PENULISAN ILMIAH : KESEIMBANGAN LINI

UNIVERSITAS GUNADARMA

PENULISAN ILMIAH

MEMPELAJARI KESEIMBANGAN LINI PERAKITAN

OUTSOLE KATEGORI OUTDOOR MODEL AX-1 PADA BAGIAN

STOCKFITTING DI PT. PANARUB INDUSTRY

Nama : Marulloh

NPM : 34410248

Jurusan : Teknik Industri

Pembimbing : Dr. Ina Siti Hasanah, ST., MT

Diajukan Untuk Melengkapi Syarat

Mencapai Jenjang D III/ Setara Sarjana Muda


2014

ii

PERNYATAAN ORIGINALITAS DAN PUBLIKASI

Saya yang bertandatangan di bawah ini,

Nama : Marulloh

NPM : 34410248

Judul PI : Mempelajari Keseimbangan Lini Perakitan Outsole Kategori

Outdoor Model Ax-1 Pada Bagian Stockfitting Di Pt. Panarub

Industry

Tanggal Sidang : 28 Maret 2014

Tanggal Lulus : 28 Maret 2014

Menyatakan bahwa tulisan ini adalah merupakan hasil karya saya sendiri dan

dapat dipublikasikan sepenuhnya oleh Universitas Gunadarma. Segala kutipan

dalam bentuk apapun telah mengikuti kaidah etika yang berlaku. Mengenai isi dan

tulisan adalah merupakan tanggung jawab penulis, bukan Universitas Gunadarma.

Demikian pernyataan ini dibuat dengan sebenarnya dan penuh kesadaran.

Depok, 28 Maret 2014

(Marulloh)

iii

LEMBAR PENGESAHAN

Judul laporan : Mempelajari Keseimbangan Lini Perakitan Outsole Kategori

Outdoor Model AX-1 Pada Bagian Stockfitting Di PT. Panarub

Industry.

Nama : Marulloh

NPM : 34410248

Tanggal Sidang : 28 Maret 2014

Tanggal Lulus : 28 Maret 2014

Menyetujui,

Pembimbing Koordinator PI

(Dr. Ina Siti Hasanah, ST., MT.) (Meilani B. Siregar, SKom., MM.)

Ketua Jurusan

Teknik Industri

(Dr. Ir. Rakhma Oktavina, MT.)

iv

ABSTRAKSI

Marulloh/34410248

Mempelajari Keseimbangan Lini Perakitan Outsole Kategori Outdoor Model

AX-1 Pada Bagian Stockfitting Di PT. Panarub Industry.

Penulisan Ilmiah, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri,

Universitas Gunadarma, 2013.

Kata Kunci: PT. Panarub Industry, keseimbangan lini, metode Region Approach,

efisiensi lintasan.

(xi + 40 + Lampiran)

PT. Panarub Industry merupakan perusahaan yang memproduksi berbagai

jenis sepatu dan telah bermitra bisnis dengan Adidas. Permasalahan dalam proses

produksi yang mengakibatkan kelancaran aliran produksi menjadi terganggu akan

berpengaruh terhadap keseimbangan lini produksi. Keseimbangan lini merupakan

metode yang digunakan untuk meningkatkan kapasitas produksi dengan

mengurangi waktu menganggur dan meningkatkan pemanfaatan dari peralatan

dan operator. Metode Region Approach dipilih sebagai pendekatan dengan

metode keseimbangan lini yang diterapkan pada perakitan outsole kategori

Outdoor model AX-1 di PT. Panarub Industry. Prinsip metode Region Approach

yaitu berusaha membebankan terlebih dahulu operasi yang memiliki tanggung

jawab keterdahuluan yang besar.

Proses perakitan outsole kategori Outdoor model AX-1 terdiri dari 14

tahap yang dipertimbangkan dalam keseimbangan lini. Berdasarkan hasil

keseimbangan lini dengan metode Region Approach diperoleh waktu siklus

sebesar 20 detik. Jumlah stasiun kerja adalah sebanyak delapan stasiun kerja

dengan efisiensi masing-masing stasiun kerja yaitu 79,65%, 95,55%, 93,85%,

95,4%, 103,2%, 83,6%, 89,6%, 53,65%. Efisiensi lintasan perakitan outsole untuk

sepatu kategori Outdoor model AX-1 sebesar 86,81% dan persentase waktu

menganggur sebesar 13,19%. Hasil efisiensi stasiun kerja, efisiensi lintasan, dan

persentase waktu menganggur menunjukkan bahwa masih terdapat

ketidakseimbangan pada lini perakitan outsole untuk sepatu kategori Outdoor

model AX-1 pada bagian stockfitting di PT. Panarub Industry karena adanya

stasiun kerja yang terlalu sibuk dan waktu menganggur yang tinggi.

Daftar Pustaka (1992-2011)

v

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang telah

memberikan segala rahmat dan karunia sehingga penulis dapat menyelesaikan

penulisan ilmiah laporan kerja praktek ini yang berjudul “Mempelajari

Keseimbangan Lini Perakitan Outsole Kategori Outdoor Model AX-1 Pada

Bagian Stockfitting di PT. Panarub Industry”. Penulisan ilmiah ini bertujuan

sebagai persyaratan untuk mencapai jenjang D III atau setara sarjana muda.

Tentunya dalam penyusunan penulisan ilmiah ini, banyak hambatan yang

menjadi penghalang dalam penulisan. Akhirnya penulis dapat mengatasi masalah-

masalah tersebut dengan baik. Penulis mengucapkan banyak terima kasih atas

bantuan dari berbagai pihak dalam penulisan ilmiah kepada:

1. Prof. Dr. E.S. Margianti, SE., MM., selaku Rektor Universitas Gunadarma.

2. Ibu Dr. Ir. Rakhma Oktavina, MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Industri.

3. Ibu Dr. Ina Siti Hasanah, ST., MT., selaku dosen pembimbing yang selalu

memberikan bimbingan dan masukan yang sangat bermanfaat.

4. Kedua orang tua dan keluarga yang telah memberikan bimbingan secara

moril maupun materil, dukungan dan semangat, serta doa, sehingga penulis

mampu menyelesaikan penulisan ilmiah ini.

5. Ayuningdiah Risky Sonnya Kristantri yang selalu memberikan semangat,

dukungan, dan terutama doa, sehingga penulis mampu menyelesaikan

penulisan ilmiah ini.

6. Bapak Hotdin Simanjorang selaku Manajer Stockfitting di PT. Panarub

Industry dan pembimbing materi dalam kerja praktek.

7. Kakak Adit dan Alif selaku Alumni Mahasiswa Universitas Gunadarma

Jurusan Teknik Industri sekaligus karyawan di PT. Panarub Industry yang

telah membantu saya untuk mendapatkan tempat kerja praktek.

8. Seluruh karyawan PT. Panarub Industry dan Adidas khususnya bagian

stockfitting yang tidak bisa saya sebutkan namanya satu persatu yang telah

banyak berbagi ilmu dan pengalamannya kepada saya.

vi

9. Teman-teman Jurusan Teknik Industri angkatan 2010 khususnya kelas 4ID01,

keluarga bewok dan lainnya yang selalu memberikan dukungannya.

10. Keluarga besar Laboratorium Menengah Teknik Industri, Pak Ainul, Kak

Gerson, Kak Abdica, Kak Sofwan, Kak Sandra, Kak Gusmita, Kak Zulfadly,

Kak Finza, Kak Evly dan senior lainnya. Galang, Riki, Udin, Roni, Rizal,

Okta, Emil, Mathius yang selalu memberikan semangat dan dukungannya.

11. Kepada semua pihak yang telah membantu, penulis ucapkan terima kasih.

Penulis sadar bahwa penyusunan penulisan ilmiah ini masih jauh dari

sempurna. Oleh sebab itu penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang

bersifat membangun dan penyempurnaan penulisan berikutnya agar dapat menjadi

lebih baik. Akhir kata, penulis mengucapkan terima kasih atas perhatian dan

dukungannya semoga penulisan ilmiah ini bisa bermanfaat.

Jakarta, 30 Januari 2013

Penulis

vii

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ....................................................................................... i

PERNYATAAN ORIGINALITAS DAN PUBLIKASI ................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................. iii

ABSTRAKSI .................................................................................................... iv

KATA PENGANTAR ...................................................................................... v

DAFTAR ISI .................................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ ix

DAFTAR TABEL ........................................................................................... x

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... xi

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ....................................................................... 1

1.2 Pembatasan Masalah .............................................................. 2

1.3 Tujuan Penelitian ................................................................... 2

1.4 Sistematika Penulisan ............................................................ 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Lini Produksi ......................................................................... 4

2.2 Keseimbangan Lini atau Line Balancing ............................... 5

2.3 Metode Keseimbangan Lini ................................................... 8

BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

3.1 Profil Perusahaan ................................................................... 11

3.2 Produk yang Dihasilkan ......................................................... 12

3.3. Struktur Organisasi PT. Panarub Industry ............................ 13

BAB IV PEMBAHASAN DAN ANALISIS

4.1 Proses Perakitan Outsole Model AX-1 .................................. 20

4.2. Keseimbangan Lini Perakitan Outsole Model AX-1

Di PT. Panarub Industry ........................................................ 24

viii

4.3. Keseimbangan Lini Perakitan Outsole Model AX-1

dengan Metode Region Approach ......................................... 29

4.4 Analisis Keseimbangan Lini .................................................. 37

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ............................................................................ 39

5.2 Saran ...................................................................................... 40

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

ix

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 3.1 Predator Pulse ...................................................................... 13

Gambar 3.2 Predator F50 ........................................................................ 13

Gambar 3.3 Struktur Organisasi PT. Panarub Industry ........................... 14

Gambar 3.4 Struktur Organisasi Departemen Stockfitting ...................... 18

Gambar 4.1 Proses Setting....................................................................... 21

Gambar 4.2 Proses Primer ...................................................................... 21

Gambar 4.3 Proses Input ......................................................................... 22

Gambar 4.4 Proses Cementing ................................................................ 22

Gambar 4.5 Proses Attaching .................................................................. 23

Gambar 4.6 Proses Pressing .................................................................... 23

Gambar 4.7 Proses Cleaning Outsole...................................................... 24

Gambar 4.8 Proses Packing Outsole ....................................................... 24

Gambar 4.9 Layout Outsole Model AX-1 ............................................... 25

Gambar 4.10 Peta Proses Operasi Outsole Model AX-1 .......................... 30

Gambar 4.11 Peta Aliran Proses Komponen Midsole ............................... 31

Gambar 4.12 Peta Aliran Proses Komponen Rubbersole.......................... 32

Gambar 4.13 Peta Aliran Proses Komponen Shank .................................. 33

Gambar 4.14 Precedence Diagram Perakitan Outsole Model AX-1 ........ 34

x

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 4.1 Proses Perakitan Outsole Model AX-1 ........................................ 25

Tabel 4.2 Hasil Keseimbangan Lini Perakitan Outsole Model AX-1 .......... 27

Tabel 4.3 Proses Perakitan Outsole Model AX-1 ......................................... 34

Tabel 4.4 Hasil Keseimbangan Lini Metode Region Approach .................. 36

xi

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Surat Keterangan Kerja Praktek ............................................. 1

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi telah mendorong setiap

perusahaan saling bersaing untuk meningkatkan produktivitas dalam

memproduksi suatu produk. Perusahaan yang ingin meningkatkan produktivitas

memerlukan suatu perencanaan dan pengendalian produksi yang baik, terutama

dalam suatu perusahaan yang melibatkan sejumlah besar komponen yang dirakit.

