LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN

LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN

di PABRIK CRUMB RUBBER

PT. ADEI CRUMB RUBBER INDUSTRY

TEBING TINGGI

(27 JANUARI 2014 – 27 FEBRUARI 2014)

"PENGENDALIAN DRYER DALAM MENJAGA

KONSISTENSI MUTU PRODUK"

OLEH:

Kenny Austin (100401084)

Wilsen Simon (100401095)

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

2014

LEMBAR ASISTENSI LAPORAN KERJA PRAKTEK


PENGENDALIAN DRYER DALAM MENJAGA

KONSISTENSI MUTU PRODUK

DI


TEBING TINGGI

OLEH



No Tanggal Keterangan Paraf1234567

Medan, Maret 2014

Dosen Pembimbing,

Ir. Tugiman, MT

NIP :

195704121985031004

LEMBAR PENGESAHAN




DI


TEBING TINGGI

Disahkan oleh :

Koordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing

(Ir. Farida Ariani, M.T.) (Ir. Tugiman, MT. )

NIP : 195902062001122001 NIP :

195704121985031004

Diketahui Oleh :

Ketua Departemen Teknik Mesin

Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri

NIP : 19641224199211101

LEMBAR PENGESAHAN




DI


TEBING TINGGI

Laporan ini telah diseminarkan pada tanggal di :

Departemen Teknik Mesin

Fakultas Teknik

Universitas Sumatera Utara

Disetujui Oleh :

Dosen Pembanding I Dosen Pembanding II

() ()

NIP : NIP :

LEMBAR PENGESAHAN




DI


TEBING TINGGI

Disusun oleh :



Disetujui dan disahkan oleh :

Trisno Hadi Sukardi

Manager Pembimbing Lapangan

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa

atas berkat dan anugerahnya sehingga penulis dapat

menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Pada kesempatan ini

juga mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Dr. Ing. Ir. Ikhwansyah Isranuri. Selaku Kepala

Jurusan Teknik Mesin;

2. Bapak Ir. Tugiman, MT. Selaku Pembimbing Kerja Praktek;

3. Ibu -. Selaku Dosen Pembanding I;

4. Bapak -. Selaku Dosen Pembanding II

5. Bapak Trisno Hadi, SE. Selaku Manager PT.ADEI Crumb

Rubber;

6. Bapak Sukardi Selaku Pembimbing Lapangan.

Laporan kerja praktek ini disusun sedemikian rupa dengan

dasar ilmu perkuliahan dan juga berdasarkan pengamatan

langsung di pabrik karet dan juga tanya jawab dengan staff

serta karyawan PT.ADEI Crumb Rubber Industry.

Kerja Praktek ini adalah merupakan kewajiban bagi

mahasiswa di Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas

Sumatera Utara. Penulis menyadari bahwa laporan ini tidak

sempurna maka dari itu maka penulis sangat menerima saran dan

kritikan yang sifatnya membangun.

i

Demikian laporan Kerja Praktek ini dibuat semoga laporan

ini dapat bermanfaat. Atas perhatian dan waktunya penulis

mengucapkan terima kasih.

Medan, 25 Februari

2014

(Penulis)

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR...............................................i

DAFTAR ISI

.............................................................

ii

BAB I PENDAHULUAN............................................1

1.1 Latar Belakang.....................................1

1.2 Tujuan Praktek.....................................1

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek........................2

1.4 Batasan Masalah....................................3

ii

1.5 Manfaat Kerja Praktek..............................3

1.6 Tempat dan Waktu

Pelaksanaan.........................................

..............................4

1.7 Metode Pengumpulan

Data................................................

................................4

1.8 Sistematika Penulisan..............................4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA......................................6

1

2

2.1 Proses Produksi Slabs Menjadi Crumb Rubber.........6

2.2 Peralatan Dan Perlengkapan Yang Dipakai

...................................................

18

2.3 Mesin Dryer

...................................................

25

2.4 Pemakaian Daya Untuk Produksi

...................................................

26

2.5 Thermal Oil Heater

...................................................

27

iii

BAB III PROFIL PERUSAHAAN

.............................................................

31

1

2

3

3.1 Gambaran Umum Perusahaan

...................................................

31

3.2 Sejarah Singkat PT. ADEI CRI

...................................................

31

3.3 Lambang PT. ADEI CRI

...................................................

33

3.4 Standard Indonesian Rubber (SIR)

...................................................

34

3.4.1. Definisi

...................................................

34

3.4.2 Simbol dan Lambang

...................................................

34

iv

3.4.3 Penggolongan dan Syarat Bahan Olah

...................................................

35

3.4.4 Syarat Ukuran

...................................................

36

3.5 Struktur Organisasi PT. ADEI CRI

...................................................

36

3.6 Deskripsi Jabatan

...................................................

37

3.7 Aktivitas Perusahaan

...................................................

39

3.7.1 Pengolahan di Pabrik

...................................................

39

3.7.2 Proses Pengolahan Limbah

...................................................

40

3.8 Tenaga Kerja

...................................................

41

v

BAB IV TUGAS KHUSUS

.............................................................

44

1

2

3

4

4.1 Latar Belakang Tugas Khusus

...................................................

44

4.2 Tujuan Tugas Khusus

...................................................

44

4.3 Mekanisme Roller Mill (Mangle)

...................................................

44

4.4 Mekanisme Dryer

...................................................

37

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

.............................................................

74

1

2

vi

3

4

5

5.1 Kesimpulan

...................................................

74

5.2 Saran

...................................................

75

DAFTAR PUSTAKA

.............................................................

76

LAMPIRAN

.............................................................

77

vii

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja Praktek merupakan salah satu kurikulum pada

Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sumatera

Utara (USU) Medan, yang diwajibkan dilaksanakan dalam rangka

memenuhi salah satu persyaratan untuk dapat menyusun Tugas

Sarjana.

Melalui kerja praktek, mahasiswa diharapkan dapat

menerapkan teori-teori ilmiah yang diperoleh selama mengikuti

perkuliahan untuk kemudian dapat dianalisa dan memecahkan

masalah yang timbul dilapangan, serta memperoleh pengalaman

yang berguna dalam mewujudkan pola kerja yang akan dihadapi

nantinya setelah mahasiswa menyelesaikan studinya.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan Kerja Praktek adalah:

a. Agar mahasiswa dapat mengenal permasalahan yang dihadapi

oleh suatu perusahaan, industri atau bengkel-bengkel dan

dengan kemampuan menganalisa serta mensintesisa,

mahasiswa dapat memperoleh pengalaman kerja terutama yang

berhubungan dengan prosedur penyelesaian permasalahan.

1

b. Mengasah pola berfikir yang wajar, logis, rasional serta

berketrampilan dan luwes dalam memahami dan menghadapi

masalah ditempat pekerjaan.

c. Memotivasi mahasiswa untuk berpatisipasi dalam

permasalahan pembangunan, seperti kegiatan perancangan,

pelaksanaan, pembuatan, penggunaan, pengolahan dan

pengawasan yang berhubungan dengan konstruksi, produksi,

pembangkit tenaga dan manajemen perusahaan yang terkait

dengan permesinan industri secara umum.

d. Memberi kesempatan kepada mahasiswa untuk mengetahui

lebih spesifik permasalahan industri atau perusahaan yang

terkait dengan operasi dan ilmu permesinan, sehingga

dapat dijadikan sebagai pilihan untuk mengambil judul

kajian tugas akhir.

Adapun tujuan khusus dari pelaksanaan Kerja Praktek di

PT. ADEI Crumb Rubber Industry ini adalah:

a. Untuk mengetahui bagaimana manajemen PT. ADEI Crumb

Rubber Industry Tebing Tinggi;

b. Untuk mengetahui bagaimana proses pengolahan kelapa sawit

pada PT. ADEI Crumb Rubber Industry Tebing Tinggi;

c. Untuk mengetahui cara perawatan mesin-mesin pada PT. ADEI

Crumb Rubber Industry Tebing Tinggi;

d. Untuk mengetahui pemakaian daya pada PT. ADEI Crumb

Rubber Industry Tebing Tinggi.

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek2

Ruang lingkup Kerja Praktek yang dilaksanakan di PT. ADEI

Crumb Rubber Industry Tebing Tinggi, meliputi empat bidang

yaitu:

a. Bidang Manajemen Perusahaan

Kerja Praktek untuk bidang Manajemen Perusahaan mencakupi

pembahasan mengenai struktur organisasi perusahaan, tata

letak pabrik, dan pemeliharaan pabrik.

b. Bidang Produksi Perusahaan

Kerja Praktek bidang produksi dilakukan dengan

mempelajari proses pengolahan getah karet menjadi crumb

rubber dan jenis mesin produksi yang digunakan.

c. Bidang Pembangkit Tenaga

Kerja Praktek Pembangkit Tenaga mencakup jenis dan cara

kerja pembangkit tenaga yang meliputi generator,

pembebanan, kapasitas daya yang dibangkitkan serta

pemakaian bahan bakar.

1.4 Batasan Masalah

Untuk menghindari pembahasan yang terlalu luas, pada

laporan ini penulis membatasi pembahasan masalah meliputi:

a. Manajemen Perusahaan;

b. Proses Pengolahan getah karet;

3

c. Memahami cara pengeringan bandela menggunakan dryer.

1.5 Manfaat Kerja Praktek

Ada beberapa manfaat yang dapat diperoleh dari

pelaksanaan Kerja Praktek ini baik dari pihak mahasiswa,

perusahaan maupun perguruan tinggi, yaitu:

1. Bagi Mahasiswa

a. Dapat memahami dan mengetahui berbagai macam aspek

kegiatan perusahaan;

b. Dapat membandingkan teori-teori ilmiah yang diperoleh

selama perkuliahan dengan kondisi nyata di lapangan;

c. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan

dalam melakukan pekerjaan atau kegiatan lapangan;

d. Melatih bekerja, berdisiplin dan bertanggung jawab.

2. Bagi Perguruan Tinggi

a. Mendapat masukan mengenai penerapan ilmu manajemen dalam

produksi dengan kurikulum perkuliahan, dapat menjadi

landasan untuk perbaikan kurikulum agar dapat sejalan

dengan keadaan dilapangan;

b. Meningkatkan kerja sama antara lembaga pendidikan dengan

perusahaan.

