1- Procédure de démarrage 1-1 Démarrage de l’usine de traitement a- Phase de préparation Avant la mise en marche des chaînes de traitement et du commun de l’usine, il est impératif de procéder à une multitude d’opération à savoir :

S’assurer de la disponibilité des installations ( équipements déconsignés) au prés des agents de maintenance ;

S’assurer de la disponibilité de la roue pelle :- Niveau d’huile dans le réservoir =2/3- Essai giration ,montée, descente, translation- Contrôle des railles.

S’assurer de la qualité à traité et position du chariot 702 ;

S’assurer de l’état de la mise à terril ; Contrôles de l’asservissements entre des divers

installations ; Contrôles des niveaux :

- tank fuel 100 m3 > 40% ;- Tank eau douce 15000 > 5000 m3 ;- Bassin eau de mer > 50 Cm au clapet anti-retour ;

Contrôle des bacs et pompes de pulpe de pulpe ;

b- Démarrage initial

Mettre en marche le circuit d’alimentation des trémies àsavoir roue pelle,CV H3,016,et 017 tout en emplacement le chariot tipper sur la trémie à remplir en 1er lieu ;

Préparation du circuit fuel Amorçage et démarrage des pompes HP

c- Démarrage

Démarrage doit être mené attentivement par les responsables des trois sécteurs encadré le chef de poste ;

Démarrer le circuit de mise en stock à savoir 702-701-026-024-023-022A&B

Démarrage en // la mise à terril Amorcer les pompes BP Démarrage des VT 27 & 26 Allumer les fours (pour un préchauffage de 15 à 20mn) Démarrer les marteaux désintégrateurs Démarrer les pompes BP (vanne de mise au point du bac 19

et d’entrée trommel ouvertes à 25%,celle d’arrosage férmée)

Démarrer les pompes de pulpe 19-17-16 Fermer les vanne de purge des pompes de pulpe Démarrer les cribles Démarrer les débourbeurs Démarrer le CV fosse Démarrer les FAB comme suit :

compresseur- pompe eau douce- pompe recyclage anneau liquide- FAB- PAV

Assurer du débit eau de mer à l’entrée du trommel Démarrage du CV d’alimentation 020

Une fois la température et la dépression au niveau cyclonesatteintes (T°=120°C et Dp = 300 mmCE) ainsi que la concentration hydrocyclones 2°batterie > 1200g/l

1-2 Démarrage après un arrêt imprévue   : Suite à un déclenchement ou un arrêt d’urgence, procéder de la même façon décrite ci-dessus pour le redémarrage à partir de la phase – cause d’arrêt.

2- Procédure d’arrêt   : 2-1 Arrêt programmé

Lors de l’arrêt prévu de l’usine ou d’une chaîne, l’exploitant doit opérer de la manière suivante :

Vidange des trémies Vidange des CV d’alimentation 020 Arrêt des CV 020 Vidange du circuit (niveau du gâteau FAB < 2 Cm) Contrôle de la fermeture du clapet 70 Arrêter les pompes de recyclage filtrats forts Vidange des FAB Attendre le vidange du circuit de la mise en stock Arrêter le four et maintenir les VT en service Arrêter les PAV Arrêter les FAB Arrêter le compresseur Arrêter les pompes de recyclage anneau liquide et pompe

eau douce Ouvrir les vannes de purge des bacs 19-17 et 16 Arrêter les pompes BP en fermant les vannes de départs Arrêter les pompes 16-17 et 16 Arrêter le débourbeur

Arrêter le crible Arrêter le circuit de mise à terril et mise en stock

Dans le cas d’un log arrêt, procéder à l’arrêt des réchauffeurs, des pompes d’alimentation fuel et des pompes ASKANIAAprès 40 mn à 1h d’arrêt du four : Arrêter les VT 27 & 26 Arrêter le marteau désintégrateurLes pompes eau de mer HP ne doit pas être arrêter que dans le cas ou des travaux de maintenance le nécessitent ou une fois les opérations de nettoyage terminées.

2-2 Arrêt imprévuLors d’un incident au niveau d’une installation ne faisant pas partie du commun, procéder de la même façon décrite ci-dessus pour l’arrêt de la ligne ou le module concerné. Le commun reste en service, ainsi que certains équipements tel que : Compresseur, ASKANIA, Réchauffeurs…

CONDUITE DE LA LAVERIE

Le phosphate brut subit dans un premier temps un lavage à l’eau demer qui consiste en une mis en pulpe par débourbage, une classification mécanique par criblage et une classification hydraulique au niveau de l’atelier d’hydrocyclanage pour éliminer les tranches pauvres en BPL.A l’issue du circuit de classification, le phosphate concentré estrincé à l’eau douce pour diminuer sa teneur en chlore pour la qualité RINCE, puis réduire son humidité < 15%.

Présentation des installations de lavage

Débourbeur   : Caractéristique

Marque  :HUMBOLD

Type  : HorizontalLongueur  : 8,5mDiamètre intérieur  : 3,4mVitesse de rotation  : 8tr/mnPuissance moteur  :90Kw

Paramètre de commande   : Taux de dilution : C’est le rapport entre le débit d’eau de

mer et le débit du phosphate brut, ce taux caractérisé le phénomène de débourbage, en effect :

Si le débit d’eau est important alors le temps de séjour des grains diminuera ce qui défavorisera l’attrition

Si le débit d’eau est faible, le temps de séjour sera grand, ce qui engendrera un bouchage du trommel (pulpe non diluée)

Débit du phosphate brut : Il dépend de l’état du circuit amont d’alimentation (colmatage) et de la cadence de marche(un module 340t/h – une ligne 180 t/h).

Vitesse de rotation : Sa valeur est contrôler par l’agent exploitant au début du poste, et il doit aussi s’assurer dusens de rotation en se référent aux palettes de déversementà la sortie débourbeur.

Etat mécanique interne : C’est l’état de la vérole, des palettes et leur revêtement. Il doit être contrôler une fois l’appareil à l’arrêt et vide, en présence d’un agent de maintenance mécanique.

Crible   :

Caractéristique Genre  : A vibration dirigéeType : Surface criblant : 7,68 m²Inclinaison  : 5 degrésMailles  : suivant la qualité à produire (1 – 1,5 – 2 – 2,5)Niveau de vibrations  : 966 impulsions/mnPuissance moteur  : 1Kw

Paramètre de commande   :

Arrosage : C’est le seul paramètre qui influence la classification mécanique, puisqu’il permet de compléter la séparation des grains des agrégats argileux et améliore l’attrition.

HYDROCYCLONAGE

L’hydrocyclone est un appareil qui utilise la force

centrifuge et un mouvement tourbillonnaire pour effectuer le

triage granulométrie des particules.

La classification par hydrocyclonnage consiste à l’élimination

de la tranche fine (< à 63μm) c’est la coupure inférieure.

Cette opération est effectuée par un réseau des hydrocyclones:

Un hydrocyclone 1000

Une batterie d’hydrocyclone classificateur

Une batterie d’hydrocyclone épaississeur

I – PARAMETRES DE COMMANDE D’UN HYDROCYCLONE

Caractéristiques géométriques

Le débit d’alimentation

La concentration en solide

1/ Caractéristiques géométriques

Dans un hydrocyclone tous les paramètres géométriques ont

leur importance sur son fonctionnement la détermination des

dimensions se fait en prenant comme référence le diamètre du

cyclone ( Dc )

Ces dimensions sont représentées sur le dessin suivant :

2/ Le débit d’alimentation d’un hydrocyclone

Le débit d’alimentation d’un hydrocyclone influe sur sa

coupure.

3/ Concentration

Elle influe sur la qualité de classification d’un

hydrocyclone, l’appoint d’eau de mer dans les bacs 19

d’alimentation de la batterie d’hydrocyclone épaississeur

permet d’avoir la concentration désirée en souverse en

agissant sur le débit de cet appoint.

Le tableau suivant regroupe les différentes dimensions

des hydrocyclones utilisés à l’usine de traitement.1 èreBATT

2 èmeBATT

HYDRO1000

Diamètre de la partie cylindrique Dc 294 294 1000

Diamètre du diaphragme Do 90 134 286Diamètre d'injection Di 85 85 363Diamètre de la buse Du 44 44 90Hauteur partie cylindrique hcy 805 515 665Hauteur partie conique hco 488 725 2710Hauteur de la buse hu 160 195 850Hauteur totale ht 1293 1435 3375Hauteur diaphragme h0 210 210 535Hauteur d'enfoncement du diaphragme h 923 1030 1990

Côtes du rectangle d'injectionL 115 115 370l 50 50 280

II – PARAMETRES DE FONCTIONNEMENT

Parmi les paramètres de fonctionnement on cite :

La concentration

Le rendement poids

Le rendement métal

Proportion de déclassés

a/ La concentration

Il peut-être contrôler de deux façons

*Contrôle visuel

*Contrôle par pesée

Contrôle visuel

En effet, l’hydrocyclone pré classificateur et les

hydrocyclones de la batterie de classification doivent avoir

une décharge de souverse en parapluie, alors que celle des

épaississeurs doit sortir en boudin.

Contrôle par pesée

Ce contrôle s’effectue par des prélèvements

d’échantillons à la souverse des hydrocyclones épaississeurs

(1300 à 1400 g/l) et à la surverse des hydrocyclones

classificateur (70 g/l).

* Contrôle par pesée

b/ Rendement poids

Déterminer à partir des teneurs en BPL de

l’alimentation, de concentré et de rejets.

Rp = % BPL alimentation - % BPL rejet

% BPL concentré - % BPL rejet

c/ Rendement métal

Ce paramètre caractérise le rendement poids du produit

noble, c’est à dire du produit rechercher (BPL)

d/ Proportion des déclassés

Elle peut être déterminée au niveau de la surverse pour

évaluer les pertes et également au niveau de souverse

pour évaluer le salissement.

I- Conditions de marche des hydrocyclones

a) Hydrocyclone 1000   :

Effectue une préclassificateur

Pression d’alimentation : 1bar

Sortie (souverse) en parapluie

Concentration à la sortie 950 g/l

b)Batterie d’hydrocyclones classificateurs (1er batterie)   :

Effectue une classification définitive

Conditions de marche   :

Concentration à l’alimentation 200 g/l

Pression d’alimentation : 0.6 -0.8 bar

Décharge en parapluie

Nombre d’hydrocyclones en service 8

Concentration à la survese 70 g/l)

Batterie d’hydrocyclones épaississeurs (2 eme batterie)   :

Effectue un épaississement (concentration de la pulpe)

Conditions de marche   :

Concentration à l’alimentation = 350 g/l Pression d’alimentation : 1.2 -1.5 bar

Décharge en boudin Nombre d’hydrocyclones en service 5 à 6 Concentration de la survese = 20 g/l Concentration de la décharge 1400 g/l

I- Consignes de marche des hydrocyclonesIII-1 Hydrocyclone 1000 :

Paramètres Consignes

Recommandations

Pression d’alimentation(P)

0.8 à 1 bar

* P < à la consigne :- Contrôler les pompes 16

(courroies, échauffement, cavitation ….)

- Contrôler la vanne d’alimentation pompe 16

- Contrôler débordement du bac 16 (bouchage sortie bac ou bouchage flexible de refoulement)

* P> à la consigne :- contrôler la suverse d’hydrocylone au niveau bac 17 (bouchage)

Décharge Parapluie

Décharge en boudin- Contrôler le débit

d’alimentation du produit- Contrôler le diamètre de la

buseConcentration à lasouverse

450 g/l * Concentration élevée :- Contrôler l’alimentation élevée du phosphate brut- Contrôler de dilution eau entrée trommel* Concentration faible- Voir débit d’alimentation brut

III-2 Hydrocyclone classificateur (1er batterie) :

Paramètres consignes

Recommandations

Pression d’alimentation

(P)

0.8 à 1 bar

* La pression élevée :- Contrôler le nombre des hydrocyclones- Contrôler la concentration de la surverse hydrocyclone 1000 (210 g/l)* Pression faible :- contrôler l’état de la pompe 17 (courroies, échauffement …)

Décharge Parapluie

Décharge en boudin- Contrôler la vitesse du

moteur Ppe 17- Contrôler le nombre

d’hydrocyclone en serviceConcentration à la 70 * Concentration élevée :

surverse g/l - Contrôler la décharge des hydroclones (parapluie)- Contrôler le nombre d’hydrocyclone en service

III-3 Hydrocyclone épaississeurs (2 eme batterie)   :

Paramètres consignes

Recommandations

Pression d’alimentation(P)

1.2 à1.5 bar

* La pression élevée :- Contrôler le nombre des hydrocyclones en service (bouchage)- Contrôler la vitesse de la pompe 19* Pression faible < 1.2 bar:- Contrôler le nombre des hydrocyclones en service - Contrôler l’appoint d’eau douce du bac 19 (bac à limite de débordement)- Contrôler l’état de la pompe19 ( courroies , échauffement , vitesse faible du moteur…)

Décharge souverse En boudin 1400 g/l

* Faible concentration- Contrôler le débit

d’alimentation - Contrôler le nombre

d’hydrocyclone en service* Concentration élevée :- Nombre d’hydrocyclones en service

Concentration d’alimentation

350 g/l - Contrôler la décharge d’ hydrocylone 1000 et celle des hydrocyclones 1er batterie

Filtre à bande

Marque : FILTRE PHILIPPE Lavage : Méthodique à deux étages Surface : 30 m² Largeur : 2 m Longueur bande : 36,82 m Vitesse : 10,58 m/mn Concentration alimentation : 1400 g/l Humidité sortie : 15% Puissance installée : 22 Kw

Toile filtrante

Nature Polyster Largeur 2320 Longueur 43000

Ballon séparateur

Type :extraction Diamètre : 2400 Hauteur : 2600

Pompe à vide

Type à anneau liquide Depression :300 mm Hg Débit :13200 m3/h Débit eau :500-600 L/mn Puissance installée :360 Kw

Pompe filtrats

Type : M100 Débit : 80 m3/h Puissance installée : 15 Kw Pression : 3 à 5 bars

Pompe basse pression

Type : HIDROTECAR Débit : 1150 m3/h Puissance installée : 250 Kw Pression : 4 à 5 bars H.mano : 54m H.aspiration : 3,7 m

Paramètres de commande   : Débit solide et concentration à l’alimentation Débit et qualité de l’eau de rinçage

CAS DE CONDUITE D’UN MODULE DURANT LA MARCHE NORMAL

Débourbeur   :

Surveillance de : L’état des galets supports et galets butées (pas de

coincement ni de bruit anormal)

Le déplacement horizental du débourbeur La tension des courroies (sans oscillation ni patinage)

(absence odeur de caoutchouc ou bruit de sifflement), nombre minimal 4 courroies.

Graissage des galets et des bandages Vitesse de rotation du débourbeur Vitesse de rotation du débourbeur : 8 tr/mn

Crible   :

Contrôle de : L’état des mailles L’état de la goulotte d’alimentation et jetée crible

(éviter les bouchage) L’état de la grille du passant (écoulement libre) L’arrosage massif L’état du système d’amortissement des vibrations La tension du courroie Niveau d’huile du système vibratoire (niveau =2/3)L’assurance de : L’alimentation est bien répartie sur toute la largeur du

crible La température de fonctionnement du vibrateur ne dépasse

pas 70°C, sinon vérifier le niveau et l’état d’huile de lubrification

Hydrocyclones   :

Contrôle de : Les pressions d’injection au moyen des manomètres locales Les souverses des épaississeurs (écoulement en boudin) Les souverses des classificateurs (écoulement en parapluie) Les surverses des classificateurs au moyen des vannes

installées sur les départs fines L’état des vannes d’alimentation (pas de coincement et

doivent être ouvertes au maximum) L’état des buses de décharge (état de revêtement et absence

bouchage)

Pompes de pulpe   :

Contrôle avant démarrage

S’(assurer du bon sens de rotation de la pompe (sens horaire côté moteur) pour éviter le dévisage de la roue

Faire tourner la roue à la main pour s’assurer qu’il n’y a pas d’éléments solides qui bloquent l’ensemble tournant

S’assurer que les vannes de départs et d’aspiration sont ouvertes au maximum

S’assurer que la conduite de refoulement n’est pas chargée ou bouchée

S’assurer que la tyauterie d’aspiration n’est pas bouchée Contrôler le tension des courroies Vérifier que la boite à roulement est lubrifiée (pas

d’échauffement ni de bruit) Vérifier le niveau des bacs pour éviter le phénomène de

cavitation S’assurer que les carters de protections moteur et ensemble

courroies sont installés

Pendant le fonctionnement Vérifier la température des paliers au toucher ou en

utilisation un thérmocouple la température normale doit être comprise entre 55 et 71°C

Observer la tension ders courroies Observer le système d’étanchéité (presse étoupe), il doit

fuir légèrement Contrôler de l’ampérage et le débit de la pompe Contrôler la pression au refoulement

Niveau et état des débordement des bacs   : Bac16 : Conserver un niveau suffisant sans débordement et

éviter la cavitation de la pompe Bac 19 : Garder un niveau minimum de 70% sinon il faut

régler l’appoint par l’intermédiaire des vannes eau de mer Bac 17 : Idem que les bacs16

Pompes eau de mer   :  Idem que les pompes de pulpe

Cependant, il faut rappeler que le niveau d’eau de mer dans le bassin doit dépasser le clapet anti-retour de 50 Cm, et ledébordement d’eau doit se faire vers le canal des rejets.

Avaries d’exploitation et remèdes :Anomalie Cause Conséquence RemèdesBouchage goulotte entrée trommel

-Très faible dilution- Présence d’un corps étrange

Arrêt d’un module

-Débouchage- Réglage de dilution

Arrêt du débourbeur en charge

- Problème électrique au mécanique

Arrêt d’un module

-Injecter l’eau à basse pression (décolmatage)- Démarrer attentivement

Bouchage jetéecrible

-Colmatage (mauvaise attrition ou mauvais arrosage)- Présence d’un corps étrange

Arrêt d’un module

- Débouchage de la conduiteau niveau 10m et 4,5m

Perturbation de la marche d’un hydrocyclone 2°batterie

- Obturation par un corps étranger- Revêtement détérioré- Vanne ferméepartiellement

- Ecoulement en parapluie- Mauvaise coupure et concentration

- Fermer la vanne - Contrôler l’état du revêtement

Pression très élevée à l’entrée des épaississeurs

- Débit refoulé très important

- Vibration del’hydrocyclone- Pulpe très concentrée

- Augmenter lenombre des hydrocyclones- Régler le roufement des pompes 19

Faible pression à l’alimentationdes épaississeurs

- Faible débitd’alimentation- Mauvaise refoulement pompe 19Niveau bas du nac 19

- Mauvaise coupure

- Contrôler latension des courroies des 19- Réduire le nombre des épaississeurs- Mise à niveau du bac 19

Ecoulement - Niveau eau - Perturbation - Régler

alterne (boudin-parapluie)

dans le bac 19insuffisant

concentration l’appoint d’eau de mer

Avaries fréquentes des pompes et remèdes Problèmes Causes RemèdesFaible ampérage Bouchage de

l’aspiration ou du refoulement

Débouchage immédiatdu circuit

Surcharge des paliers

- Vitesse trop élevée - Manque ou excés de lubrification- Bouchage ou endommagement de laroue

Aviser le service mécanique

Cavitation Poches d’air à l’aspiration

- Virifier la niveau des bacs 16-17 -19- Purger toutes lespoches d’air de la canalisation et du corps de la pompe

Manque de pression au refoulement

- Vitesse trop faible- Problème moteur- Bouchage sur aspiration ou refoulement

- Vérifié le système de transmission poulies – courroieset aviser le service mécanique- Aviser le serviceélectrique- Débouchage

CONSIGNE DE FONCTIONNEMENT

Débourbeur   : Débit produit brut : 150 à 180 T/h/ligneTaux de dilution : 0,9 m3/t Crible :Vanne d’arrosage ouverte à 75%

Pompe de pulpe

Paramètre pompe 16 pompe 17 pompe 19Débit 800m3/h 700 m3/h 700 m3/hPression au 4 bar 2,5 bar 2,5 bar

refoulementAmpérage 170A 150A 150AVitesse 900 à 1000

tr/mn700 à 800 tr/mn

700 à 800 tr/mn

3-CONDUITE DU SYSTEME D’ESSORAGE-RINCAGE3-1 Démarrage du FAB3-1-1 Contrôle à effectuer avant la mise en marche

Contrôler la présence et la pression d’air comprimée en ouvrant le vanne d’alimentation générale du filtre

Contrôler la présence d’eau de lavage toile Contrôler la présence d’eau de lubrification courroies

d’étanchéité Vérifier qu’aucun objet n’est resté dans les brins

inférieurs et supérieurs de la bande Vérifier que le rouleau de tension toile est en position

basse Vérifier le centrage de la toile Vérifier le niveau d’huile dans le réducteur (niveau =2/3) Vérifier le bon emplacement des courroies de glissement sur

leurs poulies de renvoi et de tension, Vérifier le bon emplacement des dispositifs alimentaires S’assurer du verrouillage de la boite à vide et de

l’étanchéité des conduites du vide Vérifier la jonction de la toile Contrôler l’état des pompes de recyclage, pompe filtrat et

pompe eau douce

3-1-2 Etapes de mise en service

Cas d’un arrêt de longue durée Effectuer les contrôles du paragraphe 3-1-1 Mettre en marche le système de lavage toile Mettre en marche la pompe eau douce et pompe de recyclage

anneau liquide Démarrer le filtre Démarrer la pompe à vide

Après allumage du four et ouverture du clapet 70 démarrer la pompe filtrat

Cas d’arrêt soit du circuit amont ou aval du FAB   : Dans ce cas si le clapet 70 se ferme automatiquement et l’agent exploitant doit fermer les vannes d’alimentation eau douce (qualité rincé) et garder en service les organnes suivants :Le compresseur, l’arrosage toile, l’air comprimée et la pompede recyclage anneau liquideAu démarrage, il met en service le filtre et la pompe à vide

Cas d’arrêt au niveau du circuit du filtre   : C’est le cas par exemple d’un déclenchement par surcouple, par dérive toile ou par chute de pression… l’agent doit contrôler l’organe et après correction il redémarre

3-2 Marche normale du FABL’agent exploitant doit assurer la relève sur place et faireune tournée d’inspection régulière pour contrôler : L’état de la toile (pas de détente ni de plis important) L’arrosage de la toile (rampes débouchées) L’épaisseur du gâteau Le fonctionnement des rouleaux de guidage toile (pas

d’encrassement) Le débit d’eau douce (qualité rincé) Le bon décollement du gâteau La répartition de la pulpe sur la surface filtrante La position des differents barrages de filtration La lubrification des courroies de glissement Le niveau des bacs de pieds (niveau>conduite des filtrats

pour assurer l’étanchéité et éviter le case vide) La couleur de l’eau sortant des pompes à vide, su l’eau est

teintée, il faut arrêter le circuit, corriger la contamination puis démarrer

Il doit s’assurer que : Aucun objet parasite ne vient frotter sur une pièce en

mouvement Les ballons séparateurs se vident bien (vérifier

l’écoulement vers les bacs de pied et recyclage)

3-3 Arrêt du filtre3-3-1 Avant l’arrêt

Vidanger le circuit Rincer à l'eau la tyauterie d’alimentation

Après vidange, laisser tourner le filtre au minimum pendantun tour complet afin de laver la bande et la toile filtrante

Une fois la bande ainsi que la toile lavées, on procède à l’arrêt du filtre

3-3-2 Arrêt prévu de l’installationIl faut suivre la procédure de remise en marche en sens inverse, sans oublier la fermeture des vannes d’alimentation en eau douce et lavage toile.En cas d’arrêt prolongé du filtre, il faut procéder à l’arrosage systématique de la toileNB : L’arrêt normal se fait soit localement (armoire locale) soit à partir de la salle de contrôle

3-3-3 Arrêt du filtre par incident   : Il est effectué soit :

Par action sur câble (ou tirette) d’arrêt d’urgence Par action sur arrêt d’urgence par sécurité du filtre Par action sur arrêt d’urgence général

Avaries constatés sur le système et remèdes :Anomalie Cause Conséquence RemèdeCase vide - Bac pied

vide suite à :- Un refoulement exagéré de la pompe filtrat- Une fuite importante entre bac piedet ballon séparateur

- Elévation dutaux de chloreet d’humidité- Contamination du tank eau douce 15000 m3- Bouchage du clapet de décharge- Elévation dela consommation en fuel- Bouchage du clapet de cyclone

- Contrôler leniveai du bac pied, s’il estvide :- Arrêter le filtre - Régler la vanne de refoulement ouéliminer la fuite - Démarrer le filtre - Attendre jusqu’à remplissage dubac puis

séparateur démarrer la pompe filtat

3-4 Arrêt du filtre par incident   :

Circuit Consignes de servicePression maximale Débit

Eau douce lavage gâteau

- Suivant teneurs CL-demandée

Eau douce lubrification

3 bars 0,75 m3/h

Eau de mer lavage toile

3 bars 26m3/h

Recyclage des filtrats

3 à 5 bars 65 m3/h

Aspiration pompe à vide

300 mm/hg -

Anneau liquide pompe à vide

- 36 m3/h

Reprise eau pompe àvide

3 bars -

Lubrification presse étoupe

5 bars 0,8 m3/h

Air comprimée 2 bars -

Humidité sortie FAB < 15% Concentration à l’alimentation : 1350g/l Epaisseur gâteau : 6 à 7 Cm Teneur en chlore : Suivant la qualité demandé Consommation eau douce : Suivant CL- demandé

3-5 Les sécurités   :

Type de sécurité Moyens de contrôleNiveau haut ballons Sonde de niveau

séparateurs 1 & 2Pression eau lavage toile Pressostat (valeur 1 bar)Pression eau de lubrification Pressostat (valeur 1 bar)Débit anneau liquide RotamètreNiveau bas bac pied filtrat Sonde de niveauTension toile (mini – maxi) Détecteur de tension (capteur

magnétique)Pression air comprimée Pressostat (valeur 2 bar) Dérive toile (droite-gauche) Fin de course à lâmeSurcouple moteur Fin de course à butéeArrêt d’urgence local Arrêt d’urgence à coupArrêt d’urgence général arrêt d’urgence à coupArrêt d’urgence à tirette Par câble

3-6 Les alarmes   :

A part les sécurités, tous les défauts sont signaler par un voyantfixe sur armoire locale :

Arrêt d’urgence par câble Surcouple moteur Tension toile Débit bas eau douce Pression air comprimée Pression eau de lavage Pression eau de lubrification Marche moteur – bande Manque vide Protection moteur

3-7 Les régulations

Déport toile Un palpeur régulateur à soufflets pneumatiquecorrige chaque déport de la toile

3-8 Réglage du FAB   :

Paramètre ActionsDébit eau douce Action sur vanne d’eau douceConcentration à l’alimentation

A revoir le circuit d’hydrocyclonage

Débit eau de mer lavage toile

Action sur la vanne d’alimentation rampes

Pression air comprimée Action sur vanne d’isolement d’air comprimée

Humidité à la sortie - Vérifier le fonctionnement de

la pompe à vide- revoir le circuit d’hydrocyclonage- Contrôler l’étanchéité du circuit du vide- Contrôler le lavage toile (rampes)

Chlore soluble - Action sur le débit d’eau douce- Revoir l’état de la pompe filtrat

3-9 Etat des bacs de pieds et recyclage eau douce   : Bacs des filtrats fines : niveau minimal de 2/3 sans

débordement Bacs des filtrats forts : Léger débordement Bacs de recyclage eau douce : idem que les bacs des

filtrats fines

CIRCUIT DE SECHAGE

Chambre de combustionLieu de production de la masse gazeuseElle est constituée des éléments suivants :

UN FOYER   : de forme cylindrique , qui se compose de deux compartimentscommuniqants , un d’air primaire et l’autre d’air secondaireLes .caractéristiques de cette chambre sont les suivantes :

Longueur total : 4.400mmDiamètre moyen : 2.000mmCapacité calorifique maxi  : 22 . 10 6

Kcal / hTempérature des gaz à la sortie  : 1100° CDépression à la sortie du foyer  : 100à150 mm c e

UN BRULEUR   pulvérisateur caractéristiques :

Marque : SAACKEEType : A

coupelle rotative SKV 200Débit :

2200kg/hVitesse coupelle : 6000 tr/mnPuissance moteur : 11 kwPression de pulvérisation  : 30 kg/m2

VENTILATEUR D’AIR DE COMBUSTION   : Caractéristiques :

Débit : 42000Nm 3 /hPression : 240 mmCEVitesse de rotation : 1450 tr/mnPuissance moteur : 55 K W

VENTILATEUR D’air de dilution   : Caractéristiques :

Débit : 45000Nm 3/hPression : 180mmCEVitesse de rotation :1450tr/mnPuissance moteur : 55 kw

2 – colonne de séchage   : Elle a pour rôle l’acheminement et le séchage duphosphate :Caractéristiques :

Diamètre : 1,45m

Hauteur totale : 32mHauteur briquetée : 12 m

3- système d’alimentation du phosphate   : Permet l’étanchéité le dosage et la désintégration du produit ,il est constitué de :

une roue cellulaire : Diamètre :

0,5m Longueur :  

1,2m Vitesse :

17 tr /mn Un marteau désintégrateur :Diamètre :

0,44 mLongueur :

1,28 mVitesse :

150tr/mn

4 – Cyclones séparateurs   : Rolle  : séparation gaz- solideDiamètre cyclone  : 3150mm

Elle-même Spirale d’entrée corps cylindrique ;Partie inférieure conique.

5 - Ventilateur de tirage   : Crée la dépression et permet le transport du produit et de lamasse gazeuse , ces caractéristiques sont :

Débit :180000 Nm3/hDépression : 550mmCEPuissance moteur : 370kw

5 – Cheminée   : Commune à deux fours, elle a une hauteur de 25m et un diamètrede 1,8m , son rôle est le dégagement des fumées versl’atmosphère .

Valeurs de consigne des paramètres d’exploitation du four   :

Fuel   :

Température depompage

4 0°C

Pression de pompage

4 , 5 à 5,5 bar

Température

80°C T 90 ° C

Pression

2 , 5 bar p 3bar

Débit

1300kg/h

Air   :

Pression

d’air de combustion 1000mmCE

Pression d’air de dilution

100 mm CE

Masse gazeuse   : Profil des températures   :

Température Foyer

800 °C T 900°c

Température cyclone

85 °C T 95 ° C

Température cheminée

80 °C T 90 ° C

Profils dépression   :

Dépression foyer 70mmCE P 100mmCE

Dépression cyclone 300 mmCE ≤ P < 450 mmCE

Dépression au niveau du tirage

500 mmCE < P < 550mmCE

Profil d’alimentation :

Débit d’alimentation Régulier : 110à 120 t/h

Humidité entrée ≤ 15 %

Humidité sortie Rincé : 1,5% . N R : 2%

ENTRETIEN DES ACCESSOIRES DES FOURS :

Accessoires

Travaux Fréquence

Circuit de fuel

Contrôle des fuites et le serrage des boulons

Après détection de la fuite

Filtre defuel

-Nettoyage du filtre principal-Nettoyage des filtres des pompes de gavage-Nettoyage des filtres des débitmètres

1fois / semaine

chaque arrêt

Réchauffeur fuel

Purge 1 fois / semaine

Coupelle du brûleur

Nettoyage, Grattage avec outil approprié Chaque arrêt du four

Clapet de combustion etde dilution

-Contrôle de l’état des clapets-Vérification des tringlèries de commande

-Chaque arrêt du four

Foyer

-Contrôle des dépôts d’imbrûlés-Contrôle de l’état des briques-Contrôle des trous de dilution

A Chaque arrêt du four

Compound - Contrôle et étalonnage Chaque arrêt du four

Indicateurs de marche

Vérification de la bonne marche

- Quotidien

AVARIES D’EXPLOITATION FREQUENCE  

ANOMALIES

CAUSES

CONEQUENCE

REMEDE

Bouchage clapetde décharge

-Faible tirage-Débit important à l’alimentation-Chute de briquesou de mottes-Mauvaise filtration

= Retour de flamme= Arrêt du four

-Arrêt immédiatement desventilateurs 26 Débouchage du clapet Réglage du débit du produit àl’alimentation-Contrôle filtration

Bouchage des cyclones Produit humide Arrêt pour

débouchage

-Débouchage -Augmenter la température du cyclone

Accumulation des imbrûlés

Mauvaise pulvérisationSuite :-Un faible tirage-Un déficit d’air-Une température et une pression de fuel insuffisant-Un encrassement de la tubulure dubrûleur par les

Mauvaise combustion Echauffement façade du four

- Contrôler le ma œuvre du volet d’air de pulvérisation-Contrôler le centrage et l’étatde surface de la coupelle .-Contrôler l’état des réchauffeurs et filtres ainsi que les pompes de gavage

résidus du fuel -Injection du mazout dans le brûleur

Baisse de la température fuel

Mauvaise état desréchauffeurs Fort débit de fuel

Augmentation du taux d’humidité à la sortie Mauvaise combustion

-Contrôler la vanne régulatrice fuelAjuster le débit fuel

Baisse de la pression fuel

Bouchage filtre de fuel Déréglage de la vanne régulatricepneumatique

Mauvaise combustionAugmentation du taux d’humidité à la sortie

Contrôler la vannerégulatriceNettoyage des filtres

Décharge du four

--Mauvaise filtration - ---Faible tirage -Fort débit d’alimentation -Insuffisance de température de lamasse gazeuse ≤ 800°c

-Coût de transport -Salissement

Régler la filtration -- Contrôler le ventilateur de tirage et l’étanchéité de circuit –Régler ledébit d’alimentation ≈ 110 th -Optimiser la masse gazeuse

LES SECURITES

TYPE MOYEN DE CONTROLE

Détection flamme

Cellule Photo Eléctrique

Température fuel

Thermostat (Valeur maxi = 90°C)

Pression Suppape de sécurité installé sur

fuel le réchauffeur électrique , tarée a 5bar .

Pression d’air de pulvérisation

Pressostat installée sur le brûleur du four ≈50mb

Pression d’air de combustion et de dilution

Pressostats installée sur le ventilateur de combustion et de délutions valeur maxi ≈110mmCE

Fermeture de la porte brûleur Fin de course installé sur le porte brûleur

Alimentation de brûleur Eléctovanne fuel

Allumage fuel Eléctrode + Butane +Eléctrovanne+Transformateur de tension

Arrêt du four Arrêt d’urgence à coup

VII - LES REGULATIONS :

Pression fuel

Réglée sur le régulateurpneumatique

Rapportair / fuel

Régulation pneumatique(compound)

Température des gaz a la sortie du cyclone

Action sur le compound

REGLAGE DU FOUR   : Une meilleure combustion, donne une bonne flamme :

a) Pour brûler 1kg de fuel , il faut 14 kg d’air .b) Pratiquement, on travaille avec un excès d’air de 25%

environ.c) Tenant compte de ce coefficient, la quantité d’air nécessaire

pour brûler 1kg de fuel est 18 kg .d) Pour un excès d’air de 25% et une température de foyer de

900°c , on obtient le tableau suivant :

Position compound

Débit fuel en ( l / mn )

Débit d’air primaire en ( kg / h )

Pourcentage d’ouverture clapet de dilution en %

12345678910

691215182124273033

457282501151

51522

81815

02139

82548

92787

83110

93437

5

142535465565778594100

CARACTERISTIQUES DE LA FLAMME

Doit occuper les 2/3 du foyer Ne doit pas lécher les parois du foyer Avoir une allure fuseau

Apparition des particules étoiles ou desétincelles à l’extrémité de la flamme

Bien arrangée au centre du foyer Pas d’effet de chalumeau Pas de forme d’éventail Couleur blanche. Foyer clair

N.B : L’état de FUMEE renseigne sur l’état de laFLAMME.

En effet la flamme doit être blanche claire. Une fumée sombre indique un manque d’air decombustion. Une fumée jaune, indique un excès exagéré d’air.

VARIATION DE LA TEMPERATURE CYCLONE1) Augmentation de la température cyclone   :

Insuffisance produit Bouchage de la roue cellulaire Excès de fuel Difféctuosité de la canne

Remèdes   : Augmenter le débit phosphate ou arrêt du four . Débouchage de la goulotte de la roue- cellulaire Réduire le débit fuel .

2) Chute de la température cyclone   : Insuffisances fuel. Mauvaise combustion . Prise d’air dans le circuit Bouchage de buse de sortie foyer Augmentation du débit phosphate. Difféctuosité de la canne.

Remèdes   :

Ajuster le débit fuel. Contrôler la flamme et la combustion. Ajuster le débit phosphate. Contrôler la canne . Son état. Son étanchéité. Son isolation.

C / VARIATION DE LA TEMPERATURE BUSE   : 1 ) Augmentation de la température buse .

Excès de fuel . Tirage du ventilateur faible. Bouchage des cyclones.

Bouchage de la buse du foyer Diféctuosité de la canne.

Remèdes   : Réduire le débit fuel suivant consigne . 'Contrôler le fonctionnement des volets de

tirage . Contrôler les courroies et la vitesse de rotation

de la turbine du ventilateur. Contrôler le bouchage des cyclones.

Contrôler la buse de sortie des foyers. Contrôler la canne.

Chute de la température buse   : Cause de baisse de la température : Mauvaise combustion. Excès d’air de dilution.

Remédes   : Augmenter le débit fuel en respectant les

consignes. Contrôler la flamme et agir en conséquence. Réduire l’air de dilution Contrôler la canne

D ) VARIATION DE LA DEPRESSION BUSE /1 ) Augmentation de la dépression buse   : Insuffisance produit. Fermeture du clapet d’air de dilution. Diféctuosité du transmetteur. Bouchage cyclones.

Remèdes   : Ajuster le débit du phosphate . Contrôler le débit d’air de dilution Contrôler les cyclones. Contrôler le transmetteur .

2 ) Chute de la dépression buse   : Bouchage buse du foyer Prise d’air dans le circuit . Excès de produit. Faible tirage du ventilateur.. Diféctuosité du transmetteur

Remèdes   : Contrôler la buse du foyer . Contrôler l’étanchéité du circuit et égalent les

portes de visites . Contrôler le débit de produit .

Contrôler le ventilateur de tirage ,courroies , turbine .

Contrôler le transmetteur ………

DEMARRAGE DU FOUR   : Préparation au démarrage  

. Mise en marche des pré chauffeurs locaux desfours.

Mise en service de la boucle (c.a.d circuit fermédu fuel)

Mise en marche du pré chauffeurs principal Ouvrir les vannes de retour fuel En marche du traçage (gaine jaune) En marche les régulateurs de pression fuel (régler

la consigne) Démarrage de la pompe d’alimentation fuel Contrôler les vannes d’alimentation brûleur Contrôler le bun fonctionnement des protections

(cellule, pressostats….) Vérification de la température fuel 85 °C T

90°C Contrôler la présence du butane et l’état du dis

positive d’allumage

Mise en service du four   : Fermer le clapet de tirage. Démarrer le ventilateur de tirage. Démarrer les ventilateurs de dilution et de

combustion, le clapet d’air de Combustion étant ouvert auminimum, celui de dilution fermé

Régler la dépression au niveau du foyer :consigne = 50 mm CE

Contrôler l’arrêt d’urgence et la sécurité defermeture de la porte du brûleur

Ouvrir la vanne de butane, pression de Sce( 20mbar)

Allumer le four compound sur position -1-

Régler progressivement le compound sur lespositions minimales (entre 1et4)

Le four étant mis en Sce , fermer la vanne debutane .

A prés 20mn ,changer progressivement la positiondu compound en

ouvrant le clapet de tirage.Une fois le compound atteint la position 6 , agir sur leclapet de dilution pour régler la température des gaz chauds

Après alimentation du four   : « Agir sur le compound pour régler la température descyclones »

Redémarrage du four après un arrêt de longue durée :

Si la mise en marche du four a eu lieu après un arrêt de longue durée (8h) ,la séquence générale de mise en service est suivante :

Temps de préchauffage sur position ( 1 –4 ) 20mn temps de mise en service jusqu’à atteindre le

régime en pleine charge 10mn par heure arrêt . Exemple : le four a subit un arrêt de 8h :

Le temps de préchauffage est de 20mn (compound surposition 1-4)

Le temps de mise en régime est : 8 / 10 = 80mn (position de 4 à 6)

Le temps total est 1h 40 mnARRET DU FOURUn four fonctionne à pleine régime ne doit en aucun cas êtrearrêter d’un coup Pour se faire, le processus à suivre est la suivante :

Diminuer le débit d’alimentation du four enphosphate

Mettre le régulateur compound à la positionminimale (débit fuel minimum)

Ouvrir complètement le clapet d’admission d’air dedilution

Laisser en marche dans ces conditions pendant aumoins une demi heure

Surveiller la couleur des briques réfractaires.Celle- ci doit être rouge sombre si non ; attendreque cette couleur soit atteinte

Arrêter le brûleur A ce moment, fermer la vanne du fuel Ouvrir le brûleur en le tournant Nettoyer la coupelle (conserver un état de

surface – coupelle lisse pour une bonne dispersiondu fuel )

Laisser tous les ventilateurs en marche jusqu ‘àrefroidissement de la chambre de combustion .

OPTIMISATION DE LA MARCHEPour optimiser la marche d’un four sécheur , il convientd’intervenir sur les trois paramètres suivants :

COMBUSTION ETAT DE L’INSTALLATION CARACTERISTIQUES DU PRODUIT

A - COMBUSTIONLa combustion est une réaction chimique rapide qui se manifestepar un dégagement de chaleur :Les conditions d’une bonne combustion sont :

1 ) Combustible :(carburant)Le combustible utilisé est le fuel – oil n° 2 . Le fuel doitavoir :

Une température de 90 à 100 °c Une pression de 2 , 5 à

3 bars

A ) Etude de la combustion   : La combustion est un ensemble de réactions d’oxydation d’uncombustible par un comburant « généralement de l’air ».

Le combustible est de la nature variable, mais il comprendtoujours :Carbone, Hydrogène, Soufre, des éléments susceptibles de brûler .Des inertes :H²O , N² , cendre .Les réactions chimiques de la combustion dite neutre ou complètesont :C + O² = C O² + (Q = 94 kcal )H²+ ½ O² = H² O + (Q= 57kcal )S + O² = S O² + (Q= 69,8 kcal )

2 / COMBURANT L’oxygène nécessaire à la combustion est mené par un comburantcelui ci peut être de l’air atmosphérique ou de l’air oxygénéComposition moyenne en volume de l’air atmosphérique :O² = 20 ,08 %N² = 78 , 2 %Argon = 0 , 93 %H ? H² , néon , Krypton , Xénon , Ozone des tracesCo2 = pour le calcul relatif à la combustion , nous considérons que la proportion est de 20,8 d’o² et 79,2 d’azote , la combustion de l’air est de 25cm3 à0°c dans l’eau , le rapport N² est de l’ordre de 3 , 76 O²Donc il faut :

Assurer une bonne pulvérisation du fuel (pression et débit) Avoir un débit d’air suffisant pour une bonne combustion Contrer l’état du ventilateur de l’air de combustion

BRULEUR Vitesse de la coupelle 6000 tr/mn Contrôler l’état des courroies Contrôler l’état mécanique et propreté de la couple

ETAT DE L’INSTALLATIONInstallation doit être en bon état mécanique et d’étanchéité

Valeur des dépressions à vide : Entrée de tirage : 800mmCE Niveau des cyclones ; 600 mmCE Buse chambre de combustion ; 150 mm CE

C / CARACTERISTIQUES DU PRODUIT Un bon essorage du produit H2O 15% Débit régulier =110 t/h Une granulométrie régulière du produit

Le marteau désintégrateur en marche en permanence et en bon état mécanique pour éviter le colmatage du produit et assurer sa désertion sur toute la section de la colonne .

CONDUITE DU CIRCUIT EXTERIEUR

Avant le démarrage s’assurer de l’état des installations

Etat de la roue pelle Etat des rails de la roue pelle Etat des convoyeurs d’alimentation (H3-137-017-016-020), des

convoyeurs de mise à terrils (075-079A &B 140) et des convoyeurs de mise en stock (022-023-024-026-701-702)

Etat de la mise à terril (goulotte,absence patinage…) Etat des trémies (vides u pleines) Etat des arrêts d’urgence Etat des vibreurs Etat des asservissements entre les differents convoyeurs Etat des joints d’agrafages des bandes Etat des vulcanisations Etat des racleurs, bavettes et rives

Mise en service   : Voir procédure de démarrage usine

Après la mise en service Surveiller les installations S’assurer du fonctionnement normal des équipements

(échauffement paliers, moteurs, vibrations et bruits anormaux)

Contrôler l’état des rouleaux, bandes, racleurs et rives Assister le service mécanique et installation dans les

travaux engagés dans les secteurs.