GURUS DE LA CALIDADEquipo 1Alec Muza Moreno Mario Alberto Román Cortés Jonathan Antonio Pacheco Llanas Eduardo Francisco Esquivel

ETAPAS DE LA

Etapas de la Calidad.

1° ETAPA (ARTESANAL)• Inicio: con las civilizaciones antiguas • Fin: con la revolución industrial• En esta etapa el trabajo es realizado por “artesanos”, personas que elaboran productos con sus manos y absorben los costos

de todo el proceso. Se crean productos únicos, no hay semejanza entre ellos. La inspección de que el producto terminado este bien hecho es totalmente responsabilidad del artesano.

2°ETAPA( REV. INDUSTRIAL)

• Inicio: años 1900 • Fin: con la 2° guerra mundial.• La migración del campo a las ciudades se da en masa y eso origina la creación de las primeras fabricas. “El trabajo manual pasa a ser mecanizado y aparece la producción en serie para satisfacer la gran demanda de bienes” se elabora una gran cantidad de productos totalmente iguales, el trabajo es realizado con ayuda de maquinaria y en una jornada de trabajo determinada.

3° ETAPA (DETECCION)• Inicio: principios de la 2da guerra mundial• Fin: al terminar la guerra• La producción en masa comenzó a ser mayor• Como el número de productos aumento no se empezó a

tener control de las fallas, por lo cual hubo muchos reclamos por parte de los consumidores.

INSPECCION POR MUESTREO• Se trata de averiguar, a partir

de una muestra, si es aceptable o no la calidad de un lote

GRAFICO DE CONTROL• Carta o diagrama

especialmente preparado donde se van anotando los valores sucesivos de la característica de calidad que se está controlando

EL CONTROL DE CALIDAD son todos los mecanismos, acciones, herramientas que realizamos para detectar la presencia de errores. La función consiste en la colección y análisis de grandes cantidades de datos que después se presentan a diferentes departamentos para iniciar una acción correctiva adecuada.

4° ETAPA (PREVENCION) Surge en la posguerra• Se dan cuenta que no solo se trata de identificar y rechazar

los productos defectuosos, se trata de efectuar un control encada fase del proceso para tomar acciones correctivas y evitar que aparezcan fallas al final.

• CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO: Recopilando datos de mediciones en diferentes sitios en el proceso, se pueden detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan afectar a la calidad del producto

5° ETAPA (CALIDAD TOTAL)• TOTAL QUALITY MANAGEMENT “lograr un proceso de

mejora continua de la calidad por un mejor conocimiento y control de todo el sistema de forma que el producto recibido por los consumidores este constantemente en correctas condiciones para su uso, además de mejorar todos los procesos internos de forma tal de producir bienes sin defectos a la primera, implicando la eliminación de desperdicios para reducir los costos, mejorar todos los procesos y procedimientos internos, la atención a clientes y proveedores, los tiempos de entrega y los servicios post-venta.”

6° ETAPA (ING DE CALIDAD)• Taguchi:“Un producto debe ser manufacturado en forma eficiente y ser insensible a la variación que se da tanto dentro del proceso de producción como en manos del consumidor”

7° ETAPA (SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD)• Inicio: finales de los 80’s• Fin: continua hasta la actualidad • La mayoría de las empresas comprenden la calidad es cada vez mas importante en nuestros días, y a pesar de que ciertas organizaciones ya existían hasta estos años comienzan a cobrar importancia, tales como la ISO Y la ASQ.

Edward DemingNació el 14 de octubre de 1900 en Wyoming, Estados Unidos. Trabajo en la planta Hawthorne de la Western Electric de Chicago. Sus ideas de la administración surgieron aquí, donde los trabajadores eran remunerados de acuerdo a lo que producían en un ambiente de explotación y mala remuneración.

Catorce principios gerenciales1. Constancia del propósito.2. Adoptar una nueva filosofía.3. Desistir de la dependencia en la inspección

masiva.4. Compite con calidad y no con el precio de venta.5. Mejora continua.6. Capacitación a los trabajadores.7. Fomentar el trabajo en equipo.8. Eliminar el miedo a la organización.9. Eliminar barreras entre departamentos.10. Eliminar slogans.11. Eliminar estándares de producción.12. Motivar al trabajador para que se sienta orgulloso

de su trabajo.13. Educación para el personal.14. Retroalimentación.

