionar cáncer

Por mala

dosificación de

componentes o

fallas durante el

procesamiento

del producto

- Control de

proveedores

- Recepción con registro

sanitario vigente

- Cumplimiento de las

especificaciones

técnicas del producto

Remoto Muy serio No


Sal de

mesa

F9

Restos

metálicos,

tierra, pelos,

piedras

Puede generar un

corte en el caso de


daño al sistema


ingerido

Ocasionada por

la falta de

limpieza durante

la producción y/o

durante el

transporte



tanto producto como de

la calidad y limpieza del

transporte


Q9 Bajos niveles de

yodo Bocio endémico

Por mala

dosificación de

componentes o

fallas durante el

procesamiento

del producto

- Control de

proveedores

- Recepción con registro

sanitario vigente


especificaciones


Remoto Muy Serio No

B9

Clostridium

sulfito

reductores

Puede ocasionar

diarrea acuosa

Ocasionada por

la falta de

limpieza durante

la producción y/o

durante el

transporte

Solicitud de registro

sanitario vigente,

certificado de control de

plagas y pruebas

microbiológicas de la

M°P°

Remoto Serio No

292




ETAPA


CONTROL



DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Tripa

sintética



B10 Salmonella ssp

Causan normalmente

septicemia y

producen el tifo o

fiebre tifoidea

Ocasionada por la

falta de limpieza

durante la

producción y/o

durante el transporte

- Control de

proveedores


especificaciones


Remoto Muy serio No

Envases




Almacenamient

o de materias

primas

(perecederos)

F12 Polvo, tierra,

pelos Daño al sistema

gastrointestinal

Por falta de limpieza

de los almacenes ,

falta de higiene en la

manipulación de

materias primas

Realización e

inspección de L+D

adecuada y frecuente a

los ambientes

Inspección de la

higiene adecuada de los

operarios


Q12 Presencia de

detergente o

desinfectante

Intoxicación con



boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o

desinfectantes en la

limpieza de los

materiales

Inspección de la L+D

final de los ambientes y

previo a la utilización

de los materiales


B12

E. Coli

0157:H7

Causa

Gastroenteritis:

Diarrea, puede ser

con sangre y fiebre

Por falta de L+D de

los almacenes, por

contaminación

cruzada, falta de

higiene en la

manipulación de

materias primas y/o

almacenamiento a

temperaturas

inadecuadas

- Control de

temperaturas de

almacenamiento

- Realización e

inspección de la

limpieza adecuada y

frecuente a los

ambientes

Ocasional Muy Serio Si Salmonella,

listeria

monocitogenes

y otros

microorganism

os

Puede causar

Salmonellosis,

dolores en el

estómago y

temperaturas altas.

293




ETAPA


MEDIDAS DE CONTROL


TIPO DE PELIGRO

JUSTIFICAC

ION DEL

PELIGRO


DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Almacenamien

to de materias

primas (no

perecederos)

F13 Polvo, tierra,

pelos

Daño al

sistema

gastrointestinal


de los almacenes ,


manipulación de

materias primas

- Realización e inspección

de la limpieza adecuada

y frecuente a los

ambientes

- Inspección de la higiene

adecuada de los

operarios

Remoto Moderado No


B13

Contaminación

microbiológica: E. Coli 0157:H7

Causa

Gastroenteritis:

Diarrea, puede

ser con sangre

y fiebre, Salmonellosis,

dolores en el

estómago y

temperaturas

altas.


de los almacenes,

por contaminación

cruzada, falta de

higiene en la

manipulación de

materias primas y/o

almacenamiento a

temperaturas

inadecuadas

- Control de temperaturas

de almacenamiento

- Realización e inspección

de la limpieza adecuada

y frecuente a los

ambientes


Salmonella y

otros

microorganismos

Trozado de

carne F14

Astillas de hueso

Puede generar

un corte o daño

al ser ingerido Mala manipulación

de la carne durante

su procesamiento en

esta etapa, por

limpieza inadecuada

en los utensilios y/o

falta de higiene

- Control e inspección

visual de la M°P° previo

a su utilización

- Limpieza adecuada y

frecuente a los ambientes

y utensilios de trabajo

Probable Serio Si

Restos metálicos,

tierra, pelos

Puede generar

un corte en el

caso de

residuos

metálicos y

daño al sistema

gastrointestinal

al ser ingerido


294




ETAPA


MEDIDAS DE

CONTROL


TIPO DE PELIGRO

JUSTIFICACI

ON DEL

PELIGRO


DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Trozado de

carne

Q14 Presencia de

detergente o

desinfectante

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o

desinfectantes en

la limpieza de

utensilios o mesa

de trabajo

Inspección de la

limpieza final de los

ambientes y previo a

la utilización de los

materiales o utensilios


B14

E. coli 0157:H7

Causa

Gastroenteritis:

Diarrea, puede

ser con sangre y

fiebre

Por proliferación

mediante el

ambiente,

contaminación

cruzada o por

microorganismos

presente en los

utensilios o mesa

de trabajo

- Realización e

inspección de la

limpieza adecuada

y frecuente a los

ambientes y

utensilios

- Control de

cantidades y

temperatura de

almacenamiento

temporal (1-5 °C)

Ocasional Muy serio Si Salmonella y otros

microorganismos

Almacenami

ento

refrigerado/c

ongelado de

carnes

F15 Materiales extraños

(Pelos, tierra, polvo)

Daño al sistema

gastrointestinal

Por falta de

limpieza de las

cámaras de frio,

falta de higiene en

la manipulación de

M°P°

Realización e

inspección de la

limpieza adecuada y

frecuente a los

ambientes así también

inspección de higiene

adecuada de los

operarios



295




ETAPA


CONTROL


TIPO DE PELIGRO JUSTIFICACIO

N DEL

PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Almacenami

ento

refrigerado/c

ongelado de

carnes

B15

Contaminación

microbiológica:

E. Coli 0157:H7,

Listeria

Monocytogenes

Causa

Gastroenteritis o

listeriosis:

Diarrea, puede

ser con sangre y

fiebre dolores de

cabeza intenso,

náuseas vómitos

delirio y coma en

personas de edad

e infantes.


de las cámaras de

frio o recipientes,


manipulación de

materias primas y/o

almacenamiento a

temperaturas

inadecuadas

- Realización e

inspección de la

limpieza adecuada

y frecuente a los

ambientes

- Control de

temperaturas de

refrigerado

(-20 a-10 °C)


Descongela

do de

carnes



B16 Crecimiento y/o

proliferación de

patógenos

Daño al sistema

gastrointestinal

Por mal control de

temperatura del

descongelamiento

que pueden resultar

en el crecimiento de

patógenos

Control de

temperatura de

descongelamiento (1 -

5°C) Ocasional Muy Serio Si

Molido

F17 Restos de astillas

de huesos,

metálicos, tierra,

pelos

Puede generar un

corte en el caso

de residuos

metálicos y daño

al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por limpieza

inadecuada del

equipo y/o falta de

higiene en la

elaboración

Inspección visual de

los utensilios y de

astillas de hueso Ocasional serio No

Q17

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o


limpieza de

utensilios o mesa de

trabajo

Inspección de la


ambientes y previo a


materiales o utensilios


296




ETAPA IDENTIFICACION DE PELIGROS

MEDIDAS DE

CONTROL


TIPO DE

PELIGRO

JUSTIFICACIO

N DEL

PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Molido B17

E. coli 0157:H7 Causa

Gastroenteritis:

Diarrea, puede

ser con sangre y

fiebre

Por proliferación

mediante el

ambiente,

contaminación

cruzada o por

microorganismos

presente en los

utensilios o

maquinaria

- Limpieza adecuada

de los ambientes,

maquinaria, equipos

y utensilios

- Inspección de la

higiene adecuada

del personal

Ocasional Muy serio Si

Salmonella y otros

microorganismos

Pesado de

fécula y

condimentos

F18 Polvo, tierra, pelos

Daño al sistema

gastrointestinal


de los almacenes ,


manipulación de

materias primas

- Realización e

inspección de la

limpieza adecuada

y frecuente a los

ambientes

- Inspección de la

higiene adecuada de

los operarios

Remoto Moderado No


B18

Contaminación

microbiológica: E. Coli 0157:H7,

Contaminación

microbiológica: E. Coli 0157:H7

Causa

Gastroenteritis:

Diarrea, puede

ser con sangre y

fiebre, Salmonellosis,

dolores en el

estómago y

temperaturas

altas.


de los almacenes,

por contaminación

cruzada, falta de

higiene en la

manipulación de

materias primas y/o

almacenamiento a

temperaturas

inadecuadas

- Control de

temperaturas de

almacenamiento

- Realización e

inspección de la

limpieza adecuada

y frecuente a los

ambientes

Ocasional Serio No

297




ETAPA


CONTROL


TIPO DE

PELIGRO

JUSTIFICACIO

N DEL

PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Pesado de

sulfato de

sodio

F19 -- -- -- -- -- -- --

Q19

Dosificación

fuera de

parámetros

establecidos por

exceso de poli

fosfato de sodio

Puede producir

cálculos renales,

descalcificación

del esqueleto

óseo y en niños

puede originar

problemas de

metabolismo. Es

cancerígeno.

Por falta de

calibración o

mantenimiento de


o descuido del

operario.

- Calibración

frecuente de

equipos de

medición.

- Pruebas de

laboratorio de

presencia de

polifosfato de sodio

en el producto final.


B19

Contaminación

microbiológica:

E. Coli 0157:H7,

Salmonella y otros

microorganismos

Causa

Gastroenteritis:

Diarrea, puede

ser con sangre y

fiebre, Salmonellosis,

dolores en el

estómago y

temperaturas

altas.


de los almacenes,

por contaminación

cruzada, falta de

higiene en la

manipulación de

materias primas y/o

almacenamiento a

temperaturas

inadecuadas

- Control de

temperaturas de

almacenamiento

- Realización e

inspección de la

limpieza adecuada

y frecuente a los

ambientes

Ocasional Serio No

Pesado de sal

de cura F20

Materia extraña:

polvo, tierra pelos

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

equipo de medición,

utensilios o falta de

higiene del personal

Limpieza y

desinfección adecuada

en los utensilios

ambientes y equipos

de medición


298




ETAPA


CONTROL



N DEL

PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Pesado de

sal de cura

Q20

Dosificación

fuera de

parámetros

establecidos

por exceso de

nitrito

Dosificaciones

elevadas de

nitrito llegan a

causar daños en

la salud como

cáncer

Por falta de

calibración o

mantenimiento de


- Registro de

dosificación de la sal

de cura en la salmuera

- Calibración frecuente

de equipos de medición

- Pruebas de laboratorio

de presencia de nitrito

en el producto final


Restos de

sustancias

químicas:

detergentes

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o


limpieza de utensilios

o en el equipo de

Inspección de la limpieza


previo a la utilización de

los materiales, utensilios Probable Moderado No

B20 Clostridium

botulinum

Puede llegar a

ocasionar

Botulismo: La

toxina botulínica

es una de las

sustancias más

mortales que se

conocen.

Proveniente de la

carne y por la

dosificación fuera de

parámetros

establecidos, por

déficit de nitrito.

- Registro de

dosificación de la sal

de cura en la salmuera


de equipos de medición

- Pruebas

microbiológicas de

laboratorio a la carne


Mezclado

F21

Materia

extraña: polvo,

tierra pelos

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

ambiente, maquinaria

o la falta de higiene

del operario

- Limpieza y


en los utensilios

ambientes y maquinaria

- Inspección de la

higiene del operario


Q21

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o


limpieza de utensilios

o en el equipo de

medición


final de los ambientes, y


maquinaria y utensilios Probable Moderado No

299




ETAPA


CONTROL



N DEL

PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mezclado B21

E. coli 0157:H7

Salmonella y otros

microorganismos

Causa

Gastroenteritis:

Diarrea, puede

ser con sangre y

fiebre

Por proliferación

mediante el

ambiente,

contaminación

cruzada , por

microorganismos

presentes en la

maquinaria o por

la temperatura y

tiempo en la

maquinaria

- Limpieza adecuada de

los ambientes,

maquinaria, equipos y

utensilios.

- Inspección de la

higiene adecuada del

personal manipulador

- Control del tiempo

(20 min) y temperatura

(4 -7 °C) de esta etapa

del proceso


Embutido

F22 Materia extraña:

polvo, tierra pelos

y resto de tripa

sintética

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

ambiente y/o

maquinaria

- Limpieza y


en los utensilios


- Inspección de la



Q22

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes y

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o

desinfectantes en

la limpieza de

utensilios o mesa

de trabajo




la maquinaria y utensilios


B22

E. coli 0157:H7 y

existencia de

aerobios

Staphylococcus

Aureus

Intoxicación

alimentaria

caracterizado por

nauseas severas,

náuseas y

vómitos

Mala

manipulación de

mezcla durante el

cargado a la

maquinaria o

falta de limpieza

y desinfección en

la maquinaria

- Inspección en la

higiene de los operarios

manipuladores

- Inspección de la


adecuada de la

maquinaria

Ocasional Muy serio No

Ahumado F23 No se identifica -- -- -- -- -- --

300




ETAPA


CONTROL



N DEL

PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Ahumado


B23

Proliferación y

supervivencia de

microorganismos:

E coli 0157:H7,

Salmonella,

Bacillus Cereus,

Aereobios

mesofilos

Pueden causar

infección

alimentaria,

probabilidad de

supervivencia de

microorganismos

por fallas del

proceso

Procedencia de

alguna etapa

anterior y que

prolifera por el mal

control de

temperatura y

tiempo de cocción

Registro de control de

temperatura (160 °C) y

tiempo (45 min) de

cocción

Probable Muy serio Si

Cocción



B24

E.Coli 0157:H7 y

otros

microorganismos

Pueden causar

infección

alimentaria,

probabilidad de

supervivencia de

microorganismos

Por contaminación

con

microorganismos

presentes en el

agua utilizada

Control de temperatura

(70 °C) y tiempo (15

min) de cocción Probable Muy serio Si

Enfriado con

agua



B25

E. coli 0157:H7,

Salmonella,

Campylobacter

Jejuni, Listeria

Monocytogenes

Llegan a causar

infección

alimentaria,

probabilidad de

supervivencia de

microorganismos

Por contaminación

con

microorganismos

presentes en el

agua utilizada y/o

fallas durante el

control del tiempo

y temperatura del

producto en el

proceso

- Control de

temperatura del agua

(10 °C) y tiempo

(10 min) de enfriado

- Pruebas de laboratorio

de potabilización y

microbiología del

agua

Probable Muy serio Si

Enfriado en

cámaras



301




ETAPA


CONTROL



N DEL

PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Enfriado en

cámaras B26

Proliferación de

microorganismos

Pueden causar

infección

alimentaria,

probabilidad de

supervivencia de

microorganismos

por fallas del

proceso

Proliferación por el

mal control de

temperatura de la

cámara de

refrigeración

- Registro de control de

temperatura de la

cámara (5°C)

