3

BAB IIKEADAAN PABRIK

2.1 Perkembangan Perusahaan

PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills atau disingkat PT Tastex merupakan

perusahaan yang berbentuk badan hukum Perseroan Terbatas dengan status

Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Perusahaan ini mencakup bidang

pertenunan, pencelupan, dan penyempurnaan. Produksi yang dihasilkan adalah

kain handuk.

PT Tastex didirikan pada tahun 1989 berdasarkan Akta Notaris no. 51 yang

disahkan oleh Notaris Liana Nugraha pada tanggal 21 September 1989.

Pada awal berdiri, PT.Tastex memiliki mesin winding 4 unit, mesin hani 5 unit dan

ATM teropong berjumlah 100 unit. Untuk memenuhi permintaan pasar yang

semakin meningkat, maka PT Tastex menambah jumlah mesin produksi dan mesin

pembantu produksi, meliputi 2 unit mesin winding, 3 unit mesin hani dan 1 unit

mesin sizing.

Perluasan pabrik selanjutnya dilakukan dengan menambah sekaligus mengganti

sebagian mesin tenun lama ATM teropong dengan 25 unit AJL dan 49 unit rapier.

Seiring dengan perkembangan zaman, guna meningkatkan kuantitas produksi maka

dilakukan penambahan mesin AJL sebanyak 6 unit dan 27 unit rapier.

2.1.1 Lokasi Perusahaan

PT Tastex berlokasi di jalan Rancaekek, Km 26,5 kabupaten Bandung, Jawa Barat

berfungsi sebagai tempat produksi saja, sementara kantor pusat atau

pemasarannya berada di Jalan Naripan No.73, kota Bandung. Untuk lebih

memperjelas mengenai lokasi pabrik, dapat dilihat melalui gambar denah PT Tata

Pusaka Sentosa Textile Mills yang disajikan pada Gambar 2.1 halaman 4.

2.1.2 Luas Tanah dan Bangunan

PT Tastex mempunyai luas tanah 14.000 m2, untuk bangunan pabrik dan

perkantoran menempati areal tanah seluas 7.500 m2. Pada Gambar 2.2 halaman 5

disajikan tata letak bangunan PT Tastex yang disesuaikan dengan keadaan

sewaktu kerja praktek.

3

4

2.2 Struktur Organisasi2.2.1 Bentuk Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan susunan yang terdiri dari fungsi-fungsi dan

hubungan-hubungan yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai suatu

sasaran. Struktur organisasi PT Tastex berbentuk garis. Garis vertikal menunjukkan

adanya wewenang perintah atasan kepada bawahan dan bawahan memberi

pertanggung jawaban kepada atasan, sedangkan staf hanya membantu

pimpinannya

Secara organisasi, PT Tastex dipimpin oleh Direktur Utama yang juga adalah

pemegang saham, tugasnya adalah memimpin dan mengkoordinasi seluruh

Sumber : Bagian personalia PT Tastex

Gambar 2.1 Lokasi PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills

Tanpa Skala

LOKASI

PERUSAHAAN

5

Sumber : Bagian personalia PT Tastex

Gambar 2.2 Tata Letak Bangunan PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills

4

Tanpa Skala

6

Keterangan:1. Kantor 20. Ruang Kepala Seksi Pertenunan

2. Gudang Bahan Baku 21. Bengkel Mesin ATM Shuttle

3. Penghanian 22. Musholla dan Toilet

4. Pertenunan 23. Pemaletan

5. Inspecting 24. Ruang Maintenance Shuttless

6. Konveksi 25. Administrasi Pertenunan

7. Gudang Bahan Jadi 26. Ruang Pembuatan Kartu

8. Administrasi Persiapan Pertenunan 27. Bengkel Kelistrikan

9. Tempat Penyimpanan Beam Tenun 28. Gudang Loker

10. Kantor Dyeing-Finishing 29. Pengolahan Limbah

11. Ruang Kelistrikan 30. Kompresor

12. Pengelosan 31. Bengkel Las

13. Finishing 32. Loker

14. Boiler 33. Kantin

15. Penyimpanan Air 34. Ruang Absensi

16. Penganjian 35. Pos Satpam

17. Shearing 36. Ruang Tunggu

18. Mesin Pengering 37. Mushola dan Toilet

19. Gudang Spare Part 38. Mes

pegawai yang menjalankan perusahaan sehari-hari adalah kepala pabrik dibantu

oleh beberapa kepala divisi dan kepala bagian yang saling berkoordinasi satu sama

lain dan saling berkerja sama untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan

perusahaan.

Struktur organisasi PT Tastex secara lengkap dapat dilihat pada Gambar 2.3

halaman 7, dan struktur organisasi Departemen Pertenunan Handuk dapat dilihat

pada Gambar 2.4 halaman 9.

2.2.1.1 Uraian Tugas

Berikut adalah uraian tugas dan tanggung jawab dalam struktur organisasi;

1. Direktur

Bertugas mengkoordinasi, mengawasi pelaksanaan rencana kerja dan

memperhatikan kebijaksanaan terhadap yang telah ditetapkan serta

memberikan pengarahan-pengarahan terhadap pertimbangan dalam

mengambil keputusan yang sangat vital bagi kelangsungan perusahaan.

Mengadakan rapat umum setiap minggu bila diperlukan

2. Manajer Umum dan Personalia

Bertugas merencanakan dan menyelenggarakan transportasi dan sistem serta

7

menyelenggarakan dan mengevaluasi kegiatan kepersonaliaan dan general affair

untuk menunjang terciptanya hubungan kerja yang harmonis antar sesama

karyawan dan antara karyawan dengan perusahaan, pengamanan perusahaan,

meningkatkan fungsi dan sumber daya manusia

3. Manajer Keuangan dan Akuntansi

Bertugas mengkoordinasikan kegiatan dalam bidang keuangan dan

pengendalian penggunaan harta perusahaan serta membuat laporan

keuangan, catatan dan laporan akuntansi sekaligus mengontrol biaya yang

akan dikeluarkan oleh perusahaan dan hal-hal yang menyangkut keuangan

4. Manajer Pemasaran

Bertugas mengelola dan bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan

pemasaran produk yang dihasilkan oleh bagian produksi serta mengatur arus

permintaan dan penawaran barang di pasar dan mengkoordinasikannya

dengan bagian produksi.

5. Manajer Produksi

Bertugas mengelola seluruh produksi dan operasional pabrik untuk

menghasilkan produk sesuai dengan target produksi secara kuantitas dan

kualitas yang telah ditetapkan dengan biaya efisien

Sumber: Bagian Personalia

Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills

8

6. Kepala Bagian Keuangan

Bertugas memberikan laporan keuangan secara keseluruhan dari aktivitas

perusahaan kepada Manajer Keuangan

7. Kepala Bagian Akuntansi

Bertugas mengkoordinasi sistem akuntansi perusahaan dan bertugas

memberikan laporan keuangan perusahaan kepada Manajer Keuangan

8. Kepala Bagian PPC (Production Planning and Control)

Bertugas memberikan supervisi dan membantu terlaksananya proses

perencanaan produksi yang disesuaikan dengan kemampuan yang dimiliki oleh

bagian produksi (mulai dari bagian persiapan pertenunan, pertenunan sampai

penyempurnaan) untuk memenuhi permintaan pasar

9. Kepala Bagian Utilitas

Bertugas mengawasi dan mengkoordinir kegiatan operasional produksi sehari-

hari untuk membantu proses produksi dengan suplai energi dan maintenance

gedung

10. Kepala Bagian Pertenunan

Bertugas untuk bertanggung jawab terhadap kelancaran pengelolaan benang

menjadi handuk melalui proses pertenunan sesuai dengan target

11. Kepala Bagian QC (Quality Control)

Bertugas mengawasi dan mengkoordinir kegiatan operasional hasil produksi

12. Kepala Bagian Dyeing

Bertanggung jawab terhadap kelancaran pengelolaan handuk mentah menjadi

kain yang bermutu melalui proses pencelupan sesuai dengan target dan

kualitas yang ditentukan

13. Kepala Seksi Persiapan

Bertugas dalam perencanaan dan pelaksanaan kegiatan operasional persiapan

dengan lebih menitikberatkan segi pelaksanaan dan pengawasan. Bertugas

membantu kepala bagian dalam kegiatan produksi

14. Kepala Seksi Gudang

Bertugas dalam mengawasi serta memberikan laporan mengenai keluar-

masuknya bahan hasil produksi serta zat-zat dan suku cadang yang digunakan

oleh setiap departemen

15. Kepala Seksi Mekanik

Bertanggung jawab terhadap pemeriksaan, pemeliharaan dan perbaikan

peralatan dan mesin-mesin produksi guna kelancaran proses produksi

16. Kepala Seksi Elektrik

Bertanggung jawab terhadap pemeriksaan, pemeliharaan dan perbaikan peral-

9

atan elektrik pada mesin-mesin produksi guna kelancaran proses produksi

17. Kepala Seksi Produksi

Bertugas mengawasi jalannya produksi di departemen pertenunan handuk,

bertanggung jawab memberikan laporan kepada Kepala Bagian Pertenunan

18. Kepala Seksi Inspecting

Bertugas dalam perencanaan, pelaksanaan, dan pengawasan secara langsung

terhadap segala aktifitas pemeriksaan cacat pada kain. Selain itu juga, bertugas

mengawasi kelancaran proses shearing.

