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PRACTICA ACADEMICA EN ECOINTELIGENTE SAS

JHON SEBASTIAN SUAREZ PAREDES ESTUDIANTE DE INGENIERIA MECATRONICA

DR. ANTONIO FAUSTINO MUÑOZ MONER TUTOR DE LA UNIVERSIDAD

ING. RIGAN ARCHILA TORRES

TUTOR DE LA EMPRESA

ECOINTELIGENTE SAS

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE BUCARAMANGA

INGENIERIA MECATRONICA

NOVIEMBRE DE 2019

PRACTICA ACADEMICA ECOINTELIGENTE SAS PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

UNAB

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Bucaramanga, Noviembre 2019

Nota de aprobación

Trabajo de prácticas académicas titulado “Practica académica en

ECOINTELIGENTE SAS”, presentado por el estudiante Jhon Sebastián Suarez

Paredes para optar el título de Ingeniero Mecatrónico.

DR. Antonio Faustino Muñoz Moner


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Contenido 1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 12

2. OBJETIVOS ....................................................................................................... 13

2.1. Objetivo General ......................................................................................... 13

2.2. Objetivo especifico ...................................................................................... 13

3. MARCO CONCEPTUAL .................................................................................... 14

3.1. Generalidades de le empresa ..................................................................... 14

3.1.1. Actividad de la empresa ....................................................................... 14

3.1.2. Misión ................................................................................................... 14

3.1.3. Visión ................................................................................................... 14

3.1.4. Descripción de las bombas impulsadoras de concreto ........................ 15

3.2. Funcionamiento de una bomba impulsadora de concreto........................... 16

3.2.1. Funcionamiento mecánico.................................................................... 17

3.2.2. Funcionamiento hidráulico ................................................................... 18

3.3. El plano de fabricación y sus elementos ..................................................... 23

3.3.1. La rotulación ......................................................................................... 23

3.3.2. El formato ............................................................................................. 23

3.3.3. El cajetín de rotulación o datos. ........................................................... 25

3.3.4. La escala .............................................................................................. 26

3.3.5. Las vistas de una pieza ........................................................................ 27

3.3.6. Vistas en cortes y secciones ................................................................ 29

3.3.7. Acotamiento dimensional ..................................................................... 30

3.3.8. Principios de acotamiento dimensional ................................................ 32


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3.4. Instrumentos de medición para levantamiento de planos. .......................... 35

3.4.1. El calibrador pie de rey ......................................................................... 36

3.4.2. Galgas telescópicas ............................................................................ 37

3.4.3. Compas de interiores y exteriores. ...................................................... 38

3.4.4. La cinta métrica .................................................................................... 39

3.5. Metodología de diseño ................................................................................ 40

3.5.1. Metodología.......................................................................................... 40

3.5.2. Ingeniería de diseño ............................................................................ 41

3.5.3. Diseño de producto .............................................................................. 42

3.5.4. Metodología de diseño propuesto por Michael French 1985 ................ 43

3.6. Metodología de mantenimiento productivo total (TPM). .............................. 44

3.6.1. Objetivos del TPM ................................................................................ 45

3.6.2. Ventajas del TPM ................................................................................. 45

3.6.3. Pilares del TPM .................................................................................... 46

3.6.4. Mantenimiento Autónomo .................................................................... 48

3.6.5. Mantenimiento Correctivo .................................................................... 49

3.6.6. Mantenimiento Preventivo .................................................................... 50

3.6.7. Mantenimiento Pre-falla ....................................................................... 51

3.6.8. Mantenimiento predictivo ..................................................................... 53

3.6.9. Mantenimiento Proactivo ...................................................................... 53

4. ACTIVIDADES ................................................................................................... 54

4.1. Diseño de piezas ......................................................................................... 54

4.1.1. Soporte de cauchos de motor de bomba Schwing ............................... 54


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4.1.2. Diseño de una tapa para el tanque de agua – bomba Schwing ........... 58

4.1.3. Diseño de tapón universal para mangueras hidráulicas. ..................... 58

4.1.4. Diseño de una tolva .............................................................................. 59

4.1.5. Diseño de pieza para entubamiento de soporte maquina Zoomlion ..... 61

4.1.6. Diseño de una placa para unión de válvula hidráulicas. ....................... 62

4.1.7. Diseño de una pieza para accionamiento mecánico de una válvula

proporcional ................................................................................................... 67

4.1.8. Diseño de bridas para sujeción mecánica de la bomba Schwing ......... 69

4.1.9. Diseño de soporta para pierna soporte de maquina Zoomlion ............. 71

4.1.10. Diseño de bandejas para Soliplast................................................ 73

4.1.11. Diseño de una cuña para refuerzo del brazo de una autobomba ....... 78

4.1.12. Diseño de una pieza para el cambio de un filtro de aceite.................. 80

4.1.13. Diseño de unos bujes para bomba marca REED ............................... 82

4.2. Levantamiento de planos ............................................................................. 85

4.2.1. Levantamiento de plano de un sistema de poleas. ............................... 85

4.2.2. Levantamiento de plano de cojinete para bomba Schwing ................... 90

4.2.3. Levantamiento de plano de un casquete para el eje rock .................... 92

4.2.4. Levantamiento de plano de tapas para motor maquina Zoomlion ........ 94

4.2.5. Levantamiento del plano para pierna de soporte Zoomlion .................. 95

4.2.6. Levantamiento plano de camisas de una tubería ................................. 99

4.2 7. Levantamiento de plano de buje y árbol para bomba marca Schwing 100

4.2.8. Levantamiento de plano de placa espejo para bomba Schwing ......... 102

4.2.9. Levantamiento de plano de una pierna soporte bomba TK50 ............ 104


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4.2.10. Levantamiento de plano de un embolo de goma para bomba de

concreto ....................................................................................................... 106

4.2.11. Levantamiento de plano de la caja eléctrica de la bomba Schwing, 107

4.2.12. Levantamiento de plano de anillo para tubería ................................. 108

4.2.13. Levantamiento de plano de anillo de corte para bomba Schwing ..... 109

4.2.14. Levantamiento de plano de placa gafa bomba marca CIFA ............. 110

4.3. Apoyo en estandarización de procesos ..................................................... 112

4.3.1. Asesoría para la compra de una tapa de salida de aceite de un motor.

................................................................................................................... 112

4.3.2. Instalación de un sistema de grafado de mangueras hidráulicas. ...... 113

4.3.3. Puesta en marcha, sistema de control remoto para operación de bombas

de concreto .................................................................................................. 115

4.3.4. Apoyo en los procedimientos de modificación de piezas mecánicas . 118

4.3.4. Apoyo en el proceso de las bandejas de Solidplast............................ 120

4.3.5. Estandarización de documentos ........................................................ 120

4.4. Elaboración del plan de mantenimiento .................................................... 121

4.4.1. Plan de mantenimiento Autónomo...................................................... 121

4.4.2. Plan de mantenimiento correctivo ...................................................... 126

4.4.3. Plan de mantenimiento preventivo ..................................................... 128

5. CONCLUSIONES ............................................................................................. 135

6. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 136


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TABLA DE FIGURAS

Figura 1 Bomba impulsadora de concreto ............................................................. 16

Figura 2 Ciclo de bombeo ..................................................................................... 17

Figura 3 Válvula oscilante ..................................................................................... 18

Figura 4 Circuito hidráulico, primera fase .............................................................. 19

Figura 5 Circuito hidráulico, segunda fase ............................................................. 20

Figura 6 Circuito hidráulico, tercera fase ............................................................... 21

Figura 7 Circuito hidráulico, cuarta fase ................................................................ 22

Figura 8 Margen del formato y ubicación del cajetín de rotulación ........................ 24

Figura 9 Sistemas de coordenadas para el formato .............................................. 25

Figura 10 Cajetín de rotulación o datos. ................................................................ 26

Figura 11 Vista de una pieza ................................................................................. 27

Figura 12 Vistas según la dirección ....................................................................... 28

Figura 13 Distribución ortogonal de las seis vistas en el método A. ...................... 29

Figura 14 Representación espacial de un corte realizado por un plano ................ 29

Figura 15 Representación de vistas con y sin corte de un plano ........................... 30

Figura 16 Elementos del acotamiento dimensional ............................................... 31

Figura 17 Cruce no permitido entre la línea de cota y las líneas auxiliares de cota.

............................................................................................................................. 33

Figura 18 Acotamiento colocando líneas auxiliares de cota en dos líneas de ejes.

............................................................................................................................. 33

Figura 19 Acotamiento colocando líneas auxiliares de cota en ejes de centros. ... 34

Figura 20 Representación de las vistas de una pieza con cota repetida ............... 34

Figura 21 Acotamiento de radios. .......................................................................... 35

Figura 22 Acotamiento de vistas simétricas. ......................................................... 35

Figura 23 Partes de un calibrador. ........................................................................ 36

Figura 24 Galgas telescópicas. ............................................................................. 37

Figura 25 Compás de exteriores e interiores. ........................................................ 39


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Figura 26 La cinta métrica ..................................................................................... 40

Figura 27 Actividad central de la Ingeniería de Diseño ......................................... 42

Figura 28 . Etapas de diseño propuestas por French ............................................ 44

Figura 29 Pieza soporte para motor de bomba ..................................................... 55

Figura 30 Diseño de la pieza soporte del motor .................................................... 55

Figura 31 Lamina para soporte de las piezas........................................................ 56

Figura 32 Ensamble de las piezas......................................................................... 56

Figura 33 Plano de la pieza diseñada ................................................................... 57

Figura 34 Pieza mecanizada ................................................................................. 57

Figura 35 Plano de fabricación de la tapa para el tanque ..................................... 58

Figura 36 Plano de tapa universal ......................................................................... 59

Figura 37 Tolva para diseño .................................................................................. 60

Figura 38 Plano de la tolva .................................................................................... 61

Figura 39 Plano de perfil en U ............................................................................... 62

Figura 40 Válvula oscilante de la maquina ............................................................ 63

Figura 41 Válvula oscilante a poner. ..................................................................... 64

Figura 42 Diseño de la placa ................................................................................. 65

Figura 43 Plano de fabricación de la placa, cara trasera ....................................... 65

Figura 44 Plano de fabricación de la placa, cara delantera ................................... 66

Figura 45 Instalación de la placa ........................................................................... 67

Figura 46 Plano de fabricación de la pieza ............................................................ 68

Figura 47 Plano de fabricación de las bridas. ........................................................ 69

Figura 48 Plano de fabricación de la platina .......................................................... 70

Figura 49 Instalación de la bridas .......................................................................... 71

Figura 50 Plano de fabricación del soporte ........................................................... 72

Figura 51 Plano de fabricación de pie de amigo.................................................... 72

Figura 52 Unidad de fabricación de plástico .......................................................... 73

Figura 53 Diseño de la unidad de fabricación ....................................................... 74


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Figura 54 Plano de fabricación de las bandejas. ................................................... 75

Figura 55 Plano de fabricación de la bandejas ...................................................... 75

Figura 56 Plano de fabricación de las bandejas .................................................... 76

Figura 57 Plano de fabricación de la bandejas ...................................................... 76

Figura 58 Elaboración de la bandeja ..................................................................... 77

Figura 59 Bandejas para Soliplast ......................................................................... 78

Figura 60 Plano de fabricación de refuerzo ........................................................... 79

Figura 61 Plano de fabricación de refuerzo ........................................................... 79

Figura 62 Instalación del refuerzo ......................................................................... 80

Figura 63 Plano del adaptador .............................................................................. 81

Figura 64 Plano del adaptador .............................................................................. 81

Figura 65 Instalación del adaptador ...................................................................... 82

Figura 66 Plano de fabricación bujes. ................................................................... 83



Figura 69 Plano de fabricación bujes .................................................................... 84

Figura 70 Sistemas de poleas ............................................................................... 85

Figura 71 Plano de fabricación sistema polea 1 .................................................... 86







Figura 78 Cojinete para el levantamiento del plano ............................................... 90

Figura 79 Plano de fabricación para cojinete ........................................................ 91

Figura 80 Fabricación del cojinete ......................................................................... 92

Figura 81 Plano de fabricación del casquete ......................................................... 93


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Figura 82 Fabricación del casquete ....................................................................... 93

Figura 83 Plano de fabricación para tapa grande .................................................. 94

Figura 84 Plano de fabricación tapa motor pequeña ............................................. 95

Figura 85 Pierna soporte bomba Zoomlion ........................................................... 96

Figura 86 Plano de fabricación de pierna Zoomlion .............................................. 97

Figura 87 Plano de fabricación de pierna Zoomlion .............................................. 97

Figura 88 Plano de fabricación pierna Zoomlion ................................................... 98

Figura 89 Plano de fabricación pierna Zoomlion ................................................... 98

Figura 90 Plano de fabricación de la camisa ......................................................... 99

Figura 91 Plano de la fabricación de la camisa ................................................... 100

Figura 92 Plano de fabricación de buje Schwing ................................................. 101

Figura 93 Plano de fabricación de árbol Schwing ................................................ 101