Ciclo de Deming (Ciclo de la Calidad)

Siete enfermedades de la gerencia1. Falta de compromiso con la

calidad y la mejora continua.2. Énfasis en utilidades a corto

plazo.3. Estimular al personal mediante

evaluación.4. Inestabilidad en la

administración.5. Administrar en base a

indicadores visibles.6. Costos médicos excesivos.7. Costos excesivos por

reclamación de garantía.

Philip CrosbyNació en Wheeling, Virginia, Estados Unidos, el 18 de junio de 1926. Trabajo para algunas compañías, como lo fue Martin-Marietta, hasta el año de 1979, en ese año fundo su despacho de consultoría, dedicándose a la calidad hasta la muerte en 2001.

Cero defectosSe enfoca en elevar las expectativas de la administración así como concientizar a los trabajadores por la calidad.

La calidad se resume en cuatro principios:1. Calidad es cumplir con los requisitos.2. El sistema de calidad es la prevención.3. Es estándar de desempeño es Cero

Defectos.4. La medición de calidad es el precio de

incumplimiento.

Catorce pasos para la calidad1. Compromiso de la gerencia.2. Equipo de mejora de a calidad.3. Medición de la calidad.4. Costo de la evaluación de la calidad.5. Concientización de la calidad6. Acciones correctivas.7. Establecer comité para el programa Cero

Defectos.8. Capacitación de supervisores.9. Día de Cero Defectos.10. Fijar metas.11. Establecimiento de la causa de errores.12. Reconocimiento.13. Consejos de calidad.14. Hacerlo todo de nuevo.

Kaoru Ishikawa (13 de julio de 1915 - 16 de abril de 1989)

• Nació el 13 de julio de 1915 en Tokio, Japón, fue un Químico Industrial Japonés, administrador de empresas y experto en el control de Calidad. Se le considera el padre del análisis científico de las causas de problemas en procesos industriales, dando nombre al Diagrama de Ishikawa y fue el primero en utilizar el termino Control Total de calidad (TQC) en Japón.

Fue quien destacó las diferencias entre los estilos de calidad japoneses y occidentales, debido a sus diferencias culturales, tales como:• Escritura• Educación• Religión• No influencia del Taylorismo• Sociedad vertical

Cuenta con un libro, que se llama “¿Qué es el control de calidad?: la modalidad Japonesa”, donde indica que la calidad de Japón se caracteriza por la participación de todos tanto como de los grandes directivos hasta los empleados mas bajos.

• En 1943 desarrolló El Diagrama de Causa-Efecto que se utiliza para encontrar, seleccionar y documentar las causas de la variación de la calidad en la producción, y organizar la relación entre ellas.

• Desarrolló las "siete herramientas básicas de la administración de la calidad.HistogramaDiagrama de ParetoDiagrama Causa-EfectoHojas de comprobaciónGraficas de controlDiagramas de dispersiónEstratificación

Principios Básicos de su filosofíaLa calidad empieza y termina con la educación.Se deben de conocer las necesidades del cliente.El estado ideal es cuando la inspección ya no es necesaria.Remover causas y raíces, y no síntomas de los problemas.El control de calidad es responsabilidad de todos los trabajadores y

divisiones.Se debe de poner en primer lugar la calidad y los beneficios que vengan

como consecuencia.No se debe confundir los medios con los objetivosLa alta administración no debe mostrar resentimientos cuando los hechos

son presentados por subordinados.El 95% de los problemas en la compañía pueden ser resueltos con las 7

herramientas para el control de calidad.Los datos sin dispersión en la información son falsos.

Jan Carlzon•  Nació en Suecia, el  25 de

junio de 1941 ,es un ex-empresario Sueco. Graduado de la escuela de Economía de Estocolmo, con maestría en administración, es reconocido como uno de los especialistas en calidad más importantes en el área de los servicios. A los 32 años se convirtió en director general de la mayor operadora turística sueca, Vingresor, en un momento en que el turismo se veía afectado por la primera crisis mundial de la energía.

Momentos de la verdad• Es el creador del concepto “momentos de la

verdad”, a partir del cual desarrolló un programa de administración de la calidad para empresas de servicio.

• Estos momentos de verdad son intervalos en los que los empleados tienen contacto con sus clientes para realizar la entrega de un servicio, durante estos momentos la compañía se pone a prueba, ya que su imagen depende de la capacidad del empleado para satisfacer las necesidades del cliente y causar buena impresión.