3. Bagi perusahaan

a. Hasil pelaksanaan praktek merupakan bahan masukan bagi

pihak manajemen perusahaan dalam rangka meningkatkan

kinerja perusahaan;

4

b. Turut berpartisipasi dalam meningkatkan pendidikan

nasional.

1.6 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Kerja Praktek ini dilaksanakan di Lingkungan PT. ADEI

Crumb Rubber Industry daerah Tebing Tinggi tepatnya di jalan

Imam Bonjol, yang dimulai dari tanggal 27 Januari 2014 sampai

27 Februari 2014.

1.7 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam pelaksanaan

kerja praktek serta penyusunan laporan kerja kerja ini adalah

sebagai berikut:

1. Studi Literatur

Data- data dikumpulkan dikumpulkan dari buku-buku, paper,

dan literatur yang diperoleh dari pembimbing dan

perpustakaan, yang mendukung proses pembuatan laporan

ini.

2. Diskusi

Diskusi dilakukan dengan pembimbing (mentor), team

leader, staf, dan karyawan PT. ADEI Crumb Rubber

Industry, baik di kantor maupun di lapangan.

3. Observasi Lapangan

Data diperoleh dengan melakukan pengamatan secara

langsung ke lapangan.

4. Analisa Permasalahan

5

Analisa dilakukan dengan arahan pembimbing (mentor)

sehingga analisis dapat diambil kesimpulan dan saran

perbaikan yang sesuai dengan disiplin ilmu teknik mesin.

1.8 Sistematika Penulisan

BAB I

Bab I mencakup latar belakang dilaksanakannya kerja

praktek, tujuan, ruang lingkup, batasan masalah, manfaat,

serta sistemantika penulisan laporan kerja praktek.

BAB II

Bab II merupakan tinjauan pustaka dan rangkuman teori

dari kerja praktek yang dilaksanakan.

BAB III

Bab III mencakup latar belakang perusahaan, manajemen

perusahaan serta struktur organisasi perusahaan tempat

dilaksanakannya kerja praktek.

BAB IV

Bab IV membahas Tugas Khusus yang diberikan.

BAB V

Bab V mencakup kesimpulan dan saran.

6

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Proses Produksi Slabs Menjadi Crumb Rubber

Dewasa ini terdapat berbagai teknik proses pengolahan

bahan olah karet yang dilakukan pabrik karet remah untuk dapat

menghasilkan karet spesifikasi teknik (SIR) yang memenuhi

syarat.

Karet spesifikasi teknis adalah jenis karet:

1. Yang dijual dengan spesifikasi beberapa macam sifat

karakateristik, dengan beberapa diantaranya dianggap

penting untuk menjadi batasan jenis mutu seperti SIR 5 L,

SIR 5, SIR 10, SIR 20, SIR 50.

2. Yang diperdagangkan dalam bentuk bongkahan – bongkahan

kecil, umumnya dengan bobot 33 1/3 kg atau 34 kg,

terbungkus rapi dalam plastik polithena yang dipakai

sebagai pelapis antar karetnya.

Dalam bab ini dibahas cara pengolahan baru untuk

menghasilkan karet spesifikasi teknis. Kemampuan suatu jenis

pabrik untuk menghasilkan SIR dari bahan olah tertentu

terletak pada kemampuannya untuk menghasilkan produk yang

memenuhi syarat spesifikasi.

Adapun syarat spesifikasi yang dimaksud terdiri dari:

kadar zat menguap → yang hanya tergantung dari

pengeringan.

7

kadar nitrogen → yang tidak pernah menjadi persoalan di

Indonesia bahkan sebaliknya kadar nitrogen karet kita

seringkali sangat rendah kecuali ada pabrik yang

menggunakan karet skim.

kadar abu → karakteristik ini berhubungan erat dengan

kadar kotoran dan seringkali merupakan bagian dari kadar

kotoran.

kadar kotoran → yang merupakan spesifikasi pokok dewasa

ini.

PRI atau Plasticity Retention Index → merupakan spesifikasi yang

paling sukar dipenuhi persyaratannya bila digunakan bahan

olah perkebunan rakyat.

Menurut kenyataan sekarang, dengan tanpa mempertimbangkan

sifat – sifat fisika maka hanya dua spesifikasi yang perlu

mendapat perhatian sungguh – sungguh dan harus benar – benar

dipertimbangkan bila melakukan pengolahan yaitu kadar kotoran

dan PRI. Dengan demikian, untuk mendapatkan fabrikasi yang

baik persyaratan yang diperlukan adalah cukup bersih, nilai

PRI cukup tinggi dan produk yang seragam dengan spesifikasi

semantap mungkin.

Dengan bahan olah terbaik, yang umumnya dihasilkan oleh

perkebunan besar, seharusnya tidak perlu ada kesulitan untuk

memenuhi persyaratan ini tetapi dengan bahan olah rakyat

persoalannya akan jauh berbeda.

Hal ini dikarenakan karakteristik dari bahan olah rakyat

yang biasanya adalah sebagai berikut:

8

sangat kotor

Khususnya pada skrep yang tergolong dalam mutu rendah

dari bahan olah rakyat dan terutama dalam slab (di daerah

Sumatera Selatan).

nilai PRI yang rendah

Bahan olah yang telah disimpan lama mengalami pemeraman,

perendaman atau penggumpalan dengan bahan penggumpal yang

salah (tawas, sari buah-buahan, gadung).

sangat beraneka ragam

Setiap bahan olah berbeda dari nilainya dengan variasi

besar pada kadar kotoran dan PRI.

Dalam keadaan normal, dengan bahan olah tertentu

(misalnya hasil perkebunan besar), cara pengolahan yang lazim

adalah mengolah setiap jenis bahan olah secara terpisah untuk

memperoleh jenis mutu yang berbeda dan yang paling baik untuk

masing – masing. Dengan bahan olah rakyat cara kerja semacam

ini kiranya hanya angan – angan belaka karena bahan olah ini

sulit sekali disortasi dengan baik.

Sortasi masih mungkin dilakukan menurut jumlah kotoran

yang terkandung tetapi tidak mungkin untuk PRI. Justru

keseragaman PRI ini yang sangat penting bagi Indonesia,

sedangkan keseragaman kadar kotoran lebih mudah dicapai dengan

melakukan pembersihan yang cukup intensif karena itu

berdasarkan macamnya bahan olah yang akan diolah, perlu

diterapkan cara pengolahan yang berbeda. Langkah pengolahan

yang berlaku mutlak dan umum adalah usaha untuk mendapatkan

pengeringan dan pembungkusan yang baik.

Langkah pengolahan sedikit banyaknya berkisar pada:

9

pembersihan secara mekanis untuk menurunkan kadar

kotoran.

pencampuran (blending) untuk menghasilkan produk yang lebih

seragam.

peningkatan nilai PRI yaitu pencampuran dengan koagulum

PRI tinggi atau perlakuan kimiawi (perendaman dalam

larutan asam fosfat).

Penting untuk diketahui bahwa tidak ada cara pengolahan

yang berlaku secara umum dan tidak ada pabrik ajaib untuk

mengolah bahan olah buruk untuk menjadi produk kelas satu,

sehingga pemilihan peralatan untuk melaksanakan pengolahan

harus didasarkan pada bahan olah yang akan diolah dan mutu

produk yang menjadi sasaran. Dengan demikian ada banyak jalan

untuk mencapai pembersihan mekanis yang menurunkan kadar

kotoran tetapi sedikit banyak juga menyebabkan penurunan PRI.

Karena itu yang penting adalah mencari pembersihan mekanis

yang mampu melakukan penurunan kadar kotoran secukupnya tanpa

terlalu banyak mengorbankan nilai PRI.

Pada prinsipnya standar proses pengolahan bahan olah

karet (bokar) terdiri dari urutan penerimaan bahan olah,

penyimpanan bahan olah, pencacahan dan pencampuran,

penggilingan, penjemuran, perajangan, pengeringan, penimbangan

dan pengempaan, pengujian produk jadi, pengemasan, penyimpanan

produk jadi dan penyerahan. Skema proses pengolahan bahan olah

karet dapat dilihat pada gambar 2.1.

10

Ya

Awal

Penerimaan bahan olah

Penimbangan & pengempaan

Penimbangan ulang

Pengambilan sampel

Gudang Bokar

Pengemasan

Penggilingan

Pencacahan

Sortasi Visual

Ukur ketebalan?

Dicek white spot & kontaminasi

Metal detector

Pengujian produk jadi

Pemberian tanda SNI

Tidak

Ya

Tidak

Tidak

Ya

Tidak

Ya

11

Penyimpanan produk

Pengeringan

(dryer)

Penyerahan

Akhir

Perajangan

PengemasanPenjemuraan

kamar angin

Pemberian tanda SNI

Gambar 2.1 Bagan alir proses produksi

kebanyakan bokar mengandung kotoran permukaan dan kotoran yang

terdispersi tak merata. Pembersihan selanjutnya dilakukan

dengan penyemprotan air dan dekantansi. Untuk memperoleh

keseragaman, maka dilakukan pencampuran secara makro (makro

blending) yaitu sejumlah bahan olah berbentuk cacahan dicampur.

Kemudian akan disusul dengan pencampuran secara mikro (micro

blending) pada gilingan krep. Pencampuran terutama dilakukan

untuk menggabungkan bahan olah yang mempunyai nilai PRI yang

tinggi dan yang rendah. Pencampuran secara macro paling baik

dilakukan dengan koagulum yang telah digiling di dalam bak

bundar atau oval yang besar dan dilengkapi dengan dua buah

pengaduk yang kuat atau dengan pompa sirkulasi. Namun dewasa

ini banyaj pabrik pengolahan bokar yang tidak mempunyai

fasilitas ini dan hanya melakukan pencampuran secara mikro12

pada gilingan krep. Hasil penggilingan akan berbentuk

selendang atau lembaran panjang dengan ketebalan antara 8 – 10

mm. Disamping memperbaiki keseragaman, pencampuransecara mikro

pada gilingan krep memberi keuntungan lain berupa penyingkatan

waktu pengeringan. Kerugiannya adalah kenaikan biaya

pengolahan karena rendahnya kapasitas kerja dari gilingan krep

dan tingginya kebutuhan tenaga kerja.

