Manual de instalación y servicio N/P 0427598_B

Manual de instalación y servicio

N/P 0427598_B Julio de 2013IMPORTANTE

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Sistemas en paralelo

Sistema en paralelo

N/P 0427598_B iii

HUSSMANN CORPORATION • BRIDGETON, MO 63044-2483 U.S.A.

INSTALACIÓN

Daños durante el envío . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1Descripción general del sistema . . . . . . . . . . . . 1-1Componentes generales del sistema . . . . . . . . . 1-1Componentes de las unidades satélite remotas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2Leyenda, etiquetas y diagramas de cableado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2Hoja de ajustes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2Requisitos de la sala de máquinas . . . . . . . . . . 1-3Manejo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3Colocación del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4 Distancias mínimas permisibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4 Distancias máximas permisibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4

Ventilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5Drenaje en el suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5Colocación del condensador remoto . . . . . . . . 1-5Instalación de almohadillas para vibración . . . 1-6Tablas de dimensiones del sistema . . . . . . . . . . 1-7Tablas de planeación del colector de descongelamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8

DIMENSIONES DE LAS MANGUERAS Y TUBERÍAS DE LOS COMPONENTES

Descripción general de las tuberías del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1Colocación de las mangueras de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1Aislamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3Tubería especial para salas abiertas . . . . . . . . . 2-3Conexión de válvulas de 3 vías en paralelo . . . 2-3Longitudes del tendido y equivalencia en pies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3

Sistema hacia la tubería del condensador . . . . 2-4Ubicación de la válvula de purga . . . . . . . . . . . 2-4Conexión a dos distribuidores . . . . . . . . . . . . . 2-5Manguera de igualación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-5Sistema hacia la recuperación de calor . . . . . . 2-6Sistema hacia el colector remoto . . . . . . . . . . . 2-6Tubería del condensador dividido . . . . . . . . . . 2-7Tubería del condensador dividido (válvula de 3 vías) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-7Sistema hacia la unidad de satélite remota . . . 2-9 Mangueras de descarga a dos unidades satélite . . . . . . . . 2-9 Mangueras de aceite para unidades satélite remotas . . . . 2-9

Construcción de codo doble y vuelta de expansión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-10Tubería de la manguera de derivación . . . . . . 2-11Descongelamiento con KOOLGAS . . . . . . . . 2-12Dimensionamiento de mangueras . . . . . . . . . 2-13Tablas de dimensiones de mangueras . . . . . . 2-14

REFRIGERACIÓN

Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1Ciclo de refrigeración básico . . . . . . . . . . . . . . 3-1Diagrama del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2Válvula de expansión termostática . . . . . . . . . 3-3 Recalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-3

Ciclo / válvula de recuperación de calor . . . . . 3-4Válvula de inundación y PRV . . . . . . . . . . . . . 3-4Ciclo de descongelamiento con KOOLGAS . . 3-5Válvulas de KOOLGAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6Sistema de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-5Válvula y reguladores de aceite . . . . . . . . . . . . 3-6Ajuste de la válvula Y825 . . . . . . . . . . . . . . . . 3-6Subenfriamiento ambiental . . . . . . . . . . . . . . . 3-7

CONTENIDO

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iv

Enfriamiento a demanda . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9Sistema compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-9Enfriamiento compuesto . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10Válvula del EPR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-10Válvula del CPR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-11Válvulas solenoides de la manguera de líquido principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12Válvulas solenoides de la manguera de líquido de derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-12Válvulas de 3 vías del condensador dividido . . 3-13Válvulas de alivio de sobrepresión del receptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-13Válvula diferencial de la manguera de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14Ajuste del regulador de presión del evaporador SORIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14Controles de baja presión . . . . . . . . . . . . . . . . 3-14Descripción general de los ajustes de los controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-16

CONEXIONES ELÉCTRICAS

Descripción general de las conexiones eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1Cableado en el local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1 Ensamble para descongelamiento con colector remoto . . . 4-1 Para unidades de compresores de 208-230/3/60 . . . . . . . . 4-1

Tamaño de cable requerido en el local . . . . . . . 4-1Datos eléctricos del exhibidor . . . . . . . . . . . . . 4-2Cableado del exhibidor en el local . . . . . . . . . . 4-2Conexiones eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2Identificación del cableado . . . . . . . . . . . . . . . . 4-2Diagramas eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3 Cableado del ventilador del enfriador de la unidad . . . . . 4-3 Cableado del interruptor de la puerta del enfriador . . . . 4-3

Directrices para el cableado de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3 Dimensionamiento de cables y protectores de corriente excesiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3 Controles de descongelamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3 Otros controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-3

Control de los compresores . . . . . . . . . . . . . . . 4-3Controlador electrónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4Temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4Interruptores de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4Control de conmutación (opcional) . . . . . . . . . 4-4Calentadores de cárter (opcional) . . . . . . . . . . 4-4Relé de falla de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-4Relé de corriente (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . 4-4

Controles de descongelamiento . . . . . . . . . . . . 4-5 Modo de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5 Modo de descongelamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5

Controles de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5 Sonda del gabinete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-5 Termostato de terminación de descongelamiento . . . . . . 4-5 Válvula de descongelamiento maestra . . . . . . . . . . . . . . . 4-5

Control de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6 Control (electrónico) de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6 Sistemas de alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6

Control del inversor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-6Modo de velocidad variable . . . . . . . . . . . . . . . 4-7Modo de derivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7 Cableado del ventilador del enfriador de la unidad . . . . . 4-7 Solenoide de la manguera de líquido montado en el evaporador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7 Cableado del interruptor de la puerta del enfriador . . . . 4-7 Dimensionamiento de cables y protectores de corriente excesiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-7

ARRANQUE

Prueba de fugas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2 Niveles de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2 Lista de verificación previa a la carga . . . . . . . . . . . . . . . 5-2 Evacuación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3 Comprobaciones finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3 Ajustes de los termostatos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3

Reemplazo de los núcleos de los secadores de líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3Reemplazo de los núcleos de los filtros de succión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3

MANTENIMIENTO

Reemplazo de un compresor . . . . . . . . . . . . . . 6-1Controles de presión de condensación de invierno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2Mantenimiento general . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3Notas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4

SERVICIO

Reemplazo de los núcleos de secadores y filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1Controles de presión de condensación de invierno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1

Sistema en paralelo

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HISTORIAL DE REVISIONES

Revisión B - Se revisó la tabla de almohadillas para

vibración, página 1-6 .

PUBLICACIÓN ORIGINAL — Febrero de 2013

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *

DEFINICIONES ANSI Z535.5

• PELIGRO – Indica una situación peligrosa que, si no se evita, tendrá como resultado la muerte o una lesión grave .

• ADVERTENCIA – Indica una situación peligrosa que, si no se evita, podría tener como resultado la muerte o una lesión grave .

• PRECAUCIÓN – Indica una situación peligrosa que, si no se evita, podría tener como resultado una lesión leve o moderada .

• AVISO – No se relaciona con lesiones personales – Indica situaciones que, si no se evitan, podrían tener como resultado daños en el equipo .


Sistema en paralelo

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INSTALACIÓN

DAÑOS DURANTE EL ENVÍO

Antes y durante la descarga, todo el equipo debe ser inspeccionado completamente por si hubiera daños durante el envío. Este equipo ha recibido una inspección detallada en nuestra fábrica, y el transportista ha asumido la responsabilidad por una entrega segura. Si encuentra daños, ya sean evidentes u ocultos, la reclamación se debe presentar al transportista. Los sistemas de compresores en paralelo de Hussmann se envuelven, sujetan y encintan antes de su envío en remolque de plataforma.

Pérdidas o daños evidentes Si hubiera pérdidas o daños evidentes, deben señalarse en la nota del envío o en el recibo exprés y ser firmados por el agente del transportista; de lo contrario, el transportista podría rechazar la reclamación. El transportista proporcionará los formularios de reclamo necesarios.

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA

El sistema en paralelo de Hussmann opera con hasta diez compresores reciprocantes o helicoidales, o catorce compresores de desplazamiento en un diseño en paralelo. Su diseño compacto reduce los requisitos de espacio y su construcción abierta brinda un cómodo acceso a los componentes para facilidad de mantenimiento y servicio.

Típicamente, todas las necesidades de refrigeración de los supermercados se manejan con sistemas de temperatura baja y media.

Un sistema promedio de temperatura baja opera a menos de 0 °F y puede permitir la operación de una unidad satélite a una temperatura tan baja como -40 °F. Los sistemas comunes de temperatura media operan entre 0 °F y 40 °F.

Pérdidas o daños ocultosCuando las pérdidas o los daños no sean evidentes sino hasta después de quitar el embalaje al equipo, se presenta una reclamación por daños ocultos. Al descubrir el daño, haga una solicitud de inspección por escrito al transportista a más tardar a 15 días y conserve todo el material de empaque. El transportista le proporcionará un informe de inspección y los formularios de reclamación necesarios.

COMPONENTES GENERALES DEL SISTEMA

Cada sistema en paralelo o personalizado contiene los siguientes componentes:

Hasta catorce compresores de desplazamiento Copeland, o 2 a 10 compresores Copeland, o 2 a 10 compresores semiherméticos Carlyle, o 2 a 10 compresores Bitzer o 2 a 10 compresores helicoidales Bitzer o Carlyle, con:

• controles de alta y baja presión• control de seguridad de la presión del aceite• protección primaria contra sobrecargas• ventiladores de enfriamiento de los

compresores en aplicaciones de baja temperatura

Tubería de fábrica con:

• succión, descarga, colector de líquido, • colector de descongelamiento (si se aplica)• sistema de retorno y separador de aceite • receptor• filtros de succión en cada compresor• secador de filtros de líquido y mirilla• indicador de nivel de líquido• interruptor de nivel de líquido

1-2 InstalacIón


Panel de control: El panel de control contiene todos los componentes de administración de energía necesarios, así como los controles de motor conectados en fábrica a los compresores. Los compresores interconectados trabajan en ciclos de encendido y apagado (por medio de ajustes de baja presión) a través de un controlador central para ajustarse la capacidad de refrigeración conforme a los requisitos de carga.

El panel de control conectado de fábrica tiene:• unidad de distribución eléctrica previamente

conectada• disyuntores y contactores para componentes

individuales• temporizadores para los compresores• sistema de cableado con códigos de color Artículos suministrados por separado para la

instalación en el local:• núcleos de secadores de líquidos• almohadillas para aislamiento de la vibración• artículos sueltos para accesorios• núcleos de filtros de succión

COMPONENTES DE LAS UNIDADES SATÉLITE REMOTAS

Aunque la unidad satélite es un compresor aparte, el distribuidor de líquidos del sistema es el que suministra el refrigerante líquido para esta unidad. Los gases de succión extraídos por la unidad satélite se descargan al distribuidor de descarga del sistema. Los componentes de la unidad satélite incluyen:

Un compresor con:• controles de alta y baja presión• control de seguridad de la presión del aceite• protección primaria contra sobrecargas• ventiladores de enfriamiento de los compresores

en aplicaciones de baja temperatura

Tubería de fábrica con:• ductos cortos de succión y descarga• sistemas de aceite con conexiones• filtro de succión

Panel de control instalado de fábrica con:• unidad de distribución eléctrica previamente

conectada• disyuntores para componentes individuales• relés de temporizador para los compresores

LEYENDA, ETIQUETAS Y DIAGRAMAS DE CABLEADO

Cada sistema en paralelo se envía con una leyenda detallada que identifica los componentes especializados que se utilizan, tales como compresores, válvulas, separadores de aceite, etc. La leyenda detalla las dimensiones de las mangueras, las cargas de BTUH, las válvulas de control, la información de circuitos y las temperaturas de succión.

El tipo de refrigerante y el lubricante a utilizar se muestran de manera prominente al frente del sistema.

Todos los sistemas incluyen diagramas de cableado completos (control, energía primaria, distribución de tableros y puntas). Todo el cableado tiene códigos de color.

HOJA DE AJUSTES

Todos los puntos de referencia deben encontrarse en una hoja de ajustes montada dentro de la puerta del gabinete eléctrico del sistema. Esta hoja incluye todos los puntos de referencia para los componentes ajustados en el local (por ejemplo, presión de succión, presión de descarga, ajuste del subenfriador, etc.).

Sistema en paralelo

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REQUISITOS DE LA SALA DE MÁQUINAS

El equipo debe situarse en un área de operación dedicada a fin de suministrar un espacio de trabajo suficiente para el personal de servicio y cumplir con los códigos eléctricos.

Hussmann recomienda una ventilación mínima de 65 pies3/min por caballo de fuerza de la unidad de compresores. La entrada de aire debe dimensionarse para una velocidad máxima de 500 pies/min. Los ventiladores de ventilación deben operar en ciclos conforme al control termostático.

Una ventilación adecuada permite el flujo de aire necesario por los compresores, el cual ayuda a mantener la operación del sistema. Tal vez se necesite realizar trabajo en los conductos. Todo el equipo de ventilación se suministra e instala en el local. Consulte los códigos nacionales y locales para conocer los requisitos de ventilación antes de la instalación.

El piso de la sala del equipo debe apoyar con solidez la unidad del compresor como una carga viva. La instalación a nivel de suelo rara vez presenta problemas, pero si la instalación es en entrepiso se debe diseñar con mucho cuidado.

Se debe construir una base de concreto en el piso del entrepiso para mantener las vibraciones mecánicas y el ruido a un nivel aceptable.

NOTALa separación recomendada es específica del lugar. Es responsabilidad del instalador consultar los códigos y normas locales.

MANEJO

Cada sistema de compresores tiene cuatro orificios de 2 pulg. en el marco para la colocación de aparejos y su izamiento. La siguiente imagen ilustra el método recomendado de colocación de aparejos. Es importante emplear la barra separadora para evitar que los aparejos dañen el sistema. Antes de colocar el sistema en la sala de máquinas, retire el deslizador de envío. En las unidades con receptores verticales, tenga cuidado con el sensor de nivel que se encuentra encima del receptor. Los cables de izamiento y demás equipos no deben entrar en contacto con ninguna tubería de la unidad ni con los componentes eléctricos.

.

Gancho de izamiento de la grúa

Se debe emplear la barra separadora

Sistema de compresores

54 pulg.

Base de concreto de 6 pulg. para entrepiso

Piso del entrepiso

1-4 InstalacIón


UBICACIÓN DEL SISTEMA

Observe las distancias mínimas y máximas descritas abajo para el ajuste del sistema en relación con otros equipos de refrigeración:

Distancias mínimas permisiblesCondensador enfriado por agua: La elevación mínima permisible es de un pie desde la salida hasta la entrada del receptor.

Condensador enfriado por aire:La distancia mínima permisible es de 4 1/2 pies sin válvula de inundación desde la superficie de montaje del condensador enfriado por aire hasta la superficie de montaje del sistema personalizado. La distancia mínima permisible es de 6 pies con una válvula de inundación desde la superficie de montaje del condensador enfriado por aire hasta el centro de la válvula de inundación.

Distancias máximas permisiblesUnidades satélite remotas: No deben colocarse debajo del nivel del sistema en paralelo o personalizado. La unidad satélite puede colocarse encima del sistema. La elevación máxima permisible es de 6 pies desde la parte inferior del sistema.

Colector remoto: La longitud máxima permisible del equivalente de tubería es de 50 pies cuando la tubería va desde el sistema hasta la unidad satélite remota. Debe considerarse especialmente la tubería que va del sistema al colector remoto.

Condensador:La longitud máxima permisible del equivalente de tubería es de 100 pies cuando la tubería va desde el sistema hasta el condensador.

NOTA: El equivalente de tubería no tiene la misma longitud que la distancia lineal.

Condensador

C/válvula de inundación 6 pies mín.

Sistema

Válvula de inundación

1 pie mín.

Condensador enfriado por agua

Condensador

Sin válvula de inundación 4.5 pies mín.

Unidad satélite remotaColector remoto

6 pies máx.

Equivalente de tubería, 50 pies máx.



Sistema en paralelo

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VENTILACIÓN

Los climas más frescos generalmente necesitan menos ventilación que los más cálidos. Una sala de máquinas cálida necesitará una buena ventilación. Los compresores con ventiladores principales pueden disipar hasta el 20% del calor (o watts de entrada). La entrada de aire debe pasar por encima de las unidades donde permanezca la mayor cantidad de calor. Consulte los requisitos de la sala de máquinas para obtener más información sobre la ventilación y las dimensiones.

DRENAJE EN EL SUELO

Suministre un drenaje en el suelo para desechar el condensado que se pueda formar en la unidad del compresor o en el ensamble de descongelamiento del colector.

UBICACIÓN DEL CONDENSADOR REMOTO

Coloque el condensador con una separación mínima de tres pies desde todos sus lados para permitir la circulación adecuada del aire, a menos que el fabricante del condensador especifique de otra forma. De ir montado en el techo, colóquelo sobre vigas soportadas por columnas o en muros de carga. La superficie de montaje del condensador debe encontrarse al menos seis pies más arriba de la válvula de inundación del sistema. Cuando no se utilice una válvula de inundación, la distancia mínima desde la base del sistema hasta la superficie de montaje del condensador será de 4.5 pies. Si se utiliza un ensamble tipo Microchannel de Krack (MX), se debe dejar espacio suficiente del lado derecho de la unidad para remover las placas de los microcanales. La separación disponible debe ser de al menos nueve pies.

Tenga cuidado al mover o levantar el sistema. Puede sufrir lesiones graves o la muerte si el equipo cae.

Configuración típica del montaje en techo del condensador

Tubo de subida sencillo

Condensador Condensador

Tubo de subida doble

Configuración típica del montaje en techo del condensador

Receptor Receptor

1-6 InstalacIón


INSTALACIÓN DE ALMOHADILLAS PARA VIBRACIÓN

Cada sistema deberá colocarse en la sala de máquinas de manera que sea accesible desde todos sus lados. Se recomienda dejar una separación mínima de 36 pulg. para brindar un fácil acceso a los componentes. Cada sistema incluye almohadillas para aislamiento de la vibración. Todo el peso del sistema debe descansar en estas almohadillas. Las almohadillas deberán colocarse y espaciarse uniformemente como se muestra en la imagen de abajo. Nivele transversalmente la unidad de compresores de manera que todos los compresores estén nivelados entre sí. Para asegurar que tanto la nivelación como el aislamiento de la vibración sean adecuados, siga estos pasos:

1. Levante el sistema siguiendo los procedimientos descritos en la página 1-3.

2. Coloque calzas galvanizadas o de acero inoxidable de calibre 15 y de 3 x 3 pulg. para compensar los pisos desnivelados. (Las calzas deben suministrarse en el local).

3. Coloque las almohadillas para aislamiento de la vibración encima de las calzas. Consulte las cantidades de almohadillas para vibración en la tabla de la derecha para determinar el número de almohadillas que debe utilizar.

Nº de compresores por paquete

Reciprocantes o de

desplazamientoCompresoreshelicoidales

2 compresores 4 en c/u 6 en c/u3 compresores 4 en c/u 6 en c/u4 compresores 6 en c/u 8 en c/u5 compresores 6 en c/u 8 en c/u6 compresores 6 en c/u 8 en c/u*7 compresores 8 en c/u -----------8 compresores 8 en c/u -----------9 compresores 8 en c/u -----------10 compresores 10 en c/u -----------

Cantidades de almohadillas para vibración3 x 3 x 2 pulg.

*10 para Bitzer y con receptor vertical

Almohadillas para vibración

Sistema en paralelo

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Nº de compresores de desplazamiento

Nº de compresores reciprocantes

Número máximo de circuitos

Longitud del sistema (pulg.)

Peso de operación aproximado del sistema

3 o 4 3 11 98 33305 4 15 114 42906 5 19 138 52307 6 21 150 57208 7 24 178 6270

9 o 10 8 28 200 687011 9 32 222 747012 10 36 244 8070

Nº de compresores de desplazamiento

Nº de compresores reciprocantes

Número máximo de circuitos

Longitud del sistema (pulg.)

Peso de operación aproximado del sistema

3 o 4 3 11 128 33305 4 15 144 42906 5 19 168 52307 6 21 180 57208 7 24 208 6270

9 o 10 8 28 230 687011 9 32 252 747012 10 36 274 8070

Tabla de dimensiones de los sistemas estándar con receptor horizontal

Tabla de dimensiones de los sistemas estándar con receptor vertical

Nota: Un sistema estándar mide 39 pulg. de ancho. Un sistema estándar mide 78.5 pulg. de alto.

Las tablas de arriba son aceptables para la mayoría de los modelos de compresores, excepto para los compresores helicoidales.

Las dimensiones pueden variar si se aplican accesorios opcionales como inversores, acumuladores de succión, paneles de descongelamiento eléctrico, etc.

1-8 InstalacIón


Nº de circuitos

Largo (pulgadas)

Ancho (pulg.)

Alto (pulg.)

Peso aprox.

4 52 36 60 3126 64 36 60 4058 76 36 60 48910 88 36 60 58212 100 36 60 66614 112 36 60 75016 124 36 60 84318 136 36 60 92720 148 36 60 101122 160 36 60 110424 172 36 60 1188

Planeación del circuito de refrigeración del colector remoto (montaje de piso)

Nº de circuitos

Largo (pulgadas)

Ancho (pulg.)

Alto (pulg.)

Peso aprox.

4 52 34 36 2626 64 34 36 3518 76 34 36 431

10 88 34 36 52012 100 34 36 60014 112 34 36 68016 124 34 36 76918 136 34 36 84920 148 34 36 92922 160 34 36 101824 172 34 36 1098

Planeación del circuito de refrigeración del colector remoto (montaje colgado)

Sistema en paralelo

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DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS TUBERÍAS DEL SISTEMA

Esta sección proporciona información para la instalación de las mangueras de refrigeración de un sistema. Los componentes se conectan con tubería en la fábrica hasta el grado que sea práctico. La conexión de tuberías en el local requiere sólo la interconexión de los principales componentes y los enfriadores, congeladores y gabinetes de exhibición. La tubería también debe estar apoyada para minimizar la vibración. La pulsación del refrigerante y la vibración del compresor pueden causar la vibración de la tubería. Esta vibración puede causar la ruptura de las mangueras y dañar los componentes.

Utilice solamente tubería de cobre con grado de refrigeración que esté limpia, deshidratada y sellada. Use nitrógeno seco a baja presión en la tubería al soldar para evitar la formación de óxido de cobre. Todas las uniones deben hacerse con material para soldar con aleación de plata al 15%. Use soldadura de plata al 45% para los metales distintos.

TENDIDO DE LAS MANGUERAS DE REFRIGERACIÓN

Las mangueras de líquido y de succión deben estar libres para expandirse y contraerse independientemente una de otra. No las sujete con abrazaderas ni las suelde. Los apoyos deben permitir que la tubería se expanda y contraiga libremente. No exceda de 100 pies sin realizar un cambio de dirección o un codo doble. Planifique los pasos adecuados, la tolerancia de expansión y el sello de agua en la base de todos los tubos de subida de succión. Use codos de radio largo para reducir la resistencia en la manguera y su ruptura. Evite el uso de codos de 45°. Instale válvulas de servicio en varios lugares para facilitar el mantenimiento y reducir el costo de servicio. Estas válvulas deben estar aprobadas por UL para la mínima presión de trabajo diseñada del sistema.

A través de paredes o pisosLas mangueras de refrigeración colocadas a través de paredes o pisos deben tener un sello de agua instalado y el aislamiento adecuado. Evite colocar mangueras a través de los gabinetes refrigerados. Cuando se haga esto, las mangueras deben aislarse adecuadamente usando un aislamiento de espuma elastomérica de celdas cerradas.


DIMENSIONES DE LAS MANGUERAS Y TUBERÍAS DE LOS COMPONENTES

Siempre use un regulador de presión con tanques de nitrógeno.

Tendido en el techo con apoyos

Tendido de tubería en el piso

Tubo de subida

Aislamiento2a capa de aislamiento

Aislamiento de un tubo de subida

Piso

2-2 Dimensiones De las mangueras y tuberías De los componentes

N/P 0427598_B

De la maquinaria a un objeto sólidoCuando coloque mangueras de la maquinaria a un objeto sólido, permita que la manguera tenga libertad para vibrar y así evitar la fatiga del metal. No apoye en exceso la tubería que esté en contacto

con los sistemas de compresores. La tubería no debe someter a la maquinaria a demasiado esfuerzo de tal manera que no permita cierta vibración. Si la tubería está demasiado tensa, causará la fatiga del metal.

Construcción con sellos de aguaSe deben instalar sellos de agua en la parte inferior de todos los tubos de subida de succión para que el aceite regrese a los compresores y así evitar atrapar aceite.

Tubo de subida reducidoCuando se necesite un tubo de subida reducido, coloque el acoplamiento de reducción flujo abajo del sello de agua.

Protección de válvulas y abrazaderas Cuando suelde cerca de válvulas o abrazaderas instaladas de fábrica, asegúrese de protegerlas con un trapo húmedo para evitar el sobrecalentamiento. Aísle todos los tubos de subida reducidos.

Todas las abrazaderas deben anclarse adecuadamente. Se deben instalar arandelas de goma para evitar el desgaste de las mangueras.

EE.UU. y Canadá 1-800-922-1919 • México 1-800-890-2900 • WWW.HUSSMANN.COM

Sujete aquí

Abrazadera de fábrica 10 veces el diámetro del tubo

Mantenga esta distancia tan corta como sea posible

Tubo de subida con codos

Tubo de subida con sellos de agua

Construcción con sellos de agua

Reduce el tubo de subida

Abrazadera

AbrazaderaAbrazadera

Abrazadera

Abrazadera Abrazadera Abrazadera

Abrazadera

INCORRECTO Evite esta configuración de la tubería

CORRECTO Adecuado para tramos

cortos de tubería

CORRECTO Adecuado para tramos

largos de tubería

Sistema en paralelo

N/P 0427598_B 2-3

CodosUse solo codos de radio largo. Se ha demostrado que los codos largos sufren una menor caída de presión y tienen mayor resistencia. Es especialmente importante usar codos de radio largo hacia mangueras de descarga de gas caliente.

Ductos cortos suministrados de fábricaLos tamaños de ducto corto suministrados de los distribuidores no corresponden automáticamente a las dimensiones de las mangueras necesarias. El instalador tiene la responsabilidad de suministrar acoplamientos de reducción.

AISLAMIENTO

Todas las mangueras de succión y las mangueras de líquido subenfriado deben aislarse. El líquido subenfriado en la manguera de líquido estará tibio si las mangueras se dejan sin protección, lo cual tendrá como consecuencia una pérdida de energía. Con el tiempo, esto puede causar que el líquido se convierta en gas antes de siquiera llegar a las válvulas de expansión. A esto se le conoce como vaporización instantánea. La vaporización instantánea provoca un flujo irregular a través de las válvulas. Si esto ocurre, habrá una pérdida significativa de refrigerante y un mal rendimiento energético. Los motores de los compresores fallarán si el gas de la manguera de succión está demasiado tibio cuando entra a los compresores. En las aplicaciones de descongelamiento a gas, las mangueras de succión aisladas ayudan a mantener la temperatura durante el descongelamiento. Las mangueras aisladas también evitan la condensación de las mangueras, lo que elimina el goteo de agua al piso debajo de los tramos de mangueras.

TUBERÍA ESPECIAL PARA SALAS ABIERTAS

Una sala de preparación de alimentos abierta permite que se filtre el calor del resto de la tienda a una velocidad que puede perjudicar el rendimiento de la refrigeración total. Para proteger al resto del sistema de refrigeración, los evaporadores de preparación abierta deben estar conectados con tubería con una válvula reguladora de presión de cárter (CPR). La CPR se instala en el local, en las

mangueras de succión de los evaporadores. Y el instalador es responsable del ajuste adecuado de la válvula. (Vea los procedimientos de ajuste en la sección de la Válvula CPR).

CONEXIÓN DE VÁLVULAS DE 3 VÍAS EN PARALELO

Debido a las limitaciones de tamaño de las válvulas de 3 vías, algunos de los sistemas KOOLGAS más grandes requerirán la conexión en paralelo a 2 ductos cortos de succión en el colector usando una construcción de conector en T con codo doble. No utilice un conector en T de doble cabeza.

LONGITUDES DEL TENDIDO Y EQUIVALENCIA EN PIES

Al determinar las longitudes de tendido, considere que las válvulas en ángulo y los codos de 90° se calculan como tubo recto adicional. La siguiente tabla incluye longitudes equivalentes para estos componentes.


Equivalencia en pies para válvulas en ángulo y codos de 90°

Tamaño del tubo

Válvula en ángulo

Codo de radio largo 90%

1/2 6 0.95/8 7 1.07/8 9 1.4

1 1/8 12 1.7

1 3/8 15 2.3

1 5/8 18 2.6

2 1/8 24 3.3

2 5/8 29 4.1

3 1/8 35 5.0

3 5/8 41 5.9

4 1/8 47 6.7

Conexión a ductos cortos de succión en

paralelo



SISTEMA HACIA LA TUBERÍA DEL CONDENSADOR

La manguera de descarga se dirigirá directamente al ducto corto de entrada del condensador con una válvula de purga en el punto más alto. La manguera de retorno de líquido se inclinará flujo abajo y la ubicación de la válvula de purga suministrará un drenaje sin trampa hacia el sistema.

UBICACIÓN DE LA VÁLVULA DE PURGA

La válvula de purga se instalará en el punto más alto de un sello de agua invertido, con una elevación mínima de 6 pulg. (Utilice con un recipiente de recuperación aprobado.)

VÁLVULA DE ALIVIO DE SEGURIDAD DEL RECEPTOR

La válvula de alivio de seguridad del receptor debe ventilarse adecuadamente de acuerdo con los códigos locales.

NOTA: Las mangueras de retorno de líquido deben tener un drenaje libre y sin trampas. Instale válvulas solenoides en el interior de la sala de equipo. Todas las válvulas de interconexión deben suministrarse e instalarse en el local.

Condensador

Suministro de descarga

Elevación mín. de 6 pulg.

Caída mín. de 6 pies antes del conector en T hacia la manguera de líquido principal

Retorno de líquido

A la recuperación de calorDe la recuperación de calor

Tubería en el local

Tubería de fábrica

Sistema hacia la tubería del condensador

Sistema en paralelo

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CONEXIÓN A DOS DISTRIBUIDORES

La manguera de descarga tendrá una conexión en T flujo arriba desde los distribuidores hacia los codos dobles de expansión, con una caída de al menos un pie hacia los distribuidores. Coloque una válvula de purga en el punto más alto. Las mangueras de retorno de líquido tendrán una conexión en T hacia la manguera de retorno de líquido principal después de una caída vertical de seis pies desde los ductos cortos de salida. La manguera de retorno de líquido se inclinará flujo abajo y suministrará un drenaje sin trampa hacia el sistema.

MANGUERA DE IGUALACIÓN

Una manguera de igualación se conecta con tubería entre el sistema en paralelo y el condensador. Deberán suministrarse e instalarse una válvula de retención que permita el flujo únicamente hacia el condensador y una válvula de cierre flujo abajo de la válvula de retención.

Retorno de líquido

A la recuperación de calorDe la recuperación de calor



Retorno de líquido

Condensador

Suministro de descarga


Caída mín. de 6 pies antes del conector en T hacia la manguera de líquido principal

Método con la válvula de

3 vías

Método con la válvula de

2 vías

Sistema hacia la tubería del condensador dividido



From HeatReclaim

To HeatReclaim

Condenser

All Piping and Valves above this line are field supplied and installed

6 Ft Min Drop Before Tee to Main Liquid LineReturn

1" Min Drop After Tee from Main Discharge Line

6" MinRise

Condenser Piping w/ Heat Reclaim

INST & SER - 10

Discharge LinesLiquid Return LinesEqualizing Line

Note:Liquid Return Lines must be free draining with no TrapsInstall Ball valves to isolate Condenser (Field Supplied and Installed)All Inter-connecting Valving to be Field Supplied and Installed

Ball ValveCheck ValveService Valve

Purge Valve

Condenser ManifoldValve Solenoid

HS = Heat Reclaim

HS

Oil Separator

FloodingValve

Tubería del condensador c/recuperación de calor

CondensadorCaída mín. de 1 pulg. después del conector en T desde la manguera de descarga principal


Caída mín. de 6 pies antes del conector en T hacia la manguera de retorno de líquido principal

De la recuperación de calor

A la recuperación de calor Toda la tubería y las

válvulas arriba de esta línea se suministran e instalan en el local


Separador de aceite

Válvula de bola

Válvula de retención

Válvula de servicio

Válvula de purga

Distribuidor del condensador

Solenoide de la válvula

HS - Recuperación de calor

Mangueras de descarga

Mangueras de retorno de líquido

Manguera de igualación

Nota:

Las mangueras de retorno de líquido deben tener un drenaje libre y sin trampas.Instale válvulas de bola para aislar el condensador (suministradas e instaladas en el local).Todas las válvulas de interconexión se deben suministrar e instalar en el local.

Sistema en paralelo

N/P 0427598_B 2-7



Caída mín. de 1 pulg.

Tubería del condensador dividido Método c/2 válvulas solenoides y

recuperación de calor

Condensador


Toda la tubería y las válvulas arriba de esta línea se suministran e instalan en el local


A la recuperación de calor Manguera de purga de

retorno de líquido c/vueltas de evaporación

Turba- Shed

Distribuidor de succión


Válvula de bola



Válvula de purga







Tubería de 1/4 pulg.PD - Bombeo descendenteSS - Condensador dividido

Nota:Las mangueras de retorno de líquido deben tener un drenaje libre y sin trampas.

Instale válvulas solenoides para aislar la sala de equipo.

La manguera de bombeo descendente no debe entrar al distribuidor de succión por una entrada del compresor.

Instale válvulas de bola para aislar el condensador.

Todas las válvulas de interconexión se deben suministrar e instalar en el local.



Ft

Válvula de bola



Válvula de purga







Tubería de 1/4 pulg.PD - Bombeo descendenteSS - Condensador dividido

Nota:

Las mangueras de retorno de líquido deben tener un drenaje libre y sin trampas.

Instale válvulas solenoides para aislar la sala de equipo.

La manguera de bombeo descendente no debe entrar al distribuidor de succión por una entrada del compresor.

Instale válvulas de bola para aislar el condensador.

Todas las válvulas de interconexión se deben suministrar e instalar en el local.



Condensador


Toda la tubería y las válvulas arriba de esta línea se suministran e instalan en el local


A la recuperación de calor Manguera de purga de

retorno de líquido c/vueltas de evaporación

Turba- Shed

Distribuidor de succión


Tubería del condensador dividido Método c/3 válvula de 3 vías

y recuperación de calor

Sistema en paralelo

N/P 0427598_B 2-9

HUSSMANN CORPORATION • BRIDGETON, MO 63044-2483 U.S.A.Figure 3-9 Satellite Piping

Pipin g 3-5

SISTEMA HACIA LA RECUPERACIÓN DE CALOR Debido a la variedad de sistemas de recuperación de calor, consulte las instrucciones que acompañan al sistema que se instalará en el local.

SISTEMA HACIA EL COLECTOR REMOTO Separe los compresores de los controles de temperatura y descongelamiento. El ducto corto de succión del sistema se conecta tan directamente como sea posible al colector de succión, mientras que el ducto corto de la manguera de líquido del sistema se conecta tan directamente como sea posible al colector de líquido. Si cuenta con descongelamiento con KOOLGAS, el ducto corto de KOOLGAS del sistema se conecta tan directamente como sea posible al distribuidor del colector KOOLGAS. Nota: El colector remoto puede usar un tubo de subida de succión doble para ayudar al retorno de aceite.

SISTEMA HACIA LA UNIDAD DE SATÉLITE REMOTA La manguera de descarga del compresor puede conectarse con tubería a través de un absorbente de vibraciones hacia su ducto corto en el colector de descarga. La manguera de succión del compresor se conectará con tubería de una de dos maneras, dependiendo de si se emplea una unidad satélite básica o de gran nivel. La manguera de succión de una unidad satélite básica se conecta a su válvula de retención en el colector de succión y de allí hacia el evaporador. (Si se utiliza descongelamiento con KOOLGAS, conecte a través de la válvula KOOLGAS correspondiente). Una unidad satélite de gran nivel se conecta directamente al evaporador.

Mangueras de descarga para dos unidades satélite Las instalaciones con dos unidades satélite tienen una conexión en T flujo arriba del distribuidor de descarga. Utilice una construcción con conexión en T de codo doble. No utilice un conector en T de doble cabeza.

Mangueras de aceite para unidades satélite remotas Todas las mangueras de aceite son de cobre de 3/8. Las mangueras se instalarán con seguridad y se colocarán bajo placas de cubierta ahusadas al cruzar pasos de cables.

Construcción de conexión en T de codo

doble

Separador de aceite

Tubería de la unidad satélite



CONSTRUCCIÓN DE CODO DOBLE Y VUELTA DE EXPANSIÓN

Para aplicaciones de temperatura baja, multiplique la longitud del tendido en pies por 0.0169.

Para aplicaciones de temperatura media, multiplique la longitud del tendido en pies por 0.0112. El producto serán pulgadas de expansión lineal para la longitud del tendido.

Ejemplos: Aplicación de temperatura baja, un tendido de 84 pies con un DE de 1 3/8 pulg.

84 pies x 0.0169 = 1.4196 pulg. de expansión.

Elija la “Expansión en pulgadas” más pequeña que sea igual o mayor que el producto en el paso uno de la tabla a continuación. Siga esa columna hacia abajo hasta que haga intersección con el tamaño del DE de la manguera del tendido. El número indicado en la intersección es el valor “L” para calcular el tamaño del codo doble y la vuelta de expansión.

Ejemplo: La “Expansión en pulgadas” más pequeña que es igual o mayor que 1.4196 es 1.5. La columna del 1.5 hace intersección con la manguera de 1 3/8 en 21. Use el valor “L” de 21. Para un codo doble, multiplique el valor “L” por 3 para determinar la longitud del codo doble.

Ejemplo: Un valor “L” de 21 significaría: 3L = 3 X 21 o 3L = 63.

La distancia del codo doble requerida para una aplicación de temperatura baja para un tendido de 84 pies de una manguera de 1 3/8 es de 63 pulg. Para una vuelta de expansión, multiplique el valor “L” por 2 si se usan codos de radio largo y cobre duro. Si la vuelta de expansión es de cobre blando, el diámetro de la vuelta es igual a “L”.

Ejemplo: Para el mismo tendido de 84 pies, una vuelta de cobre duro será de 42 por 42 pulg. y una vuelta de cobre blando será de 21 pulg.

Construcción de codo doble

Tubería con vuelta de expansión

Equivalencia en pies para válvulas en ángulo y codos de 90°

Expansión en pulgadas0.5 1.0 1.5 2.0 Tamaño del

DE de la manguera

10 15 19 22 7/811 16 20 24 1 1/811 17 21 26 1 3/812 18 23 28 1 5/814 20 25 31 2 1/816 22 27 32 2 5/818 24 30 34 3 1/820 28 34 39 4 1/8

Sistema en paralelo

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Aplicación No exceda un tendido recto de 100 pies sin una construcción de codo doble o de vuelta de expansión. Coloque el codo doble o la vuelta a la mitad del tramo para minimizar el desplazamiento del tubo y la fatiga de las uniones.

NOTA:El dimensionamiento de todas las mangueras de refrigerante es responsabilidad del contratista de la instalación. Contacte al departamento de Ingeniería de aplicaciones de Hussmann si necesita asistencia.

TUBERÍA DE LA MANGUERA DE DERIVACIÓN

Manguera de succión Incline hacia la dirección del flujo. El tamaño de la manguera se puede reducir un tamaño a un tercio de la carga del tendido del gabinete y una vez más después del segundo tercio. No reduzca más abajo del tamaño de la conexión del evaporador. Los retornos de succión de los evaporadores entran en la parte superior de la manguera de derivación.

Manguera de líquido – Descongelamiento eléctrico y durante el apagado Se puede reducir un tamaño después de la mitad de la carga del tendido del gabinete. No reduzca más abajo del tamaño de la conexión del evaporador. Los emisores a los evaporadores salen por la parte inferior de la manguera de líquido. Coloque una vuelta de expansión para cada emisor a evaporador (mínimo 3 pulg. de diámetro).

Colector de 7/8 pulg.

Mangueras de 1/2 pulg. al gabinete

Dirija los conectores en T

hacia abajo

Retorno de la manguera de succión

Emisor de la manguera de líquido

Vuelta de 3 pulg. (76 mm)



DESCONGELAMIENTO CON KOOLGAS

Máximo 24 pies de gabinete por sistema de derivación, a excepción de los gabinetes de isla y cofre, pero nunca más de 24 pies. Aumente el tamaño de la manguera de líquido dentro del gabinete en dos tamaños sobre el tamaño de la derivación.

Los emisores a los evaporadores salen por la parte inferior de la manguera de líquido. Coloque una vuelta de expansión para cada emisor a evaporador (mínimo 3 pulg.).

Tamaño de la derivación

Tamaño en el gabinete

1/2 7/8 5/8 1 1/8 7/8 1 3/8 1 1/8 1 5/8 1 3/8 2 1/8

La manguera de líquido de descongelamiento con KOOLGAS es dos veces más grande en el exhibidor

Manguera de líquido de descongelamiento eléctrico o durante el apagado

Del distribuidor de líquido

Al colector de succión

Sistema en paralelo

N/P 0427598_B 2-13


Extremos de los ductos cortos de la manguera de refrigeraciónLos tamaños de los ductos cortos no coinciden con los tamaños de la manguera. Las uniones reductoras se suministran e instalan en el local. Estas son guías generales. El instalador es responsable de tomar en cuenta cualquier factor que pueda afectar al sistema.

Dimensionamiento de las mangueras del condensadorSe ha establecido una tabla de dimensiones para las mangueras del condensador para un tramo de tubo equivalente de 100 pies. Para tramos más largos, utilice la siguiente fórmula:

*Capacidad de la tabla x 100 Longitud mayor

= Mayor capacidad de la manguera

*Nota: Esta fórmula se aplica solamente a las mangueras de un condensador remoto y solo a tramos más largos de estas mangueras. Un tramo de 25 pies no necesariamente tiene el doble de capacidad que un tramo de 100 pies.

Sistemas de descongelamiento a gasNo utilice mangueras de líquido que tengan un DE menor de 1⁄2 pulg. en ningún tipo de sistema de descongelamiento a gas.

Instrucciones y notas

Seleccione el valor de MBH que sea igual o mayor que el MBH que tiene la manguera como requisito para transportar. Lea el tamaño de la manguera a continuación del MBH.

MBH: Los valores enumerados siempre son los máximos.

Tubo de subida vertical: Cuando la capacidad de refrigeración requerida sea menor que la cifra indicada en la columna “MBH del tubo de subida vertical” mostrada en las páginas 2-17 y 2-19, el tubo de subida debe ser el siguiente tamaño más pequeño. Cuando sea igual o mayor que la cifra indicada, el tubo de subida debe ser del mismo tamaño que el tramo de tubo principal.

NOTAS IMPORTANTES:

Las Tablas de dimensiones de mangueras de Hussmann están diseñadas para su uso en los equipos de refrigeración de Hussmann. El uso de estas tablas de ninguna manera impone

responsabilidad a Hussmann cuando se instala equipo de refrigeración que no sea de Hussmann.

Las dimensiones de mangueras para otros equipos de refrigeración deberán ser proporcionadas por el respectivo fabricante.

Al emplear otros equipos de refrigeración, seleccione clasificaciones de BTUH/pie de los valores convencionales indicados en el

libro de Datos del exhibidor.



R-404Ay

R-507A

Temperatura media

Dimensiones de las mangueras del colector remoto

MBH MBH máximo Líquido máximo Succión permisible principal permisible principal

203 1 1⁄8 159 1 5⁄8 309 1 3⁄8 277 2 1⁄8 437 1 5⁄8 427 2 5⁄8 761 2 1⁄8 609 3 1⁄8 1173 2 5⁄8 824 3 5⁄8 1071 4 1⁄8

Dimensiones de las mangueras del condensador

Temperatura de condensación (°F) 60 70 80 90 100 110 120Descarga TamañoMBH máximo permisible de la manguera

39 43 46 49 52 53 54 7⁄8

79 86 93 98 104 107 109 1 1⁄8

137 149 162 171 180 187 190 1 3⁄8

217 236 255 270 284 294 299 1 5⁄8

448 487 527 556 585 606 615 2 1⁄8

790 859 927 981 1030 1067 1083 2 5⁄8

1259 1368 1474 1560 1639 1694 1719 3 1⁄8

Retorno de líquido TamañoMBH máximo permisible de la manguera

70 65 59 54 49 43 37 5⁄8

145 134 123 112 101 89 77 7⁄8

247 229 210 191 172 152 132 1 1⁄8

376 349 320 291 262 232 201 1 3⁄8

533 493 453 412 371 328 284 1 5⁄8

927 858 788 717 645 571 494 2 1⁄8

1429 1324 1215 1106 994 880 762 2 5⁄8

2040 1889 1735 1578 1419 1256 1088 3 1⁄8

Dimensiones de la manguera de suministro de líquido Temp. del MBH máximo de refrigeración Tamaño cond. por longitud de equivalencia en pies del DE (°F) del tubo

50 100 150 200 250 300

80 25 17 14 12 10 9 3⁄8

58 40 32 27 24 21 1⁄2

99 75 60 51 45 41 5⁄8

205 197 158 135 119 108 7⁄8

350 350 321 274 242 219 1 1⁄8

533 533 533 478 424 384 1 3⁄8

755 755 755 755 672 609 1 5⁄8

1313 1313 1313 1313 1313 1266 2 1⁄8

2025 2025 2025 2025 2025 2025 2 5⁄8

90 25 17 13 11 10 9 3⁄8

56 39 31 26 23 21 1⁄2

90 73 59 50 44 40 5⁄8

187 187 155 132 117 106 7⁄8

319 319 314 269 238 215 1 1⁄8

485 485 485 470 416 377 1 3⁄8

687 687 687 687 659 597 1 5⁄8

1195 1195 1195 1195 1195 1195 2 1⁄8

1843 1843 1843 1843 1843 1843 2 5⁄8

100 24 16 13 11 10 9 3⁄8

50 38 30 26 23 21 1⁄2

81 71 57 49 43 39 5⁄8

168 168 150 129 114 103 7⁄8

286 286 286 261 231 209 1 1⁄8

436 436 436 436 403 365 1 3⁄8

618 618 618 618 618 580 1 5⁄8

1074 1074 1074 1074 1074 1074 2 1⁄8

1657 1657 1657 1657 1657 1657 2 5⁄8

110 23 16 13 11 9 9 3⁄8

45 36 29 25 22 20 1⁄2

72 68 54 46 41 37 5⁄8

149 149 144 123 109 98 7⁄8

254 254 254 249 221 200 1 1⁄8

386 386 386 386 386 349 1 3⁄8

547 547 547 547 547 547 1 5⁄8

951 951 951 951 951 951 2 1⁄8

1466 1466 1466 1466 1466 1466 2 5⁄8

120 21 15 12 10 9 8 3⁄8

39 34 27 23 21 19 1⁄2

62 62 51 44 39 35 5⁄8

129 129 129 116 102 93 7⁄8

220 220 220 220 208 188 1 1⁄8

334 334 334 334 334 329 1 3⁄8

473 473 473 473 473 473 1 5⁄8

824 824 824 824 824 824 2 1⁄8

1270 1270 1270 1270 1270 1270 2 5⁄8

Sistema en paralelo

N/P 0427598_B 2-15


R-404Ay

R-507A

Temperatura media

La Tabla de dimensiones de la manguera de succión se estableció

para condiciones de diseño con una temperatura de condensación de

110 °F. Para otras temperaturas de condensación, use los factores de

multiplicación indicados abajo a fin de determinar la capacidad máxima de

MBH de la tubería.

Temp. de condensación

60708090100110120

Factor demultiplicación

1.501.411.311.211.111.000.89

Dimensiones de la manguera de succiónTemp. de MBH máximo de refrigeración Tamaño MBH del tubo Evap. por longitud de equivalencia en pies del DE de subida (°F) Condensador de 110 °F del tubo vertical

50 100 150 200 250 300 10 9 6 5 4 4 — 5⁄8 3 23 16 13 11 10 9 7⁄8 8 47 32 26 22 20 18 1 1⁄8 15 82 57 46 39 35 31 1 3⁄8 27 127 89 72 62 55 50 1 5⁄8 42 222 185 149 128 114 103 2 1⁄8 88 342 326 264 226 201 182 2 5⁄8 156 488 488 421 360 320 291 3 1⁄8 249 660 660 625 536 476 432 3 5⁄8 370 858 858 858 755 672 610 4 1⁄8 523 20 11 8 6 5 5 — 5⁄8 4 29 20 16 14 12 11 7⁄8 9 58 40 32 28 25 22 1 1⁄8 19 101 70 56 48 43 39 1 3⁄8 33 159 110 89 76 68 61 1 5⁄8 52 277 229 184 158 140 127 2 1⁄8 109 427 403 325 279 248 225 2 5⁄8 193 609 609 578 446 396 359 3 1⁄8 308 824 824 770 662 588 534 3 5⁄8 458 1071 1071 1071 933 830 753 4 1⁄8 646 30 13 9 7 6 6 5 5⁄8 4 35 24 20 17 15 13 7⁄8 11 71 49 39 34 30 27 1 1⁄8 23 123 85 69 59 52 47 1 3⁄8 41 194 135 109 93 83 75 1 5⁄8 64 342 279 225 193 171 155 2 1⁄8 133 528 491 396 340 302 275 2 5⁄8 235 753 753 632 542 482 438 3 1⁄8 375 1019 1019 937 806 717 651 3 5⁄8 558 1324 1324 1321 1136 1010 917 4 1⁄8 786 40 16 11 9 8 7 6 5⁄8 5 43 29 24 20 18 16 7⁄8 14 86 59 48 41 36 33 1 1⁄8 28 149 103 83 71 63 57 1 3⁄8 49 235 163 131 113 100 91 1 5⁄8 78 421 337 272 233 207 188 2 1⁄8 161 648 594 480 412 366 333 2 5⁄8 285 926 926 765 656 584 530 3 1⁄8 455 1252 1252 1135 975 867 787 3 5⁄8 676 1627 1627 1597 1372 1220 1110 4 1⁄8 934 50 20 14 11 9 8 7 5⁄8 6 57 35 29 24 22 20 7⁄8 17 103 72 58 49 44 40 1 1⁄8 34 179 124 100 86 76 69 1 3⁄8 59 283 196 158 136 121 110 1 5⁄8 94 514 406 328 281 250 227 2 1⁄8 195 793 713 577 496 441 400 2 5⁄8 344 1132 1132 919 790 703 638 3 1⁄8 549 1531 1531 1364 1172 1042 948 3 5⁄8 813 1990 1990 1920 1653 1469 1336 4 1⁄8 1148



R-404Ay

R-507A

Temperatura baja

Dimensiones de las mangueras del colector remoto

MBH MBH máximo Líquido máximo Succión permisible principal permisible principal

223 1 1⁄8 66 1 5⁄8 339 1 3⁄8 115 2 1⁄8 480 1 5⁄8 177 2 5⁄8 835 2 1⁄8 252 3 1⁄8 1287 2 5⁄8 341 3 5⁄8 1837 3 1⁄8 443 4 1⁄8 690 5 1⁄8

Dimensiones de las mangueras del condensadorTemperatura de condensación (°F) 60 70 80 90 100 105 110 120Descarga Tamaño

MBH máximo permisible de la

manguera

35 38 41 43 45 45 46 48 7⁄8

71 77 83 87 90 91 92 96 1 1⁄8

124 134 144 151 157 158 160 167 1 3⁄8

196 212 227 238 247 250 252 263 1 5⁄8

405 438 469 491 510 515 520 541 2 1⁄8

715 772 826 865 898 905 915 953 2 5⁄8

1139 1229 1313 1376 1428 1439 1453 1513 3 1⁄8

Retorno de líquido Tamaño

MBH máximo permisible de la

manguera

71 66 61 56 50 47 44 39 5⁄8

148 137 126 115 104 98 92 80 7⁄8

253 234 216 196 177 167 157 136 1 1⁄8

385 357 328 299 269 254 239 208 1 3⁄8

545 505 465 424 381 360 339 294 1 5⁄8

948 879 808 737 664 626 589 512 2 1⁄8

1462 1356 1246 1136 1023 965 908 789 2 5⁄8

2086 1935 1779 1622 1461 1378 1296 1126 3 1⁄8

Dimensiones de la manguera de suministro de líquido Temp. MBH máximo de refrigeración Tamaño de Cond. por longitud de equivalencia en pies del DE (°F) del tubo

50 100 150 200 250 300

80 26 18 14 12 11 10 3⁄8

59 41 32 28 24 22 1⁄2

102 77 61 52 46 42 5⁄8

211 202 162 138 122 111 7⁄8

359 359 329 281 249 225 1 1⁄8

547 547 547 491 435 393 1 3⁄8

774 774 774 774 689 624 1 5⁄8

1347 1347 1347 1347 1347 1298 2 1⁄8

2077 2077 2077 2077 2077 2077 2 5⁄8

90 25 17 14 12 10 9 3⁄8

58 40 32 27 24 22 1⁄2

93 75 60 51 45 41 5⁄8

192 192 159 136 120 109 7⁄8

327 327 323 276 244 221 1 1⁄8

499 499 499 483 427 387 1 3⁄8

706 706 706 706 677 613 1 5⁄8

1228 1228 1228 1228 1228 1228 2 1⁄8

1894 1894 1894 1894 1894 1894 2 5⁄8

100 25 17 14 12 10 9 3⁄8

48 39 32 27 24 22 1⁄2

77 73 60 51 45 41 5⁄8

159 159 157 135 119 108 7⁄8

271 271 271 271 242 219 1 1⁄8

413 413 413 413 413 382 1 3⁄8

585 585 585 585 585 585 1 5⁄8

1018 1018 1018 1018 1018 1018 2 1⁄8

1569 1569 1569 1569 1569 1569 2 5⁄8

110 24 16 13 11 10 9 3⁄8

46 37 30 25 22 20 1⁄2

74 70 56 48 42 38 5⁄8

153 153 148 127 112 101 7⁄8

262 262 262 257 228 206 1 1⁄8

399 399 399 399 399 360 1 3⁄8

564 564 564 564 564 564 1 5⁄8

981 981 981 981 981 981 2 1⁄8

1513 1513 1513 1513 1513 1513 2 5⁄8

120 21 15 12 10 9 8 3⁄8

40 35 28 24 21 19 1⁄2

64 64 53 45 40 36 5⁄8

133 133 133 120 106 61 7⁄8

227 227 227 227 215 195 1 1⁄8

346 346 346 346 346 340 1 3⁄8

490 490 490 490 490 490 1 5⁄8

853 853 853 853 853 853 2 1⁄8

1315 1315 1315 1315 1315 1315 2 5⁄8

Sistema en paralelo

N/P 0427598_B 2-17


R-404Ay

R-507A

Temperatura baja

La Tabla de dimensiones de la manguera de succión se estableció para condiciones de diseño con una temperatura de condensación de 105 °F. Para otras temperaturas de condensación, use los factores de multiplicación indicados abajo a fin de determinar la capacidad máxima de MBH de la tubería.


60708090100110120


1.491.391.281.171.060.940.81

Dimensiones de la manguera de succiónTemp. de MBH máximo de refrigeración Tamaño MBH del tubo Evap. por longitud de equivalencia en pies del DE de subida (°F) Condensador de 105 °F del tubo vertical

50 100 150 200 250 300 -40 7 5 4 3 3 3 7⁄8 2 15 10 8 7 6 5 1 1⁄8 5 26 18 14 12 11 10 1 3⁄8 8 38 28 22 19 17 15 1 5⁄8 13 67 58 46 40 35 32 2 1⁄8 27 103 103 82 71 62 57 2 5⁄8 48 140 140 132 113 100 91 3 1⁄8 77 199 199 196 168 149 135 3 5⁄8 115 259 259 259 237 211 191 4 1⁄8 163 403 403 403 403 377 342 5 1⁄8 294 -30 9 6 5 4 4 4 7⁄8 3 19 13 11 9 8 7 1 1⁄8 6 34 23 18 16 14 13 1 3⁄8 11 50 36 29 25 22 20 1 5⁄8 17 88 76 61 52 46 42 2 1⁄8 36 136 134 108 92 82 74 2 5⁄8 69 194 194 172 148 131 119 3 1⁄8 101 262 262 256 219 195 177 3 5⁄8 151 340 340 340 310 275 249 4 1⁄8 213 530 530 530 530 493 446 5 1⁄8 383 -20 12 8 7 6 5 5 7⁄8 4 25 17 14 12 10 9 1 1⁄8 8 43 30 24 20 18 16 1 3⁄8 14 66 47 38 32 29 26 1 5⁄8 22 115 98 79 67 60 54 2 1⁄8 46 177 173 139 119 106 96 2 5⁄8 82 252 252 222 190 169 153 3 1⁄8 131 341 341 330 283 251 227 3 5⁄8 195 443 443 443 399 354 322 4 1⁄8 275 690 690 690 690 634 576 5 1⁄8 493 -10 16 11 9 7 6 6 7⁄8 5 32 22 17 15 13 12 1 1⁄8 10 55 38 30 26 23 21 1 3⁄8 18 84 60 48 41 37 33 1 5⁄8 28 147 125 100 86 76 69 2 1⁄8 59 226 220 177 152 134 122 2 5⁄8 104 323 323 283 242 215 195 3 1⁄8 167 437 437 420 360 320 290 3 5⁄8 248 568 568 568 508 451 410 4 1⁄8 351 886 886 886 886 807 733 5 1⁄8 629

R-134a

Temperatura media

Dimensiones de la manguera de suministro de líquido Temp. MBH máximo de refrigeración Tamaño de Cond. por longitud de equivalencia en pies del DE (°F) del tubo

50 100 150 200 250 300

80 26 16 13 11 10 9 3⁄8

58 38 30 26 23 20 1⁄2

140 71 57 48 43 38 5⁄8

292 189 151 129 114 103 7⁄8

497 386 309 263 232 210 1 1⁄8

757 675 540 461 408 368 1 3⁄8

1072 1072 857 732 648 586 1 5⁄8

1865 1865 1786 1526 1351 1223 2 1⁄8

2876 2876 2876 2711 2398 2170 2 5⁄8

90 25 17 13 11 10 9 3⁄8

57 38 31 26 23 21 1⁄2

107 73 58 49 44 39 5⁄8

286 193 154 131 116 105 7⁄8

466 392 314 268 236 214 1 1⁄8

710 686 550 469 415 375 1 3⁄8

1005 1005 871 744 659 596 1 5⁄8

1748 1748 1748 1550 1373 1242 2 1⁄8

2696 2696 2696 2696 2436 2205 2 5⁄8

100 25 17 13 11 10 9 3⁄8

57 39 31 26 23 21 1⁄2

108 74 59 50 44 40 5⁄8

285 195 156 133 118 106 7⁄8

436 397 318 271 239 217 1 1⁄8

663 663 555 474 419 373 1 3⁄8

939 939 881 753 666 605 1 5⁄8

1633 1633 1633 1566 1387 1256 2 1⁄8

2519 2519 2519 2519 2462 2229 2 5⁄8

110 25 17 13 11 10 9 3⁄8

57 39 31 26 23 21 1⁄2

108 74 59 50 44 39 5⁄8

237 195 156 133 118 105 7⁄8

405 396 317 271 239 216 1 1⁄8

617 617 555 474 419 373 1 3⁄8

873 873 873 752 665 602 1 5⁄8

1518 1518 1518 1518 1386 1251 2 1⁄8

2341 2341 2341 2341 2341 2227 2 5⁄8

120 25 17 13 11 10 8 3⁄8

57 39 31 26 23 20 1⁄2

105 74 59 50 44 38 5⁄8

219 195 156 133 118 102 7⁄8

374 374 317 271 238 213 1 1⁄8

569 569 554 474 419 371 1 3⁄8

806 806 806 751 664 594 1 5⁄8

1402 1402 1402 1402 1384 1246 2 1⁄8

2162 2162 2162 2162 2162 2162 2 5⁄8

Dimensiones de las mangueras del condensador

Temperatura de condensación (°F) 60 70 80 90 100 110 120Descarga Tamaño de la MBH máximo permisible manguera

25 28 31 34 37 40 43 7⁄8

50 56 62 69 75 82 88 1 1⁄8

87 98 109 120 131 142 153 1 3⁄8

137 154 172 189 207 225 241 1 5⁄8

285 320 356 392 428 464 497 2 1⁄8

503 565 628 691 755 817 876 2 5⁄8

802 901 1001 1102 1202 1302 1396 3 1⁄8

Retorno de líquido TamañoMBH máximo permisible de la manguera

95 90 84 79 74 69 63 5⁄8

197 186 175 164 153 142 132 7⁄8

335 317 298 280 261 243 224 1 1⁄8

511 483 454 426 398 370 342 1 3⁄8

723 683 643 603 563 524 484 1 5⁄8

1257 1188 1119 1049 980 911 841 2 1⁄8

1939 1833 1726 1618 1511 1405 1297 2 5⁄8

2767 2616 2643 2309 2157 2005 1852 3 1⁄8

EE.UU. y Canadá 1-800-922-1919 • México 1-800-890-2900 • WWW.HUSSMANN.COMN/P 0427598_B


R-134a

Temperatura media

La Tabla de dimensiones de la manguera de succión se estableció para condiciones de diseño con una temperatura de con-densación de 110 °F. Para otras tempe-raturas de condensación, use los factores de multiplicación indicados abajo a fin de determinar la capacidad máxima de MBH de la tubería.


60708090100110120


1.301.241.181.121.061.000.94

Dimensiones de la manguera de succiónTemp. de MBH máximo de refrigeración Tamaño MBH del tubo Evap. por longitud de equivalencia en pies del DE de subida (°F) Condensador de 110°F del tubo vertical

50 100 150 200 250 300 10 4 4 3 3 2 2 5⁄8 2 12 11 9 7 6 6 7⁄8 5 24 22 17 15 13 12 1 1⁄8 10 41 39 31 26 23 21 1 3⁄8 18 65 60 48 41 37 33 1 5⁄8 28 114 114 100 86 76 69 2 1⁄8 60 175 175 175 152 135 122 2 5⁄8 105 250 250 250 243 216 195 3 1⁄8 167 339 339 339 339 321 291 3 5⁄8 249 440 440 440 440 440 410 4 1⁄8 351 20 6 5 4 3 3 3 5⁄8 2 15 13 11 9 8 7 7⁄8 6 31 27 22 18 16 15 1 1⁄8 13 54 47 38 32 29 26 1 3⁄8 22 84 74 60 51 45 41 1 5⁄8 35 145 145 124 106 94 85 2 1⁄8 73 224 224 220 188 167 151 2 5⁄8 130 320 320 320 301 267 242 3 1⁄8 207 433 433 433 433 397 360 3 5⁄8 309 563 563 563 563 560 508 4 1⁄8 435 30 7 6 5 4 4 3 5⁄8 3 19 17 13 11 10 9 7⁄8 8 39 34 27 23 20 18 1 1⁄8 16 68 58 47 40 35 32 1 3⁄8 27 105 92 74 64 56 51 1 5⁄8 44 184 184 154 132 117 106 2 1⁄8 91 283 283 273 234 207 188 2 5⁄8 161 404 404 404 373 331 300 3 1⁄8 257 546 546 546 546 493 447 3 5⁄8 383 710 710 710 710 696 631 4 1⁄8 541 40 9 8 6 5 5 4 5⁄8 4 24 20 16 14 12 11 7⁄8 10 49 41 33 28 25 23 1 1⁄8 19 85 72 58 49 44 40 1 3⁄8 34 132 114 91 78 69 63 1 5⁄8 54 230 230 190 162 144 131 2 1⁄8 112 354 354 336 288 255 231 2 5⁄8 198 505 505 505 459 407 369 3 1⁄8 316 684 684 684 683 606 550 3 5⁄8 471 889 889 889 889 854 775 4 1⁄8 664 50 11 9 8 6 6 5 5⁄8 4 30 25 20 17 15 14 7⁄8 12 60 50 40 35 31 28 1 1⁄8 24 104 88 71 60 54 48 1 3⁄8 41 164 139 112 96 85 77 1 5⁄8 66 285 285 231 198 176 159 2 1⁄8 137 439 439 409 351 311 282 2 5⁄8 242 627 627 627 559 497 450 3 1⁄8 386 848 848 848 832 739 670 3 5⁄8 573 1102 1102 1102 1102 1042 944 4 1⁄8 810


N/P 0427598_B 2-19

Sistema en paralelo


N/P 0427598_B

NOTAS:


Sistema en paralelo

N/P 0427598_B 3-1


GENERALIDADES

Esta sección detalla el proceso de refrigeración al rastrear el flujo de refrigerante a través de los componentes del sistema. También explica la separación y el retorno del aceite.

El sistema está diseñado con un receptor del tamaño adecuado para el control adecuado del refrigerante. Su diseño compacto reduce los requisitos de altura y anchura, además de que brinda un cómodo acceso a los componentes para facilidad de mantenimiento y servicio. En los diagramas, por lo general la dirección del flujo de refrigerante es en sentido horario y lo indican flechas direccionales. Las válvulas solenoides eléctricas tienen las mismas abreviaturas iniciales que en los planos eléctricos.

Las mangueras de refrigeración que realmente no están en el circuito que se comenta se muestran cerradas o eliminadas. La presión en las mangueras de aceite mantendrá un patrón fijo.

CICLO DE REFRIGERACIÓN BÁSICO

Empezando con los compresores en paralelo, el vapor del refrigerante se comprime y fluye hacia el separador de aceite, y luego regresa a los compresores. Cuando se energiza, una válvula de 3 vías dirige el gas de descarga recalentado al condensador o a un accesorio de recuperación de calor. Cuando se desenergiza el solenoide de recuperación, la válvula dirige el refrigerante al condensador. El condensador rechaza el calor que debe extraerse del refrigerante para causar que se condense.

La válvula de inundación mantiene la presión en el cabezal en condiciones ambientales bajas al restringir el flujo de refrigerante líquido del condensador.

Esto provoca un contraflujo del refrigerante líquido hacia el condensador, con lo cual reduce la superficie disponible para transferencia térmica y ocasiona que aumente la presión de descarga. El receptor es un recipiente de retención para el refrigerante líquido que compensa las fluctuaciones en los requerimientos de líquido durante los cambios en la carga, el descongelamiento y el clima.

La válvula diferencial de presión de líquido principal funciona durante el descongelamiento a gas para reducir la presión hacia el colector de líquido. La menor presión permite revertir el flujo de gas refrigerante a través del evaporador necesario para un descongelamiento eficaz.

El colector de líquido distribuye el refrigerante líquido a todas las mangueras de líquido de derivación. La válvula solenoide de la manguera de líquido de derivación cierra el suministro de refrigerante al evaporador y también permite el contraflujo del refrigerante hacia el colector de líquido.

REFRIGERACIÓN

Separador de aceite


El contratista de la instalación tiene la responsabilidad de consultar con las

dependencias locales sobre los requisitos de los códigos locales.

...ATENCIÓN INSTALADOR

3-2 RefRigeRación


Recuperación de calor Condensador



Apagado del evaporador

KOOLGAS del evaporador

Válvula Hr

Colector de descarga

Separador de aceite

Colector de succión

Colector de KOOLGAS

Colector de líquido

Refrigeración del sistema personalizado

Sistema en paralelo

N/P 0427598_B 3-3

VÁLVULA DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA (TEV)

La válvula de expansión termostática (TEV) regula el flujo de refrigerante hacia el evaporador en respuesta a la temperatura del vapor recalentado en la salida del evaporador y, en algunos casos, cuando una TEV se utiliza con un igualador externo. La TEV también responde a la presión en la salida del evaporador.

La TEV, que se encuentra en el exhibidor, mide el refrigerante líquido a través de su orificio hacia el lado de baja presión del sistema, donde absorbe calor del serpentín y ocasiona que se evapore el líquido.

Se pude usar un regulador de presión del evaporador (EPR) para controlar la temperatura del evaporador al evitar que la presión del evaporador caiga por debajo de un nivel de presión preestablecido.

En puntos críticos a lo largo de la ruta del refrigerante, unas válvulas de servicio o de bola permiten aislar los componentes.

Método primario para el ajuste del recalentamiento de la válvula de expansión:• Mida la temperatura de la manguera de

succión en el punto de sujeción del bulbo.

• Obtenga la presión de succión existente en la manguera de succión en la ubicación del bulbo o usando cualquiera de los siguientes métodos:

(1) Si la válvula se iguala externamente, un medidor en la manguera de igualación externa indicará la presión deseada de manera directa y precisa.

O

(2) Lea la presión del medidor en la válvula de succión del compresor.

• Añada la caída de presión estimada a través de la manguera de succión entre la ubicación del bulbo y la válvula de succión del compresor. La suma de la lectura del medidor y la caída de presión estimada será igual a la presión aproximada en la manguera de succión en el bulbo.

• Convierta la presión obtenida en (1) o (2) en los puntos anteriores a la temperatura del evaporador saturado usando una tabla de presión y temperatura.

• Reste las dos temperaturas obtenidas y la diferencia será el recalentamiento.

Método secundario para el ajuste del recalentamiento de la válvula de expansión:• Antes de intentar ajustar una TEV, verifique

que el exhibidor se encuentre dentro de un rango de 10 °F de su temperatura de operación normal.

• Coloque sondas de temperatura tanto en la ubicación del bulbo de la TEV (debajo de las abrazaderas) como entre la TEV y la entrada del evaporador.

• Mientras la válvula esté en rotación, la diferencia de temperatura entre las dos sondas no deberá exceder de 3 a 5 °F. El diferencial puede caer a cero. Para reducir el diferencial, gire el vástago de ajuste hacia la izquierda y espere al menos 15 minutos antes de verificar los resultados.

CICLO DE RECUPERACIÓN DE CALOR

El sistema de recuperación de calor devuelve a la tienda el calor que se ha extraído de las unidades de refrigeración. Este calor, que de otro modo se desperdiciaría, se devuelve de una forma que pueda utilizarse a través de un serpentín de recuperación de calor.


Válvula deexpansión

termostática

3-4 RefRigeRación


La válvula de 3 vías para la recuperación de calor se energiza durante el modo de recuperación y desvía el gas de descarga hacia un serpentín de recuperación de aire montado de manera remota, un serpentín de calentamiento de agua u otro intercambiador de calor. Después el gas de descarga pasa a través del serpentín de recuperación y regresa al sistema a través de una válvula de retención y luego al condensador. La válvula de retención evita el contraflujo y la inundación cuando el ciclo de recuperación de calor está apagado. Durante la recuperación de calor, el serpentín de recuperación de calor rechaza el recalentamiento proveniente del vapor de refrigerante, mientras que el serpentín del condensador rechaza el calor latente y produce un líquido de calidad para el proceso de refrigeración. El serpentín de recuperación de calor no debe estar sobredimensionado.

VÁLVULA DE RECUPERACIÓN DE CALOR

Una válvula de recuperación de calor de 3 vías dirige el refrigerante al condensador o a un serpentín de recuperación de calor. Cuando se desenergiza el solenoide, la válvula dirige el refrigerante al condensador.

Cuando se desenergiza el solenoide, se detiene la entrada de alta presión y se abre el paso entre la succión y la cámara de la válvula. Cuando se energiza el solenoide, se detiene la salida de succión y se abre el paso entre la alta presión y la cámara de la válvula. Algunos tipos de válvula tienen un puerto de purga a través del pistón de propulsión hacia el distribuidor de succión. El puerto de purga suministra una ventilación para los líquidos atrapados en los circuitos de recuperación de calor durante el funcionamiento normal.

Hay tres tipos de recuperación de calor: por agua, aire y glicol. El tipo de agua utiliza un tanque de agua especial que precalienta el agua a 140 °F. Esto ayuda a reducir la salida eléctrica del calentador de agua alimentado por gas. La recuperación de calor por aire permite utilizar el calor residual para calentar el aire ambiental de la tienda o para precalentar el aire antes de su acondicionamiento. La recuperación de calor por glicol permite que el glicol caliente un pasillo frío o un "walk-in" lateral o una freidora, etc.

VÁLVULA DE INUNDACIÓN Y VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN DEL RECEPTOR

La válvula de inundación y la válvula reguladora de presión del receptor trabajan juntas, y el funcionamiento de una afecta el funcionamiento de la otra. La válvula de inundación responde a la presión flujo arriba desde el condensador, mientras que la válvula reguladora de presión del receptor responde a la presión flujo abajo en el receptor.

La válvula reguladora de presión responde a la presión del receptor. Si la presión del receptor cae por debajo de su punto de referencia, la válvula se abre y dirige el vapor caliente de alta presión hacia el receptor.

Válvula de recuperación de calor

Válvula reguladora de presión

Sistema en paralelo

N/P 0427598_B 3-5

La válvula de inundación mantiene la presión en el cabezal en condiciones ambientales bajas, al reducir el área de condensación disponible. Además, al restringir el flujo de refrigerante líquido desde el condensador, la válvula de inundación evita que el refrigerante líquido deje el condensador con la misma rapidez con la que se forma, de manera que el condensador se inunde con su propio condensado.

CICLO DE DESCONGELAMIENTO CON KOOLGAS

Empezando con el receptor, el ciclo de KOOLGAS se divide en dos direcciones: vapor del receptor y líquido del receptor. La válvula solenoide de la manguera de líquido principal estrangula el líquido de alta presión que fluye desde el receptor, causando una disminución de la presión en el colector de líquido.

Si una válvula solenoide de la manguera de líquido de derivación se utiliza en un circuito de KOOLGAS, el circuito de líquido está diseñado para permitir el contraflujo hacia el colector de líquido de presión reducida a través de una válvula de retención externa en paralelo o una válvula solenoide especial diseñada para tal fin. Cuando una derivación de gabinetes de refrigeración entra al ciclo de descongelamiento, su válvula de derivación permite que el refrigerante fluya hacia el colector de líquido.

El vapor del receptor fluye directamente hacia el colector de KOOLGAS. Este vapor de KOOLGAS mantiene la misma alta presión que el receptor. Una válvula de 3 vías cierra la manguera de succión hacia el colector de succión y abre la manguera de KOOLGAS hacia el evaporador. El vapor de KOOLGAS fluye en contraflujo a través del evaporador, enviando calor al evaporador para el descongelamiento.

El vapor de KOOLGAS se condensa y fluye hacia la manguera de líquido de presión reducida a través de una válvula de retención de derivación alrededor de la TEV. De allí regresa al colector de la manguera de líquido. Si se utiliza un cierre de succión o un EPR con cierre de succión para

controlar la temperatura del evaporador, entonces no se utiliza la válvula de 3 vías. Al iniciar el descongelamiento, se cierra la válvula de control de la manguera de succión y una válvula de KOOLGAS de dos vías abre la manguera desde el colector de KOOLGAS hacia el evaporador.

SISTEMA DE ACEITE El refrigerante de descarga transporta las gotas de aceite desde el sistema de lubricación de los compresores. El Turba-shed u otro separador de aceite devuelve el aceite de su depósito a lo largo de una manguera de alta presión hasta la válvula reguladora del diferencial de presión del aceite. Esta válvula reduce la presión del aceite a entre 20 y 25 psig por encima de la presión del cárter del compresor, permitiendo un flujo uniforme de aceite hacia los flotadores o reguladores de nivel de aceite.

Para equilibrar el nivel de aceite entre los compresores, una manguera de igualación devuelve cualquier exceso de aceite en un regulador de nivel de aceite al resto del sistema. Se coloca una válvula de retención en la manguera de igualación entre la unidad satélite básica y el resto del sistema. La válvula de retención es necesaria para evitar que la unidad satélite básica se llene de aceite. Con una unidad satélite de gran nivel, observe que la unidad satélite no cuenta con manguera de igualación.

Válvula reguladora La válvula diferencial de presión especial del aceite se utiliza para reducir la alta presión en el separador de aceite de combinación y el depósito a una presión ligeramente por encima de la presión de succión para evitar la sobrealimentación del flotador del compresor. La válvula tiene un rango de ajuste de la presión diferencial de 3 a 30 psi. Típicamente, esta presión debería estar aproximadamente 20 a 25 psig por encima de la presión de succión.


3-6 RefRigeRación

N/P 0427598_B

NOTA: Cada compresor de la unidad satélite o grupo de succión debe tener su propia válvula diferencial de presión.

Los ajustes se realizan en la parte inferior de la válvula. Para ajustarla, retire la tapita de la válvula y gire el vástago con una llave para válvulas. Para aumentar el diferencial, gire el vástago hacia dentro; para disminuir el diferencial, gírelo hacia fuera. Una vuelta aplica un ajuste de 4 psi.

NOTA: Un aumento en el diferencial significa una mayor presión del aceite en los flotadores.

Reguladores de nivel de aceite Para que un regulador de nivel de aceite de cualquier marca funcione adecuadamente, tanto la unidad como cada compresor deben estar nivelados. Los reguladores Sporlan y AC & R pueden dañarse con un ajuste excesivo. No exceda los 157 psig cuando realice pruebas para evitar dañar los flotadores. Una mirilla llena de aceite puede ser indicio de un regulador dañado. Antes de comenzar el ajuste, aísle el compresor apagando su circuito de control.

Control de nivel de aceite Sporlan, serie OL-1 El regulador de nivel de aceite Sporlan viene previamente ajustado para mantener el nivel de aceite en la línea central de la mirilla. Si tiene alguna pregunta respecto del punto de referencia real del regulador, gire el vástago de ajuste hacia la izquierda hasta llegar al tope superior. Luego ajuste el nivel de aceite hacia abajo hasta la altura deseada girando el vástago hacia la derecha. Cada vuelta completa representará alrededor de 0.05 pulg. en el nivel de aceite. No dé más de nueve vueltas desde la parte superior o podría dañar el control.

AJUSTE DE LA VÁLVULA Y825

1) Cierre todas las válvulas de servicio de los flotadores de aceite. Esto se hace girando el vástago de la válvula hacia la derecha hasta fuera.

2) Conecte un medidor de baja presión al colector de succión.

3) Conecte la manguera del medidor del lado de baja presión de un conjunto de medidores del distribuidor a la conexión de Schrader en el extremo del distribuidor de aceite de suministro.

4) Conecte la manguera del centro del conjunto de medidores del distribuidor al colector de succión.

5) Abra el volante en el conjunto de medidores del distribuidor por unos segundos y luego ciérrelo de nuevo.

6) Reste la presión del colector de succión de la presión del colector de aceite.

7) Si es necesario realizar un ajuste, gire el vástago de ajuste de la válvula Y825 hacia la derecha para aumentar la presión y hacia la izquierda para disminuirla. Siempre abra el volante en los medidores del distribuidor durante algunos segundos y recalcule la presión del aceite después de cada ajuste.

8) Quite todos los medidores del sistema.

9) Abra todas las válvulas de servicio de los flotadores de aceite.


Sistema en paralelo

N/P 0427598_B 3-7

SUBENFRIAMIENTO AMBIENTAL

La válvula de alivio de sobrepresión dirige el flujo de refrigerante desde el condensador a través del receptor (flujo continuo) o alrededor de él (sobrepresión) en respuesta al subenfriamiento ambiental obtenido en el condensador. En condiciones de baja temperatura ambiental, el regulador de presión del receptor ayudará a mantener la presión en el colector de líquido. La válvula de alivio de sobrepresión reacciona a la temperatura del líquido del condensador.

Cuando la temperatura del líquido se encuentra por debajo de los 75 °F, la válvula de alivio de sobrepresión se abrirá para permitir la desviación del líquido subenfriado del receptor hacia el colector de líquido. Cuando la temperatura del líquido se encuentra por encima de los 75 °F, la válvula de alivio de sobrepresión se cerrará y forzará la entrada del líquido al receptor y luego al colector de líquido.

La válvula de alivio de sobrepresión es controlada por un termostato que la cierra a la caída de la temperatura del drenaje de líquido. Es posible que deba realizarse el ajuste correcto debido a ajustes más bajos en la válvula de inundación.

SUBENFRIAMIENTO MECÁNICO Al bajar la temperatura del líquido suministrado a la TEV, aumenta la eficiencia del evaporador. El refrigerante líquido a menor temperatura causa una menor vaporización instantánea del gas que sale de la TEV. Debido a que el subenfriamiento mecánico emplea un accesorio de expansión directa, no está limitado por la temperatura ambiental. Una válvula solenoide de la manguera de líquido y una TEV controlan el refrigerante al subenfriador. Además, un EPR evita que la temperatura del subenfriador caiga por debajo de la temperatura del líquido deseada. En términos eléctricos, un termostato que responde a la temperatura de la manguera de líquido principal controla una válvula solenoide en la manguera de suministro de líquido.

SUBENFRIAMIENTO MECÁNICO DE DOS ETAPAS Debido a la gran variedad de requisitos de carga, se utilizará un control de subenfriamiento de dos etapas. En el subenfriamiento de dos etapas hay dos válvulas de expansión conectadas en paralelo. Una válvula tiene aproximadamente la mitad del tamaño que la otra.

La válvula más grande funcionará en condiciones de carga completa. Al reducirse los requerimientos de carga se encenderá la válvula más pequeña y en ese momento se apagará la válvula más grande. Cuando la tubería pendular de líquido alcanza el punto de diseño del líquido subenfriado, ambas válvulas se apagan.

Control del subenfriador mecánico de dos etapasEn términos eléctricos, un termostato que responde a la temperatura de la tubería pendular de líquido encenderá el subenfriador. El punto de referencia de este control será el punto de diseño de la temperatura de subenfriamiento.

El punto de referencia del control para la válvula de expansión pequeña o grande también será la tubería pendular de líquido. El punto de referencia se determina con la selección de la válvula de expansión y variará de una tienda a otra.


3-8 RefRigeRación

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INYECCIÓN DE LÍQUIDO

El sistema de inyección de líquido está diseñado para inyectar refrigerante saturado a la cavidad de succión cuando la temperatura del cabezal de tubos interno del compresor supera los 292 °F. La inyección continúa hasta que la temperatura se reduce a 282 °F. Si la temperatura se mantiene por arriba de los 310 °F durante un minuto, el control apaga el compresor. Después de corregir la causa del apagado, se requiere realizar un reinicio manual.

Piezas del sistema:

Válvula de inyección del módulo de control del sensor de temperatura

El sensor de temperatura utiliza un termistor con coeficiente de temperatura negativo (NTC) para enviar señales al módulo de control. La resistencia del NTC disminuye al aumentar la temperatura.

°F Lectura77 90,000282 2,420292 2,110310 1,660

El módulo de control responde a la señal de entrada del sensor de temperatura energizando el solenoide de la válvula de inyección cuando se superan los 292 °F. Una resistencia demasiado alta o demasiado baja del circuito termistor ocasionará que el módulo apague el compresor después de un minuto.

La válvula de inyección mide el refrigerante saturado en la cavidad de succión del compresor. El orificio de la válvula se dimensiona cuidadosamente para cumplir con los requisitos de un compresor específico. Los tamaños de válvula corresponden a los cuatro cuerpos de compresores: 2D, 3D, 4D y 6D (Copeland). Los compresores más recientes equipados con un “Sensor de núcleo” no tendrán esta opción.

Pruebas de los componentes Desconecte la electricidad del sistema. Desconecte el sensor de temperatura del módulo. El sensor debe indicar entre 1,600 y 100,000 ohms.

Deje el sensor desconectado y reinicie el sistema. No debe haber voltaje entre las terminales “S” y “L2” en el módulo. Los lados de entrada y salida de la válvula de inyección deben sentirse a la misma temperatura. Después de un minuto, el relé de la alarma deberá activarse. Desconecte la electricidad del sistema. Presione el reinicio manual en el módulo.

Con un trozo pequeño de cable, puentee el circuito del sensor al enchufe hembra en el módulo. Reinicie el sistema. Debe haber voltaje entre las terminales “S” y “L2” en el módulo. El lado de salida de la válvula de inyección debe sentirse más frío que el lado de entrada. Después de un minuto, el relé de la alarma deberá activarse.

Desconecte la electricidad del sistema. Presione el reinicio manual en el módulo. Retire el cable del puente y conecte el sensor de temperatura. Reinicie el sistema.

Circuito de la alarma El circuito de la alarma tiene tres terminales en el módulo de control: “L”, común; “M”, normalmente cerrado; y “A”, normalmente abierto. “L” y “M” están cableados al circuito de control del compresor, de tal manera que una condición de alarma retira al compresor de la línea y la electricidad al módulo. Se requiere un reinicio manual para llamar la atención ante la condición de alarma.


Sistema en paralelo

N/P 0427598_B 3-9

Relé de alarma El relé de alarma se activa después de un retraso de un minuto, con las siguientes tres condiciones:

La temperatura de descarga del compresor excede de 310 °F. Un circuito en corto o una resistencia en el termistor muy baja. Un circuito abierto o una resistencia en el termistor muy alta. Nota: La inyección de líquido NO reemplaza los ventiladores de enfriamiento del cabezal de tubos, que todavía se requieren en aplicaciones de baja temperatura. El cable del sensor de temperatura no debe tocar ninguna superficie caliente o se dañará.

Prueba de inyección de líquido 1) Apague el compresor cuyo módulo de

enfriamiento a demanda desea probar.

2) Desconecte el sensor del módulo de inyección de líquido y luego vuelva a encender el compresor.

3) Una vez que arranque el compresor, deberá funcionar durante alrededor de un minuto antes de bloquear la inyección de líquido.

4) Apague de nuevo el compresor. Esta vez puentee el sensor de temperatura en el módulo de enfriamiento a demanda.

5) Presione el botón de reinicio en el módulo de inyección de líquido. Al arrancar el compresor se debe energizar el solenoide de inyección de líquido. Deje funcionar el compresor durante alrededor de un minuto y luego bloquee el enfriamiento a demanda.

6) Apague de nuevo el compresor, quite el puente y presione el botón de reinicio en el módulo de inyección de líquido.

7) Vuelva a conectar el sensor al módulo de enfriamiento a demanda y vuelva a encender el compresor.

SISTEMA COMPUESTO Un sistema compuesto consta de dos etapas de compresión distintas (baja/alta). Las dos etapas están interconectadas por los compresores de etapa baja que descargan gas para la succión de etapa alta. La inyección de líquido aporta los niveles adecuados de recalentamiento que entran a los compresores de etapa alta de un sistema compuesto. Esto evita temperaturas de descarga excesivas en la etapa alta.

Una TEV en la manguera de refrigerante líquido regula el flujo de refrigerante hacia el colector de descarga de la primera etapa en respuesta a su temperatura de recalentamiento. En términos eléctricos, un termostato que responde a la temperatura de succión de etapa alta controla una válvula solenoide en la manguera de suministro de líquido para mantener una temperatura de succión de aproximadamente 65 °F.

Este circuito recibe electricidad a través de alguno de los contactores auxiliares en paralelo en el contactor de cada compresor de etapa baja, de manera que al menos un compresor de etapa baja debe estar funcionando para permitir la inyección de líquido. Algunos sistemas cuentan con desrecalentadores secundarios de respaldo que se energizan cuando la temperatura del gas de descarga de la etapa alta rebasa los 240 °F.


3-10 RefRigeRación

N/P 0427598_B

El accesorio secundario se debe desenergizar cuando la temperatura del gas de descarga de la etapa alta baja a menos de 220 °F.

Válvulas del sistema compuestoLa inyección de líquido aporta los niveles adecuados de recalentamiento que entran a los compresores de segunda etapa de un sistema compuesto. Esto evita temperaturas de descarga excesivas en la segunda etapa. En términos eléctricos, un termostato que responde a la temperatura de descarga de la primera etapa controla una válvula solenoide en la manguera de suministro de líquido del distribuidor de líquido.

Este circuito recibe electricidad a través de alguno de los contactores auxiliares en paralelo en el contactor de cada compresor de la primera etapa, de manera que al menos un compresor de la primera etapa debe estar funcionando para permitir la inyección de líquido.

Una TEV en la manguera de refrigerante líquido regula el flujo de refrigerante hacia el distribuidor de descarga de la primera etapa en respuesta a su temperatura de recalentamiento. (El ajuste de temperatura de recalentamiento es de 25 °F).

Arranque del sistema compuesto R22 La sección de temperatura media debe arrancarse primero. Con la sección de temperatura media operando, encienda los compresores de temperatura media, uno a la vez. El termostato de primera etapa mantiene la temperatura entre 50 y 65 °F.

Elementos de seguridad de alta presión La primera etapa se ajusta en 150 psig. La segunda etapa se ajusta en 325 psig. *Consulte la sección de tubería para ver la configuración de los componentes.

ENFRIAMIENTO COMPUESTO

El sistema de enfriamiento compuesto está diseñado como un compresor internamente compuesto. El mismo principio del sistema compuesto se aplica al compresor internamente compuesto.

Hay dos etapas de compresión diferentes a nivel interno y una válvula de expansión de inyección detecta el gas de descarga de etapa alta e inyecta refrigerante saturado en la descarga de etapa baja según se requiera.

Hay un interruptor de presión adicional en el compresor que detecta la presión de descarga de etapa baja o de succión de etapa alta y que desconecta el compresor si esa presión es demasiado alta. La válvula solenoide que alimenta la válvula de expansión de inyección está entrelazada con el contactor del compresor, de manera que el solenoide se abre solamente cuando está funcionando el compresor. También hay un termostato de cabezal interno que desconectará el compresor si la temperatura del gas de descarga del compresor de etapa alta es demasiado alta.

NOTA: El uso de los solenoides de la manguera de líquido instaladas en el sistema de compresores o el colector remoto para controlar la temperatura del exhibidor puede causar fluctuaciones de temperatura e hidráulica en el líquido de las mangueras de suministro de líquido.

VÁLVULA EPR

Las válvulas del regulador de presión del evaporador responden a la presión flujo arriba y se utilizan para mantener al mínimo la temperatura del evaporador.

Hay dos puntos clave al trabajar con EPR montados en el sistema:

• Caída de presión desde el exhibidor hasta la sala de máquinas. La prueba final para el ajuste de un EPR debe ser siempre la temperatura del aire de descarga del evaporador o la temperatura del producto.

• El segundo es que las válvulas del EPR para caída de presión, al igual que las que se utilizan en el sistema, requieren un suministro externo de alta presión para activar la cámara del pistón principal. Este suministro de alta presión debe mantener un diferencial positivo de al menos


Sistema en paralelo

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50 psig por arriba del lado de flujo abajo de las válvulas. Los diferenciales de presión más bajos pueden causar un mal funcionamiento de las válvulas.

Básicamente todas las válvulas del EPR y ORI se abren con un aumento en la presión de succión flujo arriba. Obtenga la presión de succión deseada equilibrando el Muelle de ajuste (Nº 1) con la Presión de succión flujo arriba (Nº 2) y el Muelle del contador de presión fijo (Nº 3). Conforme se eleva la presión flujo arriba, cierra la entrada de alta presión hacia la Cámara de la válvula principal (Nº 4). La purga flujo abajo reduce la presión en la Cámara principal hasta el punto en que el muelle del pistón (Nº 5) y la Presión flujo arriba (Nº 6) abren la válvula principal.

Nota:Las válvulas del EPR equipadas con un solenoide de cierre de succión se utilizan en el descongela-miento con KOOLGAS. Al desenergizarse, este solenoide causa el cierre de la Válvula principal.

VÁLVULA DEL CPR

El regulador de presión del cárter protege al resto del sistema de las grandes cargas provocadas por las salas de preparación abiertas. Esta válvula, que está instalada en la manguera de succión, evita que la presión flujo abajo exceda de un punto dado.

Para ajustar la válvula del CPR:

• Coloque medidores compuestos flujo arriba y abajo de la válvula, y tan cerca de ésta como sea posible.

• Ajuste el control de temperatura de la sala de preparación a un nivel lo suficientemente bajo como para que requiera enfriamiento. Apague manualmente uno o más compresores en el sistema para provocar un aumento en la presión de succión.

• Ajuste el CPR para que estrangule a 35 psig, manteniendo esa presión flujo abajo. La presión flujo arriba aumentará por encima de los 35 psig. Ajuste el control de temperatura a una temperatura de 45 °F en el aire de descarga o conforme a los códigos locales.

NOTA:Si una válvula de CPR no funciona o presenta fugas alrededor del tornillo de ajuste, generalmente debe reemplazarse.


Figure 6-1 EPR Valve with Suction Stop SolenoidFigura 6-1 - Válvula del EPR con solenoide de cierre de succión

3-12 RefRigeRación

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VÁLVULAS SOLENOIDES DE LA MANGUERA DE LÍQUIDO PRINCIPAL

La válvula solenoide Sporlan de la manguera de líquido principal entra a un modo diferencial cuando el serpentín se desenergiza o falla. Cuando el Puerto piloto (1) se abre, la presión flujo arriba (2) llena la Cámara de la válvula principal (3) y fuerza a ésta a pasar a una posición cerrada. La presión flujo abajo (4) cae hasta el punto en que al Muelle de la válvula piloto (5) no puede mantener cerrada la salida flujo abajo. La Cámara de la válvula principal comienza a vaciarse y la presión flujo arriba fuerza a la válvula principal a abrirse.

Prueba rápida del modo diferencial • Conecte medidores de presión flujo arriba y

abajo de la válvula. • Todas las derivaciones en el sistema deben

encontrarse en modo de refrigeración. • Desconecte la electricidad al solenoide. • Revise los medidores para conocer el

diferencial.

NOTA: La baja demanda de refrigerante puede evitar la acumulación de diferencial hasta el ajuste real de la válvula: la presión flujo arriba.

VÁLVULAS SOLENOIDES DE LA MANGUERA DE LÍQUIDO DE DERIVACIÓN

La válvula solenoide de la manguera de líquido de derivación cierra el suministro de refrigerante hacia el evaporador, pero aún permite el contraflujo de refrigerante hacia el distribuidor de líquido para el descongelamiento con KOOLGAS.

Cuando el solenoide se desenergiza, el Puerto de la válvula (1) se mantiene cerrado. La Mayor presión (5) flujo arriba llena la Cámara de la válvula (3) a través del Puerto de igualación (4), manteniendo cerrada la válvula.

En la refrigeración, el Puerto de la válvula (1) se abre, vaciando la Cámara de la válvula (3) a través de la Válvula de retención (2) más rápidamente de lo que el Puerto de igualación (4) puede llenarla. La Mayor presión (5) flujo arriba fuerza la válvula a abrirse.

Durante el descongelamiento, el Puerto de la válvula (1) se abre, eliminando la fuerza del muelle de la válvula. La Mayor presión (5) flujo abajo genera un contraflujo, lo cual cierra la Válvula de retención (2) y fuerza la válvula a abrirse. El Puerto de igualación (4) permite que la presión de la Cámara de la válvula (3) escape flujo arriba.


Downstream pressure+ pilot spring pressure= upstream pressure

energized

1

2

3

4

5

Figure 6-6 Sporlan main Liquid Line Solenoid

5

4

3

2

1

Differential Mode - coil De-energizedModo de diferencial - bobina desenergizada

Presión flujo abajo+ presión del muelle piloto= presión flujo arriba

Energizado

Figura 6-6 - Solenoide Sporlan de la manguera de líquido principal

Sistema en paralelo

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NOTA: El solenoide de la válvula de derivación se energiza durante la refrigeración y por el contraflujo durante el descongelamiento.

VÁLVULAS DE 3 VÍAS DEL CONDENSADOR DIVIDIDO

Una válvula de 3 vías del condensador dividido dirige el refrigerante hacia uno o ambos serpentines de un condensador dividido. Cuando se desenergiza el solenoide, el disco del asiento se encuentra en posición tal que divide uniformemente el flujo entre ambos serpentines del condensador. Cuando se energiza el solenoide, el disco del asiento se mueve para cerrar el puerto superior.

El flujo de refrigerante se dirige entonces hacia el serpentín del condensador que se ha ajustado para funcionar todo el año. La versión “B” de esta válvula tiene un pequeño puerto de purga que bombea el serpentín del condensador que no está funcionando cuando se energiza la válvula.

Los sistemas de Hussmann tendrán una bomba en el condensador dividido de la tubería pendular de líquido, la cual consta de una válvula solenoide en serie con una válvula de expansión de orificio pequeño. Cuando la válvula del condensador dividido también se energiza, esta válvula solenoide se energiza para permitir un bombeo rápido a través de la válvula de expansión y el puerto de purga de la válvula de 3 vías.

VÁLVULAS DE ALIVIO DE SOBREPRESIÓN DEL RECEPTOR

Cuando la temperatura del refrigerante que regresa del condensador cae por debajo de su punto de referencia, la válvula de alivio de sobrepresión dirige el flujo de refrigerante alrededor del receptor (sobrepresión) en respuesta a un subenfriamiento ambiental en el condensador.

La TEV deberá ajustarse con el mayor recalentamiento posible de tal manera que aún mantenga la temperatura de líquido deseada. El ajuste del EPR se encuentra en la clave de la tienda.

En términos eléctricos, un termostato que responde a la temperatura de la manguera de líquido principal inmediatamente flujo abajo del subenfriador de placa controla una válvula solenoide en la manguera de suministro de líquido desde el distribuidor de líquido. Este circuito recibe energía a través de contactores auxiliares en paralelo en los contactores del motor del compresor.


De-energized1

23

4

5

Branch Liquid Line Solenoid Valve

Refrigeration - Forward Flow

Defrost - Back Flow

Valve Port

Check Valve

Upstream

Equalizing Port

Valve Detail

Energized1

23

4

5

Energized1

23

4

5

Puerto de la válvula

Válvula de purga

Detalle de la válvula

Puerto de igualación flujo arriba

Desenergizada

Válvula solenoide de la manguera de líquido de derivación

Energizado

Energizado

Refrigeración - Flujo directo

Descongelamiento - Contraflujo

3-14 RefRigeRación

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Una válvula solenoide de la manguera de líquido y una TEV controlan el flujo de refrigerante hacia el intercambiador de calor de la placa. Además, un EPR en la manguera de succión de retorno evita que la temperatura del subenfriador caiga por debajo de la temperatura de líquido deseada.

El ajuste del termostato es de 50 °F con un diferencial mínimo, o conforme a las especificaciones particulares. La TEV deberá ajustarse con el mayor recalentamiento posible de tal manera que aún mantenga la temperatura de líquido deseada.

El ajuste del EPR se encuentra en la clave de la tienda.

AJUSTE DE LA VÁLVULA DIFERENCIAL DE LA MANGUERA DE LÍQUIDO

1) Apague la válvula de bola de gas caliente o KOOLGAS en el primer circuito de descongelamiento a gas e inicie el descongelamiento de ese circuito. Verifique que no haya ningún otro circuito con descongelamiento a gas o iniciará el descongelamiento mientras se realizan los ajustes.

2) Conecte dos medidores del lado de alta presión, uno a cada lado de la válvula diferencial de la manguera de líquido.

3) Reste la presión de salida de la presión de entrada. Esta será su presión diferencial.

4) Si es necesario un ajuste, gire el vástago de ajuste de la válvula hacia la derecha para aumentar la presión diferencial y hacia la izquierda para disminuirla.

5) Retire los medidores del lado de alta presión.

6) Termine el descongelamiento del primer circuito de descongelamiento a gas y abra la válvula de bola de gas caliente o KOOLGAS para ese circuito.

AJUSTE DEL REGULADOR DE PRESIÓN DEL EVAPORADOR SORIT

1) Conecte un medidor de baja presión al distribuidor de succión.

2) Conecte un medidor de baja presión del lado del evaporador en la válvula SORIT que requiere ajuste.

3) Verifique que la presión del colector de succión sea de 5 a 10 psig más bajo que el punto de referencia deseado.

4) Si gira el vástago de ajuste de la válvula SORIT hacia la derecha, aumentará la presión del evaporador. Si lo gira hacia la izquierda, bajará la presión del evaporador.

5) Espere algunos minutos para que las presiones del sistema se estabilicen y luego vuelva a revisar el punto de referencia de la válvula SORIT.

6) Retire los medidores del lado de baja presión.

CONTROLES DE BAJA PRESIÓN

1) Apague el circuito de control del compresor que requiera un ajuste en su control de baja presión.

2) Desvíe cualquier temporizador, relé electrónico de control del sistema, módulo electrónico de sobrecarga con temporizador integrado y relé de conmutación, en caso de utilizarse.

3) Conecte un medidor de baja presión al colector de succión.

4) Asiente las válvulas de servicio de la manguera de igualación de aceite y suministro de aceite en el compresor donde se esté ajustando el control de baja presión.


Sistema en paralelo

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5) Verifique que la presión de succión del sistema esté por encima del punto de conexión deseado en el control de baja presión. Es posible que deba apagar los demás compresores para elevar la presión de succión.

6) Conecte un medidor de baja presión a la

válvula de servicio de succión del compresor donde se esté ajustando el control de baja presión.

7) Asiente la válvula de servicio de succión.

8) Puentee el control de baja presión y encienda el compresor. Observe el medidor conectado a la válvula de servicio de succión. Cuando la presión alcance 0 psig, apague el compresor.

9) Ajuste el punto de conexión del control de baja presión de 20 a 25 psig por encima del punto de conexión deseado mientras observa la escala en el control de baja presión.

10) Abra lentamente la válvula de servicio de succión y observe el medidor de baja presión. Cuando la presión alcance el punto de conexión deseado, cierre la válvula de servicio de succión.

11) Retire el puente del control de baja presión y encienda el circuito de control del compresor. Ajuste lentamente el punto de conexión girando hacia el punto deseado. Al encenderse el compresor, usted habrá alcanzado el punto de conexión deseado.

12) Abra lentamente la válvula de servicio de succión y observe el medidor conectado a ella. Verifique que el compresor se conecte a la presión correcta. Si es necesario el ajuste fino del control de baja presión, asiente la válvula de servicio de succión y luego ajuste el punto de conexión en el control de baja presión.

13) Abra lentamente la válvula de servicio de succión mientras observa el medidor conectado a ella. Repita hasta alcanzar el punto de conexión deseado. Cuando haya terminado de ajustar el punto de conexión del control de baja presión, abra por completo la válvula de servicio de succión.

14) Ajuste el diferencial en el control de baja presión a un valor mayor que el punto de desconexión deseado.

15) Asiente lentamente la válvula de servicio de succión mientras observa el medidor conectado a ella. Cuando haya alcanzado el punto de desconexión deseado, deje de girar la válvula de servicio de succión.

16) Ajuste lentamente el diferencial en el control de baja presión hacia el punto de desconexión deseado. Al apagarse el compresor, usted habrá alcanzado el punto de desconexión deseado.

17) Abra por completo la válvula de servicio de succión y luego comience a asentarla mientras observa el medidor conectado a ella. Verifique que el compresor se desconecte a la presión correcta. Si es necesario el ajuste fino del control de baja presión, ajuste el punto de desconexión en el control de baja presión. Repita este paso hasta alcanzar el punto de desconexión deseado. Cuando haya terminado de ajustar el punto de desconexión del control de baja presión, abra por completo la válvula de servicio de succión.


3-16 RefRigeRación

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18) Desconecte los medidores de baja presión del sistema.

19) Abra las válvulas de servicio de la manguera de igualación de aceite y suministro de aceite que cerró en el Paso 4.

20) Apague el circuito de control en el compresor

donde haya ajustando el control de baja presión.

21) Retire cualquier puente instalado en el Paso 2.

22) Vuelva a encender el circuito de control del compresor.

Ajuste del control de alta presión

1) Ajuste el punto de desconexión del control de alta presión al punto de referencia deseado. Use la escala en el control de alta presión para ajustar el punto de desconexión.

2) Ajuste el punto de conexión del control de alta presión al punto de referencia deseado. Use la escala en el control de alta presión para ajustar el punto de conexión.

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS AJUSTES DE LOS CONTROLES

Es posible que se deban realizar ajustes en nueve controles antes del arranque: Son los siguiente: • controles de baja presión • controles de presión de las unidades satélite • controles de falla de aceite de los compresores • bloqueo de la recuperación de calor • controles del condensador dividido • condensador • controles de presión de condensación en invierno • presión del EPR • temporizadores de descongelamiento • inversor


Sistema en paralelo

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DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS

Los diagramas de cableado personalizados se encuentran en las puertas de cada sistema. Los sistemas están cableados para 208-230/3/60 o 460/3/60. También hay otros voltajes disponibles a solicitud. El circuito de control generalmente es de 208V CC, pero se pueden ordenar sistemas con un solo punto de conexión (opcional). Consulte la placa del número de serie situada en el panel de control para determinar el tamaño del cable (MCA) y la protección contra corriente excesiva (MOPD).

Consulte las Hojas de datos del exhibidor para conocer los requisitos de suministro eléctrico para los gabinetes.

CABLEADO EN EL LOCAL

Los componentes del sistema se cablean tan completamente como sea posible en la fábrica, con todo el trabajo completado de acuerdo con el Código Eléctrico Nacional (NEC). Todas las desviaciones requeridas por los códigos eléctricos que rigen serán responsabilidad del instalador.

Los asientos en el paquete del disyuntor en el panel de control del compresor son adecuados sólo para cables de cobre. Todo el cableado debe cumplir con los códigos eléctricos que rigen. Ensamble para descongelamiento con colector remoto: Para el panel de control de descongelamiento incluya: un circuito derivado de 208V, 1 fase y 15A, o un circuito derivado de 120V, 1 fase y 15A solamente para la alimentación de control. Un circuito derivado de 208V y 3 fases para el suministro eléctrico de descongelamiento, y un circuito de comunicaciones para los tableros de entrada/salida del controlador electrónico. Los circuitos de 120V y 208V pueden originarse en el sistema en paralelo o de una fuente aparte.

Consulte los planos eléctricos o la clave de la tienda para cada instalación.

Para unidades de compresores de 208-230/3/60: Para cada compresor del sistema en paralelo incluya: un circuito derivado de 208-230/3/60, un circuito de 120V o uno de 208V, 1 fase y 15A. Omita cuando se use el kit de conexión de un solo punto.

Incluya un circuito derivado de 208-230/3/60 para cada condensador remoto enfriado por aire. Los contactos en seco están disponibles a solicitud en el panel de control del sistema. Los contactos se cerrarán en un estado de alarma. El valor nominal de los contactos es de 10A a 208V. El estado de alarma puede configurarse por medio de un controlador electrónico.

TAMAÑO DE CABLE REQUERIDO EN EL LOCAL

De acuerdo con los amperios de carga total del sistema, elija el mayor tamaño de cable que se pueda conectar de los incluidos en la tabla. (Basado en no más de tres cables en el paso de cables y una temperatura ambiental de 30 °C conforme al NEC). FLA total conectado Cable de mayor tamaño que se puede conectar:

140A (máx.) 00 por 248A (máx.) 350 mcm 408A (máx.) 2x (250 mcm) por 608A (máx.) 2x (500 mcm) por

Incluya los amperios del circuito de control si se emplea la opción del transformador de conexión de un solo punto. 12A para sistemas de 208V, 6A para sistemas de 460V (Consulte los factores de reducción de carga de temperatura en el NEC).


4-2 Conexiones eléCtriCas


CÓDIGO DE COLOR DE LOS CABLESLos cables de todos los circuitos eléctricos están identificados por bandas de plástico de colores. El cable neutral de cada circuito tiene un aislamiento blanco o un forro de plástico blanco además de la banda de color.

rosa ..................termostato de refrig., baja temperatura naranja oazul Claro ........termostato de refrig., temperatura normal Canela .........luCes

azul osCuro .....term. de terminaCión del desCongelamiento granate .......reCeptáCulos

Violeta ..............Calentadores de CondensaCión amarillo ......Calentadores de desC., 120 Vmarrón ..............motores de Ventilador rojo .............Calentadores de desC., 208VVerde* ...............tierra *forro o aislamiento de Color

NOTA PARA EL ELECTRICISTA: Utilice únicamente cable conductor de cobre. EL GABINETE DEBE TENER CONEXIÓN A TIERRA

DATOS ELÉCTRICOS DEL EXHIBIDOR

Las hojas de datos técnicos se incluyen con este manual. Estas hojas proporcionan datos eléctricos del exhibidor, planos eléctricos, listas de piezas y datos de rendimiento. Consulte la información eléctrica en las hojas de datos técnicos y la placa del número de serie del exhibidor.

CABLEADO DEL EXHIBIDOR EN EL LOCAL

El cableado en el local debe dimensionarse para los amperios de los componentes que vienen marcados en la placa del número de serie. El consumo real de amperios puede ser menor que el especificado. El cableado en el local desde el panel de control de refrigeración a los exhibidores es un requisito para los termostatos de terminación de descongelamiento y los opcionales. Cuando hay varios exhibidores en el mismo circuito de descongelamiento, los termostatos de terminación de descongelamiento se cablean en serie.

Siempre compruebe loS amperioS de loS componenteS en la placa del número de Serie.


Todo el cableado debe cumplir con los códigos NEC y locales. Todas las conexiones eléctricas deben hacerse en el paso de cables eléctricos o en la Handy Box.

IDENTIFICACIÓN DEL CABLEADO

Los cables de todos los circuitos eléctricos están identificados por bandas de plástico de colores. Estas bandas corresponden al adhesivo del código de color (que se muestra a continuación) situado dentro de la cubierta del paso de cables del exhibidor.

Los calentadores de descongelamiento, los termostatos de terminación de descongelamiento y los termostatos de refrigeración en los modelos de isla ancha están etiquetados con una identificación de controles de descongelamiento y refrigeración de la sección de exhibición delantera o posterior del exhibidor.

Sistema en paralelo

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DIAGRAMAS ELÉCTRICOS

Todos los planos eléctricos reflejan el diagrama escalonado estándar. Cada sistema incluye planos eléctricos. Tenga en cuenta que todos los diagramas contenidos en este manual son sólo ejemplos. El cableado puede variar. Consulte el diagrama incluido con cada sistema. Enfocarse en la lógica del circuito del diagrama podría separar una bobina de relé y sus contactos. Las conexiones de las terminales eléctricas están claramente numeradas y ayudan a resolver los problemas que pudieran surgir.

Cableado del ventilador del enfriador de la unidadConsulte la literatura del fabricante para conocer los requisitos de cableado. La energía del solenoide de la manguera de líquido montada en el evaporador para un solenoide de la manguera de líquido se puede obtener en el sistema, en las terminales C y R de cada circuito respectivo.

Cableado del interruptor de la puerta del enfriador Consulte la clave de la tienda para conocer los requisitos del interruptor de la puerta. El interruptor debe montarse al marco de la puerta del enfriador y debe cablearse para controlar el solenoide de la manguera de líquido y el circuito de ventiladores instalados en el local. Para aplicaciones con KOOLGAS, instale una válvula de retención para derivar la válvula solenoide de la manguera de líquido.

DIRECTRICES PARA EL CABLEADO DE LOS COMPONENTES

Consulte la clave de la tienda para conocer los componentes que requieren circuitos eléctricos para el panel de control, los cuales pueden incluir: • alarma remota • sonda electrónica de temperatura • termostato de terminación de descongelamiento • termostato para el control de un solenoide de

la manguera de líquido • control de las unidades satélite • contacto de recuperación de calor o suministro

de 24V

El tamaño de todos los cables de los termostatos debe ser adecuado para el disyuntor de control del sistema. Para el cableado del sensor de temperatura consulte la literatura del fabricante del controlador. Consulte también los requisitos de cableado en el local para conocer la cantidad adecuada de cables.

Dimensionamiento de cables y protectores de corriente excesiva Consulte la placa del número de serie para conocer la capacidad mínima en amperios del circuito (MCA) y los dispositivos de protección contra corriente máxima (MOPD). Siga las directrices del NEC.

Otros controles Cuando se utilicen otros controles, consulte los diagramas de cableado incluidos con el sistema.

CONTROL DE LOS COMPRESORES

Cada panel de control está cableado con circuitos de control para compresores independientes, de manera que cualquier compresor puede aislarse eléctricamente sin causar el paro de los demás compresores. Un control típico de los compresores constará de lo siguiente:

• control eléctrico • contactos de relé de conmutación (opcionales)• temporizador de conmutación (opcional)• interruptor de baja presión • interruptor de alta presión • interruptor de presión de aceite• contacto de sobrecarga (si se utiliza)• bobina del contactor• control de enfriamiento a demanda (si se

utiliza) • calentador del cárter (opcional) • interruptor de volquete iluminado Las puntas de terminales se usarán entre los puntos de control para facilitar las pruebas y la resolución de problemas.



CONTROLADOR ELECTRÓNICO

El controlador electrónico utiliza un transductor de succión para “leer” la presión del distribuidor de succión. De ahí, los compresores se encienden y apagan en secuencia a través de un tablero de relés para alcanzar la presión de succión objetivo.

TEMPORIZADOR

La mayoría de los controladores electrónicos tienen temporizadores automáticos integrados. Esto ayuda a evitar los ciclos cortos. Se usará un temporizador de estado sólido como respaldo en el caso poco probable de una falla en el controlador electrónico. El temporizador estará solo en el circuito durante la conmutación, si el sistema utiliza un control de conmutación.

Si el sistema no cuenta con un control de conmutación opcional, entonces estará conectado en serie con los controles en funcionamiento. El conocimiento de los temporizadores reducirá la frustración y la confusión al arrancar el sistema o en la resolución de problemas.

INTERRUPTORES DE PRESIÓN

Básicamente hay tres interruptores de presión en el circuito de control de los compresores. Un interruptor de baja presión se usa para cerrar el circuito de control durante una succión de alta presión y para abrir el circuito durante una succión de baja presión. Un interruptor de alta presión se usa para abrir el circuito de control durante un estado crítico de descarga de alta presión. El interruptor de alta presión puede restablecerse de manera automática o manual. Un interruptor de presión de aceite detecta la presión del aceite de suministro cuando el compresor está en funcionamiento.

Si la presión del aceite cae por debajo del nivel preestablecido, se abrirá el circuito de control. Los interruptores de presión de aceite están preestablecidos para un diferencial de 6.5 psig (Carlyle) y 9 psig (Copeland). Los temporizadores de falla de aceite están preestablecidos a 45 segundos (Carlyle) y 120 segundos (Copeland).

*Para conocer el ajuste adecuado de los interruptores, consulte la sección de ajustes.

CONTROL DE CONMUTACIÓN (OPCIONAL)

Durante el funcionamiento “normal”, el relé de conmutación se desenergizará para permitir que el controlador electrónico tenga pleno control. Cuando el controlador pierda energía o presente un mal funcionamiento, el relé de conmutación se energizará, lo que a su vez desviará la alimentación de control alrededor del controlador electrónico y a través del interruptor de baja presión y el temporizador.

CALENTADORES DE CÁRTER (OPCIONAL)

Se usa un calentador de cárter para aliviar la migración de líquido hacia el compresor durante los periodos de ciclo apagado. El calentador de cárter está entrelazado a través del contactor del compresor para encenderse cuando no esté funcionando el compresor.

RELÉ DE FALLA DE ACEITE

Este relé se utiliza durante una falla de aceite para puentear el relé del controlador electrónico. Esto eliminará las múltiples alarmas si la presión de succión cae y el punto de control del compresor se abre. Sin el relé de falla de aceite, la presión de succión finalmente se elevaría, causando otra alarma de falla de aceite.

RELÉ DE CORRIENTE (OPCIONAL)

Un relé de corriente se conecta en serie con el calentador de control de falla de aceite. Esto evitará una activación falsa de la alarma si se activa el disyuntor del compresor o si el compresor se apaga por una sobrecarga interna.

Sistema en paralelo

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CONTROLES DE DESCONGELAMIENTO

Existen muchos tipos de circuitos de descongelamiento (mostrados en el diagrama de descongelamiento del sistema). Estos circuitos pueden repetirse en múltiples tiendas y entremezclarse en cualquier tienda. Cada panel de control está cableado con circuitos de control de descongelamiento independientes, de manera que cualquier circuito puede aislarse eléctricamente sin causar el paro de los demás circuitos.

Un circuito de descongelamiento típico constará de lo siguiente:

• interruptor de volquete iluminado • puntas R y C para el circuito principal • puntas D y C para el circuito principal de

descongelamiento • contactos N.C. para refrigeración • contactos N.O./N.C. para descongelamiento • puntas E y F para la terminación del

descongelamiento (Únicamente contacto seco) • puntas T y B para el termostato de control de

temperatura (únicamente contacto seco) o se pueden emplear sondas de temperatura para los controladores electrónicos

Modo de refrigeración: Durante la refrigeración, tanto el punto de descongelamiento como el punto de refrigeración se desenergizan, lo cual permite que la energía de L1 fluya hacia la válvula SV (solenoide Sorit o de líquido). Si se utilizan sondas para el gabinete con el controlador, el punto de refrigeración se abrirá cuando un sistema alcance la temperatura de operación adecuada, con lo que se cerrará la válvula de refrigeración.

Modo de descongelamiento: El punto de descongelamiento se energizará, enviando energía a la válvula SV (punto de refrigeración) y cerrándola a la válvula de gas caliente o KOOLGAS (HGV) o el contactor de descongelamiento (DC).

CONTROLES DE TEMPERATURA

Termostato de refrigeración (alterno) Si desea que el termostato de refrigeración haga funcionar el solenoide de la manguera de líquido de derivación en la unidad de compresores, conéctelo al panel de control de la siguiente manera: Determine el número del sistema conforme a la clave de la tienda. El sistema estará en el sufijo de las terminales “T” y “B” correspondientes.

a. Retire el puente de las terminales T y B.b. Conecte un cable del termostato a la terminal T.c. Conecte el otro cable del termostato a la terminal B.

Sonda del gabinete (alterna) Si desea controlar la temperatura del gabinete y operar un circuito de la manguera de líquido de derivación, conecte una sonda del gabinete a un punto análogo en el controlador electrónico. En el local o en la fábrica pueden tomarse provisiones para las sondas del gabinete. Consulte el manual del controlador para su configuración.

Termostato de terminación de descongelamiento En cada sistema que utilice termostatos de terminación de descongelamiento, conecte un circuito de control de dos cables desde todos los termostatos de terminación (en serie; uno por gabinete) a las terminales E y F en el panel de control con un sufijo correspondiente al número del sistema.

Nota: El termostato de terminación de descongelamiento deberá aportar un cierre de contactos en seco. Se deberá utilizar un relé de aislamiento para un termostato de terminación “en caliente”.

Válvula de descongelamiento maestra La válvula de descongelamiento maestra se utiliza durante un ciclo de descongelamiento a gas caliente o con KOOLGAS para crear un contraflujo a través del evaporador.



CONTROL DE ALARMAS Sistema de alarma El paquete básico de alarmas del sistema incluye alarmas para: • falla de aceite (cada compresor) • pérdida de fase • bajo nivel de líquido* • alta presión de succión* • nivel elevado de descarga • falla del compresor

*con temporizador

Se incluye un juego de contactos en seco para controlar una campana remota u otro equipo de alarma. Estos contactos tienen un valor nominal de 10.0A y 120V. Una luz indicadora señala la condición de alarma que se ha activado.

Nota: Si se utiliza un controlador electrónico en el sistema, entonces el controlador del sistema disparará las alarmas anteriores.

Los diagramas escalonados enfatizan la continuidad y la lógica de los circuitos. También ayudan en la resolución de problemas y las pruebas al identificar las conexiones entre puntos y al emplear códigos de color más que sólo la ubicación física. Un diagrama escalonado normalmente se mueve de izquierda a derecha, de tal manera que el usuario puede “leer” las series de interruptores, relés, terminales y componentes que conforman un circuito.

Control (electrónico) de alarmas Cuando se utiliza un controlador electrónico en el sistema, dicho controlador realiza todas las funciones de alarma. Los transductores conectados al controlador del sistema “leen” los niveles de alta presión de descarga y succión. El nivel de líquido puede ser una entrada digital (estándar) o una entrada de tipo analógico.

El controlador puede mostrar el nivel real de refrigerante con el tipo analógico (opcional). Las alarmas de pérdida de fase, falla de aceite y falla del compresor están conectadas al controlador del sistema a través de una entrada digital. Es posible instalar un módem opcional para que el controlador del sistema pueda activar cualquier alarma de refrigeración.

Sistemas de alarma Las siguientes alarmas están disponibles para su uso con el sistema en paralelo:

1. Alarma/indicador de pérdida de refrigerante: Se activa una alarma si el nivel de refrigerante

en el receptor cae por debajo de un nivel configurado. Esta alarma compensa automáticamente los cambios en el nivel de líquido que ocurren durante la recuperación de calor.

2. Protección monofásica: Apaga el circuito de control durante la operación monofásica del circuito principal y se reinicia automáticamente cuando se restablece la energía trifásica.

3. Alarma remota: En caso de una falla en el suministro eléctrico o de cualquier condición de alarma, sonará una alarma en otra ubicación, como una estación de monitoreo de alarmas contra robo o un servicio de respuesta.

CONTROL DEL INVERSOR Se utiliza un inversor para variar la velocidad de un compresor que a su vez hace variar la capacidad de ese compresor. Con la facultad para hacer variar la capacidad de un compresor, es posible ajustar mejor los requisitos de refrigeración con la carga.

Sistema en paralelo

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Cableado del ventilador del enfriador de la unidad Proporcione un suministro eléctrico de 120/1/60 para cada enfriador. (Consulte la clave de la tienda para determinar si en esta ubicación se requieren 208-230/1/60).

Solenoide de la manguera de líquido montado en el evaporador La electricidad para un solenoide de la manguera de líquido en el exhibidor puede tomarse del circuito del ventilador. (Consulte primero los voltajes del solenoide y el motor del ventilador).

Cableado del interruptor de la puerta del enfriador Consulte la clave de la tienda o los planos eléctricos para conocer los kits de interruptor de puerta. El interruptor debe montarse en el marco de la puerta del enfriador y debe cablearse para controlar el solenoide de la manguera de líquido y los ventiladores del evaporador instalados en el local. Los interruptores de la puerta se cablean en serie. Para aplicaciones con KOOLGAS, el kit M116 incluye una válvula de retención para derivar la válvula solenoide de la manguera de líquido.

Dimensionamiento de cables y protectores de corriente excesiva Consulte la placa del número de serie para conocer la capacidad mínima en amperios del circuito (MCA) y los dispositivos de protección contra corriente máxima (MOPD). Siga las directrices del NEC.



NOTAS:

PRUEBA DE FUGAS

NOTA:Las fugas dañan la capa de ozono y pueden ser muy costosas. Es muy importante seguir las Directrices de resistencia a las fugas en instalaciones de Greenchill de la Agencia de Protección Ambiental (EPA), así como las Directrices de prevención y reparación de fugas de Greenchill.

Verifique que el interruptor de encendido primario del compresor esté en la posición OFF (apagado).

NOTA: No arranque ningún compresor sin antes asegurarse de que tenga aceite; de lo contrario, el compresor podría sufrir daños graves.

Siempre use un regulador de presión con un tanque de nitrógeno. No supere dos libras de presión y ventile las líneas al soldar. No supere 350 libras de presión al realizar pruebas de fugas en el lado de alta presión. No supere 150 libras de presión al realizar pruebas de fugas en el lado bajo.

Para probar si hay fugas en el sistema haga lo siguiente:

• Deje todas las válvulas cerradas para permitir la presurización del sistema. Cierre los distribuidores de succión, líquido o gas caliente. Cada sistema se envía con nitrógeno seco. Presurice la unidad del sistema hasta que alcance los 150 psi. Se debe revisar cada circuito individual.

• Revise cada circuito para verificar que no haya fugas a medida que la presión alcance los 150 psi. Verifique que la presión sea la misma a lo largo del ensamble. Revise las conexiones y los accesorios en busca de

fugas. Use un detector electrónico de fugas. Inspeccione todas las uniones. Si hay una caída de presión repentina, es un indicio de una fuga. Inspeccione visualmente todas las líneas y juntas para comprobar las prácticas adecuadas de uso de tubería.

• Una vez probado todo el sistema, evácuelo a 1500 micrones para la primera evacuación.

• La evacuación se repite. Instale núcleos de secadores y líquido antes de la segunda evacuación. Los núcleos de los filtros de succión están instalados de fábrica. Después de cada evacuación, el sistema deberá presurizarse a 2 psig con nitrógeno seco.

• Ahora evacue el sistema a 500 micrones para la segunda evacuación. Ejecute tres evacuaciones en total.

LISTA DE VERIFICACIÓN PREVIA A LA CARGA

Mientras se evacua el sistema, puede comenzar la preparación para la carga. Durante alguna de las extracciones, verifique:

• los requisitos eléctricos del exhibidor y que las conexiones eléctricas de la fuente de alimentación estén bien apretadas y limpias

• el funcionamiento adecuado de los ventiladores y el ajuste correcto de los termostatos

• los requisitos eléctricos y la fuente de alimentación de los enfriadores walk-in y los congeladores

• el funcionamiento del amortiguador, si está equipado con él

• el sistema de recuperación de calor y otros sistemas

Sistema en paralelo

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ARRANQUE

Conozca si un circuito está abierto o no en la fuente de alimentación. Desconecte toda la

electricidad antes de abrir los paneles de control. Nota: Algunos equipos tienen más de una fuente

de alimentación.

5-2 ArrAnque

CARGA

• Abra los compresores válvulas de servicio con retén en la succión y la descarga.

• Abra la manguera de suministro de aceite inmediatamente flujo abajo del separador de aceite.

• Aplique presión a los transductores – abra las válvulas en ángulo. Conecte el temporizador de descongelamiento y ajuste el tiempo adecuado.

• Deje abiertas las válvulas de bola hacia las derivaciones, el condensador, la recuperación de calor y el receptor.

• Válvula solenoide de la manguera de líquido principal – ahora está bajo el control del temporizador de descongelamiento.

• Válvula solenoide de la manguera de líquido de derivación – Abra manualmente los tornillos.

• EPR de cierre de succión – bajo el control del temporizador de descongelamiento.

• Condensador dividido – funcionamiento controlado por los controles de presión.

Nota: Recuerde reinstaurar el control a los componentes de la unidad que puenteó para realizar la prueba.

Ajuste todos los controles de presión mecánica. Los compresores todavía deben estar aislados del resto del sistema. Ajuste todos los controles electrónicos de los compresores a una operación alternada de manera que los controles mecánicos dirijan todas las funciones del sistema.

Durante la última evacuación, busque y haga una lista de los ajustes de control requeridos para el sistema. Se necesitará una copia de la clave del equipo para determinar los puntos de operación diseñada del sistema. Deberá anotar alta y baja presión, bloqueo de recuperación de calor, ajustes de control de invierno y otros controles en el sistema.

Niveles de aceite Revise los niveles de aceite de cada compresor y el Turba-shed u otro separador de aceite: Mirilla del compresor de 1/8 a 1/2 de llenado, separador de aceite entre las dos mirillas inferiores. Consulte la clave para ver los tipos de aceite utilizados en el sistema en paralelo.

Si el nivel de aceite es bajo, añada el aceite o lubricante apropiado para que coincida con el refrigerante empleado.


Asimismo, verifique lo siguiente durante la prueba de fugas:

Aísle los compresores asiente las válvulas de servicio en la succión y la descarga; cierre la manguera de suministro de aceite inmediatamente flujo abajo del separador de aceite.

Transductores de presión – cierre las válvulas en ángulo.

Abra las válvulas de bola hacia las derivaciones, el condensador, la recuperación de calor y el receptor.

Válvula solenoide de la manguera de líquido principal - el solenoide debe encontrarse en una posición no reguladora.

Válvula solenoide de la manguera de líquido de derivación - el solenoide debe estar energizado o abrirse manualmente.

Válvulas del EPR de cierre de succión – el EPR de cierre de succión requiere que el solenoide esté energizado para abrir.

Condensador dividido – ambos lados abiertos; Solenoide de la válvula desenergizado.

Temporizador de descongelamiento – desconecte la electricidad al temporizador o ajuste manualmente los controladores electrónicos. Verifique que todas las derivaciones se encuentren en modo de refrigeración.

Verifique los requisitos de refrigerante para el sistema, los compresores y las TEV en los exhibidores y enfriadores.

Requisitos de suministro eléctrico y componentes.

Siempre recapture la carga de prueba en un recipiente de recuperación aprobado.

Evacuación El nitrógeno y la humedad permanecerán en el sistema, a menos que se sigan los procedimientos de evacuación adecuados. El nitrógeno que se quede en el sistema puede ocasionar problemas de presión en el cabezal. La humedad provoca bloqueo por hielo en la TEV, acumulación de cera, y la formación de aceite ácido y lodo.

• No se limite a purgar el sistema. Este procedimiento es costoso, nocivo para el medio ambiente y puede dejar humedad y nitrógeno residuales.

• No haga funcionar los compresores para evacuar porque este procedimiento introduce humedad en el aceite del cárter del compresor y no genera el vacío adecuado para eliminar la humedad del resto del sistema a temperaturas normales.

Comprobaciones finales Una vez que el sistema esté listo y funcionando, el instalador tiene la responsabilidad de ver que se hagan todos los ajustes finos, de tal manera que el sistema brinde el máximo rendimiento y eficiencia de temperatura para el cliente.

Estos ajustes incluyen:

• programación y sincronización del descongelamiento

• controles del condensador • controles de invierno • funcionamiento del sistema compuesto de

subenfriamiento ajustes del EPR y ORI • Ajuste de recalentamiento de la válvula de

expansión termostática • ajustes del CPR, controles de alta y baja

presión, diferencial del solenoide de la manguera de líquido principal

Ajustes del termostato Ajustes a los controles electrónicos:

Inspeccione detenidamente toda la tubería en el local mientras funciona el equipo y añada apoyos donde haya vibración de mangueras. Verifique que los apoyos adicionales no estén en conflicto con la expansión y la contracción de los tubos.

Cuando los exhibidores estén totalmente surtidos, verifique otra vez el funcionamiento del sistema. A las 48 horas de funcionamiento, reemplace los núcleos de los secadores de líquido y de los filtros de succión.

A los 90 días verifique otra vez todo el sistema, incluyendo todo el cableado en el local. Cambie el filtro de aceite. Es posible reducir los costos de mantenimiento futuros si en este momento se realiza una prueba de acidez del aceite. Reemplace el aceite ácido.

REEMPLAZO DE LOS NÚCLEOS DE LOS SECADORES DE LÍQUIDO

Reemplace los núcleos de los secadores de líquido 24 horas después del arranque inicial.

Después de 48 horas de funcionamiento, reemplace de nuevo los núcleos de los secadores. Los núcleos de los secadores también deberán reemplazarse cada vez que se abra el sistema.

REEMPLAZO DE LOS NÚCLEOS DE LOS FILTROS DE SUCCIÓN

Reemplace los núcleos de los filtros de succión 24 horas después del arranque inicial.

Después de 48 horas de funcionamiento, inspeccione los núcleos de los filtros de succión y reemplácelos y repita la inspección si están llenos de tierra o desperdicios.

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Sistema en paraleloHUSSMANN CORPORATION • BRIDGETON, MO 63044-2483 U.S.A.

Nunca permita que el refrigerante líquido quede atrapado entre dos válvulas cerradas, pues podría

causar una explosión hidráulica.

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EE.UU. y Canadá 1-800-922-1919 • México 1-800-890-2900 • WWW.HUSSMANN.COMN/P 0427598_B

NOTAS:

La ventilación o descarga intencional de refrigerante de CFC, HFC y HCFC viola las leyes federales. Todos los refrigerantes de CFC, HFC y HCFC deben ser recuperados y reciclados en cumplimiento con todas las leyes federales,

estatales y locales.

REEMPLAZO DE UN COMPRESOR

Puesto que cada sala de máquinas tiende a ser única, planifique detenidamente cómo moverá el compresor sin lesionar al personal o dañar equipos o al edificio. Antes de comenzar a quitar el compresor usado, tenga la unidad de repuesto lista para instalar:

Verifique los requisitos eléctricos del compresor de repuesto, el refrigerante, la aplicación, la capacidad, la ubicación y el diseño de la conexión de la tubería y los sellos de descarga y succión.

Requisitos de montaje:Tenga el compresor en un lugar de fácil acceso, desembalado y desatornillado de las tarimas de envío.

Desconecte el suministro eléctrico: Apague el motor y las fuentes de alimentación del panel de control del sistema. Apague el circuito de control y abra todos los disyuntores del compresor. Etiquete y quite los cables eléctricos y el conducto del compresor.

Aísle el compresor del sistema: Válvulas de servicio de succión de asiento delantero y de descarga. Cierre las mangueras de suministro de aceite y de igualación. Purgue la presión del compresor a través de los puertos de acceso de descarga y succión; utilice un recipiente de recuperación aprobado.

Quite las mangueras de suministro de aceite y de igualación. Quite los componentes montados externamente que se reutilizarán en el compresor de repuesto. Tape los orificios de acuerdo con las especificaciones del fabricante del compresor.

Quite los pernos de las válvulas de servicio de succión y descarga.

Quite los pernos de montaje. Cuando mueva el compresor, use un cabrestante, polipasto o elevador hidráulico para transportar el peso.

No use la tubería del sistema ni el panel para apoyar el polipasto o cabrestante.

No use los puntales del cielo raso para apoyar el polipasto o cabrestante.

Puede usar el canal de apoyo posterior en el sistema o un riel de cielo raso adecuadamente construido para apoyar un polipasto o cabrestante.

Para facilitar la conexión y la elevación, puede instalar una armella en la parte superior trasera del cabezal del compresor.

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MANTENIMIENTO

Voltaje (K=208/3/60, M-460/3/60, P=5753/60, U=380/3/50)

Temperatura de la aplicación {L = Baja, M = Media, H = Alta, D = Doble (colector dividido), T = Dos etapas}

Tipo de refrigerante (S=R404A, P=507A, Q=R407A)

Número total de compresores (deben ser dos dígitos; por ej., 7 compresores = 07)

Número de grupos de succión

Número de compresores de la unidad satélite

Designación del sistema de compresores {C = Sistema de compresores en paralelo, R = Solución de sistema de refrigeración}

Si utiliza una mesa para quitar el compresor, deslícelo totalmente sobre la mesa y luego ruede la mesa al polipasto elevado o al área del elevador hidráulico.

Cuando haya quitado el compresor usado, limpie las superficies de los sellos de las válvulas de servicio de succión y descarga hasta dejar brillante el metal. Limpie las superficies de los sellos en el compresor nuevo hasta dejar brillante el metal. Tenga cuidado de no ranurar o redondear las superficies. Las superficies de los sellos deben estar limpias para evitar fugas.

Instale el compresor nuevo en el orden inverso en que quitó el otro. No abra el compresor nuevo al sistema sino hasta después de que haya sido probado contra fugas y evacuado tres veces.

Nota: Las mirillas del regulador de nivel de aceite están diseñadas para brindar un sello hermético al presurizarse internamente. Puede haber fugas cuando se extrae un gran vacío.

Limpieza del Turbo-Shed (separador de aceite)Si el separador de aceite requiere limpieza, primero apague el sistema. Aísle el separador de aceite y purgue la presión en un recipiente de recuperación aprobado. Quite las mirillas superior e inferior y la manguera de suministro de aceite. Con una fuente de presión limpia, seca y regulada (como el nitrógeno), sopletee cualquier lodo o polvo para eliminarlo. Instale las mirillas usando juntas tóricas nuevas. Parker número 2-23, Hule de precisión (compuesto 557), número 023, Compuesto 2337

Practique una prueba de fugas, evacue y cargue con aceite nuevo; consulte la clave para ver el tipo de aceite. Abra las válvulas cerradas para aislar el sistema de aceite y vuelva a poner en línea.

Reemplazo de los núcleos de secadores y filtros:Apague el sistema. Aísle el núcleo que va a reemplazar y purgue la presión en un recipiente de recuperación aprobado. Abra el gabinete, reemplace el núcleo y cierre. Presurice, realice una prueba de fugas y vuelva a poner en línea.

CONTROLES DE PRESIÓN DE CONDENSACIÓN DE INVIERNO

Se utilizan cinco métodos para controlar la presión de condensación durante el funcionamiento en clima frío:

1) Válvulas de inundación: Se deben aplicar a la unidad de compresores cuando se esperen temperaturas invernales.

2) Control de temperatura: Los ventiladores están termostáticamente controlados y funcionan en ciclos de acuerdo con la temperatura exterior. Pueden aplicarse a los condensadores de un solo circuito.

3) Thermal Fantrol: Se utiliza con condensadores de múltiples circuitos. Los ventiladores trabajan en ciclos según las temperaturas exteriores.

4) Condensadores divididos (instalados de fábrica o en el local): Se utilizan en un condensador de doble circuito con o sin recuperación de calor, donde una válvula solenoide de cuatro vías (controlada por un control de temperatura que detecta la temperatura ambiental o por un control de presión) activa la desconexión de la mitad de los condensadores. Las instalaciones en el local requerirán tubería pendular de retorno de descarga y condensador dobles.

6-2 ManteniMiento


MANTENIMIENTO GENERAL

La inspección y limpieza regulares son fundamentales para el funcionamiento del sistema. Debido a las numerosas opciones y accesorios que son únicos de cada tienda, es imposible enumerar todas las directrices de mantenimiento para sistemas individuales.

El mantenimiento deberá realizarlo un técnico bien calificado para diagnosticar y prevenir problemas antes de que puedan presentarse. La siguiente información es una guía general.

Los intervalos de servicio recomendados en su área pueden variar, dependiendo del ambiente de operación y los equipos empleados. Si desea más información, contacte a su representante de Hussmann.

En general, se deberá revisar semanalmente lo siguiente:

• presiones del sistema• voltaje de la fuente de alimentación principal• niveles de aceite• carga de refrigerante

En general, se deberá revisar o realizar mensualmente lo siguiente:

• presiones del sistema• pruebas de fugas del sistema• todos los núcleos de secadores y filtros• aislamiento, conducto, cajas de conexiones

eléctricas y paneles de control• sistemas secundarios y accesorios• motores, contactores y conexiones eléctricas

de los ventiladores• apriete de conexiones, aspas de ventiladores

y montajes de motor

En general, se deberá realizar trimestralmente lo siguiente:

Inspeccione las condiciones de operación de lo siguiente:

• presiones y temperaturas de succión, líquido y descarga

• temperaturas de subenfriamiento, recalentamiento y ambiental

• controles de seguridad, controles de operación y alarmas

• amperaje proveniente de los compresores

Realice anualmente lo siguiente:

• Limpie el serpentín del condensador.• Enderece o reemplace las aspas de todos los

ventiladores. • Cambie los núcleos de secadores y filtros de

succión.• Tome una muestra de aceite, determine su

calidad y cámbielo de ser necesario.

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Notas de servicio:

6-4 ManteniMiento


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REEMPLAZO DE LOS NÚCLEOS DE SECADORES Y FILTROS

Reemplazo de los núcleos de secadores y filtros Apague el sistema. Aísle el núcleo que va a reemplazar y purgue la presión en un recipiente de recuperación aprobado. Abra el gabinete, reemplace el núcleo y cierre. Presurice, practique una prueba de fugas y vuelva a poner en línea.

CONTROLES DE PRESIÓN DE CONDENSACIÓN DE INVIERNO

Se utilizan cinco métodos para controlar la presión de condensación durante el funcionamiento en clima frío:

1. Las válvulas de inundación se deben aplicar a la unidad de compresores cuando se esperen temperaturas invernales.

2. Control de temperatura: Los ventiladores están termostáticamente controlados y funcionan en ciclos de acuerdo con la temperatura exterior. Pueden aplicarse a los condensadores de un solo circuito.

3. Control de presión: La presión regula la condensación de acuerdo con la necesidad de los ventiladores en ciclos y conforme a la presión de descarga del compresor. Se puede aplicar a condensadores de un solo circuito.

4. Thermal Fantrol: Se utiliza con condensadores de múltiples circuitos. Los ventiladores trabajan en ciclos según las temperaturas exteriores.

5. Condensadores divididos (instalados de fábrica o en el local): Se utilizan en un condensador de doble circuito con o sin recuperación de calor, donde una válvula solenoide de cuatro vías (controlada por un control de temperatura que detecta la temperatura ambiental o por un control de presión) activa la desconexión de la mitad de los condensadores. Las instalaciones en el local requerirán tubería pendular de retorno de descarga y condensador dobles.

6-6 Servicio


7-2 Servicio

Para obtener información acerca de la garantía u otro

tipo de soporte, contacte a su representante Hussmann.

Incluya el modelo y número de serie del producto.

Hussmann Corporation, Corporativo: Bridgeton, Missouri, U.S.A. 63044-2483 Octubre de 2012

Hussmann Corporation, 2700 Crestridge CourtSuwanee, GA 30024

www.hussmann.com

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