- Calibración del

equipo de medición

Probable Serio Si

Picado



B27

E. coli 0157:H7,

Salmonella,

Staphylococcus

Aureus

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por mala higiene

en el personal

manipulador y/o

falta de limpieza

en los utensilios

- Limpieza y

desinfección

adecuada en los

utensilios y

ambientes

- Inspección de higiene

del operario

Ocasional Serio No

Pelado

F28

Materia extraña:

polvo, tierra, pelos,

restos de plástico

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en los


higiene

- Limpieza y

desinfección

adecuada en los

utensilios y

ambientes

- Inspección de higiene

del operario


Q28

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes y

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o

desinfectantes en

la limpieza de

utensilios o mesa

de trabajo

Inspección de la


ambientes, y previo a la

utilización de los

utensilios y/o materiales


302




ETAPA


CONTROL


TIPO DE PELIGRO JUSTIFICACION DEL

PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Pelado B28

E. coli 0157:H7,

Salmonella,

Staphylococcus

Aureus

Puede generar daños

al sistema


ingerido

Por mala higiene

en el personal

manipulador y/o

falta de limpieza

en los utensilios

- Limpieza y

desinfección

adecuada en los

utensilios y

ambientes

- Inspección de


Remoto Muy serio No

Envasado

F29

Materia extraña:

polvo, tierra

pelos, restos de

plástico


al sistema


ingerido

Por un

almacenamiento

inadecuado de

los envases y

falta de limpieza

en los almacenes

Limpieza adecuada en

los almacenes e

inspección visual

previo al envasado


Q29

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes y

desinfectantes

Intoxicación con



boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o

desinfectantes en

la limpieza de

utensilios o mesa

de trabajo

Inspección de la


ambientes, y previo a


utensilios y/o

materiales


B29

E. coli 0157:H7,

Salmonella,

Staphylococcus

Aureus


al sistema


ingerido

Por mala higiene

en el personal

Inspección de higiene

del personal

manipulador Remoto Muy serio No

Sellado a

vacío



B30 Proliferación de

microorganismos

por presencia de

oxigeno

Pueden causar

infección alimentaria,

probabilidad de

supervivencia de

microorganismos por

fallas del proceso

Proliferación por

fallas en el

sellado a falta de

un

mantenimiento

adecuado de la

maquinaria

- Control del sellado

adecuado del

producto

- Mantenimiento

adecuado a la

maquina selladora

Remoto Serio No

303




ETAPA


CONTROL



N DEL

PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Almacenami

ento de

productos

terminados



B31

Descomposición

temprana y/o

proliferación de

microorganismos

Puede llegar a

causar

infecciones

Por el

almacenamiento a

temperaturas

inadecuadas


de almacenamiento en la

cámara de frio (4 -7 °C) Ocasional Serio No

Distribución




microorganismos

Puede llegar a

causar diarrea e

infecciones

Por el mal manejo

de temperatura en

el vehículo de

transporte

Control de la

refrigeración (4 -7 °C)

y de la limpieza y

desinfección de los

vehículos de transporte

Remoto Serio No


E1

304



CUADRO F - 23 KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL –

PAN MIGA

ETAPA


CONTROL


TIPO DE

PELIGRO

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Harina

de trigo

(blanca)

F1

Materiales

extraños

(Pelos, tierra,

polvo, fibra

sintética,

madera)


al sistema

gastrointestinal y

dolor a la garganta al

ser ingerido

Presentes en el

producto, mala

manipulación al

momento de la

recepción o falta

de limpieza

durante el

transporte

Inspección visual de la

limpieza, calidad de

transporte y previo a la



Q1

Presencia de

micotoxinas

Ocasiona

micotoxinosis

síntomas como:

aumento de la presión

arterial, fiebre, mareos

o vértigos, calambres,

pulso débil, irritación

en la piel, malestar o

gastritis estomacal.

Por el

almacenamiento

o el transporte

inadecuado del

producto

- Solicitud de

especificaciones

técnicas de proveedores

y registro sanitario

Vigente

- Control de humedad

(< 14%) del transporte

al momento de la

recepción.

Remoto Serio No

Presencia de

pesticidas,

fungicidas o

herbicidas

Intoxicaciones,

problemas en el

hígado por

envenenamiento y

problemas en el

sistema nervioso

Por exceso de

dosificación en

las actividades de

erradicación de

plagas por parte

del proveedor

Solicitud de certificado de

correcto control de plagas

en la industria alimentaria

al proveedor Remoto Serio No

B1

Mohos y

levaduras

(Aspergillius,

Penicillium,

Alternaría)

patógenos

como E. Coli

0157:H7 y

Salmonella

Causan reacciones

alérgicas y problemas

respiratorios en

algunos casos

envenenamiento

Características

intrínsecas

(Origen en el

propio alimento)

y/o por

condiciones

inadecuadas de

control de

humedad


sanitario vigente y

pruebas microbiológicas

de laboratorio al

proveedor

- Control de temperatura

de (2-8 °C) y calidad del

transporte durante la

recepción de las M°P°

Remoto Muy serio No

305



CUADRO F - 23 (CONTINUACIÓN)

KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL – PAN MIGA

ETAPA


CONTROL



DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Levadu

ra



B2

Mohos y

levaduras

(Aspergillius,

Penicillium,

Alternaría)

Causan reacciones

alérgicas y

problemas

respiratorios en

algunos casos

envenenamiento

Debido a un

almacenamiento

o trasporte

inadecuado con

un alto nivel de

humedad


sanitario vigente y

pruebas

microbiológicas de

laboratorio al

proveedor

- Control de temperatura

de (2-8 °C) y

calidad del transporte

durante la recepción de

las M°P°

Remoto Serio No

Manteca

vegetal

F3

Materiales

extraños

(Pelos, tierra,

polvo, fibra

sintética,

madera)


al sistema

gastrointestinal y


ser ingerido

Presentes en el

producto, mala

manipulación al

momento de la

recepción o falta

de limpieza

durante el

transporte


limpieza y calidad de


utilización del producto Remoto Moderado No

Q3 Aditivos

alimentarios y

contaminantes

químicos

Puede ocasionar

intoxicaciones n

caso extremos

Exceso en la

dosificación de

aditivos por

encima del

permitido

Solicitud de

Cumplimiento de

especificaciones técnicas

de proveedores y registro

sanitario Vigente

Remoto Serio No


306





ETAPA


CONTROL



DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Sal

F4 Restos

metálicos,

tierra, pelos,

piedras

Puede generar un

corte en el caso de


daño al sistema


ingerido

Ocasionada por

la falta de

limpieza durante

la producción y/o

durante el

transporte



tanto producto como de la

calidad y limpieza del

transporte


Q4 Bajos niveles

de yodo Bocio endémico

Por mala

dosificación de

componentes o

fallas durante el

procesamiento

del producto

- Control de proveedores

- Solicitud de

especificaciones



Vigente

Remoto Muy Serio No

B4

Clostridium

sulfito

reductores

Puede ocasionar

diarrea acuosa

Ocasionada por

la falta de

limpieza durante

la producción y/o

durante el

transporte

Recepción con registro

sanitario vigente y

solicitud de pruebas

microbiológicas de

laboratorio al proveedor

Remoto Serio No

Azúcar

F5

Materiales

extraños

(Pelos, tierra,

polvo, fibra

sintética,

madera,

piedras)


al sistema

gastrointestinal y


ser ingerido

Presentes en el

producto, mala

manipulación al

momento de la

recepción o falta

de limpieza

durante el

transporte


limpieza, calidad de




Q5 Aditivos

alimentarios y

contaminantes

químicos

Puede ocasionar

intoxicaciones en

casos extremos

Exceso en la

dosificación de

aditivos por

encima del

permitido


- Solicitud de

especificaciones



Vigente

Remoto Serio No

307





ETAPA


CONTROL



DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Azúcar

Q5 Presencia de

pesticidas,

fungicidas o

herbicidas

Intoxicaciones,

problemas en el

hígado por

envenenamiento y

problemas en el

sistema nervioso

Por exceso de

dosificación en

las actividades de

erradicación de

plagas por parte

del proveedor

Solicitud de certificado de

correcto control de plagas

en la industria alimentaria

al proveedor

Remoto Serio No

B5

Presencia de

microorganism

os: mohos y

levaduras,

patógenos

como

coliformes

totales, E. coli,

salmonella

Causan reacciones

alérgicas y

problemas

respiratorios en

casos de patógenos

intoxicación

alimentaria

Un

almacenamiento

o transporte

inadecuado a

humedades

relativas altas


sanitario vigente

- Pruebas

microbiológicas de

laboratorio, control de

humedad (< 14%) y

calidad de transporte

durante la recepción

Remoto Serio No

Agua

F6 Restos

metálicos,

tierra, pelos

Puede generar un

corte en el caso de


daño al sistema


ingerido

Ocasionada por

la falta de

limpieza durante

la producción y/o

durante el

transporte

Utilización de cernidores

de materias extrañas Remoto Moderado No

Q6

Existencia de

plomo, flúor,

nitritos,

arsénico y

compuestos

organoclorados

Una exposición

excesiva puede

ocasionar riesgo de

cáncer, lesiones

cutáneas,

metahemoglobinemi

a y efectos

neurológicos

adversos.

Ocasionada por

el mal

tratamiento del

agua potable

Realización de pruebas

físico- químicas del agua Remoto Serio No

308





ETAPA


CONTROL



DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Mate

rias

pri

mas

Agua B6

E. Coli Causa

Gastroenteritis:

Diarrea, puede ser

con sangre y fiebre

Debido al mal

tratamiento del

agua potable o a

las malas

prácticas de

higiene en la

producción y en

el manejo

Realización de pruebas

microbiológicas de

laboratorio Remoto Serio No

Shigella spp.

Diarrea leve hasta

cuadros diarrea

acuosa con fiebre,

dolor abdominal tipo

cólico y

evacuaciones con

sangre, moco y pus

(disentería bacilar),

náusea con /sin

vómito.

Campylobacte

r jejuni,

Diarrea

(frecuentemente con

presencia de sangre

en las heces), dolor

abdominal, fiebre,

dolor de cabeza,


Propion

ato de

calcio


Q7

Componentes

químicos

(Arsénico,

hierro, plomo,

mercurio)

Puede provocar

Irritaciones en

mucosas de la boca,

garganta, esófago y

tracto intestinal.

Por exceso en la

dosificación

durante la

producción por

parte del

proveedor


- Solicitud de

cumplimiento de

especificaciones


- Registro sanitario

Vigente

Remoto Serio No


309





ETAPA


MEDIDAS DE

CONTROL


TIPO DE PELIGRO

JUSTIFICACIO

N DEL

PELIGRO


DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Envases de

polietileno de

baja densidad




Almacenamient

o de materias

primas

F9

Materiales

extraños (Pelos,

tierra, polvo, fibra

sintética, madera,

piedras)

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal y

dolor a la garganta

al ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

almacén

Realización e inspección

de la limpieza del

almacén Ocasional Moderado No


B9

Presencia de

microorganismos:

mohos y levaduras,

patógenos como

E.coli Salmonella

o Staphylococcus

Aureus

Causan reacciones

alérgicas y

problemas

respiratorios en

casos de patógenos

intoxicación

alimentaria

Por

almacenamiento

con humedad

relativa alta, falta

de limpieza o por

tratamiento

inadecuado de

plagas

- Control de la humedad

en el almacén (< 14%)

- Realización e

inspección de limpieza

adecuada,

- Tratamiento efectivo

del control de plagas


Pesado de

ingredientes


polvo, tierra, pelos

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

equipo de

medición,

utensilios o falta

de higiene del

personal

- Limpieza y


en los utensilios

ambientes y equipos de

medición,

- Inspección de la



Q10

Componentes

químicos

(Arsénico, hierro,

plomo, mercurio)

Puede provocar

Irritaciones en

mucosas de la

boca, garganta,

esófago y tracto

intestinal.

Por mala

medición del

aditivo, fuera de

los parámetros

permitidos

- Control de las

cantidades pesadas de

los aditivos


de los equipos de

medición

Remoto Serio No

310





ETAPA


MEDIDAS DE

CONTROL


TIPO DE PELIGRO

JUSTIFICACI

ON DEL

PELIGRO


DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Pesado de

ingredientes B10

Presencia de

microorganismos: E.

Coli, Staphilococcus

Aureus

Intoxicación

gastrointestinal

caracterizado por

nauseas severas,

calambres y

vómitos

Por contaminación

a falta de limpieza

en el ambiente, el

equipo de

medición o falta de

higiene del

operario

- Limpieza y


de los ambientes,

utensilios y equipos de

medición

- Inspección de la

higiene y manipulación

del operario


Mezclado de

materias

primas secas



Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

ambiente,

utensilios,

maquinaria o fallas

en la manipulación

o higiene del

operario

- Limpieza y


en los utensilios


- Inspección de la



Q11 Restos de sustancias

químicas:

detergentes

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o

desinfectantes en

la limpieza de

utensilios o en la

maquinaria




la maquinaria y utensilios

Ocasional Serio No


Amasado F12

Materiales extraños

(Pelos, polvo, fibra

sintética, madera,

piedras, restos de

productos

anteriores)

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal y

dolor a la

garganta al ser

ingerido

Por la falta de

limpieza en el

ambiente,

utensilios,

maquinaria o fallas

en la manipulación

o higiene del

operario

- Limpieza y


en los utensilios


- Inspección de la



311





ETAPA


MEDIDAS DE

CONTROL


TIPO DE PELIGRO

JUSTIFICACI

ON DEL

PELIGRO


DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Amasado

Q12

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o


limpieza de

utensilios o en la

maquinaria




la maquinaria y utensilios Ocasional Serio No

B12

Presencia de

microorganismos:

E. Coli,

Staphilococcus

Aureus

Intoxicación

gastrointestinal

caracterizado por

nauseas severas,

calambres y

vómitos

Por contaminación a


el ambiente,

utensilios, la

maquinaria o falta de


- Limpieza y


de los ambientes,

utensilios y maquinaria

- Inspección de la



Sobado

F13

Materiales

extraños (Pelos,

polvo, fibra

sintética, madera,

piedras, restos de

productos

anteriores)

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal y

dolor a la

garganta al ser

ingerido

Por la falta de

limpieza en el

ambiente, utensilios,

maquinaria o fallas

en la manipulación o


- Limpieza y


de los ambientes,


- Inspección de la



Q13

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o


limpieza de

utensilios o en la

maquinaria





B13

Presencia de

microorganismos:

E. Coli,

Staphilococcus

Aureus

Intoxicación

gastrointestinal

caracterizado por

nauseas severas,

calambres y

vómitos



el ambiente,

utensilios, la

maquinaria o falta de


- Limpieza y


de los ambientes,


- Inspección de la



312





ETAPA


MEDIDAS DE

CONTROL


TIPO DE PELIGRO

JUSTIFICACI

ON DEL

PELIGRO


DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Pesado

F14

Materia extraña:

polvo, tierra,

pelos

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

equipo de medición,



- Limpieza y


de los ambientes,

utensilios y equipos de

medición

- Inspección de la

higiene y manipulación

del operario



B14

Presencia de

microorganismos:

E. Coli,

Staphilococcus

Aureus

Intoxicación

gastrointestinal

caracterizado por

nauseas severas,

calambres y

vómitos



el ambiente,

utensilios, el equipo

de medición o falta

de higiene del

operario

- Limpieza y


de los ambientes,


- Inspección de la



Enrollado



Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

ambiente, mesa de

trabajo o falta de


- Limpieza y

desinfección

adecuada de los

ambientes, utensilios

y maquinaria

- Inspección de la



Q15

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o


mesa de trabajo





313





ETAPA


CONTROL


TIPO DE PELIGRO

JUSTIFICACIO

N DEL

PELIGRO


DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Enrollado B15

Presencia de

microorganismos:

E. Coli,

Staphilococcus

Aureus

Intoxicación

gastrointestinal

caracterizado por

nauseas severas,

calambres y

vómitos

Por contaminación

a falta de limpieza

en el ambiente,

utensilios, en la

mesa de trabajo o

falta de higiene del

operario


adecuada de los utensilios

ambientes y mesa de trabajo

Inspección de la higiene del

personal Ocasional Muy serio Si

Corte y

formado



Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

ambiente, mesa de

trabajo, utensilios

o falta de higiene

del operario


adecuada en los

utensilios ambientes y

mesa de trabajo


del personal


Q16

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o

desinfectantes en

la mesa de trabajo



previo a la utilización de los

utensilios y la mesa de

trabajo

Ocasional Serio No

B16

Presencia de

microorganismos:

E. Coli,

Staphilococcus

Aureus

Intoxicación

gastrointestinal

caracterizado por

nauseas severas,

calambres y

vómitos

Por contaminación

a falta de limpieza

en el ambiente,

utensilios, en la

mesa de trabajo o


operario


adecuada en los

utensilios ambientes y

mesa de trabajo


del personal


Moldeado F17

Materiales

extraños (Pelos, ,

polvo, materia

solida quemada)

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

ambiente, mesa de

trabajo, utensilios

o moldes o falta

de higiene del

operario


adecuada en los

utensilios ambientes,

mesa de trabajo y moldes


del personal


314





ETAPA


CONTROL


TIPO DE PELIGRO

JUSTIFICACIO

N DEL

PELIGRO


DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Moldeado

Q17 Presencia de

toxinas por materia

quemada

Sustancias

difíciles de

digerir,

trastornos y

enfermedades

Por falta de

limpieza de los

moldes que

generan materia

quemada en su

interior y sus

alrededores


adecuada de los moldes

metálicos

Probable Serio Si

B17

Presencia de

microorganismos:

E. Coli,

Staphilococcus

Aureus

Intoxicación

gastrointestinal

caracterizado por

nauseas severas,

calambres y

vómitos

Por contaminación

a falta de limpieza

en el ambiente,

utensilios, en los

moldes o falta de

higiene del

operario


adecuada en los

utensilios ambientes,

mesa de trabajo y moldes


del personal


Madurado




microorganismos


adecuada de la cámara de

fermentación Frecuente Muy serio Si

Horneado

F19 Materiales

extraños (Pelos,

polvo, materia

solida quemada)

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza y

desinfección en la

maquinaria


con la frecuencia adecuada

de la maquinaria Remoto Moderado No

Q19 Presencia de

toxinas por materia

quemada

Sustancias

difíciles de

digerir,

trastornos y

enfermedades

Por falta de

limpieza en la

maquinaria o por la

falta de control de

tiempo y

temperatura de

horneado

- Control apropiado del

tiempo (1,5 horas) y

temperatura de cocción

(180 °C)


adecuada de la

maquinaria

Ocasional Serio No

315





ETAPA


CONTROL


TIPO DE PELIGRO

JUSTIFICACIO

N DEL

PELIGRO


DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Horneado

Q19

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o


mesa de trabajo




la maquinaria

Remoto Serio No

B19

Proliferación y

supervivencia de

microorganismos:

E coli, salmonella,

Bacillus Cereus,

Aereobios

mesofilos

Pueden causar

infección

alimentaria,

probabilidad de

supervivencia de

microorganismos

por fallas del

proceso

Procedencia de

alguna etapa anterior

y que prolifera por el

mal control de

temperatura y

tiempo de cocción

Registro de control de

temperatura y tiempo de

cocción Ocasional Muy serio Si

Enfriado

F20 Materiales

extraños (Pelos,

polvo, materia

solida quemada)

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza y

desinfección en los

ambientes


con la frecuencia

adecuada de la maquinaria Remoto Moderado No


B20 Presencia de

microorganismos

como Mohos y

levaduras

Causan

reacciones

alérgicas y

problemas

respiratorios en

algunos casos

envenenamiento

Por un mal control

de temperaturas

durante esta etapa

del proceso

Control de la temperatura

(18 – 20 °C) y tiempo de

almacenamiento temporal

(2 horas) en esta etapa del

proceso Remoto Muy serio No

Desmoldado F21

Materiales

extraños (Pelos,

polvo, materia

solida quemada)

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza y

desinfección en los

ambientes, utensilios

o falta de higiene del

personal

- Limpieza y

desinfección de los

ambientes y utensilios

de trabajo

- Inspección de la


Remoto Moderado No

316





ETAPA


CONTROL


TIPO DE PELIGRO

JUSTIFICACIO

N DEL

PELIGRO


DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Desmoldado

Q21

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes,

dolor de

garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o

desinfectantes en los

utensilios utilizados

para el desmolde




utensilios y mesa de

trabajo

Ocasional Serio No

B21 E. coli,

Salmonella,

Staphylococcus

Aureus

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por mala higiene en

el personal

manipulador y/o


los utensilios

- Limpieza y


de los ambientes,


trabajo

- Inspección de la


manipulador


Reposado


polvo, tierra, pelos,

madera restos

metálicos

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal o

a la garganta al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

ambiente, mesa de

trabajo, utensilios o


operario

- Limpieza y


de los ambientes,


trabajo

- Inspección de la


manipulador

Remoto Moderado No



microorganismos

como Mohos y

levaduras

Causan

reacciones

alérgicas y

problemas

respiratorios en

algunos casos

envenenamiento

Por un mal control

de temperaturas

durante esta etapa

del proceso

Control de la temperatura

(18 – 20 °C) y tiempo de


(24 horas) en esta etapa

del proceso Probable Muy serio Si

317





ETAPA


CONTROL



DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Cortado


polvo, tierra,

pelos, madera

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por la falta de

limpieza en el

ambiente, la

maquinaria o falta

de higiene del

operario


adecuada de la

maquinaria, ambientes y

mesa de trabajo


del personal


Q23

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes y

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes, dolor

de garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o

desinfectantes en

la limpieza de

utensilios o mesa

de trabajo



previo a la utilización de la

maquinaria y los utensilios Remoto Serio No

B23 E. coli,

Salmonella,

Staphylococcus

Aureus

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por mala higiene

del personal

Inspección de higiene del

personal manipulador de

alimentos Ocasional Muy serio Si

Envasado

F24

Materia extraña:

polvo, tierra

pelos, restos de

plástico o

metales

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por un

almacenamiento

inadecuado de los

envases y falta de

limpieza en los

almacenes

- Limpieza adecuada en

los almacenes

- Inspección visual de los

envases previo a la

operación de envasado

Probable Serio Si

Q24

Restos de

sustancias

químicas:

detergentes y

desinfectantes

Intoxicación con

detergentes, dolor

de garganta, ardor

en la boca o nariz

Exceso de uso de

detergentes y/o

desinfectantes en

la limpieza de

utensilios o mesa

de trabajo

Inspección de los envases

previo a su utilización e

inspección del producto

durante la etapa, asi

también de la limpieza y

desinfección del area.

Remoto Serio No

B24 E. coli,

Salmonella,

Staphylococcus

Aureus

Puede generar

daños al sistema

gastrointestinal al

ser ingerido

Por mala higiene

en el personal

Inspección de higiene del

personal manipulador de

alimentos Ocasional Muy serio Si

318





ETAPA


CONTROL



DEL PELIGRO FUENTE

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(PROBABILIDAD)

JUSTIFICACION

DEL PELIGRO

(SEVERIDAD)

¿ES PELIGRO

SIGNIFICATIVO?

Distribución




microorganismos

Puede llegar a

causar diarrea e

infecciones

Por el mal manejo

de temperatura en

el vehículo de

transporte

- Control de la humedad

de transporte (< 14%)


adecuada de los

vehículos de transporte

- Transporte en embalajes

o recipientes adecuados

Remoto Muy serio No


319




DIAGRAMA F - 1: KETAL S.A ARBOL DE DECISIÓN PARA LA

IDENTIFICACION DE PCC’S

Existen medidas preventivas para este peligro?

SiNo

¿Es necesario el control en esta etapa para la seguridad

del producto?

No es un PCC

¿Elimina esta etapa el peligro o lo reduce a un nivel aceptable?

No STOP

Modificar la etapa, el proceso o el producto

Si

No

¿Puede tener lugar una contaminación o aumentar el

peligro hasta un nivel inaceptable?

Si No es un PCCNo STOP

¿Puede una etapa posterior eliminar el peligro o reducirlo

hasta un nivel aceptable?

Si No es un PCC STOP

P1

P2

P3

P4 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

Si

No

STOP :La etapa no constituye un PCC. Pásese al siguiente peligro

FUENTE: FAO/OMS Identificación de puntos críticos de control para cada uno de los peligros,

uso de árbol de decisiones

320



CUADRO F - 24: KETAL S.A.: DOCUMENTACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S – SALCHICHA VIENA

ETAPA TIPO DESCRIPCIÓN DEL

PELIGRO JUSTIFICACIÓN

PREGUNTAS DEL

ÁRBOL DE DECISIÓN PCC/PPR

P1 P2 P3 P4

Materias

primas

Carne de res Q1

Residuos de medicamentos

vacunas, hormonas,

antibióticos y químicos

peligrosos

Control de proveedores e

inspección en etapa

posterior

Si No Si Si PPR

Condimentos B7

contaminación

microbiológica:

Staphylococcus aureus y/o

Clostridium perfringens

Control de proveedores Si No Si Si PPR

Almacenamiento de

materias primas

(perecederos)

B12

Salmonella, listeria

monocitogenes y otros

microorganismos


de almacenamiento en

cámara y existencia de

etapa posterior de

eliminación

Si No Si Si PPR

Trozado de carne

F14

Presencia de materias extrañas

(astillas de huesos)

Inspección visual y

eliminación en etapa

posterior

Si No Si Si PPR

B14 Presencia de microorganismos E. coli 0157:H7, Salmonella y

otros

Eliminación mediante:

- Aplicación de BPM

- limpieza y

desinfección

- higiene del personal

Si No Si Si PPR

Almacenamiento

refrigerado de carnes B15

Contaminación

microbiológica: E. coli

0157:H7, Listeria

Monocytogenes


de almacenamiento Si No Si Si PPR


B16

Crecimiento y/o proliferación

de patógenos por condiciones

deficientes de descongelación


de descongelado Si No Si Si PPR

FUENTE: Elaborado en base a la normativa NM/NB: 323

321



CUADRO F – 24 (CONTINUACION)

KETAL S.A.: DOCUEMENTACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S – SALCHICHA VIENA

ETAPA TIPO DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO JUSTIFICACIÓN

PREGUNTAS DEL


P1 P2 P3 P4

Molido B17

Contaminación de

microorganismos E. coli 0157:H7,

Salmonella y otros



- limpieza y desinfección


Si No Si Si PPR

Pesado de aditivos Q19


establecidos por exceso de poli

fosfato de sodio

Etapa diseñada para el control

del peso de aditivo Si Si PCC -1Q

Pesado de sal de

cura

Q20 Dosificación fuera de parámetros

establecidos por exceso de nitrito

Etapa diseñada para el control

del peso de aditivo Si Si PCC -2Q

B20 Presencia de Clostridium botulinum Etapa diseñada para la

eliminación del microorganismo Si Si PCC – 1B

Mezclado B21

Contaminación de

microorganismos E. coli 0157:H7,

Salmonella y otros



- limpieza y desinfección


Si No Si Si PPR

Ahumado B23


microorganismos: E. coli 0157:H7,

Salmonella, Bacillus cereus,

Aereobios mesofilos

Etapa diseñada para la

eliminación de microorganismos Si Si PCC – 2B

Cocción B24 Proliferación de microorganismos E. Coli 0157:H7, Salmonella y otros

Control de temperatura de

cocción, existencia de etapa

posterior de eliminación de

microorganismos

Si No Si Si PPR

Enfriado con agua B25

Contaminación microbiológica: E.

Coli 0157:H7, Salmonella,

Canpilobacter jejuni, Listeria

monocytogenes

Etapa diseñada para evitar el

crecimiento de microorganismos Si No Si No PCC - 3B

Enfriado en

cámaras B26 Proliferación de microorganismos

Etapa diseñada para evitar el

crecimiento de microorganismos Si No Si No PCC – 4B


322



CUADRO F - 25 KETAL S.A.: DOCUEMNETACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S – PAN MIGA



PREGUNTAS DEL


P1 P2 P3 P4

Almacenamiento de

materias primas B9

Presencia de

microorganismos: mohos y

levaduras, patógenos como

E. Coli 0157:H, Salmonella

o Staphylococcus Aureus

Control limpieza,

temperatura y humedad

del ambiente de

almacenamiento

Si No Si Si PPR

Pesado de Ingredientes B10

Contaminación

microbiológica: E. Coli,

Staphilococcus Aureus

Control de la Limpieza y

desinfección Si No Si Si PPR

Amasado B12

Presencia de

microorganismos: E. Coli,



desinfección Si No Si Si PPR

Sobado B13

Contaminación




desinfección, higiene del

personal

Si No Si Si PPR

Pesado B14

Contaminación




desinfección higiene del

personal

Si No Si Si PPR

Enrollado B15

Contaminación





personal

Si No Si Si PPR

Corte y formado B16

Contaminación





personal

Si No Si Si PPR

Moldeado

Q17 Presencia de toxinas por

materia quemada


desinfección de moldes

de horneado

Si No No PPR

B17

Contaminación





personal

Si No Si Si PPR


323




KETAL S.A.: DOCUEMNETACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S – PAN MIGA



PREGUNTAS DEL


P1 P2 P3 P4

Madurado B18 Proliferación de

microorganismos

Control de tiempo de

madurado Si No Si Si PPR

Horneado B19

Proliferación y

supervivencia de

microorganismos: E coli,

salmonella, Bacillus

cereus, Aereobios mesofilos

El horneado es etapa

diseñada específicamente

para la eliminación de

microorganismos o

reducirlos a niveles

inaceptables

Si Si PCC – 1B

Enfriado B20

Presencia de

microorganismos como

mohos y levaduras

Control de tiempo y

temperatura de enfriado Si No No PPR

Desmoldado B21

Contaminación

microbiológica: E. coli,

Salmonella, Staphylococcus

Aureus



personal Si No No PPR

Reposado B22

Proliferación de

microorganismos como

mohos y levaduras

Control de temperatura y

tiempo de reposado Si No Si No PCC -2B

Cortado B23

Contaminación



Aureus




Envasado

F24

Materia extraña: polvo,

tierra pelos, restos de

plástico o metales



personal

Si Si PCC -1F

B24

Contaminación



Aureus





324



CUADRO F - 26

KETAL S.A.: DOCUMENTO DEL ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS – SALCHICHA VIENA

ETAPA DESCRIPCIÓN DEL

PELIGRO PCC

LÍMITES CRÍTICOS

PARÁMETROS VALOR

Pesado de

aditivos

Dosificación fuera de

parámetros establecidos por

exceso de poli fosfato de sodio PCC - 1Q

Cantidad máxima de aditivo

polifosfato de sodio en el producto

terminado

5 g/Kg

Pesado de

sal de cura



exceso de nitrito PCC - 2Q

Cantidad máxima de nitrito en el

producto terminado 125 ppm(mg/kg)



déficit de nitrito PCC – 1B

Adición mínima de nitrito durante el

proceso 100 ppm(mg/kg)

Ahumado

Presencia de patógenos por

desviación de temperatura y

tiempo de cocción PCC – 2B

Temperatura de horneado >160 °C

Tiempo de horneado 45 min

Temperatura interna del producto >72 °C

Enfriado

con agua



tiempo de enfriado PCC – 3B

Temperatura del agua < 10°C

Tiempo de enfriado 10 min

Temperatura interna del producto < 12°C

Enfriado en

cámaras



tiempo de enfriado PCC – 4B

Temperatura de la cámara 4 – 7 °C

Temperatura interna del producto 5°C


325



CUADRO F - 27

KETAL S.A.: DOCUMENTO DEL ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS – PAN MIGA

ETAPA DESCRIPCIÓN DEL

PELIGRO PCC

LÍMITES CRÍTICOS

PARÁMETROS VALOR

Horneado



tiempo de cocción PCC – 1B

Temperatura de horneado 180°C

Tiempo de cocción 1,5 horas

Temperatura interna del producto > 75°C

Reposado



humedad del ambiente de


PCC – 2B

Temperatura del producto < 25°C

Humedad del ambiente de

almacenamiento temporal < 40%

Envasado Materia extraña: polvo, tierra

pelos, restos de plástico o

metales PCC – 1F Fragmentos solidos Ausencia


326

IMPLEMENTACION DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y DISEÑO DE UN SISTEMA DE

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN LA EMPRESA KETAL S.A.