Suatu perusahaan yang tidak memiliki perencanaan dan pengendalian produksi

yang baik akan mengakibatkan banyak hal. Salah satu akibat yang ditimbulkan

bila tidak memiliki perencanaan dan pengendalian produksi yang baik adalah

ketidakseimbangan pada waktu operasi setiap stasiun kerja. Ketidakseimbangan

waktu operasi di setiap stasiun kerja akan mengakibatkan ketidakseimbangan lini

produksi, lintasan perakitan menjadi tidak efisien, terjadi penumpukan material

atau produk setengah jadi antara stasiun kerja yang tidak seimbang kecepatan

produksinya, serta terdapat waktu menganggur di setiap stasiun kerja.

Oleh karena itu, proses penyeimbangan lini perlu dilakukan untuk

menciptakan keseimbangan dari jalur produksi sehingga proses produksi akan

berjalan lancar. Pada umumnya merencanakan suatu keseimbangan di dalam

sebuah lintasan perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu

kapasitas yang optimal, di mana tidak terjadi penghamburan fasilitas. Penerapan

konsep penyeimbangan lini pada suatu sistem produksi perusahaan diharapkan

dapat meningkatkan efisiensi produksi dari perusahaan tersebut. Efisiensi tersebut

dapat tercapai dengan menemukan kombinasi pengelompokkan tugas produksi ke

dalam beberapa stasiun kerja dengan memperhatikan keseimbangan waktu pada

setiap stasiun kerja. Kombinasi stasiun kerja yang baik adalah kombinasi dengan

waktu menganggur yang paling minimal.

PT. Panarub Industry merupakan perusahaan yang memproduksi berbagai

jenis sepatu dan telah bermitra bisnis dengan Adidas. Kategori sepatu yang

2

diproduksi yaitu Soccer, Indoor, Outdoor, dan Training. Setiap sepatu yang

diproduksi dari keempat kategori tersebut memiliki outsole. Outsole merupakan

bagian terbawah dari sepatu yang kontak dengan tanah. Salah satu yang akan

dibahas adalah produksi outsole untuk sepatu kategori Outdoor dengan model

AX-1 pada bagian Stockfitting.

Berdasarkan sistem produksi yang telah ada, PT. Panarub Industry dalam

memproduksi suatu produk harus mencapai target sesuai dengan permintaan.

Namun pada realitanya, masih terdapat permasalahan dalam proses produksi yang

mengakibatkan kelancaran aliran produksi menjadi terganggu. Masalah-masalah

yang timbul akan berpengaruh terhadap keseimbangan lini produksi. Berdasarkan

permasalahan terhadap keseimbangan lini produksi, maka penulis melakukan

pengamatan pada proses perakitan produk outsole model AX-1 pada bagian

Stockfitting di PT. Panarub Industry. Hasil pengamatan diharapkan dapat

memberikan informasi mengenai tingkat efisiensi stasiun kerja dan lintasan

perakitan pada PT. Panarub Industry.

1.2 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah dalam hal ini yaitu mengidentifikasi masalah yang

ada dalam proses perakitan produk outsole kategori Outdoor model AX-1 pada

bagian Stockfitting di PT. Panarub Industry. Metode yang digunakan dalam

perhitungan keseimbangan lini hanya metode Region Approach.

1.3 Tujuan Penelitian

Penulisan ilmiah ini memiliki suatu tujuan untuk mendapatkan suatu

kesimpulan berdasarkan hasil yang diperoleh. Adapun tujuan yang ingin dicapai

oleh penulis dalam penelitian di PT. Panarub Industry ini adalah sebagai berikut:

1. Mempelajari aliran proses perakitan outsole untuk sepatu kategori Outdoor

model AX-1 pada bagian Stockfitting di PT. Panarub Industry.

2. Mengetahui efisiensi lintasan dan efisiensi setiap stasiun kerja (work station)

dalam keseimbangan lini proses perakitan outsole untuk sepatu kategori

Outdoor model AX-1 pada bagian Stockfitting di PT. Panarub Industry.

3

1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan ditujukan untuk mempermudah pembahasan dari

setiap bagian dalam penulisan ilmiah ini. Susunan penulisan ilmiah terbagi

menjadi lima bab dan diperjelas dengan sub-sub bab. Penjelasan sistematika

penulisan untuk setiap bab adalah sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Berisi tentang latar belakang, pembatasan masalah, tujuan penelitian,

dan sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Berisi tentang teori-teori mengenai keseimbangan lini yang diperoleh

dari berbagai literatur sebagai acuan dan pedoman penulis dalam

membahas bab selanjutnya.

BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Berisi mengenai profil PT. Panarub Industry yang meliputi sejarah

umum berdirinya perusahaan, lokasi perusahaan, produk yang

dihasilkan, struktur organisasi perusahaan, visi dan misi perusahaan,

serta hal-hal lain yang berhubungan dengan perusahaan.

BAB IV PEMBAHASAN DAN ANALISIS

Berisi mengenai proses perakitan outsole untuk sepatu kategori

Outdoor model AX-1 dan keseimbangan lini dalam proses perakitan

outsole untuk sepatu kategori Outdoor model AX-1 pada bagian

Stockfitting di PT. Panarub Industry, serta analisis dari permasalahan

yang telah dibahas tersebut.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi kesimpulan akhir sebagai jawaban atas tujuan penelitian serta

saran yang ditujukan untuk pihak-pihak terkait sehubungan dengan

hasil penelitian.

4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Lini Produksi

Lini produksi adalah penempatan area-area kerja di mana operasi-operasi

diatur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang

terangkai seimbang. Menurut karakteristik proses produksinya, lini produksi

dibagi menjadi lini fabrikasi dan lini perakitan. Lini fabrikasi merupakan lini

produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk

atau mengubah bentuk benda kerja. Lini perakitan merupakan lini produksi yang

terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun

kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly (Baroto, 2002).

Kriteria umum keseimbangan lini produksi adalah memaksimalkan

efisiensi atau meminimumkan balance delay. Tujuan pokok dari penggunaan

metode ini adalah untuk mengurangi atau meminimumkan waktu menganggur

(idle time) pada lini yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat. Tujuan

perencanaan keseimbangan lini adalah mendistribusikan unit-unit kerja atau

elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari

stasiun kerja pada suatu lini produksi dapat ditekan seminimum mungkin,

sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan

semaksimal mungkin. Lini perakitan (assembly line) adalah sebuah lini produksi

yang mana material atau bahan bergerak secara continue dalam tingkat rata-rata

seragam pada seluruh urutan stasiun kerja di mana pekerjaan perakitan dilakukan

(Baroto, 2002).

Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lini

produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan

meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Tujuan dari

lini produksi yang seimbang yaitu menyeimbangkan beban kerja yang

dialokasikan pada setiap work station sehingga setiap work station selesai pada

waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottle neck. Bottle neck yaitu

5

suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi. Tujuan lain dari lini

produksi yang seimbang yaitu menjaga agar lini perakitan tetap lancar dan

berlangsung terus menerus dan meningkatkan efisiensi atau produktivitas

(Gaspersz, 2004).

Tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lini produksi dapat dilihat dari

beberapa hal, seperti adanya stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang

mencolok, selain itu adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.

Adapun hal-hal yang dapat menyebabkan ketidakseimbangan pada lini produksi

antara lain adalah perencanaan lini yang salah, peralatan atau mesin yang sudah

tua sehingga sering mengalami kerusakan, operator yang kurang terampil, metode

kerja yang kurang baik (Biegel, 1992).

2.2 Keseimbangan Lini atau Line Balancing

Tujuan perencanaan keseimbangan lini adalah mendistribusikan unit-unit

kerja atau elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur

dari stasiun kerja pada suatu lini produksi dapat ditekan seminimal mungkin,

sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan

semaksimal mungkin. Syarat dalam pengelompokkan stasiun kerja dalam line

balancing yaitu hubungan dengan proses terdahulu, jumlah stasiun kerja tidak

boleh melebihi jumlah elemen kerja, dan waktu siklus lebih dari atau sama dengan

waktu maksimum dari setiap waktu di stasiun kerja dari tiap elemen pengerjaan

(Baroto, 2002).

Penyeimbangan lini perakitan berhubungan erat dengan produksi massal.

Sejumlah pekerjaan perakitan dikelompokkan ke dalam beberapa pusat pekerjaan,

yang untuk selanjutnya disebut sebagai stasiun kerja. Waktu yang diizinkan untuk

menyelesaikan elemen pekerjaan itu ditentukan oleh kecepatan lini perakitan di

mana semua stasiun kerja sedapat mungkin memiliki kecepatan produksi yang

sama. Jika suatu stasiun bekerja di bawah kecepatan lini maka stasiun tersebut

akan memiliki waktu menganggur. Tujuan akhir penyeimbangan lini adalah

memaksimasi kecepatan di setiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja

yang tinggi di setiap stasiun kerja (Kusuma, 2004).

6

Terdapat beberapa istilah dalam line balancing yaitu precedence diagram,

assemble product, work element, waktu operasi, work station, cycle time, station

time, idle time, balance delay, line efficiency. Berikut ini merupakan penjelasan

masing-masing istilah tersebut (Baroto, 2002):

1. Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi

kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk

memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di

dalamnya. Tanda-tanda dalam precedence diagram yaitu simbol lingkaran

dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah identifikasi dari

suatu proses operasi, tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan

proses operasi. Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti

mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah. Angka di atas

simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan

setiap operasi (Baroto, 2002).

2. Assemble product adalah produk yang melewati urutan work station di mana

tiap work station (WS) memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi

produk akhir pada perakitan akhir. Work element atau elemen kerja

merupakan bagian dari seluruh proses perakitan yang dilakukan. Waktu

operasi (ti) adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.