Necesidades del cliente. Centrados únicamente en el producto.

Un ejecutivo ha decidido cerrar un importante trato de negocios dando una cena, elige un restaurant al cual nunca ha ido pero que ha cautivado su vista, por fuera parece bello y elegante y por dentro es toda pulcritud y lujo. Ahora ha llegado el momento de la cena, ha llegado el momento de la verdad para el ejecutivo…pero también para el restaurant.Al terminar la cena si alguien pregunta al ejecutivo cual fue su experiencia, No hablara acerca de las sillas, ni de las mesas, ni de la decoración, de la forma en que fue recibido, el trato dado por los meseros y la rapidez y eficacia en que sus peticiones fueron atendidas, de esto depende el éxito o el fracaso, la adquisición de un nuevo cliente o la pérdida de muchos.

Ejemplo: Restaurante

Shingeo ShingoShingo nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo".

En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipéi Railway Factory. Ahí, observa las operaciones de los trabajadores y siente la obligación de mejorarlas.

FilosofiaUna de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas de calidad. Su método SMED (Cambio Rápido de Instrumental) funciona de manera óptima, si se cuenta con un proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la creación del Sistema Poka – Yoke (a prueba de errores).

Otras Aportaciones• El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo• Cero inventarios• El sistema de “jalar” versus “empujar”

Sistema Poka-YokeConsiste en la creación de elementos que detecten los defectos de producción y lo informen de inmediato para establecer la causa del problema y evitar que vuelva a ocurrir, esto se debe inspeccionar en la fuente para detectar a tiempo los errores.Inspección en la fuente dice que debemos reconocer que los empleados son seres humanos y, como tales, en ciertas ocasiones incurren en olvidos, de modo que es necesario incluir un poka- yoke que lo señale, y así se logre prevenir la ocurrencia de errores. Mediante este procedimiento se detiene y corrige el proceso de forma automática para evitar que el error derive en un producto defectuoso. Para reducir defectos dentro de las actividades de producción, el concepto más importante es reconocer que los mismos se originan en el proceso  y que las inspecciones sólo pueden descubrirlos mas no prevenirlos. El cero defecto no se puede alcanzar si se olvida este concepto. Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender del tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, autochequeo, o chequeo sucesivo.

Mikel Harry

Six SigmaDesde que la metodología Seis Sigma se difundió a finales de los noventas, el término se ha vuelto una forma de referirse a procesos que buscan niveles casi perfectos de calidad. En Seis Sigma el uso de datos en forma disciplinada ayuda a la eliminación de defectos en los procesos. La representación estadística del Seis Sigma, permite describir de manera cuantitativa la forma en que se está desempeñando un proceso. Para lograr Seis Sigma, un proceso no debe producir más de 3.4 defectos por millones de oportunidades, prácticamente ningún producto fuera de especificación. En este método se denomina “oportunidad” a la calidad total de situaciones posibles en las que se pudiera crear un defecto. El nivel de “Sigmas” de un proceso se puede calcular con facilidad utilizando el estimador Seis Sigma.El objetivo fundamental es la implantación de una estrategia basada en la medición del mejoramiento del proceso y la reducción de variabilidad mediante la ejecución de proyectos de mejoramiento.

Genichi Taguchi• Nace el 1 de Enero de 1924 de

Tokamachi, Japón, durante la Segunda Guerra Mundial fue reclutado en el Departamento de Astronomía del Instituto de Navegación de la Armada Imperial Japonesa.

• Taguchi desarrolló sus métodos estadísticos de diseño de experimentos aplicados al incremento de productividad y calidad en la industria. Muere el 2 de Junio del 2012 a los 88 años.

Diseño RobustoEste diseño se basa en que se debe exceder las expectativas de calidad del cliente y así se logrará la satisfacción del cliente.Al diseñar un producto, se cree durante la producción se tendrá la misma calidad y no tomamos en cuenta la variabilidad de los procesos. El diseño robusto consiste en diseñar un proceso de producción capaz de fabricar el producto dentro de un rango de variación normal y así obtener un producto de calidad que rebase las expectativas del cliente.La metodología para mejorar el diseño de los productos y sus procesos de manufactura, simplifica la utilización de las técnicas de diseño de experimentos, haciendo las aplicaciones estadísticas lo suficientemente prácticas y sencillas para que los trabajadores, con un mínimo de apoyo de los especialistas las integren a sus procesos.