19. Kepala Seksi Packing

Bertugas dalam perencanaan, pelaksanaan, dan pengawasan secara langsung

terhadap segala aktifitas packing kain meliputi penyimpanan kain hasil proses

produksi serta konfeksi

20. Kepala Seksi Produksi

Bertugas mengawasi jalannya produksi di departemen pencelupan benang.

Bertanggung jawab memberikan laporan kepada Kepala Bagian Dyeing

21. Kepala Seksi Color Matching

Bertugas mengawasi jalannya pewarnaan benang di departemen pencelupan

benang. Bertanggung jawab memberikan laporan kepada Kepala Bagian

Dyeing

2.2.2 Struktur Organisasi Unit Pertenunan

Adapun bentuk struktur organisasi Unit Pertenunan PT Tastex dapat dilihat pada

Gambar 2.4 dibawah ini.

Sumber: Bagian Personalia

Gambar 2.4 Struktur Organisasi Pertenunan PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills

10

2.2.2.1 Uraian Tugas

Sebagian uraian tugas telah diterangkan di halaman 8. Uraian tugas masing-masing

dalam struktur organisasi Unit Pertenunan PT Tastex:

1. Kepala Regu

Bertugas memimpin secara teknik dan operasional dari suatu kelompok

pelaksana pekerjaan. Melaksanakan tugas yang diberikan oleh Kepala Seksi.

2. Operator/mekanik

Sebagai pelaksana teknis operasional untuk setiap pekerjaan. Bertugas

mengatasi penyimpangan yang harus langsung dikerjakan pada saat produksi

sedang berjalan. Melaksanakan kegiatan produksi secara efektif, efisien, dan

aman. Melaporkan kegiatan kepada Kepala Regu.

2.3 Permodalan

Permodalan di PT Tastex adalah Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) yang

berasal dari modal dasar yang didapat dari para pemegang saham keluarga atau

modal pribadi. Pemegang sahamnya yaitu Liely Kurniawan dan keluarga.

2.4 Pemasaran

Pemasaran merupakan faktor penting bagi perusahaan. Pemasaran produksi PT

Tastex berdasarkan pesanan. Pemasaran kain handuk seluruhnya dipasarkan

dalam negeri yang berasal dari kota-kota besar di Indonesia seperti Bandung,

Jakarta, Bali, Surabaya, dan Bogor.

2.5 Produksi

Proses produksi dilakukan berdasarkan rencana yang sudah dibuat oleh bagian

PPC. Perencanaan dibuat mulai dari bahan yang akan dikerjakan, jenis dan jumlah

zat kimia yang dibutuhkan, mesin dan tenaga kerja yang tersedia. Proses produksi

PT Tastex meliputi proses persiapan, pertenunan, pencelupan.

2.5.1 Urutan Proses Produksi2.5.1.1 Perencanaan Produksi

Perencanaan merupakan fungsi dasar yang paling penting dalam proses produksi,

dengan perencanaan, memungkinkan tenaga kerja dapat melanjutkan kegiatan

yang konsisten sesuai dengan tujuan dan prosedur yang telah dipilih.

Perencanaan produksi yang dilakukan di PT Tastex dimulai dari penerimaan

pesanan (order) dari konsumen (buyer), diterima oleh Bagian Marketing kemudian

11

diolah pada Bagian PPC yang akhirnya perencanaan produksi tersebut akan

diberikan kepada masing-masing Kepala Bagian mulai dari Bagian Weaving sampai

Bagian Konfeksi untuk dilaksanakan. Diagram Alir PPC dapat dilihat pada Gambar

2.5 halaman 12.

2.5.1.2 Persiapan Pertenunan

Benang-benang yang dihasilkan oleh pabrik pemintalan adalah benang grey yang

masih kurang sempurna, antara lain adanya kotoran-kotoran, neps, simpul-simpul

sambungan yang tidak rata dan lain-lain. Hal ini mempengaruhi atau menurunkan

mutu benang tersebut. Adapun tujuan utama dari proses persiapan yaitu[1]:

1. Meningkatkan mutu benang, sehingga dalam proses selanjutnya tidak

mengalami kesukaran, kemacetan dan meningkatkan efisiensi

2. Membuat gulungan yang sesuai dengan persyaratan proses selanjutnya, baik

dalam bentuk maupun volumenya

3. Meningkatkan daya kain tenun.

Oleh karena itu bagian pertenunan berusaha untuk mengurangi atau

menghilangkan kekurangan-kekurangan pada benang. Proses persiapan

pertenunan yang biasa dilakukan di PT Tastex meliputi antara lain: pengelosan,

penghanian, pencucukan, penyambungan benang dan pemaletan untuk mesin

tenun teropong.

Proses persiapan di Departemen Pertenunan handuk PT Tastex adalah sebagai

berikut:

1. Pengelosan (Winding)

Proses pengelosan bertujuan untuk menggulung dari bentuk cone ke cone yang

sesuai dengan kebutuhan pada proses berikutnya. Contohnya penggulungan

dari cone kertas ke cone besi untuk proses pencelupan benang. Maksud proses

pengelosan adalah untuk memperbaiki mutu benang yang dikelos, mengurangi

ongkos produksi dan membuat gulungan yang sesuai dengan penggunaan pada

proses berikutnya. Pada Departemen Pertenunan Handuk menggunakan mesin

kelos merek Murata.

2. Penghanian (Warping)

Proses penghanian bertujuan untuk menggulung benang ke dalam beam lusi

dengan bentuk gulungan sejajar. Di Departemen Pertenunan Handuk

menggunakan 2 macam merek mesin hani yaitu: Okui Iron Work dan Kawamoto.

Penggolongan mesin hani ada dua jenis, yaitu :

12

- Mesin Hani Kerucut (Cone Section Warping Machine)

Mesin ini disebut juga dengan mesin hani seksional. Pada proses ini dilakukan

dengan cara menggulung benang-benang lusi dalam bentuk band-band di

drum atau tambur. Ban benang lusi tersebut digulung bersejajaran satu

dengan yang lainnya, sehingga selebar beam hani. Mesin hani yang termasuk

kedalam mesin hani seksional adalah mesin hani merek Okui Iron Work

- Mesin Hani Lebar (High Speed Warping Machine)

Pada mesin hani lebar, benang ditarik dari bobin yang ditempatkan di creel,

kemudian benang digulung pada beam hani. Mesin hani yang termasuk ke

dalam mesin hani lebar adalah mesin hani merek Kawamoto.

3. Penganjian (Sizing)

Proses penganjian bertujuan untuk meningkatkan daya tenun benang yang akan

digunakan sebagai benang lusi, terutama untuk benang-benang tunggal. Zat

Sumber : Bagian PPC, PT Tastex, Bandung. 2014

Gambar 2.5 Garis Perintah PPC

13

yang digunakan pada proses penganjiannya menggunakan PVA (Polyvinyl

Alcohol). Departemen Pertenunan Handuk menggunakan mesin penganjian

merek Taya. Pada prinsipnya proses penganjian mesin ini dibagi 4 tahap yaitu :

- Proses Penguluran Lusi

Proses ini terjadi karena benang-benang lusi pada boom-boom hani secara

bersama ditarik oleh karena ada gerakan putar dari rol pemeras dan rol

delivery

- Proses Penganjian

Proses ini terjadi karena benang-benang lusi dilewatkan pada peralatan rol

perendam, bak kanji dan rol-rol pemeras.

- Proses Pengeringan

Proses ini terjadi karena benang-benang lusi dikeringkan melewati silinder-

silinder pengering

- Proses Pemisahan dan Penggulungan Benang

Proses pemisahan benang lusi yang telah dikanji dilakukan oleh rol pemisah,

benang kering, dan sisir kanji.

4. Pemaletan (pirn-winding)

Tujuan dari proses pemaletan yaitu untuk menggulung kembali benang-benang

dari bentuk cone atau silinder menjadi palet (pirn). Pada proses pertenunan,

palet ini dipasangkan pada alat tenun teropong (shuttle), yang selanjutnya

benang dari palet tersebut akan berfungsi sebagai benang pakan. Departemen

Pertenunan Handuk menggunakan mesin palet merek Seobu.

5. Pencucukan (Drawing-in)

Tujuan proses pencucukan pada proses pertenunan adalah memasukkan

benang lusi kedalam dropper, kawat harness, sisir tenun (reed) sesuai dengan

anyaman kain. Proses pencucukan hanya dilakukan apabila terjadi perubahan

konstruksi kain.