Kemudian hasil dari penggilingan yang berupa selendang

atau lembaran-lembaran karet akan dijemur (pengeringan

gantung). Pengeringan gantung dilakukan dengan cara

menggantung lembaran basah dari gilingan krep di dalam kamar

pengeringan selama 8 – 14 hari. Secara teknis sistem

pengeringan gantung memberikan keuntungan yaitu nilai PRI dan

PO (Plasticity Original) dapat dipertahankan. Akan tetapi jika

ditinjau dari segi ekonomis mengakibatkan kerugian oleh karena

investasi yang besar untuk kamar gantung dan modal diam dalam

bentuk lembaran basah sebanyak lamanya menggantung (8 – 14

hari) kapasitas produksi pabrik. Di samping itu juga akan

meningkatkan biaya pengolahan, karena membutuhkan tenaga kerja

yang banyak. Setelah melalui penjemuran (pengeringan di udara

secara alamiah) selendang atau lembaran – lembaran karet

tersebut akan dicincang halus hingga berbentuk butiran atau

remah. Ini dinamakan dengan proses perajangan. Lalu hasil

rajangan harus diisi merata di setiap talang. Perajangan dapat

dilakukan dengan shredder yang mempunyai 1 gilingan dengan

pemotong dan 1 pisau yang statis. Ukuran pecahan getah setelah

dirajang harus dibawah 8 mm. Pisau perajangan harus diasah

secara berkala untuk menghindari rajangan yang kasar. Hal ini

13

juga dimaksudkan agar bintik putih (white spot) tidak timbul

pada karet setelah melalui pengeringan pada dryer nantinya.

Untuk bahan olah karet rakyat (bokar) pengeringan adalah

pekerjaan yang sangat penting. Remah bahan olah karet rakyat

jika dikeringkan diatas 100℃ selama lebih dari dua jam akan

menghasilkan suatu produk yang rendah PRI-nya. Oleh karena itu

pada waktu proses pengeringan di dryer harus benar – benar

dikontrol atau dikendalikan dengan tepat. Butiran – butiran

karet yang sudah terisi di talang akan dimasukkan ke dalam dryer

untuk dimasak hingga matang dengan suhu dan waktu tertentu

tergantung pada jenis produk dengan spesifikasi yang ingin

dihasilkan. Di dalam dryer akan ada 3 tahap yaitu tahap

pengeringan, tahap pemasakan (pengapian), dan tahap

pendinginan. Semua talang yang masuk ke dalam dryer akan

mengalami 3 tahap tersebut. Dengan demikian diharapkan karet

sudah menjadi matang setelah keluar dari dryer.

Karet – karet yang sudah matang tersebut akan ditimbang

dan dipress (pengempaan) hingga berbentuk bal – bal. Berat bal

yang diinginkan adalah 35 ± 0,05kg. Untuk mengempa karet

hingga berbentuk bal digunakan mesin twin chamber. Sebelum proses

pengempaan pastikan semua karet harus dalam keadaan cukup

dingin (sebaiknya di bawah suhu 45℃). Waktu pengempaan harus

cukup untuk memastikan karet sudah berbentuk bal padat dengan

ketinggian kurang dari 7 inchi. Ini dilakukan untuk

menghindari kantong bal koyak karena bal yang mengembang.

Kemudian setiap bal harus diperiksa oleh pengawas untuk

mengetahui apakah karet terkontaminasi benda asing atau

mengandung white spot. Hal ini bertujuan agar kualitas dari produk

14

tetap terjaga. Pemeriksaan apakah karet terkontaminasi adalah

secara visual. Sampah yang terkumpul harus diperhatikan oleh

pengawas. Untuk pemeriksaan white spot adalah dengan mengambil

satu bal dari setiap 6 bal untuk dipotong dan diperiksa secara

visual apakah ada bintik putih atau tidak. Setiap bal yang

ditemukan mengandung white spot harus dipisahkan dan diambil

tindakan segera untuk diidentifikasikan penyebabnya agar hal

serupa tidak terjadi lagi.

Pengambilan sampel harus dikerjakan segera sesudah

pengempaan dan harus dilakukan secara teratur. Walaupun

fabrikasi sudah mantap dan konsisten, pengambilan sampel harus

tetap dilakukan. Hal ini dikerjakan oleh Petugas Pengambil

Contoh (PPC). Pengambilan sampel dilakukan terhadap bandela

SIR yang keluar dari mesin kempa sebelum bandela dan

disesuaikan dengan jumlah bandela di dalam setiap pallet. Cara

pengambilan sampel adalah dengan mengerat dua sudut yang

berhadapan diagonal. Berat satu potongan sampel adalah 150

sampai 200 gram. Satukan kedua sampel tersebut kemudian

masukkan ke dalam kantong plastik. Setelah diberi label sampel

yang menerangkan mengenai tanggal produksi, nomor pallet / sampel,

nomor potongan / bandela dan keterangan tambahan lain bila

diperlukan, kantong plastik yang berisi sampel ditutup atau

diikat. Selanjutnya kantong plastik tersebut siap dikirim ke

laboratorium untuk diuji. Pengujian untuk produk jadi meliputi

penetapan kadar kotoran, penetapan kadar abu, penetapan kadar

zat menguap, penetapan PRI, pengujian warna, uji pengerasan

dalam penyimpanan yang dipercepat (ASHT), penentuan kadar

nitrogen dan pengujian Viskositas Mooney. Lalu setiap bal

harus kembali ditimbang untuk memastikan berat bal telah15

sesuai sebelum dimasukan ke dalam peti. Setiap bal juga harus

dilewatkan pada sensor metal detector . Sensor digunakan untuk

mendeteksi apakah didalam bal terkandung bahan logam atau

tidak.

Setelah melalui serangkaian prosedur setiap bal lalu akan

dikemas. Cara pengemasan terdiri dari kemasan dalam (bandela)

dan kemasan luar. Setiap bandela harus dibungkus plastik

dengan spesifikasi sebagai berikut:

Jenis : polietilen transparan

Ketebalan : 0,03 mm ± 0,005 mm

Titik leleh : maksimum 108℃ Berat Jenis : 0,92

Apabila ketebalan plastik yang digunakan lebih dari 0,10 mm

agar dicantumkan tulisan “Strip Polythene Before Use” pada plastik

tersebut. Disamping menggunakan plastik pembungkus bandela,

produsen dapat pula melengkapi dengan pita bandela dengan

spesifikasi berikut:

Jenis : polietilen

Lebar : 70 mm

Tebal : 0,05 mm

Titik Leleh: maksimum 108℃ Berat Jenis : 0,92

Pengemasan luar dari Standard Indonesia Rubber ada dua cara yaitu

menggunakan pallet dan menggunakan peti kemas (container) berupa

loose bale. Jenis pallet dapat dibedakan atas pallet kayu (wooden

pallet) , pallet plastik disebut Shrink Wrap Unit (SW) dan pallet metal

16

disebut metal box, metal crate atau metal basket. Untuk ukuran

kemasan terdiri atas :

Pallet Standar dapat menampung 30 bandela

Pallet Jumbo dapat menampung 36 bandela

Pallet Super Jumbo dapat menampung 42 bandela

Pallet lain sesuai permintaan pembeli

Peti Kemas (container) 20 feets dapat menampung 612 – 624

bandela

Peti Kemas (container) 40 feets dapat menampung 1.224 – 1.248

bandela

Bentuk pallet kayu digunakan bentuk Good Year, bentuk Fire Stone /

Bridgestone atau sesuai permintaan pembeli.

Model Good Year Model Bridgestone /

FireStone

Gambar 2.2 Bentuk pallet

Untuk ukuran pallet kayu dapat di lihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 2.1 Bentuk pallet

NAMA PANJANG / mm LEBAR / mm TINGGI

(termasuk

17

kaki) / mmPallet Standar 1.422 1.092 940

Pallet Jumbo 1.422 1.092 1.092Pallet Super

Jumbo1.422 1.092 1.244

Berat pallet kayu kosong termasuk seluruh komponen maksimun 90

kg.

Untuk pemberian tanda (penandaan) harus disesuaikan

dengan syarat penandaan. Penandaan dialkukan pada pembungkus

bandela, pada pita pembungkus dan pada pallet kayu, pallet Shrink

Warp, pallet metal atau peti kemas (container).

Penandaan pada plastik pembungkus bandela minimal

mencantumkan:

Lambang SIR sesuai jenis mutunya tepat di tengah plastik

Warna lambang sesuai jenis mutunya

Tanda Pengenal Produsen (TPP)

Berat Netto Bandela

Nama Produsen

Tanda SNI bagi yang sudah dapat Sertifikasi Produk

penggunaan tanda SNI

Tanda lain sesuai permintaan dan kesepakatan dengan

pembeli

18

Gambar 2.3 Contoh penandaan pembungkus bandela

Penjelasan mengenai lambang SIR yang meliputi bentuk dan

ukuran lambang / simbol, huruf pada lambang / simbol

serta warna lambang / simbol dapat dilihat pada BAB III.

Tanda Pengenal Produsen (TPP) adalah tanda pengenal yang

harus dimiliki masing-masing produsen SIR yang diberikan

oleh pemerintah, yang dalam ini adalah Departemen (Ministry)

yang menangani bidang Perdagangan. Tanda Pengenal

Produsen (TPP) terdiri dari 3 (tiga) huruf dimana huruf

pertama menunjukkan daerah atau wilayah lokasi produsen

yaitu S (untuk daerah Sumatera), D (untuk daerah Jawa), K

(untuk daerah Kalimantan), C (untuk daerah Sulawesi), M

(untuk daerah Maluku) dan P (untuk daerah Irian Jaya).