3. Work station (WS) adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan

dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun

kerja efisien dapat diterapkan dengan rumus berikut (Baroto, 2002).

CT

t

=K

∑n

1=i

i

min

Keterangan:

ti = waktu operasi atau elemen (i = 1,2,3,...,n)

CT = waktu siklus stasiun kerja

n = jumlah elemen

Kmin = jumlah stasiun kerja minimal

7

4. Cycle time (CT) atau waktu siklus merupakan waktu yang diperlukan untuk

membuat satu unit produk per satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target

produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi

waktu produksi dan target produksi. Dalam mendesain keseimbangan lini

produksi untuk sejumlah produksi tertentu, waktu siklus harus sama atau

lebih besar dari waktu operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya

bottle neck (kemacetan) dan waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil

dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah produksi per hari, yang

secara matematis dinyatakan sebagai berikut (Baroto, 2002).

Q

P CT t maks i ≤≤

Keterangan:

ti maks = waktu operasi terbesar pada lini

CT = Cycle time atau waktu siklus

P = jam kerja efektif per hari

Q = jumlah produksi per hari

5. Station time (ST) merupakan jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan

pada suatu stasiun kerja yang sama (Baroto, 2002).

6. Idle time (I) merupakan selisih atau perbedaan antara Cycle time (CT) dan

Station time (ST) atau CT dikurangi ST (Baroto, 2002).

7. Balance delay (BD) sering disebut balancing loss adalah ukuran dari ukuran

ketidakefisienan lini yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya

yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara

stasiun-stasiun kerja. Balance delay ini dinyatakan dalam persentase. Balance

delay dapat dirumuskan sebagai berikut (Purnomo, 2004).

Lintasan Efisiensi -100% =100% ×CT) × (N

t - CT) × (N

=BD

∑n

1=i

i

Keterangan:

n = jumlah elemen kerja yang ada

N = jumlah stasiun kerja yang terbentuk

8


∑it = jumlah waktu operasi dari semua operasi

ti = waktu operasi

BD = balance delay (%)

8. Efisiensi lini adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang

tersedia. Berkaitan dengan waktu yang tersedia, lini akan mencapai

keseimbangan apabila setiap daerah pada lini mempunyai waktu yang sama.

Setelah diseimbangkan, maka dalam lini perakitan terbentuk stasiun kerja-

stasiun kerja yang terhubung secara seri. Pendistribusian elemen kerja-elemen

kerja yang ada sehingga membentuk stasiun kerja dilakukan dengan

berdasarkan waktu siklus (CT) sehingga waktu yang tersedia di setiap stasiun

kerja adalah sebesar CT, dan waktu yang tersedia dalam lini perakitan secara

total adalah CT dikalikan dengan stasiun kerja yang terbentuk. Rumus untuk

menentukan efisiensi lini perakitan setelah proses keseimbangan lini adalah

sebagai berikut.

%100×N ×CT

t

= Eff

n

1=i

i∑

Keterangan:

n = jumlah elemen kerja yang ada


N = jumlah stasiun kerja yang terbentuk

Keseimbangan lini yang baik adalah jika efisiensi setelah diseimbangkan

lebih besar dari efisiensi sebelum diseimbangkan (Purnomo, 2004).

.

2.3 Metode Keseimbangan Lini

Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan dalam keseimbangan

lini, salah satunya adalah metode heuristik. Karena masalah keseimbangan lini

produksi merupakan persoalan-persoalan kombinasi yang belum bisa dipecahkan

secara praktis, maka berkembanglah metode heurisitik sebagai suatu metode yang

dapat memecahkan masalah keseimbangan lini secara praktis. Prosedur heurisitik

9

untuk memecahkan masalah keseimbangan lini ini pertama kali dikembangkan

oleh Fred M. Tonge (Hartini, 2011).

Pendekatan secara heuristik ini didasarkan atas penyederhanaan persoalan

kombinasi yang kompleks sehingga dapat dipecahkan secara sederhana dan

dengan metode yang mudah dimengerti. Pendekatan dengan metode heuristik ini

sebenarnya tidak menjamin suatu solusi optimal sehingga kriteria yang pokok

untuk suatu pendekatan dengan metode heuristik adalah pemecahan masalah akan

lebih baik dan lebih cepat, lebih murah dan lebih mudah untuk diaplikasikan ke

komputer, dan usaha yang dikeluarkan relatif lebih murah. Langkah awal dari

setiap metode keseimbangan lini dengan menggunakan metode heuristik yang ada

bermula dari precedence diagram dan matriks precedence. Pembuatan precedence

diagram biasanya menggunakan data yang berasal dari peta proses perakitan.

Kemudian langkah selanjutnya akan mengalami perbedaan sesuai dengan cirinya

masing-masing (Hartini, 2011).

Salah satu metode heuristik yang umum digunakan dengan teknik manual

adalah metode Region Approach atau metode pendekatan wilayah. Metode ini

dikembangkan oleh Bedworth untuk mengatasi kekurangan metode bobot posisi.

Metode ini juga belum mampu menghasilkan solusi optimal, tetapi sudah cukup

baik dan mendekati optimal. Pada prinsipnya metode ini berusaha membebankan

terlebih dahulu operasi yang memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar.

Bedworth menyebutkan bahwa kegagalan metode bobot posisi adalah

mendahulukan operasi dengan waktu operasi terbesar daripada operasi dengan

waktu operasi yang tidak terlalu besar, tetapi diikuti oleh banyak operasi lainnya

(Kusuma, 2004).

Metode Region Approach memiliki beberapa langkah dalam

penyelesainnya. Langkah-langkah dasar metode Region Approach adalah sebagai

berikut (Kusuma, 2004):

1. Hitung kecepatan lintasan yang diinginkan. Kecepatan lintasan adalah

kecepatan produksi yang diinginkan atau kecepatan operasi paling lambat jika

waktu operasi paling lambat itu lebih kecil dari kecepatan lintasan yang

diinginkan.

10

2. Bagi jaringan kerja ke dalam wilayah-wilayah dari kiri ke kanan. Gambar

ulang jaringan kerja, sedapat mungkin tempatkan seluruh pekerjaan di daerah

yang paling ujung kanan.

3. Dalam setiap wilayah, urutkan pekerjaan mulai dari waktu operasi terbesar

sampai dengan waktu operasi terkecil.

4. Bebankan pekerjaan dengan urutan sebagai berikut:

a. Daerah paling kiri terlebih dahulu.

b. Antar wilayah, bebankan pekerjaan dengan waktu operasi terbesar

pertama kali.

c. Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja, putuskan apakah utilisasi

waktu telah dapat diterima. Jika tidak, periksa seluruh pekerjaan yang

memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang telah dibebankan.

11

BAB III

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

3.1 Profil Perusahaan

Pada tahun 1968, ketika Pemerintah Indonesia mengumumkan insentif

pajak baru untuk perusahaan lokal, Bapak Lucas Sasmito menyadari peluang yang

diberikan pemerintah ini. Beliau mendirikan PT. Pan Asia Rubber untuk

memproduksi spon karet dan sandal jepit. Merek sandal “Lily” dengan cepat

menjadi nama produk rumah tangga di Indonesia dan pada tahun 1979 perusahaan

yang saat ini disebut PT. Panarub Industry sudah merambah ke produk sepatu

olah raga. Berkat fokus yang kuat pada kualitas, PT. Panarub Industry berhasil

dalam mengekspor produk-produknya ke pasar-pasar negara maju seperti Eropa

dan Amerika Serikat.

Pada tahun 1988, PT. Panarub Industry membentuk suatu kemitraan bisnis

dengan Adidas. Hal ini menggambarkan suatu tonggak pencapaian yang besar

bagi perusahaan dan tak lama kemudian menetapkan kompetensinya dalam

pembuatan sepatu-sepatu sepakbola berkualitas sangat tinggi. Sebagai hasilnya,

PT. Panarub Industry ditunjuk sebagai Football Speciality Centre (Pusat Khusus

Produk Sepak bola) untuk merek Adidas.

Sejak awal berdiri hingga kini PT. Panarub Industry yang beralamat di

Jalan Moch. Toha Km.1 Pasar Baru Desa Gerendeng Tangerang 15113

mengalami perkembangan yang cukup pesat. Terutama sejak munculnya gagasan

untuk memproduksi sepatu kanvas pada tahun 1982. Pada masa itu tercatat

ekspansi lahan pabrik dari 8 hektar menjadi 16,5 hektar. Jumlah tenaga kerja pada

PT. Panarub Industry hingga 1 April 2013 yaitu sebanyak 9.923 karyawan.

PT Panarub Industry telah memiliki akreditasi International Organization

of Standardization (ISO) 9001:2000 dan International Organization of

Standardization ISO 14001 serta Occupational Health and Safety Assessment

Series (OHSAS) 18001. PT Panarub telah mendapatkan sertifikat ISO 9001:2000

pada bulan Agustus 2006, di mana penilaian untuk manajemen mutu ini

12

didasarkan pada Key Performance Indicator (KPI) dan Balance Score Card

Project. Adapun komitmen Mutu untuk ISO 9001 ini mengenai sistem

manajemen pengelolaan mutu (kualitas). Komitmen mutu untuk ISO 14001

mengenai sistem manajemen pengelolaan lingkungan, sedangkan komitmen

mutu untuk OHSAS 18001 mengenai sistem manajemen pengelolaan

kesehatan dan keselamatan kerja.

PT. Panarub Industry memiliki visi perusahaan yaitu “Menjadi Produsen

Terbaik Untuk Merek Terbaik di Dunia”. Adapun misi dari perusahaan PT.

Panarub Industry yaitu menghasilkan produk kualitas tertinggi untuk mendukung

para atlet mencapai kinerja terbaik dan memproduksi 1,2 juta pasang sepatu per

bulan atau 12 juta pasang per tahun pada tahun 2015. PT. Panarub Industry

memiliki beberapa nilai inti perusahaan yaitu sebagai berikut:

1. Customer Focus

Segala usaha harus mengarah kepada kepuasan pelanggan.

2. Sportmanship

Semangat untuk menang dengan fair melalui kerja sama tim dan disiplin diri.

3. Proactive

Antisipasi masa depan melalui inovasi, inisiatif dan peningkatan yang terus-

menerus.

4. Enthusiasm

Bekerja sepenuh hati dengan penuh optimisme.

5. Social Responsibility

Mencari keuntungan adalah hal yang wajar bagi sebuah perusahaan, akan

tetapi tetap harus menjadi warga negara yang baik.