Figura 94 Placa espejo bomba Schwing ............................................................. 102

Figura 95 Curvatura de la pieza en hoja milimétrica ............................................ 103

Figura 96 Curvatura de la pieza .......................................................................... 104

Figura 97 Plano de fabricación para pierna soporte TK50 .................................. 105



Figura 100 Plano de fabricación del embolo de goma, ........................................ 107

Figura 101 Plano de fabricación de la caja eléctrica ........................................... 108

Figura 102 Plano de fabricación de anillo ............................................................ 109

Figura 103 Plano de fabricación anillo de corte ................................................... 110

Figura 104 Placa gafa CIFA ................................................................................ 111

Figura 105 Curvatura de la placa gafa sobre hoja milimétrica ............................. 111

Figura 106 Diseño de la placa gafa CIFA ............................................................ 112

Figura 107 Eje roscado del motor. ...................................................................... 113

Figura 108 Circuito del sistema de grafado ......................................................... 114

Figura 109 Sistema de grafado ........................................................................... 114


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Figura 110 Transmisor ........................................................................................ 116

Figura 111 Receptor ............................................................................................ 116

Figura 112 Conexión de los cables. .................................................................... 117

Figura 113 Cables de receptor ............................................................................ 117

Figura 114 Sistema completo .............................................................................. 118

Figura 115 Conector TNC para antena ............................................................... 118

Figura 116 Plano para modificación de la pieza .................................................. 119

Figura 117 Plano para modificación de la piza .................................................... 119

Figura 118 Folder de planos mecánicos ............................................................. 121

Figura 119 Folder catálogos y manuales............................................................. 121

TABLAS

Tabla 1 Componentes de mantenimiento pre-falla ................................................ 52

Tabla 2 Vida útil de los elementos de la maquinas .............................................. 128

Tabla 3 Calendario de mantenimiento preventivo ............................................... 129

Tabla 4 Actividades específicas de mantenimiento preventivo ........................... 132

Tabla 5 Actividades específicas de mantenimiento preventivo ........................... 133


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1. INTRODUCCIÓN

ECONINTELIGENTE SAS, fue ideada en el año 2010 con el propósito de dar

soluciones tecnológicas que permitieran un uso eficiente de los recursos. En el

2012, inicio las labores en el área de mantenimiento y soluciones integrales para la

industria de la construcción en el cual está en crecimiento y con el fin de progresar

y mejorar continuamente es necesario un control y seguimiento de cada proceso

tanto externo como interno.

De esto, las practicas académicas busca impulsar el área de ingeniería de la

empresa para su mejor calidad de trabajo y servicio, por lo que se plantea

desarrollar y levantar planos metalmecánicos para los repuestos de dichas

maquinas, como también estandarizar los procesos de mantenimiento y reparación

de las bombas, desarrollando un plan de mantenimiento productivo total, así como

brindar diseño de soluciones mecánicas, hidráulicas y electrónicas a diferentes

situaciones que se presentan en la labor diaria.


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2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

Apoyar en el área de ingeniería de la empresa a través del diseño y levantamiento

de piezas metalmecánicas, estandarización de procesos, desarrollo de plan de

mantenimiento de la entidad para mejorar la calidad de servicios que ofrece la

compañía.

2.2. Objetivo especifico

• Apoyar en la estandarización de procesos de la empresa

• Elaborar planos, despieces y procedimientos técnicos de la entidad

• Diseñar y levantar planos de piezas metalmecánicas.

• Describir la estructura y generalidades de la empresa Ecointeligente.

• Definir diferentes estrategias de mantenimiento total productivo.

• Establecer las actividades de mantenimiento total productivo.

• Registrar los mantenimientos realizado periódicamente.


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3. MARCO CONCEPTUAL

3.1. Generalidades de le empresa

3.1.1. Actividad de la empresa

ECOINTELIGENTE S.A.S., fue ideada en el año 2010, con el firme propósito de dar

soluciones tecnológicas que permitieran un uso eficiente de los recursos.

Posteriormente en el 2012, inicio labores en el área de mantenimiento y soluciones

integrales para la industria de la construcción. Actualmente está desarrollando una

máquina recicladora de concreto, como producto pionero en la materialización de

su objetivo.

3.1.2. Misión

Optimizar y mejorar los procesos operativos de nuestros clientes, a través de

servicios de mantenimiento y productos metalmecánicos de alta calidad, eficiencia

y cuidado del medio ambiente.

3.1.3. Visión

En el año 2020 ser una empresa pionera en diseño, fabricación y venta de máquinas

y productos ECOINTELIGENTES, que mejoren el bienestar del ser humano y el

medio ambiente.


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3.1.4. Descripción de las bombas impulsadoras de concreto.

Las bombas impulsadoras de concreto que se emplean y, por lo tanto, que se

someten al programa de mantenimiento preventivo son las bombas de pistón con

válvula oscilante.

Estas bombas operan hidráulica, mecánica y eléctricamente, están diseñadas para

bombear concreto húmedo a través de un sistema de suministro por tuberías o

mangueras. Son de construcción robusta y durable lo que permite a la unidad

bombear las más difíciles mezclas dentro de las especificaciones y los rangos

establecidos por cada fabricante. La operación normal es controlada por el panel de

control convenientemente localizado en la unidad.

Actualmente se cuenta con bombas de dos marcas diferentes la “Putzmeister” y la

“Schwing”, aunque sus diseños son muy similares, tienen algunas variantes. Estas

bombas son de modelo montado en remolque, provisto de un motor diésel y la

unidad bombeadora montados sobre un remolque transportable, con un sistema

completo de gancho y frenos (figura 1), también llamadas bombas estacionarias de

concreto.


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Figura 1 Bomba impulsadora de concreto.

Fuente: www.schwing.com

3.2. Funcionamiento de una bomba impulsadora de concreto

Básicamente el funcionamiento de las bombas de pistón con válvula oscilante es el

siguiente: Un motor Diésel montado sobre un remolque operado a ciertas

revoluciones RPM preseleccionadas, acciona una bomba hidráulica principal. Esta

bomba hidráulica de desplazamiento variable se emplea para activar los dos

cilindros hidráulicos, que accionan a su vez, los dos pistones que se encuentran en

los cilindros de suministro de material.

Una válvula oscilante, llamada así debido a que oscila de un lado a otro para

cambiar de un cilindro de suministro a otro, diseñada para que el sistema cambie

automáticamente de un cilindro de material a otro, para lograr un flujo continuo a

través del sistema de suministro y una tolva estándar que es donde se deposita el

http://www.schwing.com/


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concreto que será bombeado, el sistema de esta bomba se puede observar en la

Figura 2.

Figura 2 Ciclo de bombeo

Fuente: www.schwing.com

3.2.1. Funcionamiento mecánico.

En el ciclo de bombeo se produce un flujo continuo de concreto a través de la línea

de alimentación, mediante la operación alterna de los pistones en los cilindros de

suministro, los cuales están acoplados con los cilindros hidráulicos de doble efecto

y tiene abierta la boca de alimentación de la tolva, cuando el cilindro hidráulico hala

el pistón del cilindro de alimentación, el concreto es arrastrado por succión de la

tolva al interior del cilindro de alimentación.

Después de alcanzar su máxima posición de retracción, se envía una señal eléctrica

o neumática, dependiendo la marca y el modelo a la válvula de cambio de dirección

de la válvula oscilante.

http://www.schwing.com/


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Ahora la válvula oscilante cambia de dirección por medio de los cilindros de cambio

o cilindro buzo, hacia el cilindro de alimentación cargado, el cilindro hidráulico se

extiende y el pistón del cilindro de alimentación impulsa el concreto a través de la

válvula oscilante y expulsa la descarga hacia el interior de la línea o tubería de

alimentación, ver Figura 3. El ciclo se repite con el otro cilindro, suministrando

ininterrumpidamente el flujo de concreto. Mientras se repite el ciclo una y otra vez

una mezcladora convenientemente colocada en la tolva gira constantemente, con

el objeto de mantener la homogeneidad en el concreto.

Figura 3 Válvula oscilante.

Fuente: www.putzmeister.com

3.2.2. Funcionamiento hidráulico.

Los componentes hidráulicos son los encargados de trasmitir la energía proveniente

del motor diésel a la válvula oscilante y a los pistones que impulsan el concreto a

través de la tubería de suministro. Es por esta razón que todos los componentes

deben de estar conectados correctamente para así obtener el trabajo que se

necesita. A continuación, se describirá en cuatro fases el funcionamiento de un

circuito hidráulico de una bomba impulsadora de concreto con válvula oscilante [1].

http://www.putzmeister.com/


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1. La presión hidráulica procedente de la bomba pasa por la válvula V1, luego

se divide en presión para la válvula V2 y V3. el aceite que pasa por la válvula

V3 se dirige al cilindro de varilla de doble extremos con muescas de

conmutador y eso permite que la válvula oscilante se mueva hacia la

derecha, al llegar al final de su recorrido el cilindro 5; una señal piloto hace

que la válvula S2 se mueva a la izquierda y esto permite que el aceite se

dirija al cilindro de doble efecto del lado derecho introduciéndolo a su

carcaza; el aceite que sale de este pasa al cilindro del lado izquierdo y esto

hace que el émbolo salga de su carcaza, estos cilindros transmiten el

movimiento a los ejes que mueve el concreto dentro de otros cilindros no

mostrados en la figura, esta fase termina cuando los cilindros llegan al final

de su carrera, ver figura 4.

Figura 4 Circuito hidráulico, primera fase.

Fuente: Byron E. Solares Z [1].


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2. La presión existente dentro de los cilindros de doble efecto, hace que la

válvula conmutadora 9A envié una señal piloto a la válvula V3 haciéndola

cambiar de posición. Esto hace que la presión de aceite se dirija al lado

derecho del cilindro de varilla de doble extremos con muescas de conmutador

moviendo la válvula oscilante hacia la derecha, la fase termina cuando el

cilindro 5 termina su recorrido. El aceite en el lado derecho del cilindro 5

retorna al tanque de almacenamiento a través de las válvulas V3, V1 y un

enfriador de aceite, ver figura 5.

Figura 5 Circuito hidráulico, segunda fase.


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3. Al llegar al final de su recorrido el cilindro 5 envía una señal piloto a la válvula

V2 provocando que se mueva hacia la derecha. El aceite que es bombeado,

ahora se dirige hacia el cilindro de doble efecto del lado izquierdo

introduciéndolo a su carcaza; el aceite que sale de este pasa al cilindro del

lado derecho y esto hace que el embolo salga de su carcaza, estos cilindros

accionan los ejes que mueve el concreto dentro de otros cilindros no

mostrados en la figura. Esta fase termina cuando los cilindros llegan al final

de su carrera, ver figura 8.

Figura 6 Circuito hidráulico, tercera fase.


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4. La presión existente dentro de los cilindros de doble efecto, hace que la

válvula conmutadora 9B envié una señal piloto a la válvula V3 haciéndola

cambiar de posición. Esto hace que la presión de aceite se dirija al lado

izquierdo del cilindro de varilla de doble extremos con muescas de

conmutador accionado la válvula oscilante hacia la izquierda, la fase termina

cuando el cilindro 5 termina su recorrido. El aceite en el lado izquierdo del

cilindro 5 retorna al tanque de almacenamiento a través de las válvulas V3,

V1 y un enfriador de aceite, ver figura 9.

Figura 7 Circuito hidráulico, cuarta fase.



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3.3. El plano de fabricación y sus elementos

El plano de fabricación es un instrumento que contiene todos los elementos técnicos

suficientes para identificar y fabricar la pieza, como son la rotulación, el formato, el

cajetín de datos, las líneas, la escala, las vistas, el acotamiento dimensional,

indicación de tolerancias geométricas y dimensionales, y la indicación superficial [2].

3.3.1. La rotulación

La rotulación es la técnica utilizada para realizar la escritura de las letras, números

y símbolos. Dentro de las normas internacionales que estandarizan los aspectos

técnicos para realizar la rotulación se pueden mencionar las normas DIN-16 y 17

del Manual 2 DIN Normas de dibujo: 1969, y la norma ISO 3098 (1974) [3].

Dentro de los aspectos técnicos más importantes reflejados en estas normas se

pueden mencionar: la altura, la inclinación de los caracteres y el espesor de la línea

usada en la escritura.

La rotulación se puede realizar “a mano”, con “plantillas” o con las herramientas de

texto de los programas de diseño asistido por computadora. En la rotulación por

software, ya está establecido estas normas por lo único que se le requiere es tener

en cuenta la posición del texto [4].

3.3.2. El formato

El formato es una hoja de papel con geometría rectangular, al cual se le dibujan una

serie de elementos gráficos, dentro de los cuales se pueden mencionar: un recuadro


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de dibujo, un cajetín de rotulación, señales de centrado, señales de orientación, una

graduación métrica, un sistema de coordenadas y señales de corte.

Las nomas que han sido utilizadas para establecer los aspectos técnicos del formato

son: la DIN-476 del Manual 2 DIN Normas de dibujo (1969), la NTC 1594, la cual

adopta íntegramente a la ISO 5457 (1999) y la Covenin 3477 (1999) [5].

La normativa técnica colombiana (NTC 1594), del Institución Colombiano de

Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC), establece varios aspectos técnicos

para la elaboración de un formato, algunos son [6]:

a. Se consideran dos grupos de formato de la serie “A”, que tendrán ciertas

dimensiones normalizadas de acuerdo al tamaño del papel y los

requerimientos de los planos

b. El margen de los formatos debe ser como se muestran en la figura 8, para la

serie A0 a A3, se usan horizontalmente y el cajetín de catos debe colocarse

en la esquina derecha (Figura 8). Para el caso de la serie A4, se usa

verticalmente con las mismas características.

Figura 8 Margen del formato y ubicación del cajetín de rotulación


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Fuente INCOTEC [6].

c. Para facilitar el fotocopiado de los planos a los formatos se les dibujan cuatro

señales de centrado como se muestra en la figura 2.8, las cuales se trazan

con un espesor mínimo de 0,7 milímetros y que parten de la línea del área

de dibujo y lo sobrepasan cinco (5) milímetros y se recomienda colocar un

sistema de coordenadas en los formatos, que facilite la localización en el

dibujo de detalles y modificaciones (Figura 9).

Figura 9 Sistemas de coordenadas para el formato

Fuente INCONTEC [6].

3.3.3. El cajetín de rotulación o datos.

La norma NTC 1912 la cual adopta íntegramente a la norma ISO 7200 (2004); lo

define como uno o varios rectángulos adyacentes, que pueden dividirse en casillas

y que sirven para colocar información escrita.


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Dentro de la información que se puede colocar en el cajetín de datos se encuentran:

el número del plano, el nombre del dibujo, el material de la pieza, el nombre del

propietario del dibujo, los nombres y firmas de las personas involucradas con la

elaboración, revisión y aprobación del plano, las fechas de elaboración, revisión y

aprobación del plano, índices de revisión, símbolo indicativo del método de

proyección, la escala principal, la indicación de las tolerancias generales, entre otros

[7], ver figura 10.

Figura 10 Cajetín de rotulación o datos.

3.3.4. La escala

Fuente Cesar Campos [7].

La escala es un factor de proporcionalidad que permite ajustar las dimensiones de

la pieza a las dimensiones del formato seleccionado para dibujar el plano [8].

La norma ISO 5455 (1979); la define como la relación entre la medida lineal

representada en el dibujo y la medida lineal del objeto. La escala se puede expresar

mediante la ecuación (1).

𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 = 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑏𝑢𝑗𝑜

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑏𝑗𝑒𝑡𝑜 ecuación 1


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Escala de reducción: es aquella donde el valor de la relación entre la medida lineal

representada en el dibujo y la medida lineal del objeto es inferior a la unidad, se

expresa (Escala 1: K).

Escala de ampliación: es aquella donde el valor de la relación entre la medida lineal

representada en el dibujo y la medida lineal del objeto es superior a la unidad, se

expresa (Escala K : 1).

3.3.5. Las vistas de una pieza

Es la representación gráfica resultante de la proyección de todos los elementos

geométricos (puntos, aristas, generatrices y/o superficies) que delimitan al objeto,

sobre una superficie plana. Para realizar dicha proyección la pieza debe colocarse

con sus superficies principales paralelas y/o perpendiculares a la superficie de

proyección como se muestra en la figura 11 [9].

Figura 11 Vista de una pieza.

Fuente INCOTEC [9].

Las normas NTC 1687, establecen que las vistas de una pieza se denominan en

función de la dirección del observador como se muestra en la figura 12.


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Figura 12 Vistas según la dirección.

Fuente INCOTEC [9].

Dónde:

La dirección “A”, indica la vista frontal o alzado (VF).

La dirección “B”, indica la vista superior o planta (VS).

La dirección “C”, indica la vista izquierda o lateral izquierda (VLI).

La dirección “D”, indica la vista derecha o lateral derecha (VLD).

La dirección “E”, indica la vista inferior (VI)

La dirección “F”, indica la vista posterior (VP)

La distribución de las vistas permitirá identificar fácilmente la pieza, entre más vistas

se muestren será más fácil, sin embargo, sí la pieza no es compleja se podrá

identificar con mínimo dos vistas, las proyecciones de las vistas se pueden observar

en la figura 13.


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Figura 13 Distribución ortogonal de las seis vistas en el método A.

Fuente INCONTEC00 [9].

3.3.6. Vistas en cortes y secciones

La vista con corte es una proyección que se adquiere elaborando un corte ficticio en

la pieza mediante uno o varios planos y retirando el material entre el observador y

el plano de proyección como se observar en la figura 14, [10].

Figura 14 Representación espacial de un corte realizado por un plano.


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Esta apariencia se usa cuando la pieza posee cavidades internas las cuales en una

representación normal se mostrarían como líneas de contornos ocultos, lo que

dificultaría su interpretación y acotamiento dimensional, ver figura 15.

Figura 15 Representación de vistas con y sin corte de un plano.


3.3.7. Acotamiento dimensional

Es la distribución de las medidas nominales de los elementos geométricos en las

vistas de una pieza, mediante el uso de líneas, flechas, puntos, números, letras y

símbolos.

Existen varias normas que se utilizan para estandarizar el acotamiento dimensional,

dentro de las cuales se pueden citar: la, la DIN-406 del Manual 2 DIN Normas de

dibujo (1969), BS ISO 129-1 (2004), la UNE 1-039 (1994), la cual adopta

íntegramente la ISO 129 (1985) entre otras [11].


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Los elementos utilizados en el acotamiento dimensional son: la línea auxiliar de

cota, la línea de cota, la terminación de la línea de cota, el número de cota, los

símbolos de cota y la línea de referencia como se muestra en la figura 16.

Figura 16 Elementos del acotamiento dimensional.

- Línea auxiliar de cota:


Es una línea continua fina que se usa para delimitar la amplitud del elemento geométrico

que se desea acotar o la posición de éste, y que normalmente se traza perpendicular

al contorno acotado. Este elemento se traza desde un vértice o un eje con una longitud

que depende de las dimensiones del formato utilizado para el plano.

- Línea de cota:

Es una línea fina continua que se usa para indicar la dimensión del elemento geométrico

acotado.

- La terminación de la línea de cota:

Las normas BS ISO-129-1 (2004), establecen que la línea de cota en los planos

industriales puede terminar en: una flecha cerrada y llena, en un punto, en un círculo,

en una flecha abierta o en una flecha cerrada vacía.


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- El número de cota:

Es un elemento del acotamiento que se utiliza para indicar el valor numérico de la

magnitud acotada, normalmente se coloca perpendicular y centrado a la línea

auxiliar de cota; y ligeramente por encima de esta con una separación aproximada

de uno (1) a dos (2) milímetros. En algunos casos puede ir acompañado de un

símbolo,

- Símbolo de cota:

Es un elemento que se usa para complementar el acotamiento de algunos

elementos geométricos, dentro de los cuales se pueden mencionar los siguientes:

radios de curvatura, diámetros, distancia entre caras de piezas con geometría

hexagonal, secciones transversales cuadradas y longitud de arcos.

- Línea de referencia:

Es una línea fina que se usa para indicar el número de cota en acotamientos donde

el espacio es reducido para colocar la cifra de cota.

3.3.8. Principios de acotamiento dimensional.

A continuación, se describen estos principios:

a) Las cotas deben colocarse en las vistas donde resulten más representativas.

b) Las líneas de contornos ocultos no deben utilizarse para acotar.

c) En un mismo plano los números de cota deben colocarse en la misma unidad

dimensional y sin escribir la unidad utilizada.


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d) Las líneas auxiliares de cota y líneas de cota no deben cruzarse con otras

líneas, ver figura 17.

Figura 17 Cruce no permitido entre la línea de cota y las líneas auxiliares de cota.

Fuente La Organización Internacional de Normalización [11].

e) Las líneas de ejes de centros o de simetría nunca deben utilizarse como

líneas de cota.

f) Las líneas de ejes pueden usarse para realizar acotamientos, pero al trazarse

fuera del contorno de la pieza se dibujan en línea fina continua, como se

muestra en las figuras 4.26 y 4.27.

Figura 18 Acotamiento colocando líneas auxiliares de cota en dos líneas de ejes.



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Figura 19 Acotamiento colocando líneas auxiliares de cota en ejes de centros.


g) Las cotas no deben repetirse, por ejemplo, si una cota se coloca en la vista

frontal ésta no debe repetirse en otra vista. En la figura 4.28 la cota sesenta

y cuatro (64) del ancho total esta repetida.

Figura 20 Representación de las vistas de una pieza con cota repetida.


h) El acotamiento de radios se realiza con una sola flecha y solo se coloca el

símbolo “R” cuando no se dibuja el centro de la curva acotada como se

muestra en la figura 4.29.


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Figura 21 Acotamiento de radios.


i) En el acotamiento de vistas simétricas dibujadas parcialmente, las líneas de cota deben prolongarse ligeramente pasando el eje de simetría como se muestra en la figura 4.30.

Figura 22 Acotamiento de vistas simétricas.


3.4. Instrumentos de medición para levantamiento de planos.

El levantamiento de planos consta de tomar las medidas de las piezas para elaborar

dicha pieza y realizar el respectivo plano de fabricación, para ello, se usa diferentes

herramientas para obtener las medidas de las piezas.


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3.4.1. El calibrador pie de rey

Se denomina calibrador o vernier al instrumento que consta de una regla graduada

perfeccionada para aumentar el grado de precisión de las mediciones y que facilite

la toma de lecturas para distintos tipos de geometría. Su principio de lectura está

basado en la escala vernier inventada por el matemático portugués Petrus Nonius

(1492-1577), el diseño que se utiliza actualmente de escala deslizante debe su

nombre al francés Pierre Verni (1580-1637), quien perfeccionó el sistema [12].

El calibrador está constituido por una regla de acero graduada en cuyo extremo del

origen se prolonga en forma perpendicular formando un brazo o punta de medición,

este elemento sirve como superficie de referencia para apoyar la pieza a medir. El

cursor es un elemento deslizante, similar al brazo y está montado sobre la regleta

graduada, el movimiento deslizante permite modificar la apertura de las puntas y

por ende, la medida entre ellas. En el cursor se encuentra dispuesta la escala

vernier o nonio que permiten medir con mayor precisión (Figura 23).

Figura 23 Partes de un calibrador.

Fuente Manrique, E. Casanova A. [12].

El calibrador típico puede realizar cuatro tipos de medición: exteriores, interiores,

peldaños y profundidades; para este fin se usan las distintas puntas que están


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dispuestas en el instrumento. Las puntas largas sirven para medir exteriores, las

dispuestas en la parte superior permiten medir diámetros interiores o ancho de

canales, en tanto para profundidades se usa la barra dispuesta en el final de brazo

principal, finalmente se utiliza los cantos del instrumento formados por el curso y el

brazo principal para medir peldaños. En la parte superior de la regla móvil

generalmente tiene un prisionero que tiene la función de fijar este en la medida

determinada.

3.4.2. Galgas telescópicas

Una Galga Telescópica como se observa en la figura 24, es un instrumento de

medición indirecto, la parte superior de la galga se puede posicionar en el interior

de circunferencias o aperturas y ser extendidas hasta tocar las paredes. La galga

se extrae y la medición de la extensión de la cabeza puede ser medida utilizando

un vernier o un micrómetro para determinar el diámetro interior del agujero. La

extensión de la cabeza de la galga se puede bloquear después de la medición para

asegurarse que la medición es lo más precisa posible [13].

Figura 24 Galgas telescópicas.


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Fuente El Centro Español de Metrología [13].

Para un buen uso de las galgas telescópicas se realiza el siguiente procedimiento:

o Primero se selecciona una galga adecuada al diámetro que se desea

medir. Se contrae el resorte en ambas partes de la cabeza hasta

dejarla en posición totalmente retraída y se le pone seguro haciendo

girar el tornillo ajustador ubicado al final del mango.

o Se abre la galga aflojando el tornillo ajustador, evitando así el choque

brusco con las paredes de la pieza.

o Se lleva al centro de la pieza, manteniendo un extremo fijo y oscilando

el otro hasta lograr tocar dos (2) puntos que al mismo tiempo

equidisten del centro de la pieza.

o Se Ajusta la galga para mantener la medida obtenida, con el cuidado

de no alterarla por un mal ajuste.

o Presentar la medida obtenida al micrómetro y la lectura será el

diámetro buscado.

3.4.3. Compas de interiores y exteriores.

El compás es un instrumento para la medición de distancias entre superficies, sobre

superficies o también para comparar medidas basadas en un patrón, como por

ejemplo reglas graduadas [14].

- Compas exteriores: Este instrumento es muy comúnmente utilizado en el

torneado de piezas tanto en los tornos paralelos para maquinado de piezas

metálicas o en el torneado de madera ya que la apertura de sus brazos es

más grande que los brazos de un calibrador vernier. Por ser un instrumento


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de verificación, para obtener el valor numérico de la medición debemos de

auxiliarnos de una escala o de un calibrador vernier (ver figura 25).

- Compas interiores: De la misma forma en que se utiliza el compás de

exteriores en el maquinado de pieza tanto de madera como metálicas, el

compás de interiores permite la verificación del torneado de piezas huecas

de difícil acceso para un calibrador vernier (ver figura 25).

Figura 25 Compás de exteriores e interiores.

Fuente: https://www.demaquinasyherramientas.com/wp-content/uploads/2015/01/Tipos-de-compases-

compas-de-interior-y-compas-de-exterior1.png .

3.4.4. La cinta métrica

Cinta métrica es un instrumento de medida que consiste en una cinta flexible

graduada y se puede enrollar, haciendo que el transporte sea más fácil. También

https://www.demaquinasyherramientas.com/wp-content/uploads/2015/01/Tipos-de-compases-compas-de-interior-y-compas-de-exterior1.png

https://www.demaquinasyherramientas.com/wp-content/uploads/2015/01/Tipos-de-compases-compas-de-interior-y-compas-de-exterior1.png


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se puede medir líneas y superficies curvas. Las cintas se fabrican de diferentes

materiales y diferentes longitudes [15].

Figura 26 La cinta métrica.

Fuente: https://www.mndelgolfo.com/wp-content/uploads/2018/03/4-funciones-que-no-sabi%CC%81as-de-tu-

cinta-me%CC%81trica2.jpg.

3.5. Metodología de diseño.

3.5.1. Metodología

Hace referencia al estudio del conjunto de métodos utilizados en una determinada

rama del pensamiento o de la actividad humana. Un método, es una forma

específica y ordenada de actividades para conseguir un determinado fin. En los

años 50 y 60 del siglo pasado, a raíz del incremento de producción de las empresas

y de la complejidad de los productos desarrollados, las tareas de diseño ganan

atención, exigen mayores y más específicos conocimientos técnicos. Esto hace que

se desarrollen metodologías generales de diseño que definan las tareas concretas

del proceso de diseño en cualquier ámbito o disciplina [16].

https://www.mndelgolfo.com/wp-content/uploads/2018/03/4-funciones-que-no-sabi%CC%81as-de-tu-cinta-me%CC%81trica2.jpg

https://www.mndelgolfo.com/wp-content/uploads/2018/03/4-funciones-que-no-sabi%CC%81as-de-tu-cinta-me%CC%81trica2.jpg


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Según Pahl & Beitz (2007), las metodologías de diseño en ingeniería son una

secuencia concreta de acciones para el diseño de sistemas técnicos que derivan su

conocimiento de la ciencia del diseño, de la psicología cognitiva y de la experiencia

práctica en diferentes campos. Según estos autores, una metodología de diseño,

entre otras características, debe [17]:

1. Ser aplicable a todo tipo de actividad de diseño, no importa de qué especialidad

se trate;

2. Facilitar la búsqueda de soluciones óptimas;

3. Ser compatible con los conceptos, métodos y resultados de otras disciplinas;

4. No confiar en la casualidad en la búsqueda de soluciones;

5. Facilitar la aplicación de soluciones conocidas a tareas relacionadas;

6. Ser sencilla;

7. Reducir la carga de trabajo, ahorrar tiempo y evitar el error humano;

8. Facilitar la planificación y la gestión del trabajo en equipo en un proceso de

desarrollo de productos integrado e interdisciplinar.

3.5.2. Ingeniería de diseño.

Agrupa todas aquellas actividades que tienen por objeto la concepción y definición

de un producto o servicio adecuado a las especificaciones y su concreción en todas

aquellas determinaciones que permitan su posterior fabricación y utilización.

Algunos autores definen la labor de los ingenieros de diseño como una actividad a

caballo entre el arte, la ciencia, la tecnología y la sociología (Figura 27).


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Así, según Pahl & al. (2007), el diseño en ingeniería es una actividad multidisciplinar

que afecta a casi todas las áreas de la vida humana y que requiere responsabilidad

e integridad profesional [18].

3.5.3. Diseño de producto

Aplicación de la ingeniería de diseño a un producto (por extensión, a una máquina;

o a un bien de equipo). Es importante matizar que el resultado del diseño como

respuesta a unas especificaciones no es único y, normalmente, pueden encontrarse

diferentes soluciones válidas (diferentes variantes de producto). Se suele hablar de

diseño concurrente cuando éste tiene en cuenta y optimiza todas las etapas del ciclo

de vida del producto o servicio objeto de la definición y concreción.

Figura 27 Actividad central de la Ingeniería de Diseño.

Fuente: Pahl et al, 2007 [17].


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3.5.4. Metodología de diseño propuesto por Michael French 1985.

El modelo de fases propuesto en 1985 por Michael French, contempla los pasos

que a continuación se describen, mismos que se muestran gráficamente en la figura

El planteamiento del problema puede tener tres elementos [19]:

1. Planteamiento propio del problema de diseño

2. Limitaciones de la solución (códigos de práctica, requisitos estatuarios, normas,

fechas).

3. Criterio de excelencia

Diseño conceptual:

• Genera soluciones amplias en forma de esquemas.

• Impone mayores demandas al diseñador.

• Existe el mayor campo para mejoras espectaculares.

• Requiere la unión de la ingeniería y la práctica, métodos de producción y

aspectos comerciales.

Esquemas:

• Se trabajan con mayor detalle los esquemas.

• Si existe más de uno, se elige el mejor.

• El producto final es generalmente un conjunto de dibujos del arreglo general.

• Hay buena cantidad de retroalimentación a la fase de diseño conceptual.

Desarrollo de detalles:


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• Demanda gran habilidad y paciencia.

• Se decide un gran número de pequeños detalles.

• La calidad debe ser buena, para evitar demoras y gastos.

• Las computadoras participan cada vez más en esta etapa.

M. J. French presenta el proceso de diseño dividido en cuatro etapas: análisis del

problema, diseño conceptual, diseño de materialización y diseño de detalle (French,

1999).

Figura 28 . Etapas de diseño propuestas por French.

Fuente: Michael French 1985 [19].

3.6. Metodología de mantenimiento productivo total (TPM).

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que

permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los

equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero

defectos, cero accidentes, y participación total de las personas. El TPM es una

filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas

asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial


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TPM es un sistema compuesto de actividades que se desarrollan en una empresa

con el fin de mejorar la capacidad competitiva dentro del mercado, mediante la

eliminación de todo tipo de “derroche” o pérdidas que se presentan en los sistemas

productivos, esto se logra con la contribución de los integrantes comprometidos en

la búsqueda de la perfección en las operaciones de la empresa [20].

3.6.1. Objetivos del TPM

- Reducir fallas en los equipos

- Relacionar fallos en los equipos

- Reducir frecuencia de fallos en equipos

- Aumentar la eficiencia global de los equipos y de los trabajadores

- Aumentar la productividad

- Reducir productor con defectos

- Economizar energía

- Reducir accidentes laborales

3.6.2. Ventajas del TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las

operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio,

y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en

las que se involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las

probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos

previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes

ventajas [21]:


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- Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.

- Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo

disponible.

- Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no

solo benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo,

sino también reduce la incertidumbre de la planeación.

- Aprovechamiento del capital humano.

- Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores,

así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.

- Reducción de costos operativos.

3.6.3. Pilares del TPM

Pilar o proceso fundamental es un conjunto de acciones, que tiene un propósito

específico en el progreso de una empresa, cada uno de los pilares tiene una función

determinada, liderados por responsables de las diferentes áreas e involucrando a

todos los empleados [22].

Dentro de una metodología TPM hay una serie de actividades o procesos

fundamentales llamados “los 7 pilares”. Estos pilares sirven para apoyar un área

determinada del entorno productivo en la implantación del modelo TPM, siguiendo

una metodología disciplinada y efectiva [23].

Estas son:

I. Mejora focalizada o enfocada (Kobetsu-Kaizen): tiene como objetivo eliminar

las grandes pérdidas de tiempo en los procesos productivos debidas a: fallas

de los equipos, averías, cambios de configuración, tiempo ocioso, velocidad


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reducida, defectos del proceso, perdidas por defectos, deficiencia en logística

interna, bajo rendimiento de los materiales, entre otros.

II. Mantenimiento autónomo (Jishu-Hozen): busca conservar y mejorar las

condiciones del equipo por parte del usuario y cambiar la mentalidad de los

operadores los cuales tienen la responsabilidad de detectar y diagnosticar a

tiempo las posibles fallas, previniéndolas y prologando el ciclo de vida del

equipo. Debido a que el operario es la persona que conoce mejor el equipo,

es el más calificado para observar cualquier variación en su comportamiento

logrando evitar: desgastes excesivos, contaminación del producto, ruptura de

partes entre otros. Este pilar se relaciona con las 5 S ya que se cree que el

30-40% de los eventos se deben a problemas de limpieza que pueden ser

previstos si se revisa continuamente el equipo.

III. Mantenimiento planeado o planificado (Keikaku-Hozen): Puede ser el pilar

más importante, busca mantener el equipo y el proceso en condiciones

óptimas por medio de actividades que se programan anticipadamente. Se

indica con etiquetas las potenciales fallas que diagnostica el operario lo cual

agiliza la revisión del mecánico ya que éste portará las herramientas

necesarias y las posibles partes de repuesto. Gradualmente irá aumentando

la calidad del servicio ya que se reduce la cantidad de trabajo.

IV. Capacitación/Entrenamiento: busca incrementar las capacidades y

habilidades de todos los que hacen parte de la organización ya que se estima

que las fallas por errores humanos están entre el 25-33% debido a un mal

entrenamiento, descuido, falta de motivación. Se busca que los operarios

puedan lograr las condiciones óptimas de su equipo y maximizar su eficiencia


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V. Mantenimiento de mejoramiento de calidad (Hinshitsu-Hozen): acciones

preventivas para lograr equipos y procesos sin defectos que produzcan

productos de calidad con cero defectos, mediante la mejora continua,

optimización del equipo de trabajo y del proceso en general. Se busca

identificar elementos que influyen altamente en la calidad del producto final,

controlarlos para mejorarlos y establecer un sistema de inspección periódico

que permita mantener la calidad en un nivel deseado

VI. Mantenimiento de áreas de apoyo o administrativas: difundir políticas de

mejoramiento por todas las áreas, no solo a nivel productivo si no

administrativo buscando eliminar las pérdidas que pueden deberse a la falta

de mantenimiento, software, virus, mala comunicación, entre otros.

VII. Seguridad, salud y medio ambiente: enfocado a las personas, busca crear un

ambiente sin accidentes, no solo para operarios si no clientes, usuarios,

grupo laboral y sociedad en general. Propiciando un ambiente sin

contaminación y preservando la salud, por medio del uso de materiales

amigables con el ambiente. La meta de este pilar es cero accidentes, cero

daños a la salud y cero contaminaciones.

VIII. Control inicial o temprano: diseño de equipos de producción basándose en

observaciones de operarios, personal de mantenimiento e ingeniería para

reducir deterioro de equipos y mejorar costos del mantenimiento

3.6.4. Mantenimiento Autónomo


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Es el mantenimiento más sencillo que se realiza a las máquinas, el cual es ejecutado

por el operario, en consecuencia, hace que el operario se responsabilice del estado

de la máquina.

Este mantenimiento ayuda a reducir el mantenimiento correctivo, porque ayuda a

detectar fallas antes de que sean graves y antes de inicializar el día de producción

o prestación de servicio. El operador de la maquina se educa sobre el

funcionamiento de la máquina y desarrolla una capacidad de encontrar anomalías

rápidamente. Ayudando y ahorrando tiempo considerablemente en el diagnostico

por parte del especialista de mantenimiento.

3.6.5. Mantenimiento Correctivo

Es el mantenimiento que se ejecuta después de ocurrida una falla en determinada

máquina, por lo que se debe realizar de manera urgente. El personal encargado de

avisar de las faltas es el operador de la máquina y encargado de realizar

reparaciones es el personal de mantenimiento. Se clasifica en:

No planificado: Es el mantenimiento de emergencia. Debe realizarse el

manteamiento por una avería imprevista y se tiene que reparar en el menor tiempo

posible.

Planificado: Se sabe con anticipación que es lo que debe hacerse, de modo que

cuando se detenga la máquina para efectuar la reparación, se disponga de

inmediato del personal, repuestos, equipos, herramientas y documentos técnicos

necesarios para realizar el mantenimiento correctamente.


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3.6.6. Mantenimiento Preventivo

Es un tipo de mantenimiento, que busca principalmente la detección y prevención

de fallas en el funcionamiento de las máquinas y equipos de una empresa, antes

que estas ocurran. Esto se hace por medio de inspecciones periódicas y cambio de

elementos en malas condiciones o dañados. Se basa principalmente en la

confiabilidad de la máquinas y equipos.

Los altos niveles de productividad que se requieren en la actualidad exigen la

implementación de un sistema de mantenimiento preventivo que permita aumentar

la eficiencia de los equipos la cual es directamente proporcional a la calidad de

información con se cuenta para llevarla a cabo.

3.6.6.1. Etapas del mantenimiento preventivo

Para que un programa de mantenimiento preventivo tenga éxito, es necesario

considerar algunas etapas en el momento de su planificación.

• Operaciones de lubricación y limpieza

Es un conjunto de actividades programadas rutinarias y periódicas. Consiste en

localizar los puntos críticos de lubricación en el equipo identificando adecuadamente

los puntos de desgaste, los cuales deberán estar sometidos periódicamente a algún

agente lubricante como aceite, grasa, etc., para que así se reduzca el coeficiente

de fricción.

• Revisiones preventivas

Es una labor sistemática en la cual se fundamenta el éxito del mantenimiento

preventivo y la cual consiste en recoger información sobre el estado de las partes


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que comprenden un equipo en particular a fin de detectar posibles puntos de fallo o

partes en mal estado que puedan provocar un fallo en el futuro, que permita definir

las frecuencias de las revisiones.

• Correcciones programadas

También se llama correctivo programado y en la mayoría de los casos es una

consecuencia de haber realizado una revisión preventiva en la cual se determinó la

necesidad de reparar o reponer algún elemento del equipo que se encontraba en

mal estado y era casi imposible prolongar su funcionamiento en la maquina o

equipo.

3.6.7. Mantenimiento Pre-falla

La mantención no correctiva (preventiva, predictiva y proactiva) se aplica

prioritariamente a los componentes críticos de la producción. Luego de

seleccionados los equipos para los cuales se realizará, es necesario

descomponerlos en sub-componentes que sean mantenibles. Ejemplos:

rodamientos, correas, engranajes, etc. La mantención preventiva es aplicada en

general para componentes cuyo costo de reemplazo no son muy altos. Por su lado

la mantención predictiva se realiza cuando el costo de reemplazo es superior y se

disponen de técnicas no destructivas capaces de establecer la condición del equipo.

En caso de seleccionar mantención preventiva para un equipo, es necesario

establecer frecuencias de cambio de piezas, lubricación, etc. Para ello se realiza un

análisis estadístico de los ciclos de vida. Las tareas a realizar deben ser descritas

claramente en procedimientos y su registro debe ser llevado en reportes. Ellos


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formarán parte de la hoja de vida de cada equipo. Tal registro ayudará en la

detección de fallas en la mantención, y la evaluación de costos de mantención.

Clase Tipo Componentes

Mecánica Reemplazo

Regulación

Chequeo

Aceite

Filtros

Piezas de degaste

Filtros

Rodamientos

Juntas

Resortes

Juegos/interferencias

Tensión(correas)

Presión

Bloqueos

Niveles

Eléctrica Reemplazo

Regulación

Chequeo

Contactos

Componentes asociados

a fallas térmicas

Capacitaciones

Impedancias en circuitos.

Valores de aislación

Valores de capacitancia

Tabla 1 Componentes de mantenimiento pre-falla


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3.6.8. Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la

maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce

grandes ahorros.

El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década

que va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX.

Actualmente, las filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en aquellas

plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus activos (RCM, ISO 55001,

RBM...). El mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento

preventivo de manera que determina el momento preciso para cada intervención

técnica de mantenimiento en los activos industriales.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida

y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la

condición operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la

fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.

3.6.9. Mantenimiento Proactivo

Las acciones Proactivas de mantenimiento se basan en la identificación y en la

corrección de las causas que originan los fallos en los equipos y para eso es

indispensable técnicas del mantenimiento predictivo como por ejemplo el análisis

de vibración, el de termografía o el análisis de lubricantes. Con ello se evitan las

posibles consecuencias que se puedan provocar al presentarse los distintos modos

de fallos asociados al equipo. El mantenimiento proactivo tiene un impacto


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indiscutible en el aspecto económico de la planta al evitarse las paradas no

programadas resolviendo los problemas antes de que se presenten.

4. ACTIVIDADES

4.1. Diseño de piezas

4.1.1. Soporte de cauchos de motor de bomba Schwing

Se realizó durante el mes de agosto, el plano de una lámina para soportar dos

piezas que encajan en el motor de la maquina SHWING, el técnico de

mantenimiento requirió:

- Que dos piezas de caucho entraran por los dos lados, 10mm de profundidad en la

lámina.

- Espesor de la lámina 1½ “ y de longitud de 88 [mm] y ancho de 88 [mm ]

- La pieza debe entrar a máxima presión por lo que el diámetro de la lámina debe

ser menor al de la pieza.

- Debe entrar deslizante un tubo tipo SCH 40 de ½ “ x el largo total para quedar a

tope con las piezas de cauchos.

El procedimiento consto en tomar las medidas de la pieza de caucho y de acuerdo

a su diámetro como se muestra en la figura 29, así, se levantó el diseño de la pieza

de caucho (ver figura 30).


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Figura 29 Pieza soporte para motor de bomba

Fuente: Tomada por el autor.

Figura 30 Diseño de la pieza soporte del motor

Fuente: Autor.

Luego, realizar el diseño de la lámina con el diámetro con la respectiva tolerancia

para entrar a presión y con los requerimientos que se dieron como se observa en la

figura 31.


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Figura 31 Lamina para soporte de las piezas

Fuente: Autor.

.

Se elaboró el ensamble de las piezas mostradas anteriormente para obtener la

medida del largo del tubo que pasara por el medio de las piezas como se muestra

en la figura 32. La medida resultante es de 78 [mm].

Figura 32 Ensamble de las piezas.

Fuente: Autor.

Al final, se entregó el plano de la lámina diseñada para su respectiva elaboración

como se muestra en la figura 33 y la orden de compra para el tubo SCH 40 de la

longitud obtenida que es de 78 [mm].


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Figura 33 Plano de la pieza diseñada.

Fuente: Autor.

Después de varios días, se entregó la pieza mecanizada a la empresa, donde se

verifico las medidas y los requerimientos que se propusieron, el resultado fue

positivo como se observar en la figura 34.

Figura 34 Pieza mecanizada



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4.1.2. Diseño de una tapa para el tanque de agua – bomba Schwing.

Se realizó un diseño de una tapa para el tanque de agua de la máquina marca

Schwing, para ello se medió el lugar donde se ubicará teniendo en cuenta

tolerancias y se realizó el diseño de dicha pieza para luego obtener el plano y hacer

su respectiva fabricación como se muestra en la figura 35.

Figura 35 Plano de fabricación de la tapa para el tanque.

Fuente: Autor.

4.1.3. Diseño de tapón universal para mangueras hidráulicas.

La empresa tiene diferentes medidas de mangueras hidráulicas y estas contiene

aceite por lo que genera un riegue y genera pérdidas de aceite hidráulico, así que

se realizó un diseño de un tapón o protección de forma cónica que cubriera los

cabezales desde la más pequeña hasta la más grande de las mangueras hidráulicas


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impidiendo el riegue de aceite por la maquina o en el suelo. El plano de fabricación

de la pieza se observar en la figura 36.

Figura 36 Plano de tapa universal.

Fuente: Autor.

4.1.4. Diseño de una tolva

Para un trabajo de construcción de una planta de cemento del cliente de la empresa,

se requirió construir el proceso de levantamiento de cemento que consta de una

tolva que por medio de un tornillo sin fin conectado a un motor AC, para levantar a

cierta distancia el cemento que entraba por una tolva que le ingresaba el operario,


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para ello la empresa tuvo la oportunidad de ver un ejemplo de una tolva para este

sistema en otro lugar, donde fue un técnico de la empresa a ver (Figura 37) y tomo

ciertas medidas que dificultaron a la hora de diseñar la tolva en CAD.

Figura 37 Tolva para diseño.

Fuente: Tomada por el técnico de la empresa.

Sin embargo, con los conocimientos y las habilidades propias se pudo realizar el

diseño de la tolva a partir de las medidas que el técnico alcanzo a tomar, además

de eso se realizó un plano con los triángulos o partes de la tolva para que el soldador

cortara a esas medidas y armara la tolva para el sistema.


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Figura 38 Plano de la tolva.

Fuente: Autor.

4.1.5. Diseño de pieza para entubamiento de soporte maquina Zoomlion

Una máquina de bombeo de concreto de marca ZOOMLION ubicada en Zipaquirá,

estaba deteriorada mecánicamente en su chasis, por lo que el ingeniero encargado

de la empresa, se trasladó a la cuidad para hacerle estos arreglos mecánicos y

hacerle un mantenimiento a la máquina, para este caso la parte trasera de la

maquina se quebró y requirió diseñar un perfil en U con una respectiva tapa a ciertas

medidas de la máquina, cabe de resaltar que cuya maquina en Zipaquirá es muy

similar a una bomba de la misma marca dentro de las instalaciones de la empresa

en Girón,


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Para poder tomar las medidas de esta máquina, se tomó en base a la bomba dentro

de las instalaciones y así diseñar la pieza, mandarla a fabricar y enviarla a la cuidad

para que encajaran en la máquina de Zipaquirá. El plano de esta pieza se observar

en la figura 39.

Figura 39 Plano de perfil en U

Fuente: Autor.

4.1.6. Diseño de una placa para unión de válvula hidráulicas.

El manteamiento de una maquina marca Puztmeister se previó que se tenía que

cambiar la válvula oscilante llamada así en estas bombas debido a su


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funcionamiento, lo cual se tenía otro tipo de válvula, sin embargo la maquina no

había llegado a las instalaciones para verificar, cuando llego la máquina y se

desinstalo la válvula oscilante, se observó que el sistema de paso de aceite no

coincidían con la válvula que se tenía, entonces se requirió hacer una diseño para

unir el sistema de paso de aceite para poder instalar la válvula hidráulica dentro la

maquina con ayuda de esta placa.

La válvula oscilante instalada en la maquina consta de cuatros huecos para

atornillar, cinco huecos grandes con O-ring para el paso de aceite y dos huecos en

diagonal también para el paso de aceite (ver figura 40).

Figura 40 Válvula oscilante de la maquina


La válvula oscilante que se tenía dentro del inventario de la empresa, constaba con

las mismas características, solo que los dos huecos pequeños diagonales de la


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válvula mencionada anteriormente, estaban concéntricos hacia un lado de la

válvula, como se muestra en la figura 41.

Figura 41 Válvula oscilante a poner.


Entonces, el diseño se realizó a base de unir estos dos huecos de la una con la otra

válvula mediante unos orificios que permitiera el paso de aceite y teniendo en cuenta

los demás huecos, el plano de fabricación de la pieza se puede observar en la figura

42, 43 y 44.


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Figura 42 Diseño de la placa.

Fuente: Autor.

Figura 43 Plano de fabricación de la placa, cara trasera

Fuente: Autor.


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Figura 44 Plano de fabricación de la placa, cara delantera.

Fuente: Autor.

La fabricación de la pieza tardo tiempo, por lo que no se pudo realizar el cambio de

la válvula durante esos días debido a que la maquina tenía que prestar servicio de

bombeo, en el mes de octubre la bomba de concreto volvió a taller para un cambio

de una manguera hidráulica y se aprovechó este espacio para el cambio de la

válvula e instalación de la placa, ver figura 45.


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Figura 45 Instalación de la placa.


4.1.7. Diseño de una pieza para accionamiento mecánico de una válvula

proporcional.

Para la maquina Zoomlion ubicada en Zipaquirá se observó que una electro válvula

proporcional no servía eléctricamente, por lo que se realizó una asesoría de

electrónica para indicar la falla del sistema eléctrico que no permitía el control de la

válvula, de acuerdo con las indicaciones el PLC ubicado dentro de la maquina

enviaba una señal hacia un relé que energizaba la válvula dependiendo de la señal,


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pero cuando se medía el voltaje de la bobina de la electroválvula, llegaba a hacer la

mitad de voltaje nominal que debía mandar el relé de estado sólido, por lo que de

acuerdo con los conocimientos, la falla era que la bobina no está sirviendo, porque

sin carga el relé mandaba la señal que tendría que enviar, pero con carga no.

Para ello se dio la solución de cambiar la bobina de la electroválvula, y por parte el

ingeniero requirió realizar un accionamiento mecánico para la electroválvula, que se

podía, pero se necesitaba un tornillo o prisionero para poder accionar

mecánicamente.

Por lo que se diseñó un acople en acero mecánico, en medio un tornillo de rosca

fina para mejor precisión que ingresara a la electroválvula para accionarla, y

dependiendo de cuando entre el tornillo, la electroválvula permitía el paso de aceite.

Figura 46 Plano de fabricación de la pieza.


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Fuente: Autor.

4.1.8. Diseño de bridas para sujeción mecánica de la bomba Schwing

Para un sistema de sujeción mecánica de la llanta de una máquina de bombeo, se

requirió el diseño de unas bridas de sujeción o chapas, según las dimensiones del

eje y la longitud que va hasta después de las hojas de resorte para sujetarlo. Se

tomaron las medidas pertinentes, se diseñaron las bridas y posteriormente se

realizó la respectiva cotización y compra de la fabricación de las chapas para el

mecánico las instalara.

Figura 47 Plano de fabricación de las bridas.


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Fuente: Autor.

También se diseñó un cuadrante para sujetar estas bridas, sin embargo, el técnico

solo la pieza sin agújelos, ya que no tenía con precisión donde iban a colocar,

entonces él se encargaría de realizar estos agujeros.

Figura 48 Plano de fabricación de la platina

Fuente: Autor.

La instalación fue realizada y se obtuvo un resultado positivo con el diseño, como

se muestra en la figura 49.


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Figura 49 Instalación de la bridas


4.1.9. Diseño de soporta para pierna soporte de maquina Zoomlion

Para el mantenimiento de una bomba de un cliente ubicado en Valledupar, se

requirió el reemplazo de una pierna soporte similares a las vistas anteriormente, sin

embargo, esta no fue diseñada, si no comprada. Sin embargo, la unión de la pierna

con la bomba no se ajustaba, así que se requirió soldar una placa para que se

ajustara a la bomba.

Se diseñó la placa y unos pies de amigos con las medidas indicada por el técnico

de la empresa. Los planos de fabricación de las piezas se muestran en la figura 50-

51.


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Figura 50 Plano de fabricación del soporte.

Fuente: Autor.

Figura 51 Plano de fabricación de pie de amigo

Fuente: Autor.


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4.1.10. Diseño de bandejas para Soliplast

La empresa Soliplast tiene una unidad de fabricación de plástico, se realizó una

visita que consto en verificar las medidas de una estructura para la fabricación de

unas bandejas que recolectara residuos el aceite de las mangueras y válvulas de la

unidad, ver figura 52.

Figura 52 Unidad de fabricación de plástico.



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El diseño de la unidad constaba con unas bandejas como se muestra en la figura

53, por lo cual, según la verificación de las medidas, se ajustaron las medidas

correctas.

Bandejas

Figura 53 Diseño de la unidad de fabricación

Fuente: Soliplast.

Como se mencionó anteriormente, a partir del concepto de la empresa Soliplast, se

tuvo que realizar los cambios de las medidas de acuerdo a la visita que se realizó,

luego elaborar el plano de acuerdo con las indicaciones sobre el doblez y el

desnivel, como se muestran en la figura 54-57.


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Figura 54 Plano de fabricación de las bandejas.

Figura 55 Plano de fabricación de la bandejas


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Figura 56 Plano de fabricación de las bandejas

Figura 57 Plano de fabricación de la bandejas


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Fuente: Autor.

Técnicamente se entiende que no se debe acotar sobre vistas isométricas, sin

embargo, para una mejor compresión del diseño y las indicaciones de desnivel y

dobleces, para la empresa Laminas y cortes, la encargada de hacer las bandejas,

se requirió realizar estas cotas.

En el concepto requerido por la empresa Soliplast fue de la manera como se

muestra, sin embargo, en el proceso de la ejecución del montaje se tuvieron

problemas ya que, el mayor problema es que el niple de desagüe quedaría muy

cerca al piso por lo que no se podría desaguar el aceite, por lo que se tuvo que

realizar de nuevo un análisis para posibles soluciones.

En total son seis bandejas similares, lo que cambia es en el ancho de la bandeja, 4

son de 67 cm, y 2 son de 60 cm, como se muestran en las figuras 58-59.

Figura 58 Elaboración de la bandeja



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Figura 59 Bandejas para Soliplast


4.1.11. Diseño de una cuña para refuerzo del brazo de una autobomba.

Un camión de autobomba de concreto con un brazo de tubería de hasta 4 mts, sufrió

un degaste en una parte de unos de sus brazos, debido a ello se diseñó en un

soporte en forma de cuña para sirviera como refuerzo al brazo, el plano de

fabricación se muestra en la figura 60-61.


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Figura 60 Plano de fabricación de refuerzo.

Fuente: Autor.

Figura 61 Plano de fabricación de refuerzo

Fuente: Autor.


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Se realizó su respectiva fabricación y instalación de las dos piezas, soldándola en

el lugar del daño, el resultado fue positivo, en la figura 62 se muestra el resultado

del diseño de estas piezas.

Figura 62 Instalación del refuerzo


4.1.12. Diseño de una pieza para el cambio de un filtro de aceite.

Dentro de una mesa de pruebas de válvulas, se debía poner un filtro, que no se

conseguía comercialmente, debido a la rosca que presentaba, para ello se diseñó

una pieza que tuviera ciertas características como el filtro, aunque cabe a aclarar

que no iba a filtrar el aceite. Para luego salir por una manguera que se iba a conectar

a otro filtro, que iba a ser el reemplazo.


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Figura 63 Plano del adaptador

Fuente: Autor.

Figura 64 Plano del adaptador

Fuente: Autor.


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El resultado de la fabricación e instalación de la pieza es positiva, de acuerdo a la

figura 65.

Figura 65 Instalación del adaptador


4.1.13. Diseño de unos bujes para bomba marca REED

Para el mantenimiento de una bomba de concreto marca REED, se requirió el

diseño de unos bujes que van dentro de la tolva para el soporte del eje rock, estos

bujes lo tienen otras marcas de bomba, por lo que a partir de ellas se realizó los

ajuste y cambios para según los requerimientos de jefe encargado y las medidas

obtenidas de la bomba se diseñaran los bujes para su respectiva fabricación e

instalación, los planos de fabricación de estas piezas se muestran en la figura 66-


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Figura 66 Plano de fabricación bujes.

Fuente: Autor.

Figura 67 Plano de fabricación bujes.


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Fuente: Autor.

Figura 68 Plano de fabricación bujes. Fuente: Autor.

Figura 69 Plano de fabricación bujes


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Fuente: Autor

4.2. Levantamiento de planos

4.2.1. Levantamiento de plano de un sistema de poleas.

Para un sistema de bombeo de un cliente de la empresa, se requirió el cambio de

una trasmisión mediante poleas, por ello uno de los técnicos de la empresa fue

hasta el lugar de las instalaciones del sistema para sacar las muestras de sistema

que constan de dos sistemas similares, pero de diferente tamaño, el cual se tomaron

las medidas y se levantó el plano de acuerdo a esto y a unas peticiones adicionales

del cliente.

El primer sistema consta de dos poleas grande y por medio de ella pasa un eje, el

otro sistema es más pequeño y sin el eje del medio como se muestra observar 50.

Figura 70 Sistemas de poleas


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Se realizó el levantamiento del plano de fabricación de cada sistema de poleas

como se observan en las figuras 71-77.

- Primer sistema de poleas:

Figura 71 Plano de fabricación sistema polea 1

Fuente: Autor.


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Fuente: Autor.


Fuente: Autor.


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Figura 74 Plano de fabricación sistema polea 1 Fuente: Autor.

- Segundo sistema de poleas:



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Fuente: Autor.

Figura 76 Plano de fabricación sistema polea 2 Fuente: Autor.


Fuente: Autor.


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4.2.2. Levantamiento de plano de cojinete para bomba Schwing.

La empresa ECOINTELIGENTE SAS y sus servicios de manteamiento a máquinas

de bombas de concreto, la mayoría de respuestas no tienen planos por lo que cada

vez tienen que enviar una muestra o realizar el plano que el ingeniero encargado no

tiene tiempo para realizar estos planos cada vez que se necesite un nuevo repuesto,

por ello en vez de pagar por él envió de la muestra o gastar tiempo en la ejecución

de plano cada vez.

En este caso se realizó el levantamiento de un cojinete que contaba con dos orificios

dentro para colocar O-rings como se muestran en la figura 78.

Figura 78 Cojinete para el levantamiento del plano.


Para el levantamiento del plano se realizó una compleja toma de las medidas. Sin

embargo, se fue lo más preciso posible al medir. Un aviso por parte del jefe


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encargado fue que se tenía que indicar en el plano el tipo de rectificación de la pieza

que comúnmente se llama rectificado tipo espejo que consta de una rugosidad muy

pequeña en la superficie de la pieza. El plano de fabricación de la pieza se muestra

en la figura 79.

Figura 79 Plano de fabricación para cojinete.

Fuente: Autor.

Después de varias semanas se realizó la fabricación de esta pieza y el resultado

para de la fabricación y instalación fue positivo, ver figura 80.


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Figura 80 Fabricación del cojinete


4.2.3. Levantamiento de plano de un casquete para el eje rock.

Para el mantenimiento de la maquina EVERGIN se necesita cromar un casquete

para el eje Rock, así llamados para estas máquinas para quede a la mayor presión

posible, el casquete que tenía estaba en malas condiciones por lo que se requirió

hacer el plano de la pieza para hacerla nuevamente y poderla ajustar en la maquina

El proceso de cromado hace que el material de la pieza aumente su espesor, por lo

que se tuvo en cuenta en el plano para que la medida después de cromado sea lo

correcta. El plano de fabricación de la pieza se observar en la figura 81.


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Figura 81 Plano de fabricación del casquete

Fuente: Autor.

La fabricación e instalación de la pieza tuvo un resultado exitoso, ver figura 82.

Figura 82 Fabricación del casquete



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4.2.4. Levantamiento de plano de tapas para motor maquina Zoomlion

Se realizó el levantamiento del plano para dos tapas del motor de la bomba de

concretó marca Zoomlion. El plano de fabricación se muestra en la figura 83-84.

Figura 83 Plano de fabricación para tapa grande

Fuente: Autor.


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Figura 84 Plano de fabricación tapa motor pequeña

Fuente: Autor.

4.2.5. Levantamiento del plano para pierna de soporte Zoomlion

Para la bomba ubicada en Zipaquirá de un cliente se requerido el diseño y

elaboración de las piernas de soporte de dicha bomba, como se menciona unas

secciones anteriormente, una bomba similar está en las instalaciones de la empresa

en Girón, por lo que, a partir de esta, se tomaron las respectivas medidas y realizar

el diseño de la pierna.

La pieza a levantar el plano de fabricación se muestra en la figura 85.


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Figura 85 Pierna soporte bomba Zoomlion


El plano de fabricación consta de tres partes, la pierna en forma de rombo, el soporte

cuadrado y una manetilla para el mover la pierna, Estos planos se muestran en la

figura 86-89.


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Figura 86 Plano de fabricación de pierna Zoomlion Fuente: Autor.

Figura 87 Plano de fabricación de pierna Zoomlion

Fuente: Autor.


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Figura 88 Plano de fabricación pierna Zoomlion

Fuente: Autor.

Figura 89 Plano de fabricación pierna Zoomlion

Fuente: Autor.


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4.2.6. Levantamiento plano de camisas de una tubería.

Para la bomba de concreto Zoomlion, una tubería tiene en sus extremos una camisa

con diferentes medidas de diámetro externo, sin embargo, esta tubería se sujeta

sobre una camisa que tiene otras medidas, para ello se tiene que realizar el plano

de los extremos de la tubería. El plano de fabricación de la pieza se muestra en la

figura 90-91.

Figura 90 Plano de fabricación de la camisa

Fuente: Autor.


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Figura 91 Plano de la fabricación de la camisa.

Fuente: Autor.

4.2.7. Levantamiento de plano de buje y árbol para bomba marca Schwing

Se realizó el levantamiento de plano de fabricación para un buje y árbol llamadas

así para estas máquinas de marca Schwing, Los planos de fabricación de estas

piezas se muestran en las figuras 92-93.


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Figura 92 Plano de fabricación de buje Schwing

Fuente: Autor.

Figura 93 Plano de fabricación de árbol Schwing

Fuente: Autor.


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4.2.8. Levantamiento de plano de placa espejo para bomba Schwing

Para el levantamiento de la pieza llamada placa espejo para la máquina de concreto

SCHWING, debido a su des uniformidad y complejidad para medir, se estableció

que para levantar el plano se requería de trazar su forma y sacar a partir de esta, la

curva, con puntos con coordenadas X y Y, luego realizar el diseño de la curva a

partir de los puntos y obtener la pieza en CAD a escala real, ver figura 94.

Figura 94 Placa espejo bomba Schwing


Esta pieza se colocó sobre una hoja milimétrica de tamaño de ½ pliego, y se calco

la curvatura y orificios, luego a partir de la curva trazada se empezó a definir en

centro de origen y medir cada 1 o 2 mm, obteniendo más 400 puntos por la curva,

y definir los puntos del centro de cada agujero y con ello medir la distancia entre

centros y al origen, como se muestra en la figura 95.


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Figura 95 Curvatura de la pieza en hoja milimétrica.

Fuente: Tomada por el autor

Obteniendo estos puntos se pasó a un archivo .txt con las coordenadas y fue

realizado el diseño en el software Rhinoceros, a diferencia de Solidworks que

también se puede trazar la curva a partir de unas coordenadas que está dentro del

archivo de texto, La diferencia marca en que Solidworks no permite la edición de

estos puntos dentro del croquis si no, se tendría que cambiar las coordenadas

dentro del archivo .txt.

Como la precisión de la curva no es perfecta, algunos puntos quedaron dentro del

rango de ± 1mm, por lo que la curva no se ve bien, entonces gracias a programa de

Rhinoceros, que es para el modelado 3D, se puede con los puntos trasladar a

cualquier dirección o reconstruir la curva el cual este bien definida, como se

observar en la figura 96.


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Figura 96 Curvatura de la pieza

Fuente: Autor.

Así se obtiene el resultado de la curva, se guarda de esta manera en archivo .dwg

para que la maquina CNC de la empresa encargada de realizar la pieza pueda leer

la curva y a partir de esta, cortar sobre el acero y obtener la pieza.

4.2.9. Levantamiento de plano de una pierna soporte bomba TK50

Para el mantenimiento de la bomba marca Putzmeister TK50, tenía muy desgastado

una de sus piernas de soporte, por lo que se requirió el diseño de esta para ser

reemplazada. El plano de fabricación de esta pieza consta de tres partes como se

muestran en las figuras 97-99.


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Figura 97 Plano de fabricación para pierna soporte TK50

Fuente: Autor.


Fuente: Autor.


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Fuente: Autor.

4.2.10. Levantamiento de plano de un embolo de goma para bomba de

concreto.

Para el mantenimiento de una bomba marca Zoomlion, se requirió levantar el plano

de un embolo para próximas eventualidades con el desgaste de este embolo de

otras o de la misma bomba, ya que, son las medidas iguales para las otras marcas.

El plano de fabricación de esta pieza se observar en la figura 100.


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Figura 100 Plano de fabricación del embolo de goma,

Fuente: Autor.

4.2.11. Levantamiento de plano de la caja eléctrica de la bomba Schwing,

Para el mantenimiento de la bomba de concreto SCHWING se debió hacerle

mantenimiento a la caja eléctrica donde está el panel de control para la bomba de

concreto, para ello se debió cambiar la caja, donde se realizó el levantamiento del

plano como se muestra en la figura 101.


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Figura 101 Plano de fabricación de la caja eléctrica

Fuente: Autor.

4.2.12. Levantamiento de plano de anillo para tubería.

La empresa ECOINTELIGENTE SAS, para su servicio de bombeo, requirió más

tubería, por lo que la empresa compra tubería a cierta longitud, pero para el servicio,

cuando tienen que bombear muchos metros de distancia, es necesario unir estas

tuberías entre sí con unas abrazaderas, por lo que en cada extremo de la tubería

se le coloca un anillo que encaja en la abrazadera para así poner unir la tubería y

no tener pérdidas de cemento. Se realizó el plano de fabricación de los anillos para

tubería como se observar en la figura 102.


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Figura 102 Plano de fabricación de anillo

Fuente: Autor.

4.2.13. Levantamiento de plano de anillo de corte para bomba Schwing

Para el mantenimiento de la bomba de concretó marca Schwing, la pieza llamada

anillo de corte, es una de las piezas que más se degasta. El levantamiento del plano

de esta se dificultad debido a su gran rugosidad provocado por el degaste que tiene,

sin embargo, después de varios intentos, modificaciones y ajuste, se logró obtener

el plano de fabricación final del anillo de corte para la bomba de concreto de marca

Schwing, como se muestra en la figura 103.


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Figura 103 Plano de fabricación anillo de corte

Fuente: Autor.

4.2.14. Levantamiento de plano de placa gafa bomba marca CIFA

Para el levantamiento del plano de la placa gafa de la bomba de concretó marca

Schwing, se realizó el procedimiento similar a de la sección 4.2.8. La pieza a pesar

de ser uniforme, se dificultad al medir la distancia entre centros de los orificios, ver

figura 104, por ende, se coloca sobre la hoja milimétrica, se trazar la curva y los

orificios, como se muestra en la figura 105, y se diseña el modelo en el programa

de Rhinoceros.


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Figura 104 Placa gafa CIFA Fuente: Tomada por el autor.

Figura 105 Curvatura de la placa gafa sobre hoja milimétrica

Fuente: Autor.


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En la figura 106, se muestra el diseño de la curvatura de la pieza en el programa

Rhinoceros, de este programa se exporta el archivo .dwg que se entregara a la

empresa encargada de realizar la pieza cuando se necesite el reemplazo de la placa

próximamente.

Figura 106 Diseño de la placa gafa CIFA

Fuente: Autor.

4.3. Apoyo en estandarización de procesos

4.3.1. Asesoría para la compra de una tapa de salida de aceite de un motor.

La empresa CASA INGLESA, necesito la asesoría para medir las dimensiones del

eje roscado de un motor de una tracto mulas que tienen en mantenimiento dentro

de sus instalaciones para por medio de la empresa ECOINTELIGENTE, comprar

unas tapas para estos ejes, se dirigió hacia las instalaciones de la empresa y con

las herramientas se midió la roscas y las dimensiones del eje para luego cotizar el

tapón hembra, y hacer la respectiva compra. En la figura 107 se muestran estos

ejes.


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Figura 107 Eje roscado del motor.


4.3.2. Instalación de un sistema de grafado de mangueras hidráulicas.

Un sistema de presando para mangueras hidráulicas con un micrómetro, estaba sin

alimentación ni conexión, por lo que se requirió la conexión de tal manera que

cumpla con la función de cerrar hasta donde el micrómetro indique que es ajustado

manualmente, el cual se usa tres pulsadores NC, el primer pulsador indicara hasta

donde debe cerrar, esto debido al cambio en la manija que tiene un medidor que es

cambiado manualmente, el otro pulsador indica la operación de cerrar y por ultimo

un pulsador para indicar la operación de apertura.

El circuito como se muestra en la figura 108, consto de tomar la red trifásica para

alimentar un motor AC, de estas líneas, se toman dos fases para luego pasarlo por


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un puente de diodos para convertir la corriente alterna en directa y así, alimentar el

sistema de control del sistema.

Figura 108 Circuito del sistema de grafado

Fuente: Autor.

El resultado de la conexión y funcionamiento del sistema fue exitoso, en la figura

109 se muestra el sistema de grafado terminado.

Figura 109 Sistema de grafado.



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4.3.3. Puesta en marcha, sistema de control remoto para operación de

bombas de concreto.

La empresa Ecointeligente sas consta de un sistema para el control remoto de una

máquina de concreto, pero no estaba funcionando desde hace tiempo, por lo que

se requirió investigar sobre: cómo es la conexión de este sistema y verificar a que

esté funcionando las salidas.

Este sistema sirve para operar la bomba de concreto de una cierta distancia y

controlar: inicio / apagado, aumento y disminución de velocidad de bombeo, de

aceleración de bombeo y por ultimo paro de emergencia.

El sistema consta de un receptor y un transmisor, el transmisor es un control que se

alimenta con baterías AA, ver figura 110 y se conecta directamente de forma Wiress

o inalámbricamente con el transmisor el cual tiene un led de indicador y seis

pulsadores que operan de la siguiente forma y tal como se observar en la figura 111:

- Pulsador para encender el control

- Pulsador para apagar el control

- Pulsador para arrancar o parar la maquina

- Pulsador para girar en un sentido y girar en sentido contrario la bomba

- Pulsador para aumentar y disminuir la aceleración

- Pulsador para aumentar o disminuir el volumen volumétrico que se bombea.


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Figura 110 Transmisor


Figura 111 Receptor



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El transmisor recibe estas señales y por medio de cables que se conectan a la etapa

de control de la máquina para realizar las respectivas operaciones mencionadas

anteriormente, los cables se muestran en la figura 112, y la forma de conectarlos en

la figura 113.

Figura 113 Cables de receptor Figura 112 Conexión de los cables.

Fuente: Tomada por el autor. Fuente: REMTRON [24].

Adicionando, el transmisor contaba con una antena para aumentar la distancia de

conexión del receptor, pero se había roto, lo que se realizó fue adaptar una antena

para que entrara en el transmisor por medio del conector TNC como se muestra en

la figura 114.

En la figura 115, se muestra el sistema completo para operar la bomba de concreto

desde este sistema de control remoto.


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Figura 115 Conector TNC para antena


Figura 114 Sistema completo


4.3.4. Apoyo en los procedimientos de modificación de piezas mecánicas

Se apoyó en los procedimientos de unas modificaciones de unas piezas para

cumplir ciertos requisitos. Primero, es la modificación de un eje que en su punta

soporta una esfera pequeña, la punta de este era plana por lo que pensó y diseño

sobre un desvanecido para que el eje pueda soportar la esfera, se realizó el plano

para indicarle al tornero lo que se quería obtener como se muestra en la figura 115.

Segundo, se trató de modificar un eje, se tomó como referencia un eje que hace

parte de una bomba hidráulica, para realizar la modificación de esta pieza se realizó

el plano, ver figura 116, para indicar al tornero y así obtener la pieza esperada y

ensamblar la bomba hidráulica para su funcionamiento.


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Figura 116 Plano para modificación de la pieza

Fuente: Autor.

Figura 117 Plano para modificación de la piza

Fuente: Autor.


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4.3.4. Apoyo en el proceso de las bandejas de Solidplast

Como se mencionó en la sección 4.1.10. Se diseñó unas bandejas para la empresa

solidplast, además de esto, se apoyó en todo el procedimiento desde el diseño hasta

la instalación de las bandejas, que el primer diseño se presentó fallas a la hora de

la instalación, por lo que se planteó y se aprobó una solución donde tuvieron que

ser modificadas, así poder cumplir con los requerimientos de la empresa.

4.3.5. Estandarización de documentos

Para el área de ingeniería de la empresa, se cuenta con ciertos documentos físicos

de catálogos, manuales y planos mecánicos para diferentes repuestos y partes de

las máquinas de concreto, estos documentos se encontraban desorganizados, por

lo que se requirió organizarlo de forma que se cualquier catálogo, manual o plano

se encontrara rápidamente.

Esto se organizó dentro de un folder, con cada hoja protegida con plástico como se

muestra en la figura 118-119. Con planos y catálogos antiguos, y con los planos que

se han hecho que son importantes, aproximadamente más de 100 archivos fueron

organizados y estandarizados de acuerdo con lo siguiente:

- Planos mecánicos:

• Marca de la bomba de concreto (Redd, Zoomlion, Everdimg, Schwing, etc)

• Referencia de la pieza de acuerdo al manual de la bomba.

• Repuestos para camiones mixer de concreto

• Otras piezas, marcado al cliente que pidió la fabricación de la pieza.

- Catálogos

- Manuales


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Figura 119 Folder catálogos y manuales Figura 118 Folder de planos mecánicos


4.4. Elaboración del plan de mantenimiento

4.4.1. Plan de mantenimiento Autónomo

4.4.1.1. Descripción

Como se mencionó en el aparto del mantenimiento autónomo, el OPERARIO es el

ejecuta este mantenimiento, donde realiza unas inspecciones y verifica el

funcionamiento de la máquina. El OPERARIO se hace responsable de un buen

funcionamiento de la máquina y de notificar al área de mantenimiento cuando se

presente una falla o cuando con una capacitación y educación puede identificar

alguna falla cerca de ocurrir.


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4.4.1.2. Metodología

La metodología consiste en realiza una serie de actividades programadas de

inspección, control y verificación de funcionamiento de la bomba de concreto, el cual

unas actividades son realizadas diariamente, otras una vez por semana y una vez

por mes.

El operario contara con una ficha de mantenimiento autónomo donde se indicará las

actividades que debe ejecutar y él registrara una vez hecha la tarea, para tener el

control del operario haya cumplido con el mantenimiento autónomo y así tener

confiabilidad de que la maquina está en un buen funcionamiento.

Llegado se presente una falla, el operario debe parar la maquina e inmediatamente

notificar al área de mantenimiento para realizar un mantenimiento correctivo, de

acuerdo a la falla, el técnico y con las condiciones de ambiente en la obra, se

decidirá el traslado de la bomba de concreto hacia el taller.

Sí se tiene que hacer el traslado, el dispondrá de otra bomba de concreto disponible

para reemplazo de esta bomba de concreto y con esto, no perder el mayor tiempo

posible en la prestación de servicio de bombeo.

De igual manera con la capacidad del operario cuando prevea una falla, tiene que

notificar al área de mantenimiento para realizar un mantenimiento correctivo

inmediatamente de la notificación.

Estas notificaciones se deben realizar y registrar dentro de la ficha de

mantenimiento autónomo para llevar control de cuantos mantenimientos correctivos

se debieron ejecutar dentro de un periodo y así realizar un análisis de rendimiento


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LIMPIEZA INICIAL

NOTIFIACION DE MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

INSPECCION GENERAL

MANTENIMIENTO AUTONOMO

AJUSTES ESTADOS DE SISTEMA DE

FLUIDOS

INPECCION ESPECIFICA

para tratar con el mantenimiento preventivo de mitigar estos mantenimientos

correctivos que afectan la capacidad de prestaciones de servicios de la empresa.

4.4.1.3. Diagrama del plan de mantenimiento autónomo

Para un buen funcionamiento de la máquina, el operario debe hacerse responsable

de realizar diferentes actividades que le permitirán tener el control y la verificación

del funcionamiento de la bomba de concreto, A continuación, se muestra las etapas

del mantenimiento autónomo:


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4.4.1.4. Listado de tareas

TAREAS DIARIO SEMANAL MENSUAL

Realice una limpieza general a la maquina X

Compruebe el nivel de aceite del motor y refrigerante del radiador X

Inspeccion visual de los componentes mecanicos de la maquina X

Verifique los testigos de presion de aceite y altenador X

Inspeccione los neumaticos X

Verifique el nivel aceite hidraulico X

Purge la humedad del tanque hidrahulico X

Inspeccione los pernos en los pistones de goma X

Verifique el funcionamiento del ventilador X

Engrase de la maquina en general (eje rock, agitador, actuadores X

Revision de luces de la tolva X

Verfique las paradas de emergencia X

Inspeccione el anillo de corte y verifque si es necesario girarlo X

Revise de mangueras hidraulicas (esten jugando, presencia de X

Revise de paneles enfriador de aceite hidraulico y radiador del motor X

Inspeccione de placa espejo X

Revise de precarga de nitrogeno (1200psi) X

Revise de las bases de tuberia de presion y tornelleria en general X

Verifique presiones hidraulicas X

Revise fugas de aceite por los actuadores de la valvula rock X

Revise fugas de aceite por los actuadores de bombeo X

Revise presion del filtro de retorno X


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4.4.1.4. FICHA DE MANTENIMIENTO AUTONOMO

ECOINTELIGENTE SAS CODIGO

MABC

FICHA DE MANTENIMIENTO AUTONOMO VERSION 01

NIT 900,663,976-2

OMBRE DEL EQUIPO O MAQUINARIA BOMBA IMPULSADORA DE CONCRETO MARCA BOMBA

NOMBRE DEL OPERARIO: FECHA DE ENTRGA DD MM AA

DIARAMENTE SEMANAL

ACCI ACTIVIDAD ACTIVIDAD

1 Realice una limpieza general a la maquina 12 Verfique las paradas de emergencia

2

Compruebe el nivel de aceite del motor y refrigerante

del radiador 13

Inspeccione el anillo de corte y verifque si es necesario

girarlo

3

Inspeccion visual de los componentes mecanicos de la

maquina 14

Revise de mangueras hidraulicas (esten jugando,

presencia de alambres, mangueras rozando)

4

Verifique los testigos de presion de aceite y altenador

15

Revise de paneles enfriador de aceite hidraulico y

radiador del motor

5 Inspeccione los neumaticos 16 Inspeccione de placa espejo

6 Verifique el nivel aceite hidraulico 17 Revise de precarga de nitrogeno (1200psi)

7

Purge la humedad del tanque hidrahulico 18

Revise de las bases de tuberia de presion y tornelleria

en general

8 Inspeccione los pernos en los pistones de goma MENSUAL

9 Verifique el funcionamiento del ventilador 19 Verifique presiones hidraulicas

10

Engrase de la maquina en general (eje rock, agitador, actuadores hidraulicos de l valvula, mecanismo de sello

20

Revise fugas de aceite por los actuadores de la valvula rock

11

Revision de luces de la tolva 21

Revise fugas de aceite por los actuadores de bombeo

22 Revise presion del filtro de retorno

REGISTRO DE ACTIVIDADES Accio

n/dia 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

INTRUCCIONES OBERVACIONES

MARQUE ✓ INDICAR LA FINALIZACION

DE LA ACIVIDAD AL INDICAR UNA × , NOTIFIQUE A LA EMPRESA LO

MAS PRONTO LA FALLA PARA EL RESPECTIVO MANTENIMIENTO

MARQUE × INDICAR PREVECCION O FALLA


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4.4.2. Plan de mantenimiento correctivo


El mantenimiento correctivo se presenta cuando se presenta o se prevé una falla,

este es identificada por el OPERARIO que notica al área de mantenimiento de la

empresa. Luego, la empresa envía al TÉCNICO DE MANTENIMIENTO para hacer

el diagnóstico de la falla e inmediatamente empezar el mantenimiento correctivo.

4.4.2.2. Metodología

La metodología consiste en corregir una falla que es notificada por el operario, una

vez hecha la notificación, deberá el área de mantenimiento enviar al técnico a la

obra, el técnico revisa la falla y si es posible la corrige en la obra, si no, se debe

trasladar la bomba de concreto hacia el taller. También se puede desde un principio

trasladar la bomba de concreto al taller sin necesidad de enviar el técnico a la obra.

Una vez empiece el mantenimiento correctivo, el técnico solicitad la orden de trabajo

que es una ficha donde debe llenar, debido a que no está programado el

procedimiento de la solución a la falla. En esta ficha se indica la falla, la solución

que se le da para corregir la falla y las observaciones o recomendaciones para tener

en cuenta en la falla, una vez terminado el mantenimiento correctivo, se debe firmar

por parte del área de mantenimiento y del técnico la finalización del mantenimiento.

El mantenimiento correctivo debe ejecutarse lo más pronto posible, tanto en su

notificación como en la corrección. Se espera que mismo día de la notificación de la

falla, se corrija está, así optimizar tiempos.


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4.4.2.3. FICHA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO


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4.4.3. Plan de mantenimiento preventivo


El mantenimiento preventivo para bombas de concreto permite la prevención de

fallar con un procedimiento de inspección, reparaciones y verificación de

funcionamiento, este mantenimiento se debe realizar periódicamente una vez

cumplida cierta cantidad de bombeo, la EMPRESA como el OPERARIO de la

maquina lleva la cantidad de bombeo.

4.4.3.2. Periodo de mantenimiento

Para establecer la periodicidad del mantenimiento preventivo se tiene en cuenta la

vida útil de cada componente de las bombas de concreto, estas a partir de cierto

metraje de bombeo, a continuación, se muestra la tabla de la vida útil de los

componentes de la maquina:

N° Elemento VIDA ULTIL [M^3]

1 Placa gafa 3.000

2 Anillo de corte 3.000

3 Junta R 6.000

4 Junta P 3.000

5 Placa espejo 9.000

6 Bujes de bronce 10.000

7 Valvula rock 10.000

8 O-ring 3.000

9 Embolos 10.000

10 Camisas 30.000

11 Aceite motor 2.000

12 Aceite hidraulico 2.000

13 Empaquetadura de actuadores 10.000

14 Bomba de precarga 15.000

15 Acumulador 20.000

16 Rótulas y pasadores 10.000

17 Bomba principal 80.000

18 Mangueras hidraulicas 10.000

19 Enfriador 20.000

20 Motor 150.000

21 Vastagos 30.000

Tabla 2 Vida útil de los elementos de la maquinas


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De acuerdo con la tabla, se estableció que un mantenimiento preventivo se

desarrollara cada 3.000 metros cúbicos bombeados. Para realizar las respectivas

tareas para los elementos que corresponde a este metraje cubico.

Para los demás elementos se tiene que programar un calendario en el cual cuando

se llegue la vida útil del elemento se repare, de acuerdo a esto el calendario para el

mantenimiento preventivo es:

M^3 3000 6000 9000 12000 15000

BOMBA DD MM AA DD MM AA DD MM AA DD MM AA DD MM AA

1

2

3

4

Tabla 3 Calendario de mantenimiento preventivo

De esta forma se llenará, el día que cumple cada bomba cierto bombeo en metros

cúbicos y en ese día se programará el mantenimiento preventivo, y de acuerdo con

el metraje se realizará las reparaciones necesarias para cada elemento y así, el

buen funcionamiento de la máquina.

4.4.3.3. Metodología.

Una vez alcanzado el metraje cubico bombeado de 3.000 después del último

mantenimiento, se realiza la programación de mantenimiento preventivo, sí la

maquina está en obra, se debe notificar al cliente que esta bomba impulsadora de

concreto se le realizará el mantenimiento preventivo de acuerdo a las normas de la

empresa, por ende, se detendrá el funcionamiento de la bomba. Sin embargo, para

un mejor servicio de bombeo, se reemplazará la bomba por otra, mientras se realiza

el mantenimiento preventivo.


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Una vez la bomba esté en el taller de mantenimiento, se encargará un personal para

el mantenimiento preventivo, el cual ejecutara unas tareas paso a paso, para llevar

registro y optimizar tiempo de cada manteamiento y se diligenciara una ficha de

mantenimiento preventivo donde se indica dichas tareas.

Terminado el mantenimiento preventivo, se cierra la orden de trabajo y se programa

el traslado nuevamente de la bomba a la obra o si se deja en disponibilidad.

4.4.3.4. Etapas de mantenimiento.

Las etapas de mantenimiento son tres importantes que se describen a continuación:

- Etapa de inspección

En esta etapa el técnico realiza unas actividades para revisar el estado de algunas

piezas que cumplieron su vida útil o están cerca de esta. Identificado las

reparaciones y repuestos necesarios para el mantenimiento y notificando al área de

inventario para revisar la disponibilidad de estos y si no, empezar a gestionar para

traer los repuestos.

- Etapa de mantenimiento

El técnico una vez entregado sus repuestos, herramientas y ficha se dispone a

realizar las tareas correspondientes del mantenimiento preventivo, donde ejecuta

las reparaciones, coloca los repuestos, entre otros.

- Etapa de revisión y verificación


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Al terminar las reparaciones de mantenimiento de las bombas de concreto, el

técnico encargado entregara un informe o en la ficha de mantenimiento, de la

revisión final y la verificación (encendido de la máquina y prueba en marcha a lazo

abierto). El cual el área de mantenimiento verificara este informe donde se

demuestra la mejora de la máquina y por último, se cerrara la orden de

mantenimiento preventivo.

4.4.3.5. Actividades generalizadas

Las actividades que el técnico realizara para el manteamiento preventivo de las

bombas impulsadoras de concreto son generalmente:

1. Cambio de aceite de motor y filtros

2. Cambio de placa gafa

3. Cambio de anillo de corte

4. Cambio de empaques de eje oscilante

5. Mantenimiento del eje oscilante

6. Mantenimiento del eje mezclador

7. Cambio de bujes de bronces eje oscilante

8. Cambio de juntas del eje oscilante

9. Cambio de émbolos de gomas

10. Revisión eléctrica


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4.4.3.6. Tareas de mantenimiento preventivo

Tabla 4 Actividades específicas de mantenimiento preventivo


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Tabla 5 Actividades específicas de mantenimiento preventivo


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4.4.3.7. Ficha de mantenimiento preventivo

ECOINTELIGENTE SAS Código

MPBC

FICHA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Versión: 01

NIT- 900,663,976-2

OMBRE DEL EQUIPO O MAQUINARIA: BOMBA IMPULSADORA DE CONCRETO BOMBA

NOMBRE DEL OPERADOR FECHA DE INICIO

NOMBRE DEL TECNICO ASIGNADO

INSPECCION N° ELEMENTO B R M OBSERVACIONES 1 Placa gafa

2 Anillo de corte

3 Junta R

4 Junta P

5 Placa espejo

6 Bujes de bronce

7 Valvula rock

8 O-ring

9 Embolos

10 Camisas

11 Aceite motor

12 Aceite hidraulico

13 Empaquetadura de actuadores

14 Bomba de precarga

15 Acumulador

16 Rótulas y pasadores

17 Bomba principal

18 Mangueras hidraulicas

19 Enfriador

20 Motor

21 Vastagos

N° Procedimiento SI OBSERVACIONES

1 Cambiar de aceite de motor y filtros

2 Cambiar de placa gafa o espejo

5 Cambiar de anillo de corte

4 Cambiar empaques de eje oscilante

5 Mantenimiento a eje oscilante

6 Mantenimiento a eje mezclador

7 Cambiar bujes eje oscilante

8 Cambiar los embolos de goma

9 Mantenimiento electronico

FIRMA DE TERMINACION FECHA:

AREA DE MANTENIMIENTO TECNICO


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5. CONCLUSIONES

De acuerdo a lo indicado en este documento, se estableció los diferentes

mantenimientos que la empresa implementara y quienes la ejecutan, cabe resaltar

que todos estos mantenimientos se debe llevar registro, por ende, las fichas de cada

mantenimiento. Así, evaluar y analizar los mantenimientos correctivos para indicar

si se incluye o excluye actividades o sí se aumenta o disminuye la periodicidad del

mantenimiento preventivo, para poder mitigar fallas imprevistas y tener una larga

vida útil de las bombas y confiablidad de un buen rendimiento de estas, basadas en

el mantenimiento autónomo y el mantenimiento preventivo.

Las practicas académicas realizadas en la empresa ECOINTELIGENTE SAS, fue

de gran construcción para el desarrollo como futuro profesional ya que, enriquece

los conocimientos que obtuve a lo largo de los años estudiados en la carrera de

ingeniería mecatrónica.

Se adquiere experiencia en el manejo de las actividades asignadas inculcando

responsabilidad profesional no solo en el ámbito técnico si no a nivel profesional. La

realización de la practica permitió crecer los conocimientos y obtener experiencia

en el diseño mecatrónico para diferentes soluciones en la industria, elaboración de

planos mecánicos, procedimientos para el mantenimiento y reparación de equipos

industriales, en este caso, bombas de impulsadoras de concreto.


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6. BIBLIOGRAFÍA

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