CUADRO F - 28 KETAL S.A.: SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE LOS PCC – SALCHICHA

VIENA

PCC

LIMITES CRÍTICOS MONITOREO

Parámetros Valor Cómo? Acción Quién?

Responsable

Con que?

Equipo Frecuencia

PCC

– 1Q

Peso

máximo de

polifosfato

de sodio

5g/Kg

Pesando con balanza

calibrada la cantidad

bajo el límite

establecido

Operario

encargado del

pesaje

Con balanza

digital

Cada batch

de

producción

PCC

– 2Q

Peso

máximo de

nitrito en el

producto

125 ppm

(mg/kg)

Pesando con balanza


bajo el límite

establecido

Operario

encargado del

pesaje

Con balanza

digital

Cada batch

de

producción

PCC

– 1B

Peso

máximo de

nitrito en el

producto

100 ppm

(mg/kg)

Pesando con balanza


bajo el límite

establecido

Operario

encargado del

pesaje

Con balanza

digital

Cada batch

de

producción

PCC

– 2B

Temperatur

a de

ahumado

(horneado)

T>160 °C

Midiendo la lectura del

equipo de medición

interno de la

maquinaria Operario

encargado del

Ahumado

Termógrafo

interno de la

maquinaria

Cada batch

de

producción

Tiempo de

horneado t=45 min

Control mediante el uso

de un equipo de

medición de tiempo

Cronometro

digital de

control del

tiempo

Cada batch

de

producción

Temperatur

a interna del

producto T>72 °C

Introduciendo el equipo

de medición al

producto y registrando

su lectura

Personal de

control de

calidad

Termómetro

tipo T

Cada batch

de

producción

PCC

– 3B

Temperatur

a del agua T<10 °C


de medición de

temperatura al agua y

registrando su lectura

Operario

encargado de la

etapa de

enfriado

Termómetro

tipo T

Cada batch

de

producción

Tiempo de

enfriado t=10 min

Control mediante el uso

de un equipo de

medición de tiempo

Operario

encargado de la

etapa de

enfriado

Cronometro

digital de

control del

tiempo

Cada batch

de

producción

Temperatur

a interna del

producto

T < 12 °C


de medición de

temperatura al agua y

registrando su lectura

Personal de

control de

calidad

Termómetro

tipo T

Cada batch

de

producción

PCC

– 4B

Temperatur

a de la

cámara

T= 4–7 °C

Registrando la lectura

del equipo de medición

interno de la cámara de

refrigeración

Operario

encargad del

control de

temperatura de

la cámara

Termómetro

interno de la

cámara de

refrigeración

3 veces

durante el

proceso en

esta etapa

Temperatur

a interna del

producto

T< 5 °C


de medición al

producto y registrando su lectura

Personal de

control de

calidad

Termómetro

tipo T

FUENTE: Elaboración propia

327




CUADRO F - 29: KETAL S.A.: SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE LOS PCC – PAN MIGA

PCC

LIMITES CRÍTICOS MONITOREO

Parámetros Valor Cómo? Acción Quién?

Responsable

Con que?

Equipo

Frecuencia

PCC –

1B

Temperatura

de horneado

TH=180

°C

Midiendo la

lectura del

equipo de

medición

interno de la

maquinaria

Operario

encargado

del horneado

Termómetr

o interno

del horno

Cada batch

de

producción

Tiempo de

cocción

t=1,5

horas

Control

mediante el uso

de un equipo de

medición de

tiempo

Operario

encargado

del horneado

Cronometro

digital de

control del

tiempo

Cada batch

de

producción

Temperatura

interna del

producto

Tp>

75°C

Introduciendo el

equipo de

medición al

producto y

registrando su

lectura

Personal de

control de

calidad

Termómetr

o tipo T

Cada batch

de

producción

PCC –

2B

Temperatura

del producto

Tp<

25°C

Introduciendo el

equipo de

medición al

producto y

registrando su

lectura

Personal de

control de

calidad

Termómetr

o tipo T

Cada batch

de

producción

Humedad del

ambiente de

almacenamie

nto temporal

H< 40%

Registrando la

lectura directa

del equipo de

medición

Personal de

control de

calidad

Termo

higrómetro

4 veces

durante el

proceso en

esta etapa

PCC –

1F

Fragmentos

solidos Ausencia

Inspeccionado

de forma visual

los productos.

Personal de

control de

calidad

-

Cada

ocasión

previo al

envío de

productos TH: temperatura de horneado; Tp: temperatura de interna del producto; TC; t: tiempo; H: humedad


328




CUADRO F - 30: KETAL S.A.: ACCIONES CORRECTIVAS PARA LOS PCC – SALCHICHA

VIENA

PCC LIMITE

CRITICO

ACCIONES CORRECTORAS

DESVIACIÓN CORRECCIÓN ACCIÓN

CORRECTIVA RESPONSABLE

PCC

– 1Q

Maximo

5g/Kg de

polifosfat

o de sodio

en el

producto

terminado

Peso fuera del

parámetro

establecido del

poli fosfato de

sodio

Separar y retirar todo

el batch realizado,

llevándolo a un área

de cuarentena, luego

se determina cual es la

desviación del límite

de control con un

análisis de laboratorio

para determinar el

contenido de

polifosfato de sodio, si

el producto no cumple

con los límites de

control establecidos,

se informa a jefatura

de producción quien

decide el destino final

del producto

Determinar la

causa de la

desviación. Si es

descuido del

personal, enviar a

entrenamiento.

Durante este

periodo

reemplazarlo por

una persona

entrenada. Si la

causa es

desviación de la

balanza, realizar

comparaciones de

peso de nitrito, con

balanzas calibradas

, si la balanza no

cumple con las

especificaciones

reportarlo como

equipo fuera de

calibración o en

mal estado para

que se decida la

solución al

problema

Personal de

calidad

PCC

– 2Q

Máximo

125

ppm(mg/k

g) de

nitrito en

el

producto

terminado

Peso fuera del

parámetro

establecido del

nitrito

Separar y retirar todo

el batch realizado,





de control con un


para determinar el

contenido de nitrito, si

el producto no cumple

con los límites de

control establecidos,

se informa a jefatura

de producción quien


del producto

Determinar la

causa de la

desviación. Si es

descuido del

personal, enviar a

entrenamiento.

Durante este

periodo

reemplazarlo por

una persona

entrenada. Si la

causa es

desviación de la

balanza, realizar

comparaciones de

peso de nitrito, con

balanzas calibradas

Personal de

calidad

329




PCC

– 1B

Mínimo

de 100

ppm

(mg/kg)

de nitrito

en el

producto

en

proceso

Peso fuera del

parámetro

establecido del

nitrito

El personal de calidad

separa y retira todo el

batch realizado,





de control con un


microbiológico para

determinar la

existencia clostridium,

si el producto no

cumple con los límites

de control

establecidos, se

informa a jefatura de

producción quien

decide el destino del

producto

, si la balanza no

cumple con las

especificaciones

reportarlo como

equipo fuera de

calibración o en

mal estado para

que se decida la

solución al

problema

Personal de

calidad



KETAL S.A.: ACCIONES CORRECTIVAS PARA LOS PCC – SALCHICHA VIENA

PCC LIMITE

CRITICO


POSIBLE

DESVIACIÓN CORRECCIÓN

ACCIÓN

CORRECTIVA

RESPONSAB

LE

PCC

– 2B

Th>

160°C

Tp> 72 °C

No alcanzar la

temperatura

interna

establecida

Separar y retener todos

los productos afectados,

el que es nuevamente

ingresado a proceso de

cocción. Se detectan las

zonas frías y se

determina la temperatura

del producto en estos

puntos adicionales, en

caso de que el producto

no pueda ser devuelto a

cocción se informa a

jefatura de producción

quien decide el destino

final del producto

Determinar la causa

de la desviación. Si

es descuido del

personal, enviar a

entrenamiento.

Durante este periodo

reemplazarlo por una

persona entrenada. Si

la causa es

desviación por el

equipo, se informa al

area de

mantenimiento. El

personal de

mantenimiento revisa

el funcionamiento

del equipo y hace las

reparaciones si es

necesario.

Personal de

calidad

t = 45 min

Deficiencia o

exceso del

tiempo de

cocción

330




PCC

– 3B

Tp< 12°C

No alcanzar la

temperatura

interna

establecida

Rechazar o retener los

productos dependiendo

de la desviación de

tiempo y temperatura,

para decidir acción a

tomar

Realizar una evaluación

organoléptica y

microbiológica al

producto afectado, en


no cumpla con las

características

establecidas, se informa

a jefatura de producción


final del producto

Determinar la causa

de la desviación. Si

es descuido del

personal, enviar a

entrenamiento.



persona entrenada.

Personal de

calidad

t =10 min

Deficiencia o

exceso del

tiempo de

enfriado

PCC

– 4B

Tc =4 –7

°C

Temperaturas

elevadas de

almacenamien

to




temperatura, para decidir

acción a tomar; realizar

una evaluación

organoléptica y

microbiológica al

producto afectado en


no cumpla con las

características




final del producto

Identificar las causas

de la desviación, si el

problema es el

equipo de frio,

trasladar el producto

a cámara alternativa

u otro sistema de

refrigeración y

comunicar los

sucedido al

departamento de

mantenimiento quien

deberá resolver las

causas del problema

del equipo

Personal de

calidad

Tp=5°C

No alcanzar la

temperatura

interna

establecida

TH: temperatura de horneado; Tp: temperatura de interna del producto; TC: temperatura de la cámara; t:

tiempo


331




CUADRO F - 31 KETAL S.A.: ACCIONES CORRECTIVAS PARA LOS PCC – PAN MIGA

PCC LIMITE

CRITICO


POSIBLE

DESVIACIÓN CORRECCIÓN

ACCIÓN

CORRECTIVA

RESPONSA

BLE

PCC

– 1B

TH>

75°C

No alcanzar la

temperatura

interna

establecida

Separar y retener todos

los productos afectados,

el que es nuevamente

ingresado a proceso de

cocción. En caso de que

el producto no pueda ser

devuelto a cocción se


producción quien decide

el destino final del

producto

Determinar la causa

de la desviación. Si es

descuido del personal,

enviar a

entrenamiento.



persona entrenada Si

la causa es desviación

por el equipo, se

informa al area de

mantenimiento El

personal de

mantenimiento revisa

el funcionamiento del

equipo y hace las

reparaciones si es

necesario.

Personal de

calidad

t=1.5

horas

Deficiencia o

exceso del

tiempo horneado

PCC

– 2B

Tp<

25°C

No alcanzar la

temperatura

interna

establecida




temperatura y humedad

para decidir acción a

tomar; realizar una

evaluación

organoléptica y

microbiológica al

producto afectado, en


no cumpla con las

características




final del producto

Determinar la causa

de la desviación, si las

causas son las

condiciones del

ambiente de

almacenamiento

temporal reportar a la

autoridad

correspondiente para

adecuar con los

equipos necesarios

para el control del

area

Personal de

calidad

H< 40%

Sobrepasar el

nivel de

humedal en el

ambiente

establecido de

almacenamiento

PCC

– 1F Ausencia

Existencia de

residuos sólidos

peligrosos en el

producto

terminado

Aislar el producto y en

caso de ser un sólido no

peligroso retíralo con las

debidas precauciones de

manipulación, en caso de

que el sólido afecte la

calidad del producto

rechazarlo.

Determinar las causas

de la desviación, en

caso de ser por temas

de infraestructura o

utensilios en mal

estado repararlos, en

caso de ser descuido

del operario enviar a

capacitación.

Personal de

calidad

TH: temperatura de horneado; Tp: temperatura de interna del producto; t: tiempo; H: humedad


332




CUADRO F - 32 KETAL S.A. ACTIVIDADES DE REVISION DEL SISTEMA HACCP

N° ACTIVIDAD

1 Revisión del plan HACCP, para ver si está completo

2 Confirmación de la corrección del diagrama de flujo

3 Revisión de los registros de la vigilancia de PCC

4 Revisión de las desviaciones y de sus acciones correctivas

5 Calibración de los equipos de medición

6 Inspección visual para observar si los PCC están bajo control

7 Recogida aleatoria y análisis de muestras del producto final e intermedio

8

Revisión de las quejas de los consumidores para la toma de decisión de la

relación con el rendimiento de los PCC o la revelación de la existencia de

PCC no identificados.

9

Revisión de los registros del personal, para decidir si la formación

recibida sobre HACCP es suficiente

10

Revisión de los informes de las inspecciones de verificación que

certifican el cumplimiento del plan HACCP o indican desviaciones y las

acciones correctivas realizadas.

11 Comprobación de los requisitos previos

12 Revisión de las modificaciones del plan HACCP

N° Evaluación continua

1 Revisión de los registros de la vigilancia

2 Revisión de los registros de las acciones correctivas

3 Revisión de los registros de la verificación

4 Calibración de los instrumentos y equipos de medida

5 Análisis: durante la validación inicial del plan HACCP

6 Observaciones y auditorias

FUENTE: Elaborado en base a la guía de principios de HACCP y directrices de aplicación del NACMCF

(1997)

333




ANEXO F - 1: KETAL S.A. PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS

PROCEDIMIENTO DE AUDITORÍAS INTERNAS

Código: AUDIN – PR – 01

Versión: 01

Página 1 de 13

PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS

INTERNAS





Jefa de producción

Fecha

Firma

334






Versión: 01

Página 2 de 13

1. PROPOSITO

Llevar a cabo con eficacia el proceso de auditorías internas, desde la planificación y diseño hasta su ejecución e

información de resultados conforme los requisitos de NB/NM 323:2015, con vista a la mejora continua de los

procesos de la organización.

2. ALCANCE

El presente documento es de aplicación a todos los procesos y áreas definidas en el alcance del Sistema de

Inocuidad Alimentaria de Unidad Productiva Ketal (BPM y HACCP).


Norma 324:2013 “Industria de alimentos - Buenas Prácticas de Manufactura - requisito”

NB/NM 323:2015 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) - Requisitos

NB/ISO 19011:2012 Directrices para la auditoría de los sistemas de gestión


Auditor: Persona cualificada para realizar auditorías de sistemas de gestión.

Auditoría: La auditoría de calidad es un examen metódico que se realiza para determinar si las

actividades y resultados relativos a la calidad satisfacen las disposiciones previamente establecidas y

que realmente se llevan a cabo, además de comprobar que son adecuadas para alcanzar los objetivos

propuestos.

Auditoría interna: Auditorías llevadas a cabo por la organización a intervalos planificados para

determinar si el sistema de gestión de la calidad, por un lado, es conforme con las disposiciones

planificadas, con los requisitos de la norma y con los requisitos del sistema establecidos por la

organización; y por otro lado, si el sistema de gestión de calidad se ha implementado y se mantiene de

manera eficaz.

Criterios de auditoría: Conjunto de políticas, procedimientos o requisitos utilizados como referencia.

No Conformidad: Falta de cumplimiento de los requisitos fijados por el sistema de gestión de calidad de

la empresa. Comprende la ausencia o separación, en relación con los requisitos especificados, de una o

más características de la calidad de uno o más elementos del sistema de gestión de calidad, ya sean

materiales o procesos (actividades).

Hallazgos de la auditoría: Resultados de la evaluación de la evidencia de la auditoría recopilada frente a

los criterios de auditoría. Los hallazgos de la auditoría pueden indicar conformidad o no conformidad

con los criterios de auditoría, u oportunidades de mejora.

Conclusiones de la auditoría: Resultado de una auditoría que proporciona el equipo auditor tras

considerar los hallazgos de la auditoría.