3.2 Produk yang Dihasilkan

Produk yang telah dihasilkan oleh PT Panarub Industry yaitu sepatu

dengan merek Specs, Pagoda, Adidas, Tri Star, LA Gear, dan Mizuno. Tetapi,

merek Adidas dan Specs yang masih bisa tetap bertahan hingga saat ini. Produksi

sepatu Specs untuk memenuhi pesanan dari Bata, sedangkan sepatu Adidas

13

diproduksi sesuai pesanan dari Adidas. Produk sepatu Adidas memiliki empat

kategori yaitu sepatu Soccer, Indoor, Outdoor, dan Training.

Pada tahun 2000, PT. Panarub Industry telah memproduksi seri Predator

yang digunakan untuk World Cup 2002 di Korea. Khusus untuk seri Predator

Pulse dan Predator F50 digunakan juga pada Euro Cup 2004. Kesuksesan PT.

Panarub Industry berlanjut dengan memproduksi sepatu seri Predator untuk Euro

Cup 2008 dan World Cup 2010.

Gambar 3.1 Predator Pulse

(Sumber : PT. Panarub Industry)

Gambar 3.2 Predator F50


3.3 Struktur Organisasi PT. Panarub Industry

Setiap perusahaan dalam menjalankan kegiatan operasionalnya

membutuhkan suatu struktur organisasi untuk mencapai tujuan yang telah

ditentukan. Struktur organisasi juga merupakan faktor yang penting dalam

perkembangan suatu organisasi karena akan menentukan mekanisme orang-orang

yang bekerja dalam organisasi. Struktur organisasi dari PT. Panarub Industry

ditunjukkan dengan Gambar 3.3 berikut ini.

14

Gambar 3.3 Struktur Organisasi PT. Panarub Industry


Perusahaan akan lebih mudah menjalankan kegiatan usahanya dengan

adanya organisasi yang baik, karena masing-masing bagian diminta

pertanggungjawabannya atas pelaksanaan kegiatan sesuai dengan wewenang yang

diberikan. Tugas dan tanggung jawab setiap jabatan yang dipimpin masing-

masing departemen adalah sebagai berikut:

1. President Director atau CEO bertugas untuk memimpin dan mengawasi

jalannya perusahaan dan mewakili perusahaan dalam segala kegiatan

perusahaan serta bertanggung jawab atas kelancaran operasional perusahaan.

Direktur menentukan dan mengarahkan strategi serta kebijakan perusahaan.

Senior Manager

Human

Resources

Development

Senior Manager

HSE & General

Affair

Senior Manager

Continous

Improvement

Senior Manager

Marketing

Senior Manager

Adidas

Innovation

Team (AIT)

Senior Manager

Development

Senior Manager

Quality

Improvement

Process (QIP)

Senior Manager

Material

Planning

Senior Manager

Purchasing

Senior Manager

Warehouse

Senior Manager

Spare Part

Senior Manager

Plant 1 & 2

Senior Manager

Plant 3 & 4

Senior Manager

Production

Planning

Senior Manager

Engineering

Senior Manager

Chemical

Senior Manager

Accounting

Operation

Senior Manager

Information

Technology

Senior Manager

Accounting

Planning &

Analysis

President Director/

CEO

Director

Human

Resources &

Continous

Improvement

Director

Business &

Marketing

Director

Material &

Logistic

Director

Production

Director

Finance &

Accounting

15

2. Departemen Human Resources & Continuous Improvement yang disingkat

HR-CI terdiri dari tiga bagian fungsional, yaitu Human Resources

Development, HSE dan General Affair, serta Continuous Improvement, di

mana masing- masing bagian ini dikepalai oleh seorang Senior Manager yang

dibantu oleh beberapa Staff.

a. Human Resources Development bertugas untuk mensosialisasikan,

mengatur dan mengupayakan peraturan perusahaan diterapkan dengan

baik, melakukan pengaturan yang berhubungan dengan perekrutan dan

pemecatan karyawan, sistem penggajian, upah lembur, tunjangan

kesehatan, bonus dan hal-hal lain yang berhubungan dengan karyawan

dan serikat kerja.

b. Healthy and Safety Environment (HSE) bertugas untuk mengatur dan

mengupayakan program peningkatan kualitas hidup dan kesejahteraan

sumber daya manusia perusahaan seperti hal asuransi kesehatan, asuransi

kecelakaan kerja. General Affair bertugas untuk masalah keamanan

dalam hal perlindungan terhadap pabrik, masalah kerahasiaan data-data

pribadi perusahaan.

c. Continuous Improvement (CI) dikepalai oleh seorang Senior

Manager yang dibantu oleh empat orang Manager dan empat orang

Section Head dan beberapa orang Staff. Continuous Improvement (CI)

bertugas untuk melakukan perencanaan dan pengembangan system

manufacturing, melakukan inovasi terus-menerus pada produk,

melakukan proses perbaikan pada produk setelah mengetahui

penyebabnya.

3. Departemen Business & Marketing membawahi empat bagian utama

yang dikepalai oleh Senior Manager dari tiap bagian dan Staff.

a. Marketing bertugas untuk menjaga hubungan baik antara perusahaan

dengan Adidas dan supplier, merencanakan penjualan produk-produk,

melakukan peluncuran produk baru.

b. Adidas Innovation Team (AIT) terdiri dari anggota yang dibentuk sendiri

oleh Adidas, di mana anggotanya terdiri dari karyawan Adidas sendiri

16

(native) dan dari perekrutan karyawan yang memenuhi kualifikasi.

Tugasnya adalah untuk melakukan inovasi terhadap produk yang akan di-

launching.

c. Development bertugas untuk melakukan riset terhadap pasar dan bekerja

sama dengan Adidas Innovation Team untuk membuat produk yang

dijaga kerahasiaannya, sampai produk itu launching, membuat produk

khusus pesanan dari internet dan para pemain sepak bola dunia.

Development juga memproduksi produk awal (tester) dari sepatu yang

nantinya akan diproduksi secara massal di tiap plant.

d. Quality Improvement Process (QIP) bertugas untuk meningkatkan

kualitas dari produk yang ada dengan melakukan pengujian terhadap

kualitas sepatu di dalam suatu laboratorium. Quality Improvement

Process (QIP) bertugas untuk memastikan produk memenuhi standar

pelanggan, mengetahui dampak apapun yang mungkin terjadi pada mutu

dan tindakan apapun yang diperlukan untuk melindungi pelanggan,

pengumpulan data dan analisa serta pelaporan data penolakan, kalibrasi

peralatan pengujian, pengukuran dan tes, memantau ketidaksesuaian dan

kemudian melakukan perbaikan.

4. Departemen Material & Logistic terdiri dari empat departemen utama

yang bertugas untuk mendukung departemen produksi dalam hal pengadaan

bahan baku dan pengaturan mesin serta kegiatan produksi. Setiap bagian

dikepalai oleh seorang Senior Manager yang dibantu oleh beberapa orang

Staff.

a. Material Planning bertugas untuk mengatur sistem logistik perusahaan

yang berhubungan dengan pengaturan bahan-bahan (raw material) yang

akan digunakan dalam proses produksi.

b. Purchasing bertanggung jawab dalam pembelian bahan baku yang

diperlukan dalam proses produksi, berperan penting dalam pemilihan

supplier yang akan menyediakan bahan baku bagi perusahaan.

c. Warehouse bertugas untuk mengeluarkan barang-barang sesuai prosedur

dan otorisasi yang berlaku, mengatur dan memeriksa arus finished good

17

dan raw material, melayani permintaan bahan baku yang diajukan bagian

produksi dan memastikan adanya safety stock.

d. Spare Part bertanggung jawab untuk mengontrol jalannya mesin dan

komponen-komponennya yang digunakan dalam produksi, memperbaiki

mesin apabila ada masalah yang timbul dan melakukan maintenance

(perawatan) terhadap mesin dan komponen-komponennya.

5. Departemen Production terdiri dari empat departemen utama yang bertugas

untuk mendukung departemen produksi dalam melakukan kegiatan produksi

dan menjaga kelancaran proses produksi yang berlangsung.

a. Plant 1-4, di bawah Senior Manager terdapat kepala bagian (Section

Head) yang membawahi Plant Manager dari tiap-tiap plant. Tugas dari

masing-masing plant adalah melakukan proses produksi berdasarkan

schedule (jadwal) dan confirmation shoes.

b. Production Planning bertugas untuk menjadwalkan rencana pembelian

bahan baku dan jadwal pelaksanaan produksi supaya permintaan dapat

dipenuhi sesuai jadwal yang ditentukan, bertanggung jawab terhadap

stock dan pemakaian bahan baku, packaging sehingga kebutuhan

produksi terpenuhi, bertanggung jawab terhadap pengaturan kedatangan

barang pesanan dan raw material serta membuat rencana produksi dan

memonitor realisasinya.

c. Engineering bertugas untuk memonitor kesesuaian kegiatan dengan

prosedur yang dipakai di departemennya dan menyiapkan sample atas

permintaan departemen lain serta bekerja sama dengan departemen lain

bila ada masalah dengan produksi.

d. Chemical bertugas untuk mengatur komposisi bahan kimiawi yang

digunakan dalam produksi, memutuskan bahan kimia mana yang baik

digunakan dalam penggunaan produksi, misalkan penggunaan lem.

6. Departemen Finance & Accounting membawahi tiga bagian fungsional yang

masing-masing dikepalai oleh seorang Senior Manager yang dibantu oleh

beberapa orang Staff.

18

a. Accounting Operation bertanggung jawab dalam menganalisa laporan

keuangan, membuat dan menganalisa cash flow perusahaan dan membuat

laporan akuntansi perusahaan.

b. Information Technology bertanggung jawab dalam hal-hal yang

berhubungan dengan penggunaan teknologi informasi di perusahaan,

menghubungkan bagian satu dengan lainnya, melakukan maintenance

terhadap komputer atau jaringan.

c. Accounting Planning and Analysis bertugas untuk membuat perencanaan

akuntansi, mengawasi, menganalisa dan mengatur keuangan perusahaan

yang berhubungan dengan aset perusahaan.