6. Penyambungan Benang (Tying-In)

Setelah beam tenun dipasang pada mesin tenun, jika tidak ada perubahan

konstruksi kain termasuk cucukan harness, maka benang-benang lusi yang

terdapat pada beam tenun baru dapat disambung dengan benang-benang lusi

sisa pertenunan sebelumnya yang masih tercucuk pada dropper wires, heddles

dan sisir tenun dengan terlebih dahulu memotong dari beam tenun lamanya.

7. Mempersiapkan Jacquard

Departemen Pertenunan Handuk menggunakan dua jenis jacquard, yaitu:

jacquard konvensional dan jacquard elektronik. Disain anyaman jacquard

konvensional dibuat terlebih dahulu pada kertas desain yang kemudian akan

14

disalin kedalam kartu jacquard berupa lubang-lubang dengan aturan tertentu.

Kartu ini dipasang pada peralatan jacquard di mesin tenun yang nantinya akan

mengatur naik turunnya mulut lusi terhadap benang pakan yang disilang.

Sedangkan disain anyaman pada jacquard elektronik dibuat di komputer dengan

suatu program yang kemudian akan disalin ke dalam sebuah disket komputer.

Disket ini dimasukkan ke peralatan jacquard elektronik yang nantinya data

dalam disket yang menentukan naik atau turunnya hook. Sebelum dilakukan

proses pertenunan, terlebih dahulu harus mempersiapkan mesin jacquard.

Mempersiapkan mesin jacquard dilakukan agar proses pertenunan berjalan

dengan lancar, dimana proses-prosesnya adalah sebagai berikut:

- Pembuatan dan pemasangan tali harness

Proses membuat tali harness yaitu menggulung tali harness pada papan

pengukur yang diatasnya dilengkapi dengan empat batang besi pengait tali

harness, yang kemudian tali harnes tersebut siap dipasang pada hook

- Pencucukan tali harness pada comber board

Sistem pencucukan tali harness pada comber board secara teori ada

beberapa cara yaitu : sistem Prancis, sistem Jerman dan sistem Jepang

- Pemasangan tali harness pada wire heald

Tali harness diikat pada wire heald dengan simpul yang terjadi diusahakan

sekecil-kecilnya agar pada saat pembukaan mulut lusi, gesekan yang terjadi

antara tali harness dengan wire heald seminimal mungkin

- Pencucukan benang lusi pada mail/wire heald

Pencucukan lusi pada kawat wire heald dibagi atas dua kelompok, yaitu

bagian depan dicucuk untuk lusi bulu dan bagian belakang dicucuk untuk lusi

dasar.

8. Mempersiapkan Dobby

Selain menggunakan jacquard, Departemen Pertenunan Handuk juga

menggunakan mesin dobby. Mesin dobby yang digunakan adalah dobby

konvensional. Dobby konvensional yang ada adalah dobby double lift yang terdiri

dari dobby kanan dan dobby kiri. Gambar 2.6 di halaman 15 merupakan gambar

alur proses persiapan dobby.

2.5.1.3 Pertenunan

Di Departemen Pertenunan Handuk terdapat 35 unit mesin tenun teropong, 76 unit

mesin tenun rapier dan 31 unit mesin AJL yang terdiri dari beberapa tipe dan merek,

yaitu:

1. Mesin Teropong : Iwama

15

2. Mesin Rapier :

Sulzer

Saurer

Iwama

Dornier

Howa

3. Mesin AJL :

Dornier

Gunne

Iwama

Pembuatan disain anyaman satu raport

Menentukan ikatan

Membuat disain kartu

Pembuatan kartudobby kiri

Pembuatan kartu dobby kanan

Pemasangan kartu

Pertenunan

Sumber : Departemen Pertenunan Handuk

Gambar 2.6 Alur Proses Persiapan Pemasangan Dobby

Peralatan pembentuk mulut lusi menggunakan mesin jacquard dan dobby. Pada

awalnya semua mesin dilengkapi dengan mesin jacquard, akan tetapi karena ada

yang memesan kain handuk hasil dobby, maka selain mesin jacquard juga sebagian

mesin tenun dilengkapi dengan dobby.

Perbedaan pertenunan handuk dengan pertenunan kain adalah pada mesin tenun

untuk handuk dilengkapi alat pembentukan bulu dan menggunakan dua buah beam

lusi, yaitu beam lusi atas untuk lusi bulu dan beam lusi bawah untuk lusi dasar.

2.5.1.4 Inspecting

Tujuan inspecting adalah untuk melakukan pemeriksaan terhadap kain handuk yang

16

dihasilkan oleh setiap operator. Penilaian terhadap kain handuk meliputi cacat kain

seperti: cacat lusi, cacat pakan, cacat anyaman, cacat panjang dan lebar kain

handuk serta tinggi bulu handuk.

Pemeriksaan dilakukan per kain dengan menggunakan meja inspecting di ruang

khusus inspecting dan hasilnya dicatat dalam buku laporan produksi, nantinya akan

menentukan besarnya premi yang dihasilkan dan diberikan kepada operator yang

bersangkutan.

2.5.1.5 Shearing

Shearing adalah proses pemotongan bulu handuk dan biasanya dilakukan terhadap

handuk yang menggunakan corak bergambar yang dibentuk dari penggunaan

warna lusi.

Apabila bulu handuk tidak rata maka hasil tidak rata pula, untuk itu dilakukan proses

pemotongan bulu handuk. Pemotongan bulu hanya dilakukan pada satu permukaan

handuk saja sehingga bulu handuk menjadi halus/lembut. Jalannya kain dalam

proses shearing dapat dilihat pada Gambar 2.7 berikut.

Keterangan gambar 2.7 :

1. Kain Handuk

2. Rol Pengantar

3. Rol Penarik

4. Rol Penyikat

5. Rol Pembuka

6. Rol Berulir

Sumber : Departemen Pertenunan Handuk

Gambar 2.7 Mesin Shearing

17

7. Pisau

8. Penghisap

9. Pelipat kain handuk

2.5.1.6 Konveksi

Tujuan proses konveksi adalah merupakan proses akhir bagi kain-kain handuk yang

akan dipasarkan dalam bentuk kain handuk jadi. Konveksi ini meliputi beberapa

proses, yaitu:

1. Pemotongan handuk ke arah panjang

2. Menjahit ke arah panjang

3. Memotong ke arah lebar

4. Memberikan label dan menjahit ke arah lebar

5. Mengukur panjang dan lebar kain hasil jahitan

6. Inspecting

7. Pengepakan.

2.5.2 Jenis dan Jumlah Produksi

Hasil produksi PT Tastex terdiri dari macam-macam produk yang dihasilkan oleh

departemen produksi yaitu kain handuk, lokal dan pesanan. Benang pakan maupun

lusi bukan hasil produksi PT Tastex melainkan pesanan dari perusahaan lain.

2.5.2.1 Departemen Pertenunan

Kain handuk lokal diproduksi guna memenuhi segmen pasar handuk sedangkan

handuk pesanan diproduksi sesuai pesanan. Handuk terdiri dari 6 macam yaitu:

1. Handuk pantai dengan ukuran 90 x 160 cm dan berat 700-1.300 g

2. Handuk mandi dengan ukuran 70 x 140 cm dan berat 400-600 g

3. Handuk tanggung dengan ukuran 50 x 100 cm dan berat 250-300 g

4. Handuk muka dengan ukuran 30 x 50 cm dan berat 150-200 g

5. Handuk tangan dengan ukuran 30 x 30 cm dan berat 30-60 g

6. Handuk keset dengan ukuran 40 x 60 cm dan berat 200-350 g

2.5.2.2 Jumlah Produksi

Produksi kain handuk ini tidak dihitung berdasarkan panjang tetapi berdasarkan

berat handuk (kg). Sehingga hasil produksinya tiap bulan tidak tetap karena ukuran

dari masing-masing handuk ini sendiri berbeda-beda. Untuk mengetahui jumlah

produksi dalam bulan Maret dan April 2014 dapat dilihat pada Tabel 2.1 halaman 18

18

Tabel 2.1 Produksi Kain Handuk Bulan Maret dan April 2014(satuan kg)

Sumber : Bagian Produksi PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills

Keterangan : 1. Handuk pantai

2. Handuk mandi

3. Handuk tanggung

4. Handuk muka

5. Handuk tangan

6. Handuk Keset

2.5.3 Mesin dan Tata Letak2.5.3.1 Tata Letak Ruang Produksi

Tata letak ruangan dan mesin merupakan sarana untuk menunjang kelancaran arus

produksi dan koordinasi dari satu bagian ke bagian lainnya maupun dari satu unit ke

unit mesin lainnya, atau unit mesin berikutnya. Tata letak ruangan pada mesin diatur

sedemikian rupa untuk mempermudah proses produksi dengan mengikuti pola alir

urutan proses produksi, faktor pengawasan, pemeliharaan dan beban kerja

operator. Namun di PT Tastex, layout produksi terdapat jarak ruangan ataupun

mesin ke satu bagian lainnya yang saling berhubungan berjauhan. Sehingga untuk

menyelesaikan satu proses memakan jarak tempuh yang cukup jauh.

PT Tastex memiliki satu gedung produksi yang terdiri dua ruangan produksi yaitu

ruangan persiapan pertenunan dan ruangan pertenunan handuk. Untuk lebih

jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.8 halaman 20.