335






Versión: 01

Página 3 de 13

5. RESPONSABILIDAD


Responsable del Sistema de

Gestión de Inocuidad

Elaborar el programa de auditorías por año y controlar los

cambios y/o adecuaciones que se tengan que hacer ha

dicho programa en caso de ser necesarias, éste se lleva a

cabo en el Programa anual de auditoría.

Designar a los miembros del equipo auditor.

Convocar al equipo auditor cuando se requiera llevar a

cabo una auditoría.

Informar a todos los auditores y los auditados las fechas y

horarios en que se llevarán a cabo las auditorías internas.

Es responsable de llevar a cabo las reuniones de apertura y

cierre en los eventos de auditoría interna.

Asistir al equipo auditor durante las auditorías internas.

Dar seguimiento a todas las acciones generadas como

resultado de la auditoría, es decir, es el responsable de

verificar que se está llevando a cabo lo acordado.

Auditor Líder

Elaborar el plan de auditoria interna

Notificar de manera formal a las áreas que van a ser

auditadas

Coordinar las auditorias infernas

Realizar las auditorías internas

Elaborar el informe final de auditoria y entregarlo al

representante de la dirección

Dar seguimiento a las acciones correctivas generadas en

las auditorías internas para la eliminación de no

conformidades detectadas

Auditor Interno

Atender todas las auditorías a las que se ha convocado

Prepararse en el proceso que le corresponda auditar

Reportar al líder del equipo auditor cualquier anomalía o

comentario durante la auditoría

Responsables de las áreas

auditadas

Se asegura de comprender los motivos de las

observaciones y/o no conformidades encontradas en su

área.

Sugiere las acciones necesarias oportunas y se asegura de

que las acciones aprobadas durante la revisión del sistema

son ejecutadas correctamente.

Personal Operativo Cumplimiento y mantenimiento de los registros necesarios

para evidenciar el seguimiento de las acciones acordadas.

336






Versión: 01

Página 3 de 13

6. DESARROLLO

6.1. GENERALIDADES

Para llevar a cabo los objetivos propuestos, el proceso de Auditoria implica la necesidad de acometer las siguientes

etapas:

Planificación de las Auditorias.

Preparación de la Auditoria

Realización de las Auditorias.

Elaboración de los informes.

6.2. PROGRAMACIÓN DE LAS AUDITORIAS

La Gerencia de Producción y el responsable del sistema de Inocuidad alimentaria de Unidad Productiva Ketal,

elaboran un Programa anual de auditorías, a efectuar durante el año, en el que se, establece el objeto y alcance de

la Auditoría, tipo de auditoría y las fechas tentativas, basándose en: resultados de auditorías previas y criticidad de

las áreas.

La Gerencia de Producción, revisa y aprueba el Programa elaborado. Este programa, una vez aprobado, se notifica

a toda la organización y de forma específica a los responsables de las áreas de la planta a auditar.

Las fechas programadas podrán tener una variación de un mes, en caso de que no se pueda cumplir con esta

programación, La Gerencia de producción y/o el Responsable del SIA de Unidad productiva Ketal remite una

comunicación interna a los Encargados de las áreas de la planta, para el aviso de suspensión, o reprogramación.

En el Programa se considera:

El objeto, alcance y Proceso a auditar

Tipo de auditoria

La fecha o mes de realización de las auditorias.

Responsable de la elaboración y aprobación

La Gerencia de Producción puede solicitar que sea auditado un determinado departamento, área, o proceso:

Aun cuando este no hubiese estado en el Programa de auditorías:

Cuando se hayan producido cambios significativos en el Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria;

Cuando se deba verificar la implantación de acciones correctivas y preventivas. Si durante la vigencia del programa la Gerencia de Producción, considera conveniente incluir alguna de estas

auditorías extraordinarias, el proceso a seguir para emitir el nuevo programa será el mismo que el descrito para el

programa anual original.

6.3. PLAN DE AUDITORIAS

De acuerdo al programa anual de auditorías, la Gerencia producción, envía un recordatorio a los auditores

(seleccionados previamente según sus capacidades o contratados externos) para la preparación del plan de la

auditoria, descrito en el INBOL/SGC/PL/204 R02 “Plan de auditoría interna”, el mismo plan debe ser comunicado

al responsable del área o proceso de la planta.

Por lo menos con cinco días de anticipación, la Gerencia producción, comunica al que actuara como Auditor líder

y auditor, confirmar la fecha y horas de la realización de la Auditoria, revisando

337






Versión: 01

Página 4 de 13

y aceptando la auditoria y los auditores que participaran. Este proceso, se establece en el INBOL/SGC/PL/204

R02 Plan de Auditoria, donde se incluye:

Objetivo de la auditoria

Criterios de la auditoria y documentos de referencia

El alcance de la auditoria, incluyendo la identificación del área o procesos que van auditarse

Las fechas y lugares que se realizara la auditoria in situ, duración de cada actividad

Los puntos de la norma que serán auditados : NB/ISO 22000; y,

El personal involucrado.

8.3. REALIZACIÓN DE LAS AUDITORIAS

8.3.1. PREPARACIÓN DE LA AUDITORIA

Revisión documental Revisión previa de los documentos del SGIA; (Manual, procedimientos, revisión

de informes de auditorías previas, preparación de documentos de trabajo, etc.) para evaluar si está

completa la información, examina los documentos (registros, procedimientos, etc.). Durante esta

actividad elabora la Lista de Verificación (INBOL/SGIA/P/204 R03), con la que se apoyará en la

auditoria.

Listas de Verificación (INBOL/SGIA/P/204 R03)

Se elaboran mediante la formulación de una lista de preguntas específicas, la cual debe cubrir todos

los elementos incluidos en el Plan de Auditoria.

La lista indica los documentos y registros a revisar y anotar la evidencia objetiva revisada,

observaciones o referencias de documentos presentados, según proceda.

Estas listas de verificación ayudan a sintetizar las observaciones y comentarios, para optimizar el

tiempo de revisión, uniformizar el proceso de auditoría, realizar conforme a la norma, evitar

improvisaciones y facilitar las conclusiones, estos documentos se elaboran y emplean como registros

de la auditoria, hasta el informe de cierre del evento.

Las listas de verificación pueden omitirse si la capacidad técnica y experiencia del auditor lo permiten.

8.3.2. REUNIÓN DE APERTURA

Se realiza una reunión de apertura donde la Gerencia de producción.

Dirige la reunión en la que deben participar el equipo de Inocuidad y el personal a ser auditado.

338






Versión: 01

Página 5 de 13

Presenta al equipo de auditores,

Expone cuál es el propósito de la auditoria, el alcance y el criterio de la auditoria, Aclara que la

auditoria es una muestra y da inicio a la auditoria interna.

Revisa con los auditados el Plan de Auditoria y de ser necesario realiza arreglos logísticos.

Evide

nciando esta reunión con una lista de asistencia en. INBOL/SGIA/P/204 R05 - A “registro de apertura

y cierre de auditorías”

8.3.3. DESARROLLO DE LA AUDITORIA IN – SITU.

El grupo auditor realiza la auditoria in situ, donde verifica si el proceso se aplica tal como se ha establecido y

verifica la eficacia del mismo. Entrevista al /los responsables de los procesos.

Es indispensable que el auditor evalúe el sistema a través de una o algunas de las técnicas de auditoria

siguientes:

Verificación mediante ayudas de memorias (INBOL/SGIA/P/204 R03), Lista de Verificación, para

conducir las entrevistas a través de muestreo y comprobación e inspección física.

Entrevistas, con la finalidad de verificar si el personal conoce sus responsabilidades establecidas en el

SGIA o documentos asociados, confirmar que se realizan las actividades descritas por quien debe

ejecutarlas.

Por medio de muestreos, verificando: índices, procedimientos y documentos entre otros para

seleccionar y revisar registros de las etapas o actividades del proceso, en el caso de encontrar una

desviación, solicitar más registros o muestras del mismo tipo de documento.

Recopila la información llenando en la lista de Verificación (INBOL/SGIA/P/204 R03), la siguiente

información

- Dónde se detectó el hallazgo

- Cuál es el hecho o hallazgo (evidencia objetiva)

- identificando (si se puede) que es una No Conformidad o una observación.

- Que evidencia se tiene, anotando el código del documento, fechas, etc.

El muestreo puede realizarse tomando al azar documentos o registros en función al proceso sujeto a auditoria,

donde el auditor debe verificar si están conforme a lo establecido en la documentación (procedimientos,

instructivos, registros, programas, etc.),

339






Versión: 01

Página 6 de 13

en caso de que los documentos se encuentren conformes el auditor proseguirá con otros puntos de

análisis, en caso de que existan uno a dos que no cumplan entonces analizará.

Al término de cada entrevista, el auditor concluye e indica los hallazgos encontrados al personal

auditado, para darle la oportunidad de que el auditado pueda agregar lo que considere importante o

que establezca un compromiso para fundamentar algún punto inconcluso.

El auditor no propone ni recomienda acciones correctivas a los responsables de las áreas auditadas, asegurando

así la imparcialidad y objetividad de la revisión del sistema.

8.3.4. INFORME DE AUDITORIA

1. El auditor líder reúne a los miembros del equipo auditor con el fin de revisar los hallazgos de la

auditoria y preparar el informe final (INBOL/SGIA/P/204 R04), informe de auditoría)

2. Clasifica los hallazgos en no conformidades y observaciones, los agrupa por requisitos a los que

contravienen o por tipo de hallazgo, colocando como ejemplos los lugares donde se evidencio los

hallazgos.

3. Registra en el informe de auditoria los aspectos positivos observados durante la auditoria.

4. Se registra los auditados y auditores

5. Conclusiones y recomendaciones (grado de conformidad, eficaz implementación, seguimiento y mejora

del SGC y capacidad del proceso de revisión, si la auditoria lleva a recomendaciones son relativas a las

mejoras o actividades de auditorías futuras)

8.3.5. REUNIÓN DE CIERRE

Al finalizar el proceso de auditoría in situ, se realiza la “registro de apertura y cierre de auditorías”

INBOL/SGIA/P/204 R05:

1. Agradece a los auditados

2. Reitera los objetivos y alcance de la auditoria.

3. Aclara que la auditoria fue una muestra

4. Presenta el Informe de Auditoria de manera que los hallazgos sean comprendidos por los auditados

5. Aclara dudas y concluye la reunión

6. Recopila la firma de los asistentes a la reunión de cierre como constancia de la conformidad con el

informe.

8.3.6. PLANIFICACIÓN DE ACCIONES CORRECTIVAS

Con un máximo de 5 días hábiles a partir de la fecha de recepción del Informe de Auditoría (Final) se debe realizar

el plan de acción a los hallazgos descritos en el informe para determinar acciones, fechas, y responsables.

340






Versión: 01

Página 7 de 13

Se registra en el INBOL/SGIA/PL/205 R02 “Seguimiento de Acciones Correctivas”, la respuesta y responsables

para la realización de las acciones propuestas a las No conformidades detectadas u Observaciones (pequeñas

desviaciones de los documentos del Sistema de Gestión de la Inocuidad), que en un futuro podría ser foco de

posibles problemas.

Este Plan de acción debe ser realizado entre el Responsable del SIA y/o comité de la inocuidad, con los

auditados que tienen los hallazgos, para definir fechas y responsables de cada acción. Este plan de acción puede

ser llevado como entrada a la revisión por la dirección, para confirmar, la aceptación del plan

Durante las fechas previstas la Gerencia de producción, deberá revisar las acciones de tratamiento a reportes

de no-conformidad emprendidas por el auditado en el intervalo de tiempo acordado, a fin de poder establecer

la efectividad de su implementación.

8.3.7. SELECCIÓN Y CALIFICACIÓN DE AUDITORES DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD ALIMENTARIA

Para actuar como auditores se tienen que tomar en cuenta los requisitos siguientes:

Selección De Los Auditores

Para la realización de auditorías del Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria, se pueden proponer como

auditores tanto a personal de ketal S.A. como auditores externos que cumplen la función de auditores internos.

En el caso de auditores externos, éstos deben acreditar Formación en la realización de auditorías de sistemas

de gestión según NB/ISO 22000, evidenciando estos estudios o experiencia mediante certificados, cartas o

experiencia laboral, verificando en su hoja de vida.

Cuando el auditor forma parte de la empresa, debe cumplir los siguientes requisitos:

No tener responsabilidad directa sobre las actividades a auditar (independencia del auditor).

Antigüedad de por lo menos dos meses en la Institución o personal con experiencia o estudios específicos en

áreas relacionadas con la implantación, desarrollo, operación, revisión o certificación de sistemas de la

inocuidad alimentaria.

Tener conocimiento Básico de áreas a auditar, como auditor en prácticas u observador.

Formación en Auditoria Interna de Sistemas de Gestión de la Inocuidad Alimentaria mínimo 20 horas

Conocimientos de los servicios y actividades de la organización; y,

Capacidad de comunicación.

Haber realizado auditorias como observador

Calificar su competencia en el formato de calificación del desempeño de los auditores INBOL/SGIA/P/204

R06, para actuar como auditor líder, auditor o no aplicar, según los criterios establecidos.

341






Versión: 01

Página 8 de 13

Calificación de los Auditores.

Los auditores internos en evaluación, serán calificados a través del INBOL/SGIA/P/204 R06 Calificación de

auditores internos. La calificación de conocimientos se basa en los siguientes aspectos y calificados con:

Numero de Auditorias en las que ha participado

Cursos en NB/ISO 22000, acreditación de cursos externos o internos realizados

Curso de Auditores Internos,

Experiencia en implementación del sistema de gestión de la inocuidad alimentaria

Evaluación del desempeño de los auditores

El auditor Líder, evalúa directamente la actuación de los auditores durante la ejecución de las auditorias y analiza

los informes de las auditorías realizadas, para que se plantee re-entrenamiento para mejorar sus habilidades y

conocimientos (actualización con capacitaciones) que permitan mantener la consistencia del grupo auditor. Esta

evaluación es registrada en el INBOL/SGIA/P/204 R07 y se basa en los siguientes aspectos y calificados con:

Comportamiento

Habilidad para detectar problemas

Manejo de Tiempo

Redacción de No conformidad

Capacidad Analítica

Conocimiento de la norma

9. REGISTROS

Registro Plan Anual de Auditorías Internas

Programa de la Auditoria

Informe de la auditoria

Registro de Hojas de Ruta

10. ANEXOS

342






Versión: 01

Página 9 de 13

ANEXO 1: FORMATO DE PLAN ANUAL DE AUDITORIAS

343






Versión: 01

Página 10 de 13

ANEXO 2: PLAN ANUAL DE AUDITORIA

ANEXO 4: REGISTRO DE APERTURA Y CIERRE DE AUDITORIAS

344






Versión: 01

Página 11 de 13

ANEXO 5: FORMATO DE INFORME DE AUDITORIA

345






Versión: 01

Página 13 de 13

ANEXO 6: SEGUIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS

346




ANEXO F - 2: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (1Q, 1B)

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL HACCP

Código: PCC – RE – 01

REGISTRO DE PESAJE DE SULFATO DE SODIO Y NITRITO (SAL DE CURA) PARA LA PRODUCCIÓN

Versión: 01

Página 1 de 1

FECHA PRODUCTO BATCH

CANTIDAD MEDIDA DE SULFATO DE

SODIO

CANTIDAD MEDIDA DE

SAL DE CURA RESPONSABLE FIRMA

ANEXO F - 3: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (PCC 2B)



REGISTRO DE TEMPERATURA DE HORNOS Y PRODUCTO HORNEADO

Versión: 01

Página 1 de 1

FECHA N° DE

HORNO PRODUCTO BATCH

T DEL HORNO

T DEL PRODUCTO

RESPONSABLE FIRMA

347




ANEXO F - 4: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (3B)