Departemen Stockfitting memiliki struktur organisasi untuk membagi tugas

dan wewenang dalam pelaksanaan kegiatan. Struktur organisasi Departemen

Stockfitting PT. Panarub Industry ditunjukkan pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4 Struktur Organisasi Departemen Stockfitting (Sumber : Departemen Stockfitting PT. Panarub Industry)

Berdasarkan struktur organisasi pada Gambar 3.4, Departemen Stockfitting

PT. Panarub Industry dipimpin oleh seorang Manager Stockfitting yang

membawahi beberapa Section Head yaitu Section Head produksi dan Supervisor

produksi (Section Head Grup A line 1-4, Section Head Grup A line 5-8, Section

Stockfitting

(Grup A)

Section Head (1-4)

Stockfitting

(Grup A)

Section Head (5-8)

Stockfitting

(Grup B)

Section Head (1-4)

Stockfitting

(Grup B)

Section Head (5-8)

Scheduling &

Transfer

Section Head

Bottom Storage

Section Head

Stockfitting

(Grup A)

Supervisor (1-2)

Stockfitting

(Grup A)

Supervisor (3-4)

Stockfitting

(Grup A)

Supervisor (5-6)

Stockfitting

(Grup A)

Supervisor (7-8)

Stockfitting

(Grup B)

Supervisor (1-2)

Stockfitting

(Grup B)

Supervisor (3-4)

Stockfitting

(Grup B)

Supervisor (5-6)

Stockfitting

(Grup B)

Supervisor (7-8)

Manager

Stockfitting

19

Head Grup B line 1-4, Section Head Grup B line 5-8), Section Head Scheduling

and Transfer, dan Section Head Bottom Storage. Setiap Section Head Grup A

maupun B membawahi dua Supervisor, di mana masing-masing Supervisor

mengawasi jalannya produksi untuk dua line. Manager Stockfitting dan Section

Head Schedule and Transfer bertugas melakukan koordinasi terhadap hourly

planner dan water spider agar dapat menggerakkan kanban penarikan dan kanban

produksi secara benar, memonitoring pelaksanaan kanban sistem, dan berhak

menghentikan produksi apabila diperlukan.

Section Head produksi dan Supervisor produksi bertugas melakukan

perencanaan dan koordinasi untuk memastikan bahwa hourly plan dapat

terlaksana dengan baik, memberikan laporan kondisi produksi secara akurat

kepada pihak Schedule and Transfer untuk mendukung keakuratan penyusunan

hourly plan, menyelesaikan dengan segera setiap permasalahan

ketidakseimbangan lini atau permasalahan apapun yang membuat produksi tidak

dapat memberikan hasil sesuai hourly plan atau kanban, dan memastikan bahwa

proses produksi berjalan disiplin sesuai dengan kanban.

20

BAB IV

PEMBAHASAN DAN ANALISIS

4.1 Proses Perakitan Outsole Model AX-1

PT. Panarub Industry memproduksi berbagai kategori sepatu seperti

Soccer, Outdoor, Indoor, dan Training. Setiap kategori sepatu yang diproduksi

memiliki bagian outsole. Outsole merupakan bagian terbawah dari sepatu yang

kontak langsung dengan tanah. Karakteristik outsole yang baik antara lain

cengkeraman (grip), daya tahan, dan tahan air. Bahan yang digunakan pada

outsole biasanya merupakan gabungan dari beberapa bahan untuk menyesuaikan

dengan model,warna dan fungsi yang diinginkan, antara lain berbahan dasar

plastik, karet (rubber), sponge. masing masing jenis bahan tersebut juga

bervariasi.

Beberapa jenis outsole bisa langsung digunakan pada proses assembling,

namun ada juga beberapa jenis bottom yang harus melalui proses stockfitting.

Proses stockfitting merupakan proses kerja yang menggabungkan bagian-bagian

dari bottom sepatu, yaitu antara midsole dan outsole sampai terbentuk menjadi

bottom sepatu. Midsole yang berbahan dasar phylon akan digabungkan dengan

outsole yang berbahan dasar karet (rubbersole) dengan cara cementing. Salah satu

jenis outsole yang akan dibahas adalah kategori Outdoor dengan model AX-1.

Proses perakitan jenis outsole tersebut diawali dengan proses setting.

Proses setting bertujuan untuk mengelompokkan rubber dan phylon yang akan

diproduksi sesuai ukurannya. Proses setting untuk model AX-1 terdiri dari 2 jenis

yaitu setting preparation rubbersole dan setting midsole phylon. Proses setting

komponen dilakukan dengan mengambil outsole dari kantong dan melakukan

proses cek ukuran. Selama proses, pastikan komponen outsole dan yang lainnya

memiliki ukuran yang sama. Komponen assesoris seperti shank tidak perlu

dilakukan proses setting karena memiliki ukuran yang sama untuk semua ukuran

sepatu.

21

Gambar 4.1 Proses Setting

(Sumber : Line Stockfitting PT. Panarub Industry)

Komponen-komponen yang telah melalui proses setting, selanjutnya

dilakukan proses primer. Proses primer dilakukan sebelum proses penggabungan

antara midsole dan rubbersole. Proses primer hanya dilakukan pada komponen

assesoris shank dengan menggunakan 740 NT dan komponen rubbersole dengan

menggunakan 6006 EAB. Proses primer dilakukan dengan mengoleskan primer

pada komponen di area yang telah ditentukan dengan alat primer yang sesuai di

bawah sinar lampu ultra violet (UV) secara tipis dan merata. Proses primer

dimulai dari area bonding kemudian ke area tengah. Selama proses primer,

pastikan hasil pengolesan primer harus rata dan sesuai dengan standar output.

Gambar 4.2 Proses Primer


Selanjutnya melakukan proses input yaitu dengan meletakkan komponen

yang sudah melalui proses primer pada mesin conveyor. Sehingga komponen-

komponen tersebut akan berjalan untuk melanjutkan proses selanjutnya. Sebelum

melanjutkan proses selanjutnya, komponen rubbersole dan assesoris shank akan

melalui mesin heater yang pertama. Proses heating yang pertama dilakukan

dengan suhu 50°C - 55°C agar primer menjadi kering dan merekat.

22

Gambar 4.3 Proses Input


Tahapan selanjutnya adalah proses cementing. Proses cementing adalah

proses pengolesan lem pada permukaan rubbersole dan midsole serta assesoris

yang telah diberi primer. Proses cementing dilakukan dengan mengoleskan lem

pada komponen dimulai dari area bonding. Kemudian mengoleskan lem ke bagian

tengah atau area lain yang telah ditentukan. Proses cementing untuk model AX-

1dilakukan sebanyak empat kali yaitu cementing midsole phylon bagian bawah,

cementing midsole phylon bagian atas dan bagian insert shank, cementing

komponen shank, dan cementing rubbersole. Proses cementing menggunakan lem

Greco tipe 98 NH. Sebelum melanjutkan proses selanjutnya, komponen-

komponen tersebut akan melalui mesin heater kembali.

Gambar 4.4 Proses Cementing


Proses selanjutnya adalah proses attaching yaitu proses penempelan

komponen satu dengan yang lain (midsole dengan outsole). Proses penempelan

dilakukan dengan memastikan midsole dan rubber outsole memiliki ukuran yang

sama, penempelan midsole phylon dimulai pada area depan dan diakhiri pada area

belakang. Selanjutnya penempelan komponen shank dimulai pada area depan dan

diakhiri pada area belakang.

23

Gambar 4.5 Proses Attaching


Komponen midsole phylon, rubber outsole, dan shank yang telah ditempel,

maka proses selanjutnya adalah proses pressing dengan mesin universal press.

Proses pressing dilakukan dengan mengambil outsole dari conveyor dan

melakukan pemeriksaan ukuran outsole. Kemudian meletakkan outsole di atas

pressing pad kemudian memasukkan ke mesin dengan posisi center. Selanjutnya

meletakkan top press dengan tepat kemudian tekan tombol press dengan kedua

tangan untuk memulai proses press. Outsole yang telah melalui proses pressing,

selanjutnya dilakukan proses pemeriksaan apakah hasil press sesuai dengan

standar output.

Gambar 4.6 Proses Pressing

(Sumber: Line Stockfitting PT. Panarub Industry)

Tahapan selanjutnya yaitu proses cleaning ousole, yaitu proses

pembersihan dari kotoran-kotoran yang menempel pada outsole dan hasil

pengeleman yang berlebihan. Alat yang digunakan yaitu kain, mangkok cleaner,

dan rubber pembersih. Proses cleaning outsole dilakukan dengan mengambil

outsole yang telah melalui proses pressing, kemudian memeriksa defect kotor dan

over cement pada outsole. Selanjutnya menggosok defect kotor dengan

menggunakan cleaner dan defect over cement menggunakan rubber pembersih.

24

Gambar 4.7 Proses Cleaning Outsole


Outsole yang telah bersih selanjutnya dilakukan proses quality control.

Proses quality control tidak dilakukan oleh operator stockfitting, namun dilakukan

oleh QC toolgate. Outsole yang telah memiliki telah release quality control

selanjutnya dilakukan proses packing. Proses packing outsole dilakukan dengan

pemeriksaan outsole dengan model, ukuran dan warna yang sama. Kemudian

menyusun outsole sebanyak 10 pasang dan memasukkan outsole yang telah

disusun ke dalam kantong plastik dengan rapi. Selanjutnya meletakkan kantong

plastik tersebut ke dalam keranjang yang telah disiapkan untuk menuju area

transfer to cutting sewing and assembling (CSA).

Gambar 4.8 Proses Packing Outsole


4.2 Keseimbangan Lini Perakitan Outsole Model AX-1 Di PT. Panarub

Industry

Proses perakitan outsole pada bagian stockfitting terdiri dari beberapa lini.

Setiap lini melakukan proses perakitan outsole untuk kategori dan model yang

berbeda. Lini yang terdapat pada bagian stockfitting berbentuk garis lurus. Proses

perakitan outsole model AX-1 biasanya dilakukan pada lini 1 dan lini 2.

Penggunaan kedua lini tersebut dikarenakan lini perakitan telah disesuaikan

25

proses perakitan outsole model AX-1. Layout proses perakitan outsole model AX-

1 dapat dilihat pada Gambar 4.9 di bawah ini.

Gambar 4.9 Layout Outsole AX-1

Berdasarkan layout pada Gambar 4.9, maka terdapat 14 operasi dalam

perakitan outsole model AX-1. Tabel 4.1 berikut ini merupakan penjelasan dari 14

operasi perakitan outsole model AX-1 di PT. Panarub Industry.

Tabel 4.1 Proses Perakitan Outsole Model AX-1

No. Deskripsi Operasi

1. Input Setting preparation rubbersole

2. Input Setting midsole phylon

3. Primer shank

4. Primer rubbersole

5. Input midsole phylon

6. Input shank

7. Cementing rubbersole

8. Cementing phylon bagian bawah

9. Cementing phylon bagian atas dan bagian insert shank

10. Cementing shank

11. Attach midsole phylon to rubber and shank

12. Press Universal

13. Cleaning Outsole

14. Packing Outsole

Setiap operasi perakitan outsole memiliki waktu penyelesaian yang

berbeda-beda. Kecepatan lintasan dalam perakitan outsole model AX-1 di PT.

Panarub Industry menggunakan tack time dalam pengelompokkan stasiun kerja.

Tack time merupakan waktu yang disediakan oleh perusahaan untuk setiap stasiun

1

2

3 4 65 7 8 9 10 11

12 13QC 14Conveyor

7 8 9 10 113 4 65

Input Output

Input Setting Area

Primer & Input Area Cementing Area Attaching & Packing Area

Mesin

Heater

Mesin

Heater

26

kerja. Tack time diperoleh dari hasil pembagian antara jumlah waktu bekerja

operator selama sehari dengan jumlah target produksi dalam sehari. Jumlah target

produksi memiliki satuan pasang (pair) karena produk yang diproduksi

merupakan sepatu sedangkan jumlah waktu bekerja operator selama sehari

memiliki satuan detik. Jumlah waktu bekerja operator pada bagian stockfitting

yaitu 8 jam atau 28.800 detik. Jumlah target produksi outsole model AX-1 dalam

satu hari yaitu 1440 pasang. Berdasarkan kedua data tersebut maka tack time

perakitan outsole model AX-1 yaitu 20 detik.

Proses penyeimbangan lini pada bagian stockfitting untuk outsole model

AX-1 dilakukan pada setiap bagian dari proses perakitan tersebut. Tahap

selanjutnya setelah menentukan tack time yaitu dengan melakukan pengambilan

data secara langsung pada bagian proses perakitan yang akan dilakukan

penyeimbangan lini.Pengambilan data dilakukan dengan pengukuran waktu secara

langsung (time study) untuk setiap proses perakitan outsole model AX-1. Namun,

proses heater pertama dan kedua serta quality control tidak dilakukan pengukuran

waktu kerja. Proses heater tidak dilakukan pengukuran waktu kerja karena tidak

melibatkan operator dalam prosesnya dan hanya menggunakan mesin. Sehingga

waktu pengerjaannya akan selalu tetap. Proses quality control tidak dilakukan

pengukuran waktu kerja karena proses tersebut tidak dilakukan oleh operator

stockfitting, namun dilakukan oleh quality control toolgate yang berasal dari

departemen lain. Sehingga waktu operasi dari quality control toolgate telah

ditetapkan sendiri oleh perusahaan. Pengamatan yang dilakukan tidak hanya

dilakukan sekali, namun lima kali dengan operator yang sama sehingga nanti akan

diperoleh waktu siklus untuk setiap operasi.

Tahap selanjutnya setelah data diperoleh, maka dilakukan pengolahan data

hasil pengukuran kerja. Data pengamatan sebanyak lima kali akan dirata-ratakan

sehingga diperoleh waktu siklus. Selanjutnya diperoleh juga waktu normal dan

waktu standar untuk setiap operasi dengan memperhatikan penilaian rating dan

persentase tambahan waktu. Tahap selanjutnya yaitu pengolahan data untuk

keseimbangan lini. Pengolahan data keseimbangan lini dilakukan dengan

pengelompokkan beberapa operasi ke dalam satu stasiun kerja dengan

27

mempertimbangkan tack time. Sehingga nanti akan menghasilkan grafik yang

menggambarkan kinerja operator. Berdasarkan grafik tersebut, maka dapat

diketahui stasiun kerja yang sibuk dan stasiun kerja yang memiliki idle time yang

lebih banyak. Hasil pengelompokkan stasiun kerja perakitan outsole model AX-1

di PT. Panarub Industry ditunjukkan pada Tabel 4.2 berikut ini.

Tabel 4.2 Hasil Keseimbangan Lini Perakitan Outsole Model AX-1

Operasi Elemen Operasi Waktu Siklus

Proses (Detik)

Operator

Teoritis

Operator

Aktual

1-3

Setting preparation

rubbersole 8,33

0.80 1 Setting dan input

midsole phylon 2,63

Primer shank 4,97

4-6

Primer rubbersole 32,74

1.91

Input midsole phylon 3,26 2

Input shank 2,23

7 Heater

8-10

Cementing phylon

bag bawah 33,08

3.75

Cementing phylon bag

atas dan bag insert

shank

37,71 4

Cementing shank 4,28

11 Cementing rubbersole 76,33 3.82 4

12 Heater

13 Attach midsole phylon

to rubber + shank 82,55 4.13 4

14 Press universal 33,45 1.67 2

15 Cleaning outsole 35,85 1.79 2

17 Quality Control

18 Packing Outsole 10,73 0.54 1

Total 368,14 18,41 20 (Sumber: CI-Stockfitting PT. Panarub Industry)

Berdasarkan pengelompokkan stasiun kerja tersebut pada Tabel 4.2, dapat

dilihat bahwa keseimbangan lini yang diterapkan pada PT. Panarub Industry tidak

mengelompokkan proses heater dan proses quality control ke dalam stasiun kerja.

Proses heater tidak dilakukan pengukuran waktu kerja karena tidak melibatkan

operator dalam prosesnya dan dilengkapi dengan mesin conveyor. Sehingga

komponen outsole yang telah melalui proses sebelumnya, dapat melanjutnya

proses berikutnya tanpa bantuan operator dalam memindahkan komponen

28

tersebut. Waktu penyelesaian dalam proses heater yaitu 30 detik untuk setiap

mesin heater. Proses quality control tidak dilakukan pengukuran waktu kerja

karena proses tersebut tidak dilakukan oleh operator bagian stockfitting, namun

dilakukan oleh quality control toolgate yang berasal dari departemen lain.

Sehingga waktu operasi dari quality control toolgate telah ditetapkan sendiri oleh

departemen quality control pada PT. Panarub Industry yaitu sebesar 40 detik.

Hasil keseimbangan lini pada Tabel 4.2 selanjutnya digunakan untuk

menentukan jumlah operator yang dibutuhkan dan efisiensi lintasan. Jumlah

operator diperoleh berdasarkan pembagian antara waktu siklus operasi dengan

tack time yang telah ditentukan. Jumlah operator yang akan digunakan pada

proses stockfitting diperoleh dari hasil pembulatan jumlah operator teoritis untuk

setiap stasiun kerja. Bagian Stockfitting pada PT. Panarub Industry menentukan

efisiensi lintasan dengan menggunakan perhitungan seperti berikut.

92,05%=100%×20

18,41=

aktualoperator Jumlah

eoritisoperator tJumlah =lintasan Efisiensi

Perhitungan efisiensi lintasan pada PT. Panarub Industry terdapat perbedaan

dengan rumus yang biasa digunakan dalam menentukan keseimbangan lini. PT.

Panarub industry menentukan efisiensi lintasan berdasarkan perbandingan antara

penggunaan jumlah operator yang ideal dengan jumlah operator standar.

Tahap berikutnya setelah mengetahui kondisi dari lintasan yang

sebenarnya, maka dilakukan perbaikan untuk mengatasi permasalahan tersebut.

Cara yang dilakukan untuk mengatasi stasiun kerja yang terlalu sibuk yaitu salah

satunya dengan menguraikan elemen-elemen gerakan operator pada saat bekerja,

kemudian dapat dilakukan perbaikan. Perbaikan dapat dilakukan dengan

menghilangkan gerakan-gerakan yang dianggap tidak perlu maupun

menggabungkan elemen gerakan. Sedangkan cara yang dilakukan untuk

mengatasi stasiun kerja yang memiliki idle time atau waktu menganggur yaitu

dengan penambahan tugas untuk operator pada stasiun kerja yang bersangkutan.

Perbaikan tersebut dilakukan dengan melakukan uji coba berulang kali

hingga mendapatkan hasil yang optimal. Hasil yang optimal adalah jika grafik

kinerja operator setelah melakukan uji coba terlihat adanya peningkatan

29

keseimbangan lini. Hasil dari pengolahan data keseimbangan lini tersebut yaitu

jumlah operator yang dibutuhkan untuk proses perakitan, produktivitas operator,

dan efisiensi lintasan. Pengolahan data keseimbangan lini tidak hanya dilakukan

sekali untuk tiap model yang diproduksi, namun perlu dilakukan berkali-kali

dengan pengukuran kerja (time study) yang diperbaharui untuk beberapa periode.

4.3 Keseimbangan Lini Perakitan Outsole Model AX-1 dengan Metode

Region Approach

Keseimbangan lini (line balancing) adalah upaya untuk meminimumkan

ketidakseimbangan di antara mesin-mesin atau operator untuk mendapatkan

waktu yang sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang

diinginkan. Operasi-operasi dalam suatu kegiatan produksi dikelompokkan

sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja dengan acuan waktu siklus atau

cycle time yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja

yang baik.

Pengelompokkan beberapa operasi ke dalam satu stasiun kerja

memerlukan metode yang tepat agar dapat menghasilkan keseimbangan lini yang

baik. Metode yang akan dibahas dalam keseimbangan lini perakitan outsole model

AX-1 adalah metode Region Approach. Metode Region Approach dipilih sebagai

pendekatan dengan metode keseimbangan lini yang telah diterapkan di PT.

Panarub Industry selama ini. Prinsip metode ini yaitu berusaha membebankan

terlebih dahulu operasi yang memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar.

Data-data pendukung dalam perhitungan keseimbangan lini yaitu peta

proses operasi, peta aliran proses, waktu operasi di setiap proses, total waktu

proses, dan waktu siklus. Berdasarkan hasil pengamatan yang telah dilakukan,

maka data-data tersebut akan diolah dengan menggunakan metode Region

Approach. Tahap pertama dalam hal ini yaitu membuat peta proses operasi yang

berguna untuk mengetahui keterkaitan antara komponen-komponen yang

diperlukan dalam perakitan outsole model AX-1. Peta proses operasi outsole

model AX-1 ditunjukkan pada Gambar 4.10 berikut ini.