2.5.3.2 Mesin ProduksiMesin merupakan salah satu faktor yang amat berpengaruh untuk memperoleh

suatu produksi yang baik. Sehingga keberadaan mesin ini perlu dijaga terutama

mengenai kelancaran jalannya proses, melalui pencegahan, perawatan dan

perbaikan. Data mesin produksi dan mesin pembantu produksi di Departemen

handuk dapa dillihat pada Tabel 2.2 pada halaman 22 dan 23.

1 2 3 4 5 6

Maret 15.780 63.930 37.080 33.690 12.240 6.840

April 19.050 71.340 40.140 38.670 15.360 10.050

Jumlah 34.830 135.270 77.220 72.360 27.600 16.890

19

Berikut fungsi mesin-mesin yang digunakan pada Departemen Pertenunan Handuk,

antara lain :

1. Mesin Winding

- Sebelum pencelupan benang

Fungsinya menggulung benang dari cone kertas ke cone besi untuk proses

pencelupan benang dan memperbaiki mutu benang

- Sesudah pencelupan benang

Fungsinya menggulung benang dari cone besi ke cone kertas sesudah proses

pencelupan benang dan memperbaiki mutu benang.

2. Mesin Hani

- Mesin Hani Seksional

Fungsinya menggulung benang ke dalam beam lusi dalam bentuk gulungan

sejajar dan proses penghanian dilakukan dengan membagi benang lusi dalam

band-band.

- Mesin Hani lebar

Fungsinya menggulung benang ke dalam beam lusi dalam bentuk gulungan

sejajar, penarikan benang dari cone dan digulung pada beam lusi

3. Mesin Sizing

Fungsinya meningkatkan daya tenun benang yang akan digunakan sebagai

benang lusi, terutama benang-benang tunggal.

4. Mesin Tying

Fungsinya memisahkan benang lusi pada beam lusi lama dengan benang lusi

pada boom lusi baru

5. Mesin Leasing-in

Fungsinya membedakan benang lusi genap dan ganjil dengan memberi benang

silang untuk mempermudah proses penyambungan beam lusi

6. Mesin Pelubang Kartu Jacquard

Fungsinya membuat lubang pada kartu jacquard.

7. Mesin Repeat

Fungsinya menggandakan atau memperbanyak kartu jacquard

8. Mesin Jahit Kartu Jacquard

Fungsinya menjahit kartu-kartu jacquard menjadi satu atau menghubungkan

kartu jacquard yang satu dengan kartu jacquard yang lain.

9. Mesin Palet

Fungsinya mengubah bentuk gulungan dari cone ke dalam gulungan palet.

10. Mesin Tenun Rapier Jacquard

Fungsinya membuat kain handuk yang peluncuran benang pakannya dengan

20

Sumber: Bagian Personalia

Gambar 2.8 Tata Letak Mesin Produksi

20

21

Keterangan:

1. Penghanian 10. Mushola

2. Pengelosan 11. Pemaletan

3. Shearing 12. Maintenance Shuttleless

4. Penganjian 13. Administrasi Pertenunan

5. Pertenunan 14. Ruang Pembuatan Kartu

6. Administrasi Persiapan 15. Gudang Spare Part

7. Kepala Seksi Produksi Pertenunan 16. Kelistrikan

8. Maintenance Shuttle 17. Leasing in

9. Toilet

rapier dan pembentukan motif bulunya menggunakan jacquard

11. Mesin Tenun Rapier Dobby

Fungsinya membuat kain handuk yang peluncuran benang pakannya dengan

rapier dan pembentukan motif bulunya menggunakan dobby.

12. Mesin Jacquard Elektronik

Fungsinya mengangkat benang lusi secara individu dengan sistem jacquard

elektronik dan digunakan pada mesin tenun rapier dan AJL.

13. Mesin Jacquard mekanik

Fungsinya mengangkat benang lusi secara individu secara mekanik dan

digunakan pada mesin tenun teropong dan rapier.

14. Mesin Dobby Mekanik Kanan

Fungsinya mengangkat benang lusi secara berkelompok sesuai dengan corak

dan mesin dobby terletak di kanan mesin tenun.

15. Meja Inspeksi

Fungsinya memeriksa kain hasil produksi sebelum ke proses finishing.

16. Mesin Shearing

Fungsinya sebagai alat pemotong bulu handuk.

17. Mesin Pengangkat beam Bawah

Fungsinya mengangkat dan membawa beam lusi bawah.

18. Mesin Pengangkat beam Atas

Fungsinya mengangkat dan membawa beam lusi.

2.5.4 Proses Produksi

Bagan alir proses produksi (flow proses) kain handuk menggunakan dua macam

beam lusi yaitu beam lusi atas (lusi bulu) dan beam lusi bawah (lusi dasar). Lusi

22

No Nama mesin Merek Tipe Rpm Kapasitas Buatan Jumlahmesin

Tahun Power

1. Winding sebelum

pencelupan benang

Murata - 500 120 cone Jepang 2 unit 1990 3 kW

2. Winding sesudah

pencelupan benang

Murata - 500 120 cone Jepang 4 unit 1990 3 kW

3. Hani seksional Okui Iron Work - 150 560 dan 600 cone Jepang 5 dan 2 unit 1990 3 kW

4. Hani lebar Taya - 200 600 cone Taiwan 1 unit 1986 4kW

5. Sizing Taya 9 Silinder 1740 11 beam Taiwan 1 unit 1976 11KW

6. Tying Todo HIMAC-L - 1 beam Jepang 2 unit 1989 0,75kW

7. Leasing-in Todo C-103 - 1 beam Jepang 1 unit 1990 0,05kW

8. Pelubang kartu jacquard Staubli - - 1400 lubang Perancis 1 unit 1989 0,05 kW

9. Pelubang kartu dobby Staubli 074 - 28 kamran Perancis 1 unit 1983 0,05 kW

10. Repeat Staubli - - 1400 lubang Perancis 1 unit 1983 0,05 kW

11. Jahit kartu jacquard - 18-AI - Satu jalur kartu Jepang 1 unit 1996 0,05 kW

12. Palet Seobu - 450 14 palet Korea 4 unit 1977 0,75 kW

13. Shuttle Iwama - 120 2 beam Jepang 35 unit 1980 1,6 KW

14. Air jet loom Gunne GE63 350 2 beam Jerman 9 unit 1989 4kW

15. Air jet loom Dornier DLWF4/J 400 2 beam Jerman 18 unit 1997 4kW

16. Air jet loom Iwama RJT 350 2 beam Jepang 4 unit 1993 4kW

Tabel 2.2 Data Mesin Produksi dan Mesin Pembantu Produksi22

23

No Nama mesin Merek Tipe Rpm Kapasitas Buatan Jumlahmesin

Tahun Power

17. Rapier Saurer 400 Terry Matic 300 2 beam Jerman 43 unit 1989 3,5kW

18. Rapier Sulzer G6200 400 2 beam Jerman 8 unit 1997 3,5kW

19. Rapier Dornier HTNF8/SD 350 2 beam Jerman 6 unit 1994 3,5 kW

20. Rapier Howa TR-310T 300 2 beam Jepang 11 unit 1990 3,5 kW

21. Rapier Iwama RT-500 300 2 beam Jepang 8 unit 1992 3,5 kW

22. Jacquard elektronik Staubli Double lift - 2688 hook Perancis 22 unit 1992 3 kW

23. Jacquard elektronik Bonas Double lift - 2688 hook Inggris 19 unit 1985 3 kW

24. Jacquard elektronik Groose Double lift - 2688 hook Jerman 3 unit 1989 3 kW

25. Jacquard mekanik Murata Double lift - 1344 hook Jepang 32 unit 1989 2,7 kW

26. Jacquard mekanik Yachio Double lift - 900 hook Jepang 15 unit 1984 2,7 kW

27. Jacquard mekanik Staubli Double lift - 1344 hook Perancis 38 unit 1990 2,7 kW

28. Dobby mekanik kiri Staubli - - 20 kamran Perancis 11 unit 1986 0,05 KW

29. Inspeksi Schmaledurate - - - Jerman 2 unit 1992 1 KW

30. Shearing Iwakura HI- I GNB - - Jepang 2 unit 1991 2,5 KW

31. Pengangkat beam bawah Todo BS-N 2000 - 1 beam bawah Jepang 1 unit 1993 1,2 KW

32. Pengangkat beam atas Genkringer GKP-HYZ - 1 beam atas Jerman 2 unit 1995 1,2 KW

Sumber: Unit Pertenunan PT Tastex

Tabel 2.2 Data Mesin Produksi dan Mesin Pembantu Produksi (lanjutan)

423

24

bulu atau lusi atas biasanya ada yang dikanji dan ada yang digintir. Sedangkan lusi

dasar atau lusi bawah menggunakan benang gintir, tujuan dari proses penggintiran

yaitu untuk memberi kekuatan pada benang lusi. Benang pakan ada yang melalui

beberapa proses yaitu pengelosan dan pencelupan sedangkan proses pemaletan

hanya dilakukan pada mesin tenun shuttle. Benang gintir pada proses produksi

berupa pesanan dari pabrik lain bukan merupakan produksi perusahaan sendiri.