REGISTRO DE TEMPERATURA DE ENFRIADO EN AGUA Versión: 01

Página 1 de 1

FECHA PRODUCTO BATCH T DEL AGUA

T DEL PRODUCTO

RESPONSABLE FIRMA

ANEXO F - 5: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC



REGISTRO DE TEMPERATURA DE REFRIGERACION Versión: 01

Página 1 de 1

FECHA N° DE

CAMARA PRODUCTO BATCH

T DE LA CAMARA

T DEL PRODUCTO

RESPONSABLE FIRMA

ANEXO F - 6: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC



REGISTRO DE TEMPERATURA DEL PRODUCTO Y HUMEDAD DE ALMACENAMIENTO

Versión: 01

Página 1 de 1

FECHA BATCH HUMEDAD DEL

AMBIENTE T DEL

PRODUCTO RESPONSABLE FIRMA

348




ANEXO F - 7: KETAL S.A. REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS


Código: PCC – RE –

01

REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS

Versión: 01

Página 348 de

1) FECHA 2) HORA

3) Descripción de la incidencia/ desviación del PCC:

4) Identificación de la causa

5) Acción correctiva (alimento, PCC, practica de higiene):

6) Medidas para evitar su repetición:

7) Alimento afectado Si No (ante alimentos afectados identificar el alimento)

8) Identificación del alimento (denominación, cantidad, lote o partida)

9) persona responsable Firma:

10) verificado por: Firma y Fecha:

1,2) Fecha y hora: fecha y hora en la que tiene lugar la incidencia. 3) Descripción de la incidencia: explicación del problema que ha provocado una superación de los límites críticos o un incumplimiento de las prácticas correctas de higiene. 4) Identificación de la causa: determinar, en la medida de lo posible, la causa-s de la incidencia. 5) Acción correctora: descripción de las acciones correctoras adoptadas sobre el alimento afectado (aceptación como está, reclasificación a otro tipo de comida, reprocesar o volver a someter el alimento a un tratamiento térmico, retirar del consumo) y para el control del PCC desviado o prácticas de higiene incumplidas. Se indicará con claridad el destino dado al producto afectado. 6) Medidas para evitar su repetición: descripción de las acciones para prevenir que el problema vuelva a ocurrir en el futuro. 7) Alimento afectado: marcar NO si el alimento no ha sido afectado, marcar SÍ en caso contrario y rellenar el campo de 8) identificación del alimento (denominación, cantidad, lote o partida). 9) Persona responsable (firma): firma o iniciales de la persona responsable de las acciones correctoras. 10) Verificado por (firma/fecha): firma o iniciales del responsable del sistema de autocontrol que comprueba la realización de las acciones correctoras conforme a lo establecido y la correcta cumplimentación de los registros.

349




ANEXO F - 8KETAL S.A.: PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS


Código: CD – PR – 11

Versión: 01

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS

Página 1 de 7

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE

DOCUMENTOS





Jefa de producción

Fecha

Firma

350






Versión: 01


Página 2 de 7

1. PROPOSITO

Asegurar el adecuado manejo y disponibilidad de los documentos requeridos, a través de una metodología para la

generación, actualización, revisión, aprobación, distribución y control de los documentos, tanto internos y/o externos

de Unidades Productivas Ketal.

2. ALCANCE

El alcance de este procedimiento incluye el control del manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), así también

todos aquellos documentos generados o pertenecientes al mismo.



NB/ISO 22000:2005 Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos - Requisitos para cualquier



DOCUMENTO: Información y su medio de soporte.

NOTA 1: El medio de soporte puede ser papel, disco magnético, óptico o electrónico, fotografía o muestra

patrón o una combinación de éstos.

NOTA 2: Con frecuencia, un conjunto de documentos, por ejemplo especificaciones y registros, se

denominan "documentación".

DOCUMENTO CONTROLADO: Es aquel documento que está sujeto a cambios, razón por la cual debe ser

adecuadamente identificado y controlado para asegurar que no se utilicen versiones no vigentes.

PROCEDIMIENTO: forma especificada para llevar a cabo una actividad o un proceso

SIA: Sistema de Inocuidad Alimentaria

LMI: Listado Maestro Interno de Documentos

5. RESPONSABILIDAD


JEFATURA DE PRODUCCIÓN Velar por el cumplimiento integral sobre el control de la

documentación

Revisar los documentos creados o modificados.

Aprobar la elaboración o editado de documentos.

351






Versión: 01


Página 3 de 7

JEFATURAS Y CONTROL DE CALIDAD Utilizar y transmitir el contenido de la documentación, Así

también de redactar documentos que estén en su alcance.

PERSONAL OPERATIVO Cumplir con las actividades mencionadas en los documentos.

6. DESARROLLO

6.1. DISPOSICIONES GENERALES

Para el Manual BPM y los Procedimientos, su preparación corresponde a Control de Calidad, la revisión y la

aprobación a Jefatura de Producción.

Todo personal de Unidades Productivas Ketal que elabore un documento, debe ceñirse al presente

Procedimiento Control de Documentos.

La base documental oficial y vigente de SIA es todo documento firmado.

Se dispondrá de un LMI para el SIA en medio digital bajo responsabilidad de Control de calidad, su

construcción, actualización y difusión corresponderá a Jefatura de producción y Control de Calidad.

El archivo de los documentos controlados y obsoletos corresponde a la Unidad de Control de Calidad. El

tiempo de conservación mínimo de la documentación obsoleta se establece en 1 año para los documentos

originales, y en el caso de las copias controladas se conserva solamente la caratula.

Toda solicitud de copia controlada se debe realizar formal o verbalmente y su envío con el sello distintivo en

la caratula del documento “Copia Controlada”, la entrega del documento se reporta en el registro (CD – RE –

01), “Registro entrega de Copias Controladas de documentos”, al igual que la devolución de las copias

obsoletas.

Todos los documentos no controlados son enviados o distribuidos mediante solicitud formal o verbalmente y

con el sello distintivo en la caratula del documento “Copia No Controlada”, la entrega del documento se

reporta en el registro (CD – RE – 02), Registro de entrega de Copias NO Controladas de documentos”.

Todos los documentos que correspondan a procedimientos u otro del SIA deberán ceñirse al punto 6.3.1.

Carátula y contenido, de este documento.

6.2. CREACIÓN, MODIFICACIÓN, REVISIÓN Y APROBACIÓN DE DOCUMENTOS

6.2.1. NECESIDAD DE CREACIÓN O MODIFICACIÓN

Se recepciona requerimiento de creación o modificación de MBPM, PR, IT, u otro documento por parte de

los administradores del SIA o cualquier personal con acceso a la documentación.

352






Versión: 01


Página 4 de 7

Elaborar o modificar los documentos, procede el cambio considerando, al menos, los siguientes puntos:

Conformidad con requisitos de la NB/NM 324:2013

Conformidad con requisitos establecidos en documento “Control de Documentos”.

Conformidad con formato corporativo establecido por la Organización.

No existan contradicciones con otros documentos del SIA.

Y otras.

El encargado de Control de Calidad, reporta en la lista maestra de documentos su característica, en caso de

modificación, se desactiva el documento reportándolo como “en modificación”, en caso de creación de un

nuevo documento se le asigna la codificación correspondiente y se inserta el nombre del documento a la

lista maestra reportándola como “en proceso de elaboración”.

6.2.2. CREACIÓN O MODIFICACIÓN DEL DOCUMENTO

La Unidad de Control de Calidad procede a su creación o modificación.

6.2.3. REVISIÓN Y APROBACIÓN DE DOCUMENTOS

Una vez recepcionado los documentos se procede a su revisión por parte de jefatura de Producción, si la

revisión presenta observaciones, el documento es devuelto a la Unidad de Control de Calidad con las

complementaciones y correcciones necesarias a realizar, si la revisión es autorizada, se aprueba el

documento y se devuelve a Control de Calidad.

Control de calidad recepciona documentos originales con las autorizaciones y aprobación correspondientes y

procede a su archivo en carpetas asignadas con sus respectivos nombres.

La unidad de Control de Calidad con permiso a acceso a la LMI cambia la característica del documento de “en

modificación” a “vigente” o de “en proceso de creación” a “vigente”.

6.2.4. RETIRO DE DOCUMENTOS OBSOLETOS

El responsable de Control de Calidad retira los documentos obsoletos y mantiene su archivo. Para ello

solicita mediante Pase y/o Correo electrónico el retiro de los documentos obsoletos a los involucrados. Una

vez recepcionado los documentos los mismos se marcan con un sello distintivo y los archiva en carpeta de

documentos obsoletos. Sólo en el caso de las copias controladas conserva la caratula y el resto lo destruye.

6.2.5. DISTRIBUCIÓN DE PROCEDIMIENTOS

Los procedimientos aprobados vigentes son difundidos en medio físico o digital (PDF), a todas las áreas que

así lo requieran cumpliendo los requisitos de copias controladas o no controladas.

6.3. ESTRUCTURA DE LA DOCUMENTACIÓN

6.3.1. CARATULA Y CONTENIDO

Los procedimientos documentados generados por el SIA deben obedecer la siguiente caratula y estructura:

353






Versión: 01


Página 5 de 7

354






Versión: 01


Página 6 de 7

Otros documentos generados por el SIA que no puedan ceñirse al formato ya señalado, lo adecuarán manteniendo lo más

posible el contenido mínimo. De ser pertinentes, se deben incorporar los Anexos, Referencias, las Disposiciones

Generales, las Responsabilidades y las Definiciones.

6.3.2. FORMATO

El formato tipo deberá contener automáticamente los siguientes atributos:

6.3.3. CODIFICACIÓN DE LOS DOCUMENTOS

Manual de Buenas Prácticas de Manufactura

MBPM

Procedimientos Código XX-YY-ZZ

XX: Sigla del procedimiento y/o Proceso (ej. Higiene del

personal - HP)

YY: Corresponde a la abreviatura del documento PR

(Procedimiento), IT (instructivo de trabajo), etc.

ZZ: Correlativo

6.3.4. VERSIONES DE LOS DOCUMENTOS

La documentación sometida a todo el proceso de elaboración, revisión y primera aprobación final tendrá la numeración

1.0.y las nuevas versiones incrementan en una la numeración.

6.3.5. LISTADO MAESTRO DE DOCUMENTOS INTERNOS

El listado maestro de documentos estará de forma digital y debe seguir el siguiente formato:

CODIGO TITULO DE

DOCUMENTO VERSIO

N ESTADO AUTOR UBICACIÓN

FECHA DE VIGENCIA

PR-HP-04 PROCEDIMIENTO DE HIGIENE DEL PERSONAL

02 En modificación

Control de Calidad

CARPETA DIGITAL PROCEDIMIENTOS

6.3.6. TABLA DE CONTROL DE CAMBIOS

Se deben conservar la última actualización en la tabla del documento y se debe destacar con cursiva el texto del

documento que fue cambiado con respecto a la versión anterior. Se debe seguir la siguiente tabla para el control de

cambio:

FECHA VERSION ITEM ASPECTO CAMBIADO RAZONES SOLICITANTE EL CAMBIO



CD – RE – 01 Registro de entrega de Copias Controladas de documentos


CD – RE – 02 Registro entrega de Copias NO Controladas de documentos


355






Versión: 01


Página 7 de 7

8. ANEXOS

8.1. ANEXO 1 - REGISTRO DE ENTREGA DE COPIAS CONTROLADAS DE DOCUMENTOS

10.1. ANEXO 2 - REGISTRO DE ENTREGA DE COPIAS NO CONTROLADAS DE DOCUMENTOS

356




ANEXO F - 9: KETAL S.A.: PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE REGISTROS


Código: CR – PR – 12

Versión: 01

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE REGISTROS Página 1 de 5

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE REGISTROS




Jefa de producción

Fecha

Firma

357






Versión: 01


1. PROPOSITO

Establecer los parámetros de control sobre la identificación, el almacenamiento, la protección, la retención y la

disposición de los Registros del Sistema de Inocuidad Alimentaria de Unidades Productivas Ketal.

2. ALCANCE

El alcance de este procedimiento incluye a todos los registros generados por el Sistema de Gestión de Inocuidad

Alimentaria y utilizados en los diferentes procesos de Unidades Productivas Ketal.



NB/ISO 22000:2005 Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos - Requisitos para cualquier



DOCUMENTO: Información y su medio de soporte.

NOTA 1: El medio de soporte puede ser papel, disco magnético, óptico o electrónico, fotografía o muestra

patrón o una combinación de éstos.

NOTA 2: Con frecuencia, un conjunto de documentos, por ejemplo especificaciones y registros, se

denominan "documentación".

REGISTRO: Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de actividades

desempeñadas.

NOTA 1 – Los registros pueden utilizarse, por ejemplo, para documentar la trazabilidad y para proporcionar

evidencia de verificaciones, acciones preventivas y acciones correctivas.

NOTA 2 – En general los registros no necesitan estar sujetos al control del estado de revisión.

DOCUMENTO CONTROLADO: Es aquel documento que está sujeto a cambios, razón por la cual debe ser

adecuadamente identificado y controlado para asegurar que no se utilicen versiones no vigentes.

PROCEDIMIENTO: forma especificada para llevar a cabo una actividad o un proceso

SIA: Sistema de Inocuidad Alimentaria

LMI: Listado Maestro Interno de Registros

5. RESPONSABILIDAD



Velar por el cumplimiento integral sobre el control de los registros debidamente llenados.

Revisar los registros creados o modificados.

Aprobar la elaboración o editado de registros.

Jefaturas y Control de Calidad Utilizar y transmitir el contenido de los registros, Así también de

elaborar los registros que estén en su alcance.

Personal Operativo Llenar correctamente los registros que se hallen bajo su

responsabilidad.

358






Versión: 01


6. DESARROLLO

6.1. ESTRUCTURA DE LOS REGISTROS

6.1.1. FORMATO

El diseño de los formatos de registros es definido por la unidad o área donde se genera; está concebido para

demostrar y evaluar el cumplimiento de una o varias actividades, o de un proceso.

Los formatos de los registros deben ser aprobados junto con los documentos de origen, cuando las creaciones o

modificaciones se refieran a un documento existente.

El formato de cada registro debe tener referencias y acompañar como anexo al documento que promueva su

existencia.

Cuando se modifique algún registro sin modificar el documento que lo genera, se procede a su modificación en

coordinación con el responsable de Control de Calidad y su aprobación con el responsable de Jefatura de

Producción.

Se agrega al formato del registro, el encabezado que contiene: nombre completo, código, edición y número de

páginas del registro.

A continuación se muestra un ejemplo de encabezado de identificación de registro:


Código: XX – YY – ZZ

Versión: X

NOMBRE DEL REGISTRO Página 1 de X

6.1.2. CODIFICACIÓN

Registro (Código XX – YY – ZZ)

XX: Corresponde al procedimiento que lo origina (Ej. Procedimiento de higiene del personal HP) YY: abreviatura de registro (RE) ZZ: Correlativo

6.2. GENERACIÓN DE LOS REGISTROS

6.2.1. NECESIDAD DE CREACIÓN O MODIFICACIÓN

Se recepciona el requerimiento de creación o modificación de registros por parte de los administradores del SIA

o cualquier personal con acceso a la documentación o encargado de llenar registros.

Elaborar o modificar los registros, procede el cambio considerando, al menos, los siguientes puntos:

Conformidad con requisitos de la NB/NM 324:2013

Conformidad con requisitos establecidos en documento “Control de registros”.

Conformidad con formato corporativo establecido por la Organización.

Conformidad y eficiencia del llenado de registros.

Y otras.

359






Versión: 01


El encargado de Control de Calidad, reporta en la lista maestra de registros que se encuentra en medio

electrónico, su característica. En caso de modificación, se desactiva el registro reportándolo como “en

modificación”. En caso de creación de un nuevo registro se le asigna la codificación correspondiente y se

inserta el nombre del registro a la lista maestra reportándola como “en proceso de elaboración”.