30

Gambar 4.10 Peta Proses Operasi Outsole Model AX-1

PETA PROSES OPERASI

Nama Objek : Outsole Kategori Outdoor Model AX-1

Divisi : Stockfitting

Nomor Peta : 1

Dipetakan Oleh : Marulloh

Tanggal Dipetakan : 4 November 2013

Midsole PhylonShank

O-1

O-2

O-3

O-10

O-12

O-14

O-15

O-16

I-1

O-17

Proses Setting

(Gunting &

Silver Pen)

Cementing

Phylon bagian

bawah

(Sikat & Kuas)

Cementing

Phylon bagian

atas dan bagian

Insert Shank

(Sikat & Kuas)

Cementing

Shank

(Sikat & Kuas)

Proses Attaching

(Besi Congkel)

Proses Pressing

(Top Press Pad,

Press Pad, &

Mesin Universal

Press)

Proses Cleaning

Outsole

(Kain & Rubber

Pembersih)

Quality

Control

Proses Packing

Outsole

2,63"

0%4,97"

0%

33,08"

0%

4,28"

0%

37,71"

0%

82,55"

0%

33,45"

0%

35,85"

0%

10,73"

0%

Proses Primer

(Alat Primer)

Rubbersole

O-5

O-6

O-8

Proses Setting

(Gunting &

Silver Pen)

Proses Primer

(Alat Primer)

Cementing

Rubbersole

(Sikat & Kuas)

8,33"

0%

32,74"

0%

76.33"

0%

Greco 740 NT

Greco 6006 EAB

Greco 98 NH

Greco 98 NH

Greco 98 NH

Greco 98 NH

Kantong Plastik

Tabel Rangkuman

Kegiatan Jumlah Waktu (detik)

Total

12 512,65

1

15 552,65

O-4Proses Heater

(Mesin Heater)30"

0%

O-7Proses Heater

(Mesin Heater)

30"

0%

O-9Proses Heater

(Mesin Heater)30"

0%

O-11Proses Heater

(Mesin Heater)30"

0%

O-13Proses Heater

(Mesin Heater)30"

0%

40"

0%

40

31

Proses stockfitting untuk kategori outdoor model AX-1 terdiri dari

beberapa proses transportasi. Maka dari itu, Gambar 4.11 sampai dengan Gambar

4.13 berikut ini merupakan peta aliran proses stockfitting untuk kategori outdoor

model AX-1 pada PT. Panarub Industry untuk memperjelas informasi.

Gambar 4.11 Peta Aliran Proses Komponen Midsole

PETA ALIRAN PROSES

Kegiatan Sekarang Usulan Beda

JML WKT JML WKT JML WKT

Uraian Kegiatan

LambangAnalisa Tindakan

Jara

k

Jum

lah

Wak

tu

Ap

a

Dim

ana

Kap

an

Sia

pa

Bag

aim

ana

Ru

ang

Gab

ung

Uru

tan

Tem

pat

m detik

8 266

1 40

7 3,26

--

-

Jarak Total

Operasi

Pemeriksaan

Transportasi

Menunggu

Penyimpanan

Pekerjaan : Proses Stockfitting

Midsole Phylon

Nomor Peta : 2

Orang Bahan

Sekarang Usulan



Proses setting midsole phylon

Input midsole ke mesin conveyor

Cementing midsole bagian atas dan

bagian insert shank

Input midsole ke mesin heater

Proses attaching midsole dengan

rubbersole dan shank

Proses pressing dengan mesin

universal press

Cementing midsole bagian bawah

1

Proses cleaning outsole

Pemeriksaan outsole

Proses packing outsole

Ora

ng

Ubah

Per

bai

ki

Input midsole ke mesin conveyor

Input outsole ke mesin conveyor


Hasil outsole yang telah diperiksa

dipindahkan ke meja packing

Memindahkan kantong plastik

hasil packing ke dalam keranjang

Outsole disimpan untuk proses

selanjutnya

Cat

atan

2,63

3,26

33,08

37,71

82,55

33,45

35,85

10,73

Proses heater 30

40

32

Gambar 4.12 Peta Aliran Proses Komponen Rubbersole

Jarak Total


Rubbersole

Nomor Peta : 3

Orang Bahan

Sekarang Usulan



PETA ALIRAN PROSES



Uraian Kegiatan


Jara

k

Jum

lah

Wak

tu

Ap

a

Dim

ana

Kap

an

Sia

pa

Bag

aim

ana

Ru

ang

Gab

un

g

Uru

tan

Tem

pat

m detik

9 339,98

1 40

7 -

--

-

Operasi

Pemeriksaan

Transportasi

Menunggu

Penyimpanan

Proses setting rubbersole

Memindahkan rubbersole ke meja

proses primer

Cementing rubbersole

Input rubbersole ke mesin heater

Proses attaching rubbersole dengan

midsole dan shank


universal press

Proses primer rubbersole

1


Pemeriksaan outsole


Ora

ng

Ubah

Per

bai

ki

Input rubbersole ke mesin heater








selanjutnya

Cat

atan

8,33

32,74

76,33

82,55

33,45

35,85

10,73

Proses heater 30

Proses heater

40

30

33

Gambar 4.13 Peta Aliran Proses Komponen Shank

Berdasarkan peta proses operasi dan peta aliran proses, maka tahap

selanjutnya dilakukan pengamatan terhadap elemen-elemen operasi dan waktu

operasi yang dilakukan oleh operator di setiap proses perakitan outsole model


Shank

Nomor Peta : 4

Orang Bahan

Sekarang Usulan



PETA ALIRAN PROSES



Uraian Kegiatan


Jara

k

Jum

lah

Wak

tu

Ap

a

Dim

ana

Kap

an

Sia

pa

Bag

aim

ana

Ru

ang

Gab

un

g

Uru

tan

Tem

pat

m detik

8 231,83

1 40

6 2,23

--

-

Operasi

Pemeriksaan

Transportasi

Menunggu

Penyimpanan

Cementing shank

Input shank ke mesin heater

Proses attaching shank dengan

midsole dan rubbersole


universal press

Proses primer shank

1


Pemeriksaan outsole


Ora

ng

Ubah

Per

bai

ki

Input shank ke mesin heater








selanjutnya

Cat

atan

4,97

4,28

82,55

33,45

35,85

10,73

Jarak Total

2,23

Proses heater 30

Proses heater 30

40

34

AX-1. Tabel 4.3 berikut ini adalah data elemen operasi dan waktu operasi

perakitan outsole model AX-1.

Tabel 4.3 Proses Perakitan Outsole Model AX-1

No. Deskripsi Pekerjaan

Waktu

Operasi

(Detik)

1. Input setting preparation rubbersole 8,33

2. Primer rubbersole 32,74

3. Cementing rubbersole 76,33

4. Input setting midsole phylon 2,63

5. Input midsole phylon 3,26

6. Cementing phylon bagian bawah 33,08

7. Cementing phylon bagian atas dan bagian insert shank 37,71

8. Primer shank 4,97

9. Input shank 2,23

10. Cementing shank 4,28

11. Attach midsole phylon to rubber and shank 82,55

12. Press Universal 33,45

13. Cleaning Outsole 35,85

14. Packing Outsole 10,73

Total 368,14

Tahapan selanjutnya adalah melakukan pengolahan data dengan

mengunakan metode Region Approach. Berdasarkan data pada Gambar 4.10

sampai dengan Gambar 4.13 dan Tabel 4.3, maka pengolahan data dilakukan

dengan membuat precedence diagram terlebih dahulu dan pembagian wilayah

secara vertikal. Gambar 4.14 berikut ini adalah precedence diagram dari perakitan

outsole model AX-1.

1

4

8

2

5

9

3

6 7

10

11 12 13 14

8,33"

2,63"

4,97"

32,74"

3,26"

2,23"

76,33"

33,08" 37,71"

4,28"

82,55" 33,45" 35,85" 10,73"

Gambar 4.14 Precedence Diagram Perakitan Outsole Model AX-1

35

Precedence diagram pada Gambar 4.14 merupakan diagram yang

menggambarkan urutan dan keterkaitan antar elemen kerja perakitan sebuah

produk. Pendistribusian elemen kerja yang akan dilakukan untuk setiap stasiun

kerja harus memperhatikan precedence diagram. Tahapan selanjutnya adalah

menentukan waktu siklus atau kecepatan lintasan. Waktu siklus merupakan waktu

yang diperlukan untuk membuat satu unit produk pada satu stasiun kerja.

Kecepatan lintasan berdasarkan jumlah permintaan dan jumlah waktu bekerja

dalam satu hari yaitu 20 detik. Sedangkan kecepatan lintasan berdasarkan operasi

paling lambat yaitu 82,55 detik. Karena kecepatan lintasan berdasarkan operasi

paling lambat lebih besar dibandingkan dengan kecepatan berdasarkan jumlah

permintaan, maka 20 detik dipilih sebagai waktu siklus perakitan outsole model

AX-1.

Kecepatan lintasan yang ditetapkan yaitu 20 detik, namun operasi paling

lambat adalah sebesar 82,55 detik, sehingga memungkinkan dalam satu proses

yang sama dilakukan oleh beberapa operator. Tahapan selanjutnya yaitu

menentukan jumlah stasiun kerja pada lini perakitan di mana proses perakitan

dilakukan. Berikut ini merupakan perhitungan jumlah stasiun kerja.

kerjastasiun 18= 18,407=detik 20

detik 368,14=

CT

t

=K

∑n

1=i

i

min

Berdasarkan hasil tersebut maka jumlah minimal stasiun kerja pada perakitan

outsole kategori Outdoor model AX-1 yaitu 18 stasiun kerja. Satu stasiun kerja

biasanya terdiri dari satu operator yang melakukan operasi. Hal tersebut

menunjukkan bahwa jumlah minimal operator yang dibutuhkan untuk perakitan

outsole kategori Outdoor model AX-1 yaitu 18 orang.

Tahapan selanjutnya adalah mendistribusikan elemen operasi pada stasiun

kerja dengan aturan berdasarkan pembagian wilayah precedence diagram pada

Gambar 4.14 dan waktu siklus yang telah ditentukan yaitu sebesar 20 detik.

Metode yang digunakan untuk mendistribusikan elemen operasi pada stasiun kerja

yaitu dengan metode Region Approach. Pada prinsipnya metode ini berusaha

membebankan terlebih dahulu operasi yang memiliki tanggung jawab

36

keterdahuluan yang besar. Tabel 4.4 berikut ini merupakan hasil keseimbangan

lini dengan metode Region Approach.

Tabel 4.4 Hasil Keseimbangan Lini Metode Region Approach

Operasi

Waktu

Operasi

(Detik)

Waktu

Stasiun

Kerja

(Detik)

Jumlah

Operator

Waktu

Operasi/

Operator

(Detik)

Waktu

Menganggur

(Detik)

Efisiensi

Stasiun

Kerja

(%)

1,4,8

8,33

15,93

2,63 1 15,93 4,07 79,65

4,97

2,5,9

32,74

38,23

3,26 2 19,11 0,89 95,55

2,23

6,7,10

33,08

75,07

37,71 4 18,77 1,23 93,85

4,28

3 76,33 76,33 4 19,08 0,92 95,4

11 82,55 82,55 4 20,64 0 103,2

12 33,45 33,45 2 16,72 3,28 83,6

13 35,85 35,85 2 17,92 2,08 89,6

14 10,73 10,73 1 10,73 9,27 53,65

Total 20 138,9 21,74

Berdasarkan hasil pada Tabel 4.4, diperoleh operator yang dibutuhkan

sebanyak 20 orang. Jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan hanya sebanyak 8

stasiun kerja, hasil ini berbeda dengan perhitungan jumlah stasiun kerja minimal.

Hal ini dikarenakan kecepatan lintasan yang ditetapkan yaitu 20 detik, namun

operasi paling lambat adalah sebesar 82,55 detik, sehingga satu proses yang sama

dalam satu stasiun kerja harus dilakukan oleh beberapa operator. Tahap

selanjutnya yaitu menghitung efisiensi lintasan pada perakitan outsole model AX-

1 dengan seorang operator. Berikut ini adalah perhitungan efisiensi lintasan

tersebut.

86,81%=100%×8 × 20

138,89=100%×

N × CT

t

=lintasan Efisiensi

∑n

1=i

i

Berdasarkan hasil efisiensi lintasan yang telah diperoleh, maka dapat diketahui

persentase waktu menganggur pada perakitan outsole model AX-1. Berikut ini

adalah perhitungan dari persentase waktu menganggur atau balance delay

tersebut.

37

13,19%=86,81%-100% =Lintasan Efisiensi -100% =100% ×CT) × (N

t - CT) × (N

=BD

∑n

1=i

i

4.4 Analisis Keseimbangan Lini

Tujuan perencanaan keseimbangan lini adalah mendistribusikan unit-unit

operasi atau elemen-elemen operasi pada setiap stasiun kerja agar waktu

menganggur dari stasiun kerja pada suatu lini produksi dapat ditekan seminimum

mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan

semaksimal mungkin. Keseimbangan lini yang diterapkan di PT. Panarub Industry

tidak terlepas dari tack time yaitu waktu yang disediakan oleh perusahaan untuk

setiap stasiun kerja. Tack time diperoleh berdasarkan pembagian lama waktu

bekerja dalam sehari dengan jumlah target produksi. Sebelum melakukan

penyeimbangan lini, perlu dilakukan pengukuran kerja secara langsung dengan

jam henti. Pengukuran kerja dilakukan terhadap setiap operasi dalam perakitan

outsole model AX-1.

Berdasarkan pendistribusian elemen operasi ke dalam beberapa stasiun

kerja, perakitan outsole model AX-1 memiliki delapan stasiun kerja. Berdasarkan

pengelompokkan stasiun kerja, maka terdapat beberapa stasiun kerja yang

memiliki idle time yaitu waktu menganggur dan terdapat satu stasiun kerja yang

memiliki waktu stasiun kerja melebihi tack time yang telah disediakan. Waktu

stasiun kerja yang lebih besar dibandingkan dengan tack time dapat menyebabkan

bottleneck atau kemacetan. Maka dari itu, diperlukan perbaikan dengan cara

menguraikan elemen-elemen gerakan pada stasiun kerja tersebut, kemudian

gerakan yang dianggap tidak perlu dapat dihilangkan maupun menggabungkan

beberapa elemen gerakan. Sehingga waktu pengerjaan menjadi lebih efisien.

Pendekatan yang dilakukan dalam keseimbangan lini perakitan outsole

model AX-1 adalah metode Region Approach atau metode pendekatan wilayah.

Metode Region Approach dipilih sebagai pendekatan dengan metode

keseimbangan lini yang telah diterapkan di PT. Panarub Industry selama ini.

Prinsip metode ini yaitu berusaha membebankan terlebih dahulu operasi yang

38

memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar. Kecepatan lintasan yang

telah ditetapkan yaitu 20 detik, namun operasi paling lambat adalah sebesar 82,55

detik. Konsekuensi dari kecepatan lintasan berdasarkan operasi paling lambat

yang lebih besar daripada kecepatan lintasan yang diinginkan adalah lintasan

perakitan tidak mungkin memenuhi permintaan pada periode yang bersangkutan

sehingga mungkin diperlukan lembur atau penambahan shift kerja. Maka alternatif

yang dipilih yaitu dengan tetap menggunakan kecepatan lintasan yang diinginkan.

Alternatif ini mengakibatkan beberapa stasiun kerja terdiri dari beberapa operator

dalam proses perakitan.

Hasil keseimbangan lini dengan metode Region Approach memiliki

perbedaan pada perhitungan efisiensi lintasan. Efisiensi lintasan merupakan rasio

antara waktu yang digunakan dengan waktu yang tersedia. Efisiensi lintasan yang

diterapkan di PT. Panarub Industry berdasarkan penggunaan operator dalam

proses produksi sebesar 92,05% sedangkan efisiensi lintasan dengan metode

Region Approach berdasarkan total waktu operasi, waktu siklus, dan jumlah

stasiun kerja sebesar 86,81%. Semakin tinggi efisiensi lintasan dalam suatu

perakitan menunjukkan keseimbangan lini suatu perakitan sedangkan semakin

rendah efisiensi lintasan dalam suatu perakitan menunjukkan adanya kegiatan

menganggur yang berakibat kerugian bagi perusahaan.

39

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan tentang keseimbangan

lini perakitan outsole kategori Outdoor model AX-1 pada PT. Panarub Industry,

maka terdapat beberapa kesimpulan. Kesimpulan yang dapat diperoleh adalah

sebagai berikut.

1. Proses perakitan outsole untuk sepatu kategori Outdoor model AX-1 pada

bagian stockfitting di PT. Panarub Industry terdiri dari 14 tahap yang

dipertimbangkan dalam keseimbangan lini. Tahapan tersebut yaitu input

preparation rubbersole, input midsole phylon, primer shank, primer

rubbersole, input midsole phylon, input shank, cementing rubbersole,

cementing phylon bagian bawah, cementing phylon bagian atas dan bagian

insert shank, cementing shank, attach midsole phylon to rubber and shank,

press universal, cleaning outsole, dan packing outsole.

2. Berdasarkan keseimbangan lini dengan metode Region Approach diperoleh

hasil bahwa terdapat delapan stasiun kerja dalam perakitan outsole untuk

sepatu kategori Outdoor model AX-1 pada bagian stockfitting di PT. Panarub

Industry. Efisiensi pada stasiun kerja pertama sebesar 79,65%, efisiensi pada

stasiun kerja kedua sebesar 95,55%, efisiensi pada stasiun kerja ketiga

sebesar 93,85%, efisiensi pada stasiun kerja keempat sebesar 95,4%, efisiensi

pada stasiun kerja kelima sebesar 103,2%, efisiensi pada stasiun kerja keenam

sebesar 83,6%, efisiensi pada stasiun kerja ketujuh sebesar 89,6%, dan

efisiensi pada stasiun kerja kedelapan sebesar 53,65%. Efisiensi lintasan

perakitan outsole untuk sepatu kategori Outdoor model AX-1 sebesar 86,81%

dan persentase waktu menganggur sebesar 13,19%. Hasil efisiensi stasiun

kerja, efisiensi lintasan, dan persentase waktu menganggur menunjukkan

bahwa masih terdapat ketidakseimbangan pada lini perakitan outsole untuk

sepatu kategori Outdoor model AX-1 pada bagian stockfitting di PT. Panarub

40

Industry karena adanya stasiun kerja yang terlalu sibuk dan waktu

menganggur yang tinggi.

5.2 Saran

Terdapat beberapa saran yang berguna untuk meningkatkan produktivitas

dalam perakitan outsole kategori Outdoor model AX-1 pada PT. Panarub

Industry. Saran ini juga diharapkan dapat berguna dalam penelitian selanjutnya.

Saran-saran tersebut adalah sebagai berikut.

1. Operator diharapkan mengurangi gerakan-gerakan yang dianggap tidak perlu

dalam bekerja sehingga waktu penyelesaian tidak melebihi tack time yang

telah ditetapkan dan dapat meningkatkan efisiensi lintasan.

2. Operator diharapkan memanfaatkan peralatan yang digunakan dengan

semaksimal mungkin agar waktu menganggur dari stasiun kerja pada suatu

lini produksi dapat ditekan seminimum mungkin.

3. Komponen dan peralatan yang digunakan selama perakitan sebaiknya

diletakkan secara teratur sehingga akan meningkatkan kinerja operator dalam

melakukan pekerjaannya.

DAFTAR PUSTAKA

Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: PT

Rineka Cipta.

Biegel, John E. 1992. Production Control a Quantitative Approach. Englewood

Cliffs N.J: Pretince-Hall.

Hartini, Sri. 2011. Teknik Mencapai Produksi Optimal. Bandung: Lubuk Agung.

Kusuma, Hendra. 2004. Manajemen Produksi: Perencanaan dan Pengendalian

Produksi. Yogyakarta: Andi.

Purnomo, Hari. 2004. Pengantar Teknik Industri. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Gaspersz, Vincent Dr, D.Sc., CFPIM, CIQA. 2004. Production Planning And

Inventory Control: Berdasarkan Pendekatan Sistem Teritegrasi MRP II

dan JIT Menuju Manufacturing 21. Jakarta: Penerbit Gramedia Pustaka

Utama.

ffiffiJKr05OO128i JKAT050O34S: JKT05@35O

PT. PANARUB INDUSTRY

SURAT KETERAI{GAI{No : 0 1 6,&{RD/T&D/EDU/EKS/DV1 3

Dengan ini menerangkan bahwa mahasiswa yang tertera di bawah ini :

Nama

NIM

Jurusan

Universitas

MARULLOH

34410248

TEKNIK INDUSTRY


Telah melakukan penelitian mengenai " Mempelajari Keseimbangan Lini Perakitan Outsole

Kategori Outdoor Model AX-l Pada Bagian Stockfitting di PT Panarub Industry " Sejak

tanggal 24 Juli s/d 13 September 2013 di bagian STOCKFITTING PT Panarub Industry.

Penelitian ini dilakukan untuk memenuhi Data Dalam Penulisan Ilmiah pada Jurusan Teknik

Industry di UNMRSITAS GUNADARMA.

Demikian surat keterangan ini dibuat agar dapat dipergunakan sebagaimana mestinya.

Pembimbing Materi

Tangerang, 17 September 2013

Hormat kami,

Training & People Development

Jl. Moch. Toha Km.1 Pasar Baru, Tangerang 15113, lndonesia

Phone: t62-21) 552 0047, F ax : 62-021 552 0046

Website : wwwpanarub.co.id

Hotdin Simanidran

Manager of Stockfitting

PENULISAN ILMIAH : KESEIMBANGAN LINI

Documents

Transcript of PENULISAN ILMIAH : KESEIMBANGAN LINI