Gambar 2.9 di halaman 27 dan Gambar 2.12 di halaman 30 menunjukkan flow

process pertenunan handuk masing-masing untuk lusi bulu digintir dan lusi bulu

dikanji di mesin shuttle, sedangkan Gambar 2.10 di halaman 28 dan Gambar 2.11 di

halaman 29 menunjukkan flow process handuk motif masing-masing untuk lusi bulu

dikanji dan lusi bulu digintir di mesin shuttleless.

Mesin yang digunakan di Departemen Pertenunan Handuk yaitu mesin tenun

teropong, mesin tenun rapier, dan mesin tenun AJL. Pada mesin tenun teropong

menggunakan peralatan jacquard mekanik dan dobby mekanik/konvensional,

sedangkan mesin tenun rapier dan mesin tenun AJL menggunakan peralatan

jacquard dan dobby maupun yang elektronik ataupun mekanik.

Perbedaan proses antara mesin tenun Shuttleless dengan mesin tenun teropong

adalah pada mesin tenun Shuttleless proses pemaletan tidak ada, benang

pakannya berbentuk gulungan cone dan menggunakan jacquard dan dobby

elektronik, jadi desain anyaman disimpan berupa data dalam disket atau flashdisk.

Sedangkan pada mesin tenun teropong benang pakannya terlebih dahulu melalui

proses pemaletan, benang pakannya berupa gulungan palet dan menggunakan

jacquard dan dobby mekanik/konvensional, sehingga desain anyamannya dalam

bentuk kartu jacquard dan kartu dobby.

2.5.5 Pengendalian Mutu

Pengendalian mutu yang dilakukan di PT Tastex adalah pengendalian mutu

terpadu, yaitu proses pengendalian mutu dilakukan oleh seluruh bagian yang

berpartisipasi dalam kegiatan proses produksi, baik secara langsung maupun tidak

langsung sehingga pengendalian mutu dilakukan secara bertahap. Pengendalian

mutu dilakukan sebelum proses, pada saat proses, dan setelah proses. Dimulai dari

bahan baku, pada saat proses produksi dan hasil produksi.

1) Sebelum proses (pada proses perencanaan)

Pada proses perencanaan produksi, kegiatan pengendalian yang dilakukan

berupa: menentukan garis-garis besar rencana proses produksi yang akan dila-

25

kukan dan pembuatan jadwal produksi atau biasa disebut master schedule.

Contohnya pengadaan bahan baku, proses-proses produksi yang dilakukan,

serta jadwal pelaksanaan produksi. Perencanaan tersebut diatur untuk

kelancaran proses produksi.

2) Saat produksi berlangsung

Saat produksi berlangsung, pengendalian produksi yang dilakukan berupa :

- Setiap jenis handuk atau benang yang akan diproses harus selalu disertai

dengan kartu proses produksi yang berisi tentang proses-proses apa saja

yang harus dilakukan beserta resep pemakaian zat yang akan digunakan.

- Setiap Kepala Regu yang menangani produksi wajib mengisi dan

menyerahkan laporan kerjanya kepada Kepala Bagian.

- Pengawasan oleh atasan dilakukan dengan pengawasan secara langsung di

lapangan guna mengantisipasi hal-hal yang tidak diinginkan

- Adanya proses pengecekan terhadap mutu kain handuk atau benang yang

diproses.

- Setiap operator wajib melaporkan kepada atasannya jika terjadi cacat pada

produk yang sedang diproses.

- Jika terjadi cacat produksi, maka operator dan Kepala Regu wajib melapor

kepada Kepala Bagian.

3) Setelah proses produksi

Semua handuk yang telah selesai di produksi, diperiksa dibagian inspeksi.

Bagian ini bertugas memisahkan cacat handuk sesuai dengan grade-nya.

Pengelompokan cacat kain handuk di Departemen Pertenunan Handuk dapat

dilihat pada Tabel 2.3 dibawah ini.

No KETERANGAN CACAT KODE C.0 C.1 C.X

1. Tidak Terbentuk Motif di Sebagian Tempat R - - 1 X

2. Kotor, Rusak Karena Perbaikan montir M - - 1 X

3. Oli O - - 1 X

4. Cacat Karena Rusak Beam RB - 1-10 Cm > 10 Cm

5. Sobek S - - 1 X

6. Bulu Bagian Bawah Rusak Karena Parud PR - - 1 Latar

7. Bulu Atas Abnormal BAA 1-10 Cm 10-25 Cm 1 X

Tabel 2.3 Pengelompokan Cacat Kain Handuk

26

Sumber: PPC

Gambar 2.9 Flow Process Handuk Motif Shearing di Mesin Shuttle

27

27

No. Keterangan Cacat Kode C.0 C.1 C.X

7. Bulu Atas Abnormal BAA 1-10 Cm 10-25 Cm 1 X

8. Bulu Bawah Abnormal BBA 1-2 Latar > 2 Latar 1 X

9. Tidak Ada Bulu Atas Arah Lusi Dua

Bulu

BL2 0,5-2 Cm 2-10 Cm > 10 Cm

10. Tidak Ada Bulu Atas Arah Pakan Satu

Bulu

BP1 3-10 Cm 10-20 Cm > 20 Cm

11. Tidak Ada Bulu Atas Arah Pakan Dua

Bulu

BP2 - 0,5-5 Cm > 5 Cm

12. Garis - garis BG 2-5 Cm 5-10 Cm > 10 Cm

13. Bulu Tebal Tipis BTT - - 1 X

14. Strip Arah Pakan SP - - 1 X

15. Strip Arah Lusi SL 0,5-2 Cm 2-10 Cm > 10 Cm

16. Bintik Pada Permukaan Kain BJ - 1 Latar 1 X

17. Sisir jarang SC - > 5 Cm -

18. Belang Karena Salah Persiapan BL 1 Latar > 1Latar 1 X

19. Pinggir Handuk Rusak PG - - 1 X

20. Salah Ukuran Karena Bekas Bongkar UP - 3% > 3%

21. Salah Ukuran Kesalahan Mesin UP - 3% > 3%

22. Salah Ukuran Lebar UP - 2% > 2%

23 Lusi Bawah Double LBD 1 Latar > 1Latar -

24 Bulu Atas Double LAD 1-5 cm > 10 cm 1 x

25 Floating F 1 x > 1x -

Sumber: Bagian Inspeksi PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills

Keterangan:

c.0: kerusakan yang tidak begitu parah namun bisa diperbaiki

c.1: kerusakan yang parah tetapi masih diperbaiki

c.x: kerusakan parah dan tidak bisa diperbaiki

Dalam pelaksanaan kegiatan pemeriksaan kain handuk di PT Tastex tidak selalu

mengacu kepada tabel pengelompokan cacat kain handuk seperti diatas, terkadang

perusahaan langsung mengelompokan kain handuk menjadi BS (Barang Sisa)

walaupun kain tersebut memiliki cacat yang tidak begitu parah sehingga kain

handuk dijual dengan satuan berat.

Penjelasan mengenai flow process Gambar 2.9 halaman 27 menunjukan flow

process kain handuk menggunakan lusi bulu digintir di mesin shuttle. Lusi bulu gintir

Tabel 2.3 Pengelompokan Cacat Kain Handuk (Lanjutan)

26

28

Sumber: PPC

Gambar 2.10 Flow Process Handuk Lusi Bulu Dikanji (Grey)

29

Sumber: PPC

Gambar 2.11 Flow Process Handuk Shearing di Mesin Shuttleless

30

Sumber: PPC

Gambar 2.12 Flow Process Handuk Lusi Bulu Dikanji di Mesin Shuttle (Grey)

31

dipesan dari perusahaan lain. Proses persiapan benang lusi bulu dan lusi dasar

melalui alur proses yang sama yakni, pengelosan, pencelupan, pengelosan,

penghanian dan penyambungan benang atau pencucukan bila diinginkan konstruksi

anyaman yang baru. Lusi bulu yang digunakan adalah lusi bulu Ne1 20/2 sedangkan

lusi dasar Ne1 16, benang pakan Ne1 16, nomor benang yang digunakan tergantung

pesanan dan konstruksi anyaman.

Sedangkan benang pakan melewati proses pengelosan, pencelupan, pengelosan

dan pemaletan. Alat pembentuk mulut lusi yakni jacquard mekanik, disain anyaman

menggunakan kartu jacquard yang sudah dilubangi sesuai dengan disain yang

dikehendaki. Proses selanjutnya yaitu membuat kain diatas mesin tenun dengan

disain dan konstruksi anyaman yang sudah direncanakan, kain hasil produksi

kemudian diperiksa di ruang inspeksi terlebih dahulu sebelum dilakukan

pemotongan bulu di mesin shearing. Tahap terakhir yaitu konveksi meliputi

penjahitan, pemotongan, pemberian label dan pengepakan.