Mientras no se tengan aprobados los registros creados o modificados, se seguirá utilizando los registros

anteriores al mismo.

6.2.2. CREACIÓN O MODIFICACIÓN DE REGISTROS

La Unidad de Control de Calidad u otra area pertinente, procede a su creación o modificación.

6.2.3. REVISIÓN Y APROBACIÓN DE REGISTROS

Una vez recepcionados los registros anexados a sus respectivos documentos de origen, se procede a la

revisión por parte de Jefatura de Producción, si la revisión presenta observaciones, el documento más los

registros es devuelto a la Unidad de Control de Calidad con las complementaciones y correcciones necesarias

a realizar. Si la revisión es autorizada, se aprueba el documento y/o registros y se devuelve a Control de

Calidad.

Control de calidad recepciona los documentos originales con las autorizaciones y aprobaciones

correspondientes y procede a su archivo en carpetas asignadas con sus respectivos nombres.

La unidad de Control de Calidad con permiso a acceso a la LMI de registros cambia la característica del

documento de “en modificación” a “vigente” o de “en proceso de creación” a “vigente”.

6.2.4. ADMINISTRACIÓN DE LOS REGISTROS

El área responsable de administrar el registro (activo) debe definir las características del almacenamiento, la

protección y el tiempo de retención en el archivo de los registros.

Las condiciones del almacenamiento, la protección y el tiempo de retención de los registros deben estar acorde

con las características de los mismos. Para ello considerar:

a) El almacenamiento de la información en los registros es prioritariamente física (soporte papel), y en casos que se consideren necesarios en medio electrónico.

b) Se protegerán los registros de condiciones determinadas para evitar deterioro, daño o pérdida. c) Control de calidad es responsable de emitir los registros a los encargados para su llenado y de recepcionar y

supervisar los registros llenos. Esta actividad se reporta en el registro (CR –RE – 01), “Registro de emisión de registros”.

6.2.5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS DE REGISTROS

Bajo responsabilidad de Control de Calidad, de forma trimestral se realizará un análisis de la frecuencia de incidencias

según resultados de registros, para identificar las necesidades de correcciones de raíz o capacitación.

6.2.6. LISTADO MAESTRO DE REGISTROS INTERNOS

El listado maestro de registros estará de forma digital y debe seguir el siguiente formato:

CODIGO TITULO DE REGISTRO

VERSION ESTADO AUTOR UBICACIÓN FECHA DE VIGENCIA

360






Versión: 01




CR – RE – 01 Registro de emisión de registros Asistencia de calidad

8. ANEXOS

8.1. ANEXO 1 – REGISTRO DE EMISIÓN DE REGISTROS

361



CUADRO F - 33 KETAL S.A.: PLAN HACCP – SALCHICHA VIENA

ETAPA DE PRODUCCION

PELIGRO TIPO DE PELIGRO

JUSTIFICACION PREG.

LIMITE CRITICO

SISTEMA DE SEGUIMIENTO CORRECCIONE

S ACCIONES

CORRECTIVAS VALIDACIÓN

VERIFICACIÓN Y REGISTROS Cómo? Quién? Con

que? Frecuencia

Pesado de polifosfato

de sodio

Dosificación fuera de parámetro

s establecido

s por exceso de

aditivo

PCC - 1Q

Dosificaciones elevadas de

aditivo sulfato de sodio llega a

causar daños en la salud

como cáncer

P2

Máximo 5g/kg de

polifosfato de sodio

en el producto

terminado

Pesando con balanza

calibrada la cantidad bajo el límite

establecido

Operario

encargado del

pesaje

Con balanz

a digital calibra

da

Cada batch de

producción

Separar y

retirar todo el

batch

realizado,

llevándolo a

un área de

cuarentena,

luego se

determina

cual es la

desviación

del límite de

control con

un análisis de

laboratorio

para

determinar el

contenido de

polifosfato de

sodio, si el

producto no

cumple con

los límites de

control

establecidos,

se informa a

jefatura de

producción

quien decide

el destino

final del

producto

Determinar la causa de la

desviación. Si es

descuido del personal, enviar a

entrenamiento.


reemplazarlo por

una persona entrenada. Si la

causa es

desviación de la balanza, realizar

comparaciones de

peso de nitrito, con balanzas

calibradas , si la

balanza no cumple con las

especificaciones

reportarlo como equipo fuera de

calibración o en mal estado para

que se decida la

solución al problema

H. Schmidt Hebbel, Avances en aditivos alimentarios y la reglamentación de los alimentos Pg. 48

- Verificación de registros de funcionalidad (MNT – RE – 04), mantenimiento (MNT – RE – 02) y calibración de balanzas,

- revisión de registros de producción, donde se reporta las cantidades medidas (PCC - RE - 01)

- revisión de Pruebas de laboratorio de cantidad de polifosfato de sodio en el producto

Elaborado por: Revisado por: Aprobado Por:

Fecha: Fecha: Fecha:


362




KETAL S.A.: PLAN HACCP – SALCHICHA VIENA

ETAPA DE PRODUCCION


JUSTIFICACION PREG.

LIMITE CRITICO

SISTEMA DE SEGUIMIENTO CORRECCIONE

S ACCIONES


VERIFICACIÓN Y REGISTROS Cómo? Quién? Con

que? Frecuencia

Pesado de sal de cura

Dosificación fuera de parámetro

s establecido

s por exceso de

nitrito

PCC - 2Q

Dosificaciones elevadas de

nitrito llegan a causar daños

en la salud como cáncer

P2

Máximo 125

ppm(mg/kg) de

nitrito en el

producto terminado

Pesando con balanza

calibrada la cantidad bajo el límite

establecido

Operario

encargado del

pesaje

Con balanz

a digital calibra

da

Cada batch de

producción

Separar y

retirar todo el batch realizado,

llevándolo a un

área de

cuarentena,

luego se

determina cual

es la desviación del límite de

control con un

análisis de

laboratorio para

determinar el

contenido de

nitrito, si el

producto no cumple con los

límites de

control

establecidos, se

informa a

jefatura de

producción

quien decide el destino del

producto


desviación. Si es

descuido del personal, enviar a

entrenamiento.


reemplazarlo por

una persona entrenada. Si la

causa es

desviación de la balanza, realizar

comparaciones de

peso de nitrito, con balanzas

calibradas , si la

balanza no cumple con las

especificaciones

reportarlo como equipo fuera de

calibración o en mal estado para

que se decida la

solución al problema

NB 380:1997 Carnes y productos derivados - Determinación de nitritos

- Verificación de registros de funcionalidad (MNT – RE – 04), mantenimiento (MNT – RE – 02) y calibración de balanzas,

- revisión de registros de producción, donde se reporta las cantidades medidas (PCC - RE - 01)

- revisión de Pruebas de laboratorio de cantidad de nitrito en el producto




363





ETAPA DE

PRODUCCION PELIGRO

TIPO DE

PELIGRO JUSTIFICACION

PR

EG

.

LIMITE

CRITICO

SISTEMA DE SEGUIMIENTO

CORRECCIONES ACCIONES


VERIFICACIÓN Y

REGISTROS Cómo? Quién?

Con

que? Frecuencia

Pesado de sal

de cura

Presencia de

microorgan

ismos patógenos:

Clostridium

botulinum

PCC – 1B

Es causante del

botulismo en humanos.

P2

Mínimo de

100 ppm (mg/kg) de

nitrito en el

producto en proceso

Pesando

con

balanza calibrada

la cantidad

bajo el límite

establecido

Operari

o

encargado del

pesaje

Con

balanza

digital calibrad

a

Cada batch

de producción

El personal de calidad separa y

retira todo el batch

realizado,

llevándolo a un

área de cuarentena,

luego se determina

cual es la desviación del

límite de control

con un análisis de

laboratorio

microbiológico

para determinar la

existencia

clostridium, si el producto no cumple

con los límites de

control

establecidos, se

informa a jefatura

de producción

quien decide el

destino del producto

Determinar la

causa de la

desviación. Si es

descuido del

personal, enviar

a entrenamiento. Durante este

periodo

reemplazarlo por una persona

entrenada. Si la

causa es desviación de la

balanza, realizar

comparaciones de peso de

nitrito, con

balanzas

calibradas , si la

balanza no

cumple con las especificaciones

reportarlo como

equipo fuera de calibración o en

mal estado para que se decida la

solución al

problema

Industria de carnes,

Universidad

Nacional de Colombia

sede Medellin

Pg. 120 -121

- Verificación de

registros de

funcionalidad (MNT – RE –

04),

mantenimiento (MNT – RE –

02) y

calibración de balanzas,

- revisión de

registros de producción,

donde se reporta

las cantidades medidas (PCC -

RE - 01)

- revisión de

Pruebas microbiológicas

de laboratorio




364



CUADRO F – 33 (CONTINUACION) KETAL S.A.: PLAN HACCP – SALCHICHA VIENA

ETAPA DE

PRODUCCION PELIGRO

TIPO DE


PR

EG

.

LIMITE

CRITICO




VERIFICACIÓN

Y REGISTROS Cómo? Quién? Con

que? Frecuencia

Ahumado

Proliferació

n y supervivenc

ia de

microorganismos: E

coli

0157:H7, Salmonella,

Bacillus

Cereus, Aereobios

mesofilos

PCC – 2B

Puede causar

gastroenteritis,

salmonellosis y

enteritis necrótica

P2

TH>160°

C

Midiendo la

lectura del

equipo de

medición

interno de la

maquinaria

Operari

o

encarga

do del

Ahuma

do

Termógr

afo

interno

de la

maquina

ria

Cada batch

de

producción

Separar y retener

todos los productos

afectados, el que es nuevamente

ingresado a proceso

de cocción. Se

detectan las zonas

frías y se determina la

temperatura del

producto en estos

puntos adicionales, en caso de que el

producto no pueda ser

devuelto a cocción se


producción quien


del producto

Determinar la

causa de la

desviación. Si es descuido del

personal, enviar a

entrenamiento.

Durante este

periodo

reemplazarlo por

una persona

entrenada. Si la causa es desviación

por el equipo, se

informa al area de

mantenimiento. El

personal de

mantenimiento

revisa el

funcionamiento del equipo y hace las

reparaciones si es

necesario.

Industria de

carnes, Universidad

Nacional de

Colombia sede Medellín

Págs. 188-191

Fichas técnicas

procesado de

carne FAO

Págs. 7 y 8

- Revisión de los

registros de producción

(PCC–RE-02),

donde se llene el tiempo y la

temperatura de

la etapa de ahumado

además de la

temperatura interna del

producto a la

salida del horno

- Revisión de

informes de

acciones correctivas

tomadas (PCC-

RE-06)

t= 45 min

Control

mediante el

uso de un

equipo de

medición de

tiempo

Operari

o

encarga

do del

Ahuma

do

Cronom

etro

digital

de

control

del

tiempo

Cada batch

de

producción

Tint > 72°C

Introduciend

o el equipo

de medición al producto

y

registrando

su lectura

Persona

l de control

de

calidad

Termómetro

tipo T

Cada batch de

producción

Enfriado con

agua

Contaminación

microbioló

gica: E. coli

0157:H7,,

Salmonella, Canpilobac

ter jejuni,

Listeria monocytoge

nes

PCC – 3B

Llegan a causar infección

alimentaria como

gastro enteritis y salmonellosis

entre otras

P4

Tp<12°C

Introduciend

o el equipo de medición

de

temperatura

al agua y

registrando

su lectura

Personal de

control

de

calidad

Termóm

etro

tipo T

Cada batch

de

producción


productos dependiendo de la

desviación de tiempo

y temperatura, para

decidir acción a tomar

Realizar una

evaluación

organoléptica y

microbiológica al producto afectado, en

caso de que el

producto no cumpla

con las características

establecidas, se


producción quien

decide el destino final del producto

Determinar la

causa de la desviación. Si es

descuido del

personal, enviar a

entrenamiento.

Durante este

periodo

reemplazarlo por

una persona entrenada

Congelación bacteriana:

factores que

intervienen en el proceso.

Programa de

bacteriología y laboratorio

clínico,

facultad de ciencias de la

salud

- Revisión de los


(PCC-RE-03), donde se llene

el tiempo y la

temperatura de la etapa de

enfriado,

además de la temperatura

interna del

producto a la salida del agua

fría.

- Revisión de

informes de acciones

correctivas

tomadas (PCC-

RE-06)

t =10 min

Control

mediante el

uso de un

equipo de

medición de tiempo

Operari

o

encarga

do de la

etapa

de enfriad

o

Cronom

etro

digital

de

control del

tiempo

Cada batch

de producción




365





ETAPA DE

PRODUCCION PELIGRO

TIPO DE


PR

EG

.

LIMITE

CRITICO

SISTEMA DE SEGUIMIENTO CORRECCIONES

ACCIONES


VERIFICACIÓN

Y REGISTROS Cómo? Quién? Con que? Frecuencia

Enfriado en

cámara

Proliferaci

ón de

microorganismos

PCC – 4B

Llegan a causar infección

alimentaria como

gastro enteritis y salmonellosis

entre otras

P4

Tc =4 –

7 °C

Registrando

la lectura del equipo

de

medición

interno de

la cámara de

refrigeració

n

Operari

o encarg

ad del

control

de

temperatura

de la

cámara

Termóme

tro interno

de la

cámara

de

refrigeración

3 veces

durante el

proceso en esta etapa

Rechazar o retener

los productos dependiendo de la

desviación de

temperatura, para

decidir acción a

tomar; realizar una evaluación

organoléptica y

microbiológica al producto afectado

en caso de que el

producto no cumpla con las

características

establecidas, se informa a jefatura

de producción

quien decide el destino final del

producto

Identificar las

causas de la desviación, si el

problema es el

equipo de frio,

trasladar el

producto a cámara alternativa u otro

sistema de

refrigeración y comunicar los

sucedido al

departamento de mantenimiento

quien deberá

resolver las causas del problema del

equipo

- Congelación

bacteriana: factores que

intervienen

en el

proceso.

Programa de

bacteriología y laboratorio

clínico,

facultad de ciencias de la

salud, La

- Guía INN/GUIA

02/2012

HACCP directrices

para cecinas

y embutidos,

División de

Normas del

Instituto Nacional de

Normalizació

n

Revisión de los


(PCC-RE-04),

la temperatura

de la cámara de

frio y la del producto en su

interior.

Tp<=4°

C

Introduciendo el

equipo de

medición al producto y

registrando

su lectura

Person

al de

control de

calidad

Termóme

tro tipo T




366



CUADRO F - 34 KETAL S.A.: PLAN HACCP – PAN MIGA

ETAPA DE

PRODUCCION PELIGRO

TIPO DE


PR

EG

.

LIMITE

CRITICO




VERIFICACIÓN Y

REGISTROS Cómo? Quién?

Con

que? Frecuencia

Horneado

Proliferació

n y supervivenc

ia de microorgan

ismos: E

coli 0157:H7,

salmonella,

Bacillus cereus,

Aereobios

mesofilos

PCC – 1B

Pueden causar infección

alimentaria, probabilidad de

supervivencia de

microorganismos por fallas del

proceso

P2

TH>180°

C

Midiendo la

lectura

del equipo

de

medició

n interno

de la

maquinaria

Operari

o

encargado del

hornea

do

Termómetro

interno

del

horno

Cada batch

de

producción

Separar y retener

todos los productos

afectados, el que

es nuevamente ingresado a

proceso de cocción. En caso

de que el producto

no pueda ser devuelto a cocción

se informa a

jefatura de producción quien

decide el destino

final del producto


desviación. Si

es descuido del personal, enviar

a

entrenamiento. Durante este

periodo

reemplazarlo por una persona

entrenada Si la causa es

desviación por

el equipo, se informa al area

de

mantenimiento El personal de

mantenimiento

revisa el funcionamiento

del equipo y

hace las reparaciones si

es necesario.