Sedangkan huruf kedua dan ketiga menunjukkan

perusahaannya. Menurut urutan masukannya permohonan,

untuk produsen-produsen SIR diberi Tanda Pengenal

Produsen:

Dari Sumatera SAA; SAB; SAC_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _SZZ

Dari Jawa DAA; DAB; DAC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ DZZ

Dari Kalimantan KAA; KAB; KAC_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _KZZ

19

Dari Sulawesi CAA; CAB; CAC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ CZZ

Dari Maluku MAA; MAB; MAC _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ MZZ

Dari Irian Jaya PAA; PAB; PAC _ _ _ _ _ _ _ _ _

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ PZZ

Pemakaian pita polietilen tidak merupakan keharusan

tetapi merupakan altenatif untuk penandaan bandela. Yang

dimaksudkan dengan pita polietilen adalah pita bandela

dengan warna jingga untuk SIR 3 CV, transparan untuk SIR 3 L

dan putih susu / transparan untuk SIR 3 WF, SIR 5, SIR 10

dan SIR 20. Penandaan pada pita polietilen adalah dengan

mencantumkan lambang SIR sesuai jenis mutu ditengah-tengah

pita dan dilengkapi dengan TPP, Nama Perusahaan, Produce of

Indonesia dan ukuran berat bersih 33 1/3 kg atau 35 kg. Selain

itu dapat juga ditambahkan tanda lain seperti tanda SNI bagi

yang sudah mendapatkan Sertifikasi Produk penggunaan tanda

SNI atau tanda lain sesuai permintaan / kesepakatan dengan

pembeli. Warna lambang SIR atau tulisan-tulisan lain pada

pita

polietilen dibedakan menurut penggolongan jenis mutu SIR

yang dikemas. Pita polietilen dililitkan pada bandela

Standard Indonesian Rubber sebelum bandela tersebut dimasukkan ke

20

dalam kantong plastik polietilen polos. Pita tanda pengenal

tersebut tidak boleh berbentuk selubung (tabung) ataupun

berlapis ganda serta harus disolder pada setiap ujungnya

setelah dililitkan, oleh karena itu sama sekali tidak boleh

ditalikan. Contoh penandaan pada pita polietilen adalah

seperti pada gambar 2.4.

Gambar 2.4 Contoh penandaan pita polietilen

Penandaan pallet kayu adalah dengan mencantumkan lambang

SIR pada bagian atas peti dan keempat sisinya. Warna lambang

dibedakan menurut penggolongan jenis mutu SIR yang

dikemasnya. Jumlah bandela, keterangan berat (berat bersih,

berat kotor) juga dapat dicantumkan pada pallet kayu yang

ditempatkan dibawah nama perusahaan, juga dicantumkan Produce

of Indonesia. Pencantuman “Lot No.” Pada ”Pallet No.” dengan ukuran

sama. Dapat ditambahkan tulisan lain seperti use spreaders,

keep dry. Penandaan langsung pada kayu dengan menggunakan cat

atau sejenisnya yang tidak mudah hilang dengan warna yang

sesuai.

Penandaan pada pallet SW adalah dengan menggunakan label

yang ditempatkan pada minimum dua sisi pallet pada lapisan21

sebelah dalam. Pada label sebelah kiri tertera lambang SIR

dan nama perusahaan. Label bagian sebelah kanan tertera

nomor pallet, nomor Lot, berat bersih dan berat kotor serta

negara tujuan, sedangkan pada label bagian bawah dicantumkan

“Produce of Indonesia”. Dapat dilengkapi tulisan lain misalnya

simbol / logo pembeli, kode grade pembeli dan tanda SNI bagi

yang sudah mendapatkan Sertifikasi Produsen penggunaan tanda

SNI. Ukuran label 24 x 33,5 cm dibagi dalam tiga kolom.

Kolom pertama (kiri) ukurannya 14,5 x 19,5 cm, kolom kedua

(kanan) ukuran 19 x 19,5 cm dan kolom ketiga (bawah)

ukurannya 4,5 cm x 33,5 cm. Ukuran label dan jumlah kolomnya

dapat disesuaikan dengan permintaan / kesepakatan dengan

pembeli dan penempatan Produce of Indonesia dan nama perusahaan

juga dapat disesuaikan.

Penandaan pada pallet metal adalah dengan menggunakan

label seperti yang digunakan pada Shrink Warp Unit. Label

ditempatkan pada bagian luar lapisan dalam pallet pada

keempat sisi pallet. Penandaan pada peti kemas adalah dengan

menggunakan label seperti yang digunakan untuk Shrink Warp Unit

dan pallet metal. Label ditempatkan pada bagian dalam dari

pintu peti kemas. Contoh-contoh label yang dapat digunakan

pada pallet SW, pallet metal dan container adalah seperti pada gambar

2.5.

22

Gambar 2.5 Contoh label pallet / container

Setelah melalui proses pengemasan dan penandaan, produk

pun siap untuk disimpan di gudang pabrik. Tempat penyimpanan

haruslah terlindungi dari cahaya matahari dan keadaan basah.

Produk akan segera diserahkan apabila pembeli sudah memberi

instruksi pengiriman. Proses pengiriman produk jadi adalah

dengan menggunakan kapal. Hal-hal yang harus diperhatikan

adalah jumlah produk yang dikirim harus sesuai dan masalah

ketepatan waktu pengiriman.

Urutan proses pengiriman bahan olah karet dari awal

sampai akhir dapat dilihat pada gambar 2.6.

23

2.2 Peralatan Dan Perlengkapan Yang Dipakai

Suatu bahan olah dapat menghasilkan produk yang baik

dengan biaya pengolahan yang lebih murah jika kecermatan kerja

selama seluruh fabrikasi, pengangkutan dan penerimaan di

pabrik diperhatikan dengan benar. Tempat penerimaan bahan olah

harus bersih dan cukup luas untuk memungkinkan penyimpanan

dalam kondisi yang baik (memakai atap) dan memungkinkan

sortasi bahan olah menurut fabrikasi yang akan dilakukan dan

mutu yang akan dihasilkan.

Dengan bahan olah karet rakyat Indonesia yang heterogen,

sangat dianjurkan untuk melakukan pencampuran seintensif

mungkin di saat permulaan proses pengolahan. Karena itu setiap

bahanolah sebaiknya diletakkan secara terpisah sehingga

24

dibutuhkan tempat penyimpanan bahan olah yang luas. Lantai

pabrik harus bersih dan berada dalam keadaan yang baik (tidak

ada batu-batu, tanah dan sebagainya).

Air yang dibutuhkan dalam berbagai tangki dalam proses

harus sebersih mungkin dan perlu diganti sewaktu-waktu dan

dasar tangki dibersihkan. Mesin-mesin harus dijaga

kebersihannya tanpa ada kotoran-kotoran yang melekat,

pelumasan atau karet lengket. Karet yang sudah kering harus

diperlakukan dengan penuh kecermatan dan dengan kebersihan

yang terjaga. Sebelum dibungkus, bongkah-bongkah karet perlu

diletakkan di tempat yang bebas dari debu.

Ada tiga gagasan yang penting mengenai langkah

pembersihan. Pertama, jika sekali jenis mesin telah dipilih

dan dipandang sesuai untuk mengolah bahan olah yang ada, tidak

dapat dibenarkan untuk mencoba menaikan kapasitas produksi

dengan mengorbankan kemampuan pembersihannya. Kedua, pada

setiap tingkat proses perlu selalu diperhatikan untuk membuang

kotoran dan air kotor selekas mungkin untuk mencegah kotoran

tersebut ikut mengalir bersama karet sepanjang proses. Jika

kotoran telah dipisahkan makan pembersihan selanjutnya lebih

baik karena jumlah kotoran telah berkurang. Oleh karena itu,

ditekankan pentingnya untuk menambahkan saringan bergetar

dibawah tempat keluar setiap mesin seperti scrap washer,

hammermill, atau mesin pisau berputar. Sesudah terpisah dari

kotoran dan air untuk kotor, karet kemudian ditampung dalam

tangki air yang berisi air bersih. Untuk itu dianjurkan untuk

menggunakan tangki air yang besar dan dalam agar karet

mengapung bebas diatas permukaan dan bergerak dengan gerakan

25

yang lambat dan juga agar proses dekantasi dapat berjalan

dengan lancar. Tangki-tangki air yang ada di pabrik-pabrik

dewasa ini umumnya terlalu sempit dan diisi dengan karet

secara berlebihan. Dan yang ketiga adalah urutan dari langkah

pembersihan sangat penting. Misalnya dalam menentukan apakah

pekerjaan dalam hammermill harus dilakukan sesudah atau sebelum

penggilingan krep. Pengerjaan melalui hammermill lebih baik

dilakukan segera terhadap bahan olah sebelum pengerjaan

melalui mesin lain. Ini dimaksudkan untuk mencegah melekatnya

kotoran lebih erat pada koagulum.

Secara garis besar peralatan-peralatan yang diperlukan

dalam proses pengolahan adalah:

1. Slab cutter

Untuk menghancurkan bongkahan-bongkahan karet.

Gambar 2.6 Slab cutter

2. Vibration screen

Untuk membantu pembersihan dari kotoran yang melekat

pada permukaan bahan olah.

26

Gambar 2.7 Vibration screen

3. Washing Tank

Untuk membersihkan kotoran yang melekat pada karet

dengan mengaduk bongkahan karet yang digerakkan pekerja.

Gambar 2.8 Washing Tank

4. Conveyer bucket

Mengangkat bongkahan karet yang sudah bersih menuju ke

prebreaker

27

Gambar 2.9 Conveyer bucket

5. Prebreaker

Untuk menghancurkan karet menjadi lebih kecil.

Gambar 2.10 Prebreaker

6. Tangki pencampur

Sebagai tempat pencampuran bahan olah yang dilengkapi

juga dengan pengaduk supaya diperoleh keseragaman.

Gambar 2.11 Tangki Pencampur

28

7. Hammermill

Untuk menghancurkan karet menjadi ukuran yang lebih

kecil sekaligus melepaskan kotoran dari karet.

Gambar 2.12 Hammermill

8. Mesin penggiling krep (mangle)

Untuk menggiling pecahan-pecahan karet agar menyatu

berbentuk lembaran panjang.

Gambar 2.13 Mangle

29

Gambar 2.14 Pecahan karet yang sudah menyatu

berbentuk lembaran

9. Air drying shed

Sebagai tempat untuk pengeringan atau menjemur lebaran

karet.

Gambar 2.15 Air drying shed

10. Shredder

Untuk mencincang halus lembaran karet hingga berbentuk

butiran atau remah.