Gambar 2.12 halaman 30 menunjukkan flow process kain handuk menggunakan

lusi bulu dikanji di mesin shuttle. Lusi bulu biasanya menggunakan Ne 16.

Perbedaan terdapat pada alur proses benang lusi bulu dengan lusi dasar. Lusi bulu

melewati proses penganjian setelah penghanian guna meningkatkan daya tenun

benang. Proses selanjutnya yaitu pencucukan atau penyambungan benang bila

konstruksi anyaman yang diinginkan masih sama dengan konstruksi sebelumnya.

Benang pakan melewati proses pada umumnya yaitu, pengelosan dan pemaletan.

Disain diatur menggunakan jacquard mekanik. Guna memaksimalkan proses

pencelupan maka kain melewati proses pencucian terlebih dahulu. Proses

pencucian yaitu proses mencuci kain handuk untuk menghilangkan kotoran ataupun

benda asing lainnya yang dapat mengganggu proses pencelupan.

Gambar 2.10 halaman 28 menunjukkan flow process kain handuk menggunakan

lusi bulu dikanji di mesin shuttleless. Alur proses pembuatan kain handuk ini sama

seperti alur proses pada mesin shuttle kecuali pemaletan dan terdapat benang

pakan tambahan untuk bagian border. Kain handuk premium atau handuk kelas

tinggi selalu menyertakan bagian border yang berfungsi sebagai penghias dan

biasanya memiliki tetal pakan yang tinggi. Benang yang biasa digunakan ialah

benang poliester guna efek berkilau. Gambar 2.11 halaman 29 menunjukkan flow

process kain handuk menggunakan lusi gintir yang prosesnya kurang lebih sama

dengan proses di mesin shuttle Gambar 2.9 namun tanpa pemaletan.

32

2.5.6 Pemeliharaan dan Perbaikan Mesin

Pemeliharaan dan perbaikan sarana produksi mesin-mesin merupakan suatu

kegiatan yang mempunyai peranan penting dalam menunjang kelancaran produksi.

Hal ini perlu dilakukan agar sarana produksi yang ada dapat berfungsi dengan baik.

Pemeliharaan dan perbaikan mesin-mesin yang ada di PT Tastex dilakukan oleh

mekanik maintenance bagian regu perbaikan.

Pemeliharaan mencakup:

1. Penyetelan dan pemeriksaan (Adjustment and Checking Maintenance), yaitu

pemeriksaan teknis dan penyetelan yang diperlukan, pekerjaan ini dilakukan

untuk kerusakan kecil yang dapat dengan mudah diperbaiki tanpa memakan

waktu yang lama.

2. Perawatan (Preventive Maintenance), yaitu pemeriksaan bagian-bagian mesin

secara teratur, meliputi pembersihan, penyetelan, dan pergantian bagian-bagian

mesin dengan memperhitungkan pula faktor-faktor usia mesin.

3. Perbaikan kerusakan (Corrective Maintenance), yaitu dilakukan apabila mesin

mengalami kerusakan yang mengakibatkan berhentinya proses produksi, bagian

mesin yang rusak segera diganti atau diperbaiki.

4. Membongkar dan memperbaiki seluruh bagian mesin (Overhaulling, Levelling,

and Linning frame) yang dilakukan pada waktu-waktu tertentu pada semua

mesin secara bergantian. Overhaul biasanya dilakukan dalam interval waktu

kurang lebih 5-7 tahun. Seluruh bagian mesin dibuka dan dibersihkan, bagian

yang rusak diganti atau diperbaiki dan dipasangkan kembali, diberi pelumas dan

dilakukan penyetelan.

Perawatan yang teratur pada mesin dapat memperpanjang umur mesin dan

menjaga kualitas serta efektifitas kerja mesin. Supaya kegiatan perawatan mesin

dilakukan secara maksimal, perlu adanya kesadaran dari pihak perusahaan dan

pihak pelaksana yaitu montir.

Jadwal pemeliharaan mesin-mesin produksi dapat dilihat pada tabel berikut ini.

Tabel 2.4 Kegiatan Pemeliharaan Mesin Persiapan

No Jenis Mesin Jenis Perawatan Interval Waktu

1 Warping - Pembersihan

- Pelumasan

Setiap Hari

2 Bulan Sekali

2 Sizing - Pembersihan

- Pelumasan

Setiap Hari

1 Minggu Sekali

Sumber : Departemen Persiapan Pertenunan

33

Tabel 2.5 Kegiatan Pemeliharaan Mesin Produksi

No Jenis Mesin Jenis Perawatan Interval Waktu

1 Dyeing - Pembersihan

- Pelumasan

Setiap Hari

2 Minggu Sekali

2 Winding - Pembersihan

- Pelumasan

Setiap Hari

2 Bulan Sekali

3 Weaving - Pembersihan

- Pelumasan

- Pemeriksaan

Setiap Hari

2 Minggu Sekali

2 Minggu Sekali

4 Shearing - Pembersihan

- Pelumasan

Setiap Hari

2 Minggu Sekali

Kegiatan pemeliharaan tersebut berdasarkan petunjuk umum mesin yang harus

dilakukan secara rutin. Namun, pada kenyataannya, di PT Tastex kegiatan

pemeliharaan tidak terlaksana dengan baik, tidak sedikit terdapat penyimpangan

pada kegiatan pemeliharaan mesin. Kurangnya pengetahuan dan kesadaran

mekanik dalam melakukan pemeliharaan mesin merupakan penyebab utama tidak

terlaksananya kegiatan pemeliharaan dengan baik[3]. Pemeliharaan yang tidak

teratur dapat menyebabkan umur mesin dan kualitas produksi menurun yang

nantinya akan merugikan perusahaan. Selain itu, penyediaan spare parts yang

terbatas membuat kegiatan produksi menjadi terhambat sehingga menyebabkan

mesin berhenti produksi sementara.

2.6 Ketenagakerjaan2.6.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan

Jumlah tenaga kerja di PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills sampai April 2014

berjumlah 619 orang. Berdasarkan tingkat pendidikan, komposisi tenaga kerja di PT

Tata Pusaka Sentosa Textile Mills dapat dilihat pada Tabel 2.6 halaman dibawah ini:

Tabel 2.6 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Karyawan

No Tingkat Pendidikan Jumlah (orang) (%)

1. Sekolah Dasar (SD) 10 1,62%

2. Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) 589 95,15%

3. Perguruan Tinggi (PT) 20 3,23%

Total 619 100

Sumber: Bagian Personalia PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills

Sumber : Departemen Pertenunan

34

2.6.2 Distribusi Tenaga Kerja di Bagian ProduksiTenaga kerja tersebar di beberapa bagian, seperti diperlihatkan pada Tabel 2.7

halaman dibawah ini:

Tabel 2.7 Distribusi Tenaga Kerja

No DivisiTetap

Pegawai KontrakWaktu Tertentu Total

L P L P

1 Staf 2 0 0 6 8

2 Pertenunan 9 63 65 200 337

3 Persiapan 2 23 5 21 51

4 Inspeksi 1 0 12 49 62

5 Pengepakan 0 32 2 60 94

6 Gd. Benang/spare part/jadi 2 0 11 5 18

7 Pencelupan 8 1 4 8 31

8 Umum 10 0 8 0 18

Total 619Sumber: Bagian Personalia PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills

2.6.3 Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan

Sistem pembinaan dan pengembangan karyawan merupakan hal penting dalam

meningkatkan kinerja dari sumber daya manusia yang dimiliki oleh perusahaan.

Proses ini dapat dilakukan dengan berbagai cara, sebagai contoh diadakannya

pendidikan dan latihan mengenai manajerial, keterampilan, motivasi. Sistem

pembinaan dan pengembangan karyawan di PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills

belum dilakukan secara sistematik baik formal ataupun informal. Pembinaan dan

pengembangan karyawan masih dilakukan secara kultural dan belum adanya usaha

peningkatan kualitas sumber daya manusia dengan diadakannya pelatihan –

pelatihan yang sistematis.

