Peningkatan produktivitas mesin R7 dengan mengurangi ...

4. PENGOLAHAN DATA

4.1 Tentang Mesin R7

Mesin R7 adalah termasuk dalam mesin ERW atau mesin untuk membuat pipa.

4.1.1. Bagian – bagian Mesin R7

1. Bagian Uncoiler

2. Bagian Looping case

3. Bagian Mesin utama, terdiri dari :

a. Leveler

b. Forming

c. Welding

d. Sizing

e. Cutting

4. Bagian Packing

Fungsi setiap bagiannya dapat dilihat pada penjelasan proses produksi.

4.1.2. Operator Mesin R7

Ada 4 operator dan 2 pembantu operator untuk menjalankan mesin R7 ini.

- 1 operator bertugas dibagian uncoiler.

- 3 operator bertugas dimesin utama.

- 2 pembantu operator bertugas untuk bagian packing pipa.

4.1.3. Jam kerja Operator Mesin R7

Jika pakai sistem jam kerja pendek :

- Shift 1 : 07.00 – 15.00

- Shift 2 : 15.00 – 23.00

Jika pakai sistem jam kerja panjang :

- Shift 1 : 07.00 – 17.30

- Shift 2 : 17.30 – 07.00

Universitas Kristen Petra

14

http://www.petra.ac.id

http://digilib.petra.ac.id/index.html

http://digilib.petra.ac.id/help.html

15

4.1.4. Spesifikasi Pipa yang Diproduksi

- Jenis coil : CRC (Cold Roll Coil)

- Jenis pipa : pipa perabot.

- Diameter pipa yang diproduksi : 12 mm – 25,4 mm

- Tebal pipa yang diproduksi : 0.3 mm – 0.5 mm

- Panjang : 4 m – 6 m (yang paling sering diproduksi)

4.2 Proses Produksi

4.2.1 Proses produksi pembuatan pipa secara umum :

Secara umum proses produksi pembuatan pipa adalah sebagai berikut:

Bahan baku pertama datang dalam bentuk coil kemudian masuk ke mesin slitter

untuk dilakukan pemotongan sesuai dengan spesifikasi pipa yang akan dibuat.

Setelah dilakukan pemotongan operator akan melihat apakah potongan yang

dihasilkan baik atau jelek. Jika potongan yang dihasilkan jelek operator slitter

akan memberitahu ke bagian operator mesin pipa bahwa hasil potongan kurang

bagus sehingga operator mesin pipa dapat menyesuaikan dalam menyetel

mesinnya. Kemudian hasil potongan akan diberi kode nomor dan spesifikasinya.

Dari tempat pemberi kode, akan diproses dimesin pipa untuk dibentuk menjadi

pipa. Dan proses terakhir adalah packing. Biasanya dalam bentuk bundle, dimana

satu bundle biasanya berisi 15 sampai 25 pipa tergantung kesepakatan.

4.2.2 Urutan proses produksi pada mesin R7 (jadi bahan sudah dalam

bentuk potongan):

1. Bagian Uncoiler

a. Angkat strip in coil dengan crane, menggunakan wire rope.

b. Masukkan strip in coil ke dalam uncoiler dalam kondisi yang seimbang.

c. Buka ikatan strip in coil dan letakkan ujung strip pada meja pemotong.

2. Pemotongan dan penyambungan strip

a. Potonglah ujung strip in coil sebatas kondisi strip dalam keadaan baik

dengan menggunakan pisau pemotong secara manual.

b. Periksa ujung hasil pemotongan strip, apabila tidak memenuhi persyaratan

maka lakukan pemotongan strip ulang.


16

c. Penyambungan ujung – ujung strip in coil dilakukan dengan mengatur

posisi agar kedua ujung strip yang akan disambung saling berdekatan.

d. Kedua strip yang akan disambung dijepit pada penjepit manual.

e. Penyambungan strip dilakukan dengan menggunakan electric welding

machine.

f. Lepaskan kedua penjepit dan ratakan kedua permukaan sambungan las

dengan menggunkan mesin gerinda.