30

Gambar 2.16 Shredder

11. Trolley (talang)

Sebagai tempat untuk mengisi butiran-butiran karet

sebelum dimasukkan ke dalam dryer.

Gambar 2.17 Trolley

12. Dryer

Untuk mengeringkan dan memasak butiran karet dalam trolley

hingga matang.

Gambar 2.18 Dryer

13. Cooling box

Sebagai tempat untuk

mendinginkan

karet yang keluar dari dryer.

31

Gambar 2.19 Cooling box

14. Weighing scale

Untuk menimbang karet yang sudah matang.

Gambar 2.20 Weighing scale

15. Twin chamber

Untuk mengempa karet hingga berbentuk bal, biasanya

dibuat pada bagian talang

32

Gambar 2.21 Twin chamber

16. Metal detector

Untuk mendeteksi apabila ada kontaminasi logam dalam bal

karet.

Gambar 2.22 Metal detector

17. Forming box

Sebagai tempat pembentukan 30 atau 36 bal dalam unit

kemasan Shrink Wrap.

Gambar 2.23 Forming Box

2.3 Mesin Dryer33

Langkah pengeringan yang dilakukan pada proses pengolahan

bokar harus dipertimbangkan dari dua segi yaitu biaya

pengolahan dan mutu (nilai PRI). Untuk itu diusahakan

menggunakan sebuah dryer yang memakan biaya prngolahan yang

paling kecil dan yang tidak banyak mengorbankan mutu dari

produk. Tentu saja semua langkah pengolahan sebelum

pengeringan juga ikut menentukan baik tidaknya hasil dari

proses pengeringan yang akan dilakukan. Suatu alat pengering

dikatakan baik apabila dapat menghasilkan pengeringan yang

mantap, bersih dalam waktu sesingkat mungkin dengan biaya

terendah dan penurunan PRI yang paling minim.

Berikut ini akan dibahas jenis dryer yang dipakai oleh

pabrik PT.ADEI Crumb Rubber Industry menggunakan dryer merek

Hong Seng buatan Malaysia. Untuk saat ini pabrik memiliki dua

unit dryer (dryer A dan dryer B) untuk melakukan proses

pengeringan. Secara umum satu unit dryer terdiri dari satu buah

exhaust fan, dua buah main fan dengan dua burner, tiga buah cooling

fan serta satu buah cooling fan tambahan. Untuk lebih jelas

mengenai spesifikasi dryer dapat dilihat pada tabel 2.3.

Tabel 2.3 Spesifikasi dryer

34

Dryer Cooling Fan 1,2 dan 3Dinamo sorong

talang

3 hp / 1.500

rpmDinamo

20 hp /

1.500 rpmPulley gearbox 10 “ Pulley dinamo 8 “

Gigi gearbox 15 Pulley kipas8 “ / 1.500

rpmGigi sorong

talang40

rpm sorong

talang2,5 rpm

Exhaust fan Cooling Fan Tambahan

Dinamo25 hp / 1.486

rpmDinamo

15 hp /

1.500 rpmPulley dinamo 8 “ Pulley dinamo 6 “

Pulley exhaust 8 “ Pulley kipas5 “ / 1.800

rpm

Pulley kipas8 “ / 1.486

rpmMain Fan 1 dan 2

Dinamo100 hp / 1.486

rpmPulley dinamo 7 “Set panas 120℃Pulley kipas 15 “ / 693 rpm

2.4 Pemakaian Daya Untuk Produksi

Pada proses pengolahan karet, PT. ADEI Crumb Rubber

Industry memanfaatkan PLN sebagai tenaga penggerak utama dan

35

mesin-mesin penggerak cadangan. Untuk keperluan produksi

diperlukan 2.010 KVA ± 2.900 Ampere. Selain itu perusahaan

menyumbang melalui PLN sebesar 10% dari pemakaian PLN kepada

daerah sekitar (melalui Pemda Tebing Tinggi).

Berikut ini adalah gambaran pemakaian umum dari sumber

listrik yang dipakai di PT. ADEI Crumb Rubber Industry:

Daya PLN yang terpasang = 865 KVA ± 1.245 Amp. Pemakaian

± 1.800Amp (beban puncak).

Daya genset yang terpasang 5 (lima) unit yakni:

Unit ke Daya Pemakaian1 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp2 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp3 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp4 530 KVA ± 763 Amp 600 Amp5 500 KVA ± 720 Amp 550 Amp

Total2.620 KVA ± 3.722

Amp2.950 Amp

36

Daya yang diperlukan sebagai berikut :

Grup PemakaianMangle + Cutter 1.180 KVA ± 1.700 AmpDryer + Pelletiser 830 KVA ± 1.200 Amp

Total 2.010 KVA ± 2.900 Amp

2.5 Thermal Oil Heater

Pada proses pengeringan karet menggunakan dryer, panas

yang didapat dihasilkan dari tungku pemanas yang dinamakan

Thermal Oil Heater. Dalam perpindahan panas dikatakan bahwa panas

berpindah diklasifikasikan ke dalam berbagai mekanisme,

seperti konduksi termal, konveksi termal, radiasi termal, dan

transfer energi melalui perubahan fase. Konduksi panas, juga

disebut difusi, adalah pertukaran mikroskopis langsung energi

kinetik dari partikel melalui batas antara dua sistem. Ketika

sebuah benda berada pada perbedaan temperatur, maka panas

berpindah sehingga sistem dan lingkungan berada pada

temperatur yang sama. Hal ini sesuai dengan Hukum

Termodinamika yang terdiri atas dua hukum:

Hukum Termodinamika I:

“ Energi tidak dapat diciptakan ataupun dimusnahkan,

melainkan hanya bisa diubah bentuknya saja. “

Hukum Termodinamika II:

“ Kalor mengalir secara spontan dari benda bersuhu tinggi

ke benda bersuhu rendah dan tidak mengalir secara spontan

dalam arah kebalikannya. “

37

Maka dari hukum termodinamika di atas diterapkan pada

Thermal Oil Heater dengan menggunakan minyak sebagai media

penghantar panas. Minyak digunakan untuk mengambil panas yang

di hasilkan dari tungku pemanas kemudian di alirkan ke dalam

dryer untuk mengeringkan bandela.

Minyak digunakan sebagai penghantar panas karena memiliki

kriteria :

Tidak mudah terbakar dan menguap.

Rantai karbon pada minyak tidak mudah rusak.

Mudah menyerap panas dan memberikan panas serta mempunyai

sifat yang stabil (range temperatur tidak besar).

Mudah untuk digerakkan / dipindahkan ke tempat lain.

Tidak bersifat korosif dan dapat membawa kotoran dalam

sistem pemanasan.

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam sistem pemanasan

menggunakan Thermal Oil Heater adalah:

Sistem sirkulasi tertutup total untuk mencegah terjadinya

oksidasi, pencemaran dan penguapan.

Tingkat aliran minyak harus dikontrol untuk mencegah agar

dryer tidak terlalu panas.

Minyak yang diisi pada tahap pengisian awal pada saat

menggunakan Thermal Oil Heater adalah sebanyak 65 drum minyak

dengan berat 1 drum minyak adalah 600 liter (65 x 600 liter =

39.000 liter). Selama 2 tahun, penyusutan yang terjadi adalah

sebanyak 3 drum minyak (3 x 600 liter = 1.800 liter).

Penyusutan ini terjadi disebabkan minyak yang dipakai menguap

38

selama proses pengoperasian melewati batas torelansi yang

wajar.

Pemanasan pada tungku pemanas minyak menggunakan cangkang

kelapa sawit. Dalam 1 jam pengoperasian Thermal Oil Heater, bahan

bakar cangkang yang diperlukan sebanyak 650 kg. Adapun alasan

mengapa digunakan cangkang sebagai bahan bakar adalah:

1. Bahan bakar cangkang tersedia dan mudah diperoleh

dilokasi perusahaan.

2. Nilai kalor bahan bakar cangkang memenuhi persyaratan

untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan.

3. Sisa pembakaran bahan bakar dapat digunakan sebagai

pupuk.

4. Harga lebih ekonomis.

Cangkang adalah sejenis bahan bakar padat yang berwarna

hitam berbentuk seperti batok kelapa dan agak bulat, terdapat

pada bagian dalam pada buah kelapa sawit yang diselubungi oleh

serabut.

Pada bahan bakar cangkang ini terdapat berbagai unsur

kimia antara lain: Carbon (C), Hidrogen (H2), Nitrogen (N2),

Oksigen (O2) dan Abu. Dimana unsur kimia yang terkandung pada

cangkang mempunyai persentase (%) yang berbeda jumlahnya,

bahan bakar cangkang ini setelah mengalami peroses pembakaran

akan berubah menjadi arang, kemudian arang tersebut dengan

adanya udara pada dapur akan terbang sebagai ukuran partikel

kecil yang dinamakan partikel pijar.

Apabila pemakaian cangkang ini terlalu banyak dari

serabut akan menghambat proses pembakaran akibat penumpukan39

arang dan nyala api kurang sempurna, dan jika cangkang

digunakan sedikit, panas yang dihasilkan akan rendah karena

cangkang apabila dibakar akan mengeluarkan panas yang besar.

Berikut ini spesifikasi Thermal Oil Heater yang dipakai pada

PT. ADEI Crumb Rubber Industry:

Merk : BASUKI Thermal Oil Heater

Tipe : VTF (Vertical Thermal Fuel) 3.000.000

kCal/hr

Tekanan Ketel : Low Pressure

Temperatur Inlet : 250 – 350 ℃

Temperatur Outlet : 250 – 350 ℃

Temperatur Ketel : 700 – 900 ℃

Temperatur Gas Buang : 200 – 300 ˚C

Cara kerja Thermal Oil Heater adalah sebagai berikut :

1. Minyak yang digunakan untuk mengeringkan karet dari msin

dryer masuk ke pompa sirkulasi yang berfungsi memompa

minyak masuk ke dalam tangki pemanasan dengan temperatur

masuk minyak adalah ± 265℃.

2. Didalam minyak yang masuk ke dalam tangki dipanaskan

dengan cara melewatkan minyak melalui pipa berbentuk

spiral yang terpasang di dalam tangki pemanasan. Pada

tangki pemanasan dibawah terdapat Forced Draf Fan yang

berfungsi mengatur nyala api dengan cara meghembuskan

udara secara paksa. Bahan bakar dari tangki adalah40

cangkang kelapa sawit yang dimasukan dari screw feed dimana

asap pembakaran akan keluar ke saringan asap dengan Fluid

Gas Temperature adalah ± 240℃ dimana abu dari pembakaran

yang tersaring akan keluar ke bawah sedangkan asap akan

disedot oleh Induced Draft Fan yang kemudian masuk ke

saringan kedua. Pada proses masuk ke saringan kedua,

dipasang katup yang berfungsi mengalirkan air supaya

bercampur dengan asap sehingga abu yang tidak tersaring

sempurna mengumpal dan jatuh mengendap ke bawah sedangkan

asap pembakaran yang sudah bersih dari abu akan dialirkan

ke cerobang untuk dibuang.

3. Minyak yang keluar dari tangki akan dialirkan ke mesin

dryer dengan temperatur ± 280℃. Proses ini berulang terus

menerus selama pengoperasian sehingga sistem di kontrol

secara komputer agar panas yang dihasilkan tidak terlalu

tinggi dan tidak terlalu rendah.

Thermal Oil Heater yang terdapat pada PT.ADEI Crumb Rubber

Industry seperti

terlihat pada gambar 2.24

41

Gambar 2.24 Thermal Oil Heater

BAB 3

PROFIL PERUSAHAAN

3.1. Gambaran Umum Perusahaan

PT. ADEI Crumb Rubber Industry, pabrik di Tebing Tinggi

didirikan pada tahun 1954.

Pemegang saham mayoritas PT. ADEI Crumb Rubber Industry

adalah:

1. Keluarga Luhur

2. Keluarga Teuku M. Hanafiah

Jenis usaha adalah pengolahan dan eksportir karet remah

(crumb rubber) yang berupa SIR 5, SIR 10, SIR 20 dengan bahan

baku olahan karet (bokar) yang telah dikoagulasi dalam bentuk

slabs atau getah mangkuk (lumps) yang dibeli dari pasar atau

langsung dari perkebunan rakyat serta karet milik perusahaan

swasta nasional.

42

PT. ADEI dalam tuntutan masa kini telah mengikuti

perkembangan zaman sehingga telah beberapa kali melaksanakan

rehabilitasi mesin dan reinvestasi mesin baru. Pada saat ini

PT. ADEI telah dapat memenuhi tuntutan pasar internasional dan

mencapai efisiensi yang memadai sehingga proses produksi

pabrik telah dapat berorientasi lingkungan dan kelestarian

alam.

3.2. Sejarah Singkat PT. ADEI CRI

PT. ADEI Crumb Rubber Industry adalah perusahaan swasta

yang bergerak dalam bidang industri pengolahan karet dan

eksportir karet remah. PT. ADEI CRI berlokasi di Jalan Imam

Bonjol, Tebing Tinggi.

Pada awal berdirinya perusahaan ini bernama ADEI Trading

Company Limited yang didirikan pada tanggal 20 Februari 1954

di hadapan notaris H. Soetan Pane Paroehoem. Kemudian pada

tanggal 15 Mei 1954 terjadi perubahan anggaran dasar sehingga

perusahaan berubah nama menjadi NV. ADEI Trading Company

Limited.

43

Pada tanggal 4 Mei 1979 di hadapan notaris Malem Ukur

Sembiring perusahaan berubah nama lagi menjadi PT. ADEI Crumb

Rubber Industry. Pada

tahun 1994 perusahaan

berubah nama menjadi PT.

ADEI Plantation and

Industry, dimana

perusahaan membuka

perkebunan di provinsi Riau.

Sesuai dengan perkembangan

zaman perusahaan

berubah nama lagi menjadi PT. ADEI Crumb Rubber Industry pada

tahun 1997.

Gambar 3.1. PT. ADEI Crumb Rubber Industry

PT. ADEI Crumb Rubber Industry merupakan perusahaan yang

bergerak dalam bidang yang berhubungan dengan pengolahan

karet, baik itu karet yang dibeli dari petani maupun karet

yang berasal dari perkebunan swasta. Sebagian besar hasil

pengolahan ini diekspor ke berbagai negara diantaranya 44

Amerika, Kanada, negara – negara di Eropa, Australia dan

sebagian negara – negara Asia.

Dengan adanya pabrik yang terletak di Tebing Tinggi, maka

secara otomatis kegiatan perusahaan akan bertambah. Perusahaan

mengolah berbagai jenis getah seperti getah slabs, getah lumps,

getah lumps cincang, getah paret dan jenis getah lainnya yang

akan dijadikan karet kering yang sesuai dengan SIR 20. Dalam

proses produksinya perusahaan dapat juga menghasilkan karet

kering yang sesuai dengan SIR 10. Karet kering jenis ini tidak

dapat diproduksi dalam jumlah besar karena bahan baku untuk

jenis karet ini sukar didapat. Berdasarkan pengalaman dari

seluruh jumlah bahan mentah yang diolah di pabrik, barang jadi

yang dapat diproduksi sesuai dengan SIR 10 sangat sedikit.

Pada awal produksinya, proses pengolahan getah hanya

dalam bentuk remilling yaitu dalam bentuk pengolahan tradisional

yang hasilnya masih dalam bentuk brown crepe yaitu berupa

lembaran karet kering. Pada masa itu masih belum mampu

memenuhi permintaan brown crepe dari berbagai negara. Pada

tahapan proses remilling memerlukan waktu hingga satu bulan

sedangkan permintaan dari konsumen pada saat itu sangat tinggi

sehingga perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan yang ada

di pasaran. Pada saat itu kemampuan produksi hanya berkisar

1.000 sampai 1.500 ton per bulan. Keadaan ini berlangsung

hingga tahun 1974.

Akibat adanya kemajuan teknik dalam pengolahan karet,

negara konsumen tidak lagi mengimpor karet dalam lembaran brown

crepe. Negara konsumen menuntut hasil produksi dalam keadaan yang

baik. Hasil produksi ini disebut dengan crumb rubber. Karena hal

45

ini, perusahaan bertekad untuk meningkatkan produksinya dengan

melakukan konversi pabrik remilling menjadi pabrik crumb rubber

yaitu mengubah cara pengolahan karet menjadi crumb rubber.

Perusahaan ini baru dapat terlaksana pada tahun 1975.

Dalam proses rubber ini, perusahaan memiliki mesin

penghancur getah sebanyak tiga unit. Dengan adanya ketiga unit

mesin yang dimiliki, perusahaan dapat menghasilkan 1.800 ton

karet kering tiap bulan tetapi hasil produksi ini belum dapat

memenuhi semua permintaan yang datang dari berbagai negara.

Hal ini dikarenakan permintaan yang semakin meningkat dari

negara – negara konsumen dari waktu ke waktu. Dengan adanya

kesempatan untuk memasuki pasaran karet internasional, mkaa

perusahaan menambah satu unit lagi mesin penghancur getah.

Ternyata dengan adanya penambahan mesin, volume produksi dapat

meingkat menjadi 2.300 sampai 2.500 ton per bulan. Hingga taun

1998 perusahaan telah memiliki 5 unit mesin penghancur, 2 unit

mesin cincang, 18 unit mesin penggiling serta 2 unit mesin

pengering. Dengan demikian volume produksi telah mencapai

29.600 ton per tahun sehingga hampir seluruh permintaan dari

negara – negara pengimpor sudah terpenuhi.

3.3. Lambang PT. ADEI CRI

46

Gambar 3.2. Lambang PT. ADEI Crumb Rubber Industry

3.4. Standard Indonesian Rubber (SIR)

3.4.1. Definisi

Standard Indonesian Rubber adalah karet alam yang diperoleh

dengan pengolahan bahan olah karet yang berasal dari getah

batang pohon Hevea Brasieliensis secara mekanis dengan atau

tanpa kimia, serta mutunya ditentukan secara spesifikasi

teknis.

3.4.2. Simbol atau Lambang

Lambang SIR terdiri dari gambar berbentuk segi empat

berisi lengkung dengan 3 (tiga) lingkaran terdiri dari

lingkaran luar, lingkaran tengah, lingkaran dalam dengan garis

mendatar yang menghubungkan lingkaran tengah dan lingkaran

dalam. Jarak antara sudut yang berhadapan 20cm, sedangkan

garis tengah lingkaran luar, lingkaran tengah dan lingkaran

dalam berturut – turut 16,5 cm, 11 cm, dan 4 cm. Jarak antara

sumbu lingkaran ke masing – masing sudut adalah 10 cm.

47

Di antara lingkaran tengah dengan lingkaran luar

dibubuhkan tulisan Standard Indonesian Rubber, di atas lingkaran

dalam terdapat huruf SIR dan di bawah lingkaran dalam

dicantumkan Tanda Pengenal Produsen SIR dari perusahaan yang

bersangkutan, sedangkan di dalamnya dicantumkan jenis

kualitas SIR yang bersangkutan.

Warna lambang SIR dibedakan menurut jenis mutu yaitu

warna hijau untuk SIR 3 CV, SIR 3 L dan SIR 3 WF, warna hijau

dengan garis mendatar coklat untuk SIR 5, warna coklat untuk

SIR 10 dan warna merah

untuk SIR 20.

Gambar 3.3 Contoh dan Ukuran Lambang SIR

3.4.3. Penggolongan dan Syarat Bahan Olah

Standard Indonesia Rubber digolongkan dalam 6 jenis mutu

yaitu:

SIR 3 CV (Constant Viscosity) dengan warna lambang hijau

48

Warna lambang termasuk tulisannya Sesuai jenis mutu

SIR 3 L (Light) dengan warna lambang hijau

SIR 3 WF (Whole Field) dengan warna lambang hijau

SIR 5 dengan warna lambang hijau bergaris mendatar coklat

SIR 10 dengan warna lambang coklat

SIR 20 dengan warna lambang merah

Gambar 3.4. Contoh Lambang SIR berdasarkan Jenis Mutu

Untuk memilih jenis bahan olah yang sesuai dengan rencana

produksi, produsen SIR dapat berpedoman kepada SNI 06-2047-

1994 Revisi 1990 (Standar Bahan Olah Karet).

Tabel 3.1. Syarat Bahan Olah

JENIS

MUTU

PERSYARATANSIR 3

CVSIR 3 L

SIR 3

WFSIR 5 SIR 10 SIR 20

BAHAN

OLAHLATEKS KOAGULUM LATEKS

49

Lambang SIR 3CV

Lambang SIR 3L

Lambang SIR 3WF

Lambang SIR 5 Lambang SIR 10

Lambang SIR 20X = Kode TPP

3.4.4. Syarat Ukuran

Standard Indonesia Rubber disajikan dalam bentuk bandela yang

dikempa dengan berat dan ukuran tertentu. Ukuran bandela SIR

yang diperdagangkan adalah panjang 675 ± 25 mm dan lebar 355 ±

10 mm, dapat memounyai berat sebesar 33 13 kg atau 35 kg atau

sesuai permintaan pembeli

3.5. Struktur Organisasi PT. ADEI CRI

Organisasi dapat diartikan sebagai suatu lembaga ataupun

kelompok fungsional yang terdiri dari sekelompok orang yang

mau bekerja sama untuk mencapai tujuan tertentu. Struktur

organisasi itu sendiri menunjukkan kerangka dan susunan

perwujudan pola tetap hubungan – hubungan di antara fungsi –

fungsi, bagian – bagian, posisi – posisi maupun orang – porang

yang menunjukkan kebodohan yang berbeda – beda dalam suatu

organisasi perusahaan.

Adapun bentuk struktur organisasi yang digunakan oleh PT.

ADEI Crumb Rubber Industry adalah tipe organisasi garis dan

fungsional, dimana pimpinan tertinggi dipegang oleh direktur.

Dalam pelaksanaan kegiatan operasionalnya direktur dibantu

oleh direktur produksi dan wakil manajemen yang didukung oleh

bagian – bagian lain yang tidak kalah penting. Untuk lebih

jelasnya dapat dilihat pada struktur organisasi perusahaan

pada gambar 3.5.

50

WAKIL MANAJEMEN

MANAJER PABRIK KEUANGAN ADMINISTRASI UMUMMANAJER PENJUALANAKUNTANSI

PRODUKSI PENERIMAAN LABORATORIUMPEMBELIANBENGKEL

DRYER GUDANG EKSPORGILINGAN

Penanggung jawab pengelolaan lingkungan

DIREKTUR

DIREKTUR PRODUKSI

PRO

51

Gambar 3.5. Struktur Organisasi PT. ADEI Crumb Rubber Industry

3.6. Deskripsi Jabatan

Pada umumnya perusahaan baik yang berbentuk perseroan

terbatas maupun firma harus mempunyai struktur organisasi yang

jelas. Struktur organisasi tersebut harus dapat memberikan

gambaran yang menyeluruh mengenai pembagian kerja. Dengan

adanya struktur organisasi maka akan terlihat jelas pemisahan

tugas dan fungsi masing – masing bagian dalam suatu

perusahaan. Meskipun perusahaan kecil mempunyai masalah

organisasi yang lebih sedikit dibandingkan dengan perusahaan

besar, akan tetapi keduanya mempunyai struktur formal untuk

menjamin orang agar melaksanakan tugas yang mengarah pada

pencapaian tujuan perusahaan. Adapun uraian, tanggung jawab,

dan wewenang PT. ADEI Crumb Rubber Industry sebagai berikut:

Tabel 3.2. Uraian tanggung jawab dan wewenang PT. ADEI Crumb

Rubber Industy

ISO 9001 : 2000 JABATAN TANGGUNG JAWAB DAN

WEWENANGSistem Manajemen

MutuDirektur Produksi

Penerapan sistem mutu

Mengesahkan pedoman mutu

Wakil Manajemen

Penerapan sistem mutu

Mengesahkan dokumen

eksternalManajer Pabrik Mengesahkan prosedur

sistem mutu

Mengesahkan instruksi

52

kerja

Tanggung Jawab

Manajemen

Direktur Produksi

Menetapkan kebijakan

mutu dan sasaran mutu

Menetapkan struktur

organisasi

Menetapkan uraian

tanggung jawab dan

wewenang

Menunjuk wakil manajemen

Meninjau sistem

manajemen secara berkala

Wakil Manajemen

Melaksanakan tugas wakil

manajemen

Melaksanakan komunikasi

internal

Melakukan tinjauan

manajemen

Melakukan pengendalian

dokumen dan dataPengelolaan Sumber

DayaDirektur Produksi

Menetapkan dan

menyediakan sumber daya

dan prasarana yang

diperlukan

Wakil ManajemenMemenuhi kebutuhan

pelatihanManajemen Pabrik Menilai kompetensi dan

kesadaran bagi personil

Mengelola lingkungan

kerja

53

Kepala BengkelMemelihara prasarana

yang tersedia

Realisasi Produk

Manajer PabrikMengkoordinasi seluruh

kegiatan produksi

Manajer Penjualan

Melaksanakan tinjauan

yang berkaitan dengan

persyaratan pelanggan

Mengadakan komunikasi

dengan pelanggan

Kepala PenerimaanMelakukan kegiatan

penerimaan bahan baku

Kepala ProduksiMelakukan pengendalian

proses produksi

Kabag Gudang Ekspor

Mengidentifikasi status

produk jadi

Memelihara milik

pelanggan

Kepala Laboratorium

Mengendalikan sarana

pemantauan dan

pengukuran

Staff PembelianMelaksanakan proses

pembelianPengukuran Analisis

dan Perbaikan

Wakil Manajemen Melaksanakan audit

internal

Memantau kepuasan

pelanggan

Meninjau tindakan

koreksi dan pencegahan

yang diterapkan

54

Kepala Laboratorium

Memantau dan mengukur

kesesuaian produk

Mengidentifikasi setiap

keluhan pelanggan

Menganalisis dan usaha

tindakan perbaikan

Kepala ProduksiMengendalikan produk

tidak sesuai

3.7. Aktivitas Perusahaan

3.7.1. Pengolahan di Pabrik

Kegiatan yang dilakukan perusahaan ini adalah mengolah bahan

baku olahan karet dan mengekspor karet remah (crumb rubber)

berupa SIR 5, SIR 10, SIR 20 dengan bahan baku olahan karet

(bokar) yang telah dikoagulasi dalam bentuk slabs atau getah

mangkuk (lumps) yang dibeli dari pasar atau langsung dari

perkebunan rakyat serta karet milik perkebunan swasta

nasional.

Perusahaan dapat mengolah bokar sejumlah 200 ton basah per

hari atau 150 ton kering per hari. Bahan baku olahan karet

(bokar) yang telah terkumpul dimasukkan ke dalam instalasi

mesin pre-cleaning untuk membuang kotoran dan bahan non karet

(tanah, lumpur, batu, dan lain- lain). Dalam proses pre-cleaning

tidak digunakan bahan baku penolong kimia kecuali air. Setelah

menjadi bahan baku yang telah bersih maka proses selanjutnya

adalah crumbling dengan mesin cutter.

55

Setelah menjadi butiran crumb maka dimasukkan ke dalam mesin

pengering yang untuk selanjutnya dibagi atau ditimbang ke

dalam unit – unit kilogram tertentu dan selanjutnya

dimasukkan ke dalam mesin kempa. Crumb rubber yang telah

diproses kemudian dibungkus dengan bungkus plastik dan dikemas

dalam peti – peti kayu, plastik (shrinkwrap) ataupun metalbox

seberat 1.050, 1.200, 1.260 kgs per peti (sesuai permintaan)

untuk keperluan ekspor. Hasil akhir terdiri dari SIR 5, SIR

10, dan SIR 20 yang tergantung dari bahan baku dan pesanan

pembeli. Adapun negara yang menjadi tujuan ekspor perusahaan

adalah Korea, Jepang, Amerika Serikat, Yunani, Spanyol,

Rumania, Belanda, Yugoslavia, Taiwan, Italia, dan lain – lain.

3.7.2. Proses Pengolahan Limbah

Khusus mengenai air limbah yang terdiri dari air kotor dan

bahan non karet, maka volume air limbah yang dibuang sebanyak

3.060 m3hari. Sebelum dialirkan keluar pabrik diproses lebur

dulu yaitu dengan sistem saring berlapis dalam bak (water

treatment) serta melewati bak aerasi untuk pengendapan

sedemikian rupa sehingga mencapai tingkat kebersihan yang

sesuai dengan peraturan – peraturan yang berlaku.

Hasil pemeriksaan terakhir mengenai air limbah oleh instansi

yang terkait alah Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI,

Balai Penelitian dan Pengembangan Industri (BPPI-Medan)

tertanggal 12 Agustus 1998 dan Dinas Perindustrian Pemerintah

Kotamadya Daerah Tingkat II Tebing Tinggi tertanggal 9

September 1998. Untuk lebih jelas mengenai proses pembersihan

air limbah dapat dilihat pada gambar 3.6.

56

Proses Basah Proses Kering

Pengeringan PengepakanInstalasi CrumblingInstalasi PrecleaninggStok Bahan Olah Karet

Instalasi Limbah Dengan Sistem Saringan dan Bak Aerasi

air limbah bersih keluar dari pabrik

air kotorair kotor

Gambar 3.6. Proses Pembersihan Air Limbah

3.8. Tenaga Kerja

Sesuai dengan kapasitas kerja pabrik maka pekerja dibagi

dalam 3(tiga) shift dengan upah diatas UMR. Selain itu pekerja

juga diikutkan dalam program Jamsostek, diberikan tunjangan

beras dan ditambah denganfasilitas perumahan serta dibangun

sebuah musholla di kompleks pabrik dan lain-lainnya demi

peningkatan kesejahteraan pekerja.

57

Untuk keseluruhan di perusahaan terdapat 400 orang tenaga

kerja, yang berarti jumlah pekerja dan keluarganya yang

tertanggung penghidupannya kepada perusahaan berjumlah ± 1.000

orang.

Pada PT.ADEI Crumb Rubber Industry tenaga kerja atau

karyawan dibagi atas 3 (tiga) status yaitu:

1. Karyawan Tetap

Keseluruhan karyawan yang berada di kantor pusat yang

berada di jalan Mesjid Medan dan sebagian yang berada di

pabrik pengolahan karet yaitu di jalan Imam Bonjol,

Tebing Tinggi.

2. Karyawan Honorer

Karyawan yang gaji dan upahnya diberikan atas dasar kerja

yang dilakukan dan bantuan yang diberikan berdasarkan

perjanjian yang telah disepakati bersama. Yang termasuk

dalam Karyawan Honorer dalam perusahaan ini adalah

penasehat hukum dan petugas sipil atau militer

3. Karyawan Lepas

Karyawan yang bekerja untuk waktu yang terbatas dan tidak

tertentu dengan manerima upah harian atas dasar

perjanjian antara perusahaan dengan karyawan tersebut dan

hal ini juga telah tercantum dalam garis besar kebijakan

yang ada dalam perusahaan. Karyawan ini terdiri dari

karyawan harian lepas, karyawan harian musiman dan

karyawan borongan.

Karyawan yang sering digunakan oleh perusahaan adalah

karyawan lepas borongan terutama apabila perusahaan harus

58

memenuhi pesanan dalam waktu yang singkat. Karyawan ini akan

menerima upah sesuai dengan presentasi yang telah dicapai,

dalam hal ini kuantitas hasil pekerjaan.

Selain menerima gaji pokok bagi pegawai, perusahaan juga

memberikan tunjangan-tunjangan antara lain:

1.Tunjangan Transport

Tunjangan ini diberikan apabila karyawan atau pegawai

melakukan perjalanan dinas dengan biaya perusahaan.

2.Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru

Setiap tahun perusahaan selalu memberikan tunjangan hari

raya dan tahun baru kepada pekerja yang sudah memiliki

masa kerja minimal satu tahun, yang besarnya disesuaikan

dengan kemampuan perusahaan. Bagi pekerja yang masa

kerjanya kurang dari satu tahun tetapi lebih dari tiga

bulan masa kerja, maka ia akan mendapat tunjangan uang

proporsional dengan masa kerjanya. Pemberian tunjangan ini

biasanya diserahkan pihak perusahaan kurang dari dua

minggu dari Hari Raya dan Tahun Baru tersebut.

3.Tunjangan Perawatan

Apabila salah seorang karyawan yang terdaftar dalam

perusahaan menderita sakit yang memerlukan pengobatan

intensif, maka perusahaan akan memberikan bantuan

pengobatan yang disesuaikan dengan kemampuan perusahaan

dengan ketentuan sebagai berikut:

Biaya pengobatan akan dibantu pihak perusahaan

apabila karyawan tersebut berobat ke rumah sakit yang

ditunjuk oleh perusahaan.

59

Dengan keadaan mendesak atau darurat, pekerja

diperkenankan berobat ke dokter luar yang terdekat

dengan catatan pekerja tersebut harus melapor pada

pimpinan perusahaan yang dibuktikan dengan surat

keterangan dokter yang berwenang.

4.Tunjangan Kematian Bukan Kecelakaan

Apabila pekerja sebagai kepala keluarga meninggal dunia

karena kerja maka pihak perusahaan akan memberikan

sumbangan pada ahli warisnya sesuai dengan kebijakan yang

telah ditetapkan oleh pimpinan perusahaan, dimana besarnya

uang duka ini berpedoman kepada Per. Men. No. 04/MEN/1986

serta upah dalam bulan berjalan.

60

BAB 4

TUGAS KHUSUS

4.1. Latar Belakang Tugas Khusus

Dalam suatu pabrik crumb rubber, proses pengolahan getah

karet akan melewati proses pencincangan dan penggilingan

melalui mesin yang dinamakan mangle, dan sebelum crumb rubber

dipacking, getah karet akan melalui tahap pemanggangan dan

pendinginan di dalam mesin dryer.

Untuk mendapatkan getah karet yang optimal dan produksi

yang maksimal, spesifikasi pada mangle dan dryer mempunyai

peran penting. Ada beberapa ketentuan – ketentuan yang telah

ditetapkan dan digunakan setiap kali melakukan produksi.

4.2. Tujuan Tugas Khusus

Adapun tujuan dari tugas khusus adalah:

1. Mengetahui mekanisme kerja dari roller mill (mangle) untuk

mendapatkan karet sheet yang optimal.

61

2. Mengetahui mekanisme kerja dryer dalam memanggang dan

mengeringkan karet sheet.

4.3. Mekanisme Roller Mill (Mangle)

Fungsi dari mesin mangle (roller mill) adalah untuk menggiling

lembaran karet (rubber sheet) yang diangkut dengan conveyor belt

dari washing tank, agar lembaran karet yang melaluinya menjadi

lebih padat. Pada mangle ini, lembaran karet akan diperlakukan

secara 7 tahap.

Adapun tahapan perlakuan sheet saat melalui mangle adalah

sebagai berikut:

Tahap 1: sheet diangkut dari washing tank dengan conveyor belt dan

digiling di roller mill dari mangle 1 (sambil disemprotkan

air) hingga berbentuk lembaran dan diumpan ke mangle 2.

Tahap 2: sheet yang keluar dari mangle 1 kemudian digiling

lagi di roller mill dari mangle 2 (sambil disemprotkan air)

agar sheet lebih padat lagi daripada hasil penggilingan di

mangle 1 dan diumpan ke mangle 3





Tahap 4: sheet yang keluar dari mangle 3 akan dicincang

halus di mangle 4 dan pada saat keluar dari mangle 4, sheet

akan digiling kembali menjadi bentuk lembaran (sambil

disemprotkan air) dan diumpan ke mangle 5

62












mangle 6 dan pada akhir tahap ini sheet digulung secara

manual. Kemudian dilakukan penimbangan berat dan siap

untuk dijemur

4.4 Mekanisme Dryer

Di dalam dryer akan ada 3 tahap pelakuan. Ketiga tahap

tersebut adalah pengeringan, pemasakan atau pengapian dan

pendinginan. Butiran-butiran karet yang masuk ke dalam dryer

akan emngalami ketiga tahap tersebut. Cara kerja dryer secara

umum adalah sebagai berikut:

Pertama-tama talang yang telah berisi butiran karet akan

dikeringkan terlebih dahulu. Pengeringan butiran karet

dalam talang dilakukan oleh exhaust fan. Exhaust fan ini akan

menarik air sebanyak mungkin dari butiran karet dalam

talang. Air-air tersebut kemudian dibuang oleh exhaust fan

dalam bentuk uap air. Di dalam tahap pengeringan dengan

exhaust fan dapat memuat 3 buah talang.

63

Setelah dikeringkan butiran karet dalam talang akan

dimasak. Pemasakan butiran karet dilakukan dengan dua

cara. Cara yang pertama adalah dengan mengalirkan hawa

panas ke talang dari bawah ke atas dan cara kedua adalah

dengan mengalirkan hawa panas ke talang dari atas ke

bawah. Pengaliran hawa panas dilakukan oleh main fan. Main

fan berfungsi menarik hawa panas dari api yang dihasilkan

oleh burner lalu mengalirkan ke talang. Tentunya akan ada

dua buah main fan dengan dua buah burner. Main fan yang satu

akan melakukan cara yang pertama sedangkan main fan yang

kedua akan melakukan cara yang kedua. Dalam pemasakkan

ini butiran karet akan diubah menjadi karet yang matang.

Tahap ini dapat memuat 19 buah talang.

Kemudian karet yang telah matang akan didinginkan

terlebih dahulu sebelum dikeluarkan dari dryer. Untuk

pendinginan karet dipakai tiga buah cooling fan dan satu

buah cooling fan tambahan. Cooling fan yang pertama

mendinginkan karet dengan menghembuskan udara yang ada di

dalam dryer ke talang. Cooling fan yang kedua mengambil udara

dari luar kemudian ditiupkan ke talang. Dan cooling fan yang

ketiga menarik hawa panas dari karet lalu dibuang keluar.

Untuk cooling fan tambahan prinsip kerjanya sama dengan

cooling fan yang ketiga. Tahap pendinginan karet dapat

memuat 5 buah talang.

Dengan demikian satu unit dryer dapat memuat 27 buah talang

yang berisi butiran karet. Setelah melalui ketiga tahap

tersebut karet pun telah dalam keadaan dingin dan matang

sehingga proses berikutnya dapat dilakukan.

64

Untuk pengendalian dryer digunakan panel kontrol.

Pengendalian dryer melalui panel kontrol harus benar-benar

diperhatikan. Satu unit dryer dikendalikan oleh satu buah panel

kontrol. Panel kontrol mempunyai tombol-tombol, display dan

lampu-lampu indikator. Tombol pada panel kontrol bekerja

dengan sistem on-off. Jika salah sati tombol on ditekan maka

lampu indikator dari tombol yang bersangkutan akan menyala.

Untuk mematikannya tombol off yang ditekan. Pada panel kontrol

terdapat tombol extraction fan, tombol main fan, tombol cooling fan,

dan tombol burner. Masing- masing dari bagian tersebut terdiri

atas tombol on dan tombol off serta lampu indicator. Disamping

itu juga ada dua buah display temperature controller, satu buah display

timer, dua buah ammeter dari main fan serta masing- masing satu

buah ammeter dan voltmeter dari dryer beserta tombolnya. Display

timer berfungsi untuk mengatur waktu dari setiap talanguntuk

maju (berpindah dari satu tahap ke tahap yang lainnya). Dengan

pengendalian yang cukup cermat dari dryer melalui panel kontrol,

diharapkan hasil yang diperoleh merupakan produk yang terbaik

atau yang diinginkan.

Gambar 4.3 Display control panel

65

4.4.1 Fungsi Dryer

Dalam pengolahan bahan olah karet, prose pengeringan

dengan dryer memegang peranan yang sangat penting. Penggunaan

dryer dalam pengeringan harus benar-benar sesuai dengan

fungsinya agar nantinya diperoleh produk yang sesuai

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

66

6.1 Kesimpulan

Sesudah melaksanakan kerja praktek di PT. ADEI Crumb

Rubber Industry diambil kesimpulan sebagai berikut:

6.2 Saran

Adapun saran-saran yang mungkin dapat berguna adalah

sebagai berikut:

67

DAFTAR PUSTAKA

68

LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN

Documents

Transcript of LAPORAN KERJA PRAKTEK TEKNIK MESIN