2.6.3.1 Peraturan Kerja

Semua pekerja wajib menegakkan disiplin, memperhatikan dan melaksanakan

pedoman dan standar kerja yang diberikan oleh perusahaan lewat unitnya masing-

masing. Tata tertib PT Tata Sentosa Textile Mills sebagai berikut:

1. Hadir tepat waktu di tempat kerja dengan bukti absensi kehadiran sesuai

ketentuan berikut :

- Shift pagi 07.00 – 14.00

- Shift siang 14.00 – 22.30

35

- Shift malam 22.30 – 07.00

- Non–shift :

o Senin – Jum’at 08.00 – 16.00

o Sabtu 08.00 – 14.00

2. Jika terdapat karyawan yang masuk tidak sesuai ketentuan ataupun terdapat

izin maka wajib lapor kepada atasan

3. Untuk meningkatkan kedisplinan pekerja bila mendapat ;

- SP 1, selama 1 bulan dilarang untuk lembur wajib (otomatis) dan lembur

resmi

- SP 2, selama 2 bulan dilarang untuk lembur wajib (otomatis) dan lembur

resmi

- SP 3, selama 3 bulan dilarang untuk lembur wajib (otomatis) dan lembur

resmi

Tata tertib dalam hal kelengkapan kerja, antara lain :

1. Karyawan tetap

- Seluruh karyawan masuk kerja memakai seragam atau kelengkapan

seragam, jilbab/apok dll, yang telah ditentukan perusahaan

- Seluruh karyawan tidak diperkenankan memakai sandal/tanpa bersepatu

- Bagi karyawan yang menggunakan kelengkapan kerja/jilbab milik pribadi

harus menyesuaikan ukuran dan warna sesuai ketentuan perusahaan

tidak menyimpang dari norma-norma keselamatan kerja

2. Karyawan kontrak

- Seluruh karyawan masuk kerja memakai seragam atau kelengkapan

seragam tanpa diberikan perusahaan

- Seluruh karyawan tidak diperkenankan memakai sandal/tanpa bersepatu

- Bagi karyawan yang menggunakan kelengkapan kerja/jilbab milik pribadi

harus menyesuaikan ukuran dan warna sesuai ketentuan perusahaan

tidak menyimpang dari norma-norma keselamatan kerja

3. Untuk semua karyawan (kontrak dan tetap)

- Kelengkapan kerja/ sepatu tidak diberikan perusahaan

- Bagi pekerja wanita diimbau untuk merapikan rambut dengan kondisi

kerja agar terhindar dari kecelakaan

- Bagi pekerja laki-laki diimbau untuk merapikan rambut, tidak

diperkenankan untuk berambut gondrong serta memakai aksesoris diluar

kebiasaan (menyimpang dari etika)

- Bagi karyawan yang melanggar ketentuan sebagaimana dimaksud

36

di atas tidak dibenarkan masuk kerja, tanpa dibayar upah.

Dengan adanya peraturan kerja perusahaan diharapkan para karyawan terhindar

dari kecelakaan kerja. Walaupun pada saat dilapangan banyak ditemukan beberapa

pelanggaran tata tertib oleh karyawan, seperti, rambut panjang terurai, rambut

gondrong dan kelengkapan kerja seperti sepatu tidak begitu diperhatikan.

2.6.3.1.1 Pengaturan Jam Kerja

Pengaturan waktu kerja yang dilakukan di PT Tata Sentosa Textile Mills yaitu 8 jam

sehari dengan waktu istirahat 30 menit untuk karyawan non shift dan shift. Waktu

kerja karyawan pada hari sabtu dilakukan oleh shift pagi saja sedangkan hari

minggu dilakukan oleh shift malam. Jadi, tidak terdapat kegiatan produksi pada

sabtu sore hingga minggu sore. Untuk waktu pelaksanaan kerja dibagi menjadi 2

yaitu waktu kerja shift dan non-shift.

1. Waktu kerja karyawan non–shift

Tabel 2.8 Waktu Kerja Karyawan Non–Shift

Hari Waktu Kerja Istirahat

Senin – Kamis 08.00 – 16.00 12.00 – 12.30

Jumat 08.00 – 16.00 11.45 – 12.45

Sabtu 08.00 – 14.00 12.00 – 12.30

Sumber : Bagian Personalia dan Umum PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills

Waktu kerja non – shift merupakan waktu kerja yang telah ditetapkan tanpa adanya

perubahan. Karyawan yang termasuk golongan non-shift ini adalah pimpinan

perusahaan, manajer pabrik, kepala bagian, karyawan administrasi, serta karyawan

lain yang bekerja pada jam kerja yang telah ditentukan secara umum. Waktu kerja

tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.8 halaman 36.

2. Waktu kerja karyawan shift

Waktu kerja shift adalah waktu kerja yang sudah ditetapkan tetapi dibedakan

menjadi tiga bagian waktu yaitu pagi, siang, dan malam, yang dilakukan secara

bergantian oleh karyawan shift. Karyawan shift adalah mereka yang bekerja dan

berhubungan langsung dengan pelaksanaan produksi pabrik. Di PT Tata Pusaka

Sentosa Textile Mills, shift ini dilakukan setiap 1 minggu sekali secara bergiliran

yaitu setiap hari Senin. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 2.9 di halaman

37 Waktu kerja malam hanya berlaku untuk divisi selain persiapan dan pencelupan.

Pengaturan waktu kerja shift mengikuti keadaan dan kebutuhan pabrik. Untuk

bagian pertenunan pada mesin Dornier misalnya, jika terdapat pesanan kain yang

37

Tabel 2.9 Waktu Kerja Karyawan Shift

Waktu Shift Waktu Kerja Istirahat

Pagi 07.00 – 14.00 12.00 – 12.30

Siang 14.00 – 22.30 19.00 – 19.30

Malam 22.30 – 07.00 02.30 – 03.00

Sumber : Bagian Personalia dan Umum PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills

tenggat waktu pengerjaannya lebih singkat dari kain handuk lainnya, pergantian

shift dilakukan setiap dua hari sekali, setelah bekerja selama empat hari maka

pekerja mendapat libur selama dua hari berbeda dengan pekerja di unit lain yang

mendapatkan satu hari libur.

2.6.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Karyawan2.6.4.1 Sistem Pengupahan

Upah minimum yang diberikan PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills didasarkan

kepada Surat Keputusan Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia yang terbaru.

Dasar pengupahan yang terdapat di PT Tata Pusaka Sentosa Textile Mills terdiri

dari upah bulanan yang memiliki komponen sebagai berikut :

1. Gaji pokok

Pemberian gaji pokok disesuaikan dengan peraturan pemerintah tentang Upah

Minimum Daerah (UMD)

2. Tunjangan masa kerja dan prestasi

Tunjangan diberikan pada karyawan yang memiliki jabatan berdasarkan pada

masa kerja dan penilaian loyalitas, kedisiplinan, keterampilan dan hasil kerja

3. Tunjangan jabatan

Diberikan kepada karyawan yang memiliki jabatan dan besarnya disesuaikan

dengan tingkatan jabatannya

4. Premi hadir bulanan

Diberikan sesuai dengan presensi karyawan setiap bulan

5. Premi kesejahteraan

Diberikan kepada karyawan atas ketentuan dan kebijakan perusahaan

6. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek)

Merupakan pemotongan upah karyawan sebesar 2% dari gaji pokok yang

diterima karyawan

7. Upah lembur

Diberikan pada karyawan yang melakukan kerja lebih dari 8 jam dalam 1 hari

kerja atau melakukan kerja pada hari libur.

38

2.6.4.2 Jaminan Sosial dan Kesejahteraan

Dalam hal kesejahteraan karyawan, perusahaan memberikan berbagai macam

pelayanan diantaranya :

1. Tunjangan Hari Raya (THR)

Tunjangan hari raya diberikan kepada karyawan sekali dalam setahun berbentuk

uang yang besarnya sama dengan 1 kali gaji pokok. THR ini diberikan 1 minggu

menjelang hari raya

2. Jaminan sosial dan hari tua

Sesuai dengan anjuran dan peraturan pemerintah, maka PT Tastex

mengikutsertakan seluruh karyawannya dalam program Jaminan Sosial Tenaga

Kerja (Jamsostek).

3. Konsumsi

Hanya tersedia bagi karyawan yang memiliki jabatan seperti, kepala bagian,

karyawan administrasi, manajer pabrik dan beberapa karyawan yang

memegang peranan penting di pabrik

4. Peribadatan

Perusahaan menyediakan mushola dengan luas 15 m2 yang terletak dekat

satpam dan area pertenunan

5. Transportasi

Transportasi tersedia bagi karyawan yang memiliki jabatan seperti, kepala

bagian, karyawan administrasi, manajer pabrik dan beberapa karyawan yang

memegang peranan penting di pabrik.

2.6.4.3 Pembebasan Waktu Kerja

Pembebasan waktu kerja atau cuti diberikan oleh perusahaan kepada karyawan

sebagai bentuk perhatian perusahaan terhadap kondisi karyawan. Waktu dan

lamanya diatur sesuai jenis cuti. Berikut adalah beberapa cuti yang diterapkan di PT

Tata Pusaka Sentosa Textile Mills :

2.6.4.3.1 Cuti Tahunan

Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan yang telah mempunyai masa kerja

tanpa terputus selama 12 bulan penuh terhitung dari tanggal ditetapkannya masuk

dan diterima sebagai karyawan serta semenjak hak cuti tahunannya berakhir.

Lamanya adalah 1 hari untuk tiap 23 hari kerja setiap bulannya dan maksimum 12

hari kerja setiap tahun. Selama menjalani istirahat tahunan karyawan tetap

mendapat upah.

39

2.6.4.3.2 Cuti Haid dan Cuti Hamil/Gugur Kandungan

Cuti haid, cuti hamil atau cuti keguguran hanya diberikan kepada karyawan wanita

dan ketentuan gaji pokoknya tetap dibayar penuh oleh perusahaan. Perusahaan

memberikan hak cuti bagi karyawan wanita dengan aturan :

1. Cuti haid pada hari pertama dan kedua, dengan menunjukkan surat

dokter/bidan, dilegalisir oleh dokter perusahaan

2. Cuti hamil yang lamanya 1,5 bulan sebelum dan 1,5 bulan setelah melahirkan.

Bagi yang mengalami keguguran , diberikan cuti 1,5 bulan dihitung sejak hari

keguguran kandungannya. Cuti ini hanya dapat diperpanjang selama 3 bulan

dengan pertimbangan kesehatan atas keterangan dokter. Selama menjalani cuti

hamil/gugur kandungan sampai anak ketiga karyawan mendapat upah,

sedangkan cuti untuk anak keempat dan seterusnya, tidak dibayar upahnya dan

dinyatakan sebagai cuti diluar tanggungan perusahaan.

2.6.4.3.3 Cuti Istimewa

Perusahaan akan memberikan cuti istimewa kepada karyawan dengan dibayar

upahnya apabila :

1. Karyawan sendiri menikah, selama 3 hari

2. Karyawan menikahkan anaknya, selama 2 hari

3. Istri karyawan melahirkan/gugur kandungan, selama 2 hari

4. Kematian istri/suami/anak/orang tua/mertua karyawan, selama 3 hari

5. Karyawan mengkhitankan/membaptiskan anaknya, selama 2 hari

2.6.4.3.4 Cuti Bersama

Pelaksanaan cuti bersama diperhitungkan dengan cuti tahunan dan

pelaksanaannya disesuaikan dengan kebutuhan dan kepentingan perusahaan. Bila

dipandang perlu perusahaan akan menetapkan cuti tahunan bersama kepada

semua karyawan pada waktu-waktu tertentu yaitu :

1. Setiap menjelang dan sesudah Hari Raya Idul Fitri

2. Sesudah Hari Raya Natal/Tahun Baru

2.7 Sarana Penunjang Produksi2.7.1 Tenaga Listrik

Sumber tenaga listrik di PT Tastex diperoleh dari PLN (Perusahaan Listrik Negara)

dengan daya 1200 kVa yang digunakan untuk menggerakan mesin-mesin produksi

maupun untuk fasilitas umum seperti penerangan. Tenaga listrik cadangan

digunakan generator/mesin diesel dengan bahan bakar solar. Generator ini digunak-

40

akan apabila sewaktu-waktu listrik dari PLN padam, sehingga produksi masih dapat

berjalan. Generator yang tersedia ada 1 unit mesin dengan daya 325 kVa.

Diesel

Merek : MWM

Buatan/Tahun : Jerman/2000

2.7.2 Tenaga Uap2.7.2.1 BoilerSumber tenaga uap yang digunakan berasal dari steam/boiler uap dengan bahan

bakar batu bara. Uap ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan mesin-mesin yang

ada di produksi pencelupan dan sizing. Terdapat dua boiler di PT.Tastex boiler

utama dan boiler tambahan/cadangan yang digunakan bila diperlukan.

Boiler Utama

Merek : Sho ming shu

Buatan/Tahun : China/1997

Kapasitas : 6 ton

Boiler Residu

Merek : Aerosiatif

Buatan/Tahun : Jerman/1997

Kapasitas : 8 ton

2.7.2.2 Compressor

Compressor adalah suatu alat yang dapat menghasilkan udara bertekanan, oleh

karena itu termasuk pada sarana penunjang produksi karena tekanan ini digunakan

untuk menghisap dan membersihkan mesin dari kotoran-kotoran, debu dan fly

waste. Compressor yang dimiliki yaitu merek Atlas Copco buatan Italy dengan

kapasitas angin delapan bar digunakan untuk operasional mesin-mesin tenun.

sebagian besar udara disalurkan untuk mesin air jet loom karena mesin tersebut

merupakan mesin yang mengkonsumsi udara paling banyak.

2.7.3 Pengolahan Air Proses dan Limbah2.7.3.1 Pengolahan Air Proses

Pengolahan air bersih yang dilakukan di PT Tastex dilakukan dalam proses yang

disebut Water Treatment. Air proses di PT.Tastex berasal dari dua buah sumur bor

dengan kedalaman 95 m. Air proses ini digunakan untuk kebutuhan ketel uap

(boiler), Pencelupan, Penganjian dan kebutuhan non produksi. Untuk keperluan

41

boiler air dari sumur dalam/deep well ditampung dalam bak penampungan dan

setelah itu diproses terlebih dahulu untuk meminimasi kotoran yang dapat

mengganggu peralatan boiler dan proses produksi, setelah ditampung dalam bak

penampunngan, air tersebut langsung digunakan sesuai kebutuhan. Untuk lebih

jelasnya alur proses dari pengolahan air terdapat pada gambar dibawah ini.

Sumber: Bagian Utilitas PT Tastex

Gambar 2.13 Proses Pengolahan Air

2.7.3.2 Pengolahan Air Limbah

Limbah cair di PT Tastex sebagian besar dihasilkan oleh proses dyeing.

Pengolahan ini ditujukan untuk mengolah air bekas proses produksi agar air

tersebut siap untuk dibuang dan tidak mengganggu lingkungan hidup disekitar

lingkungan pabrik, pengolahan air limbah dilakukan secara biologi yaitu dengan

penambahan kadar oksigen (aerasi). pengolahan secara fisika yaitu dengan

penyaringan dan pengendapan, sedangkan pengolahan kimia dilakukan dengan

cara netralisasi dan koagulasi. Gambar 2.14 pada halaman 42 merupakan alur

proses pengolahan air limbah. Penjelasan alur proses Gambar 2.14 sebagai berikut

- Limbah dari pencelupan dialirkan melalui parit menuju bak equalisasi

- Equalisasi bertujuan untuk memisahkan padatan serta menurunkan Ph

- Setelah equalisasi kemudian menuju radiasi yang bertujuan untuk

menurunkan suhu air limbah

- Kemudian masuk ke tahap mixing yaitu proses penambahan obat kimia

Bak Penampungan

Non-Produksi

Boiler,Pencelupan,Penganjian

Pompa

sumur

Penampungan Utama

BakPenampungan

Cadangan

Mess

Water treatment

42

Polimer + pencair untuk menetralkan air limbah

- Sedimentasi adalah proses pengendapan atau pemisahan cairan dengan

lumpur. Untuk memaksimalkan pengendapan dilakukan dua sedimentasi

- Filtrasi merupakan tahap terakhir yaitu berfungsi menyaring

2.7.4 Laboratorium

Laboratorium merupakan tempat untuk mengontrol mutu bahan dalam proses,

dimana dilakukan pengujian-pengujian terhadap produk, baik sebelum maupun

sesudah proses. PT Tastex tidak memiliki laboratorium untuk melakukan pengujian,

sehingga dalam melakukan pengontrolan mutu kain handuk dilakukan secara

formalitas tidak ada pengujian secara mendalam. Jika terdapat konstruksi baru

maka dilakukan analisa konstruksi kain handuk secara sederhana.

2.7.5 Pergudangan

Pergudangan menjadi salah-satu sarana yang penting terutama dalam

penyimpanan, pemeriksaan, penyediaan bahan baku dan suku cadang mesin. Di

PT.Tastex pergudangan yang dimiliki antara lain :

1. Gudang bahan baku yaitu berfungsi untuk penyimpanan bahan baku produksi

seperti benang Cotton Ne1 10, Ne1 20/2, Ne1 16, Ne1 30/2, Polyester Ne1 20,

Polyester Ne1 20/2, Polyester Cotton Ne1 20/2. Tempat penyimpanan benang

sudah diatur supaya memudahkan proses produksi, di PT Tastex, penyimpanan

bahan baku benang tidak hanya berada di dalam gudang akan tetapi sampai

menyebar tidak tersusun rapih ke area produksi lainnya seperti ruang produksi

warping, winding. Hal ini dapat mengganggu proses produksi mesin lainnya.

Equalisasi Radiasi Equalisasi Mixing

Filtrasi

Penampung Sedimentasi 2 Sedimentasi 1

Pembuangansungai

Sumber: Bagian Utilitas PT TastexGambar 2.14 Pengolahan Air Limbah

43

2. Gudang kimia berisi bahan-bahan yang akan digunakan untuk proses

penganjian, pencelupan benang maupun proses finishing

3. Gudang barang jadi yaitu berfungsi untuk menyimpan handuk (hasil produksi)

sebelum selanjutnya dipasarkan atau dikirim ke pemesan

4. Gudang suku cadang yaitu berfungsi untuk menyimpan suku cadang (spare

part) mesin-mesin produksi, mesin-mesin penunjang produksi serta pelumas

mesin. Pada keadaan lapangan di PT Tastex, ketersediaan spare part yang

terbatas mengakibatkan beberapa mesin berhenti produksi sementara dan

mengganggu jalannya produksi. Penggunaan spare part dengan kualitas rendah

mengganggu kelancaran produksi karena usia pakai spare part rendah

dibandingkan dengan spare part orisinil yang memiliki usia pakai lebih lama dan

lebih terjamin kualitasnya[4].