- Métodos de

control de crecimiento

microbiano

en el pan, A.A. salgado

Nava Pg 4.

- Dirección

general de

higiene y

seguridad alimentaria

dirección de

capacitación alimentaria,

manipulación

higiénica de los alimentos

Pg 5

- Revisión de los

registros de

producción (PCC-RE-05),

donde se llene el

tiempo y la temperatura de la

etapa de horneado además

de la temperatura

interna del producto a la

salida del horno

- Revisión de

informes de acciones

correctivas

tomadas (PCC-RE-06)

t =1,5

horas

Control

mediante el uso de

un

equipo de

medició

n de tiempo

Operari

o encarg

ado del

horneado

Cronometro

digital

de control

del

tiempo

Cada batch de

producción

TP> 75°C

Introduci

endo el

equipo de

medició

n al producto

y

registrando su

lectura

Person

al de

control de

calidad

Termó

metro tipo T

Cada batch

de producción




367




KETAL S.A.: PLAN HACCP – PAN MIGA

ETAPA DE PRODUCCION


JUSTIFICACION PREG.

LIMITE CRITICO




VERIFICACIÓN Y REGISTROS

Cómo? Quién? Con

que? Frecuencia

Reposado

Presencia de microorganismos como mohos y levaduras

PCC – 2B

Causan reacciones alérgicas y problemas respiratorios en algunos casos envenenamiento

P4

Tp< 25°C

Introduciendo el equipo de medición al producto y registrando su lectura

Personal de control de calidad

Termómetro tipo T

Cada batch de producción

Rechazar o retener

los productos

dependiendo de la desviación de

temperatura y

humedad para decidir acción a

tomar; realizar una evaluación

organoléptica y

microbiológica al producto afectado,

en caso de que el

producto no cumpla con las

características

establecidas, se informa a jefatura

de producción

quien decide el destino final del

producto

Determinar la causa de la desviación, si las causas son las condiciones del ambiente de almacenamiento temporal reportar a la autoridad correspondiente para adecuar con los equipos necesarios para el control del area

Métodos de control de crecimiento microbiano en el pan, A.A. salgado Nava Pg 4

- Revisión de los registros de lecturas de temperatura y humedad del ambiente (PCC-RE-05),

- Revisión de informes de acciones correctivas tomadas

H< 40%

Registrando la lectura directa del equipo de medición

Personal de control de calidad

Termo higrómetro

4 veces durante el proceso en esta etapa




368




KETAL S.A.: PLAN HACCP – PAN MIGA

ETAPA DE PRODUCCION


JUSTIFICACION PREG.

LIMITE CRITICO




VERIFICACIÓN Y REGISTROS

Cómo? Quién? Con

que? Frecuencia

Envasado

Materia

extraña: polvo,

tierra pelos,

restos de plástico o

metales

PCC – 1F

Puede generar

daños al sistema gastrointestinal

al ser ingerido

P2

Ausencia de

fragmentos

solidos

Mediante inspección Visual

Operario encargado de la actividad y control de calidad

Inspección visual

Al envasar cada

producto

Aislar el

producto y en

caso de ser un

sólido no

peligroso

retíralo con las

debidas

precauciones de

manipulación,

en caso de que

el sólido afecte

la calidad del

producto

rechazarlo.

Determinar

las causas de

la desviación,

en caso de ser

por temas de

infraestructur

a o utensilios

en mal estado

repararlos, en

caso de ser

descuido del

operario

enviar a

capacitación.

Plan HACCP en la producción industrial de pan blanco e integral crudos y congelados, S. S. Tolosa Morales Pg 156.

- Revisión de los registros de quejas y reclamos (MQR-RE-01),

- Revisión de informes de acciones correctivas tomadas.




369




ANEXO G

CONSIDERACIONES PARA LA

IMPLEMENTACION Y

MANTENIMIENTO DEL SISTEMA

HACCP

370



DIAGRAMA G - 1: DIAGRAMA DE GANTT PLAN DE ACCION DE IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP

NOMBRE DE TAREA DURACIÓN

IMPLICACIÓN DE LA DIRECCIÓN 22 días Reunión de coordinación 1 día

Designación del equipo de Inocuidad

Alimentaria 5 días

Definición del organigrama y

responsabilidades del Equipo de Inocuidad

Alimentaria

2 días

Formación al equipo de Inocuidad

Alimentaria 14 días

ACTIVIDADES PREVIAS 66 días Auditoria de verificación de cumplimiento de

prerrequisitos 3 días

Acciones correctivas y actualización de

prerrequisitos 30 días

Formación a responsables de control de

variables de PCC 5 días

Validación inicial del plan HACCP 3 días

Validación Posterior del Plan HACCP 5 días

Adquisición de los equipos de medición de

variables de PCC 20 días

Comunicación a todo el personal de la

importancia y la puesta en marcha del sistema 5 días

PUESTA EN MARCHA 62 días Puesta en marcha y verificación del

monitoreo de los PCC 63 días

EVALUACIÓN Y VERIFICACIÓN DEL

SISTEMA 25 días

Revisión de registros del seguimiento y

acciones correctivas del sistema 4 días

Verificación exhaustiva del sistema HACCP 20 días

Fuente: Elaborado en base a la guía de principios de HACCP y directrices de aplicación del NACMCF (1997)

371




ANEXO H

EVALUACION ECONOMICA

372




CUADRO H - 1: KETAL S.A. DETALLE DE COSTOS DE OPERACIÓN (IMPLEMENTOS

NECESARIOS PARA EL CUMPLIMIENTO DEL SISTEMA BPM Y HACCP)

Concepto Unidad Cantidad Costo

unitario (Bs) Costo

total (Bs)

Implementos de limpieza y desinfección 2470

Recipientes exclusivos para limpieza y

desinfección de utensilios (solo para el primer año) Unidad 6 65 390

Basureros (solo para el primer año) Unidad 4 520 2080

Pruebas de laboratorio 2320

Pruebas a M°P° (Embutidos) Unidad 1 580 580

Pruebas a M°P° (Panadería) Unidad 1 580 580

Pruebas a Producto terminado (Embutidos) Unidad 1 580 580

Pruebas a Producto terminado (Panadería) Unidad 1 580 580

Implementos de higiene del personal 8790

Carteles acrílicos de lavado de manos (solo para el

primer año) Unidades 4 60 240

Uniformes de trabajo (solo para el primer año) Pza. 37 150 5550

Limpieza de uniformes de trabajo Kg 25 120 3000

Actividades de reparación de instalaciones (solo para el primer año) 7600

Reparación de pisos (Embutidos) (solo para el

primer año) - - 3000 3000

Reparación de pisos (Panadería)(solo para el

primer año) - - 2000 2000

Reparación y repintado de paredes - - 1600 1600

Cubierta de aberturas cercanas a ventiladores (solo

para el primer año) - - 1000 1000

Actividades de mantenimiento 1200

Mantenimiento de equipo instrumentos e

instalaciones - - 1200 1200

Calibración de equipos de medición 2210

Calibración de termómetros para HACCP Unidad 3 220 660

Calibración de Ph metro Unidad 1 250 250

Calibración Termo higrómetro Unidad 1 550 550

Calibración de balanzas Unidad 3 250 750

Implementos de seguridad frente a contaminación de productos 2850

Carros transportadores de materias primas a

almacén y producto terminado a movilidades (solo

para el primer año)

Unidad 4 500 2000

Canastillos plásticos (solo para el primer año) Unidad 10 85 850

Total 27440

Total segundo y tercer año 10330

FUENTE: Elaborado en base a cotizaciones del mercado y valoraciones propias

373




CUADRO H - 2: KETAL S.A. VENTAS HISTORICAS - SALCHICHA VIENA 2015 - 2016

Año Periodo

(meses)

Cantidad

(Kg) Ventas (Bs)

Costo de

fabricación Utilidad Bruta

2015

Enero 2 791.00 71 997.07 43198.24 28 798.83

Febrero 2 686.00 68 899.74 41339.85 27 559.90

Marzo 3 042.00 74 109.36 44465.62 29 643.75

Abril 2 644.00 100 442.75 60265.65 40 177.10

Mayo 2 675.00 75 373.31 45223.98 30 149.32

Junio 2 583.00 111 558.20 66934.92 44 623.28

Julio 2 398.00 51 582.87 30949.72 20 633.15

Agosto 2 789.00 70 098.51 42059.10 28 039.40

Septiembre 2 863.00 68 327.12 40996.27 27 330.85

Octubre 2 854.00 68 730.04 41238.02 27 492.02

Noviembre 2 811.00 59 372.40 35623.44 23 748.96

Diciembre 2 887.00 73 599.44 44159.66 29 439.77

2016

Enero 2 131.06 86 904.17 52142.50 34 761.67

Febrero 1 988.67 80 482.90 48289.74 32 193.16

Marzo 2 392.20 97 921.10 58752.66 39 168.44

Abril 2 044.25 83 667.48 50200.49 33 466.99

Mayo 2 063.33 84 261.62 50556.97 33 704.65

Junio 2 245.96 91 283.54 54770.13 36 513.42

Julio 2 024.77 82 630.72 49578.43 33 052.29

Agosto 2 044.25 83 880.42 50328.25 33 552.17

Septiembre 2 015.47 82 237.63 49342.58 32 895.05

Octubre 1 899.98 77 749.12 46649.47 31 099.65

Noviembre 1 899.98 77 551.20 46530.72 31 020.48

Diciembre 1 917.48 78 492.94 47095.76 31 397.18

Total (2015) 33 023.00 894 090.81 536 454.49 357 636.32

Total (2016) 24 667.40 1 007 062.83 604 237.70 402 825.13

Total 57 690.40 1 901 153.64 1 140 692.18 760 461.46


374




CUADRO H - 3: KETAL S.A.: VENTAS HISTORICAS - PAN MIGA 2015 -2016

Año Periodo

(meses)

Cantidad

(Kg) Ventas (Bs)

Costo de

fabricación

Utilidad

Bruta

2015

Enero 2 791.00 34 887.50 20932.50 13 955.00

Febrero 2 686.00 34 649.40 20789.64 13 859.76

Marzo 3 042.00 39 546.00 23727.60 15 818.40

Abril 2 644.00 32 785.60 19671.36 13 114.24

Mayo 2 675.00 33 705.00 20223.00 13 482.00

Junio 2 583.00 33 062.40 19837.44 13 224.96

Julio 2 398.00 30 934.20 18560.52 12 373.68

Agosto 2 789.00 34 862.50 20917.50 13 945.00

Septiembre 2 863.00 37 219.00 22331.40 14 887.60

Octubre 2 854.00 36 245.80 21747.48 14 498.32

Noviembre 2 811.00 36 261.90 21757.14 14 504.76

Diciembre 2 887.00 36 953.60 22172.16 14 781.44

2016

Enero 2 601.00 33 813.00 20287.80 13 525.20

Febrero 2 806.00 35 916.80 21550.08 14 366.72

Marzo 2 752.00 34 400.00 20640.00 13 760.00

Abril 2 032.00 26 009.60 15605.76 10 403.84

Mayo 2 373.00 30 137.10 18082.26 12 054.84

Junio 1 799.00 22 847.30 13708.38 9 138.92

Julio 2 660.00 34 580.00 20748.00 13 832.00

Agosto 2 151.00 27 532.80 16519.68 11 013.12

Septiembre 2 064.00 26 006.40 15603.84 10 402.56

Octubre 2 292.00 29 566.80 17740.08 11 826.72

Noviembre 2 045.00 25 971.50 15582.90 10 388.60

Diciembre 2 072.00 26 107.20 15664.32 10 442.88

Total (2015) 33 023.00 421 112.90 252 667.74 168 445.16

Total (2016) 27 647.00 352 888.50 211 733.10 141 155.40

Total 60 670.00 774 001.40 464 400.84 309 600.56


375



CUADRO H - 4 KETAL S.A.: PRONOSTICO DE VENTAS SALCHICHA VIENA - MODELO CICLICO 2018- 2020

Periodo

Datos históricos Promedio

de las

ventas del

periodo

Factor de

estacionalidad

Pronostico del

año

Pronostico del

año

Pronostico del

año Año Año

2015 2016 2018 2019 2020

Ventas (BS) Ventas (Bs) Ventas (Bs) Ventas (Bs) Ventas (Bs)

Enero 71 997.1 86 904.2 79 450.6 1.00 85013.5 85863.7 86722.29

Febrero 68 899.7 80 482.9 74 691.3 0.94 79921.0 80720.2 81527.40

Marzo 74 109.4 97 921.1 86 015.2 1.09 92037.8 92958.1 93887.73

Abril 100 442.8 83 667.5 92 055.1 1.16 98500.5 99485.6 100480.41

Mayo 75 373.3 84 261.6 79 817.5 1.01 85406.1 86260.1 87122.71

Junio 111 558.2 91 283.5 101 420.9 1.28 108522.1 109607.3 110703.36

Julio 51 582.9 82 630.7 67 106.8 0.85 71805.4 72523.5 73248.71

Agosto 70 098.5 83 880.4 76 989.5 0.97 82380.0 83203.8 84035.88

Septiembre 68 327.1 82 237.6 75 282.4 0.95 80553.4 81359.0 82172.55

Octubre 68 730.0 77 749.1 73 239.6 0.92 78367.6 79151.3 79942.79

Noviembre 59 372.4 77 551.2 68 461.8 0.86 73255.3 73987.9 74727.73

Diciembre 73 599.4 78 492.9 76 046.2 0.96 81370.7 82184.4 83006.27

Total

ventas/año 894 090.8 1 007 062.8 950 576.8 Ingresos

pronosticado

anual

1017133.5 1027304.8 1037577.8 Promedio de

ventas 74 507.6 83 921.9 79 214.7

FUENTE: Elaborado en base a información del cuadro G – 2.

376




CUADRO H - 5: KETAL S.A.: PRONOSTICO DE VENTAS PAN MIGA – MODELO

PROMEDIO MOVIL SIMPLE 2018-2020

Periodo

Datos

históricos –

mensual 2015

Datos

históricos –

mensual 2015

Pronostico de

ventas 2018

Pronostico de

ventas 2019

Pronostico de

ventas 2020

Enero 34 887.50 33 813.00 34 887.5 35676.2 34 887.5

Febrero 34 649.40 35 916.80 34 649.4 35561.1 34 649.4

Marzo 39 546.00 34 400.00 36361.0 34709.9 35299.3

Abril 32 785.60 26 009.60 35660.3 32108.8 35556.9

Mayo 33 705.00 30 137.10 35345.5 30182.2 35788.9

Junio 33 062.40 22 847.30 33184.3 26331.3 34730.1

Julio 30 934.20 34 580.00 32567.2 29188.1 33699.0

Agosto 34 862.50 27 532.80 32953.0 28320.0 32901.5

Septiembre 37 219.00 26 006.40 34338.6 29373.1 33286.3

Octubre 36 245.80 29 566.80 36109.1 27702.0 34466.9

Noviembre 36 261.90 25 971.50 36575.6 27181.6 35674.4

Diciembre 36 953.60 26 107.20 36487.1 27215.2 36390.6

Ventas totales

- pronostico/

año

421 112.90

352 888.50

419 118.6 363549.6 417330.8

Promedio de

ventas 35092.7417 29407.375

FUENTE: Elaborado en base a información del cuadro G – 3.

377




ANEXO H - 1: COTIZACIONES DE IMPLEMENTOS NECESARIOS PARA EL

CUMPLIMIENTO DE LAS SITEMA BPM Y HACCP

378




379




380




381




382




TES-974.pdf - UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

Documents

Transcript of TES-974.pdf - UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS