Ref: 2010/001-019 PROJECTE “AS BUILT”. CONSTRUCCIÓ D'UN ...

Ref: 2010/001-019

PROJECTE “AS BUILT”. CONSTRUCCIÓ D’UN CENTRE DE TELECOMUNICACIONS.

1881 – Blanes Dipòsits

MARÇ DE 2011

PROJECTE “AS BUILT” 1881 – Blanes Dipòsits

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0. ÍNDEX.

0. ÍNDEX. ............................................................................................................................... 1

1. GENERALITATS. ................................................................................................................. 2

1.1. OBJECTE DEL DOCUMENT ................................................................................................ 2

1.2. PROMOTOR ..................................................................................................................... 2

2. DESCRIPCIÓ DE LA INFRAESTRUCTURA ............................................................................... 3

2.1. EMPLAÇAMENT ................................................................................................................ 3

2.2. CARACTERISTIQUES INFRAESTRUCTURA .......................................................................... 3

2.3. ACCÉS AL RECINTE .......................................................................................................... 3

2.4. PARCEL·LA ...................................................................................................................... 3

3. CÀLCULS TÈCNICS .............................................................................................................. 4

3.1. CARACTERÍSTIQUES TÈCNIQUES DE LA TORRE ................................................................. 4

3.1.1. Característiques de la torre. Torre ACACIA4500 (AC20) .................................................... 4

3.1.2. Hipòtesi ........................................................................................................................ 4

4. ANNEXES ........................................................................................................................... 5

4.1. CERTIFICATS. .................................................................................................................. 5

4.1.1. Lloses de formigó. ......................................................................................................... 5

4.1.2. Certificat compactació terreny. ..................................................................................... 65

4.1.3. Certificat residus. ........................................................................................................ 68

4.1.4. Certificat xarxa de terres (certificat calibrat equip). ........................................................ 76

4.1.5. Certificat fabricació quadre elèctric ............................................................................... 83

4.1.6. Butlletí elèctric Baixa Tensió ....................................................................................... 119

4.1.7. Certificat central d’alarmes. ........................................................................................ 137

4.1.8. Certificat torre (plaqueta identificativa). ...................................................................... 140

4.1.9. Certificat sistema de seguretat (plaqueta identificativa). ............................................... 172

4.1.10. Certificat extintor (plaqueta identificativa). ................................................................. 174

4.1.11. Certificat caseta (plaqueta identificativa) i tancament del recinte. ................................ 176

4.1.12. Certificat aire condicionat (plaqueta identificativa). ..................................................... 177

4.2. MANUALS. ................................................................................................................... 178

4.2.1. Manual aire condicionat. ............................................................................................ 178

4.2.2. Manual central d’alarmes. .......................................................................................... 234

4.2.3. Manual controlador de balises. ................................................................................... 275

4.2.4. Manual reconnectadores ............................................................................................ 286

4.3. REPORTATGE FOTOGRÀFIC. ......................................................................................... 308

5. PLÀNOLS ........................................................................................................................ 315


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1. GENERALITATS.

1.1. OBJECTE DEL DOCUMENT

L’objecte del present document és el de detallar l’estat final de la instal·lació recollint tots els canvis realitzats durant l’execució de la infraestructura de telecomunicacions situada al terme municipal de Blanes Dipòsits (La Selva), que donarà servei al territori en el marc del pla CATALUNYA CONNECTA i dins del projecte RADIOCOM, per tal d’acollir serveis i equipaments de difusió de la ràdio i televisió pública de Catalunya, així com acollir operadors de telefonia mòbil i si s’escau altres serveis de telecomunicacions ràdio.

1.2. PROMOTOR

L’empresa CENTRE DE TELECOMUNICACIONS I TECNOLOGIES DE LA INFORMACIÓ DE LA GENERALITAT DE CATALUNYA, és la responsable de la gestió dels serveis i sistemes de telecomunicació que corresponen a la Generalitat de Catalunya, i té el domicili social al carrer Passeig de Gràcia 11, escala A. 3º 3ª. 08007 Barcelona.


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2. DESCRIPCIÓ DE LA INFRAESTRUCTURA

2.1. EMPLAÇAMENT

El centre de telecomunicacions objecte d’aquest projecte es troba situat al paratge de “Dipòsits”, dins del terme municipal de Blanes Dipòsits, a la comarca de La Selva.

Les coordenades de l’emplaçament del futur centre de Telecomunicacions són les que s’indiquen a continuació:

UTMx: 0482115

UTMy: 4613505

L’emplaçament es troba a una alçada respecte el nivell del mar de:

A.S.N.M.: 41 m.

Tipus de terreny: urbà

Polígon: -

Parcel·la: -

2.2. CARACTERISTIQUES INFRAESTRUCTURA

Caseta: prefabricada de formigó amb 5,5 m² de superfície útil, amb aire condicionat i acabat pintat amb color terròs, igual que el del dipòsit d’aigua existent (RAL 9010).

Torre: tipus AC, de 20m d’altura útil amb acabat galvanitzat.

Peculiaritats: es tracta d’una Estació Portable.

2.3. ACCÉS AL RECINTE

Per a accedir a l’emplaçament objecte d’aquesta estació base de telecomunicacions, s’entrarà a la població de Blanes fins arribar als dipòsits municipals, al carrer Sant Pere Màrtir cantonada amb carrer del Maresme, tal i com es pot apreciar en el plànol topogràfic.

2.4. PARCEL·LA

Per tal de poder executar la instal·lació descrita, l’ajuntament ha cedit una parcel·la de terreny urbà de 150 m² de superfície.

La superfície de la parcel·la utilitzada/construïda és de 30,68 m², quedant la superfície restant a disposició de futures ampliacions de la infraestructura.


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3. CÀLCULS TÈCNICS

3.1. CARACTERÍSTIQUES TÈCNIQUES DE LA TORRE

3.1.1. Característiques de la torre. Torre ACACIA4500 (AC20)

La torre escollida com a model de referència és de la casa Tamansa, model ACACIA4500 (AC20) o equivalent.

Es tracta d’una torre d’estructura de gelosia en acer galvanitzat de forma troncocònica i base quadrada.

Altura: 20.00 m.

L’acer utilitzat per aquesta empresa per a la construcció de torres és el S 355 J0 per als muntants i el S 275 JR per a la resta de barres.

La torre està muntada mantenint l’orientació que s’especifica a continuació i tal i com queda representat als plànols:

Cara A : 30.00 º

Cara B : 120.00 º

Cara C : 210.00 º

Cara D : 300.00 º

3.1.2. Hipòtesi

S’estudia una hipòtesi de càrrega d’acord amb els requeriments establerts pel CENTRE per aquest projecte, per tal que la torre pugui encabir fins a 3 operadors de telecomunicacions, més Televisió o equivalent, consistent en les següents antenes i les corresponents superfícies d’exposició al vent:

3 antenes crosspolars (plafons radiants) (0.5x2.4 m) a 20 m d’alçada. Total: 3.60m²

3 antenes crosspolars (plafons radiants) (0.5x2.4 m) a 18 m d’alçada. Total: 3.60m²

2 paràboles de 0,6 m. de diàmetre a 13,3 m d’alçada. Total: 0.56m²

Per altra banda, complementàriament a la hipòtesi de càrrega referent a les superfícies d’exposició al vent, es requereix que les torres model tipus Acàcia estiguin dimensionades com a mínim per aguantar un esforç de càrrega horitzontal de 4500 kg en punta, d’acord amb l’estàndard Acàcia de les torres destinades a suport per a línies elèctriques.

Es prendrà com a referència la perfilaria del citat estàndard, independentment de si aquest implica un sobredimensionament de l’estructura respecte les hipòtesis d’antenes.


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4. ANNEXES

4.1. CERTIFICATS.

4.1.1. Lloses de formigó.

ER-2100/2004

Knock Telecom, S.A. certifica que ha diseñado y fabricado la solera modular para

torre de telecomunicaciones, según el plan de control anexo, correspondiente al

emplazamiento de:

• BLANES, tipología de 6 bloques modulares para torre tipo

Acacia 20 m.

Con los siguientes materiales:

• Desmoldeante Crysodem BIO 1, se adjunta hoja de producto.

• Grava, áridos Omya Clariana, se adjunta certificado de conformidad y marcado

CE de los materiales.

• Arena silícea de Gravera el puente, se adjunta certificado de conformidad CE.

• Cemento Cemex I 52,5 R, se adjunta certificado de conformidad CE y

declaración de conformidad CE.

• Armadura metálica, se adjunta certificado de garantía así como certificado de

análisis químicos y pruebas mecánicas.

• Adhesivo superfluidificante de nueva generación, se adjunta certificado de

conformidad CE.

• Productos para reparación de hormigón EMACO Epoxiprimer BP, EMACO

NanoCrete R4 y THORO STRUCTURITE R4, se adjunta declaración de

conformidad CE de cada uno de ellos.

• Barras para postensado Freyssinet, se adjunta aprobación técnica europea

ETA-09/0169.

• Pernos de fijación Pfeifer, se adjunta hoja y características técnicas de los

materiales.

ER-2100/2004

Con los siguientes registros de control y seguimiento de la instalación:

• Parte de intervención Blanes.

• Certificado de tesado Blanes.

KNOCK TELECOM, S.A.

Seseña a 31 de Marzo de 2010

Fábrica de Castillejo ER-0051/1998

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE

NORMA UNE EN 197-1:2000 La empresa CEMEX España, S.A., con domicilio social en: C/ Hernández de Tejada, 1 – 28027 Madrid

DECLARA

que los CEMENTOS producidos en la Fábrica de Castillejo (Toledo) sonconformes con las especificaciones de la norma UNE-EN 197-1 “Cemento. Parte 1: Composición, especificaciones y criterios de conformidad de los cementos comunes” y que se cumple la conformidad de acuerdo con la norma UNE-EN 197-2 “Cemento. Parte 2 Evaluación de la conformidad”

Los cementos que poseen el Certificado de Conformidad CE, amparados por esta declaración son:

CEMENTO Nº CERTIFICADO CE

CEM I 52,5 R UNE-EN 197-1:2000 0099/CPD/A33/333 CEM I 52,5 N UNE-EN 197-1:2000 I 52,5 N/SR UNE 80303-1:2001

0099/CPD/A33/0720

CEM II/A-P 42,5 R UNE-EN 197-1:2000 0099/CPD/A33/334

CEM II/B-P 32,5 N UNE-EN 197-1:2000 0099/CPD/A33/335

CEM II/A-V 42,5 R UNE-EN 197-1:2000 0099/CPD/A33/369

Fdo. : Carlos A. Moreno Castillejo, 10 de Diciembre de 2009

0099

FREYSSINET PRESTRESSING BAR SYSTEM – EUROPEAN TECHNICAL APPROVAL

UK CARES Pembroke House, 21 Pembroke Road, Sevenoaks, Kent, TN13 1XR, United Kingdom www.ukcares.com

MEMBER OF EOTA

European Technical Approval ETA-09/0169 Original version in English

Trade name: FREYSSIBAR

Holder of approval:

FREYSSINET 1 bis, rue du Petit Clamart F-78140 VELIZY (France)

Generic type and use of construction product:

Post-tensioning kit for prestressing of structures with bars

Valid from: to:

26 Oct 2009 25 Oct 2014

Kit manufacturer FREYSSINET 1 bis, rue du Petit Clamart F-78140 VELIZY (France)

This European Technical Approval contains:

34 pages including 18 pages of drawings which form an integral part of the document

European Organisation for Technical Approvals

Rev. E 26/10/2009 1/34

CHRYSODEM BIO 1Desmoldeante diferido ecológico a base de aceites

DESCRIPCIÓN

CHRYSODEM BIO 1 es un producto para desmoldeado diferido que viene listo para su empleo, especialmente formulado a partir de componentes vegetales, por lo que presenta un reducido riesgo para los usuarios.

CHRYSODEM BIO 1 es un producto biodegradable y está exento de disolventes aromáticos.

Características Naturaleza : líquido Color: amarillento Punto de inflamación: 62º C Viscosidad a 20ºC : 17,5 ± 2,5 mm3/s

PresentaciónContendores de 1000 litros. Bidones de 215 litros.

Conformidad

Conformidad del contenido en PCB a la legislación en vigor (Directivos del Consejo de Comunidades Europeas Nº 85/467/CEE de primeros de octubre de 1985 – J.O. de las Comunidades Europeas L269 del 11 de octubre de 1985)

APLICACIONESCampos de Aplicación

Hormigones curados en estufa o no Prefabricación pesada Hormigones pretensados Hormigones en moldes de cualquier tipo

CHRYSODEM BIO 1 permite la aplicación posterior de enlucidos y pinturas.

Modo de empleo

El consumo sobre moldes metálicos es de 50 m2/litro y de 60 a 70 m2/litro sobre moldes plásticos.

CHRYSODEM BIO 1 se aplica por pulverización (con cualquier tipo de aparato) para que forme una película regular sin falta y sin charcos. A fin de eliminar todo exceso de aceite, recomendamos, después de pulverizado, pasar un trapo o mopa.

Para soportes especiales o aplicaciones con cemento blanco, es recomendable efectuar una prueba de compatibilidad antes de su utilización.

Se recomienda no dejar los moldes varios días con el producto aplicado, ya que con el tiempo se va transformando en una película pegajosa.

PrecaucionesSi llegara a helarse, después de deshelar es suficiente homogeneizar mediante simple agitación.

CHRYSODEM BIO 1 no es un producto peligroso.

Caducidad : 24 meses.

Para completar la información, consultar la Ficha de Seguridad.

Fecha de Revisión : 29/03/2006

Las informaciones y detalles que aquí figuran se fundan en nuestros conocimientos, pruebas de laboratorios y experiencias prácticas actuales. Según las distintas condiciones de las obras, pueden presentarse variaciones en los datos indicados. Por talmotivo, nuestra garantía se limita únicamente a la calidad del producto suministrado. Deberán realizarse pruebas preliminares en las obras para determinar si el modo de empleo y las condiciones de utilización son satisfactorios. Nuestro departamento técnico se pone a entera disposición del comprador para ayudarle a resolver sus problemas.

CHRYSO ADITIVOS, S.A.U. – Camino de Yunclillos, s/n.-45520 Villaluenga de la Sagra (TOLEDO) – Tel.: 925 53 19 52 – Fax: 925 53 13 36 – CIF A 45/265642

Inscrita en el Registro Mencartil de TOLEDO, Tomo 319 general, folio 189, hoja nº. TO1696

0099/CPD/B15/0025

Declaración CE de Conformidad MARCADO CE DE PRODUCTOS DE REPARACIÓN Y PROTECCIÓN DEL HORMIGÓN BAJO LA DIRECTIVA DE PRODUCTOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA UNIÓN EUROPEA

El fabricante:

BASF Construction Chemicals España, S.L. C/ Basters, 15 08184 Palau-solità i PlegamansBarcelonaTel.: 93 862 00 00Fax: 93 862 00 42

Declara que el producto:

EMACO Epoxiprimer BP(Legaran)

Puente de unión y Barrera Epoxi para la protección de armaduras a la corrosión.

Cumple:

Para todos los usos pretendidos

según las disposiciones del Anexo ZA de la normativa UNE EN 1504-7:2006 dentro del límite prescrito para su utilización, aplicando las directrices para el Ensayo de Tipo Inicial prescrito en la vigente norma.

BASF Construction Chemicals España, S.L.

Jordi Sierra i Puig Jefe Área Técnica Construction Systems

Protección contra la corrosión: Pasa

Temperatura de transición vítrea > 50 ºC

Reacción al fuego Clase F

Sustancias peligrosas Cumple con 5.4

Declaración de Conformidad elaborada siguiendo los requisitos y disposiciones de la edición vigente de la normativa UNE- EN 1504-7:2006. Esta Declaración perderá su validez con la aparición de una nueva edición o ante cualquier modificación de la normativa de referencia que implique modificaciones en las condiciones de Ensayo de Tipo Inicial o en sus resultados. Para más información pueden solicitarse los Ensayos de Tipo Inicial específico. Este documento consta de 1 página. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento y su difusión sin la autorización previa de BASF CONSTRUCTION CHEMICALS ESPAÑA, S.L.

Edición: 04/02/2010

de 1

f h li i 0099/CPD/B15/0001

Declaración CE de Conformidad MARCADO CE DE PRODUCTOS DE REPARACIÓN Y PROTECCIÓN DEL HORMIGÓN BAJO LA DIRECTIVA DE PRODUCTOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA UNIÓN EUROPEA

El fabricante:

BASF Construction Chemicals España, S.L. c/ Basters, 1508184 Palau-solità i Plegamans BarcelonaTel.: 93 862 00 00Fax: 93 862 00 42


EMACO NanoCrete R4Mortero de reparación estructural de estructuras de hormigón. Cumple como:

R4según las disposiciones del Anexo ZA de la normativa UNE EN 1504-3:2006 dentro del límite prescrito para su utilización, aplicando las directrices para el Ensayo de Tipo Inicial prescrito en la vigente norma.

BASF Construction Chemicals España, S.L.

Albert Berenguel Director Técnico Construction Systems

Resistencia a compresión Clase R4

Contenido en cloruros 0,05 %

Adherencia 2,0 MPa

Rsistencia a la carbonatación pasa

Módulo elástico > 25 MPa

Retracción/expansión controlada 2,0 MPa

Compatibilidad térmica

- Hielo - deshielo 2,0 MPa

- Ciclos enfriamiento brusco 2,0 MPa

- Ciclos térmicos en seco 2,0 MPa

Absorción capilar 0,5 Kg/m2/h0,5

Reacción al fuego A1

Sustancias peligrosas Cumple con 5.4

Declaración de Conformidad elaborada siguiendo los requisitos y disposiciones de la edición vigente de la normativa EN 12004/A1:2002. Esta Declaración perderá su validez con la aparición de una nueva edición o ante cualquier modificación de la normativa de referencia que implique modificaciones en las condiciones de Ensayo de Tipo Inicial o en sus resultados. Para más información pueden solicitarse los Ensayos de Tipo Inicial específico. Este documento consta de 1 página. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento y su difusión sin la autorización previa de BASF CONSTRUCTION CHEMICALS ESPAÑA, S.L.

Edición: 8/05/2008

07/06/20070749-CPD BC2-563-0013-0002-001

Declaración CE de conformidad MARCADO CE DE PRODUCTOS DE REPARACIÓN Y PROTECCIÓN DEL HORMIGÓN

BAJO LA DIRECTIVA UE DE PRODUCTOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA UNIÓN EUROPEA

El distribuidor: BASF Construction Chemicals España, S.L. c/ Basters, 15

08184 Palau-solità i Plegamans Barcelona Tel.: 93 862 00 00 Fax: 93 862 00 42


THORO® STRUCTURITE R4 Mortero de reparación estructural. según las disposiciones del Anexo ZA de la normativa EN 1504 -3:2005, cumple como:

R4 dentro del límite prescrito para su utilización, aplicando las directrices para el Ensayo de Tipo Inicial prescrito en la vigente norma. BASF CONSTRUCTION CHEMICALS ESPAÑA, S.L.

Albert Berenguel Director Técnico Construction Systems

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Declaración de Conformidad elaborada siguiendo los requisitos y disposiciones de la edición vigente de la normativa EN 1504:2005. Esta Declaración perderá su validez con la aparición de una nueva edición o ante cualquier modificación de la normativa de referencia que implique modificaciones en las condiciones de Ensayo de Tipo Inicial o en sus resultados. Para más información pueden solicitarse los Ensayos de Tipo Inicial específico. Este documento consta de 1 página. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento y su difusión sin la autorización previa de BASF CONSTRUCTION CHEMICALS ESPAÑA, S.L.

Edición: 07/06/2007

RDS MODUBLOCK0

MEDIOS INSTRUCCIÓN

1 Cada envíoEspecificación

Técnica de Suministro

ETS: C04-C09, C12, C22, C27

Certificadode Calidad y de ensayo

2 Trimestral EnsayoIT-25

Plan anual de ensayos

Certificadode Ensayo

3 Diaria EnsayoIT-25



4 Semestral EnsayoIT-25



5 Semestral EnsayoIT-25









8 Anual Ensayo

IT-25Plan anual de ensayos de autocontrol


9 Cada orden de fabricación

Formulaciónestablecida en

ordenadorhormigonera

HPU-H02, IT-31

IM-T05,IM-T10


Formulaciónestablecida en

ordenadorhormigonera

HPU-H02,IT-01, IT-11 IM-T12


Experiencia y formación

IM-Q08 / Pautas de

Control


Experiencia y formación

IM-Q08 / Pautas de

Control


Experiencia y capacitación PT-01

IM-Q08 / Pautas de

Control

RELACIÓN DE DOCUMENTACIÓNCÓDIGO DOCUMENTO ANEXOS

IM-T05 PARTE DE DOSIFICACIÓN Y ADICIONES IM-T10 ENSAYO DE ASIENTO DEL CONO SOBRE HORMIGÓN AUTOCOMPACTOIM-T12 HOJA DE INCIDENCIAS DE FÓRMULAS DE HORMIGÓNIM-Q08 HOJA DE CONTROL DE PRODUCTOETS-C04 DESMOLDEANTES PARA HORMIGÓN Declaración de conformidadETS-C05 CEMENTO Declaración de conformidadETS-C06 GRAVA Declaración de conformidadETS-C07 ARENA SILÍCEA Declaración de conformidadETS-C09 ARMADURASETS-C12 PRODUCTOS PARA REPARACIONES DE HORMIGÓN Declaración de conformidadETS-C22 ADITIVO SUPERFLUIDIFICANTE DE NUEVA GENERACIÓN Declaración de conformidadETS-C27 FILLER CALIZO Declaración de conformidadHPU-H02 FABRICACIÓN DE HORMIGÓNIT-01 ENSAYO DE ROTURA POR COMPRESIÓNIT-11 ENSAYO DE HUMEDADIT-25 ENSAYOS PARA SUBCONTRATAR (PLAN ANUAL DE ENSAYOS)IT-31 ENSAYO DE EXTENSIÓN DE FLUJOPC-06 RECEPCIÓN DE MATERIALES

PLAN DE CONTROLPRODUCTO:

APROBADO: CRISTINA SÁNCHEZPágina 1 de 1

REVISIÓN:FECHA: DEPARTAMENTO DE Q, MA Y PRL10/6/2010

REGISTRO

0 Control de recepción.

OPERACIÓN CARACTERÍSTICAS A CONTROLAR FREC.

AlbaránCada envío

Aspecto de la mercancía.

CONTROL REACCIÓN ANTE NO CONFORMIDAD

Control granulométrico Adecuación de los parámetros de lanorma EHE para la grava y arena Avisar al Dpto. Técnico

Correspondencia del albarán con elmaterial recibido y el pedido

Control de materia prima Recepción y verificación de ladocumentación

Avisar al Dpto. Técnico/Calidad

Avisar al Dpto. de Compras/CalidadPC-06Visual

Control de hormigón Roturas de probetas curadas (3, 7 y 28días) Avisar al Dpto. Técnico

Control de cemento

Resistencias mecánicas a compresión,tiempo de fraguado y estabilidad devolumen, detección de residuo insoluble,determinación de la pérdida al fuego,determinación de cloruros y trióxido deazufre

Avisar al Dpto. Técnico

Control de agua

Contenido de sulfatos, cloruros,sustancias solubles, aceites y grasas,hidratos de carbono y determinación delpH

Avisar al Dpto. Técnico

Control de barras corrugadas y trefiladas

Características mecánicas, geométricas yponderales Avisar al Dpto. Técnico

Control de mallas Características mecánicas, geométricas yponderales Avisar al Dpto. Técnico

Control de áridos Características físicas principales de lagrava y arena Avisar al Dpto. Técnico

Control de fase de fabricación: Elaboración de hormigón Comprobación de la fórmula utilizada Avisar al Dpto. Técnico

Control de fase de fabricación: Elaboración de hormigón

Incidencias durante la operación deElaboración de hormigón Avisar al Dpto. Técnico

Control de fase de fabricación: Reparación Verificaciones de reparaciones realizadas Avisar al Encargado de

Hormigón/Dpto. Técnico

Control de fase de fabricación: Moldeo Llenado del molde y fórmula utilizada Avisar al Encargado de

Hormigón

Control de fase de fabricación: Desmoldeo Existencia de defectos Avisar al Encargado de

Hormigón

CERTIFICADO DE FORMACIÓN Página 1 de 1

La empresa KNOCK TELECOM, S.A., y en su nombre, Javier Luengo Fernández, como Responsable de Servicios, certifica que los trabajadores del SAT de KNOCK TELECOM abajo mencionados, han recibido con fecha 26 de Febrero de 2010 y previo a la ejecución de las tareas en campo, formación para la aplicación correcta del

PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN, ENFILADO, TESADO E INYECCIÓN DE BARRAS NO ADHERENTES

específico para la implantación de cimentaciones prefabricadas, que les capacita para la ejecución de las tipologías portables:

ACACIA 20 ACACIA 30

CP 20 CP30

Nombre y Apellidos D.N.I.

Thule Colastra Milán 50471098-J

David Laria Morales 50468704-B

José Rubio Sanz 00258692B

Javier Luengo Fernández 51334490-P

Y para que así conste, expide el presente certificado, en Seseña a 26 de Febrero de 2010.

Firma y sello:

Knock Telecom, S.A.Camino de Seseña s/n 45223 SESEÑA (Toledo) ESPAÑA Tel: +34 91 809 82 60 Fax:+34 91 808 81 65 www.knocktelecom.com

D E P A R T A M E N T O T É C N I C OC/ MELCHOR FERNÁNDEZ ALMAGRO, 23 28029 MADRID, ESPAÑA

TFNO: (+34) 91 323 95 50; FAX: (+34) 91 323 95 11www.freyssinet.es

ESTADO DE LAS REVISIONES:FIRMA: FIRMA: FIRMA:

2 19-07-10 Correcciones I. LÓPEZ P. VILCHEZ P. LADRET

1 19-07-10 Optimización de procedimiento P. VILCHEZ P. VILCHEZ P. LADRET

0 24-02-10 I. LÓPEZ P. VILCHEZ P. LADRET REVISIÓN FECHA MODIFICACIONES REALIZADO POR REVISADO POR APROBADO POR

TÍTULO DEL PROYECTO:

TORRES RDS

NOMBRE DEL DOCUMENTO:

PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN, ENFILADO, TESADO E INYECCIÓN DE BARRAS NO ADHERENTES.

TIPO DE DOCUMENTO:

NÚMERO DE DOCUMENTO:

16-3111 NM 001 FECHA

19-07-10

Este documento es propiedad exclusiva de Freyssinet. Es confidencial y no podrá ser facilitado o reproducido, cualquiera que sea el medio empleado, en parte o en su totalidad sin previo consentimiento escrito de Freyssinet.

DEPARTAMENTO TÉCNICO C/MELCHOR FERNÁNDEZ ALMAGRO, 23 28029 MADRID TFNO: (+34) 91 3239550; FAX: (+34) 91 3239511

REF.: 16-3111 NM 001TORRES RDSPÁGINA: 2 / 27PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN, ENFILADO, TESADO E INYECCIÓN DE

BARRAS NO ADHERENTES. REVISIÓN: 2

16-3

111

NM

001

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Pro

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c

INDICE1. OBJETO .............................................................................................................. 32. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS .............................................................. 32.1. BARRAS .......................................................................................................................... 32.2. GATOS ............................................................................................................................ 32.3. BOMBA HIDRÁULICA ..................................................................................................... 32.4. PRODUCTOS DE INYECCIÓN....................................................................................... 32.4.1. CERA .............................................................................................................................................32.4.2. EQUIPO .........................................................................................................................................3

3. PROCEDIMIENTO............................................................................................... 43.1. PREPARACIÓN DE LA BARRA...................................................................................... 43.1.1. ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN......................................................................................43.1.2. PREPARACIÓN DE LA BARRA ....................................................................................................43.2. PROCEDIMIENTO DE COLOCACIÓN Y ENFILADO..................................................... 53.2.1. OPERACIONES Y CONSIDERACIONES PREVIAS .....................................................................53.2.2. PROCEDIMIENTO DE ENFILADO ................................................................................................53.3. PROCEDIMIENTO DE TESADO..................................................................................... 63.3.1. OPERACIONES Y CONSIDERACIONES PREVIAS .....................................................................63.3.2. PRECAUCIONES DE LA PUESTA EN TENSIÓN.........................................................................73.3.3. COLOCACIÓN DEL GATO............................................................................................................73.3.4. COLOCACIÓN DEL PROLONGADOR..........................................................................................73.3.5. COLOCACIÓN DEL SISTEMA DE MEDIDA DE ALARGAMIENTOS............................................73.3.6. CONEXIÓN HIDRÁULICA .............................................................................................................83.3.7. PROCEDIMIENTO DE TESADO ...................................................................................................83.3.7.1. GENERALIDADES .....................................................................................................................83.3.7.2. PROCEDIMIENTOS DITE..........................................................................................................83.3.7.3. PROCEDIMIENTO PARTICULAR UTILIZADO........................................................................103.3.7.3.1. TESADO: FASE 0 – Aproximación de Módulos....................................................................103.3.7.3.2. TESADO: FASE 1 – Pre-compresión de Módulos ................................................................103.3.7.3.3. TESADO: FASE 2 – Tesado de Barras................................................................................103.3.8. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ......................................................................................113.3.9. CIERRE DEL GATO ....................................................................................................................113.4. PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN ............................................................................. 123.4.1. DESCRIPCIÓN GENERAL ..........................................................................................................12

ANEJO 1. DESGLOSE DE LAS MODIFICACIONES POR REVISIÓN............... 13ANEJO 2. HOJA DE TESADO............................................................................. 14ANEJO 3. PLAN DE TESADO............................................................................. 21ANEJO 4. HOJA DE CONTROL DE BARRAS, PLACAS, TUERCAS Y ARANDELAS............................................................................................................ 27




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1. OBJETOEl presente procedimiento tiene por objeto definir la metodología de tesado e inyección de

barras FREYSSIBAR.

2. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS

2.1. BARRAS

Sus características principales se recogen en el documento especificación técnica 16-3111

ES 001

2.2. GATOS

Los gatos transmiten progresivamente la fuerza de pretensado a la barra permitiendo el

apriete de la tuerca.

2.3. BOMBA HIDRÁULICA

Existen dos tipos de bombas:

Manual: en este tipo de bombas se aumenta la presión de bombeo de manera

manual, su empleo se generaliza cuando se requiere una gran precisión en la fuerza

de bombeo.

Automática: será una bomba eléctrica que proporciones la potencia necesaria para

los trabajos requeridos

Se utilizará la bomba que mejor se adapte a las condiciones de trabajo en obra.

2.4. PRODUCTOS DE INYECCIÓN

2.4.1. CERA Las características de la cera serán conforme a lo especificado en 16-3111 ES001

2.4.2. EQUIPO El equipo de inyección será el adecuado a la viscosidad del compuesto de inyección. La

inyección de la cera requiere un perfecto sellado de la vaina.

El equipo encargado de la fundición de la cera y el encargado de su inyección estarán

formados por los siguientes componentes:

a) Los bidones de cera son calentados hasta su fundición por bandas o por resistencias eléctricas.

b) Bomba de inyección.




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3. PROCEDIMIENTO

3.1. PREPARACIÓN DE LA BARRA

3.1.1. ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN Durante el transporte y manipulación, se protegerán las barras de la intemperie, de

cualquier contacto con productos corrosivos, de las fuentes de calor o soldaduras, o cualquier

otro agente que pueda dañarlas.

Además se evitará que las barras sufran flexión y golpes. Estando totalmente prohibido

dejarlas caer al suelo.

Las barras no podrán ser almacenadas directamente sobre el suelo, por lo que se

depositarán sobre una solera o material que mantenga aisladas de la humedad y protegidas de

la intemperie. Se mantendrá el sitio de almacenamiento limpio y alejado del sitio de pesaje.

Si se tiene que tapar las barras con una funda impermeable, ella se dispondrá de forma

elevada con el fin de mantener una aireación constante.

3.1.2. PREPARACIÓN DE LA BARRA La preparación de la barra se llevará a cabo en el taller y constará de las siguientes

operaciones:

Se procederá a la protección de la superficie completa de la barra. Se enfilará la barra en el tubo de PE. Se colocarán los manguitos termorretráctiles en ambos extremos de la barra. Se aplicará calor y se sellará el termorretráctil

NOTA IMPORTANTE:

La manipulación y el transporte de la barra en este momento se llevará a cabo desde los

extremos de la barra, evitando el contacto con el tubo de PE.




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3.2. PROCEDIMIENTO DE COLOCACIÓN Y ENFILADO

3.2.1. OPERACIONES Y CONSIDERACIONES PREVIAS La cara de apoyo de la placa debe ser regular, sin ninguna pieza saliente (por

ejemplo la vaina) para evitar cualquier concentración de esfuerzos. Si hay una planeidad insuficiente en el lado activo (inferior a 5mm/m) o si la cara

no es perfectamente perpendicular con el eje de la placa al lado pasivo (ángulo de 90 grados +/- 1), se colocará el anclaje sobre un mortero de nivelación.

En ambos lados, se rosca la tuerca a mano hasta poner en contacto arandela y placa. A continuación se aprieta la tuerca con ayuda de una llave, comprobando que el cuerpo del anclaje esta en posición correcta y centrado con respecto al orificio de la vaina.

3.2.2. PROCEDIMIENTO DE ENFILADO Colocar la bala de enfilado en el extremo activo de la barra. (Opcional) Se lubricará exteriormente la vaina de PE de la barra con jabón o cualquier

lubricante para PE. La manipulación en este momento se llevará acabo desde el PE para evitar los

esfuerzos que sufriría la unión (termorretráctil) si se empujase desde la barra. Por el lado pasivo (lado macho) y con la bala por delante, enfilar la barra en el

agujero de espera del prefabricado (se pueden utilizar rodillos centradores que faciliten la operación) dejando aproximadamente 0.4m fuera de modo que se pueda manipular el anclaje en esta zona.

Antes de colocar la placa de anclaje lubricar interiormente el tubo centrador de la placa con grasa.

Colocar la placa del anclaje pasivo (con el drenaje en la parte inferior) de tal modo que el tubo centrador abrace exteriormente al manguito termorretráctil de la barra.

Colocar el segundo termorretráctil centrado de modo que cubra la junta entre el tubo centrador y la barra.

Colocar arandela y tuerca del pasivo y dejarla en la posición definitiva (a 3 o 4 filetes del final de la barra).

Sujetando solidariamente la placa y la tuerca, empujar el conjunto dentro del agujero de espera hasta que la placa apoye en el hormigón.

Antes de colocar la placa de anclaje activa lubricar interiormente el tubo centrador de la placa con grasa.




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Colocar la placa activa (con el drenaje en la parte inferior) de modo que el tubo centrador abrace exteriormente al manguito termorretráctil y las juntas tóricas den la estanqueidad necesaria para la inyección.

Colocar arandela y tuerca activa y apretar la tuerca hasta que el conjunto quede fijado.

3.3. PROCEDIMIENTO DE TESADO

3.3.1. OPERACIONES Y CONSIDERACIONES PREVIAS El relleno de bombas no debe exceder el límite establecido por el fabricante,

además el llenado se realizará cuando este retraído. El fluido utilizado para el relleno de las bombas será el recomendado por el

fabricante. La manipulación de la bomba será conforme a las recomendaciones del

fabricante. La superficie de apoyo del gato será firme y nivelada. La silla del gato tiene que estar totalmente en contacto con la carga. El operario no se colocará bajo la carga. El acople del flexible y del cilindro estarán completamente limpios a la hora de

realizar su unión. Los flexibles resistirán al menos la máxima presión del gato. El flexible se desconectará cuando el cilindro este totalmente retraído. Precaución con el radio de acuerdo del flexible. El operario no levantará el equipo por los flexibles. Verificación de la ausencia de óxidos y de defectos provocados por los choques

en todas las piezas del anclaje y en el roscado de la barra. Se verificarán las sobrelongitudes con el fin de asegurar que son lo

suficientemente largas como para realizar la correspondiente puesta en tensión. Se verificará que el hueco de la parte trasera es lo suficientemente grande como

para permitir la introducción y retirada del gato una vez finalizada la puesta en tensión.

Se verificará que se dispone de todo la documentación necesaria para la puesta en tensión (hojas de tesado, hojas de calibración, alargamientos, etc) y que la estructura haya obtenido la resistencia esperada para realizar la puesta en tensión.




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3.3.2. PRECAUCIONES DE LA PUESTA EN TENSIÓN La utilización de gatos es una operación delicada y peligrosa que deberá ser confiada sólo

a personal competente, que tenga conocimiento de este procedimiento.

Durante las fases de puesta en tensión, está totalmente prohibido colocarse detrás del gato

o delante del anclaje pasivo, debido a que en caso de rotura, el gato o el anclaje pasivo pueden

salir proyectados con fuerza.

3.3.3. COLOCACIÓN DEL GATO Colocar el anillo de giro de la tuerca. Enfilar el gato en la barra manteniéndolo centrado y apoyar la silla de apoyo

contra la placa. Asegurarse que la silla de tesado quede con la abertura en el lugar más

accesible.

3.3.4. COLOCACIÓN DEL PROLONGADOR En el caso de que el tesado no se lleve a cabo directamente sobre la barra se procederá de

la siguiente forma:

Enfilar el prolongador de acuerdo con el diámetro de la barra, y roscarlo a la sobre-longitud de la barra. Al finalizar el enroscado del prolongador se desenroscará una media vuelta.

El prolongador puede no estar en contacto con el cuerpo del gato.

3.3.5. COLOCACIÓN DEL SISTEMA DE MEDIDA DE ALARGAMIENTOS El conjunto está constituido por:

Un comparador, de carrera máxima adecuada en cada caso Un brazo articulado con una base imantada que se fija sobre el cuerpo del gato

(en un sitio protegido de los golpes eventuales). Nota: También se podrá medir los alargamientos sobre el pistón con una cinta métrica, una

vez que la precisión de la cinta haya sido validada.




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3.3.6. CONEXIÓN HIDRÁULICA Conectar el gato a la bomba con ayuda de los flexibles apropiados. Se tomarán las precauciones habituales de limpieza y de ajuste de los

enganches, así como de la purga del gato y el flexible. Abrir el pistón del gato 3 mm como mínimo. Terminado esto, todo el material se encuentra listo para iniciar el tesado.

3.3.7. PROCEDIMIENTO DE TESADO

3.3.7.1. GENERALIDADES La operación de tesado consiste en la aplicación de una fuerza de tracción controlada sobre

las barras mediante un gato hidráulico. Los gatos disponen de un dispositivo manual que

permite el apriete de la tuerca con ayuda de una llave, la cual podemos hacer girar en una de

las aberturas previstas a tal efecto en la silla de tesado. A medida que se incrementa la fuerza

se girará la tuerca del anclaje activo manteniéndola próxima a la placa para realizar la

trasferencia de cargas una vez alcanzada la fuerza requerida.

Los gatos irán equipados de un sistema de medida de los alargamientos (comparador) que

estará fijado al gato.

La fuerza se aplicará en escalones, controlándola mediante un manómetro calibrado y

registrando los alargamientos sufridos por la barra en cada uno de ellos.

3.3.7.2. PROCEDIMIENTOS DITE Los procedimientos aprobados en el DITE para el tesado de barras son los siguientes:

TESADO DE BARRAS LARGAS 1. Se rellenará la hoja de tesado con los datos de la obra, la identificación de la

barra y su posición (necesario para tener trazabilidad). 2. La presión hidráulica necesaria en el gato para obtener el esfuerzo requerido y

los alargamientos esperados se indicarán en el plan de tesado, definido a partir del certificado de calibración del conjunto bomba, manómetro y gato(1).

3. El comienzo del tesado se realizará lentamente, a fin de poder verificar el correcto asentamiento de todas las piezas y su buen centrado, tanto del lado activo como del pasivo. En cuanto al gato, la llave debe girar libremente en su posición, desde que el esfuerzo es aplicado.

(1) Como ya se ha indicado, antes de empezar el tesado, se abrirá el pistón del gato 3 mm como mínimo




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4. El tesado se realizará en escalones tomando medidas de los alargamientos, lo habitual es tomar múltiplo de 100 bar y la presión final de la fuerza de tesado indicada y comparando dichos alargamientos reales con los teóricos previstos.

5. Después de haber alcanzado la presión final requerida y verificado que ésta es estable, se apretará la tuerca.

6. Disminuir progresivamente la presión en el gato y transferir así el esfuerzo al anclaje.

TESADO DE BARRAS CORTAS La experiencia muestra que tras 3 puestas en tensión (procedimiento para barras cortas) y

aprietes sucesivos, las pérdidas por asientos tienden a ser muy pequeñas reduciéndose a las

correspondientes de las deformaciones elásticas de las piezas intervinientes (estimadas

aproximadamente a 1 mm).

De manera general podemos admitir que la aplicación de este procedimiento conduce a una

pérdida de alargamiento casi nula.

1. Se rellenará la hoja de tesado con los datos de la obra, la identificación de la barra y su posición (necesario para tener trazabilidad).

2. La presión hidráulica necesaria en el gato para obtener el esfuerzo requerido y los alargamientos esperados se indicarán en el plan de tesado, definido a partir del certificado de calibración del conjunto bomba, manómetro y gato(2).

3. El comienzo del tesado se realizará lentamente, a fin de poder verificar el correcto asentamiento de todas las piezas y su buen centrado, tanto del lado activo como del pasivo. En cuanto al gato, la llave debe girar libremente en su posición, desde que el esfuerzo es aplicado.

4. El tesado se realizará en escalones tomando medidas de los alargamientos al 50%, al 75% y al 100% (presión final) de la fuerza de tesado indicada y comparando dichos alargamientos reales con los teóricos previstos.

5. Después de haber alcanzado la presión final requerida y verificado que ésta es estable, se apretará la tuerca.

6. Disminuir progresivamente la presión en el gato y transferir así el esfuerzo al anclaje.

7. Volver a elevar la presión del gato hasta alcanzar el 100% de la fuerza de tesado indicada. En este caso NO se tomarán alargamientos.

8. Apretar la tuerca en caso de que ésta se haya aflojado. 9. Disminuir progresivamente la presión en el gato y transfiriendo el esfuerzo al

anclaje.10. Repetir el paso 7, 8 y 9 dos veces más.

(2) Como ya se ha indicado, antes de empezar el tesado, se abrirá el pistón del gato 3 mm como mínimo




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11. Una vez que se haya repetido el ciclo de tensión y apriete de tuerca 3 veces se disminuirá progresivamente la presión en el gato y transferir así definitivamente el esfuerzo al anclaje.

3.3.7.3. PROCEDIMIENTO PARTICULAR UTILIZADO En el caso particular que nos ocupa se llevará acabo un procedimiento mixto tal y como se

contempla a continuación:

3.3.7.3.1. TESADO: FASE 0 – Aproximación de Módulos Antes de iniciar la operación de tesado, por medio de una llave con prolongador, se

realizará aprietes sucesivos a las diferentes barras asegurándose la correcta posición de las

placas de anclaje (centradas, horizontales y con el drenaje hacia la parte inferior). Esta

operación se realizará de forma sucesiva cambiando de anclaje hasta aproximar lo máximo

posible los módulos y conseguir una geometría adecuada para empezar el tesado.

3.3.7.3.2. TESADO: FASE 1 – Pre-compresión de Módulos La Fase 1 consiste en el tesado de todas las barras al 40-50% de la fuerza final requerida

para propiciar el asiento de la placa pasiva y una pre-compresión fina de los módulos. No se

realizará control de alargamiento puesto que se están ajustando los módulos y este no será

representativo. Una vez finalizado este paso darían comienzo las operaciones de tesado

propiamente definidas en el DITE.

El tesado se llevará a cabo completando los lados enteros y comenzando por el lado cuyas

barras cosen el mayor número de bloques y comenzando por las barras que cosen el módulo

maestro.

3.3.7.3.3. TESADO: FASE 2 – Tesado de Barras EL tesado se realizará según el siguiente índice:

El tesado será llevado a cabo desde las hembras Se utilizará el procedimiento de barra larga. Se compararán los alargamientos previstos con los reales obtenidos.

%15PREVISTO

PREVISTOREAL

LLL

- En caso de que la diferencia entre ellos esté dentro de los límites establecidos (la diferencia de alargamientos es menor del 15%) se considerará el correcto tesado y se pasará a la siguiente barra.




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- En el caso de que la diferencia sea mayor del 15%: Se procederá según el procedimiento de barra corta COMENZANDO a partir del punto 7 y se despreciarán los valores de alargamientos obtenidos.

NOTA:En el caso de que los resultados de alargamientos se mantengan constantes se podría

reducir el número de mediciones en los alargamientos manteniendo siempre el control de

alargamientos como mínimo para una barra de cada tipo: Barra corta de 26.5, Barra larga de

26.5, Barra corta de 32, Barra larga de 32, Barra corta de 36 y Barra larga de 36.

3.3.8. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS La medida de alargamientos es un sistema de control que en determinados casos puede

ayudar a detectar problemas en el tesado, no obstante en el caso de las barras cortas los

pequeños ajustes entre las piezas que forman el conjunto barra – tuerca – anclaje producen

alteraciones en las lecturas de alargamientos que en el caso de barras cortas alcanzan un valor

significativo respecto de los alargamientos totales esperados.

Por otra parte, en tesados de piezas prefabricadas con juntas (cosidas de dovelas, cosidas

a los estribos, unión de prefabricados o juntas en general) los alargamientos se ven alterados

por la deformación y el posible desplazamiento del las partes al aumentar la fuerza.

En estos casos los alargamientos no son un parámetro de control del tesado fiable (aunque

se deben controlar pues es el primer indicador de algún tipo de fallo, tal como el hundimiento

del anclaje pasivo) por lo que es más importante controlar la fuerza aplicada ya que el gato

transmite toda la fuerza a un único elemento (la barra). Toda la operación deberá ser realizada

con gatos y manómetros debidamente calibrados.

3.3.9. CIERRE DEL GATO Cuando el gato es de doble efecto, se dejará la llave de la bomba abierta en todo momento,

y se utilizará el sistema de retorno de la bomba para cerrar el gato.




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3.4. PROCEDIMIENTO DE INYECCIÓN

3.4.1. DESCRIPCIÓN GENERAL La inyección se llevará a cabo una vez que haya terminado el tesado. El procedimiento de

inyección será conforme con la normativa específica. La entrada del producto de inyección se

realiza por el capot de protección. Una vez iniciada la inyección se permitirá la salida del aire

por la purga en el punto alto.

Los pasos a seguir se muestran a continuación.

Cortar despunte de barra (solo en el anclaje activo) Colocar y fijar el capot de inyección Colocar los tubos de purga en el capot. Calentar la cera del bidón (para ello se utilizarán cinturones térmicos exteriores,

no se recomienda el uso de calentadores internos ya que pueden dañar la cera) hasta una temperatura estable según datos del fabricante (por ejemplo; Cera mineral Kluberplus® SK 14-398 : Punto de liquefacción (drop point) según DIN ISO 2176 > 70 ºC. NOTA: la temperatura de calentamiento deberá ser mayor al drop point para asegurar que durante la inyección hasta la salida por purga la temperatura de la cera es superior a este punto).

Conectar la bomba de inyección al bidón de cera Se conecta la bomba al tubo de purga de la parte inferior del capot y se rellena a

través del tubo de inyección hasta que la cera salga por el hueco de la parte superior. En este punto el anclaje y el capuchón están llenos.

Cerrar el tubo de purga y detener la inyección. Los tubos de inyección y ventilación (en caso de que se haya usado se retiran

cuando la cera esta fría, y ambos agujeros se sellan.




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ANEJO 1. DESGLOSE DE LAS MODIFICACIONES POR REVISIÓN

Rev. Localización Breve descripción de las modificaciones




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ANEJO 2. HOJA DE TESADO




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ANEJO 3. PLAN DE TESADO




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ANEJO 4. HOJA DE CONTROL DE BARRAS, PLACAS, TUERCAS Y ARANDELAS


Pàgina 65

4.1.2. Certificat compactació terreny.

OBRA

Nº INFORME

Nº SECA (%)

COMPACT

(%)Nº

SECA (%)

COMPACT

(%)

AVANÇ DE RESULTATDETERMINACIÓ DE LA DENSITAT I HUMITAT 'IN SITU' PER MÈTODES NUCLEARS

ASTM D-2922 I D-3017

IDENTIFICACIÓ DE L'ASSAIG

DATA ASSAIG MATERIAL UNITAT OBRA

DENSITAT HUMITAT OBSERVACIONS

DENSITAT HUMITAT OBSERVACIONS

LAB

OC

AT

CA

LID

AD

, S.L

.- R

egis

tre

Mer

cant

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Bar

celo

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36.9

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ª -

N.I.

F. B

-636

3816

7

ELECNOR, S.A.Marque de Mondejar nº3328028 MadridA48027056

054578 21/02/2011tot-ú granitic base

93/ Deposito de Agua (Barrio Cuatro Vientos)

Blanes 045/27300

430001019-93

1 2.22 6.3 101

2 2.20 5.9 100

3 2.20 6.6 100

4 2.20 6.2 100

5 2.20 5.9 100

6 2.22 5.7 101

7 2.21 6.1 100

8 2.22 5.4 101

9 2.23 6.0 101

10 2.21 6.2 100

PROCTOR

N/REF. MOSTRA

DENSITAT (gr./cm3)

HUMITAT ÒPTIMA (%)

OBSERVACIONS:

Terrassa a 15/03/2011

F. Xavier Sanchez Marcè Jordi Santamaria Gàmez

DEPARTAMENT TÈCNIC DEPARTAMENT TÈCNIC

Tècnic responsable de l'àmbit Director Tècnic Laboratori

Laboratori d’assaigs amb Declaracions Responsables presentades a la Generalitat de Catalunya en dates 19-07-2010(nºL0600044), 01-10-2010(nºL0600093) i 27-12-2010(nºL0600121),

i inscrita en el Registre General del CTE. Els assaigs declarats es poden trobar a la pàg Web del Departament de Territori i Sostenibilitat

Modificat

SO-11082

2.2

5.9

C/Vendrell nº 49 Tel. 93 786 95 37 - Fax 93 785 83 37

08227 Terrassa(Barcelona)

C/Vendrell nº 49 Tel. 93 786 95 37 - Fax 93 785 83 37

08227 Terrassa(Barcelona)DETERMINACIÓ DE LA DENSITAT I HUMITAT 'IN SITU' PER MÈTODES NUCLEARS

ASTM D-2922 I D-3017

IDENTIFICACIÓ DE L'ASSAIG OBRA

Nº INFORME DATA ASSAIG MATERIAL UNITAT OBRA

LOCALITZACIÓ/CROQUIS

ELECNOR, S.A.Marque de Mondejar nº3328028 MadridA48027056

054578 21/02/2011tot-ú granitic base

93/ Deposito de Agua (Barrio Cuatro Vientos)

Blanes 045/27300

430001019-93


Pàgina 68

4.1.3. Certificat residus.

DIRECCIÓ NORDEST Rambla Solanes, 29-31 08904 Cornellà de Llobregat Barcelona Tel: 93 413 92 00 Fax: 93 413 9217 www.elecnor.es PROJECTE: CATCON

LLIBRE FINAL D’OBRA CENTRE DE TELECOMUNICACIONS CATCON. CTTI.

TÍTOL: CENTRE DE TELECOMUNICACIONS CATALUNYA CONNECTA. FULLA 1 DE 1

IDENTIFICACIÓ: CATCON. Certificat de residus. REV.00 2011

Generalitat de Catalunya. Centre de Telecomunicacions i Tecnologies de la Informació. Pg. De Gràcia, 11, esc. A, 3r 3ª. 08007 – Barcelona Barcelona.

Març de 2011. s/ref: Certificat de residus. En referència als residus resultants en la construcció del centre de telecomunicacions, dins del marc del projecte Catalunya Connecta (CATCON), 1881 Blanes - Dipòsits (Blanes –LA SELVA) se certifica que:

- en l’activitat d’obra civil, l’acondicionament de la parcel·la, els treballs s’han realitzat aprofitant al màxim la disposició existent del terreny, i aprofitant les terres sobrants per l’acondicionament final de l’emplaçament, aconseguint un balanç de terres nul.

- els residus resultants de la resta d’activitats executats en la

construcció de l’obra, s’han retirat al magatzem central d’Elecnor, on es disposa d’una zona de magatzematge de residus degudament classificats, i aquests són retirats per CESPA, empresa autoritzada per part de l’Agència de residus de Catalunya, seguint els requisits i compliments establerts en la legislació vigent (RD. 93/199, sobre el procediment de gestió de residus, d. Leg. 1/2009). S’adjunta certificat.

Joan Pujols i Camprubí

Elecnor, S. A. Delegació Distribució


Pàgina 76

4.1.4. Certificat xarxa de terres (certificat calibrat equip).

DIRECCIÓ NORDEST Rambla Solanes, 29-31 08904 Cornellà de Llobregat Barcelona Tel: 93 413 92 00 Fax: 93 413 9217 www.elecnor.es PROJECTE: CATCON PORTABLE

LLIBRE FINAL D’OBRA CENTRE DE TELECOMUNICACIONS CATCON. CTTI.

TÍTOL: CENTRE DE TELECOMUNICACIONS CATALUNYA CONNECTA. FULLA 1 DE 1

IDENTIFICACIÓ: CATCON. Certificat valor xarxa de terres. REV.00 2011

Generalitat de Catalunya. Centre de Telecomunicacions i Tecnologies de la Informació. Pg. De Gràcia, 11, esc. A, 3r 3ª. 08007 – Barcelona Barcelona.

Març de 2011. s/ref: Certificat valor xarxa de terres. Certificat del valor de la xarxa de terra realitzat en la construcció del centre de telecomunicacions, dins del marc del projecte Catalunya Connecta (CATCON), 1881 Blanes - Dipòsits (BLANES – LA SELVA) segons projecte constructiu. La resistència obtinguda en la xarxa de terra és de 7,59 Ω.

Joan Pujols i Camprubí Elecnor, S. A.

Delegació Distribució.


Pàgina 83

4.1.5. Certificat fabricació quadre elèctric

FULL DE PROVES Imp-2-73 Rev.1

CUADRO CLIENTE FECHA

ESTACION BASE 1 J PICO 18/05/2010

TIERRA CARCASA TIEMPO: 10 s

CONTINUIDAD 0.0 0.0 MEMORIA: 52

N TIERRA TIEMPO: 5 s AISLAMIENTO

RISO 500 519 OR MEMORIA: 53

R TIERRA TIEMPO: 5 s AISLAMIENTO RISO 500 519 OR MEMORIA: 54

S TIERRA TIEMPO: 5 s AISLAMIENTO


T TIERRA TIEMPO: 5 s AISLAMIENTO


N TIERRA TIEMPO: 5 s RESISTENCIA DIALECTRICA 1171 0.0 MEMORIA: 57

R TIERRA TIEMPO: 5 s RESISTENCIA DIALECTRICA 1169 0.0 MEMORIA: 58

S TIERRA TIEMPO: 5 s RESISTENCIA DIALECTRICA 1171 0.0 MEMORIA: 59

T TIERRA TIEMPO: 5 s RESISTENCIA DIALECTRICA 1171 0.0 MEMORIA: 60

OBSERVACIONES

REALIZADO POR:

JUAN

LOVAG Test report No 04.007Page 2 / 22

Low Voltage Agreement Group

Description and characteristics of the test object

Characteristicsa) Manufacturer’s name or trade mark : Legrand S.A.

b) Type designation : XL3 400 arrangement 2

c) Specification(s) : ---

d) Type of current : a.c.

d) Rated frequency : 50 Hz

e)&g) Rated operational voltage Ue

Main circuit :Auxiliary circuit :

400 V

--- V

f)&g) Rated insulation voltage UI


690 V

--- V

f)&g) Rated impulse voltage Uimp


6 kV

--- kV

h) Limits of operation : ---

j) Rated current of each circuit :diversity factor :

400 A0,8

l) Degree of protection : IP 30

m) Measures for protection of persons : enclosure and protectivecircuit

n) Service conditions :pollution degree :

normal3

o) Type of earthing system : TT / TN-S

r) Form of internal separation : 1

s) Types of electrical connections of functional units : fixed

t) Environment 1 or 2 : 2

Circuit characteristics:

Circuit A-D A-E A1-Dj) Rated current In/A 400 250 400

k) Rated short-time withstand current Icw/kA 25

k) Rated peak withstand current Ipk/kA 52,5

k) Rated conditional short-circuit current Icc/kA 36 36

k) Rated fused short-circuit current Icf/kA

p) Dimensions : Height:1900 mm Width: 575 mm Depth: 215 mm

q) Weight : ---

Test laboratory : IB01 TRF IEC/EN 60439-1Ed. 4.0. p.2

Authorized Representative Date 2004/04/01


CONFIGURATION OF THE ASSEMBLY:

Instructions for: installation :

operation :

maintenance :

---

---

---

Test laboratory :IB 01 TRF IEC/EN 60439-1Ed. 4.0. p.3

Authorized Representative Date2004/04/01

DPX 630(QF 1)

DPX 250 ER(QF 2)

DPX 250 ER(QF 3)


CONFIGURATION OF THE ASSEMBLY:

Instructions for: installation :

operation :

maintenance :

---

---

---


Authorized Representative Date2004/04/01

Point A1

Point A

Point E

Point D

Point G

Point F

Point H

System earthing:bar 20x5 mm


Type test according to :EN 60439-1 and IEC 60439-1

Type: XL3 400 arrangement 2

Standardand clause

Kind of tests and requirements Test valuesResults

8.2.3 SHORT-CIRCUIT WITHSTAND STRENGTH

Section No.:Supply point: A

8.2.3.2.3 Short-circuit point: D

according to item ( a-d ) a)

Characteristics of SCPD page 18/22

8.2.3.2.3 a) Rated conditional short-circuit current Icc = 36 kA8.2.3.2.4 a)

Calibration of the test circuit:8.2.3.2.2 Applied voltage 1.05 x Ue = 420 V 434.V

Oscillogram page 11/22

Table 4 Power factor 0,25 0,24

Prospective peak current maximum value 75,6.kA 76,1 kA

PhaseProspective RMS current value Phase L1 36,1 kAProspective RMS current value Phase L2 36,6 kAProspective RMS current value Phase L3 36 kA

Average 36,2 kA

If test according to 8.2.3.2.3 d): neutral bar N --- kATest frequency --- Hz

Duration ---.ms ---.ms

Oscillogram page ---/---

Test with actual test current: peak current maximum value 29,1 kA

Phase L 3Duration >200 ms >200.ms


8.2.3.2.5 Results to be obtained:

- Conductors show no undue deformation. Passed- No significant signs of deterioration of the conductor insulation

and the support. Passed- Minimum clearances and creepage distances maintained. Passed- Detection device indicates no fault current. Passed- No loosening of parts used for connection and no conductor is

separated from the terminal. Passed- Specified protection degree is not impaired. IP30 IP30- Function of withdrawable and removable units is not impaired. ---- 8.2.2 Dielectric properties page 9/22

Test laboratory : IB 01 TRF IEC/EN 60439-1Ed. 4.0. p.9





Standardand clause



Section No.:Supply point: A

8.2.3.2.3 Short-circuit point: E

according to item ( a-d ) a)

Characteristics of SCPD page 19/22

8.2.3.2.3 a) Rated conditional short-circuit current Icc = 36 kA8.2.3.2.4 a)

Calibration of the test circuit:8.2.3.2.2 Applied voltage 1.05 x Ue = 420 V 434.V


Table 4 Power factor 0,25 0,24

Prospective peak current maximum value 75,6.kA 76,1 kA

PhaseProspective RMS current value Phase L1 36,1 kAProspective RMS current value Phase L2 36,6 kAProspective RMS current value Phase L3 36 kA

Average 36,2 kA

If test according to 8.2.3.2.3 d): neutral bar N --- kATest frequency --- Hz

Duration ---.ms ---.ms


Test with actual test current: peak current maximum value 21,8 kA

Phase L 3Duration >200 ms >200.ms





separated from the terminal. Passed- Specified protection degree is not impaired. IP30 IP30- Function of withdrawable and removable units is not impaired. ---- 8.2.2 Dielectric properties page 10/22.






Standardand clause



Section No.: ---Supply point: A1

8.2.3.2.3 Short-circuit point: D

according to item ( a-d ) b)

8.2.3.2.3 Rated short-time withstand current Icw = 25 kAb), c) & d)

Calibration of the test circuit:8.2.3.2.2 Applied voltage ≤1.05 x Ue = 420 V 72 V


Test with actual test current:RMS current value: Phase L1 25,2.kA

Phase L2 26,8.kAPhase L3 25,6 kAAverage 25,9 kA

If test according to 8.2.3.2.3 d): neutral bar N --- kA

Duration 1000 ms 1082 ms

I²t 625 MA²s 726 MA²s


Rated peak withstand current Ipk = 52,5 kA

peak current maximum value 54 kA

Phase L 1

Duration ≥ 3 cycles ≥60 ms 100.ms





separated from the terminal. Passed.- Specified protection degree is not impaired. IP30 IP30- Function of withdrawable and removable units is not impaired. Passed






Standardand clause


8.2.4 EFFECTIVENESS OF THE PROTECTIVE CIRCUIT

8.2.4.1 Effective connection

Effective connection between the exposed conductive parts of theASSEMBLY and the protective circuit in accordance with therequirements of 7.4.3.1.

8.2.4.2 Short-circuit strength of the protective circuit

Section No. ---Supply point A-HPosition of the short-circuit F-G

Characteristics of SCPD: page 18/22

Resistance of the protective circuit: 0,4 mΩ

Rated short-circuit current 21,6 kA

Calibration of the test circuit:

Applied voltage = 1.05 x Ue/SQRT(3) = 243V 253 V


Prospective peak current maximum value 45,4 kA 46,7 kA

Prospective RMS current value 21,6.kA 22,1.kA

Power factor 0,25

Duration >200 ms 250 ms

Test with actual test current:

Peak current maximum value 24,5.kA

Corresponding phase L 1


Resistance of the protective circuit after test 0,4 mΩ

8.2.4.3 Results to be obtained:

- The continuity and the short-circuit withstand strength of theprotective circuit are not significantly impaired. Passed






Standardand clause


8.2.2 DIELECTRIC PROPERTIES

An Uimp is not declared

Rated insulation voltage Ui

- Main circuits 690 V 690 V- Auxiliary circuits --- V --- V

8.2.2.1 Main circuits and auxiliary circuits which are suitable for being directlysupplied.

8.2.2.4.1 - Test voltage 1000 V 1000 VTable 108.2.2.4 - Test duration 5s 60 s

8.2.2.1 Auxiliary circuits which are unsuitable being directly supplied from themain circuit and such circuits, with electronic equipments.

8.2.2.4.2 - Test voltage --- V --- VTable 118.2.2.4 - Test duration 5s --- s

8.2.2.2 Enclosures made of insulating material

8.2.2.4.1 - Test voltage 1.5 x --- V = --- V --- VTable 108.2.2.4 - Test duration 5s --- s

8.2.2.3 External operating handles of insulating material


8.2.2.5 Results to be obtained

No puncture or flash-over

8.2.2.7 Creepage distances

See 8.2.5 page ---






Standardand clause


8.2.2 DIELECTRIC PROPERTIES

An Uimp is not declared

Rated insulation voltage Ui

- Main circuits 690 V 690 V- Auxiliary circuits --- V --- V

8.2.2.1 Main circuits and auxiliary circuits which are suitable for being directlysupplied.

8.2.2.4.1 - Test voltage 1000 V 1000 VTable 108.2.2.4 - Test duration 5s 60 s

8.2.2.1 Auxiliary circuits which are unsuitable being directly supplied from themain circuit and such circuits, with electronic equipments.

8.2.2.4.2 - Test voltage --- V --- VTable 118.2.2.4 - Test duration 5s --- s

8.2.2.2 Enclosures made of insulating material


8.2.2.3 External operating handles of insulating material


8.2.2.5 Results to be obtained

No puncture or flash-over

8.2.2.7 Creepage distances

See 8.2.5 page ---






Test laboratory : IB 01 TRF IEC/EN 60439-1Ed. 4.0.





Test laboratory :IB 01 TRF IEC/EN 60439-1Ed. 4.0.


LOVAG Test report No 04.007Page 15 / 22.








DPX 630 (characteristics)






DPX 250 ER (characteristics)






Denomination Drawing n° Date

Connessione N generale 400A E9754A-01 01/04

Connessione L1 generale 400A E9755A-01 01/04



Traverso isolatore tflight E8408B-01 01/04

Coperchio barre verticali E8410A-01 01/04

Coperchio chiuso barre verticali E8411A-01 01/04

Supporto Tf1 X L515 E8412A-01 11/03

Barra orizzontale Tfl E8414A-01 11/03

Isolatore E8415A-01 11/03

Estruso orizz. protezione Tflight E8416A-01 11/03

Tappo per prigioniero M8 E8417-01 11/03

Connessioni Tfl E8419A-01 11/03

Pannello 400x515 (1/4 giro)TG3/4 E9248A-01 03/04

Pannello 200x515 (1/4 giro) E9243A-01 03/04




Quarto di giro (perno filettato) E9203A-01 01/04

Quarto di giro (perno mobile) E9202B-01 03/04

Quarto di giro (parte frontale) E9201A-01 02/04

Quarto di giro (contatto di continuità) E9204B-01 03/04

Assieme fondo 515/600 tipo A/G C2833A-01 10/03

Tappo fianco spot A-G E6427A-01 09/03







Tappo terminale fianco lamiera E6940A-01 10/03

Vite Ph M6x12 UNI 7688 E8380A-02 10/03

Vite TECT M6x10 E8375A-01 10/03

Vite Ph B 4,8x13 UNI 6955 E8386A-01 10/03

Vite LN 1442 K50x12 E8382A-01 10/03

Fondo 515x400 tipo A/F E6318A-01 10/03

Profilo posteriore 1450 E6336A-02 03/04

Profilo fondo 600 tipo A-G verticale E6188A-01 10/03

Profilo fondo 515 tipo A-G orizz. E6201A-02 11/03

Angolare fondo sx spot A-G E6202A-01 09/03

Elemento esterno di fissaggio E6309A-01 10/03

Elemento interno di fissaggio E6310A-01 10/03

Coperchio gancio di sospensione E6338A-01 10/03

Giunto angolare sx tipo A C2860A-01 10/03

Angolare fianco sx spot A E6364A-02 01/04

Giunto sx spot A E6364A-02 12/03

Base testata 350 E6326A-03 03/04

Fianco 1400 E6224A-03 03/04

Tappo E8306A-01 12/03

Barra di terra F0334-02 01/04

Fondo attivo 550 tipo A.F. E8390A-01 10/03

Assieme piastra passacavo 250 C2873-02 11/03

Tappo passacavi E8485A-03 11/03

Estruso passacavi E8487-03 11/03







Telai fissi 3/4 515 E8023-07 07/03

Zoccolo tipo A E6299A-01 09/03

Pannello zoccolo E6301A-02 11/03

Barra 400A B4349A-02 11/03

Electrical diagram XL3-400 arrangement 2 (01) 01/04

Specifica tecnica MN TP 147 50 (04) 04/00

Specifica tecnica MN TD 384 08 (04) 04/94




Pàgina 119

4.1.6. Butlletí elèctric Baixa Tensió


Pàgina 137

4.1.7. Certificat central d’alarmes.


Pàgina 140

4.1.8. Certificat torre (plaqueta identificativa).

Passeig del Ferrocarril,383 Pol. Ind. Camí Ral – 08850 Gavà (Barcelona)

T. (34) 93.633.58.70 Fax. (34)93.633.40.37 Web: tamansa.com [email protected]

Benvolguts senyors,

Per la present l´empresa TALLERES MANUTENCIÓN, S.A. N.I.F. A-08712952, domiciliada en Passeig del Ferrocarril, 383, 08850 Gavà. CERTIFICA que per a la construcció de la torre fabricada amb data 10 de març del 2010 corresponent a l ´emplaçament de:

- BLANES (Dipòsits) (BLANES – LA SELVA) (ACACIA-20)

s´han utilitzat els següents materials.

- Angulars principals en acer S355 i angular secundaris en acer S275 (segons certificats adjunts).

- Cargolería DIN7990 qualitat 5,6 galvanitzat en calent. (segons certificats adjunts).

- Galvanitzat en calent per inmersió. (segons certificats adjunts).

I perquè així consti als efectes oportuns, signo el present certificat a Gavà (Barcelona) a tretze de març de dos mil deu.


Pàgina 172

4.1.9. Certificat sistema de seguretat (plaqueta identificativa).

CERTIFICATCERTIFICATCERTIFICATCERTIFICAT

Instal·lació del Sistema Rail Seguretat Söll

Data: 29 de Octubre de 2010

Empresa: Elecnor, S.A

Benvolgut Sr:

Mitjançant el present escrit, certifiquem que el RAIL DE SEGURETAT VERTICAL SÖLL, ha estat instal·lat en les escales d’accés de la torre de l’emplaçament 1881-Blanes dipòsits, per garantir la seguretat del treball en alçada del personal que hi accedeixi.

El projecte i la ubicació de la torre correspon a:

“PLA CATALUNYA CONNECTA: CENTRE DE TELECOMUNICACIONS PORTABLE 1881 – BLANES DIPÒSITS”.

Centre de Telecomunicacions amb núm. de referència 2010/001-019, situat al Terme Municipal de Blanes, al PARATGE dels Dipòsits, a la comarca de la La Selva província de Girona.

Serveixi aquest document com a complement al certificat original del producte.

Ho fem constar a efectes oportuns de qualsevol interessat.

Atentament:

Jose Manuel Otero

Tècnic de Seguretat


Pàgina 174

4.1.10. Certificat extintor (plaqueta identificativa).


Pàgina 176

4.1.11. Certificat caseta (plaqueta identificativa) i tancament del recinte.


Pàgina 177

4.1.12. Certificat aire condicionat (plaqueta identificativa).


Pàgina 178

4.2. MANUALS.

4.2.1. Manual aire condicionat.

PUESTA EN MARCHA Y FUNCIONAMIENTO

DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO

PARA REPETIDORES

DE TELECOMUNICACIONES

HP 8 VC 400-III SI VE (230Vca)

CON

SISTEMA FREE-COOLING

Mega Hissotto HP 8 VC 400-III SI VE(230 Vca) - Español

1

INDICE: 1. INTRODUCCIÓN 2 2. IDENTIFICACION DE LA MAQUINA 2 3. DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD SOBRE MÁQUINAS Y CERTIFICADO CALIDAD 4 4. RECOMENDACIONES DE MONTAJE 6 5. DESCRIPCION DE CONSTRUCCIÓN 7 6. CARACTERISTICAS TÉCNICAS 10 7. PUESTA EN MARCHA 13 8. GESTIÓN DE LAS ALARMAS DEL EQUIPO 18 9. FUNCIONAMIENTO DEL HISSO-BUS 23 10. MANTENIMIENTO PREVENTIVO 37 11. AVERIAS Y SOLUCIONES 38

PLANO FUERZA Plano 1 PLANO ESQUEMA ELÉCTRICO DE MANIOBRA Plano 2 PLANO DISPOSICIÓN CUADRO ELÉCTRICO Plano 3 PLANO DE BORNAS Plano 4 PLANO ACOMETIDA(400V) Plano 5 PLANO DETALLE MONTAJE Plano 6 PLANO FUNCIONAMIENTO FREE-COOLING Plano 7 PLANO DIMENSIONES GENERALES Plano 8 PLANO PLANTILLA DE TALADROS Plano 9 PLANO CIRCUITO REFRIGERACIÓN Plano 10

12. CONTROL DE CALIDAD DE LAS MÁQUINAS 50 13. CONTROL DE REVISIONES 52 Como parte del esfuerzo constante de mejora de nuestros productos y con el ánimo de aumentar la satisfacción de nuestros clientes, la estética, características, dimensiones, datos técnicos y accesorios pueden ser sujetos a variaciones


2

1.INTRODUCCIÓN

El presente manual tiene por objeto describir la instalación, así como el

funcionamiento y descripciones técnicas de los equipos de aire acondicionado MEGA-

HISSOTTO.

El presente manual forma parte integrante del equipo, debe guardarse de manera que

pueda consultarse todas las veces que sea necesario.

Recomendamos que no se efectúe ninguna operación en las máquinas si no se

conocen suficientemente los principios de funcionamiento y sin que antes se hayan

tomado todas las precauciones que favorecen actuar en condiciones de seguridad.

Todos los climatizadores HISSO-PACK de esta gama, tienen obligatoriamente que

ser montados según esta guía, y seguir los pasos de este montaje como explicamos en

esta memoria. En caso de imposibilidad, contactar con nuestro servicio técnico para

encontrar la solución más idónea.

2.IDENTIFICACION DE LA MÁQUINA

MODELO DISPOSICION TIPO TENSION

INVERTER OPCIONALES INCLUIDOS

1

5

6

7

X 8

10

HP

H (HORIZONTAL)

X V (VERTICAL)

X C (COMPACTA)

P (PARTIDA)

230-I

X 400-III

I(24V) (Inverter)

I(48V) (Inverter)

X SI (Sin Inverter) VE (48V CC)

VE (24V CC)

X VE(230V CA)

R1500 Resistencia Eléctrica 1500W

R3000 Resistencia Eléctrica 3000W

TWIN Sistema HISSO-TWIN

HR – Tarjeta de reles Hissorel


3

Esta máquina se denomina HP8 VC 400 III SI VE(230Vca), cuyas siglas significan

lo siguiente:

HP8: HISSO-PACK 8

V: VERTICAL

C: COMPACTA

400III: TENSIÓN 3 F+N

SI VE(230Vca):SIN INVERTER A 230 Vca

Este equipo no dispone de Sistema de Emergencia


4

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE (Certificado nº 212404/0817-CER)

• DECLARAMOS bajo nuestra única responsabilidad, que las máquinas

HISSO-PACK en todos sus modelos y versiones están fabricadas conforme a los requisitos esenciales de:

a) Relativas a la directiva 73/23/EEC y a su enmienda 93/68/EEC: UNE-EN 60335-2-40: 1999 + A1: 2001 UNE-EN 60335-1:1997 + A11:97 + A12:97 + A1:97 + A13:99 + A14:99 + A15:01 + A16:01 + A2:02

b) Relativas a la directiva 89/336/EEC y a su enmiendas 92/31/EEC y 93/68/EEC:

UNE-EN 55014-1:2002 + A1:2002 UNE-EN 61000-3-2:2001 UNE-EN 61000-3-3:1997 + Cor:99 + A1:02 UNE-EN 61000-3-11:2002 UNE-EN 55014-2:1998 + A1:2002 (UNE-EN 61000-4-2:97 + A1:99 + A2:01; UNE-EN 61000-4-3:03; UNE-EN 61000-4-4:97 + A1:01 + A2:02; UNE-EN 61000-4-5:97 + A1:01; UNE-EN 61000-4-6:98 + A1:01; UNE-EN 61000-4-11:97 + A1:01)

Diseñados y fabricados conforme a las prescripciones incluidas en la: INSTRUCCIÓN MI-IF-005 del vigente reglamento de seguridad para plantas e instalaciones frigoríficas y están probados de estanqueidad en fábrica en completo acuerdo con las normas contenidas en la: INSTRUCCIÓN MI-IF-010 del vigente reglamento de seguridad para plantas e instalaciones frigorífica.


5

CERTIFICADO DE GESTIÓN DE CALIDAD ISO 9001:2008

La política de Mega Hissotto se basa en las continuas mejoras de su capacidad

productiva y el diseño de sus productos con una buena relación calidad/precio, así como

su clara orientación a ofrecer un buen servicio y atención al cliente.

Por lo tanto Mega Hissotto ha sido merecedor del Certificado de Registro para su

Sistema de Gestión de Calidad definido por la ISO 9001:2008, acreditado por la

empresa BSI.


6

4. RECOMENDACIONES DE MONTAJE

4.1. Inspección y Transporte

Al recibir la máquina, compruebe inmediatamente que el climatizador no ha sufrido

daños en el transporte, en caso de daños presente rápidamente su reclamación a la

agencia de transportes. Asegúrese que el climatizador lleva todos los accesorios según

la lista que se encuentra pegada a la caja, si hay alguna anomalía notifíquela a Mega

Hissotto o al servicio Post-venta, sin olvidar notificar el nº de fabricación que se

encuentra en la placa de características.

Las rejillas y el soporte de chapa se encuentran dentro del embalaje del equipo.

4.2. Límites de funcionamiento

Asegúrese que el climatizador escogido corresponde a las necesidades de la caseta.

Comprobar que la tensión que tenemos en la acometida general corresponde con la

tensión del climatizador.

4.3. Colocación del climatizador

El climatizador, de fácil montaje, se instala en los laterales de las casetas

prefabricadas o construcciones convencionales con una entrada y una salida de aire que

puede ser libre para montar con rejilla o bien ser conducida por medio de conductos (en

este caso consultar con nuestro servicio técnico). La situación del climatizador se puede

observar en la siguiente figura:


7

Servirse del plano de plantilla de taladros para practicar los huecos y taladros a la

caseta.

No olvidar poner una junta de neopreno alrededor del equipo para evitar la

transmisión de vibraciones. La junta no se suministra con el equipo.

4.4. Características Generales

Todos los componentes son seleccionados teniendo en cuenta su eficacia, su

fiabilidad y la longevidad deseada.

• Compresor de bajo consumo, hermético.

• Baterías de alto rendimiento.

• Pintura especial para exteriores de poliéster.

• Aislamiento térmico de 10m.m. de espesor.

• Tubos aislados anticondensación en la totalidad.

• Resistencias con termostato de seguridad incorporado.

• Carrocería de chapa galvanizada en caliente.

• Control y regulación a través de unidad electrónica inteligente (HISSO-BUS).

5.DESCRIPCIÓN DE CONSTRUCCIÓN

5.1. Carrocería:

Mueble autoportante de chapa de acero galvanizada en caliente de gran espesor,

acabado en resinas de poliéster cocidas al horno a 220 ºC, especialmente estudiado para

exteriores. Accesible por la parte frontal del aparato, permitiendo un registro fácil de

todos sus componentes. Todas las partes en contacto con el aire tratado están

perfectamente protegidas con aislamiento térmico de 10 mm de espesor.

5.2. Intercambiadores de aire:

Construidos con tubo de cobre y aleta de aluminio, protegidos por un

revestimiento de poliéster, permitiendo su instalación en ambientes marinos o cargados.

Aletas de tipo turbulencias (LOUVER), aumentando el intercambio, aún con

-EL APARATO SE DEBE INSTALAR DE ACUERDO CON LA REGLAMENTACIÓN NACIONAL PARA INSTALACIONES ELECTRICAS. -LA DISTANCIA MINIMA ENTRE EL APARATO Y LAS SUPERFICIES COMBUSTIBLES SERA DE 5m -EL RANGO DE PRESIONES EXTÁTICAS EXTERIORES A LAS QUE HA SIDO ENSAYADO EL APARATO:765mmHg (a 15º C)


8

temperaturas límites en los condensadores. Tubos de alta eficiencia ranurados

interiormente, facilitando un aumento de intercambio tanto en condensadores como en

evaporadores.

5.3. Filtro de aire:

No regenerable, de alto poder de filtración (G4). Montaje tipo cajón permitiendo

un fácil acceso y sustitución del filtro.

5.4. Compresor hermético:

De alto rendimiento y bajo consumo eléctrico, incluidas protecciones interiores,

sistema de amortiguadores exteriores, calefactor de cárter y sistema de funcionamiento

para bajas temperaturas.

5.5. Ventiladores Interiores:

De tipo centrífugo, palas hacia delante con rodamientos autolubricados y sin

ningún mantenimiento especial.

5.6. Ventilador Exterior:

De tipo helicoidal, pala de alto rendimiento y motor estanco especial para

exteriores, lubricados de por vida, incluye un condensador permanente y protección

térmica interior. Dotado de un sistema de regulación de velocidad para permitir el

mantenimiento de la temperatura de condensación con temperaturas exteriores fuera de

límite.

5.7. Circuito frigorífico:

En tubo de cobre de calidad frigorífica, secado y deshidratado, incluye filtro

secador de grandes dimensiones, presostatos de baja y alta presión, y regulación de la

temperatura de condensación. Todas las soldaduras con plata al 40%, circuito sellado y

probado a 30 bar. Todos los tubos están aislados por medio de un tubo célula cerrada

anticondensación, carga de refrigerante y sistema de expansión por capilares calibrados.


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5.8. Equipos eléctricos:

Cableados según normas CE, comportan todos los aparatos necesarios de

maniobra y temporización del compresor. Todos los aparatos están tropicalizados y

montados en un compartimiento estanco al exterior protegido por doble puerta.

5.9. Regulación por microprocesador:

El equipo climatizador está regulado a través de una unidad de control inteligente

(HISSO-BUS), la cual está regida a través del microprocesador. El control de dicho

microprocesador está realizado en base a un controlador monochip, con programa

grabado en memoria ROM, disponiendo de memoria externa para programación de

parámetros del equipo climatizador.

5.10. Regulación sistema free-cooling/economizador

Cuando la temperatura exterior está en el punto de regulación se abrirá la

compuerta de aire exterior, provocando el paro del frío mecánico. El cierre de la

compuerta permite mantener la temperatura del local por debajo de la temperatura

regulada.


10

6.CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

HISSO-PACK 8 VC 400III SI(230Vca)

Unidades HP 8

FRÍO MECÁNICO Potencia total W 8010 Potencia sensible W 7209 Potencia total Frigorías 6888 Presión disponible Frigorías 6200 Caudal de aire m3/h 2200 Carga refrigerante kg. 3,4 Consumo total kW 3,5 Intensidad nominal A 8,7 Intensidad máxima (rotor bloqueado) A 24

FREE-COOLING Caudal de aire m3/h 2500 Consumo total W 294 Intensidad nominal A 3

Condiciones: Interior 27º C, 50% Hr Exterior 35º C


11

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS DEL COMPRESOR

HISSO-PACK 8

Voltaje nominal (V) 400/ 3/ 50Hz Campo de tensión 400 / 440V Intensidad nominal maxima 6,62 A Intensidad nominal normal 4,9 A Intensidad de cortocircuito 24 A Carga de aceite 1180 cm3 Grado ISO v.g. 46 Potencia aproximada 3,6 CV Consumo del compresor 2700W EER 2,97 Condiciones y caudales nominales


12

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS DEL

VENTILADOR CONDENSADOR

MODELO

HP 8

Motor (W) 160 Amperios 0,8 r.p.m. 900 Condensador (µF) 5

CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS DE LOS

VENTILADORES EVAPORADORES MODELO

HP 8

Potencia absorbida 320x2(W) Intensidad en veloc.1(normal) 1,5x2(A) Intensidad en veloc.2(free-cooling) 2x2(A) r.p.m. 1370 Condensador (µF)(2 unidades) 12,5

SECCIÓN DE CABLES ACONSEJADOS

HP 8 ALIMENTACIÓN MÁQUINA (Fuerza) De 0 m. a 10 m. 5x4 mm2 De 10 m. a 30 m. 5x6 mm2

Nota: “La impedancia máxima admisible de la red (Zmax) en el punto de conexión

es igual a 0’11”.


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7. PUESTA EN MARCHA DE LOS EQUIPOS HISSO-PACK

7.1. Acometida de C.A.

Antes de conectar la manguera de acometida deberemos comprobar que la tensión de la

acometida general corresponde con la tensión del climatizador. Es decir en nuestro caso, tendremos

que medir que nos lleguen a nuestro climatizador 400V entre fases y 230V entre fase y neutro. La

conexión se hará de la siguiente forma:

ACOMETIDA DE 400/3/50 Hz

DE ENTRADA

INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO

R S T N

No nos olvidaremos por supuesto de conectar el hilo de tierra en el bornero correspondiente

según esquema de conexiones exteriores.

Hay que observar la correcta conexión de las fases o nos dará alarma de fallo de alterna.

Cuando estén bien conectadas las fases, el LED “on” del SF (secuenciador de fases) permanecerá

encendido. Si las fases están mal se apagará el LED. Entonces habrá que ir cambiando en la

acometida las fases hasta que se encienda el LED.


14

7.3. Conexiones de las distintas alarmas:

Podremos visualizar las siguientes alarmas:

• Alarma general aire acondicionado (Entre bornas 3 y 4)

• Detector de Incendios (Entre bornas 16 y 17)

• Alarma de muy alta Tª (Entre bornas 18 y 19)

• Alarma de baja Tª(Entre bornas 5-6)

• Alarma de alta Tª (Entre bornas 14 y 15)

Las alarmas se conectarán en las distintas bornas de salida de la siguiente forma:

Las conexiones de los distintos contactos internos las podemos observar en el plano eléctrico

de maniobra.

Una vez que hemos realizado las conexiones de todas las acometidas y de todas las alarmas,

nos dispondremos a subir todos los magnetotérmicos, al realizar esta operación los ventiladores

interiores (evaporadores) comenzarán a funcionar. Para comprobar que el compresor funciona

correctamente deberemos subir la temperatura interior del emplazamiento hasta la temperatura de

arranque del compresor, una vez alcanzada esta temperatura el compresor empezará a funcionar y

EP TIERRA

BO

RN

AS

MA

QU

INA

1

34

2

ALARMA GENERAL

DETECTOR DE INCENDIOS, PARO DE MÁQUINA

ALARMA DE BAJA TEMPERATURA(Tª<5ºC)56

141516171819 ALARMA DE MUY ALTA TEMPERATURA (Tª>40ºC)

ALARMA DE ALTA TEMPERATURA(Tª>32ºC)

DETECTOR DE INCENDIOS, PARO DE MÁQUINA


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por lo tanto estaremos generando frío mecánico. Deberemos comprobar la intensidad del compresor

colocando una pinza amperimétrica en el contacto del relé estanco del compresor.

7.4. Gestión lógica de funcionamiento:

7.4.1. Lógica de funcionamiento:

1.- Free-Cooling:

Para que el equipo funcione en modo de free cooling, debe cumplirse las siguientes dos

condiciones:

“La temperatura interior esté entre 21ºC y 25ºC,y que la Tª interior sea mayor o igual a 2ºC

con respecto de la exterior.

En el modo free cooling funcionarán los dos ventiladores interiores en velocidad alta.

EJEMPLO: ajustar la temperatura interior en 21ºC y la exterior en 19ºC, entonces la

compuerta abrirá. Si subimos la temperatura exterior a 20ºC la compuerta entonces cerrará,

subiendo la interior a 22ºC la compuerta abrirá de nuevo. Si la temperatura interior llega a 26ºC

la compuerta en modo free cooling cerrará y se pondrá en marcha el compresor.

Señalar que si el equipo demanda free cooling inmediatamente después de haber parado el

compresor en refrigeración mecánica, el free cooling está temporizado 2 minutos y 30 segundos con

el fin de aprovechar el frío residual de la evaporadora y evitar que el calor residual de la

condensadora entre dentro del recinto a climatizar.

También están temporizadas 20 segundos las lecturas comparativas que permitirán cerrar la

compuerta de free cooling.

2.- Refrigeración mecánica:

Para que el equipo funcione en refrigeración mecánica se deben cumplir las siguientes

condiciones:

“Arranque del compresor cuando la temperatura interior sea mayor o igual a 26ºC. Parada

cuando la temperatura interior baje de 22ºC”.

En el modo refrigeración mecánica funcionarán los dos ventiladores en velocidad baja.

EJEMPLO: Ajustar la temperatura interior a 26ºC, entonces se pondrá en marcha el

compresor, cuando la temperatura interior baje de 22ºC, el compresor parará. Durante el

funcionamiento del compresor en refrigeración mecánica la compuerta de free cooling

permanecerá cerrada.


16

Debemos tener en cuenta que es normal que cuando se demande el arranque del compresor

no entre inmediatamente, pues está temporizado 6 minutos para evitar arranques seguidos en

espacios cortos de tiempo.

3.- Ventilación de emergencia:

Para que el equipo funcione en ventilación de emergencia se deben cumplir las siguientes

condiciones:

“Simultáneamente se debe cumplir que la temperatura interior sea mayor o igual a 32ºC y la

exterior sea menor a la interior en al menos 1ºC”.

EJEMPLO: Ajustar la temperatura interior a 33ºC y la exterior a 26ºC, la compuerta abrirá

para tomar aire exterior. Si subimos la temperatura exterior a 33ºC, la compuerta cerrará.

Si por una circunstancia anómala (puerta abierta de la estación, mal dimensionado de las

cargas térmicas de la caseta,...) el equipo estuviera funcionando en frío mecánico y la temperatura

interior alcanzara los 32ºC, el compresor seguirá funcionando hasta que la presión interna del

circuito frigorífico lo permita.

4.- Recirculación:

Para que el equipo sólo funcione en recirculación, deberá cumplirse las siguientes

condiciones:

“Que la temperatura interior sea menor o igual a 20ºC , o que sea superior pero la diferencia

de temperaturas entre la interior y la exterior no permiten hacer free cooling”.

EJEMPLO: Ajustar la temperatura interior por debajo de 20ºC y la compuerta

permanecerá cerrada y los ventiladores interiores funcionando.

5.- Deshumidificación:

La deshumidificación se llevará a cabo en el momento en que la humedad relativa de la

estación suba por encima de los 75%, el equipo actuará de diferente modo según el estado de

funcionamiento que precede al de deshumidificación:

- Si el equipo está funcionado en modo free cooling, la entrada al estado de

deshumidificación está temporizada 5 segundos. Pasado este tiempo si el equipo sigue

demandando deshumidificación arrancará el compresor y pasados 40 segundos cerrará

el free cooling.


17

Si la humedad relativa disminuye hasta llegar al 65 % y la temperatura interior está por

debajo de 22ºC (parada de compresor) , el compresor parará. En el caso de que la

humedad relativa esté por debajo del 65% (arranque compresor por deshumectación

menos el diferencial de umbral inferior de la huemadad relativa), pero la temperatura

interior sea mayor de 22ºC, el compresor seguirá funcionando hasta llegar a la

temperatura de parada compresor.

Puede darse el caso contrario, es decir, que el equipo no consiga disminuir la humedad

relativa por debajo del 65%, en este caso, si la temperatura interior disminuye hasta

alcanzar los 14ºC parará el compresor y entrará la calefacción eléctrica cuando llegue a

10ºC (temperatura arranque calefacción eléctrica).

- Si el equipo estaba funcionando en frío mecánico, el compresor seguirá funcionando y la

lógica de salida del modo deshumidificación será igual al descrito en el párrafo anterior.

- Si el equipo funciona en recirculación y se demanda el cambio a modo

deshumidificación, el equipo temporizará el arranque del compresor 10 segundos. La

salida del modo deshumidificación seguirá la lógica anteriormente descrita.

- Si el equipo estuviera en modo calefacción y se demanda deshumidificación, el

compresor no arrancará hasta que la temperatura interior llegue a los 15ºC. Llegados ha

este límite arrancará el compresor y parará si la temperatura interior baje a 14ºC,

poniendo en marcha la calefacción si la temperatura disminuya hasta los 10ºC.

Debemos tener en cuenta que es normal que cuando se demande el arranque del compresor no

entre inmediatamente, pues está temporizado 6 minutos para evitar arranques seguidos en espacios

cortos de tiempo.

7.4.2. Parámetros configurables del equipo:

PARÁMETRO VALOR POR DEFECTO

MÍN. MÁX.

Arranque compresor 26 20 35 Parada compresor 22 19 33 Arranque calefacción 10 9 32 Parada calefacción 12 10 33 Tiempo antishort 6 minutos 0 9 Alarma muy alta temperatura 40 35 42 Alarma alta temperatura 32 28 33 Alarma baja temperatura 5 -20 8 Alarma alta humedad 90 70 90 Alarma baja humedad 15 14 30 Arranque compresor por deshumectación 75 64 90


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8.- GESTIÓN DE LAS ALARMAS DEL EQUIPO:

1.-Fallo corriente alterna y fallo de red por falta de fase:

El equipo señalizará alarma general y activará la alarma correspondiente.

En caso de producirse está alarma el equipo parará completamente.

Rearme automático.

Comprobación: Como su nombre indica dara alarma cuando tengamos falta de tensión

alterna total o por pérdida de alguna fase (para comprobarlo bajaremos el magneto térmico

general o desconectando una fase). Viene representada en la placa por el diodo L19 (HISSO-

COM) y L9 (HISSO-REL), cuando el funcionamiento es correcto permanecerá apagado,

solo debe encenderse en el caso que no haya tensión de red.(Hay que asegurarse que las

fases estén bien enganchadas en la acometida si no lo estuvieran nos daría alarma de falta de

fase, entonces habría que ir cambiando las fases hasta que se quite la alarma.)

2.- Fallo corriente continua:

No procede.

3.- Alarma térmico calefacción:

No procede.

4.- Alarma rotura compresor:


En caso de producirse esta alarma, el equipo podrá realizar free cooling con un diferencial entre la

temperatura interior y exterior mayor o igual a 1 ºC.

La parada del ventilador exterior (ventilador del condensador) está temporizada 1 minuto.

Esta alarma es de rearme manual.

Comprobación: Para comprobar esta alarma pondremos en marcha el compresor y bajaremos

manualmente el guarda motor. La alarma se reflejará en la herramienta de servicio y en la

placa de relés(HISSO-REL) se encenderá el led L7.

5.- Alarma de incendio (detector):



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Si se produce está alarma (serán los dispositivos instalados en el shelter los encargados de transmitir

esta alarma al equipo de aire acondicionado), el equipo parará completamente excepto la compuerta

de free cooling que volverá su posición de cerrado para evitar que entre aire al shelter y avive el

fuego. La operación de cerrar la compuerta en caso de incendio se podrá realizar si al equipo le

llega al menos la corriente continua o corriente alterna el tiempo suficiente para cerrar dicha

compuerta.

Conectaremos el detector de incendio del emplazamiento a las bornas correspondientes.

Rearme automático cuando cese la alarma de incendio del shelter.

Comprobación: Para comprobar que funciona deberemos soltar un cable de las dos bornas y

nuestra máquina se parará totalmente y nos dará una alarma entre las bornas correspondientes.

La alarma se reflejará en la herramienta de servicio y en la placa de relés(HISSO-REL) se

encenderá el led L8.

6.- Alarma fallo ventilación:


Esta alarma está temporizada 10 segundos, si transcurridos estos 10 segundos la alarma persiste

parará el frío mecánico si se encuentra en este estado.

Si el equipo funciona en modo calefacción, el corte de la etapa de calefacción se producirá de

inmediato, transmitiendo alarma general transcurridos 10 segundos.

Si el equipo está funcionando en modo free cooling o ventilación de emergencia se transmitirá la

alarma general transcurridos 10 segundos.

Rearme automático.

Comprobación: Esta alarma se activará cuando se paran los ventiladores interiores. Para

comprobar que funcionen bajaremos los magnetotérmicos correspondientes (ver plano

disposion del cuadro eléctrico). La alarma se reflejará en la herramienta de servicio y en la

placa de relés (HISSO-REL) se encenderá el led L6.

7.- Alarma filtro sucio:


Esta alarma se encuentra temporizada 24 horas.

Rearme automático.

Comprobación: Esta alarma la activaremos colocando un cartón en el filtro y quitando el

Jumper S2 de la tarjeta de control HISSO-CON. La alarma se reflejará en la herramienta de


20

servicio y en la placa de relés (HISSO-REL) se encenderá el led L5. Esta alarme está

temporizada 24 horas.

8.- Alarma puerta abierta:


El equipo quedará completamente parado (incluida la compuerta de free cooling).

Rearme automático.

Comprobación: Esta alarma se activa, como su nombre indica, cuando abrimos la puerta del

equipo. Esta lleva un final de carrera que en el momento de abrir la puerta me desconectará

todo el equipo y la compuerta se parara en la posición que esté. La alarma se reflejará en la

herramienta de servicio y en la placa de relés(HISSO-REL) se encenderá el led L1.

9.- Alarma alta presión:


En caso de producirse esta alarma, el compresor parará y el equipo podrá realizar free cooling con

un diferencial entre la temperatura interior y exterior mayor o igual a 1 ºC.

La parada del ventilador exterior está temporizada 1 minuto.

Rearme automático.

Comprobación: Para comprobar esta alarma pararemos el ventilador exterior bajando el

magneto térmico correspondiente así conseguiremos que nos suba la presión y nos salte el

presostato de alta. La alarma se reflejará en la herramienta de servicio y en la placa de

relés(HISSO-REL) se encenderá el led L3.

10.- Alarma baja presión:


Si esta alarma se detecta en el equipo al arranque del compresor (aproximadamente durante un

tiempo de 3 minutos), el equipo parará el ventilador exterior (ventilador del condensador) durante 2

minutos y 40 segundos. Una vez transcurrido este tiempo, si la alarma persiste se cortará la

alimentación del compresor y se señalizará alarma general y alarma de baja presión. Si el tiempo

límite no es consumido y la alarma de baja presión desaparece arrancará el ventilador exterior.

Si la alarma de baja se detecta pasados los 3 minutos del arranque del compresor el equipo

desconectará inmediatamente el compresor y el ventilador exterior y el equipo podrá realizar free

cooling con un diferencial entre la temperatura interior y exterior mayor o igual a 1 ºC.


21

Rearme automático.

Comprobación: Esta alarma se comprueba en fabrica por que conlleva una manipulación

muy especializada. La alarma se reflejará en la herramienta de servicio y en la placa de


11.- Alarma alta humedad relativa:


Esta alarma está temporizada 15 segundos. Si pasados estos 15 segundos la alarma persiste el

equipo señalizará alarma general y alarma de alta humedad.

Rearme automático.

Comprobación: Esta alarma se comprueba en fabrica porque se requiere aparatos especiales

para subir la humedad. La alarma se reflejará en la herramienta de servicio y en la placa de


12.- Alarma baja humedad relativa:


Rearme automático.

Comprobación: Esta alarma se comprueba en fabrica porque se requiere aparatos especiales

para bajar la humedad. La alarma se reflejará en la herramienta de servicio y en la placa de


13.- Alarma alta temperatura:

El equipo señalizará la alarma correspondiente a muy alta temperatura.

Una vez activada esta alarma el equipo entrará en modo ventilación de emergencia.

Rearme automático.

Comprobación: Me dará un contacto libre de potencial entre dichas bornas cuando la

temperatura sea superior a 32ºC (calentando la sonda interior). La alarma se reflejará en la


14.- Alarma muy alta temperatura:

El equipo señalizará la alarma correspondiente a alta temperatura.

Rearme automático.


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Comprobación: Me dará un contacto libre de potencial entre las bornas cuando la

temperatura sea superior a 40ºC(calentando la sonda interior). La alarma se reflejará en la


15.- Alarma baja temperatura:

El equipo señalizará la alarma correspondiente a baja temperatura.

Rearme automático.

Comprobación: Me dará un contacto libre de potencial entre las bornas cuando la

temperatura sea inferior a 5ºC(enfriando la sonda interior). La alarma se reflejará en la

herramienta de servicio y en la placa de relés(HISSO-REL)se encenderá el led L13.

NOTA: En todas las alarmas de temperatura, su rearme está temporizado 15seg.

16.- Alarma general

Esta alarma la conectaremos entre las bornas 3 y 4. La alarma general, como su nombre indica, se

activa cuando se provoca cualquier alarma, como alarma de puerta abierta, fallo de red, fallo de

corriente continua, fallo de térmico de calefacción eléctrica, fallo de alta presión, fallo de baja

presión, fallo de filtro sucio, fallo de ventilación, fallo de rotura de compresor y detector de

incendios. Viene representada en la placa electrónica (HISSO-CON), por el diodo L18, que se

apagará cuando exista alguna alarma y se mantendrá encendido cuando el sistema funcione

correctamente.


23

9. SISTEMA HISSO-BUS

Mega Hissotto dispone para el mando y la regulación de sus máquinas de climatización del

sistema HISSO-BUS.

Hisso-bus es un sistema de supervisión abierto compuesto por una tarjeta de control

(HISSO-CON), una herramienta de servicio(HISSO-TER) y una placas de relés (HISSO-REL)

(Opcional), esta última nos servirá para señalizar las alarmas independientemente y saber en todo

momento que alarma tenemos.

9.1 Descripción de la tarjeta de control (HISSO-CON).

Los equipos de aire acondicionado Mega Hissotto, están regulados por tarjeta de control con

microprocesador. Ha sido desarrollado según las exigencias del mercado actual y diseñadas

especialmente para controles de regulación de máquinas de aire acondicionado destinadas a

repetidores de telecomunicaciones y contenedores técnicos.

HISSO-CON HISSO-REL (Opcional)

HISSO-TER

SEPARAR LOS CABLES DE COMUNICACIONES DE LOS CABLES DE FUERZA PARA EVITAR INTERFERENCIAS QUE PODRÍAN AFECTAR AL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO.


24

PLACA DE CONTROL HISSO-CON 9.1.1 Características de la tarjeta de control

9.1.1.1 Microprocesador:

El control está realizado en base a un controlador monochip, con programa grabado en

memoria FLASH, disponiendo de memoria e2prom para programación de los parámetros del

equipo.

9.1.1.2 Entradas analógicas:

El control dispone de entradas analógicas, permitiendo así las mediciones de las

temperaturas exterior e interior mediante sondas NTC, además la tarjeta esta preparada para

conectar sondas PTC lineales y sondas de semiconductor.

9.1.1.3 Salidas de comunicaciones:

La tarjeta dispone de una salida de control de comunicación tipo RS-485 con protocolo

COMANDO-RESPUESTA mediante conector telefónico para conexión de la herramienta de

servicio HISSO-TER.

9.1.1.4 Condiciones Ambientales:

Una atención muy particular se ha considerado en este apartado conociendo de antemano las

rudas condiciones de trabajo de este tipo de aparatos.

Nuestra tarjeta de regulación soporta unas temperaturas de trabajo de –30ºC a +75ºC. Con

estos rangos se inhiben todo tipo de problemas que podrían desprenderse en período de trabajo.

9.1.1.5 Condiciones Eléctricas:

Nuestro sistema está diseñado con una amplitud importante que nos permite un

funcionamiento correcto dentro de los siguientes márgenes:

Tensión de entrada: 220V + 10%

Frecuencia: 50Hz.


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9.1.2. Funcionamiento de la unidad de control(HISSO-CON)

La tarjeta HISSO-CON se alimenta a través de los conectores CN1 y CN2. A través del

conector CN1 alimentaremos a la tarjeta con tensión de 220Vca (corriente alterna) y mediante el

conector CN2 alimentaremos a la tarjeta con 24Vcc (corriente continua), esta última alimentación la

realizamos para el caso en el que haya un fallo de red podamos alimentar la tarjeta y por lo tanto

que el equipo funcione en el estado de emergencia.

En todo momento la tarjeta puede estar alimentada mediante las dos tensiones.

La tarjeta Hisso-Con dispone de una serie de conectores para realizar la maniobra de todos

los elementos que forman el equipo.

La descripción de estos conectores es la siguiente:

CONECTOR CN3: Este conector de 5 vías nos da una salida de 24Vcc para gobernar el

servomotor de la compuerta de free-cooling, abriéndola o cerrándola dependiendo si se dan

las condiciones para hacer free-cooling. En las tres primeras vias empezando por la parte

izquierda conectaremos las bornas del servomotor del equipo (ver plano de maniobra). Este

mismo conector dispone de un común de polarización y de un salida a relé externo de

220Vca para controlar

una posible segunda velocidad de los ventiladores interiores a la hora de hacer free-

cooling el sistema.

CONECTOR CN4: Este conector de 4 vías,dispone de un común de polarización, que es el

primero empezando por la izquierda, y de tres salidas a relés externos de 230Vca, para

realizar la maniobra del compresor, ventilador exterior y de calefacción eléctrica

respectivamente. El conexionado se puede observar en el plano de maniobra.

CONECTOR CN5: Este conector de 4 vías, nos señaliza una alarma general (cuando el

equipo tiene alguna alarma activada), que son las dos primeras vías del conector empezando

por la izquierda. Y además nos dará un contacto para la puesta en marcha del ondulador en

el caso que no tengamos tensión de corriente alterna (este contacto son las dos vías

siguiente).

CONECTOR CN9: Este conector no se usa, por lo tanto no lo conectaremos. Se usará en

otras aplicaciones de las muchas que se puede ofrecer con este control.


26

CONECTOR CN6: Este conector de 7 vías nos dará el estado de las alarmas de nuestro

equipo. En este conector conectaremos los distintos dispositivos que necesitamos para

señalizar las siguientes alarmas: Alarma de puerta abierta (3ª vía), Alarma de Alta Presión

(5ª vía), Alarma de Baja Presión (6ª vía). En la última vía conectaremos el común de las

alarmas (7ª vía). En las dos primeras vías no conectamos nada ya que son las alarmas de

AC y DC que son gobernadas mediante el microprocesador directamente .

En la vía 4ª no conectaremos nada ya que esta vía está destinada a otra aplicación.

CONECTOR CN7: Este conector de 7 vías nos dará el estado del resto de las alarmas de

nuestro equipo. Conectaremos los distintos dispositivos que necesitamos para señalizar las

siguientes alarmas: Alarma de Filtro Sucio (1ª vía), Alarma de Fallo de Ventilación(2ª vía),

Alarma rotura de compresor (5ª vía), Alarma de Incendio (6ª vía). En la última vía (7ª vía)

conectaremos el común de las alarmas. En las vías 4ª y 5ª no conectaremos nada ya que

estas vías están destinadas a otra aplicación.

CONECTOR CN10: En este conector de 9 vías conectaremos las sondas de temperatura

interior e exterior, que según el valor que lean tendremos un funcionamiento distinto del

equipo a saber: Refrigeración, Convención Natural, Free-Cooling o Calefacción. El estado

de deshumidificación no lo dará un sensor de humedad ubicado en el interior de la

herramienta de servicio Hisso-Ter. Conectaremos la sonda de Temperatura Interior en las

dos primeras vías, empezando por la izquierda, teniendo muy en cuenta que la pantalla de la

misma deberá ir en en el común que es la vía 2 empezando por la izquierda. La sonda de

Temperatura Exterior la conectaremos en la vía 4 y vía 5, dejando la vía 3 libre ya que sería

para la conexión de otro tipo de sonda, ya que en esta tarjeta a parte de conectar sondas NTC

que son las que estamos describiendo, podemos conectar también sondas PTC lineales y

sondas de semiconductor. No olvidaremos por supuesto de conectar la pantalla de la sonda

exterior en el común que sería la vía 4, siempre empezando a contar por la parte izquierda

del conector.

CONECTOR CN13: En este conector de 6 vías y situado en la parte lateral derecha de la

tarjeta conectaremos las alarmas de muy alta temperatura (T>40C), de alta temperatura

(T>32C) y baja temperatura (T<5C). Son contactos de relés libres de potencial, que en el


27

momento que la sonda de temperatura interior detecta una de estas tres alarmas, abre el

contacto del relé asociado a cada temperatura. La alarma de T>40C la conectaremos en la

vía 1 y 2 del conector empezando por la parte de arriba del conector. La alarma de T>32C

la conectaremos en vía 3 y 4 siguiendo el mismo orden y por último la alarmade T<5C la

conectamos entre la vía 5 y 6.

A parte de estos conectores tenemos un relé estanco (RL12) el cual nos servirá para actuar

sobre los ventiladores interiores o evaporadores. Existe otro relé de las mismas

características (RL1) que se utilizará en otra aplicación.

Por último disponemos de dos conectores telefónicos situados en la parte derecha de la

tarjeta de control para conectarmos con la herramienta de servicio

HISSO-TER y la tarjeta de relés HISSO-REL (Opcional) si la llevará ya que esta como

sabemos es opcional.

La tarjeta Hisso-Con lleva asociado a cada estado de la máquina una serie de diodos LEDs que

en todo momento podremos saber como está funcionando el equipo tan solo viendo que diodos

están encendidos y cuales están apagados. Estos diodos (todos de color verde) a parte de indicarnos

el estado de la tarjeta y las posibles alarmas que pueda tener el equipo, también nos indica el estado

de la tarjeta. A continuación se enumeran dichos diodos:

L21, nos indica el estado de funcionamiento del ventilador interior si está encendido, si está

apagado es que el ventilador está parado.

L14, nos indica el estado de funcionamiento del free-cooling, si está encendido ponemos en

marcha el free-cooling, abriendo la compuerta y metiendo la segunda velocidad a los

ventiladores si la tuviesen. Si está apagado no existe free-cooling.

L15, nos indica el estado de funcionamiento del compresor, encendido compresor ON,

apagado compresor OFF.

L16, nos indica el funcionamiento del ventilador exterior, al igual que el anterior encendido

ventilador exterior ON, apagado ventilador exterior OFF.

L17, este diodo no se usa es para otro tipo de aplicación.

L18, nos indica si hay alguna alarma activada en el equipo, no señaliza alarma general. En el

caso que hubiera alguna alarma el diodo permanece apagado, por lo tanto, si el equipo

funciona correctamente deberá estar siempre encendido.


28

L19, nos indica si tenemos tensión de red en el equipo, y por lo tanto nos dará la señal de

puerta en marcha del ondulador. Cuando alimentamos la tarjeta este diodo permanecerá

encendido durante 15 segundos para evitar que si la tensión se viene y va muy de seguido no

estemos parando y arrancando el ondulador de seguido evitando que este se averíe. Solo

debe encenderse en el caso que no tengamos tensión alterna.

L20, este diodo no se usa es para otro tipo de aplicación.

L21, este diodo nos indica el funcionamiento del ventilador interior

L22, este diodo nos indica si tenemos Muy Alta Temperatura en el interior del

emplazamiento, permaneciendo encendido si la sonda interior detecta que la temperatura es

mayor de 40ºC y apagado si hubiera menos de 40ºC.

L23, este diodo nos indica si tenemos Alta Temperatura en el interior del emplazamiento,

permaneciendo encendido si la sonda interior detecta que la temperatura es mayor de 32ºC y

apagado si hubiera menos de 32ºC.

L24, este diodo nos indica si tenemos Baja Temperatura en el interior del emplazamiento,

permaneciendo encendido si la sonda interior detecta que la temperatura es menor de 5ºC y

apagado si hubiera mas de 5ºC.

L25, este diodo nos indica el funcionamiento correcto de la tarjeta, este diodo deberá estar

parpadeando, si se quedara fijo o apagado significa que existe un problema en la tarjeta y

nos daría fallo de comunicación.

Todos estos diodos que hemos mencionado nos indica el estado de funcionamiento del equipo,

los siguientes diodos nos indicará las distintas alarmas que tiene el equipo, en todas las alarmas si el

diodo está encendido es que no existe alarma, si está apagado es que tenemos alarma en el equipo.

Todas estas alarmas se reflejan en la herramienta de servicio Hisso-Ter.

L1, nos indica el estado de alarma de fallo de tensión alterna.

L2, nos indica el estado de alarma de fallo de tensión continúa.

L3, nos indica el estado de alarma de puerta abierta del equipo.

L4, este diodo permanecerá apagado ya que esta entrada se usará para otro tipo de

aplicación.

L5, nos indica el estado de alarma del presostato de alta presión.

L6, nos indica el estado de alarma del presostato de baja presión.

L7, nos indica el estado de alarma del filtro de aire si esta sucio.

L8, nos indica el estado de alarma de fallo ventilación en los ventiladores interiores.


29

L9, nos indica el estado de alarma de rotura de compresor.


aplicación.


aplicación.

L12, este diodo nos indica el estado de alarma de incendio en la caseta. La activación de esta

alarma implica el paro total de la máquina y el cierra de la compuerta del free-cooling si esta

estuviera abierta para evitar que entre oxígeno en la caseta y este avive más el fuego.

9.2. Descripción de la herramienta de servicio (HISSO-TER).

La herramienta de supervisión " HISSO-TER " ha sido diseñada para el control y

mantenimiento de los equipos de aire acondicionado MEGA HISSOTTO .

La conexión de la herramienta con el equipo se realiza fácilmente por medio de dos hilos

según la norma RS 485 y mediante el procedimiento de comunicación asíncrona y half duplex,

según el criterio de COMANDO-RESPUESTA.

En la siguiente foto se puede observar la herramienta HISSO-TER.

HISSO-TER

LOS DIODOS DE LAS ALARMAS DEBERÁN PERMANECER ILUMINADOS SIMPRE QUE NO HAYA ALARMA EN EL EQUIPO Y SE APAGARÁN INDICANDONOS LA ALARMA QUE HA SIDO ACTIVADA.


30

9.2.1 Características Generales

La unidad va provista de un display alfanumérico de 2 líneas de 16 caracteres para la

presentación de los datos y parámetros relevantes en cada momento, así como de un teclado con el

cual se puede acceder a los menús de la unidad.

BOTONES

DISPLAY29

102

134.5CONECTORES RJ 11

LEDS

Respetar las distancias mínimas a la hora de montar la Hisso Ter:


31

La herramienta está dividida en cuatro partes:

1. El teclado está formado por seis teclas, para visualizar los estados de la máquina y acceder a

todas las funciones.

2. En la esquina superior derecha tenemos tres leds, uno de color rojo que nos indica si hay

alguna alarma y otros de color amarillo y verde que nos indican el estado de la

comunicación entre la herramienta de servicio y la placa de control de la máquina

(recepción-transmisión de datos respectivamente).

3. En la pantalla de la herramienta tenemos información sobre el estado de todas las partes

vitales de la maquina ( Alarmas, temperaturas interior y exterior, Estado de las Salidas y

estado de las comunicaciones ).

4. Por último tendremos un código de acceso de cuatro dígitos. Con este sistema sólo el

personal autorizado podrá modificar los parámetros de la máquina, visualizar la

composición del equipo, histórico de funcionamiento de la máquina y simular salidas de la

máquina, así como realizar una parada técnica.

9.2.2. Funcionamiento de la unidad de supervisión

En condiciones normales, la unidad de supervisión conectada a la maquina a través de la

tarjeta de control (HISSO-CON), está permanentemente explorando a la unidad de refrigeración a

través del bus correspondiente. La herramienta en modo normal nos dará la información de la

temperaturas interior y exterior.

Cada 2 segundos la unidad de supervisión pide a la unidad de refrigeración un registro

interno de la misma que contiene parámetros programados de funcionamiento así como los estados

actuales de la misma ( Temperaturas, humedad relativa, Alarmas, Estado de las salidas etc. )

De esta manera en la unidad de supervisión siempre existe una replica de los parámetros

vitales de la unidad de refrigeración los cuales pueden ser presentados en los displays oportunos.


32

Si la comunicación está establecida correctamente entre la unidad de supervisión y la de

refrigeración, entonces, en el display de reposo se representan de forma permanente las

temperaturas de la unidad ( Temperatura interior de la instalación y la Temperatura exterior ).

En caso de fallo de la comunicación con la unidad de refrigeración (tarjeta de control), por

cualquier causa, la herramienta de servicio muestra esta situación con el mensaje:

" FALLO DE COMUNICACIÓN "

El mensaje desaparece una vez restablecida la comunicación indicando en el display las

temperaturas interior y exterior.

Las funciones de las teclas serán:

Mediante el botón ALARMS/SUPR y estando en reposo la herramienta de control, podemos

visualizar las alarmas de la máquina como alarma de puerta abierta, térmico de calefacción

eléctrica, filtro sucio, alta y baja temperatura, alta y baja humedad relativa, presostato de alta y baja

e incendio.

Podemos ver las salidas de la máquina como ventilador interior, exterior, free-cooling,

funcionamiento del compresor,... pulsando el botón OUT/ESC. Con este botón además podremos

salir de los distintos menús de que dispone la herramienta.

Mediante el botón ↑/READ PARAMETERS tenemos información sobre los parámetros de

control de la máquina como temperatura de arranque y parada del compresor, temperatura de

marcha y parada de la calefacción eléctrica, diferencial de tres grafos free-cooling, punto consigna

humedad relativa, alarmas de alta y baja temperatura, tiempo antishort,...

Pulsando ↓/STATUS podremos ver el estado de funcionamiento de la máquina que serán

los siguientes:

READ PARAMETERS

OUT/ESC.

ALARMS/SUPR.

STATUS


33

o Refrigeración

o Convección natural (recirculación del aire interior).

o Free-cooling.

o Humectación.

Además tendremos información en tiempo real de la humedad relativa.

Pulsando podemos visualizar el histórico de la máquina, pero sin posibilidad de

resetear las alarmas.

A todas estas funciones se tiene acceso libre.

0 1 2

3 4 5

Numeración de cada botón para introducir el código de acceso

Al pulsar el botón información “i”, la herramienta nos pedirá que introduzcamos el código

de acceso. Introduciendo la clave de acceso podremos acceder al menú información. En él

tendremos los siguientes submenús:

En el menú histórico podremos ver todas las alarmas y las veces que se han

producido así como las horas de funcionamiento de la máquina y del compresor.

Podemos modificar los parámetros de control de la máquina, parada técnica, clave de

acceso, ... situándonos en el parámetro correspondiente y pulsando ↵, mediante los

botones ↑ ó ↓ podremos aumentar o disminuir el valor hasta obtener el que

deseemos, luego bastará con pulsar nuevamente ↵ para que validar la modificación y

en la pantalla aparecerá “ARCHIVOS ACTUALIZADOS”.


34

Realizar una parada técnica en la que seleccionando esta opción la máquina dejará de

funcionar progresivamente hasta un máximo de 20 minutos (este parámetro podrá

ser modificado). En el caso de que la temperatura de la sala aumente por encima de

30ºC o por debajo de 5ºC, la máquina comenzará a funcionar en el estado que le

corresponda.

Podremos eliminar los registros de las alarmas y las horas de funcionamiento de la máquina

y el compresor posicionándonos en el registro correspondiente y pulsando la tecla

ALARMAS/SUPR.

9.2.3. Características eléctricas:

* Procesador de 8 bits con tecnología RISC.

* Memoria Flash donde se incluye el programa.

* 1 Canal de comunicación serie asíncrono para comunicación con la unidad de

refrigeración.

* 512 bytes de memoria RAM.

* Memoria e2prom para almacenamiento de los parámetros de la maquina.

9.2.4. Instalación de la herramienta de servicio.

Para instalar la herramienta de servicio procederemos de la siguiente manera:

• Utilizaremos la parte osterior de la herramienta como plantilla para realizar los taladros a

la hora de fijar la herramienta a la pared.

• Una vez colocada y fijada con tornillos y arandelas la parte osterior de la herramienta

colocaremos la parte frontal con cuidado y atornillaremos los laterales superior e

inferior.

ES MUY IMPORTANTE COLOCAR BIEN LAS ARANDELAS DE MANERA QUE LA CHAPA DE LA HERRAMIENTA NO HAGA CONTACTO CON LOS TORNILLOS DE SUJECIÓN.


35

18

102

134.5

98

15

72

9.2.5. Función de Humidostato:

Mediante la Hisso-Ter podremos también medir y visualizar la humedad relativa que existe

en la sala. Esta medida la podremos tomar en tiempo real y la visualizaremos apretando la tecla

STATUS.

Daremos alarma general cuando la humedad de la sala sea inferior al 10% (programable) o

superior al 90%. Además cuando la humedad de la sala sea del 75% (punto de consigna) se pondrá

en marcha el compresor comenzando la deshumidificación, en este punto la herramienta de servicio

mostrará en la pantalla “DESHUMIDIFICACIÓN”, la máquina permanecerá en este estado hasta

que la humedad alcance el 65%. Estos parámetros podrán ser programables. La deshumidificación

parará cuando la temperatura interior de la caseta sea inferior a 15ºC.

9.3 HISSO-REL (Opcional)


36

HISSO-REL

En la HISSO-REL cada relé tendrá asociados una alarma y un led verde que se iluminará cada

vez que la alarma correspondiente se active. Los identificaremos de la siguiente manera:

1) Puerta abierta

2) Térmico calefacción

3) Presostato de alta

4) Presostato de baja

5) Filtro sucio

6) Fallo de ventilación

7) Rotura de compresor

8) Incendio

9) Fallo de corriente alterna

10) Fallo de corriente continua

11) Tªint>40ºC

12) Tªint>32ºC

13) Tªint<5ºC

14) Baja humedad relativa

15) Alta humedad relativa

En la siguiente figura se puede ver la disposición de las distintos relés:

Alta

Hum

edad R

elativ a

Baja

Hum

edad R

elativa

Tension

Corrient e

Contin ua

In cendio

Rotura

Com

pre sor

Fallo V

entil acion

Filtro S

ucio

Baja

Pre sion

Alta

Pre sion

Térm

ico C

alefa cción

HISSO-REL

Puerta

Abierta

Tension

Alterna

Tª>40ºC

Tª>32ºC

Tª<5ºC

L15

RL15 RL14 RL12RL13 RL11 RL10 RL9 RL8 RL7 RL6 RL5 RL4 RL3 RL2 RL1

L14 L12L13 L9 L8L10L11 L7 L6 L5 L4 L3 L2 L1


37

10 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

OPERACIONES A EFECTUAR HORAS DE FUNCIOANMIENTO

Filtro de aire, limpieza ó cambio del mismo. Control del circuito eléctrico, proceder al control de las intensidades de motores de ventiladores y compresor; apretar con un destornillador las bornas de llegada de los distintos componentes. Condensador, proceder a su limpieza con aire comprimido. Herramienta de servicio e hygrostato de sala, controlar la regulación y funcionamiento correcto de ambos. Motor de compuerta, controlar manualmente por medio del botón situado en la parte superior del mismo, el buen funcionamiento de la compuerta. Circuito frigorífico, controlar por medio de un termómetro la temperatura de salida de aire, debe haber una diferencia de temperatura de 10 ºC entre entrada y salida del climatizador. Carrocería, proceder a su limpieza, sin productos inflamables

2.000

2.000

2.000

6.000

8.000

8.000

8.000


38

11 AVERÍAS Y SOLUCIONES

Antes de toda intervención asegurarse los siguientes puntos: 1.- Cortar la corriente alterna y continua correspondiente al aire acondicionado antes de desmontar la puerta del climatizador. 2.- No acceder a los ventiladores interiores o exteriores cuando estos estén en funcionamiento. 3.- Antes de toda intervención asegurarse que no hay peligro, tubos calientes o fugas de refrigerante.

SÍNTOMAS CAUSAS SOLUCIONES

Climatizador completamente parado, no funciona el ventilador interior.

1.- Falta alimentación 2.- Interruptor general abierto 3.- Magnetotérmicos interiores del climatizador abiertos 4.- Tapa del cuadro abierta 5.- Detector de Incendios abierto

1.- Controlar suministro 2.- Conectar el interruptor 3.- Conectar magnetotérmico. Si continua desconectado investigar posible avería. 4.- Poner la tapa del cuadro 5.- Revisar el detector

Climatizador no produce frío, sólo funciona ventilador interior.

1.- Hisso-ter mal regulada 2.- Presostato de baja presión abierto 3.- Presostato de alta presión abierto 4.- Protección interna de compresor abierta

1.- Regular según parámetros del manual de servicio 2.- Falta de refrigerante o ventilador interior parado 3.- Ventilador exterior parado o condensador sucio 4.- Problemas en circuito eléctrico o frigorífico

Climatizador no produce suficiente frío y el termostato no desconecta.

1.- Falta parcial de refrigerante 2.- Filtros de aire sucios 3.- Controlador del regulador de alta presión mal regulado o defectuoso

1.- Controlar la carga por un especialista 2.- Limpiar filtros 3.- Proceder a regular o cambiar en caso de avería

Climatizador funciona en ciclos cortos y no enfría circuito evaporador.

1.- Caudal de aire en evaporador escaso 2.- Falta parcial de refrigerante 3.- Filtro de aire sucio 4.- Filtro del circuito refrigerante sucio 5.- Controlador de presión de condensación mal regulado o defectuoso

1.- Controlar el caudal de aire 2.- Controlar la carga por un especialista 3.- Limpiar filtro de aire 4.- Hacer cambiar el filtro 5.- Controlar por un especialista la regulación del controlador de presión de condensación


39

Climatizador funciona en ciclos cortos y no enfría

1.- Condensador exterior sucio 2.- Ventilador del condensador averiado. 3.- Controlador de presión de condensación mal regulado o defectuoso 4.- Temperatura interior mayor de 35 ºC

1.- Limpiar el condensador 2.- Controlar el condensador eléctrico del ventilador 3.- Vigilar el controlador por un especialista 4.- Esperar bajada de temperatura interior

Compresor no arranca 1.- Contactor de arranque del compresor averiado 2.- Condensador de arranque averiado 3.- Protección interna del compresor actuada

1.- Cambiar contactor 2.- Cambiar condensador 3.- Revisar por especialista, posible cambio del compresor

Climatizador hace saltar el magnetotérmico de entrada

1.- Comprobar la sección del cable de alimentación 2.- Controlar el interruptor general 3.- Comprobar el voltaje fuera de límites

1.- Proceder al cambio si no son correctos 2.- Conectar el interruptor si esta desconectado 3.- Consultar con el suministrador de corriente


40


41

+ −


42


43

EQUIPO: HP 8 VC

MEGA HISSOTTO

NOMBREFECHA

DIBUJADO

COMPROB.

ESCALA

Revision 01

PLANO DE BORNEROS


44

, 28320

FECHA

MANGUERA DE ACOMETIDA

Tfno.: 91.295.90.90Fax: 91.295.92.49

Pinto - Madrid

MEGA HISSOTTO

CONEXIÓN 400V

15/12/08

15/12/08 J.MELLADO

HP8 VC

MODELO:S.FRANCISCO

NOMBRE

MODIFICACION

FECHA

00

REVISION

S/EESQUEMA DE

PLANO DE:

PLANO Nº5

DIBUJADO

ESCALA:COMPROBADO

C/ Cormoranes 11

INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO

400/3/50Hz.+N

ACOMETIDA DE 400/3/50 Hz

NTSR

DE ENTRADA


45


46


47


48


49


50

12.- Control de calidad de las máquinas -Control of quality of the machines R1/PC/11-2, Rev.9 MODELO - MODEL: HP 8 VC 400III SI VE(230Vca) REV 01

DATOS DE LA MÁQUINA - DATA OF THE MACHINE: FECHA / DATE : TÉCNICO - TECHNICIAN: REF NUMERO DE FABRICACIÓN - NUMBER OF PRODUCTION: TEMP. AMBIENTE - AMBIENT TEMPERATURE:

TENSIÓN ACOMETIDA A.C.- NOMINAL VOLTAGE A.C.: 400-III Comprobar jumpers - To check jumpers:

TESIÓN ACOMETIDA D.C. - NOMINAL VOLTAGE D.C NO PROCEDE

SO (Dif. 2ºC en Free Cooling / Dif . 2ºC in Free –Cool.)

TIPO DE ONDULADOR - TYPE OF ONDULADOR: NO PROCEDE S1 (Alarma de D.C. / Alarm of D.C)

COMP. VOLTAGE - COMPRESSOR NOMINAL VOLTAGE: 400 V

S2 (Antishort / Antishort ) VALORES NOMINALES VALORES TOMADOS DATOS TÉCNICOS - TECHNICAL DATES: NOMINAL VALUES VALUE TAKEN

CONSUMOS – CONSUMPTION TENSIÓN ACOMETIDA A.C. - NOMINAL VOLTAGE A.C. MAX. (400V) / MIN. (380V) COMPRESOR VOLTAGE - COMPRESSOR NOMINAL VOLTAGE: MAX. (400-V) / MIN. (380-V) CONSUMO DEL COMPRESOR - CONSUMPTION COMPRESSOR MAX. (9 A) / MIN. (6 A) CONSUMO DEL VENTILADOR CONDENSADOR CONSUMPTION CONDESING UNIT FAN

MAX. (1 A) / MIN. (0,7 A) CONSUMO DEL VENTILADOR EVAPORADOR 1 (VEL. NORMAL) CONSUMPTION EVAPORATING UNIT FAN 1 (NORMAL VELOCITY)

MAX. (2,2 A) / MIN. (1,6 A) CONSUMO DEL VENTILADOR EVAPORADOR 2 (VEL. NORMAL) CONSUMPTION EVAPORATING UNIT FAN 2 (NORMAL VELOCITY)

MAX. (2,2 A) / MIN. (1,6 A) CONSUMO DEL VENTILADOR EVAPORADOR 1 (VEL. FREE-COOLING) CONSUMPTION EVAPORATING UNIT FAN 1 (FREE-COOLING VELOCITY)

NO PROCEDE IT DOESN´T PROCEED

CONSUMO DEL VENTILADOR EVAPORADOR 1 (VEL. FREE-COOLING) CONSUMPTION EVAPORATING UNIT FAN 1 (FREE-COOLING VELOCITY)

NO PROCEDE IT DOESN´T PROCEED

CONSUMO DE LA RESISTENCIA - HEATING NOMINAL RATING NO PROCEDE IT DOESN´T PROCEED TEMPERATURAS – TEMPERATURES DIFERENCIA DE Tª ENTRE REJILLA DE ENTRADA Y SALIDA DIFFERENCE OF TEMPERATURE (ENTRANCE GRILL AND EXIT GRILLS)

MIN. (7°C) TEMPERATURA SALIDA DE AIRE EVAPORADOR EXIT TEMPERATURA OF THE EVAPORATOR TEMPERATURA DE SALIDA DEL CONDENSADOR EXIT TEMPERATURE OF THE CONDENSER ALARMAS – ALARMS CIERRE COMPUERTA DE FREE-COOLING EN CASO DE INCENDIO CLOSE DAMPER FREE COOLING IN CASE OF FIRE

Y/N

CHEQUEO DEL ONDULADOR - CHECKUP OF THE ONDULADOR NO PROCEDE IT DOESN´T PROCEED

ALARMA DE INCENDIO - ALARMS OF FIRE Y/N ALARMA GENERAL ENTRE BORNAS - ALARMS GENERAL Y/N ALARMA BAJA TEMPERATURA < 5ºC - LOW TEMPERATURE ALARM <5ºC Y/N ALARMA ALTA TEMP. >32ºC - HIGH TEMPERATURE ALARM > 32ºC Y/N ALARMA MUY ALTA TEMP. >40ºC - VERY HIGH TEMP. ALARM > 40ºC Y/N ALARMA DE BAJA PRESION - LOW PRESSURE ALARM Y/N ALARMA ALTA PRESION - HIGH PRESSURE ALARM Y/N ALARMA FALLO PUERTA ABIERTA - DOOR OPEN ALARM Y/N ALARMA FALLO DE RED - POWER SUPPLY FAILURE ALARM Y/N ALARMA FALLO CORRIENTE CONTINUA - DIRECT CURRENT FAILURE ALARM NO PROCEDE IT DOESN´T PROCEED

ALARMA FALLO DE VENTILACIÓN - VENTILATION FAILURE ALARM Y/N ALARMA FILTRO SUCIO - DIRTY FILTER ALARM Y/N ALARMA EVAPORADOR CONGELADO - FREEZING OF EVAPORATOR ALARM Y/N ALARMA ROTURA COMPRESOR - COMPRESSOR RUPTURE ALARM Y/N ALARMA DE HUMIDOSTATO - HUMIDISTAT ALARM Y/N ACTIVACIÓN DEL TERMOSTATO ANTIFUEGO - THERMOSTAT ANTIFIRE NO PROCEDE IT DOESN´T PROCEED OTRAS – OTHERS PRESOSTATO DE REGULACIÓN – REGULATION PRESOSTAT 220 V + - 5 CHEQUEO DE CONEXIONES ELECT. CHECK UP CURRENT CONNECTINS Y/N COMP. DE FUGAS CIRCUITO FRIGORÍFICO - CONFIRMATION OF ESCAPES Y/N INVERSIÓN DE LA POLARIDAD - INVESTMENT OF THE POLARITY NO PROCEDE IT DOESN´T PROCEED COMPROBACIÓN DEL FREE-COOLING - CONFIRMATIÓN FREE COOLING Y/N COMPROBACIÓN HISSOTER TM FR - CONFIRMATIÓN HISSO TER TM FR Y/N


51

DOCUMENT. TÉCNICA CORRECTA - CORRECT TECHNICAL DOCUMENTATION Y/N COMENTARIOS – COMMENTS

Firmas - Please, to sign

¿ES CORRECTO? (S/N) COMPROBACIÓN EXTERIOR DEL EQUIPO - EXTERNAL CHECKUP OF THE MACHINE IS IT CORRECT? (Y/N)

PINTURA EXTERIOR - EXTERNAL PAINTING AUSENCIA DE GOLPES - ABSENCE OF BLOWS TORNILLOS DE SUJECCIÓN - SCREWS TORNILLOS DE SEGURIDAD - SCREWS OF SECURITY LLAVE DE SEGURIDAD - KEY OF SECURITY CABLE COMUNICACIONES - CABLE OF COMMUNICATIONS PULSADOR PARADA TÉCNICA - TECHNICAL STOP BUTTON REJILLA IMPULSIÓN - GRILL OF DRIVE - 700 x 250 REJILLA RETORNO - GRILL OF RETURN - 700 x 300

SISTEMA DE CONTROL - CONTROL SYSTEM REVISIÓN DEL SOFTWARE - REVISION OF THE SOFTWARE Rev.AME 1 CLAVE - PASSWORD 2001

PARAMETROS CONFIGURABLES - PARAMETERS CONFIGURABLES ARRANQUE COMPRESOR - TURN ON COMPRESSOR < Ó = 26ºC MIN. 20 MAX. 35 PARADA COMPRESOR - TURN OFF COMPRESSOR = 22ºC MIN. 19 MAX. 33 ARRANQUE CALEFACCIÓN - TURN ON HEATING 10ºC MIN. 9 MAX. 32 PARADA CALEFACCIÓN - TURN OFF HEATING 12ºC MIN. TURN ON MAX. 33 LÍMITE INFERIOR FREE COOLING - INFERIOR LIMIT FREE COOLING NO PROCEDE - IT DOESN`T PROCEED

ANTISHORT - ANTISHORT 6 min MIN. 0 MAX. 9 ALARMA MUY ALTA TEMP. - VERY HIGH TEMP. ALARM 40ºC MIN. 35 MAX. 42 ALARMA ALTA TEMP. - HIGH TEMP. ALARM 32ºC MIN. 28 MAX. 40 ALARMA BAJA TEMP. - LOW TEMP. ALARM 5ºC MIN. -20 MAX. 8 ALARMA DE ALTA HUMEDAD (%) - ALARMS OF HIGH HUMIDITY (%) 90% MIN. 70 MAX. 90 ALARMA DE BAJA HUMEDAD (%) - ALARMS OF LOW HUMIDITY (%) 15% MIN. 2 MAX. 30 UMBRAL DE DESHUMECTACIÓN - THRESHOLD FOR DESHUMIDITY 75% MIN. 64 MAX. 90 PARADA TÉCNICA HISSOTER - TECHNICAL STOP HISSOTER 20 min MIN. 1 MAX. 20 PARAMETROS NO CONFIGURABLES (LOGICA DE CONTROL) - PARAMETERS NO CONFIGURABLES (LOGIC OF CONTROL) PARADA TÉCNICA BOTÓN TECHNICAL STOP BUTTON NO PROCEDE - IT DOESN`T PROCEED APERTURA FREE COOLING TURN ON FREE COOLING 20 < TEMP. INTERIOR < ó = Temp. Arranque Compresor - 1 20 < INDOOR TEMP. < ó = Temp. Turn On compressor - 1

Y AND DIFERENCIAL ENTRE LA TEMP. INT. Y EXT. > ó =2 DIFFERENTIAL AMONG INDOOR AND OUTDOOR TEMP. > ó = 2 CIERRE FREE COOLING TURN OFF FREE COOLING TEMP. INTERIOR < ó = 20 ºC INDOOR TEMPERATURE < ó =20ºC

ó OR DIFERENCIAL ENTRE LA TEMP. INT. Y EXT. < ó = 1 DIFFERENTIAL AMONG INDOOR AND OUTDOOR TEMP. < ó = 1 VENTILACIÓN DE EMERGENCIA VENTILATION OF EMERGENCY TEMP. INTERIOR > ALARMA ALTA TEMPERATURA INDOOR TEMPERATURE > HIGH TEMP. ALARM Y AND DIFERENCIAL ENTRE LA TEMP. INT. Y EXT. > ó = 1 DIFFERENTIAL AMONG INDOOR AND OUTDOOR TEMP. > ó = 1 PARADA COMPRESOR POR ALTA HUMEDAD TURN OFF COMPRESSOR FOR HIGH HUMIDITY TEMP. INTERIOR < ó = 15ºC INDOOR TEMPERATURE < ó = 15ºC Ó OR HUMEDAD RELATIVA < ó = (UMBRAL - 10) RELATIVE HUMIDITY < ó = (THRESHOLD - 10)

CONEXIONES ALARMAS - CONNECTIONS ALARMS

3 - 4 ALARMA GENERAL - GENERAL ALARM 5-6 ALARMA BAJA TEMPERATURA - ALARM LOW TEMPERATURE La alarma general comprende: 14-15 ALARMA ALTA TEMPERATURA - ALARM HIGH TEMPERATURE Fallo CA Alta humedad Presostato 16-17 DETECTOR DE INCENDIOS- FIRE DETECTOR Fallo DC Fallo Ventilación baja 18-19 ALARMA MUY ALTA TEMPERATURA - ALARM VERY HIGH TEMPERATURE Rotura compresor Puerta Abierta Filtro sucio Presostato alta

COMENTARIOS - COMMENTS: Está màquina F2 fija la forma de trabajar los reles

Firmas - Please, to sign:


52

13 CONTROL DE REVISIONES REVISIÓN FECHA MOTIVO 00 DIC 2008 01 SEP 2009 Actualización de manual


53

+

−

Mega Hissotto HP 8 VC 400-III SI VE(230 Vca) - Español 48


Pàgina 234

4.2.2. Manual central d’alarmes.

MANUAL TECNICO

CENTRAL DE ALARMAS

MOD.: AE/AX30TRI

SA-PA-05

VERSION 1.0JUN/2006

Ae-man-325-0.0 v1.0 1 AGUILERA ELECTRONICA

MANUAL AE/AX30TRI SA-PA-05

INDICE

PÁGINA

1 . INTRODUCCION ..........................................................................................................3

2 . MONTAJE Y CONEXIONADO......................................................................................5

2 . 1 . FIJACION DEL EQUIPO....................................................................................................52 . 2 . CABLEADO (VER PLANO DE DISTRIBUCION DE LA CENTRAL)................................................5

2 . 2 . 1 . TARJETA DE DETECCION DE INCENDIOS: ..........................................................62 . 2 . 2 . TARJETA DE TRANSMISION DE ALARMAS ..........................................................8

3 . DESCRIPCION DEL EQUIPO Y FUNCIONAMIENTO................................................11

3 . 1 . SEÑALIZACION Y MANDO .............................................................................................113 . 2 . FUENTE DE ALIMENTACION .........................................................................................123 . 3 . BUCLE DE DETECTORES..............................................................................................133 . 4 . EXTINCION AUTOMATICA .............................................................................................143 . 5 . ALARMA Y RELE DE FUEGO .........................................................................................153 . 6 . ALARMA Y RELE DE FALLO GENERAL.........................................................................153 . 7 . PARADA DE VENTILACION / AIRE ACONDICIONADO .................................................153 . 8 . TRASMISION DE ALARMAS...........................................................................................163 . 9 . SEÑALES ACUSTICAS Y PARO ACUSTICO..................................................................173 . 10 . RESUMEN DE INTERRUPTORES Y SELECTORES...................................................18

4 . PUESTA EN MARCHA ...............................................................................................19

5 . MANTENIMIENTO ......................................................................................................21

5 . 1 . MANTENIMIENTO PREVENTIVO ...................................................................................215 . 1 . 1 . PERIODICIDAD .....................................................................................................215 . 1 . 2 . OPERACIONES A REALIZAR................................................................................215 . 1 . 3 . COMPROBACIONES CON PULSADORES DE TEST ...........................................24

5 . 2 . SOLUCION DE INCIDENCIAS.........................................................................................255 . 2 . 1 . CONTROL EQUIPO...............................................................................................25

6 . CARACTERISTICAS TECNICAS ...............................................................................29

7 . PLANOS......................................................................................................................31



1 . INTRODUCCION

La central de alarmas modelo AE/AX30TRI SA-PA-05 es una central de control de incendio yrepetición de alarmas externas que se compone básicamente de:

• Fuente de alimentación y cargador de baterías.

• Bucle de detección de fuego.

• Circuito de control de extinción automática que nos proporciona una salida vigilada paraactivar una electroválvula. Salida por relé (24 V).

• Salida de 12 Vcc (500 mA) para usos varios externos a la central.

• Control de 30 entradas de alarmas externas, normalmente abiertas o normalmentecerradas seleccionables mediante un conmutador, que se transmiten mediante conectoresSub-D de 37 pines (salidas por relé libres de potencial normalmente abiertas o cerradasseleccionables mediante un selector):

• Para las primeras 14 salidas más alarma de fuego y alarma fallo general se dispone detres conectores Sub-d de 37 pines para utilizar independientemente por cada operador.Esta información se repite simultáneamente en los tres conectores.

• Para las 16 salidas restantes se dispone de un solo conector Sub-d de 37 pines.

• Repetición mediante dos relés conmutados de 2 A libres de tensión de las entradas 1 y 30.

• Control de 1 salida de FUEGO y 1 salida de FALLO GENERAL normalmente cerradas através de los 3 primeros conectores Sub-D 37 pines.

• Relés conmutados de 2 A libres de tensión para:

• Alarma de fuego.

• Alarma de Fallo general (normalmente excitado).

• Parada de ventilación seleccionable con Fuego Nivel 1 o con Fuego Nivel 2.

• Señalizaciones ópticas y acústicas, y mandos necesarios para el manejo de la instalación.

Esta central, de características especiales, ha sido desarrollada bajo las normas UNE

23007-2. En su fabricación se cumplen los controles de calidad implantados en

AGUILERA ELECTRONICA: Normas DIN EN ISO 9001 Certificado TÜV CERT nº 70 100

F 1342 TMS y se han seguido los requerimientos de las normas de COMPATIBILIDAD

ELECTROMAGNETICA, emisión e inmunidad, aplicables a los equipos de estas

características ( Normas: EN 61000-3-2, EN 61000-3-3, EN 50081-1, EN 50130-4, EN

60730-1).



2 . MONTAJE Y CONEXIONADO

2 . 1 . FIJACION DEL EQUIPO

La central de alarmas AE/AX30TRI SA-PA-05 va provista de 5 puntos de fijación de 5 mm. dediámetro. Junto con la central se adjunta un plano de taladros para facilitar su colocación.

2 . 2 . CABLEADO (VER PLANO DE DISTRIBUCION DE LA CENTRAL)

La entrada y salida de todos los cables se realiza por la parte superior de la caja, todos ellos através de dos prensaestopas (PG-29). La central va provista también de un taladro adecuado paraprensaestopas PG-11, cerrado por medio de un tapón ciego, como reserva o futura ampliación.

Las salidas de alarmas hacia los centros de control remoto se realizan mediante los conectoreshembra SUB-D de 37 pines situados en la parte superior de la caja.

La central va provista de cuatro puntos de tierra para conectar las pantallas de los cables a tierra.Los faston y tuercas de conexión van incluidas en el interior de la central.

Fig.: 1 Esquema general de conexionado.

FN

T+

-

+ - SEC. PRIM.

+-

+-

NC

CN

AN

CC

NA

NC C NA

NC

CN

A

NC C NA

SI

NO

OFF

NO

SI

ON

SW1

SW2

SW4

SL4: EXTINCION

BATERIAS TRAFO.

SL3: BATERIA

NIVEL 2NIVEL 1

TARJETA DETECCIONINCENDIOSAE/C-AX12D

SL5: PARADA VENTILACION321

F.BATERIAS FUSIBLE RED

F.EXTINCION

F.GENERAL

F.SALIDA 12V.

2 A. 1 A.

1 A.

2 A.

1 A.

F3 F1

F5

F2

F4

1 2

12

J6

J7

ALARMAS EXTERNAS

FASE

NEUTROTIERRA

RED 230 V / 50 Hz.

POSITIVO BUCLE

POSITIVO

POSITIVO

NEGATIVO BUCLE

NEGATIVO

NEGATIVO

SALIDA EXTINCION

SALIDA 12 V

RELE PARADAVENTILACION

RELE FUEGO

RELE FALLOGENERAL

REP. I30REP. I1

DISPARO DEEXTINCIONAUTOMATICA

SERVICIO BUCLEDETECCION

SERVICIOCENTRAL ALARMAS

BUCLE DETECTORES

ENTRADA 1

ENTRADA 15

ENTRADA 2

ENTRADA 16

ENTRADA 3

ENTRADA 17

ENTRADA 4

ENTRADA 18

ENTRADA 5

ENTRADA 19

ENTRADA 6

ENTRADA 20

ENTRADA 7

ENTRADA 21

ENTRADA 8

ENTRADA 22

ENTRADA 9

ENTRADA 23

ENTRADA 10

ENTRADA 24

ENTRADA 11

ENTRADA 25

ENTRADA 12

ENTRADA 26

ENTRADA 13

ENTRADA 27

ENTRADA 14

ENTRADA 28

ENTRADA 29ENTRADA 30

TRANSMISION ALA RMAS

J1

J3

J6

J5

J4

J2

RE

LE22

RE

LE21

RE

LE20

RE

LE19

RE

LE18

RE

LE16

RE

LE15

C

C

C

C

C

C

C

C

A

A

A

A

A

A

A

A

RE

LE30

RE

LE2

9R

ELE

28

RE

LE2

7R

ELE

26

RE

LE2

5R

ELE

24R

ELE

23

C

C

C

C

C

C

C

C

A

CA

CA

AC

AC

AC

AC

AC

AC

AC

AC

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

A

A

A

A

A

A

A

NA NA

NC NC

SELECCION DE ENTRADASNA: NORMALMENTE ABIERTONC: NORMALMENTE CERRADO

C

C

A

A

SELECCION DE SALIDASPOSICION C: NORMALMENTE CERRADOPOSICION A: NORMALMENTE ABIERTO

I1 I9 I17

I25

I2 I10

I18

I26

I3 I11

I19

I27

I4 I12

I20

I28

I5 I13

I21

I29

I6 I14

I22

I30

I7 I15

I23

I31

I8 I16

I24

I32

SALIDAS 1 -14

SALIDAS 1 -14

SA

LID

AS

1-1

4

SALIDAS 15 - 30



Todos los conectores de la central son enchufables (tamaño máximo de cable 2.5 mm2). Parafacilitar el cableado sacar el conector hembra del conector macho correspondiente

Una vez conectados los cables, volver a enchufar el conector.

Toda conexión incorrecta de las líneas de la central puede causar daños a la misma.

2 . 2 . 1 . TARJETA DE DETECCION DE INCENDIOS:

BUCLE DE DETECTORES

CONECTOR CL 10: Quitar la resistencia final de línea (2K7 ½ W) que está conectada en las bornas de conexión de la central y trasladarla al final de la línea de detectores. Conectar el bucle de detectores según el esquema de conexionado siguiente.

Conectar + DETEC con el positivo del bucle de detectores. Conectar - DETEC con el negativo del bucle de detectores.

SALIDA EXTINCION ** EN LAS CENTRALES EN LAS QUE VAYA INSTALADA EXTINCION**

CONECTOR CL 14: RELE DISPARO DE EXTINCION AUTOMATICA

Es una salida vigilada. Para su completa supervisión es necesario realizar la siguiente conexión.

SALIDA DE 12 V

CONECTOR CL 9: + 12 V salida de +12 V - 12 V salida negativo.

Fig.: 2 Conexión del bucle de detectores.

Fig.: 3 Conexión de la electroválvula de disparo.



PARADA VENTILACION

CONECTOR CL 11: RELE PARADA VENTILACION.

NC: Clema para conectar el contacto normalmente cerrado. C: Clema para conectar el contacto común. NA: Clema para conectar el contacto normalmente abierto.

REPETICION FUEGO

CONECTOR CL 12: RELE FUEGO


REPETICION FALLO GENERAL

CONECTOR CL 13: RELE FALLO GENERAL.


ALIMENTACION RED 230 V / 50 Hz.

CONECTOR CL 7: Conectar F RED 230 V con el cable de FASE de red. Conectar N RED 230 V con el cable NEUTRO de red. Conectar T RED 230 V con el cable de TIERRA de red.

BATERIAS INTERNAS

CONECTOR CL 8: La central va provista de cable para las baterías enchufado en el conector CL8.

Conectar el cable de baterías según la siguiente figura:

BATERIAS EXTERNAS EN LAS CENTRALES NO ALIMENTADAS POR RED 230 V/50 Hz. EL SELECTOR SL3 DEBE ESTAR DESCONECTADO.

CONECTOR CL 8: Si se alimenta la central mediante baterías externas conectar el positivo (+24 V) al cable rojo de baterías y el negativo al cable negro.

Fig.: 4 Conexión baterías.



2 . 2 . 2 . TARJETA DE TRANSMISION DE ALARMAS

ENTRADAS ALARMAS EXTERNAS

CONECTORES CL 1 / CL 2 / CL3 / CL4Entradas ( I ) libres de tensión.

Conectar las entradas de alarmas externas según corresponda su número de acuerdo a la siguiente figura.:

E: Conectar cable de entrada. C: Conectar cable común.

La selección de las entradas: Normalmente abierto o Normalmente cerrado se realiza mediante los conmutadores existentes en la parte inferior de la placa de transmisión de alarmas.

Fig.: 6 Tarjeta de transmisión de alarmas.

El interruptor de la derecha corresponde a la señal de fallo general. Mantener en posición NA para el estado normalmente excitado.

REPETICION ALARMA EXTERNA Nº 1

CONECTOR CL 6: REP.I1

NA: Clema para conectar el contacto normalmente abierto. C: Clema para conectar el contacto común. NC: Clema para conectar el contacto normalmente cerrado.

REPETICION ALARMA EXTERNA Nº 30

CONECTOR CL 7: REP.I30

NA: Clema para conectar el contacto normalmente abierto. C: Clema para conectar el contacto común. NC: Clema para conectar el contacto normalmente cerrado.

Fig.: 5

NA

CL6

NA C NC NA C NC

REP. I1 REP. I30

CL7

NA

NC NC

SELECCION DE ENTRADAS: NA: NORMALMENTE ABIERTO NC: NORMALMENTE CERRADO

I1 ... I8 I9 ... I16 I17 ... I24 I26 ... I32



SELECCIÓN DE LAS SALIDAS

Para cada una de las salidas de los 4 conectores SUBD se puede seleccionar el contacto desalida normalmente cerrado o normalmente abierto. Para ello es necesario colocar losjumper junto a los relés en la posición adecuada:

§ Jumper junto C: Normalmente cerrado.§ Jumper junto A: Normalmente abierto.

El número de cada relé corresponde con el mismo número de entrada. En los placacorrespondiente a las salidas 1 a 14 existen tres jumper por relé. De este manera podemosseleccionar independientemente el tipo de salida para cada uno de los operadores.

En la siguiente figura se muestra la posición de cada uno de los relés:

Fig.: 7 Tarjeta de transmisión de alarmas.

NC C NA NC C NA

REP. I30REP. I1

TRANSMISION ALAR MAS

J1

J3

J6

J5

J4

J2

C

C

C

C

C

C

C

C

A

A

A

A

A

A

A

A

C

C

C

C

C

C

C

C

A

CA

CA

AC

AC

AC

AC

AC

AC

AC

AC

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

CA

A

A

A

A

A

A

A

C

C

A

A

SELECCION DE SALIDASPOSICION C: NORMALMENTE CERRADOPOSICION A: NORMALMENTE ABIERTO

EXCEPTO PARA EL RELE 32 DE FALLO GENERAL

RELE 31: FUEGORELE 32: FALLO GENERAL

SALIDAS 1 -14

SALIDAS 1 -14S

ALI

DA

S1

-14

SALIDAS 15 - 30

RELE FALLOGENERAL

RELE FUEGO

1 15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

5

2 6

3 7

4 8

9

10

11

12

31

32

14

13

TRES JUMPER POR RELE



El relé 32 corresponde a la salida de fallo general del panel de alarmas. Por defecto este reléestá normalmente excitado (interruptor I32 en posición NA, figura 6). Al estar la lógicainvertida, para este relé C corresponde a un circuito abierto y A a un circuito cerrado.



3 . DESCRIPCION DEL EQUIPO Y FUNCIONAMIENTO

3 . 1 . SEÑALIZACION Y MANDO

DETECCION INCENDIOS

FUERA DE SERVICIO

CONTROL EQUIPO

NORMAL FALLO

REARME FUEGO

TEST DETECCIONTEST LEDS + RELES

PARADA ZUMBADOR

FUEGO NIVEL 2

FALLO DE BUCLE

FUEGO NIVEL 1

BATERIAS 24 V

FALLO GENERAL

RED 230 V

EN SERVICIO

1 16

2 17

3 18

4 19

5 20

8 23

6 21

9 24

7 22

10

11

12

13

14

15

25

26

27

28

29

30

CENTRAL DE ALARMAS SA-PA-05aguileraelectronicaæ

Fig.: 8 Frontal de la central

El frontal de la central dispone de los siguientes pulsadores e indicadores luminosos:

CONTROL EQUIPO:

• 3 Leds verdes de: equipo en servicio, presencia de red 230 V y presencia de baterías o dealimentación externa 24 V.

• 3 Leds amarillos de: fallo de red 230 V, fallo o ausencia de alimentación de 24 V y fallogeneral.

• 1 Pulsador de test de leds y relés (TEST LEDS + RELES). Mediante el interruptor SW3ubicado en la tarjeta de señalización general y mando se puede inhibir el test o activaciónde relés. Esta función es útil si no se quieren transmitir todas las alarmas al efectuar el test.



• 1 Pulsador de parada de zumbador interno de la central (PARADA ZUMBADOR). Elzumbador se puede inhibir permanentemente abriendo el selector SL2 situado en la tarjetade señalización general y mando.

DETECCION INCENDIOS

• 2 Leds amarillos de: fuera de servicio el bucle de detección y fallo de bucle (detección yextinción).

• 2 Leds rojos de: fuego nivel 1 y fuego nivel 2.

• 1 Pulsador de test del bucle de detección (TEST DETECCION).• 1 Pulsador de rearme del bucle de detección (REARME FUEGO).

TRANSMISION DE ALARMAS ( PARTE SUPERIOR)

• 30 Leds amarillos que indican la activación de cada una de las 30 entradas de alarmasexternas.

3 . 2 . FUENTE DE ALIMENTACION

La central incorpora una fuente de alimentación estabilizada alimentada con una tensión de red de230 V / 50 Hz y salida de 27 V para alimentar el bucle de detectores, bucle de extinción yfuncionamiento interno de la central.

Dispone de cargador de baterías supervisado que controla la carga, conexión o desconexión de lasmismas.

Va provista con una salida auxiliar de 12 Vcc / 500 mA para usos externos a la central.

Mediante el interruptor SW4, ubicado en la tarjeta de detección, podemos dar servicio o dejar fuerade servicio la central (función ON/OFF).

En la posición SERVICIO (ON) la fuente de alimentación nos da información en el frontal de:

SERVICIO: Led verde de NORMAL EN SERVICIO encendido.

RED 230 V NORMAL: Led verde encendido

FALLO: Led amarillo encendido (ver apartado 5.2).

BATERIAS 24 V NORMAL: Led verde encendido.

FALLO: Led amarillo encendido (ver apartado 5.2).

En la posición FUERA DE SERVICIO (OFF) sigue funcionando el cargador de baterías

La central admite el uso de alimentación de 24 Vcc externa (a través del convertidor de 24 V), envez de la alimentación de 230 V / 50 Hz. En este caso:

• Desconectar el selector SL3 (tarjeta de detección de incendios). Con esta opción inhibimosla alarma de FALLO DE RED 230 V.

• Conectar la entrada de alimentación externa de 24 Vcc en el conector CL8 (ver apartado2.2.1).



3 . 3 . BUCLE DE DETECTORES

La central incorpora un bucle de detección convencional supervisado que controla una zona dedetectores o pulsadores convencionales dando información de:

• FUEGO NIVEL 1: Con la activación del primer detector o pulsador.

• FUEGO NIVEL 2: Con la activación de un segundo equipo o sucesivos.

• FALLO DE BUCLE: Con la desconexión del bucle, avería por línea abierta, línea en corto,falta de resistencia final de línea (2K7 ½ W -rojo-morado-rojo) o desconexión de undetector o pulsador conectado en él.

• FUERA DE SERVICIO: Con la desconexión de un interruptor interno de la central (SW1)que deja fuera de servicio el bucle de detección.

Las actuaciones que se producen son:

Con FUEGO NIVEL 1:

• Se enciende el indicador luminoso de FUEGO NIVEL 1.

• Se activa el relé conmutado de alarma de fuego.

• Se activa el relé de parada de ventilación / aire acondicionado si está seleccionado conNIVEL 1.

• Se transmite la señal de alarma de fuego a través de la salida correspondiente de los tresconectores SUB-D marcados como salidas 1-14 + Alarma + Avería. (Salida O31)

Todas estas señales se reponen cuando cesa la condición de alarma.

Mientras continúa la señal de FUEGO NIVEL 1 la central realiza un intento de rearmar el detectorautomáticamente cada 11 segundos, manteniendo las condiciones de FUEGO NIVEL 1 hasta que eldetector pase a reposo o hasta que se active un segundo detector (FUEGO NIVEL 2).

Con FUEGO NIVEL 2:

• Se enciende el indicador luminoso de FUEGO NIVEL 2.

• Se mantiene activado el relé conmutado de alarma de fuego.

• Se activa el relé de parada de ventilación / aire acondicionado si está seleccionado conNIVEL 2.

• Se mantiene activada la señal de alarma de fuego a través de la salida O31 de losconectores SUB-D correspondientes (marcados como salidas 1-14 + Alarma + Avería).

• Provoca una señal o alarma de FALLO GENERAL. (ver apartado 3.6).

• Se queda enclavado el bucle de detección siendo necesario realizar una reposiciónmanual. .

• Se produce el disparo de la salida de extinción automática (caso de estar “operativo” elbucle de extinción).

Mediante el pulsador de rearme de fuego, ubicado en el frontal de la central, podemos reponer elbucle de detección.



Con FALLO DE BUCLE:

• Se enciende el indicador luminoso de FALLO DE BUCLE de detección.

• Provoca una señal o alarma de FALLO GENERAL (ver apartado 3.6).

Con FUERA DE SERVICIO

• Se enciende el indicador luminoso de FUERA DE SERVICIO (detección incendios).

• Provoca una señal o alarma de FALLO GENERAL (ver apartado 3.6).

La central dispone de un interruptor SW1 (situado en la tarjeta de detección de incendios, ver planode distribución de la central), para dejar fuera de servicio el bucle de detección, lo que provoca lasactuaciones anteriores.

Con el bucle de detección desconectado, Fuera de Servicio, es posible realizar una pruebaelectrónica de detección mediante el pulsador de prueba de detección (TEST DETECCION):

Si está pulsado menos de 10 segundos se reproduce la situación de FUEGO NIVEL 1. Si está pulsado más de 10 segundos se reproduce FUEGO NIVEL 2.

ATENCION: ANTES DE REALIZAR EL TEST DE DETECCION COMPROBAR QUE ELINTERRUPTOR DE DISPARO DE LA EXTINCION AUTOMATICA (SW2) ESTE EN POSICION NO

3 . 4 . EXTINCION AUTOMATICA

La central dispone de una salida o bucle de extinción automática que se activa por DobleDetección, es decir, el disparo de la extinción se produce al estar activados dos detectores a la vezdel bucle de detección (FUEGO NIVEL 2).

Disponemos de un selector SL4 situado en la tarjeta de detección de incendios para configurarcomo “operativo” o “no operativo” el bucle de extinción, según se haya instalado o no en elemplazamiento un sistema de extinción automática conectado a la correspondiente salida (conectorCL14) de la central.

1. OPERATIVO: Selector SL4 en la posición 1-2 conectado.

La línea de extinción está vigilada tanto en estado de reposo como en activación, dando informaciónde:

• Línea abierta o falta de bobina.• Línea en cortocircuito.• Fallo en el fusible de protección.• Fallo en la activación del relé de salida de extinción.

Cualquiera de estas incidencias provocan una señal de FALLO DE BUCLE, lo que hace encender elled de FALLO DE BUCLE y provocar, por tanto, la señal o alarma de FALLO GENERAL (verapartado 3.6).

Mediante un interruptor previsto en la tarjeta de detección de incendios SW2 se puede dejar enSERVICIO O temporalmente FUERA DE SERVICIO el disparo de la extinción.



Es conveniente dejar temporalmente el disparo de extinción en posición FUERA DE SERVICIOsiempre que manipulemos en la central. La situación de FUERA DE SERVICIO nos provoca unaseñal de FALLO DE BUCLE, se enciende el led de FALLO DE BUCLE, y provoca, por tanto, laseñal o alarma de FALLO GENERAL (ver apartado 3.6).

Una vez terminada la manipulación retornar el interruptor SW2 a la posición de SERVICIO.

2. NO OPERATIVO (posición por defecto): Selector SL4 desconectado (posición 1-2 abierto).

No funciona el circuito de extinción automática. No se transmite ninguna señal de FALLO.

3 . 5 . ALARMA Y RELE DE FUEGO

El relé de FUEGO se activa cuando se recibe una señal de ALARMA de algún detector:

• FUEGO NIVEL 1: Un detector activado. El relé se repone automáticamente (pasado untiempo de confirmación) si cesa la condición de FUEGO o señal de alarma de dichodetector.

• FUEGO NIVEL 2: Dos o más detectores activados. El relé se mantiene bloqueado siendonecesario pulsar el pulsador de REARME DE FUEGO para su reposición.

3 . 6 . ALARMA Y RELE DE FALLO GENERAL

La alarma de FALLO GENERAL se produce en los siguientes casos:

• Fallo de Red 230 V.• Fallo de Baterías.• Fallo del bucle de detección.• Fallo del bucle de extinción automática.• Bucle de detección fuera de servicio.• Salida de extinción automática fuera de servicio (con bucle de extinción OPERATIVO).• Fuego nivel 2, ya que bloquea el bucle de detección.

Cuando se produce la señal o alarma de FALLO GENERAL se desencadena:

• Desactiva el relé conmutado libre de tensión (2A) de FALLO GENERAL (el relé estánormalmente excitado). Para facilitar su sustitución va montado sobre un zócalo.

• Enciende el LED de FALLO GENERAL del frontal.• Transmite la señal a través de la salida O32 de los tres conectores SUB-D marcados como

salidas 1-14 + Alarma + Avería.

3 . 7 . PARADA DE VENTILACION / AIRE ACONDICIONADO

La central dispone de un relé conmutado libre de tensión (2A) previsto para el paro preventivo de laventilación y el aire acondicionado del emplazamiento, y que se activa cuando en la central seproduce una señal de alarma de FUEGO.

Mediante el selector SL5 (tarjeta de detección de incendios) se selecciona la activación del relé porFUEGO NIVEL 1 (posición por defecto) o por FUEGO NIVEL 2.



3 . 8 . TRASMISION DE ALARMAS

La central permite controlar hasta un total de 30 entradas (I1 a I30), normalmente abiertas onormalmente cerradas seleccionables mediante un conmutador, del exterior de la Central. Laactivación de cualquier entrada se realiza por el cambio de estado del contacto correspondiente.Esta activación se señaliza mediante el encendido del led correspondiente de la tarjeta deseñalización de alarmas externas del frontal.

Para cada señal de alarma de entrada existe la correspondiente señal de salida (O1 a O30), que seobtienen, tras un retardo de 2 segundos, mediante la actuación de 30 relés libres de potencial.Estas señales de salida se transmiten mediante los conectores SUB-D de 37 pines ubicados en laparte superior de la caja (salidas por relé libres de potencial normalmente abiertas o cerradasseleccionables mediante un selector):

• Para las primeras 14 salidas más alarma de fuego (O31) y alarma fallo general (O32) sedispone de tres conectores Sub-d de 37 pines para utilizar independientemente por cadaoperador. Esta información se repite simultáneamente en los tres conectores.

• Para las 16 salidas restantes se dispone de un solo conector Sub-d de 37 pines.

ENTRADA CONECTOR SUB-D IZQUIERDA ENTRADA CONECTOR SUB-D DERECHA

1 PINES: 1 – 20 15 PINES: 1 – 20

2 PINES: 2 – 21 16 PINES: 2 – 21

3 PINES: 3 – 22 17 PINES: 3 – 22

4 PINES: 4- 23 18 PINES: 4- 23

5 PINES: 5- 24 19 PINES: 5- 24

6 PINES: 6 – 25 20 PINES: 6 – 25

7 PINES: 7 – 26 21 PINES: 7 – 26

8 PINES: 8 – 27 22 PINES: 8 – 27

9 PINES: 9 - 28 23 PINES: 9 - 28

10 PINES: 1 0 - 29 24 PINES: 1 0 - 29

11 PINES: 11 - 30 25 PINES: 11 - 30

12 PINES: 12 - 31 26 PINES: 12 - 31

13 PINES: 13 - 32 27 PINES: 13 - 32

14 PINES: 14 - 33 28 PINES: 14 - 33

FUEGO (O31) PINES: 15 - 34 29 PINES: 15 - 34

FALLO GENERAL(O32)

PINES: 16 - 35 30 PINES: 16 - 35

Tanto los 30 LEDs del frontal como las 30 salidas se reponen automáticamente cuando desaparecela condición de alarma en las entradas.



La central incluye también:

• 2 relés conmutados libres de tensión (2A) para repetir la alarma de FUEGO y la alarmade FALLO GENERAL en el entorno del emplazamiento (por ejemplo, a un puesto devigilancia local, portería, garita de guardia jurado, etc.) o ser utilizadas para mando ycontrol de otros equipos o dispositivos.

• 2 relés conmutados libres de tensión (2A) para repetición de las entradas 1 y 30.

3 . 9 . SEÑALES ACUSTICAS Y PARO ACUSTICO

La central va provista de un zumbador interno montado sobre la tarjeta de señalización general ymando.

El zumbador se activa de forma intermitente con las señales de FALLO, y de manera continua conlas señales de FUEGO, hasta que pulsemos PARADA ZUMBADOR.

El zumbador se puede inhibir permanentemente abriendo el selector SL2 colocado en la tarjeta deseñalización general y mando. De fábrica la central sale con el zumbador inhibido.



3 . 10 . RESUMEN DE INTERRUPTORES Y SELECTORES

Los interruptores y selectores disponibles en la central son los siguientes:

TARJETA DE DETECCION DE INCENDIOS

INTERRUPTOR UTILIDAD FUNCION

SW1 SERVICIO / FUERA SERVICIO bucle dedetección

SI/NO

SW2 SERVICIO / FUERA SERVICIO disparo de lasalida de extinción.

SI/NO

SW4 SERVICIO / FUERA SERVICIO central dealarmas.

ON/OFF

SELECTOR UTILIDAD FUNCION

SL3 Inhibición de alarma de fallo de red 230 V(batería interna /externa)

1-2 conectado: Batería interna

1-2 no conectado: Bateríaexterna.

SL4 OPERATIVO / NO OPERATIVO bucle deextinción

1-2 conectado: Operativo.

1-2 no conectado: No operativo.

SL5 Funcionamiento del relé de parada deventilación

1-2 conectado: Fuego nivel 2.

2-3 conectado: Fuego nivel 1.

TARJETA DE SEÑALIZACION GENERAL Y MANDO

INTERRUPTOR UTILIDAD FUNCION

SW3 Autorización del test de relés. SI/NO

SELECTOR UTILIDAD FUNCION

SL2 Inhibición del zumbador. 1-2 conectado: zumbadoroperativo.

1-2 no conectado: No operativo.



4 . PUESTA EN MARCHA

Antes de dar por terminada la instalación del equipo se comprobará que el cableado es correcto yse realizarán las siguientes operaciones:

1. Poner en servicio la central mediante el interruptor de servicio SW4 ubicado en la tarjeta dedetección.

2. Comprobar que el equipo está funcionando correctamente. Para ello solo los leds verdes deSERVICIO , NORMAL RED 230 V y NORMAL BATERIAS 24 V deben estar encendidos.

3. Comprobar que todos los leds y relés de la central funcionan correctamente. Para ello pulsarel pulsador de TEST LEDS + RELES del frontal de la central. Una vez realizada estaoperación colocar el interruptor SW3 de la tarjeta de señalización general y mando en laposición NO.

4. Comprobar que la central funciona correctamente sin red. Para ello desconectar la red 230 Vde alimentación de la central y observar que la central sigue funcionando correctamente ( sedebe apagar el led de Normal Red 230 V y encender el led de Fallo Red 230 V).

5. Comprobar que todos los interruptores y pulsadores quedan en la posición correcta:

SW4 ON: Servicio central de alarmas.

SW1 SI: Servicio bucle de detección.

SW2: NO: Fuera de servicio disparo de la salida de extinción.

SW3: NO: Inhibido el test de relés.

SL2: 1-2: No conectado: zumbador no operativo

SL3: 1-2 Conectado: Batería interna.

SL4: 1-2 No conectado: No operativo bucle de extinción.

SL5: 2-3 Conectado: Activación relé parada ventilación con fuego nivel 1.



5 . MANTENIMIENTO

5 . 1 . MANTENIMIENTO PREVENTIVO

5 . 1 . 1 . PERIODICIDAD

Según el “REGLAMENTO DE INSTALACIONES DE PROTECCION CONTRA INCENDIOS” (RealDecreto 1942/1993), las operaciones antes mencionadas deberán realizarse cada tres meses porparte del titular de la instalación, y anualmente se llevará a cabo una verificación integral de toda lainstalación por parte del personal especializado del fabricante o mantenedor autorizado.

5 . 1 . 2 . OPERACIONES A REALIZAR

Téngase presente que al realizar las comprobaciones que a continuación se describen puedenactivarse algunas de las señales de la central (indicadores luminosos, zumbador interno, corte delaire acondicionado, disparo de equipos de extinción, etc.), por lo que sería necesario ponerlo enconocimiento del responsable de la instalación antes de proceder a la ejecución de las mismas:

FUENTE DE ALIMENTACION:

• Con la central en SERVICIO (interruptor SW4 en posición ON) comprobar en el panelfrontal que se encuentran encendidos en NORMAL los indicadores luminosos de:

• EN SERVICIO• RED 230 V• BATERIAS 24 V

• Comprobar que la tensión de salida del bucle de detección, conector CL10, es 24.5 ± 1Vcc.

• Comprobar que la tensión de salida de alimentación auxiliar, conector CL9, es 12 ± 0.5Vcc.

• Estando las baterías conectadas, desconectar la tensión de red 230 V / 50 Hz. y comprobarque:

• Se apaga el led verde de NORMAL RED 230 V y se ilumina el led rojo de FALLO RED230V del frontal de la central.

• Se ilumina el led rojo de FALLO GENERAL.• Se activa el relé conmutado de fallo general.• Se activa el zumbador interno de la central con sonido intermitente. Accionando el pulsador

de PARADA DE ZUMBADOR deja de sonar. ( Si el zumbador está operativo).• Se transmite la señal de fallo general a través de los conectores SUB-D correspondientes

(salida O32).

Volver a conectar la tensión de red 230 V.

• Desconectar las baterías, conector CL8, y comprobar que:

• Se apaga el led verde de NORMAL BATERIAS 24 V y se ilumina el led amarillo de FALLOBATERIAS 24 V del frontal de la central.

• Se ilumina el led amarillo de FALLO GENERAL.• Se activa el zumbador interno de la central con sonido intermitente. Accionando el pulsador

de PARADA DE ZUMBADOR deja de sonar. ( Si el zumbador está operativo).



• Se activa el relé conmutado de fallo general.• Se transmite la señal de fallo general a través de los conectores SUB-D correspondientes

(salida O32).

Volver a conectar las baterías.

BUCLE DE DETECCION:

• Conmutar el interruptor SW1 a la posición NO. Comprobar que:

• Se ilumina el led amarillo de FUERA DE SERVICIO del frontal de la central.• Se ilumina el led amarillo de FALLO GENERAL del frontal de la central.• Se activa el zumbador interno de la central con sonido intermitente. Accionando el pulsador

de PARADA DE ZUMBADOR deja de sonar. ( Si el zumbador está operativo).• Se activa el relé conmutado de fallo general.• Se transmite la señal de fallo general a través de los conectores SUB-D correspondientes

(salida O32).

Volver a conmutar el interruptor SW1 a la posición SI.

• Provocar una avería de línea abierta en el bucle de detección (desconectando uno de loshilos o quitando un detector de su zócalo) y comprobar que:

• Se ilumina el led amarillo de FALLO DE BUCLE del frontal de la central.• Se ilumina el led amarillo de FALLO GENERAL del frontal de la central.• Se activa el zumbador interno de la central con sonido intermitente. Accionando el pulsador


(salida O32).

• Provocar una alarma de fuego en el bucle de detección activando un detector y comprobarque:

• Se ilumina el led rojo de FUEGO NIVEL 1 del frontal de la central.• Se activa el zumbador interno de la central con sonido continuo. Accionando el pulsador de

PARADA DE ZUMBADOR deja de sonar. ( Si el zumbador está operativo).• Se activa el relé conmutado de alarma de fuego.• Se activa el relé de parada de ventilación / aire acondicionado si está seleccionado con

NIVEL 1• Se transmite la señal de alarma de fuego a través de los conectores SUB-D

correspondientes (salida O31).

Todas estas señales (excepto el sonido del zumbador) desaparecen cuando cesa la condición dealarma de fuego.

• Provocar la activación de dos detectores en el bucle de detección y comprobar que:

*** ESTA OPERACION DISPARA LA SALIDA DE EXTINCION SI ESTA OPERATIVA ***



• Se iluminan los leds rojos de FUEGO NIVEL 1 y FUEGO NIVEL 2 del frontal de la central.• Se ilumina el led amarillo de FALLO GENERAL del frontal de la central.• Se activa el zumbador interno de la central con sonido continuo. Accionando el pulsador de

PARADA DE ZUMBADOR deja de sonar. ( Si el zumbador está operativo).• Se activa el relé conmutado de alarma de fuego.• Se activa el relé de parada de ventilación / aire acondicionado si está seleccionado con

NIVEL 2• Se activa el relé conmutado de fallo general.• Se transmite la señal de alarma de fuego a través de los conectores SUB-D

correspondientes (salida O31).• Se transmite la señal de fallo general a través de los conectores SUB-D correspondientes

(salida O32).Se produce el disparo de la salida de extinción automática (en caso de estar“operativo” el bucle de extinción).

Pulsar el pulsador REARME FUEGO del frontal para reponer el bucle de detección.

BUCLE DE EXTINCION (En las centrales en las que esté conectado, selector SL4 en posición 1-2)PARA REALIZAR ESTAS PRUEBAS DESCONECTAR LA ELECTROVALVULA DE LA BOTELLADE EXTINCIÓN.

• Comprobar que la tensión de salida del bucle de extinción, conector CL14, es -7.5 ± 0.3Vcc.

• Conmutar el interruptor SW2 a la posición NO. Comprobar que:

• Se ilumina el led amarillo de FALLO DE BUCLE del frontal de la central.• Se ilumina el led amarillo de FALLO GENERAL del frontal de la central.• Se activa el zumbador interno de la central con sonido intermitente. Accionando el pulsador


(salida O32).

Volver a conmutar el interruptor SW1 a la posición SI.

• Provocar una avería de línea abierta en el bucle de extinción (desconectando uno de loshilos) y comprobar que se repiten las actuaciones anteriores.

• Provocar la activación de dos detectores en el bucle de detección y comprobar que:

• Se produce el disparo de la salida de extinción automática.• Se reproducen todas las acciones comentadas en la página anterior.



5 . 1 . 3 . COMPROBACIONES CON PULSADORES DE TEST

• Accionar el pulsador de TEST LEDS+RELES del frontal y comprobar que se enciendentodos los indicadores luminosos de la central (incluyendo los de las 30 salidas)

• Para comprobar la activación de los relés de la central conmutar el interruptor SW3,ubicado en la tarjeta de señalización general y mando, a la posición SI y accionar elpulsador de TEST LEDS+RELES. Además de los indicadores luminosos anteriores seactivan todos los relés con excepción del relé de extinción y el de fallo general.

Conmutar el interruptor SW3 a la posición NO.

• Desconectar el bucle de detección de incendios colocando el interruptor SW1 en posiciónNO y comprobar que:

• En el frontal se encienden los LEDS de FUERA DE SERVICIO y el de FALLO GENERAL.• Se activa el zumbador de modo intermitente. ( Si el zumbador está operativo).• Se activa el relé de FALLO GENERAL.

Manteniendo SW1 en posición NO actuar sobre el pulsador de TEST DETECCION del frontal yverificar que:

• En el frontal se enciende el indicador luminoso de FUEGO NIVEL 1• Se activa el zumbador de modo continuo. ( Si el zumbador está operativo).• Se activa el relé de FUEGO NIVEL 1 y el de PARADA DE VENTILACION.• Pasados 10 segundos: Se activa el led de FUEGO NIVEL 2 y se activa el relé de

EXTINCION.

Conmutar el interruptor SW1 a la posición SI.



5 . 2 . SOLUCION DE INCIDENCIAS

Las posibles incidencias de la central se detallan a continuación:

Toda manipulación de la central debe hacerse con la alimentación desconectada, tanto dered como de baterías.

5 . 2 . 1 . CONTROL EQUIPO

LED ZUMBADOR POSIBLE CAUSA ACCION

Servicio apagado Central apagada.

Fusible General mal.

Conmutar interruptor deservicio SW4 a posición ON.

Revisar fusible F2 (2 A).

Fallo de red 230 Vencendido.

Normal red 230 Vapagado.

Fallo General encendido.

Intermitente Fallo de Red .

Fusible de Red mal.

Comprobar tensión Red 230 V.


Fallo Baterías 24Vencendido.

Normal Baterías 24 Vapagado.


Intermitente Fallo de baterías.

Bateríasdesconectada.

Batería encortocircuito.

Fusible Batería mal.

Comprobar tensión debaterías.

Comprobar conexión debaterías.


Normal en Servicioencendido

Normal red 230 Vapagado.

Fallo Red 230 V apagado

Selector SL3desconectado.

Alimentación de 230V y baterías 24 Vconectada.

Conectar el selector SL3 enposición 1-2.

TRANSMISION DE ALARMAS


Led alarma entradaencendido.

La entradacorrespondiente hacambiado de estado.

La entradacorrespondiente noha cambiado deestado

Comprobar el equipo que estácontrolando la entrada.

Comprobar la conexión.

Comprobar el estado de losconmutadores de selección dela entrada. Verificar si tenemosuna entrada normalmenteabierta o normalmente cerrada.



DETECCION INCENDIOS


Fuera de Servicioencendido.


Intermitente Bucle de detectoresfuera de servicio.

Conmutar interruptor deservicio bucle detección SW1 aposición SI.

Fallo de Bucleencendido.


Intermitente

Intermitente

BUCLE DETECCION

Avería Línea Abierta.

Avería Línea enCorto.

Falta resistencia finalde línea.

BUCLE EXTINCION

Disparo de extinciónautomática fuera deservicio.

Fusible extinción mal.

Avería Línea abierta

Avería Línea encorto.

Falta deelectroválvula o malconectada

Revisar conexión del bucle dedetectores.

Comprobar que está puesta laresistencia final de línea (2K7½ W).

Sustituir los detectores porotros, para verificar si están ono averiados.

ATENCION: Siempre que semanipule en el bucle deextinción es convenientedesconectar la electroválvulade la botella de extinción.

Comprobar que no tenemosninguna señal de fuego(algún detector activado).

Conmutar el interruptor dedisparo de extinción SW2 a laposición SI.


Revisar el bucle de extinción.

Revisar conexión de laelectroválvula según la figura 3.

NOTA: La mejor forma de discriminar si el fallo es del circuito de detección o del circuito deextinción es quitar primero el selector SL4. Si no desaparecen las señales de fallo de bucle y fallogeneral la avería proviene del bucle de detección.

Fuego Nivel 1 encendido. Continuo Alarma en bucle. Undetector en alarma.

Comprobar el alcance de laalarma.

Una vez desaparecida la causade su activación, el detectorpasa a reposoautomáticamente.

Fuego Nivel 1 encendido.

Fuego Nivel 2 encendido.


Continuo. Los dos detectoresactivados.

El bucle ha quedadoenclavado.

Comprobar el alcance de lasalarmas.

Cuando la situación esté enreposo pulsar el pulsador deRearme de Fuego del frontal.



GENERAL

SINTOMA ZUMBADOR POSIBLE CAUSA ACCION

No tenemos tensión desalida auxiliar de 12 V.

Fusible de 12 V mal Revisar fusible F4 (1 A).

El relé de fallo general noconmuta ante una señal defallo.

Relé de fallo generalmal.

Mal configurado latarjeta de transmisiónde alarmas

Cambiar el relé de fallo general.Este relé va montado sobre unzócalo (ver figura 1).

Comprobar que el interruptorde la derecha (E32) en la parteinferior de la placa detransmisión de alarmas está enposición NA. y que el jumperdel relé 32 mantiene lasiguiente configuración:

C : contactos abiertos

A : contactos cerrados.



6 . CARACTERISTICAS TECNICAS

CARACTERISTICAS MECANICAS:

Material del armario: Acero laminado de 1.5 mm de espesor.Índice de protección: IP-42Color: RAL - 9002Dimensiones: 380 mm ALTO X 350 mm ANCHO X 130 mm. FONDOPeso total: 13 Kg. ( con baterías).Peso baterías: 5.1 Kg. ( 2 unidades).

CARACTERISTICAS ELECTRICAS:

Tensión de alimentación: 230 V / 50 Hz.Transformador: Toroidal 50 VA 230 Vca / 2x15 VccCorriente máxima fuente: 2.3 A.Tensión de trabajo: 27.2 V.Desconexión automática: Tensión de trabajo < 15 V.Consumo: Consumo 24 Vcc: En reposo: 120 mA

En alarma de fuego: 250 mAMáximo (todas entradas activadas) 800 mA.

Baterías: Capacidad para 2 baterías recargables de plomo-ácido selladas de 12V / 7 Ah.

FUSIBLES PROTECCION: F1 FUSIBLE DE RED 1 A. F2 FUSIBLE GENERAL 2 A. F3 FUSIBLE DE BATERIAS 2 A. F4 FUSIBLE DE SALIDA 12 V 1 A. F5 FUSIBLE DE EXTINCION 1 A.

VARISTORES PROTECCION: FASE - NEUTRO: 230 V / 5 A

CONTROLES: FRONTAL: Pulsador de parada de zumbador. Pulsador de test de indicadores luminosos y relés. Pulsador de prueba de bucle de detección (test detección). Pulsador de rearme del bucle de detección (rearme fuego).

INTERIOR: SW1 Interruptor de servicio (SI/NO) bucle de detección. SW2 Interruptor de servicio (SI/NO) disparo de la salida de extinción. SW3 Interruptor de inhibición de test de relés. SW4 Interruptor de servicio (ON/OFF) central de alarmas. SL2 Selector de inhibición del zumbador. SL3 Selector de inhibición de fallo de red 230 V.(Batería interna/externa). SL4 Selector de operativo / no operativo bucle de extinción SL5 Selector de funcionamiento del relé de parada de ventilación. (Fuego nivel 1 / nivel 2)



INDICADORES LUMINOSOS: CONTROL EQUIPO SERVICIO Verde RED 230V Verde FALLO DE RED 230V Amarillo BATERIAS 24 V Verde FALLO BATERIAS 24 V Amarillo FALLO GENERAL Amarillo

DETECCION INCENDIOS FUERA DE SERVICIO Amarillo FUEGO NIVEL 1 Rojo FUEGO NIVEL 2 Rojo FALLO DE BUCLE Amarillo

ALARMAS EXTERNAS (30 Leds) ACTIVADAS Amarillo

ZONA DE DETECCION: Nº. máximo de detectores por zona: 10 Resistencia final de línea: 2K7 ½ W. Modelos de detector: IONICO: Mod.: AE081/I AE081/IS AE081/IES OPTICO: Mod.: AE002/OP TERMICO: Mod.: AE085/TV AE085/TVS

EXTINCION AUTOMATICA: Salida para la extinción: 750 mA a 24 V

SALIDA AUXILIAR 12 V: 12 Vcc / 500 mA

SALIDAS: ALARMA FUEGO: Salida por RELE (2A) Contactos: normalmente abierto(NA), común (C) y normalmente cerrado (NC).

ALARMA FALLO GENERAL: Salida por RELE (2A) Contactos NA, C y NC. PARADA VENTILACION / AA: Salida por RELE (2A) Contactos NA, C y NC.

CONECTORES SUB-D 37 pines: 32 salidas por RELE (2A). Contacto NC, C. o NA, C seleccionable (Repetición 30 entradas, alarma fuego y alarma fallo general).

REPETICIÓN entrada 1 y entrada 30: Salida por RELE (2A) Contactos NA, C y NC.

ENTRADAS: ALARMAS EXTERNAS Control de 30 entradas por contacto normalmente cerrado en reposo o por

contacto normalmente abierto (seleccionables individualmente mediante un conmutador deslizante)



7 . PLANOS

A continuación se incluyen los siguientes planos:

Plano número 1: Dimensiones generales.Plano número 2: Distribución general.Plano número 3: Conexionado.Plano número 4: Frontal.

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DETECCION INCENDIOS

FUERA DE SERVICIO

CONTROL EQUIPO NORMAL FALLO

REARME FUEGO

TEST DETECCIONTEST LEDS + RELES

PARADA ZUMBADOR

FUEGO NIVEL 2

FALLO DE BUCLE

FUEGO NIVEL 1

BATERIAS 24 V

FALLO GENERAL

RED 230 V

EN SERVICIO

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3 18

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26

27

28

29

30

CENTRAL DE ALARMAS SA-PA-05aguileraelectronicaæ

DEPARTAMENTOI+D

PROYECTO:

PLANO:

DIBUJADO: FECHA:

DIBUJADO: FECHA:

DIBUJADO: FECHA:

NUMERO:

ESCALA:

VERSION:

SISTEMA CONVENCIONAL

SA-PA-04

CARATULA

J.C.SALGADO 01/10/2004

1:1

V1.01 / 2

SU PUNTO DE ASISTENCIA Y SUMINISTRO MAS PRÓXIMO

SEDE CENTRALC/ Julián Camarillo, 26 – 2ª Planta – 28037 Madrid – Tel: 91 754 55 11 – Fax: 91 754 50 98

FACTORÍA DE TRATAMIENTO DE GASESAv. Alfonso Peña Boeuf, 6. Pol. Ind. Fin de Semana – 28022 Madrid – Tel: 91 754 55 11 – Fax: 91 329 58 20

DELEGACIÓN NORESTEC/ Rafael de Casanovas, 7 y 9.- SANT ADRIA DEL BESOS – 08930 Barcelona

Tel: 93 381 08 04 – Fax: 93 381 07 58

DELEGACIÓN NOROESTEC/ División Azul, 17 – 15005 A Coruña – Tel: 98 114 02 42 – Fax: 98 114 24 62

DELEGACIÓN SURAv. San Francisco Javier,9. Edificio Sevilla II, 2ª Planta. Módulo 7 - 41018 Sevilla

Tel: 95 465 65 88 – Fax: 95 465 71 71

DELEGACIÓN CANARIASC/ León y Castillo, 327 – 35006 Las Palmas de Gran Canarias – Tel: 928 24 45 80 – Fax: 928 24 65 72

www.aguileraelectronica.es e-mail: [email protected]


Pàgina 275

4.2.3. Manual controlador de balises.

CONTROL DE BALIZAS

TIPO TB-3

MANUAL DE INSTRUCCIONES( M 981 342 / 99 G )

(c) CIRCUTOR S.A.

------ EQUIPO CONTROL DE BALIZAS TB-3 ------ Página 2 de 6

EQUIPO CONTROL DE BALIZAS TB-3

1.- CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO DE CONTROL TB-3

El control de balizas tipo TB-3 se encarga de supervisar, controlar y transmitir las posiblesanomalías en los diferentes componentes de balizamiento de las torres de transmisión detelefonía.

El equipo controla el encendido de un grupo de 1, 2 o 3 lámparas de 75W/ 230V o de 15W / 230 V , mediante una fotocélula situada en la torre. Ésta indicará cuando el nivel deluminosidad está por debajo del umbral ajustado . La fotocélula se suministrará con el equipo, yse conecta al mismo en las bornas indicadas ( entradas + y - de fotocélula ) .

La selección de la luminosidad deseada, se realizará a través de un selector situado en elfrontal del TB-3. Este permite seis posiciones de 200 a 1000 lux. La acción de la célula estátemporizada 1 minuto para evitar actuaciones accidentales por falsas lecturas producidas poragentes externos (aves, luces artificiales, etc.).

El TB-3 dispone también de un selector de 6 posiciones accesible desde la frontalpara seleccionar la sensibilidad de detección de rotura de lámpara de 15 W a 225 W. Sepuede seleccionar la potencia, según el tipo y número de balizas instaladas. Por ejemplo parados lámparas de 75W en una instalación de 230V se seleccionaría la posición de 150 W.El equipo mide el verdadero valor eficaz de la señal de intensidad (TRUE RMS). La activaciónde la alarma esta temporizada 1 segundo ( para evitar que el equipo sea sensible apequeñas fluctuaciones de la red ).

Las balizas son alimentadas por el propio equipo (L1- L2 ) a 230 V c.a 20 % . Cuandola célula esté desactivada se abre dicho circuito de alimentación de las lámparas.

Si el equipo detecta que es de noche durante 24 h seguidas activará un relé de alarma( ALARMA ) indicando que la fotocélula puede estar estropeada.


2.- Descripción del TB-3

2.1.- leds y pulsadores

- Led POWER.- indicará que el equipo está conectado y funciona correctamente. Seapaga al producirse alarma por fallo de baliza.

- Led ALARM.- Se encenderá si se detecta un nivel inferior de la sensibilidad ajustadapara la detección de rotura de lámpara.

- Pulsador TEST.- Al pulsarlo se analizará el estado de las lámparas de las balizas.Además testará la fotocélula y si la fotocélula está estropeada activará el relé de alarma (este test sólo es factible de día ) .

2.2.- Ajustes mediante selector :

- Intensidad de la lámpara baliza

- Unidad: W- Escalas: 15, 30, 45, 75, 150, 225 W- Precisión: 10%

- Luminosidad- Unidad: lux- Escalas: 200, 300, 400, 600, 800 y 1000 lux- Precisión: 10%


2.3.- Entradas y salidas:

- Entradas de alimentación: 230VAC 20% 50 - 60Hz ( marcadas como A1 y A2 ).

- Borne de Tierra.

- Entrada para la fotocélula: FOTOCELULA + y -.

- Salidas lámpara balizamiento: 2 bornes de salida marcados como L1 y L2, protegidospor medio de un varistor con capacidad de 65 Julios.

- Salidas tipo relé alarma: 2 bornes de salida marcados como ALARMA (normalmentecerrado- NC). - Intensidad nominal de conmutación : 0.5 A (AC) - Tensión nominal de conmutación : 200 VAC - Tensión de aislamiento entre bobina y contactos: 2500 VAC

- Aislamiento:1 G entre diferentes grupos de entradas / salidas y la entrada de alimentación1 G entre el conjunto de entradas y el envolvente de la caja

- Rigidez dieléctrica: 2500VAC / 1 min entre envolvente de la caja y los bornes.

Relé Alarma :

Estado del equipo Contacto de salidaCon tensión y sin fallo baliza NCCon tensión y con fallo baliza NASin tensión NAAveriado NA

2.4. - Temperatura de trabajo: -10°C 50ºC2.5. - Normativa: IEC 255-5, UNE 801-2, UNE 801-3, UNE 801-4, UNE 60730-1


3. - CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL EQUIPO.

El TB-3 está montado en caja modular de 6 módulos para montaje sobre carril DINEN50022. El índice de protección de la caja es IP20

4.- ESQUEMA MONTAJE


Pàgina 286

4.2.4. Manual reconnectadores

Protección y control

Protección diferencial inteligente

P.1/2


P1/2-3

Protección y control

P.1/2P2 - Protección diferencial y magnetotérmica con reconexión automática

Protección y reconexión diferencial

REC2Diferencial reconectador automático · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-47

WRU RARelé diferencial con transformador incorporado · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-49

WRU-10 RALRelé diferencial con transformador incorporado con display (tipo A) · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-52

RGU-10 RALRelé diferencial Serie WG · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-54

CBS-4 RA / RALCentral de relés diferenciales Serie WG · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-56

Protección magnetotérmica y diferencial y reconexión diferencial

CBS-8Central de diferenciales para medida y señalización con transformador externo Serie WG / WGP · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-58

WRKRT-25Relé diferencial con transformador incorporado · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-60

MCBDisyuntor Serie MCB · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-62

Protección y reconexión magnetotérmica y diferencial

WRU-25 RA-MTRelé diferencial con transformador incorporado · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-64

WRT-6Relé diferencial con transformador incorporado · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-66

RGU-10 MTRelé diferencial Serie WG + MT · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-68

RGMTRelé diferencial Serie WG + MT · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-70

MTMagnetotérmico motorizado (hasta 63 A) · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-72

MT-FDEMagnetotérmico motorizado (desde 63 A) · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-74

WRGMTEquipo completo de protección y reconexión magnetotérmica y diferencial · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-76

.1/2 Protección diferencialP

P1/2-4

Protección y reconexión magnetotérmica

RRMRelé de reconexión magnetotérmica · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · · P2-77

Protección diferencial P .1/2

P1/2-5

La protección y continuidad en el sumi-nistro eléctrico son dos términos que no podemos separar si queremos garanti-zar la seguridad de usuarios e instala-ciones eléctricas.

La creciente incorporación de recep-tores o cargas que generan distorsión en la red eléctrica (variadores de velo-cidad, arrancadores electrónicos, equi-pos informáticos, iluminación mediante balastos electrónicos, etc.) hace nece-sario el uso de protecciones que pue-dan discriminar entre los defectos de la instalación y las perturbaciones eléctri-cas que provocan disparos intempesti-vos de las protecciones.

La nueva gama de protección diferen-cial incorpora las más altas prestacio-


nes para garantizar la continuidad y seguridad:

Medida en verdadero valor eficaz Filtrado de alta frecuencia Retardo por curva inversa (tipo ins-

tantánea y selectiva) Ajuste de disparo a la sensibilidad

nominal Visualización de la corriente de de-

fecto (monitorización de protecciones)

Monitorizar el estado de las protecciones nos permite en la instalación eléctrica:

Conocer el estado de aislamiento. Mantenimiento preventivo y correctivo Reducir los paros de producción. Disminuir coste de mantenimiento. Rápida localización de defectos.

P.1/2

Protección

Protección inmunizada

Protección inmunizadaMonitorización

Protección inmunizadaMonitorizaciónTelemandoAutorrearme

4 formas de protección diferencial

SEGURIDADDE PERSONAS

Y BIENES

SEGURIDADDE PERSONAS

Y BIENES

CONTINUIDAD SUMINISTRO ELÉCTRICO


P1/2-6

La protección diferencial cuando detec-ta una corriente de defecto actúa sobre la instalación eléctrica que protege, abriendo el circuito e interrumpiendo el suministro de energía eléctrica, e impi-diendo así el peligro cuando la corriente de defecto alcanza valores peligrosos para la electrocución de personas, ya sea por contacto directo o indirecto, y perjuicio de bienes.

Un sistema de protección diferencial se compone de tres partes bien diferencia-das:

Captador o sensor Relé Elemento de corte

Captador o sensor: Transformador de corriente que detecta la corriente dife-rencial de los conductores activos de la instalación, dando una señal propor-cional al relé. Puede ser de geometría toroidal o rectangular, según la dispo-sición de pletinas o cableado donde se tenga que instalar.

Para un perfecto funcionamiento del sensor, el paso de los conductores tiene que ser lo más centrado posible.

Relé: Es el elemento inteligente de la protección. Mide y trata la señal que le

Definición

Hoy en día son habituales en las insta-laciones “disparos por simpatía” o dis-paros intempestivos. En esta clase de situaciones se produce el disparo de un interruptor diferencial o los disparos si-multáneos de varios, que protegen una misma instalación debido a la corriente de fuga que se deriva a tierra por efec-tos capacitivos originados en la instala-ción.

Estos efectos capacitivos pueden pre-sentarse por dos motivos:

Los cables en una instalación pro-vocan el efecto de un condensador a tierra. Cuanto más largo es el cableado este efecto de capacidad es mayor

Protección diferencial inmunizada

entrega el sensor y decide si ha de dar la señal de disparo, o no, al elemento de corte asociado, dependiendo de los valores de sensibilidad y tiempo de re-tardo programados.

Elemento de corte: Es el elemen-to que soporta el corte de la corriente. Puede ser un interruptor magnetotérmi-co (con bobina de disparo), un contac-tor, etc.

Estos tres elementos se pueden encon-trar en CIRCUTOR con diversas confi-guraciones:

Todos los elementos por separado Relé con transformador interno

Los condensadores de los filtros EMI que incorporan los equipos con regula-ción electrónica de potencia

Dependiendo del tipo de aislamiento respecto a tierra, las diferentes cargas o consumos de una instalación se pueden clasificar en dos grandes grupos:

Cargas sin condensadores a tierra

El aislamiento existente entre el equipo y la tierra se puede representar con una resistencia óhmica pura. Si la resisten-cia es lo suficientemente elevada, no circula corriente por la tierra. La corrien-te de fuga es nula (corriente que circula a tierra en condiciones normales).


P1/2-7

Si se produce un fallo de aislamiento, entonces sí que circula corriente por la tierra, llamada corriente de defecto a tierra, Id.

En este caso, no tenemos más proble-ma que el de seleccionar la sensibilidad y el tiempo de retardo correctos para realizar una buena protección.

Cargas con condensadores a tierra

Se produce una circulación de corriente a tierra por el propio funcionamiento del equipo a través de sus condensadores. También la longitud de cables en una instalación eléctrica puede dar origen a efectos capacitivos a tierra, con lo que entraría en esta situación.

La inyección de esta corriente puede ser de dos tipos:

Fugas Permanentes

El equipo inyecta corriente permanen-temente a tierra. Este tipo de compor-tamiento está muy ligado al uso de fil-tros EMI, que incorporan la mayoría de máquinas o cargas con regulación elec-trónica de potencia, para cumplir con las directivas de compatibilidad elec-

tromagnética. Este tipo de filtro impide que la distorsión de alta frecuencia que genera el receptor sea devuelta a la red. Sin embargo es derivada a través de los condensadores a tierra. Indirectamente deriva también a la frecuencia funda-mental y sus correspondientes armóni-cos, de tal forma que la fuga suele ser una superposición de señales de alta y baja frecuencia. Por tanto, aumenta el riesgo de disparo del diferencial sin ha-ber corriente de defecto a tierra real.

Fugas Transitorias

Se tiene los mismos efectos capacitivos de los cables y de los filtros comenta-dos anteriormente para sobretensiones transitorias provocadas por conmuta-ciones de red, conexión-desconexión de circuitos, o simplemente son de ori-gen atmosférico.

En caso de cargas con condensadores a tierra el problema básico para la pro-tección es el de discernir qué corriente a tierra corresponde al funcionamiento del propio equipo, y qué corriente a tie-rra corresponde a un defecto de aisla-miento. Los relés diferenciales electro-mecánicos no suelen solucionar este tipo de situaciones.

La protección diferencial inmunizada de CIRCUTOR ha evolucionado en base a cinco factores, para poder satisfacer a nuestros clientes atendiendo a la actual demanda en cuanto a seguridad y continuidad en el suministro eléctrico:

MEDIDA EN VERDADERO VALOR EFICAZ (TRMS) Y CLASE A INMUNIDAD FRENTE A TRANSITORIOS FILTRADO DE ALTA FRECUENCIA AJUSTE DEL DISPARO DE I∆n

CURVA INVERSA


P1/2-8

Medida en verdadero valor eficaz (TRMS) y clase A

Las formas de onda de tensión y co-rriente han dejado de ser completamen-te sinusoidales debido a que las cargas repartidas en las instalaciones no son lineales. La aparición de componentes de continua y armónicas distorsionan las formas de onda, siendo necesario efectuar una medida más rigurosa.

La actual gama de diferenciales elec-trónicos miden el verdadero valor eficaz (TRMS) de la corriente de fuga realizan-do un muestreo de ésta.

Las formas de onda en instalaciones con cargas lineales resistivas son sin-usoidales puras. En cambio, como ve-mos en la figura, cuando ya dejan de ser completamente sinusoidales el valor medio ya no nos sirve para medir el va-lor eficaz con cierto grado de precisión.

Atendiendo a esta problemática la mis-ma Norma de interruptores diferencia-les IEC 61008-1 nos determinan los ti-pos de funcionamiento de éstos, según la clase de onda. Nos define dos tipos, la clase AC y la clase A.

CLASE AC

Los diferenciales utilizados para instala-ciones del tipo doméstico o que protejan cargas que no producen distorsiones pueden ser de Tipo AC. Los diferencia-les vienen marcados con un símbolo, según Norma IEC 61008-1.

CLASE A

En presencia de receptores no linea-les, es necesario que la protección di-ferencial sea Tipo A, que significa que pueden medir corrientes rectificadas y con una componente continua de hasta 6 mA y además corrientes no distorsio-nadas (tipo AC), marcados por la Norma IEC 61008-1.

La Norma IEC 61008-1 define dos tipos de curvas tipo rayo para comprobar el buen funcionamiento del diferencial, una de onda de sobrecarga y otra de sobretensión. En la de sobrecarga ob-servamos los efectos que se producen en la medida del dispositivo diferencial, y con la de sobretensión los que se pro-ducen en su alimentación.

Inmunidad frente a transitorios

El comportamiento de la protección diferencial cuando se producen sobre-tensiones y sobrecargas transitorias resulta muy importante para mantener la continuidad de suministro eléctrico. Por esta razón, los relés de protección diferencial inmunizados CIRCUTOR tienen la capacidad de soportar puntas importantes.

Tensión: Curva 1,2 / 50 μs: ≈ 4 kV

Corriente: Curva 8 / 20 µs: ≈ 5 kA


P1/2-9

Corriente de alta frecuencia

Ajustes de I∆n

La Norma IEC 479-1 / UNE 20-572-92 nos indica los efectos del paso de la co-rriente a través del cuerpo humano para frecuencia de 50 Hz. Como se puede observar, el efecto depende del valor eficaz de la corriente que atraviesa el cuerpo y del tiempo que esto sucede. Vistos los efectos, se establecen como zonas seguras de trabajo la 1 (zona sin percepción) y la 2 (zona de percepción). Por tanto, en protección de personas, la protección diferencial debe actuar en dichas zonas.

Al aumentar la frecuencia, se produce un desplazamiento de las curvas hacia

a. Umbral de percepciónb. Umbral de no soltarc1 / c2 / c3. Umbral de fibrilación

1. Sin percepción2. Percepción3. Efectos reversibles. Tetania muscular4. Posibles efectos irreversibles

Tiem

po d

e re

tard

o

Sensibilidad

Fact

or d

e fre

cuen

cia

F f

Frecuencia f

Observamos en los gráficos adjuntos que para una igual evolución de corrien-te de defecto a tierra en una misma ins-talación el comportamiento del interrup-tor diferencial es diferente, aunque el nivel de sensibilidad de I∆n es la misma para los dos casos.

Este ajuste de I∆n nos permite poder concentrar más cargas, que incorporen condensadores a tierra, en una misma línea a proteger. Como por ejemplo, en una instalación informática: Cada equi-po deriva una corriente, Ifuga, de 2 mA a través de los condensadores del filtro EMI que incorporan. A una sensibilidad (I∆n) de 30 mA, con los interruptores di-ferenciales electromecánicos podremos instalar 7 ordenadores, mientras que con los electrónicos de CIRCUTOR po-dremos instalar 12.

Cor

rient

e de

def

ecto

a ti

erra

I d 100 % I∆n

50 % I∆n

Tiempo, t

Cor

rient

e de

def

ecto

a ti

erra

I d

100 % I∆n

85 % I∆n

Tiempo, t

La Norma IEC 61008-1 especifica que los interruptores diferenciales deben disparar cuando el valor de la corriente de defecto a tierra está entre el 50 % y el 100 % del valor de la sensibilidad (I∆n) seleccionada. Esto implica que a partir del 50 % ya se puede realizar el disparo del interruptor diferencial. Este tipo de situación se suele dar en los de tipo electromecánico. Las instalaciones eléctricas, como hemos comentado, han evolucionado de tal forma que este ajuste de protección nos produce gran-des problemas, ya que es demasiado bajo. La protección diferencial electróni-ca de CIRCUTOR determina el disparo cercano al 100 % de I∆n.

Por lo tanto, tenemos menos riesgo de disparo y menos cortes de suministro de la instalación cuando la corriente de defecto es menor que la I∆n.

la derecha del gráfico anterior, lo que indica que la corriente es menos peli-grosa.

Véase tabla adjunta según IEC 479-2/ UNE 20-572-93, según la cual una co-rriente de defecto de 45 mA a 500 Hz realiza el mismo efecto que una de 30 mA a 50 Hz, por ejemplo. En el caso de los receptores con filtros EMI, podemos considerar que estos inyectan a tierra corriente de alta frecuencia (>2 kHz) y corriente de baja frecuencia. Se deter-mina el uso de diferenciales tipo A para estos casos.


P1/2-10

Curva inversa

Monotorización de las protecciones

Telemando y autorrearme

La Norma IEC 61008-1 nos da la po-sibilidad de incorporar un retardo en la apertura del circuito que se protege, el cual depende del nivel de la corriente de fuga. Por tanto, a más corriente de defecto, el retardo será menor.

Se especifican dos tipos de curva defini-das por la tabla de valores adjunta:

Instantánea Selectiva

Con la aplicación de estas curvas en nuestros diferenciales, podemos au-mentar la continuidad de suministro de la instalación y evitar disparos intem-pestivos.

En muchas aplicaciones, se necesita disponer del valor de la corriente de fuga en todo momento. Esta informa-ción resulta muy útil para realizar un mantenimiento preventivo y correctivo de la instalación, ya que nos permite actuar antes de que sea realizado un disparo.

Por ejemplo, si en un proceso producti-vo el aislamiento de una de las máqui-nas se degrada, la corriente de fuga a tierra aumenta, y dado que se dispone de dicha información, podemos realizar las acciones correctivas oportunas para evitar el disparo.

La idea es integrar las corrientes de fuga a tierra en el sistema de control energético de la instalación, siendo una magnitud más a controlar.

Dependiendo del tipo de producto, la in-formación se puede presentar de varias maneras:

En el relé diferencial, a través de un display. A través de comunicaciones RS-485 Mediante equipo de medida auxiliar

Además, es posible realizar registros e históricos del comportamiento del aisla-miento de la instalación.

Cuando necesitamos realizar una pro-tección diferencial en instalaciones que necesitan un suministro continuado de energía eléctrica, pero no existe perso-nal de mantenimiento habitual, es muy útil el telemando y el autorrearme (o re-conexión automática).

El telemando lo podemos llevar a cabo a través de comunicaciones (RS-485, Ethernet, etc.), utilizando el software PowerStudio Scada. Consiste en po-der controlar el estado de la protección y actuar sobre ella mediante un ordena-dor y comunicaciones.

Tipo Instantáneo Selectivo

I∆n (A) Todos los valores > 0,03

Valo

res

norm

aliz

ados

de

tiem

po

de fu

ncio

nam

ient

o (s

)

I∆n 0,3 0,5

2 . I∆n 0,15 0,2

5 . I∆n 0,04 0,15

500 A 0,04 0,15

Máximos

t

Id I∆n


P1/2-11

Sistemas de protección diferencial con reconexión automática

Dada la necesidad y la obligatoriedad de asegurar una protección eficaz, tanto de personas como de bienes, y complejidad de algunas instalaciones que requieren el suministro continuado de energía eléctrica sin renunciar a la protección di-ferencial y magnetotérmica, CIRCUTOR ha desarrpllado una gama de equipos que permiten compatibilizar la seguridad con la continuidad de servicio.

La reconexión automática es la solución ideal para instalaciones que necesiten un suministro continuado de energía eléctrica sin personal de mantenimiento habitual:

Instalaciones rurales Cámaras frigoríficas Alumbrado público

Repetidores de telefonía móvil Semáforos Iluminación de túneles Cajeros automáticos Televisión por cable etc.

En todo sistema de reconexión automáti-ca debemos conocer que tipo de protec-ciones tenemos instaladas, cuáles pue-den reconectarse y bajo que condiciones.

Los sistemas de reconexión automática actúan en función de:

Corriente de fuga a tierra (diferencial)

Corriente de fuga a tierra (diferencial) + sobrecarga y cortocircuito (magneto-térmica).

Elementos que forman un sistema de reconexión automática

Transformador diferencial

El transformador diferencial detecta la fuga a tierra. Éste puede estar incorpo-rado en el relé o ser exterior a él.

Relé de reconexión automática

Los relés de reconexión automática añaden prestaciones (reconexión au-tomática, protección térmica o magne-totérmica), a la fiabilidad y seguridad demostrada en los relés de protección diferencial sin reconexión.

Las funciones que realizan son:

Detectan la anomalía (fuga a tierra o magnetotérmica) a través de la señal generada por el transductor.

Analizan si esta anomalia debe ge-nerar una alarma, en función de los dife-rentes parámetros programados.

Actúa sobre un elemento de po-tencia, que realiza la conexión-desco-nexión de la carga a la red.

Elemento de corte

El elemento de corte tiene siempre la función de interruptor de potencia,.es el que soporta la potencia de la línea a proteger y es exterior al relé.

Los elementos de corte que podemos asociar a los relés de reconexión auto-mática son:

Magnetotérmico motorizado (MT) Contactor Disyuntor con control remoto (MCB),

tienen la doble función de magnetotér-mico y contactor (la función de contac-tor es biestable).

Características del elemento de corte:

Corriente nominal (en los contactores) Corriente nominal y curva térmica de

la protección (en magnetotérmicos) Características de las entradas de

mando del elemento de maniobra Poder de corte Señalización auxiliar NA o NC del es-

tado del elemento de corte

TRANSFORMADORRELÉ

Tratamiento de la señal, medida y disparo

ELEMENTO DE CORTEmonitorizado


P1/2-12

Parámetros relacionados con los relés de reconexión automática

Indicación del estado del relé

Las indicaciones van asociadas a la pro-tección que realizan, diferenciando entre disparo instantáneo y enclavamiento. Las indicaciones se realizan en el mismo relé (LED) y opcionalmente pueden ser mediante contactores auxiliares.

Otro tipo de visualización, dependiendo del relé, es el valor de fuga instantáneo y el número de reconexiones totales.

Punto nominal de disparo de las protecciones

Valores típicos:

Protección diferencial 30 mA - 3 A Protección magnetotérmica 6 A - 63 A

Temporización (retardo)

Tiempo que, como mínimo, debe durar la fuga a tierra para provocar un disparo de relé.

Valores típicos: 20 ms - 1 s

Alimentación y tolerancia del relé

Los relés de reconexión automática ne-cesitan alimentación auxiliar, permanen-temente, para poder gestionar la reco-nexión automática.

Valor estandarizado: 230 V c.a. ± 15 % Opcional: 48, 110 ó 400 V c.a.

Tiempo de puesta a cero de los contadores de reconexión

Para evitar acumulaciones de diparos que no correspondan a una misma ano-malía se define un tiempo de puesta a cero de los contadores de reconexión, siempre y cuando no se supere el núme-ro máximo de reconexiones.

Ejemplo: El relé WRU-25 RA tiene un número máximo de reconexiones antes de enclavarse.

En una instalación en la cual el defec-to transitorio de fuga a tierra persiste durante 50 s, el relé dispara 4 veces y

reconecta 3 veces (8 s + 16 s + 30 s). Durante la temporización de la tercera reconexión, el defecto desaparece, por lo que el relé queda en posición de ON. En este momento se pone en marcha el temporizador de puesta a cero del conta-dor de reconexiones.

La opción RESET reinicia el relé, ponien-do a cero los contadores de reconexión.

Test y reset local (mediante teclas) y remoto

Los relés diferenciales de reconexión automática permiten las mismas presta-ciones que los relés sin reconexión. En-tre ellas. la posibilidad de verificar el co-rrecto funcionamiento del relé mediante TEST y RESET locales, mediante teclas en el mismo relé, y remotas mediante entradas específicas para ello.

La opción RESET reinicializa el relé, poniendo a cero los contadores de reco-nexión.

Número de reconexiones diferen-ciando el tipo de reconexión / n.º

Cada relé permite un número máximo de reconexones antes de enclavarse. Este contador se pone a cero automática-mente si no llega a superarse el número máximo de reconexiones en un tiempo prefijado (tiempo de puesta a cero de los contadores de reconexión).

Este número será diferente en función del tipo de reconexión.

Relé de salida

Número de relés Con enclavamiento Contacto de salida NA o NC

Tiempo entre reconexiones

Es el tiempo que tarda el relé desde que dispara hasta que vuelve a reconectar. Puede ser lineal o exponencial.

.2Protección diferencial y magnetotérmica con reconexión automática P

P2-45 .2PP2-45

Tabla de selección de producto

Equipo Protección Reconexión Elemento de corte asociado Toroidal externo Pág.

REC

2

Diferencial Diferencial Interruptor diferencial -- 47

WR

U R

A

Diferencial Diferencial

Contactor

-- 49

WR

U-1

0 R

AL


Contactor

-- 52

RG

U-1

0 R

AL


Contactor Tipo WG

54

CB

S-4

RA


Contactor Tipo WG

56

CB

S-8


Contactor Tipo WG / WGP

58

WR

KR

T-25 Diferencial

+ magnetotérmica

Diferencial

Disyuntor MCB-T / MCB-P

-- 60

WR

U-2

5 R

A-M

T

Diferencial +

magnetotérmica

Diferencial +

magnetotérmica Magnetotérmico MT Tipo WG

64

WR

T-6 Diferencial

+ magnetotérmica

Diferencial +

magnetotérmica Magnetotérmico MT

-- 66

RG

U-1

0 M

T

Diferencial +

magnetotérmica

Diferencial +


68

RG

MT Diferencial

+ magnetotérmica

Diferencial +


70

RR

M

Magnetotérmica Magnetotérmica

Magnetotérmico MT

-- 77

.1P

P1-15

Sección útil (mm) Peso (g) In (A) Tipo Código

20 Ø 76 s / relé WGS-20 P10131

30 Ø 95 s / relé WGS-30 P10132

35 Ø 181 s / relé WG-35 P10111

70 Ø 274 s / relé WG-70 P10112

105 Ø 545 s / relé WG-105 P10113

140 Ø 1 222 s / relé WG-140 P10114

210 Ø 2 040 s / relé WG-210 P10115

70 x 175 2 400 s / relé WG-70x175 P10116

115 x 305 5 450 s / relé WG-115x305 P10117

150 x 350 7 400 s / relé WG-150x350 P10118

200 x 500 13 400 s / relé WG-200x500 P10119

Referencias

Transformadores diferenciales Serie WGWG

Dimensiones WGS

Dimensiones WG

Tipo A B C D E

WG-35 100 79 26 48,5 35

WG-70 130 110 32 66 70

WG-105 170 146 38 94 105

WG-140 220 196 48,5 123 140

WG-210 299 284 69 161 210

Tipo A B C D E F G H I

WG-70X175 70 175 225 85 22 46 261 176 7,5

WG-115X305 115 305 360 116 25 55 402 240 8

WG-150X350 150 350 415 140 28 55 460 285 8

Tipo A B C D E F G H I

WG-200X500 200 500 - 140 - 62 585 285 -

WGS-20

WGS-30

Serie WG

Descripción

Los transformadores diferenciales de la serie WG están diseñados

para funcionar con los relés de la serie WG. La sensibilidad (corrien-

te de disparo) del conjunto transformador-relé viene fijado por el relé

asociado.

.2 Protección diferencial y magnetotérmica con reconexión automáticaP

P2-68.2PP2-68

Protección Magnetotérmica y Diferencial

Clase A superinmunizada

Medida Verdadero valor eficaz (TRMS)

Sensibilidad Programable de 30 mA ... 30 A

Retardo Programable de 20 ms ... 10 sCurva inversa: instántanea o selectiva

Transformador diferencial Externo, Serie WG

Test y Reset Mediante pulsador incorporado

Elemento de corte asociado Magnetotérmico motorizado Serie MT, MT-FDE

In y número de polos Definido por el magnetotérmico utilizado

Control de elemento de corte Relé simple ON / OFF

Reconexión Magnetotérmica y Diferencial

N.º de reconexiones Programable

Tiempo entre reconexiones Programable

Tiempo de puesta a cero del contador parcial Programable

Señalización en el relé

LED

• Presencia de tensión• Disparado por fuga• Habilitación reconexión• Situación enclavamiento

Display LCD

Señalización remota (salidas) Relé de indicación del estado del bloqueo

Control remoto (entradas) ON / OFF

Características eléctricas

Alimentación auxiliar 230 V c.a. (± 20 %) 50 / 60 Hz

Contactos de salida Corriente 5 A c.a.

Temperatura de uso -10 ... +50 ºC

Características mecánicas

Fijación Carril DIN

Dimensiones 3 módulos

Peso 236 g

Grado de protección Bornes IP 20, trascuadro IP 41

Normas

IEC 61008-1, IEC 755, IEC 255-5

Aplicación

Los relés RGU-10 MT asociados a los trans-formadores WG permiten una protección di-ferencial inteligente. Conjuntamente con un magnetotérmico MT o similar permiten la re-conexión automática después de un disparo, tanto por diferencial como por magnetotérmi-co, siendo una solución muy adecuada para alumbrado público, cajeros, cámaras frigorí-ficas, etc. Por sus caracteríticas de diseño aseguran la máxima seguridad y continuidad en el servicio eléctrico, evitándose disparos intempestivos.

CaracterísticasDescripción

Relé electrónico de protección diferencial de reconexión automática Asociado a transformador toroidal externo

serie WG/WGS. Se conecta a un interruptor magnetotérmico motorizado de la serie MT o similar como elemento de corte Programable la reconexión automática por

disparo diferencial y/o por magnetotérmico Relé tipo A superinmunizado, con filtrado

de corrientes de alta frecuencia y alta inmuni-dad. Medida en verdadero valor eficaz Visualización por display retroiluminado Dispone de dos salidas independientes:

relé de disparo/rearme, y relé de enclava-miento fin secuencia reconexiones Entrada externa para funciones de tele-

mando Comprobación automática de la conexión

y estado del transformador externo mediante test inductivo

Relé diferencial Serie WG + MTRGU-10 MTProtección y Reconexión magnetotérmica y diferencialRelé diferencial + magnetotérmico + transformador


P2-69 .2PP2-69

Elemento reconexión Comunicaciones In (A) Retardo (s) (*) Tipo Código

Magnetotérmico - 0,03 ... 30 0,02 ... 10 RGU-10 MT P24642

Magnetotérmico RS-485 0,03 ... 30 0,02 ... 10 RGU-10 C MT P24652

(*) En todos los equipos con ajuste de sensibilidad a 0,03 A, queda anulado el retardo

Referencias

Dimensiones

Conexiones

RGU-10 MT / RGU-10C MT RGU-10 MT con bobina / RGU-10C MT con bobina

Relé diferencial Serie WG + MTRGU-10 MT

Protección y Reconexión magnetotérmica y diferencialRelé diferencial + magnetotérmico + transformador

MT

WG

MT

WG

.2 Protección diferencial y magnetotérmica con reconexión automáticaP

P2-72.2PP2-72

Aplicación

La serie MT son magnetotérmicos motori-zados que pueden accionarse a distancia, válidos para cualquier aplicación en que es necesario un control remoto de conexión/desconexión. También se utilizan como ele-mentos de corte asociados a los relés de re-conexión automática.

Son un complemento imprescindible para la protección y reconexión automática magne-totérmica y diferencial.

CaracterísticasDescripción

La serie MT son magnetotérmicos motori-zados que pueden asociarse remotamente. Realizan la función de protección contra cor-tocircuito y sobrecarga, y también se utiliza como elemento de corte.

Incorpora contactos auxiliares para indicar el estado del magnetotérmico.

Después de una desconexión por magne-totérmico o manual, puede ser nuevamente conectado el interruptor mediante una orden eléctrica siguiendo la secuencia “DESCO-NEXIÓN (0) - CONEXIÓN (1)”

Magnetotérmico motorizado (hasta 63 A)MTProtección y Reconexión magnetotérmica y diferencial

Magnetotérmico

Calibres In (A) 6-10-16-20-25-32-40-50-63

Poder de corte nominal (IEC 947-2) 6 kA según EN 6089810 kA según EN 60947-2

Curva característica C o D según tipo

Tensión nominal de trabajo 240 / 415 V c.a.

Rango de frecuencia de trabajo 50 ... 60 Hz

Temperatura de uso -25 ... +55 ºC

Temperatura de almacenaje -55 ... +55 ºC

Motor

Tensión nominal 230 V c.a., ± 10 %

Impulso de apertura > 50 ms

Impulso de cierre > 50 ms

Características mecánicas

Fijación Carril DIN

Dimensiones 2 polos: 5,5 módulos4 polos: 7,5 módulos

Vida mecánica > 20 000 maniobras

Peso 2 polos: 645 g4 polos: 890 g

Grado de protección IP 40 (DIN 40050)

Normas

IEC 947-2, IEC 60898


P2-73 .2PP2-73

Magnetotérmico motorizado (hasta 63 A)MT

Protección y Reconexión magnetotérmica y diferencial

Referencias

Dimensiones

2 polos 4 polos

In (A)

Curva C Curva D Curva C Curva D

Tipo Código Tipo Código Tipo Código Tipo Código

6 MT-C-E62-6A P20110 MT-D-E62-6A P20130 MT-C-E64-6A P20120 MT-D-E64-6A P20140









Accesorio - Bobina de disparo F6 P29101

2 polos

4 polos

Conexiones

LN

Orden conexión externa

Orden desconexión externa

H HM

LN

I

2 4 12 2214 24

11 2131

0

LN


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4.3. REPORTATGE FOTOGRÀFIC.

Vista general.


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Caseta (N/S/E/O).


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Pàgina 311

Interiors caseta.


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Altres (Comptadors, línies, ...)


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5. PLÀNOLS

E01 Situació i emplaçament.

E02 Croquis d’accés

A01 Planta general. Cotes.

A02 Planta instal·lacions i equips.

A03 Alçat. Vista general del conjunt.

A04 Façana Nord - Sud.

A05 Façana Est - Oest.

A06 Planta general. Escomesa elèctrica.

F01 Estructura torre.

F02 Plaques suport. Detalls.

F03 Ancoratge Torre. Detalls.

F04 Detall mur de contenció d’armari TMF-1.

I01 Planta xarxa de terres.

I02 Seccions interiors AA’ i CC’.

I03 Seccions interiors BB’ i DD’.

I04 Esquema unifilar.

I05 Diagrama de connexió d’alarmes.

Barcelona, març de 2011 Bartolomé Clapés Roig. Enginyer Industrial. Nº. Col·legiat: 16288 EACOM.

Ref: 2010/001-019 PROJECTE “AS BUILT”. CONSTRUCCIÓ D'UN ...

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