3. Bagian Looping case

Untuk menjaga agar kontinuitas proses produksi tetap berjalan, maka strip in

coil yang akan masuk mesin pipa, dimasukkan kedalam looping case yang

berfungsi sebagai timbunan dari strip in coil.

a. Masukkan strip in coil kedalam looping case dengan cara : ujung strip

dijepit oleh dua roll yang digerakkan dengan motor.

b. Arahkan gerakan motor ke arah maju, sehingga strip in coil masuk ke

looping case. Sebelumnya atur jarak dinding looping case sesuai dengan

lebar strip in coil yang akan dimasukkan.

4. Bagian Leveller

Leveller terdiri dari roll atas dan bawah yang berfungsi untuk meratakan strip

in coil yang keluar dari looping case dan akan masuk ke forming mill (karena

mungkin selama strip in coil berada di looping case terjadi tekukan – tekukan

strip akibat bertumpuknya strip in coil).

a. Masukkan strip in coil diantara dua rol – rol leveler atas dan bawah.

b. Atur posisi rol atas menekan kebawah, hingga strip in coil berada

diantaranya. Penekanan rol tidak boleh terlalu keras, tetapi hanya terbatas

sebagai penghantar strip saja, sehingga strip in coil titak cacat atau

tergores oleh rol – rol tersebut.

5. Bagian Forming (pembentukan awal)

a. Bagian forming terdiri dari rol – rol vertikal dan rol – rol horisontal dan

juga ring – ring untuk menyesuaikan letak rol satu dengan rol yang lain.

b. Setelah ujung strip masuk ke main drive forming section, yaitu rol vertikal

yang pertama, selanjutnya turunkan rol bagian atas dari dua sisi dengan

memutar adjuster, tekanan kedua sisi rol harus sama.


17

c. Lakukan pula dengan hal yang sama untuk section – section rol vertikal

berikutnya sehingga pembentukan pipa mencapai section pengelasan

(High Frequency Welding).

d. Untuk rol – rol horisontal dilakukan dengan memutar adjuster yang

berfungsi untuk pembentukan sisi samping kiri atau kanan dari strip.

e. Tekanan rol – rol atas dan bawah maupun samping kiri dan kanan (rol –

rol vertikal dan horisontal), penekanan strip harus dengan ringan untuk

mencegah lekukan atau cacat – cacat strip pada waktu pembentukan pipa.

f. Untuk menggerakan strip kearah maju, rol – rol vertikal pertama hingga

akhir pada proses forming, tekanlah tombol ON pada motor penggerak

dengan posisi potensio meter pengatur kecepatan sekecil mungkin (hal ini

digunakan pada proses pembentukan pipa pada tahap penyetelan),

sedangkan untuk proses produksi kecepatan proses pembuatan diatur

dengan potensio meter sesuai dengan Mill speed pada masing – masing

ukuran atau diameter.

6. Bagian Welding

a. setelah pembentukan pipa dibagian forming terpenuhi maka dilakukan

pengelasan dari kedua sisi strip dengan system High frequency Welding

dan bekerja secara otomatis.

b. Lakukan persiapan – persiapan pengelasan antara lain pemasangan coil

(Induction welding), impeder, air pendingin dan sebagainya.

c. Tekan tombol filamen hingga menyala, berarti pengelasan pipa bisa

dilakukan.

7. Bagian Sizing (Pembentukan Akhir)

a. Proses pembentukan akhir dari pipa dilakukan dibagian sizing, dimana

pelaksanaannya juga terdiri dari rol – rol vertikal dan horisontal. Sistem

penyetelannya sama dengan rol – rol forming.

b. Untuk pipa yang berbentuk segi empat atau oval, dilakukan dengan

menambahkan rol pembentuk pada straightening Device.

8. Bagian Cutting (Pemotongan Pipa)

a. dengan menggunakan circular saw, pipa yang telah melalui proses –

proses tersebut diatas, dipotong sesuai dengan panjang yang ditentukan.


18

Penentuan panjang pipa dilakukan dengan menggeser limit switch yang

ada di meja pelempar.

b. Pemotongan pipa ini dilakukan secara otomatis, dimana apabila ujung pipa

yang keluar mesin menyentuh limit switch yang ada di meja pelempar,

maka mesin pemotong bekerja secara otomatis.

c. Posisi mesin pemotong pipa harus satu sumbu dengan pipa yang

dikeluarkan dari mesin dan hasil pemotongan pipa harus siku.

d. Kecepatan maju meja pemotong harus sama dengan kecepatan mesin

pembentuk pipa dengan mengatur speed control hydraulis pada meja

pemotong.

4.3. Analisa Downtime yang terjadi pada mesin R7

Mesin R7 merupakan mesin dengan kapasitas produksi yang cukup

besar. Dalam satu shift (7,5 jam) mesin ini mampu menghasilkan sekitar 4000

pipa (asumsi mesin dalam keadaan lancar tanpa kerusakan). Dengan melihat

jumlah pipa yang dapat dihasilkan mesin ini yang demikian besar, tentu

perusahaan menginginkan mesin itu dapat dipertahankan dalam keadaan yang

baik selalu. Tapi dalam kenyataannya tidak demikian. Dalam sehari mungkin

mesin ini bisa berjalan lancar, tapi di kemudian hari belum tentu demikian. Satu

kerusakan kecil akan membuat mesin ini berhenti minimal 5 menit. Ada dua

penyebab yang dapat membuat mesin ini berhenti (downtime). Pertama penyebab

dari dalam, adalah kerusakan yang terjadi pada mesin itu sendiri atau bisa juga

karena kelalaian operator. Kedua penyebab dari luar, yaitu kerusakan alat lain

yang mendukung mesin ini dapat bekerja atau hal – hal lain yang ada

hubungannya dengan kerja mesin.

Berikut pengelompokan penyebab terjadinya Downtime pada mesin R7 :

1. Penyebab dari dalam.

- sambung strip

- pita keluar dari jalur (istilahnya ‘mbleset’)

- ganti gergaji

- memperbaiki cekam (biasa disebut ‘stel cekam’)


19

- memperbaiki letak rol agar pipa yang dihasilkan bagus (disebut ‘stel roll’)

biasa dilakukan setelah aktifitas bongkar roll.

- bongkar rol dilakukan ketika ada pergantian diameter pipa yang akan

diproduksi.

- memperbaiki diameter pipa dengan cara memperbaiki letak rol yang

dibagian sizing (biasa disebut ‘stel diameter’)

- Pipa menumpuk

- Air pendingin buntu

- Ganti bearing

- Pipa panjang pendek (perlu dilakukan pemeriksaan disetiap bagian mesin)

- Pita putus (biasanya disebabkan kelalaian dari operator).

- Ganti impeder

- Stel coil

- Operator terlambat kembali setelah istirahat (hal ini sangat sering terjadi).

2. Penyebab dari luar.

- Listrik mati.

- Crane rusak (Crane adalah alat yang digunakan untuk mengangkut bahan

baku). Crane ditunggu bisa karena rusak dan bisa juga karena dipakai

pihak lain.

- Tunggu bahan (bahan belum dikirim).

- Tunggu perintah produksi (terkadang dari bagian PPiC terlambat

memberitahukan spesifikasi pipa yang harus di produksi, tapi juga bisa

memang sedang tidak ada pesanan)

Penyebab yang ditulis diatas adalah penyebab yang sering terjadi. Lengkap

daftar downtime yang terjadi pada mesin R7 dapat dilihat pada lampiran.


20

4.3.1. Berikut analisa dari data yang diambil dilapangan :

4.3.1.1. Downtime yang terjadi dalam 1 minggu pertama (14 – 19 februari

2005)

Regu A

Tabel 4.1. Data Penyebab Downtime Pada Minggu 1

Downtime

Total waktu

(menit)

sambung strip 243

pita mbleset 1

pita putus 8

welding turun 1

pipa numpuk 73

stel rol 53

stel coil 2

stel diamtr 36

minggu 1

58%

0%

2%

0%

18%

13%

0%

9%

sambung strippita mblesetpita putuswelding turunpipa numpukstel rolstel coilstel diamtr

Gambar 4.1. Pie Chart Dari Data Penyebab Downtime Pada Minggu


21

Analisa: Pada minggu pertama ini dapat dilihat pada gambar diatas bahwa

sambung strip merupakan penyebab downtime paling besar. Walaupun hanya

terjadi hanya sekitar 5 menit tapi sambung strip ini sangat sering terjadi untuk

mesin R7. Penyebab downtime terbesar kedua adalah pipa numpuk. Mesin R7

termasuk mesin yang bekerja dengan cepat, karena itu operator bagian crane harus

siap untuk mengangkat pipa hasil produksi jika pipa sudah menumpuk banyak.

Jika operator tidak siap maka akan terjadi downtime karena pipa yang menumpuk

melebihi kapasitas tempat hasil produksi. downtime akibat pipa menumpuk ini

juga dapat terjadi jika crane sedang dipakai pihak lain sehingga harus menunggu.

Analisa Kerja Regu A:

- Kerjasama dalam regu ini kurang sekali. Mereka cenderung bekerja sendiri –

sendiri.

- Komunikasi satu dengan yang lainnya juga kurang, sehingga terkadang hal ini

menjadi hambatan.

- Ketergantungan pada ketua regu cukup tinggi, sehingga kalau ketua regunya

tidak ada, operator cenderung bekerja dengan asal – asalan.

- Regu ini punya keahlian dan penguasaan mesin cukup baik dan merata. Jadi

operator mesin utama ada 3 orang dan ketiganya kemampuannya cukup

berimbang baiknya.

4.3.1.2. Downtime yang terjadi dalam 1 minggu kedua (21 – 26 februari 2005)

Regu B

Tabel 4.2. Data Penyebab Downtime Pada Minggu 2

Downtime

t.waktu

(menit) Downtime

t.waktu

(menit)

isi oli 6 edy current rusak 7

sambung strip 70 pita ngelokor 2

panjang pendek 54 ganti impeder 10

stel hidrolis cutting 68 stel diamtr 80

stel cekam 15 stel rol 108


22

pipa numpuk 3 ganti bearing 16

air pendingin buntu 17

minggu 2

15%

12%

15%

3%

1%

4%

2%18%

23%

4%

0%

2%

1%

sambung strippanjang pendekstel hidrolis cuttingstel cekampipa numpukair pendingin buntuganti impederstel diamtrstel rolganti bearingpit ngelokoredy current rusakisi oli

Gambar 4.2. Pie Chart Dari Data Penyebab Downtime Pada Minggu 2

Analisa: Pada minggu kedua ini penyebab terbesar downtime mesin R7 adalah

stel rol. Stel rol biasa dilakukan setelah aktifitas bongkar rol. Dalam minggu

kedua ini aktifitas bongkar sering terjadi pada malam hari, sehingga siangnya

akan banyak terjadi aktifitas stel rol. Aktifitas stel rol biasanya akan diikuti

aktifitas stel diameter. Stel diameter pada minggu kedua ini menduduki peringkat

kedua penyebab downtime paling sering. Stel diameter dilakukan hanya dibagian

sizing dari mesin pipa ini, tujuannya untuk membentuk akan diameter pipa yang

dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan.

Analisa Kerja Regu B:

- Kerjasama antar anggota cukup baik.

- Komunikasi dalam bekerja sudah ada.


23

- Keahlian anggotanya tidak merata. Jadi ada yang punya keahlian yang

menonjol dan ada yang punya keahlian dibawah rata – rata.

4.3.1.3. Downtime yang terjadi dalam 1 bulan pertama (14 februari – 14

maret 2005) :

Tabel 4.3. Data Penyebab Downtime Pada Bulan 1

Downtime

t.waktu

(menit) Downtime

t.waktu

(menit)

crane rusak 134 pipa numpuk 108

edy current rusak 7 pita jelek 47

ganti bearing 72 pita mbleset 5

ganti impeder 25 pita ngelokor 2

ganti pahat 4 pita putus 8

ganti panj 14 sambung strip 669

isi oli 6 stel cekam 38

lipatan 9 stel coil 2

listrik mati 85 stel diamtr 168

mj pelempar 5 stel panj 3

ngombak 45 stel rol 219

panjang pendek 66 welding turun 1

pendingin buntu 31


24

bulan 1

7%4%

1%1%4%

2%3%2%

6%

2%

35%

2%

9%

11%

8%3%

crane rusakganti bearingganti impederganti panjlistrik matingombakpanjang pendekpendingin buntupipa numpukpita jeleksambung stripstel cekamstel diamtrstel rolstel hidrolis cuttinglain - lain

Gambar 4.3. Pie Chart Dari Data Penyebab Downtime Pada Bulan 1

Analisa: Untuk bulan pertama downtime dengan waktu terbesar adalah sambung

strip. Untuk mesin R7 ini Sambung strip paling sering terjadi. Dalam satu shift

bisa terjadi antara 8 sampai 12 kali sambung strip. Mesin R7 merupakan mesin

yang khusus memproduksi pipa dengan tebal di bawah 0.5 mm. Untuk pipa

dengan tebal dibawah 0.5 mm ini operator tidak dapat melakukan looping,

sehingga untuk menyambung strip harus menunggu strip habis terlebih dahulu.

Jika strip habis otomatis mesin akan berhenti sehingga menimbulkan downtime.

4.3.1.4. Downtime yang terjadi dalam 1 bulan kedua (15 maret – 14 april

2005) :

Tabel 4.4. Mean Dari Setiap Penyebab Downtime Pada Bulan II

Downtime

t waktu

(menit) Downtime

t waktu

(menit)

bongkar roll 327 pita mbleset 42

crane rusak 376 sambung strip 377


25

ganti bearing 20 stel diameter 419

ganti coil 45 stel roll 494

ganti gergaji 35 tunggu bahan 360

Pajang pendek 324 tunggu rol 90

pendingin bntu 51 lain-lain 149

pipa numpuk 49

Bulan 2

10%

12%

1%

1%

1%

10%

2%

2%

1%12%

13%

16%

11%

3% 5%

bongkar rollcrane rusakganti bearingganti coilganti gergajiPajang pendekpendingin bntupipa numpukpita mblesetsambung stripstel diameterstel rolltunggu bahantunggu rollain-lain

Gambar 4.4. Pie Chart Dari Data Penyebab Downtime Pada Bulan 2

Analisa: Untuk bulan kedua pengamatan, downtime dengan total waktu terbesar

adalah stel rol. Pada bulan kedua aktifitas bongkar rol cukup sering terjadi.

Dengan seringnya terjadi aktifitas bongkar rol, seperti dijelaskan diatas akan

berdampak timbulnya aktifitas stel rol dan stel diameter. Ketiga aktifitas tersebut

punya hubungan yang erat dan saling terkait antara satu dengan yang lain. Jika

waktu aktifitas bongkar rol meningkat maka aktifitas stel rol dan stel diameter

juga akan meningkat. Dapat dilihat pada pie chart diatas stel rol menduduki posisi

pertama penyebab downtime terbesar, kemudian kedua stel diameter. Bongkar rol


26

menempati posisi keempat dibawah aktifitas sambung strip sebagai penyebab

downtime.

4.3.2. Pengolahan data dengan melihat rata – rata setiap downtime.

4.3.2.1. Rata – rata downtime yang terjadi pada 1 bulan pertama (14 februari

– 14 maret 2005)

Tabel 4.5. Mean Dari Setiap Penyebab Downtime Pada Bulan I

Downtime rata-rata (menit)

crane rusak 67

ganti bearing 24

ngombak 11,3

panjang pendek 16,5

pipa numpuk 9,8

sambung strip 5,7

stel cekam 7,6

stel diamtr 18,7

stel rol 13,7

stel hidrolis cutting 31,8

Bulan 1

67

24

11,316,5

9,85,7 7,6

18,713,7

31,8

0

10

20

30

40

50

60

70

80

rata-rata

crane rusakganti bearingngombakpanjang pendekpipa numpuksambung stripstel cekamstel diamtrstel rolstel hidrolis cutting

Gambar 4.5. Histogram Mean Dari Setiap Penyebab Downtime Pada Bulan I


27

Analisa: Dari Histogram diatas dapat dilihat bahwa crane rusak merupakan

penyebab downtime dengan waktu rata-rata paling besar. Sekali terjadi kerusakan

pada crane, mesin minimal berhenti sekitar 67 menit. Kemudian penyebab kedua

terbesar adalah stel hidrolis cutting. Kedua downtime tersebut perlu waktu lama

karena untuk perbaikannya sudah tidak menjadi tanggung jawab operator, tapi

tanggung jawab bagian maintenance (biasa disebut bagian pemel). Memang

bagian-bagian tertentu dari mesin jika rusak sudah tidak menjadi tanggung jawab

operator, tapi ada bagian lain yang khusus menanganinya, yaitu bagian pemel.

Jika mesin yang rusak tersebut merupakan tanggung jawab pemel biasanya perlu

waktu yang lama, karena perlu waktu untuk memanggil mereka dan terkadang

kesibukan mereka juga sehingga terlambat datang.

4.3.2.2. Rata – rata downtime yang terjadi pada 1 bulan kedua (15 maret –

14 april 2005)

Tabel 4.6. Mean Dari Setiap Penyebab Downtime Pada Bulan II

Downtime rata-rata (menit)

bongkar roll 163,5

crane rusak 42

ganti gergaji 11,7

Pajang pendek 29,7

pipa numpuk 6,1

pita mbleset 6,2

sambung strip 5,05

stel diameter 46,6

stel roll 57,7

tunggu bahan 180

pita putus 9,5


28

Bulan 2

163,5

42

11,7

29,7

6,1 6,2 5,05

46,657,7

180

9,5

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

rata-rata

bongkar rollcrane rusakganti gergajiPajang pendekpipa numpukpita mblesetsambung stripstel diameterstel rolltunggu bahanpita putus

Gambar 4.6. Histogram Mean Dari Setiap Penyebab Downtime Pada Bulan II

Analisa: Dari Histogram diatas menunjukan bahwa pada bulan kedua

penyebab downtime dengan waktu rata-rata terlama adalah tunggu bahan.

Pada bulan kedua ini tunggu bahan terjadi dua kali. Yang pertama terjadi

selama 90 menit, sedangkan yang kedua terjadi 270 menit. Aktifitas tunggu

bahan biasanya disebabkan karena slitter terlambat melakukan pemotongan

karena memang karena order yang banyak atau bisa juga karena bagian PPiC

terlambat memberikan order produksi.

4.4 Perhitungan hasil produksi berdasarkan waktu yang efektif.

Kapasitas produksi mesin: kemampuan mesin untuk dapat memproduksi suatu

produk dikurangi dengan allowance ( kelonggaran ).

Berikut penghitungan kapasitas produksi untuk mesin R7 :

Rumus :

We = waktu kerja – allowance (4.1)

Kp = We x jumlah pipa yang dihasilkan permenit (4.2)

Kp = Kapasitas produksi

We = Waktu efektif


29

Asumsi:

Waktu kerja = 450 menit

Allowance = 50 menit

50 menit waktu persiapan awal kerja dan setelah istirahat : 10 menit

waktu sambung strip yang efisien 4 menit dan asumsi biasanya dalam

sehari terjadi sekitar 10 kali : 40 menit.

Waktu sambung strip dimasukkan dalam allowance karena kegiatan ini memang

harus terjadi untuk mesin R7.

Berdasar pengamatan pada tanggal 4 mei 2005 :

Diketahui:

Panjang pipa : 5.6 m

Kecepatan mesin : 67.2 m/s

Jumlah pipa yang dihasilkan permenit = 12 pipa (67.2 / 5.6)

We = 450 – 50 = 400 menit

Kp = 400 x 12 = 4800 batang pipa

Analisa: Dari perhitungan diatas diperoleh kapasitas produksi mesin R7 adalah

4800 batang per-shift. Dalam pengamatan selama ini mesin R7 maksimal

menghasilkan 4100 batang. Perhitungan diatas mengasumsikan mesin dalam

keadaan lancar. Untuk mesin pipa sangat jarang sehari tidak mengalami

downtime, hampir setiap hari pasti ada hal – hal yang terjadi dimana menyebabkan

mesin berhenti.

4.5. Usulan perbaikan

Berikut 10 downtime dengan waktu terbesar yang diambil melalui pengamatan

selama dua bulan (14feb – 14april)

Tabel 4.7. Data Waktu Total Penyebab Downtime Dalam 2 Bulan

Downtime

t.waktu

(menit)

bongkar rol 327


30

crane rusak 510

ganti bearing 92

panjang pendek 390

pipa numpuk 157

sambung strip 1046

stel diameter 587

stel hidrolis cutting 159

stel rol 713

tunggu bahan 360

Others

pipa num

puk

stel hid

rolis cuttin

g

bong kar rol

tunggu bahan

panjang pendek

crane rusak

stel dia

meter

stel rol

sambung str ip

92 157 159 327 360 390 510 587 7131046 2,1 3,6 3,7 7,5 8,3 9,011,713,516,424,1

100,0 97,9 94,3 90,6 83,1 74,8 65,8 54,0 40,5 24,1

4500

4000

3500

3000

2500

2000

1500

1000

500

0

100

80

60

40

20

0

DefectCount

PercentCum %

Per

cent

Cou

nt

Downtime Total

Gambar 4.7. Pareto Chart Total Waktu Penyebab Downtime Dalam 2 Bulan


31

man material

mesin method

Downtime mesin

motivasi kerja

urutan kerjaperawatan mesinkurang

skill

keadaan strip

ketersediaanperalatan

Gambar 4.8. Fishbone Diagram dari Downtime Yang Terjadi

Analisa: Dari Pareto Chart diatas dapat dilihat bahwa penyebab downtime yang

terbesar adalah sambung strip, kemudian yang kedua stel rol, ketiga stel diameter,

dan keempat crane rusak. Dengan melihat total waktunya keempat penyebab

downtime ini punya pengaruh yang besar terhadap produktifitas mesin, jadi jika

downtime-nya dapat dikurangi tentu akan berpengaruh besar terhadap hasil

produksinya.

a. Sambung strip

man material

mesin method

Sambung strip

motivasi kerja

urutan kerja

skill

keadaan strip

ketersediaanperalatan

berlubang

terlipat

tdk disiplin

dipinjam

Gambar 4.9. Fishbone Diagram Sambung Strip


32

Analisa: Berdasar pengamatan dilapangan ada beberapa faktor yang

menyebabkan lama waktu dari sambung strip tersebut, yaitu

- Keahlian dan motivasi kerja dari operator, operator yang punya skill dan

motivasi kerja yang tinggi akan menyambung dengan lebih cepat.

- Ketersediaan peralatan penyambungan, dalam hal ini alat yang digunakan

untuk menyambung terkadang dipinjam oleh operator lain sehingga ada

waktu menunggu.

- Keadaan strip yang kurang baik.

- Urutan kerja yang tidak efektif.

Lama waktu sambung strip tidak dipengaruhi oleh faktor kelelahan. Jadi

menyambung pada pada awal atau akhir kerja akan sama saja.

Pengolahan data khusus untuk sambung strip

1050

6

5

4

3

2

Sample Number

Sam

ple

Mea

n

X-bar Chart for sambung

Mean=3,774

UCL=5,657

LCL=1,890

Gambar 4.10. X-bar Chart Dari Data Sambung Strip Tanggal 4 – 9 April 2005

Analisa: Dari data diatas dapat diketahui bahwa lama waktu dari sambung strip

ini cukup tidak beraturan dimana terkadang bisa cepat terkadang bisa agak lambat.

Dari Xbar chart diatas ditunjukan waktu sambung strip yang efektif yaitu 3,77

menit, jadi jika lebih dari itu berarti sudah tidak efektif.


33

Usulan perbaikan:

i. Membuat prosedur kerja yang harus dilakukan oleh operator.

Usulan urutan proses untuk sambung strip:

Setelah menyambung strip yang pertama operator harus sudah

menyiapkan strip kedua dan sudah melepas strip dari gulungan, jadi ketika strip

pertama habis kemudian operator memutar uncoiler dan strip kedua sudah siap

untuk langsung disambung dengan strip pertama. Dengan urutan kerja yang

seperti pada contoh waktu sambung strip akan menjadi efektif.

Tabel 4.8. Urutan Proses Kegiatan Sambung Strip

Strip in coil

Urutan Proses Kegiatan Alat yangdigunakan

KriteriaPenerimaan Alat Inspeksi

O-1

O-2

O-3

O-4

O-5

Memutaruncoiler

Memotongstrip yang

jelek

Menyambungstrip dengan

stripsebelumnya

Memasang stripin coil baru pada

uncoiler

Melepas stripdari gulungan

Mesin uncoiler

Las listrik

Crane

Gerinda

Strip yang baik :- Tidak berlubang- Tidak terlipat-Potongan harussiku-siku

Sambungan yangbaik :- Lasnya rata, R-bite- Kuat, tidak putusjika ditarik

Visual

Visual

Pemotong plat

- Posisi harustegak lurus, tidakmiring- Penahanmengunci denganrapat sehinggastrip in coil tetaptegak lurus.

Visual

ii. Pengawas harus tegas dalam mengawasi kinerja operator uncoiler dan

mengharuskan operator untuk selalu siap ditempat yang dekat dengan uncoiler.


34

Tentang Mesin Uncoiler:

Tempat strip incoil kanan

Tempat strip incoil kiri

Gambar 4.11. Mesin Uncoiler

Keterangan:

- Mesin ini terdiri dari 2 tempat strip in coil, yaitu: kanan dan kiri.

- Untuk bagian kanan biasanya digunakan untuk strip in coil yang akan

diproduksi, sedangkan bagian kiri untuk strip in coil berikutnya.

- Setelah strip in coil bagian kanan habis maka akan diganti dengan strip in

coil bagian kiri dengan cara diputar. Jadi strip in coil yang semula terletak

pada bagian kiri setelah diputar berubah menjadi bagian kanan.

- Tempat yang kosong akan diisi strip in coil yang baru.

- Cara memasukannya dengan bantuan crane.

b. Stel rol dan Stel diameter

Stel rol dan Stel Diameter adalah kegiatan yang sama yaitu berhubungan

dengan rol tapi berbeda waktu dan bagian mesinnya. Stel rol biasanya dilakukan

setelah aktifitas bongkar rol, sedangkan stel diameter dilakukan setelah aktifitas

stel rol dimana terfokus pada penyesuaian diameter pipa.


35

man material

mesin method

Stel rol dan steldiameter

motivasi kerja

cara kerja

skill

krg semangat

asal-asalanbearing

rusak

rol cacat

kerja sama timkurang

weldsetting

panasnyasesuai

goresan

environment

keadaanstrip

terlipat

Gambar 4.12. Fishbone Diagram Stel Rol dan Stel Diameter

Analisa:

- Motivasi kerja dan skill sangat berpengaruh pada kerja ini. Selain itu

kesabaran dan pengalaman kerja juga mempengaruhi pada lama waktu

kerjanya. Operator yang sudah lama bekerja biasanya akan lebih cepat dalam

mngerjakan stel rol dan stel diameter ini.

- Keadaan strip juga mempengaruhi terutama dalam stel diameter. Strip yang

jelek akan membuat operator kesulitan dalam menghasilkan diameter sesuai

keinginan.

- Perlu ada kerja sama tim dalam stel rol dan stel diameter ini. Dalam satu regu

biasanya keahliannya tidak merata, karena itu perlu ada kerjasama dimana

yang lebih ahli ikut membantu dan melatih yang kurang ahli.

- Setting mesin harus sesuai terutama dibagian welding. Untuk mesin R7

biasanya parameter welding-nya:

Kilo Volt = 7.5

Ampere grid = 0.5

Ampere plate = 5


36

Usulan perbaikan:

- Memberi training pada operator dengan menghadirkan orang – orang yang

punya skill tinggi dan sudah berpengalaman untuk memberi cara – cara yang

efektif dalam stel rol dan stel diameter.

- Pemilihan bahan yang baik.

- Pemeriksaan keadaan rol dan bearing sebelum pemasangan rol, dilakukan

oleh operator rol.

c. Crane rusak

man material

mesin method

Crane rusak

motivasi kerja

skill

asal-asalanenvironment

prosedur kerja

caramengangkut

pipa

sesuaikapasitasnya

perawatan

hrs rutin

Gambar 4.13. Fishbone Diagram Crane Rusak

Analisa:

- Perawatan mesin crane yang rutin akan membuat mesin ini tahan lama. Sekali

terjadi kerusakan pada mesin crane ini akan membutuhkan waktu lama untuk

perbaikannya. Hal ini menyebabkan proses produksi akan terhambat, karena

bahan – bahan yang ada adalah termasuk barang yang berat dan hanya bisa

diangkut dengan crane.

- Motivasi kerja juga mempengaruhi. Operator yang bekerja dengan tidak serius

akan berdampak buruk pada mesin ini. Sebenarnya tidak hanya pada mesin

crane. Jika mesin tidak digunakan sebagaimana seharusnya maka akan

membuat mesin itu cepat rusak.


37

Usulan perbaikan:

- Perlu ada perawatan yang rutin pada mesin ini.

- Pengawas harus menegur jika ada operator yang bekerja dengan tidak serius.

- Operator harus memperhatikan kapasitas mesin dan berat bahan yang akan

diangkat.

- Cara pengangkutan harus sesuai

Gambar 4.14. Cara mengangkut pipa dengan crane

Keterangan:

- Untuk mengangkut pipa, belt harus dilebarkan agar ketika diangkat ada

keseimbangan.

Gambar 4.15. Cara mengangkut coil in strip

Keterangan:

- Ketika akan diangkat posisi strip in coil harus tegak lurus.


Peningkatan produktivitas mesin R7 dengan mengurangi ...

Documents

Transcript of Peningkatan produktivitas mesin R7 dengan mengurangi ...