中华人民共和国国家标准

水轮发电机组安装技术规范

UDC 621. 331. 21 ：621-224

GB 8564一88

Specification for installation

of hydraulic-turbine and generator units

1 总则

1.0.1 本规范适用于水电站符合下列条件之一的水轮发电机组的安装及验收：

a． 单机容量为3 000 k W及以上。

b二 其水轮机为混流式、冲击式时，转轮名义直径1.0 m及以上，

c． 其水轮机为轴流式、斜流式、贯流式时，转轮名义直径1. 4 m及以上。

单机容量为35 X 104 kW及以上；或混流式水轮机，转轮名义直径6. 0 m以上。

抽水蓄能可逆式机组和小型水轮发电机组可参照执行。

1.0.2 机组的安装应根据设计单位和制造厂已审批的机组安装图及有关技术文件，按本规范要求进

行。但制造厂因改进设计而有特殊要求的，应按制造厂有关技术文件的要求进行。凡本规范和制造厂技

术文件均未涉及者，应由施工单位会同制造厂及有关单位拟定补充规定，报主管部门审批后执行，重要

者报部备案．

1.0.3 水轮发电机组设备，应符合国家现行的技术标准（包括本规范）和订货合同规定，应有出厂检验

记录和合格证件。设备到达接收地点后，应在与制造厂商定的期限内组织有关人员进行开箱、清点、检

查，并按“水轮发电机组包装、运输、保管条件”执行．

1.0.4 水轮发电机组安装所用的装置性材料，应符合设计要求。对重要部位的主要材料，必须有检验或

出厂合格证明书。

1.0.5 安装场地应进行统一规划。要采取措施使安装场地能防风、防雨、防火，并保持清洁和有足够的

照明。受温度影响的部件及设备，其安装场地的温度，不宜低于5 0C，对湿度有要求的设备，其安装场地

的空气相对湿度一般不高于750o.

1.0.6 水轮发电机组安装完成后，应按本规范的要求进行起动试运行，检验机组质量并进行验收。

2 一般规定

2.0.1 设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差应进行校核．具有制造

厂保证的整装到货设备可不分解。

2.0.2设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过一gmm，中J。和分布位置偏差一般不大于l Omm ,水平偏差一般不大于lmm/m,

2.0.3 埋设部件安装后应加固牢靠。基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定。埋设

部件与混凝土结合面，应无油污和严重锈蚀．

2.0.4 调整用的楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。

2.0.5 设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的70％后进行．基础板二期混凝土应浇筑密实，一般

宜使用微膨胀水泥。

水 利 电 力 部，noo。，，。4m -A& ，。。。。，。，二蓄．军．甲dip吴，叉1988一04一12批准 1988一07一01实施目抓砚‘掀1 业妥 贝艺 ’－－－ 一” 一’一一 ·一一， ，． ，．一，．

GB 8564一88

2.0.6 设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用。. 05mm塞尺检查，不能通过，允许有局部间隙，用

0. l Omm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20%，组合螺栓及销钉周围

不应有间隙。组合缝处的安装面错牙一般不超过0. lomm,

2.0.7 部件的装配应注意配合记号。多台机组在安装时，每台机组应用标有同一系列号码的部件进行

装配。

同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件，应从＋X开始，顺时针编号；对转动部件，

应从对应于转子磁极两引线中间的位置开始，除轴上盘车测点为反时针顺序外，其余均顺时针编号；与

这规定不一致的制造厂标号应注明。

2.0.8 细牙连接螺栓安装时应涂润滑剂，连接螺栓应分次均匀紧固；有预紧力要求的螺栓应测量紧度，

与设计值的偏差不应超过士1000。采用热把合工艺紧固的螺栓，紧固后应在室温时抽查20％左右。螺

栓、螺帽、销钉均应按设计要求锁定或点焊牢固。

各部件安装定位后，应按设计要求钻铰销钉孔。

2.0.9 机组安装用的X,Y基准线标点及高程点，测量误差不应超过士1 mm。中心测量所使用的钢琴

线直径一般为0. 3̂-0. 4mm，其拉应力应不小于1 200MPa（约120kgf/mm') o2.0.10 现场制造的承压设备及连接件进行强度耐压试验时，试验压力为1.5倍额定工作压力，但最低

压力不得小于。.4MPa (4kgf /cm' )，保持l0min，无渗漏及裂纹等异常现象。

设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍实用额定工作压力，保持30min，无渗

漏现象。

单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两

倍，但不低于0. 4MPa (4kgf /cm' )，保持60min，无渗漏现象。

2.0.11 设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象，阀门进行煤油渗漏试验时，至少

保持5min，应无渗漏现象．2.0.12 单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设计要求，成对键配合后，平行度应符合设计要求。

2.0.13 轴承安装后，在转动部件上进行电焊时，应把电焊机地线直接联到要焊的零件上，并采取安全

保护措施，保证电焊飞溅物不掉入轴承。

2.0.14 水轮发电机组各部件，均应按要求涂漆防护。其颜色可参照附录B．若与厂房装饰不相称时，除

管道涂色外，可作适当变动。

涂漆应均匀，无起泡、给纹现象。

一些有特殊要求的部件，应按下列要求进行涂漆：

s． 发电机定子、转子、励磁机等的线圈和引线，应按设计要求喷涂绝缘漆．

b． 机组各部位的油槽，油罐内壁，应涂耐油漆．

c． 发电机、调速器暴露在主厂房地面以上部分的外表面，应腻平喷漆。

3 立式反击式水轮机安装

3.， 埋入部件安装

3.1.1 吸出管里衬安装，其允许偏差应符合表1要求。

3.1.2 转轮室、基础环、座环安装的允许偏差应符合表2要求。

3.1.3 分瓣转轮室、基础环、座环组合面应涂铅油或密封胶，组合缝间隙应符合2.0.6条的要求。为防

止漏水，过水面组合缝可封焊。

3.1.4 支柱式座环的上环和固定导叶安装时，座环与基础环的方位偏差的方向应一致。为保证导叶端

部间隙符合设计要求，还应严格控制基础环顶面至座环安装面高度尺寸，考虑混凝土浇筑引起座环下

沉，应增加一个变形值。

GB 8564一88

表 1 吸出管里衬安装允许偏差 m m

│序号│ 项 目 │ 允 许 偏 差 │说 明 │

│ │ │转 轮 直 径 │ │

│ │ │<3 000 │>3 000 │>6 000│ >8 000│ │

│ │ │ │镇6 000 │ <8 000│ │ │

│1 │ 管 口 直 径 │ 士 0. 001 5D │ 刀 — 管 口 直 径 设 计 值 。至 少 等 分 测 八 点 ．带 │

│ │ │ │法兰及插入式吸出管应符合表 14管口直径的 │

│ │ │ │要求 │

│2 │ 相 邻 管 口 │ 0. 001L │ 10 │L- 管 口 周 长 │

│ │内壁周长差│ │ │ │

│3 │ 上 管 口 中 │ 4 │6 │8 │ 10 │ 测 量 管 口 上 X,Y 标 记 与 机 组 X ,Y 基 准 线 间 │

│ │心及方位 │ │ │ │ │距离 │

│4 │ 上 管 口 高 程 │ + 8 │十 12 │ + 15 │ + 18 │ │

│ │ │一 0 │ 一 0 │ 一 0 │ 一 0 │ │

│5 │ 下 管 口 中 心│ 10 │15 │20 │ 25 │ 吊 线 锤 测 量 │

表2 转轮室、基础环、座环安装允许偏差 rnr以

│序号│ 项 目 │允 许 偏 差 │说 明 │

│ │ │转 轮 直 径 │ │

│ │ │<3 000 │>3 000│ > 6 000 │ >8 000 │ │

│ │ │ │<6 000│ <8 000 │ │ │

│1 │ 中 心 及 方 位 │2 │3 │ 4 │5 │ 测 量 埋 件 上 X,Y 标 记 与 机 组 X ,Y 基 准 线 间 │

│ │ │ │ │ │ │距离 │

│2 │ 高 程 │ 士 3 │ │

│3 │ 水 平 │ 径 向 测 │周 向 S或 16等 分 测 0. 05mm/m │ │

│ │ │0. 07mm/m │ 但径向最大不超过 0. 60mm │ │

│4 │ 转 轮 室 圆 度 │ 各 半 径 与 平 均 半 径 之 差 ，不 应 │ 轴 流 式 测 量 上 、中 、下 三 个 断 面 ，斜 流 式 测 量 │

│ │ │超过设计平均间隙的士10％ │上止口和下口，至少测八点 │

│5 │基 础 环 、座 环 圆 度 │ 1.0 │1.5 │ 2.0 │ 2.5 │ 测 机 组 中 心 线 至 惶 口 半 径 ；轴 流 式 机 组 以 转 │

│ │ （包含同轴度）│ │ │ │ │轮室定该机组中心线．至少测八点 │

3.1.5 吸出管里衬与基础环（或转轮室）间的凑合节焊接时，应有防止座环（或转轮室）变形的措施。

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3.1.6 蜗壳拼装的允许偏差应符合表3要求。

表3 蜗壳拼装允许偏差

│序号│ 项 目 │允 许 偏 差 │ 说 明 │

│1 │ G │ + 6 │· ' I b u J │

│ │ │+2 │ │

│2 │ K ,一K , │ 士 10 │┌───┐│

├──┼────┼─────┤│. e,BS│││3 │ 亡1一亡E│ 士 0. 002e ││ ││

│4 │ L │ 士 0. 001L │└───┘│

│5 │ D │ 士 0. 002D │ │

3.1.7 蜗壳安装的允许偏差应符合表4的要求．

表4 蜗壳安装允许偏差

│序号│ 项 目 │允许偏差 │ 说 明 │

│1 │直 管 段 中 心 │ 与 机 组 Y │ 士 0. 003D │ D — 蜗 壳 进 口 直 径 ． 若 钢 管 先 安 装 好 ，则 应 平 顺 过 渡 │

│ │ │轴线之距│ │ │

│ │ │高程 │士5 │ │

│2 │ 最 远 点 高 程 │士 15 │ │

│3 │ 定 位 节 管 口 倾 斜 值 │ 5 │ │

│4 │ 定 位 节 管 口 与 基 准 线 │ 士 5 │ │

│5 │ 最 远 点 半 径 │士 0. 004R │ R— 最 远 点 半 径 设 计 值 │

3．1．8 蜗壳焊接应符合下列要求：

a． 参加焊接的焊工应经考试合格。

b． 点焊焊条应与焊接焊条相同，焊前应检查点焊质量．如有开裂、未焊透及气孔等缺陷，应彻底

清除。

c． 各节间和蝶形边对接焊缝间隙一般为2 ̂" 4mm，过流面错牙不应超过板厚的10环，但纵缝最大

错牙不应大于2mm,

d． 坡口局部间隙超过5mm，其长度不应超过焊缝长度的1000，且一般应在坡口处作堆焊处理。

e. 凑合节的环缝焊接，应有减少焊接应力和防止座环变形的措施．

f. 特殊钢材需按专门制定的程序和要求进行焊接。

3.1.9 蜗壳焊缝应进行无损探伤检查．

采用射线探伤时，检查长度：环缝为10%，纵缝和蝶形边为200o ;焊缝质量，按GB 3323-82(钢焊

缝射线照相及底片等级分类法》规定的标准，环缝应达到，级，纵缝和蝶形边应达到H级的要求。

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采用超声波探伤时，检查长度：环缝、纵缝和蝶形边均为100％。对有怀疑的地方，应酌情用射线探

伤复核，焊缝质量，按JB 1152-81(钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》规定的标准，环缝应达到I级，

纵缝和蝶形边应达到I级的要求。

蜗壳工地水压试验，按设计要求进行。

混凝土蜗壳护壁，一般作煤油渗透试验检查，焊缝应无贯穿性缺陷。

3.1.10 蜗壳设有弹性层的部位，应将角钢、压板等清除干净。

3.1.11 蜗壳安装、焊接及浇筑混凝土时，应有防止座环变形的措施。混凝土浇筑上升速度不应超过

300mm/h，每层浇高不大于2. 5m，施工时应监视座环的变形，并按实际情况随时调整混凝土浇筑顺序。

3.1.12 埋设件过流表面应平滑，吸出管里衬上部和转轮室的焊缝应磨平，混凝土与埋设件过流表面应

平滑过渡。

3.1.13 机坑里衬安装的允许偏差一般符合表5要求。

表5 机坑里衬安装允许偏差 mm

│序│ 项 目 │ 允 许 偏 差 │说 明 │

│号│ ├────────────────┤ │

│ │ │转 轮 直 径 │ │

│ │ │<3 000│>3 000│> 6 000 │>8 000│ │

│ │ │ │<6 000│成8 000 │ │ │

│1 │ 中 心 │ 5 │10 │ 15 │20 │ 测 量 里 衬 法 兰 与 座 环 上 部 法 兰 搅 口 间 距 离 │

│2 │ 上 口 直 径 │ 士 5 │ 士 8 │ 士 10 │士 12 │ 等 分 八 点 测 │

3.1.14 接力器基础安装的允许偏差应符合表6要求。

表 6 接力器基础安装允许偏差

│序号│ 项 目 │允 许 偏 差 │说 明 │

│ │ │转 轮 直 径 │ │

│ │ │<3 000│>3 000│> 6 000 │> 8 000 │ │

│ │ │ │<6 000│成8 000 │ │ │

│1 │ 垂 直 度 │0. 30mm/m │ │

│2 │ 中 心 及 高 程 │士 1.0 │ 士 1.5 │ 士 2．0 │ 士 2.5 │ 根 据 座 环 上 法 兰 面 测 量 │

│3 │与 机 组 坐 标 墓 准 线 平 行 度 │ 1.0 │ 1.5 │ 2.0 │2.5 │ │

│4 │至 机 组 坐 标 基 准 线 距 离 │ 士 3 │与 设 计 值 的 偏 差 │

3.2 转轮装配

3.2.1 混流式水轮机分半转轮应根据专门制定的焊接工艺规范进行焊接及热处理。

焊接及热处理后的转轮应符合下列要求：

a．转轮应无裂纹。转轮下环的焊缝不允许有咬边现象，用超声波进行检查，应符合1B 1152-s1

《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中I级焊缝探伤的要求。

b． 上冠组合缝间隙符合2.0.6要求。

c． 上冠法兰下凹值不应大于。．07mm/m，上凸值不应大于0. 04mm/m,

d． 下环焊缝处错牙不应大于。．5mm.

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e． 叶片填补块安装焊接后，叶型应符合设计要求。

f． 抗磨、抗汽蚀层的堆焊应按设计要求进行。打磨后，厚度不应小于4mm，粗糙度应与已打磨部

分一致．

3.2.2 止漏环在工地装焊前，转轮安装止漏环处的圆度应符合3.2.8的要求，装焊后，止漏环应贴合严

密，焊缝无裂纹。

3.2.3 分半转轮止漏环磨圆时，测点不应少于32点，圆度应符合3.2.8的要求。

3.2.4 分半转轮应在磨圆后按3.2.5条要求作静平衡试验。试验时应带引水板，配重块应焊在引水板

下面的上冠顶面上，焊接应牢固。

3.2.5 转轮静平衡试验应符合下列要求：

a． 静平衡工具应与转轮同心，支持座水平偏差不应大于0. 02mm/m,

b． 调整静平衡工具的灵敏度，应符合表7要求。

表7 球面中心到转轮重心距离

│转 轮 重 量 │ 最 大 距 离│ 最 小 距 离│

│ kg ├────┴────┤ │ │们几rn │

│镇5 000 │ 40 │ 20 │

│>5 000̂ -10 000 │ 50 │ 30 │

│>10 000̂ -50 000 │ 60 │ 40 │

│>50 000-100 000 │ 80 │ 50 │

│>100 000-200 000│ 100 │ 70 │

残留不平衡力距，应符合设计要求。

3.2.6 转桨式水轮机转轮耐压和动作试验应尽量在转轮正放时进行，并应符合下列要求：

a． 试验用油的油质应合格，油温不应低于＋5C,

b· 最大试验压力，一般为。·5MPa (5kgf /cm') o c． 在最大试验压力下，保持16h.

d． 在试验过程中，每小时操作桨叶全行程开关2-3次。

e． 各组合缝不应有渗漏现象，每个桨叶密封装置在加与未加试验压力情况下的漏油量，不应超过

表8规定，且不大于出厂试验时的漏油量。

表8 每个桨叶密封装置允许漏油量

│转 轮 直 径 │<3 000│ >3 000│ >6 000 │> 8 000 ││ m m │ │ < 6 000│ （ 8 000 │ │

│每小时每个桨叶 密封允许的漏油量│ 5 │7 │10 │12 │

│ M I. │ │ │ │ │

f． 转轮接力器动作应平稳，开启和关闭的最低油压一般不超过工作压力的150o0

9．绘制转轮接力器行程与桨叶转角的关系曲线。

3.2.7 主轴与转轮连接，应符合下列要求：

a． 法兰组合缝应无间隙，用0. 05mm塞尺检查，不能塞入。

b. 整体转轮止漏环圆度，应符合3.2.8条规定的要求。

c． 法兰护罩的螺栓凹坑应填平．当它兼作检修密封的一部分时，应检查圆度，并符合3.2.8条规

定的要求。

d． 泄水锥螺栓应点焊牢固，护板焊接应采取防变形措施，焊缝应磨平。

3.2.8 转轮各部位的同轴度及圆度，以主轴为中心进行检查，各半径与平均半径之差，应符合表9的要

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表 9 转轮各部位的同轴度及圆度允许偏差

│工作水头│ 部 位 │允 许 偏 差 │说 明 │

│ n1│ │ │ │

│<200 │1．止漏环 │ 士10％设计 间隙值│ 桨 叶外缘 只有 认为必 要时 ，│

│ │2．止漏环安装面 │ │并在外窜量等于零时测 │

│ │3.桨叶外缘 │ │ │

│ │4．引水板止漏圈 │ 士20％设计间隙值│ │

│ │5.兼作检修密封的法兰保护│ │ │

│ │罩 │ │ │

│）200 │1．上冠外缘 │士5％设计间隙值 │ 对应固定部位为顶盖及底环 │

│ │2．下环外缘 │ │ │

│ │3．上梳齿止漏环 │ 士0. lomm │ │

│ │4.下止漏环 │ │ │

3.3 导水机构预装

3.3.1 导水机构预装前，复测座环上平面高程、水平、模口圆度，应符合3.1.2条表2的要求。

3.3.2 分瓣底环、顶盖、支持环等组合面应涂铅油或密封胶，组合缝间隙应符合2.0.6条要求。

3.3.3 机组基准中心线的确定，一般为：混流式按下止漏环，轴流式按转轮室，斜流式按转轮室上止口。

导水机构预装，应符合下列要求：

a． 按基准中心线检查各固定止漏环（圈）的同轴度及圆度，各半径与平均半径之差，应符合表9上

相应部位的允许偏差要求．止漏环工作面高度超过200mm者，应检查上、下两圈。

对轴流式机组，应按基准中心线检查下锥体轴承座法兰止口的同轴度，允许偏差应符合表10的要

求。

表10 下锥体轴承座法兰止口与转轮室同轴度允许偏差 mm

│项 目 │ 允 许 偏 差 │说 明 │

│ │转 轮 直 径 │ │

│ │提3 000 │ >3 000│ > 6 000 │ >8 000│ │

│ │ │<6 000│ <8 000 │ │ │

│同轴度│ 0.25 │0.50 │ 0.75 │1.00 │ 至少测四点│

b． 导叶的预装数量，一般不少于总数的500a o

c． 顶盖、底环调整后，一般对称拧紧不少于半数的螺栓。检查导叶端部间隙，各导叶大头与小头两

边应一致，不允许有规律性的倾斜，总的端部间隙，最大不超过设计间隙值。对推力轴承装在顶盖上的机

组，应考虑承载后的变形值。

d． 检查装有环形接力器的轴承支座，其中心偏差不应大于 0. lomm，水平偏差不应大于

0. 05mm/m,

3.3.4 导水机构不进行预装而直接正式安装也应符合3.3.1至3.3.3条有关规定的要求．

3.4 转动部件就位安装。

3.4.1 主轴和转轮吊装的放置高程，一般应较设计高程略低，其主轴顶面与吊装后的发电机轴法兰止

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口底面，应有2-6mm的间隙。对于推力头装在水轮机轴上的机组，则应较设计高程略高，使推力头套

装后与镜板背面有2-5mm的间隙。主轴垂直度偏差一般不大于0. 05mm/m,

当水轮机或发电机按实物找正安装时，应调整转轮的中心及主轴垂直，使其止漏环间隙符合3.4.2

条要求，其主轴垂直度偏差不应大于0. 02mm/m,

3.4.2 转轮安装的最终高程、各止漏环间隙或桨叶与转轮室间隙的允许偏差，应符合表11的要求。

表 n 转轮安装高程及间隙允许偏差 mm

│序号│ 项 目 │允 许 偏 差 │说 明 │

│ │ │转 轮 直 径 │ │

│ │ │<3 000│ ＞3 000 │ ＞6 000 │ >8 000 │ │

│ │ │ │<6 000 │<8 000 │ │ │

│1 │高 │ 混 流 式 │士 1.5 │ 士 2 │士 2.5 │ 士 3 │ 测 固 定 与 转 动 止 漏 环 高 低 错 牙 │

│ │程├───────┼───┼────┼────┼────┼────────────────────┤

│ │ │轴流式 │+2 │+3 │+4 │＋5 │ 测底环至转轮体顶面距离 │

│ │ │ │ 0 │ 0 │ 0 │ 0 │ │

│ │ │斜流式 │＋0-8 │ +1.0 │ │测叶片与转轮室间隙 │

│ │ │ │ 0 │ 0 │ │ │

│2 │间│ 工 作 水 头 │ 各 间 隙 与 实 际 平 均 间 隙 之 差 不 应 超 过 实 │ 桨 叶 与 转 轮 室 间 隙 ，在 全 关 位 置 测 进 水 、出│

│ │隙│ <200m │际平均间隙值的士20% │水和中间三处 │

│ │ │ 工作 │口I │ 各间隙与设计间隙之差不应超过设计间隙│ 哥 │

│ │ │ 水头 ·│az │值的士lo％ │ ＝叫卜一 │

│ │ │）200m ├──┼──────────────────┤ ││ │ │ │b, │各 间 隙与 设 计 间 隙 之 差 不 应超 过 士 │ │

│ │ │ │b, │ 0. 20mm │ │

3.4.3

3.4.4

a.

机组联轴后，两法兰组合缝应无间隙，用0. 05mm塞尺检查，不能塞入。

操作油管和受油器安装应符合下列要求：

b．

30mm

操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油。螺纹连接的操作油管，应有锁紧措施．

操作油管的摆度，对固定铜瓦结构，一般不大于0. 20mm；对浮动铜瓦结构，一般不大于

c． 受油器水平偏差，在受油器座的平面上测量，不应大于。．05mm/m.

d． 旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值的700o.

。．受油器对地绝缘电阻，在尾水管无水时测量，一般不小于0. 5MG,

3.5 导叶及接力器安装调整

3.5.1 导叶端部间隙，一般上部为实际总间隙值的60%-70Yo，下部为实际总间隙值的300o-40oa;

工作水头在200m及以上的机组，下部为0. 05mm，其余间隙留在上部．推力轴承装在顶盖上的机组，下

部间隙应比上部大，具体要求由设计规定。导叶止推环轴向间隙，不应大于该导叶上部间隙值的50%

导叶应转动灵活。

3.5.2 导叶立面间隙，在用钢丝绳捆紧或接力器油压压紧的情况下，用。. 05mrn塞尺检查，不能通过；

局部间隙不应超过表12的要求。有间隙的总长度，不应超过导叶高度的25%.

3.5.3 在最大开度位置时，导叶与挡块之间距离应符合设计要求，无规定时应留5̂-lomm.

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表 12 导叶允许局部立面间隙

│序│ 项 目 │允许局部立面间隙 │说 明 │

│号│ ├──────────────────┤ │

│ │ │导 叶 高 度 │ │

│ │ │《600 │ >600 │> 1 200 │ > 2 000 │ │

│ │ │ │镇1 200 │ 簇2 000 │ │ │

│1 │不 带 密 封 条 的 导 叶│ 0.05 │ 0.10 │ 0.13 │ 0.15 │ │

│2 │ 带 密 封 条 的 导 叶 │ 0.15 │ 0.20 │ 带 密 封 条 的 导 叶 在 密 封 条 装 入 后 检 查 ，应 │

│ │ │ │ │无间隙 │

连杆的连接应在导叶用钢丝绳捆紧及控制环在全关位置的情况下进行。连杆应调水平，两端高低差

不大于lmm,测量并记录两轴孔间的距离。

3.5.4 接力器安装应符合下列要求：

a. 需在工地分解的接力器进行分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设计要求，活塞移动

应平稳灵活。

b． 各组合面间隙应符合2.0.6条的要求。

c． 节流装置的位置及开度大小应符合设计要求。

d． 接力器应按2.0.10条的要求作严密性耐压试验。摇摆式接力器在试验时分油器套应来回转动

3-5次．环形接力器内密封圈允许少量滴油。

e．接力器安装的水平偏差，在活塞处在中间位置时，测套筒或活塞杆水平不应大于0. lomm/m,

f． 接力器的压紧行程，按表13要求确定。

表13 接力器压紧行程值 mm

│序│ 项 目 │压 紧 行 程 值 │说 明 │

│号│ ├─────────────────┤ │

│ │ │转 轮 直 径 │ │

│ │ │成3 000 │> 3 000 │>6 000│>8 000│ │

│ │ │ │簇6 000 │<8 000│ │ │

│1 │直 缸 接 力 器 │带 密 封 条 导 叶 │3̂ -5 │4- 7 │6̂ -8 │ 7̂ -9 │ 撤 除 接 力 器 油 压 ，测 量 活 塞 返 回 的 行 程 值 │

│ │ │不带密封条导叶│2̂-4 │3̂-6 │5̂-7 │6-8 │ │

│2 │ 摇 摆 式 接 力 器 环 形 接 力 器 │ 导 叶 在 全 关 位 置 ，当 接 力 器 自 │ 如 限 位 装 置 调 整 方 便 ，摇 摆 式 接 力 器 也 可│

│ │ │无压升至工作油压的50％时，其 │按直缸接力器要求来确定 │

│ │ │活塞移动值，为压紧行程 │ │

9．接力器活塞行程，应符合设计要求。直缸接力器两活塞行程偏差不应大于lmm；摇摆式接力器的活塞行程余量，在导叶全开与全关位置，任一单边行程余量不应小于l Omm ,

h． 摇摆式接力器的分油器配管后，不得整劲。

I6 水导及主轴密封安装

3.6.1 轴瓦应符合下列要求：

a． 橡胶轴瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷，巴氏合金轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等

缺陷，瓦面粗糙度应优于釉要求。

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b. 橡胶瓦和筒式瓦应与轴试装，总间隙应符合设计要求．每端最大与最小总间隙之差及同一方

位的上下端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的loooe

c， 筒式瓦符合a,b两点要求时，不再进行研刮，分块轴瓦除设计要求不研刮外，一般应研刮。

轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀。每平方厘米面积上至少有一个接触点，每块瓦的局部不接触面积每

处不应大于500，其总和不应超过轴瓦总面积的15000

d． 轴瓦的抗重垫块与轴瓦背面垫块座、抗重螺母与螺母支座之间应接触严密。

3.6.2 轴瓦安装应符合下列要求：

a． 轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙符合要

求的条件下进行。为便于复查转轴的中心位置，应在轴承固定部分合适地方建立测点，测量并记录有关

数据。

b． 轴瓦安装时，一般应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间

隙应符合设计要求。但对只有两部导轴承的机组，可不考虑摆度而调间隙。

c． 分块式导轴瓦间隙允许偏差不应超过士0. 02mm；筒式导轴瓦间隙允许偏差，应在分配间隙值

的士20％以内，瓦面应保持垂直。

3.6.3 轴承安装应符合下列要求：

a. 稀油轴承油箱，不允许漏油，一般要按2.0.11条要求作煤油渗透试验。

b． 轴承冷却器应按2.0.10条要求作耐压试验。

c． 油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过士l Omm ,

3.6.4 主轴检修密封安装应符合下列要求：

a． 空气围带在装配前，应通0. 05MPa (0. 5kgf/cmz）的压缩空气，在水中作漏气试验，应无漏气现

象。

b． 安装后，径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的1200o.

3.6.5 主轴工作密封安装应符合下列要求：

a． 平板橡胶密封安装的轴向、径向间隙应符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间隙值的

土2000。

b． 轴向端面密封安装，其转环密封面应与大轴垂直．密封件应能上下自由移动，与转环密封面接

触良好；供排水管路应畅通。

I7 附件安装

3.7.1 真空破坏阀和补气阀应作动作试验和渗漏试验，其起始动作压力和最大开度值，应符合设计要

求。

3.7.2 蜗壳及尾水管排水闸阀或盘形阀的接力器，均应按2.0.10条要求作严密性耐压试验．

3.7.3 盘形阀的阀座安装，其水平偏差不应大于0. 20mm/m,

盘形阀安装后，检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活。

4 灯泡贯流式水轮机安装

4.1 埋设部件安装

4.1.1 灯泡贯流式水轮机尾水管安装，其允许偏差应符合表14要求。

4.1.2 灯泡贯流式水轮机座环安装，其允许偏差应符合表15要求。

4.1.3 流道盖板基础框架中心线应与机组中心线重合，允许偏差士5mm；高程应符合设计要求，四角

高差不超过3mm；各框边平度偏差不超过lmm,

4.1.4 灯泡贯流式水轮机接力器基础安装，应参照3.1.14条的要求进行。

4.2 轴承装配

4.2.1 推力盘与主轴应垂直，偏差不超过0. 05mm；分瓣推力盘组合面应无间隙，用0. 05mm塞尺检查

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表 14 灯泡贯流式水轮机尾水管安装允许偏差

│序│ 项 目 │允 许 偏 差 │说 明 │

│号│ ├─────────────┤ │

│ │ │转 轮 直 径 │ │

│ │ │簇3 000 │ >3 000│ > 6 000 │ │

│ │ │ │<6 000│ <8 000 │ │

│1 │ 管 口 法 兰 最 大 与 最 小 直 径 差 │ 3 │4 │ 5 │ 有 基 础 环 的 结 构 ，指 基 础 环 上 法 兰 │

│2 │ 中 心 及 高 程 │士 1.5 │ 士 2.0 │ 士 2.5 │测 管 口 水 平 标 记 的 高 程 和 垂 直 标 记 的 左 右 偏 差 │

│3 │ 法 兰 面 与 转 轮 中 心 线 之 距 │士 2.0 │ 士 2.5 │ 士 3.0 │ ① 若 先 装 座 环 ，应 以 座 环 法 兰 面 位 置 为 基 准 │

│ │ │ │ │ │②测上、下、左、右四点 │

│4 │ 法 兰 面 垂 直 及 平 面 度 │0.4 │ 0.5 │ 0.6 │ │

表15 灯泡贯流式水轮机座环安装允许偏差

│序│ 项 目 │允 许 偏 差 │说 明 │

│号│ ├────────────┤ │

│ │ │转 轮 直 径 │ │

│ │ │<3 000│ >3 000 │>6 000│ │

│ │ │ │镇6 000 │ <8 000│ │

│1 │ 中 心 及 方 位 │2 │ 3 │4 │ 测 部 件 上 X,Y 标 记 与 相 应 基 准 线 之 距 │

│2 │ 法 兰 与 转 轮 中 心 线 距 离│ 士 2.0 │ 士 2.5 │ 士 3.0 │ ① 若 先 装 尾 水 管 或 基 础 环 ，应 以 尾 水 管 法 │

│ │ │ │ │ │兰或基础环法兰为基准 │

│ │ │ │ │ │ ②测上、下、左、右四点 │

│3 │ 法 兰 面 与 X,Y 基 准 面 │ 0.4 │ 0.5 │ 0.6 │ │

│ │ 的平行度 │ │ │ │ │

│4 │ 圆 度 │1.0 │ 1.5 │ 2.0 │ │

不能塞入。摩擦面在接缝处错牙应不大于。. 02mm，且按机组旋转方向检查，后一块不得凸出前一块。

4.2.2 轴瓦检查与研刮，应符合8.1.2及8.1.3条的有关要求。

4.2.3 轴瓦与轴承外壳的配合应符合8.4.4条的要求。轴承壳，支持环（板、架）及座环（或导水锥）间的

组合面间隙应符合2.0.6条的要求。

4.2.4 轴瓦间隙应符合设计要求，密封良好，回油畅通。

4.2.5 有绝缘要求的轴承，充油前用1 ooov摇表检查应不低于1Ma,

4.3 导水机构安装

4.3.1 内配水环（也称底环）与主轴距离应考虑主轴承受转轮重量后引起的变化，一般上部较下部小，

两侧相等。

4.3.2 导叶端部间隙调整，在关闭位置时测量，内外端间隙分配应符合设计要求，导叶每端两边间隙要

基本相等，导叶转动灵活。

4.3.3 导叶立面允许局部最大间隙0. 25mm，其总长度不应超过导叶高度的25%.

4.3.4 调速环与外配水环（也称顶盖）的间隙应符合设计要求。

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4.4 主轴和转轮安装

4.4.1 转轮装配后耐压和动作试验应符合3.2.6条的要求。

4.4.2 轴线调整时，应考虑由于轴上负荷和支承与运行时的不同所引起的轴线位置变化，以及座环法

兰的倾斜情况，并符合设计要求。

4.4.3 转轮与主轴连接后，组合面应无间隙，用0. 05mm塞尺检查，不能塞入．

4.4.4 受油器瓦座与转轴的同轴度应盘车检查，同轴度偏差，固定瓦不大于0. l Omm，浮动瓦不大于

0. 15mm o

4.4.5 转轮室以转轮为中心进行调整与安装，转轮室与桨叶间隙调整应按设计要求，考虑桨叶的窜动

量和充水运转后转轮高低的变化。

4.4.6 主轴密封安装应符合3.6.4和3.6. 5条的要求。

5 冲击式水轮机安装

5.1 机壳安装

5.1.1 机壳组合时，组合面应涂铅油或密封胶，不加垫的组合缝应符合2.0.6条的要求，运行时不得漏

水。

5.1.2 机壳安装时，与机组X,Y基准线的偏差不应大于lmm，高程偏差不应超过士2mm，机壳上法兰

面水平偏差不应大于0. 05mm/m,

5.1.3 对布置在发电机两端的双轮卧式机组，两机壳的相对高差，不应大于lmm，中心距应以推力盘

位置、发电机转子和轴的实测长度并加上发电机转子热膨胀伸长值为准，其偏差不应超过理mm,

5.2 喷嘴及其接力器安装

5.2.1 喷嘴、接力器应按2.0.10条的要求作严密性耐压试验。

5.2.2 喷嘴和接力器组装后，在16%额定工作压力的作用下，喷针及接力器的动作应灵活。在接力器

关闭腔通入额定工作压力，喷针头与喷嘴口间应无间隙，用0. 02mm塞尺检查，不能通过。

5.2.3 喷嘴的安装，应符合下列要求：

a. 喷嘴中心线应与转轮节圆相切，径向偏差不应大于2mm，与水斗分刃的轴向偏差不应超过

士lmm,

b． 折向器中心与喷嘴中心偏差，一般不大于4mm,

c． 缓冲弹簧压缩长度对设计值的偏差，不应超过士lmm,

d． 各喷嘴的喷针行程的同步偏差，不应大于设计行程的2%.

5.3 转轮安装

5.3.1 转轮安装应符合下列要求：

a． 转轮水斗分刃旋转平面应通过机壳上装喷管的法兰中心，其偏差不大于2mm,

b． 轴水平或垂直偏差不应大于。．02mm/m,

c． 转轮端面跳动量不应大于。．05mm/m.

d． 转轮与挡水板间隙，一般为4一 10mm,

5.3.2 卧式水轮机轴承装配，应符合8. 1, 8. 2及8.4条的有关要求．

5.3.3 止漏装置与主轴的间隙应大于轴承间隙0. 3-v0. 5mm。安装后各间隙与实际平均间隙之差，不

应超过实际平均间隙值的士400o，其排水孔应畅通。

5.4 控制机构的安装与调整

5.4.1 控制机构各元件的中心偏差，不应大于2mm,高程偏差不应超过士1. 5mm，水平或垂直偏差不

应大于0. lomm/m。安装后动作应灵活。

5.4.2 调整折向器与喷针行程的协联关系，使之符合设计要求。保证喷针在任意行程时，折向器开口都

大于该行程时射流半径3mm，但不超过6mm。各折向器动作应同步，偏差不超过设计值的200。绘制调

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速器开度与喷针行程、喷针行程与折向器开口的关系曲线。

5.4.3 作紧急停机模拟试验，记录喷针和折向器自全开至全关的动作时间，其数值应符合设计要求。

6 调速系统的安装与调试

6．1 压油装置的安装与调试

6.1.1 集油槽、漏油箱应进行注水渗漏试验，保持12h，无渗漏现象。

压油罐应按2.0.10条要求作严密性耐压试验。 安全阀、逆止阀、截止阀应按2.0.11条要求作煤油渗漏试验，或按工作压力用实际使用介质进行严

密性试验，不应有渗漏现象。

6.1.2 集油槽、压油罐的安装，其允许偏差应符合表16的要求。

表16 集油槽、压油猫安装允许偏差

│序号│ 项 目 │允许偏差│ 说 明 │

│1 │ 中 心 │mm │ 5 │ 测 量 设 备 上 标 记 与 机 组 X,Y 基 准 线 的 距 离 │

│2 │ 高 程 │ │ 士 5 │ │

│3 │ 水 平 │m m/m│ 1 │ 测 量 集 油 槽 四 角 高 程 差 │

│4 │ 压 油 旅 垂 直 │ │ 2 │ │

6.1.3 油泵、电动机弹性连轴节安装找正，其偏心和倾斜值不应大于0. 08mm。在油泵轴向电动机侧轴

向窜动量为零的情况下，两靠背轮间应有1-3mm轴向间隙。全部柱销装入后，两靠背轮应能稍许相对

转动。

6.1.4 调速系统所用油的牌号应符合设计规定，质量必须符合GB 2537-81《汽轮机油》的要求，使用

油温不得高于50 r-。6.1.5 油泵电动机试运转，应符合下列要求：

a． 电动机的检查试验，应符合GB J232-82《电气装置安装工程施工及验收规范》的有关要求。

b． 油泵一般空载运行1h，并分别在2500,5000,7500,100％的额定压力下各运行15min，应无异

常现象。

c．运行时，油泵外壳振动不应大于0. 05mm。轴承处外壳温度不应大于60'C.

d． 在额定压力下，测量并记录油泵输油量（取三次平均值），不应小于设计值。

6．1.6 压油装置各部件的调整，应符合下列要求：

a． 安全阀、工作油泵压力信号器和备用油泵压力信号器的调整，应符合表17要求，压力信号器的

动作偏差不得超过整定值的士2%.

b． 安全阀动作时，应无剧烈振动和噪音．

c． 油压降低到事故低油压时，紧急停机的压力信号器应立即动作，其整定值应符合设计要求，其

动作偏差不得超过整定值的士2%.

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表 17 安全阀、压力信号器整定值 MPa (kgf /cm')

│项目│ 安 全 阀 │工作油泵 │备用油泵 │

│额定│ 整 定 值 │

│油压├────────┬──────┬──────┬────────┬───┬────────┬───┤│ │开始排油压力 │全部开放压力│ 全部关闭压力│ 起动压力 │复归 │起 动 压 力 │复归 │

│ │ │ 不大于 │ 不低于 │ │压力 │ │压力 │

│2.50│ + 0.05～ 十 0.10 │ + 0.40 │ 一 0.25 │一 0.20--一 0.30 │额 定 值 │ 一 0.35～ 一 0.45 │额 定 值 │

│(25)│ (+0. 5-+l. 0) │ (＋4.0) │ （一2-5) │（一2.0～一3-0) │ │（一3.5～ 一4-5) │ │

│4.00│ 斗一0.08̂ -+ 0.16 │ + 0.60 │ 一 0.40 │一 0.30～ 一 0.45 │额 定 值 │ 一 0.50～ 一 0.70 │额 定 值 │

│(40)│ （十0.8～十1-6) │ (＋6.0) │ （一4-0) │（一3.0～一4-5) │ │（一5.0～一7-0) │ │

注：表中正值为高于额定压力的值‘负值为低于额定压力的值．

d．连续运转的油泵，其溢流阀的动作压力，应符合设计要求。

e． 压油罐的自动补气装置及集油槽的油位发讯装置，应动作准确可靠。

f． 压油泵及漏油泵的起动和停止动作，应正确可靠，不应有反转现象。

6.1.7 压油罐在工作压力下，油位处于正常位置时，关闭各连通阀门，保持8h，油压下降值不应大于

0. 15MPa (1. 5kgf /cm'）并记录油位下降值。

6．2 调速器安装

6.2.1 调速器柜、回复机构及事故配压阀安装偏差，应符合表18要求。

表 18 调速器柜、回复机构、事故配压阀安装允许偏差

│序号│ 项 目 │允许偏差│ 说 明 │

│1 │ 中 心 │mm │ 5 │ 测 量 设 备 上 标 记 与机 组 X,Y 基 准 线 距 离 │

│2 │ 高 程 │ │士 5 │ │

│3 │ 调 速 器 柜 │ ·mm /m│ 0.15 │ “机 调 ”测 飞 摆 电 动 机 底 座 （上 搁 板 ）．│

│ │水 平 │ │ │“电调”测电液转换器底座（上搁板） │

│4 │ 回 复 机 构 │ │ 1.0 │ │

│ │支座水平│ │ │ │

6.2.2 凡需进行分解的调速器，其各部件清洗、组装、调整后，应符合下列要求：

a． 飞摆电动机和离心飞摆连接应同心，转动应灵活．菱形离心飞摆弹簧底座相对于钢带上端支座

的摆度、径向和轴向均不应大于0. 04mm,

b. 缓冲器活塞上下动作时，回复到中间位置最后lmm所需时间，应符合设计要求，上下两回复

时间之差，一般不大于整定时间值的10%.

测量调速器的缓冲托板位于中间及两端三个位置时的回复时间。缓冲器支持螺钉与托板间应无间

隙。

缓冲器从动活塞动作应平稳，其回复到中间位置的偏差不应大于0. 02mm,

调速柜内各指示器及杠杆，应按图纸尺寸进行调整，各机构位置误差一般不大于lmm,当永态转差系数（残留不均衡度）指示为零时，回复机构动作全行程，转差机构的行程应为零，

：C

d

其最大偏差不应大于。．05mm. 校核该行程应与指示器的指示值一致。

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e． 导叶和轮叶接力器处于中间位置时（相当于50％开度），回复机构各拐臂和连杆的位置，应符

合设计要求，其垂直或水平偏差不应大于lmm/m,

6.3 调速器机械部分调整试验

6.3.1 调速系统第一次充油应缓慢进行，充油压力一般不超过额定油压的500o，接力器全行程动作数

次，应无异常现象。

压油装置各部油位，应符合设计要求。

6.3.2 手动操作导叶接力器开度限制机构，指示器上红针与黑针指示应重合，其偏差不应大于2.0%.

调速器柜上指示器的指示值应与导叶接力器和轮叶接力器的行程一致，其偏差前者不应大于活塞全行

程的loo，后者不应大于0. 50,

6.3.3 导叶、轮叶的紧急关闭时间及轮叶的开启时间与设计值的偏差，不应超过设计值的士500；但最

终应满足调节保证计算的要求。

导叶的开启时间一般比关闭时间短2000̂ 30％.

关闭与开启时间一般取开度75％至25％之间所需时间的二倍．

6.3.4 事故配压阀关闭导叶的时间与设计值的偏差，不应超过设计值的士500；但最终应满足调节保证

计算的要求．

6.3.5 从开、关两个方向测绘导叶接力器行程与导叶开度的关系曲线。每点应测4-8个导叶开度，取

其平均值，在导叶全开时，应测量全部导叶的开度值，其偏差一般不超过设计值的士2000

6.3.6 从开、关两个方向测绘在不同水头协联关系下的导叶接力器与轮叶接力器行程关系曲线，应符合设计要求，其随动系统的不准确度，应小于全行程的1.50o0

6.3.7 检查回复机构死行程，其值一般不大于接力器全行程的。-20o0

6.3.8 在额定油压及无振荡电流的情况下，检查电液转换器差动活塞应处于全行程的中间位置，其行

程应符合设计要求；活塞上下动作后，回复到中间位置的偏差，一般不大于0. 02mm,

6.3.9 电液转换器在实际负载下，检查其受油压变化的影响。在正常使用油压变化范围内，不应引起接

力器位移。

6.3-10 在蜗壳无水时，测量导叶和轮叶操作机构的最低操作油压，一般不大于额定油压的16000

6.4 调速器电气部分的检查与调整

6.4.1 电气柜应进行下列检查：

a. 检查所有元件有无碰伤及损坏，固定螺丝及端子接线是否松动。

b. 检查变压器、电感和电位器等可调元件的调整位置是否符合出厂标记。

6.4.2 系统各回路接线应符合设计要求。其绝缘测定和耐压试验，应按GB J232-82《电气装置安装工

程及验收规范》第十七篇电气设备交接试验标准篇有关要求进行。

6.4.3 检查稳压电源装置的输出电压质量，应符合设计要求，其输出电压变化一般不应超过设计值的

士1％。

6.4.4 调速器电气装置各单元回路特性，如制造厂有要求或按6.4.1条检查中发现异常现象，则根据

需要进行有关单元的试验调整，使其特性符合设计要求．

6.4.5 检查电气调节器的输入频率与输出电流的关系曲线，其死区、放大系数、线性度应符合设计要

求。

6.5 调速系统整体调整和模拟试验

6.5.1 接入振荡电流，检查电液转换器（包括电液伺服阀结构的）活塞的振荡应符合设计要求，其振幅

不应小于0. 005mm；检查电液伺服阀的零偏，一般不应大于线圈额定电流的5000

6.5.2 录制电液转换器的静特性曲线，其死区和放大系数应符合设计要求．

6.5.3 测定反馈送讯器的输出电压与接力器行程关系曲线，在接力器全行程范围内应为线性。

6.5.4 按设计要求调整开度限制机构、频率给定、功率给定电位器的行程接点，并测量其电动机全行程

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的时间，应符合设计要求。

6．5．5 调速器应进行手动、自动切换试验，其动作应正常．

6．5.6 校验永态转差系数和暂态转差系数的方向应正确．

6.5.7 缓冲装置特性应为指数衰减曲线，线形应平滑。时间常数偏差和两个方向输出值的偏差，应符合

设计要求。

6. 5. 8 录制调速系统的静态特性曲线，其试验方法和特性要求（转速死区、非线性度、永态转差系数）应

符合《水轮机调速器与油压装置技术条件》的要求。

6.5.9 对有起动线圈的电液转换器，应调整起动电流，使之符合设计要求。

6.5-10 模拟调速器各种故障，保护装置应可靠动作。

6.5-11 以手动、自动方式进行机组开机、停机和紧急停机模拟试验，调速系统的动作应正常。

7 立式水轮发电机安装

7．1 机架组合

7.1.1 机架组合后，检查组合缝间隙，应符合2.0.6条规定。

承受轴向荷重的机架，支臂组合缝顶端用0. 705mm塞尺检查，局部不接触长度不应超过顶端总长

的1000．

7.1.2 挡风板、消火水管与定子线圈及转子风扇的距离，只允许比设计尺寸略大，但不应大于设计值的

200o。

消火水管喷射孔方向应正确，一般可采用通压缩空气的方式进行检查．

7.1.3 分瓣式推力轴承支架组合后，检查轴承安装面的平面度，偏差不应超过0. 2mm。合缝面间隙及

合缝处安装面的错牙应符合2.0.6条要求．

7.2 轴瓦研刮

7.2.1 推力轴瓦应无裂纹，夹渣及密集气孔等缺陷，轴承合金局部脱壳面积总和不超过瓦面的50o，必

要时可用超声波检查．

轴瓦温度计、高压油顶起软管接头及水冷瓦冷却水管接头应试装检查。

镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度和硬度应符合设计要求。必要时应按图纸检查两平面的平行度

和工作面的平面度．

7.2.2 推力轴承的研刮应符合下列要求：

a. 瓦面每lcm，内应有1̂-3个接触点． b． 瓦面局部不接触面积，每处不应大于轴瓦面积的20o，但最大不超过16cm'，其总和不应超过轴

瓦面积的5000

c． 进油边按设计要求刮削，无规定时，可在l Omm范围内刮成深。.5mm的倒圆斜坡．

d． 支柱螺栓式推力轴承瓦面的刮低，可在支柱螺栓周围约占总面积1/3̂-1/2的部位，先刮低约

0. 01-0. 02mm，然后再缩小范围，从另一个方向再刮低约。.01-0. 02mm,

无支柱螺栓的轴瓦可不刮低。

e． 双层瓦结构的推力轴承，薄瓦与托瓦之间的接触应符合设计要求。轴瓦的研刮应采用盘车刮瓦

的方式，接触点与接触面积亦应满足本条a,b的要求．

f． 机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触情况，如发现连点现象时，应加以修刮。

7.2.3 导轴瓦的研刮，应符合3.6.1条有关要求。

7．3 定子装配

7.3.1分瓣定子组合后，机座组合缝间隙用0. 05mm塞尺检查，在螺栓周围不应通过。 铁芯合缝应加绝缘垫，其厚度可比铁芯实际间隙大0. 1̂-0. 3mm，加垫后的铁芯合缝不应有间隙。

铁芯合缝处线槽底部的径向错牙不应大于0. 5mm，线槽宽度应符合设计要求．

Gs 8564一88

推荐采用涤纶毡适形垫的加垫工艺。

定子机座与基础板的组合缝间隙，应符合2.0.6条要求。

7.3.2 测量定子圆度，各半径与平均半径之差不应大于设计空气间隙值的士500。一般沿铁芯高度方向

每隔lm距离选择一个测量断面，每个断面不小于12个测点，每瓣每个断面不小于3点，接缝处必须有

测点。

整体定子铁芯的圆度，也应符合上述要求．

7.3.3 在工地叠片组装的定子，按制造厂规定进行．

7.3.4 支持环的连接，应符合下列要求：

a． 支持环的圆度、高度应符合设计要求。

b． 支持环接头焊接，应用非磁性材料。

c． 绝缘包扎必须紧密，原有绝缘与新绝缘搭接处应削成斜坡，搭接长度一般不小于表19的规定。

表 19 支持环绝缘包扎绝缘搭接长度

│发 电 机 额 定 电 压 │ 6.3 │ 10.5│ 13.8│ 15.75 │ 18.0│

│ kV│ │ │ │ │ │

│搭 接 长 度 mm │ 25 │ 30 │ 40 │ 45 │50 │

7.3.5 检查单个定子线圈在冷态下的直线段宽度及铁芯的槽宽尺寸，应符合设计规定。

7.3.6 现场保管期超过三个月的定子线圈，嵌装前应抽样检查单根线棒的表面电阻率和起晕电压，起

晕电压不低于1.2倍的额定线电压，抽查量一般为总数的50o~10%0

7.3.7 沥青云母绝缘的线圈，当采用通电方法加温嵌装时，绝缘外表温度不超过60'C。采用保温箱加

温嵌装时，不超过85'C。

环氧粉云母绝缘的线圈，可不加温嵌装。

7.3.8 定子线圈的嵌装，应符合下列要求：

a． 线圈与铁芯及支持环应同时靠实，上下端部与已装线圈标高应一致，斜边间隙符合设计规定，

线圈固定牢靠。

b． 上下层线圈接头相互错位，不应大于5 mm，前后距离偏差应在连接套长度范围内。

c． 线圈直线部分嵌入线槽后，单侧间隙超过0. 3mm，长度大于l00mm时，可用刷环氧半导体胶

的绝缘材料包扎或用半导体垫条塞实，塞入深度应尽量与线圈嵌入深度相等。

d． 上下层线圈嵌装后，应按12.0.2条规定进行的耐压试验。

e． 线圈主绝缘采用环氧粉云母，电压等级在10. AV及以上的机组，线圈嵌装后一般应在额定电

压下测定表面槽电位，最大值应尽量控制在lo v以内。

7.3.9 槽楔应与线圈及铁芯齿槽配合紧密．槽楔打入后，靠铁芯上下端的一块槽楔应无空隙，其余每块

槽楔有空隙的长度，不应超过槽楔长度的1/2，否则应加垫条塞实．槽楔不应凸出铁芯，槽楔的通风口应

与铁芯通风沟一致，其伸出铁芯槽口的长度及绑扎，应符合设计要求。

7.3.10 线圈接头的焊接，应符合下列要求：

a. 锡焊接头的铜线、并头套、铜楔等应搪锡．并头套、铜楔和铜线导电部分，应结合严密；铜线与并

头套之间的间隙，一般不大于。. 3mm，局部间隙允许0. 5mm,

b. 磷银铜焊头的填料间隙，应在。. 05̂ 0. 2mm之间。

c． 接头焊接时，焊料应充实，焊后表面应光滑，无棱角、气孔及空洞。

d． 接头焊接后，应检查焊接质量。测量直流电阻，最大最小值之比不应超过1. 2,

7.3-11 线圈接头绝缘采用云母带包扎时，包扎前应将原绝缘削成斜坡，其搭接长度一般应符合表is

的要求；绝缘包扎应密实，厚度应符合设计要求。

7.3-12 接头绝缘采用环氧树脂浇灌时，接头与绝缘盒间隙应均匀，线圈端头绝缘与盒的搭接长度应符

GB 8564一88

合设计要求，浇灌饱满，无贯穿性气孔和裂纹。

7.3.13 汇流母线安装应符合下列要求：

a. 螺栓连接接头应搪锡，连接后用0. 05mm塞尺检查，塞入深度对母线宽度在60mm及以上者，

不应超过6mm，母线宽度在60mm以下者，不应超过4mm,

b． 焊接接头应无气孔、夹渣，表面应光滑，必要时测其直流电阻，其值一般不大于同长度母线的电

阻值。

7.3.14 定子绕组干燥时，温度应逐步上升，每小时不超过5-8̀C；线圈最高温度，以酒精温度计测量

时，不应超过701C，以埋入式电阻温度计测量时，不应超过80 r-。干燥时定子电流在额定值的25%-

50％为宜．

7.3.15 测量定子绕组对机壳和绕组间绝缘电阻，当满足下列条件时，可停止干操或不进行干燥 ，按第

12-0.3条要求进行交、直流耐压试验。

二 定子绕组每相绝缘电阻值，在换算至100℃时，不得低于按下式计算的数值：

＿ UN －一找 “ － 一一一；；一一（M压孟）

＿ ＿＿＿ ． 0 帕 1 000一谕

式中：UN— 电机额定线电压（V);

SN— 电机额定容量（(kVA),

b． 在40℃以下时，测得的绝缘电阻吸收比R6o/R15，对沥青云母绝缘不小于1.3，对环氧粉云母绝

缘不小于1.6.

c． 进行干燥的定子，其绝缘电阻稳定时间一般为4-8h,

7.4 转子装配

7.4.1 转毅烧嵌应符合下列要求：

a． 轮毅的膨胀量，除考虑实测过盈外，还应加上套装工艺要求的间隙值，以及套入过程中轮毅降

温所引起的收缩值．前者以轴径的1/1000计，后者视轴径的大小，一般在0. 5̂-1. Omm之间选取．

b．套装时应仔细检查加温后轮毅孔径的膨胀量．其值须满足上述计算要求。

c． 轮毅烧嵌后，主轴凸台处应先行冷却。冷却过程中，轮毅上下端温差一般不超过40r-7.4.2 轮臂组装前，转子中心体应调整水平，其偏差不应大于0. 05 mm/m,

7.4.3 轮臂组合后进行检查，应符合下列要求：

a．组合缝间隙应符合2.0.6条要求。

b． 轮臂下端各挂钩高程差，不应大于lmm,

c． 轮臂外圆圆度和锥度，各键槽上下端弦长，键槽深度和宽度，均应符合设计要求。

d. 键槽径向及切向倾斜度，不应大于。. 3mm/m,

7.4.4 圆盘式结构的转子支架，其组合焊接按制造厂规定进行。键槽立筋安装调整后应符合7.4.3条

中b,c,d项的要求。

7.4.5 磁扼冲片表面应平整，无锈蚀，无毛刺，并按表20要求过秤、分组，每组抽出3-5张测量厚度，

堆放时正反面应一致。

表20 磁扼冲片重量

│每张磁扼冲片重最．kg│ 每组相隔重量不超过，kg│

│<20 │ 0.2 │

│20̂ -40 │ 0.3 │

│> 40 │ 0.4 │

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7.4.6 通风槽片的导风带与衬口环的高度和位置，应符合设计要求。检查衬口环之间的相互高差，一般

不大于0. 2mm。导风带、衬口环应与冲片贴合紧密并点焊牢固，通风槽片需过秤。

7.4.了 装配式制动闸板的安装，应符合下列要求：

a． 闸板按编号装配，无编号按重量对称布置，接缝处应有2mm以上间隙。

b. 闸板径向应水平，其偏差应在0. 5mm以内，沿整个圆周的波浪度不应大于2mm。按机组旋转

方向检查闸板接缝，后一块不应凸出前一块。

c． 闸板部位的螺栓应凹进摩擦面2mm以上。

7.4.8 根据冲片过秤、分组、厚度记录及磁扼装配图，计算并列出磁扼堆积配重表，通风槽片也应参加

配重。

7.4.9 磁扼冲片的叠装，应符合下列要求：

a． 冲片由磁扼键和销钉定位。无定位销结构的磁扼，可穿入永久螺杆，每张冲片不少于3根。

磁扼冲片由临时导向键作切向径向定位的结构，导向键的安装按制造厂规定进行．

b. 叠装过程中，冲片与转子支架立筋外圆的间隙应均匀，正反面一般应一致．盛片方式应符合设

计规定。

c． 磁扼压紧后，其叠压系数不应小于0.99，分段压紧高度一般不大于800mm,压紧螺杆应力或伸

长值应符合制造厂规定。

d. 叠装过程中制动闸板的径向水平和波浪度的调整，一般与每次压紧工作同时进行，并符合

7.4. 7条要求．

e． 磁扼全部压紧后，其平均高度与设计高度偏差，一般不超过＋l Omm ,沿圆周方向的高度偏差

不应超过表21的规定。同一纵截面上的高度偏差，不应大于5mm,

表21 磁扼圆周方向高度允许偏差 mm

│磁 扼 高 度│ < 1 500 │ 1 500̂-2 500│ >2 500│

│偏 差 │ 6 │ 8 │ 10 │

f． 磁扼与轮臂挂钩间一般无间隙，个别的不应大于0. 5 mm,

9．通风沟、鸿尾槽、弹簧槽等位置尺寸，应符合设计要求． h. 磁扼压板应过秤，按重量对称布置。

l. 磁扼与磁极的接触面，用不短于lm的平尺检查应平直，个别高点应磨去。

.1． 磁扼叠装过程中，应经常检查和调整其圆度．

7.4-10 磁扼键应先在冷状态下用大锤对称均匀地打紧，使转子支臂与磁扼间开始产生0.05-

0. l Omm左右的相对变形。磁扼键上端露出长度，必须满足热打键的要求。磁扼热打键时，加温时间一般

不宜超过12h,键的打入深度必须符合设计要求．其下端按轮臂挂钩切割平齐，上端应多留一些，但应与上机架或挡风板保持足够的距离。

无轴结构的伞式发电机，热打键后应检查转子中心体上下止口的配合尺寸．

7.4-11 测量并调整磁扼圆度，各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙值的士4%.

7.4-12磁极线圈和垫板，在压紧情况下与铁芯的高度差，应符合设计要求，无规定时不应超过男mm,

7.4-13 磁极挂装前后，应按12-0.4条规定进行交流耐压试验。

单个磁极的绝缘电阻，用500V或1 OOOV兆欧表进行测量，不得小于5MO0

7.4-14 磁极应按极性及重量装配。在任意22. 50̂-45。角度范围内，对称方向不平衡重量不应超过表

22的要求，配重时还应计入引线及附件的重量。

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表22 磁极挂装不平衡重量

│机 组 转 速，r/min │ 不 平 衡 重 量,kg │

│＜ 300 │ 10 │

│300-x500 │ 5 │

│X500 │ 3 │

7.4.15 磁极中心挂装高程偏差应符合下列要求：

a． 铁芯长度小于或等于1. 5m的磁极，不应大于士1. Omm;

铁芯长度大于1. 5m的磁极，不应大于士2. Omm,

b. 额定转速在300r/min及以上的发电机转子，对称方向磁极挂装高程差不大于1. 5mm,

7.4.16 磁极键打入前，应在斜面上涂润滑剂，打入后，用手摇晃应不动。

7.4.17 磁极挂装后，检查转子圆度，各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙值的士5写。

7.4.18 磁极接头连接，应符合下列要求：

a． 接头错位不应超过接头宽度的1000，接触面电流密度应符合设计要求．

b. 锡焊接头焊接应饱满，外观光洁，并具有一定弹性。

螺栓连接接头，接触应紧密，用。．05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm,

c． 接头绝缘包扎应符合设计要求。接头与接地导体之间应有不小于l Omm的安全距离，绝缘卡板

卡紧后，两块卡板端头，应有1-2mm间隙．

7.4.19 风扇应无裂纹等缺陷，安装应牢固，其金属部分与磁极接头及线圈的距离，一般不小于l Omm ,

7.4.20阻尼环接头的接触面，用。. 05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm,7.4.21 转子吊入机坑前，绝缘电阻合格后，按12-0.5条要求，作交流耐压试验。

了．5 发电机总体安装

7.5.1 机架安装的中心偏差，不应大于 lmm；机架上的轴承座或油槽的水平偏差，不应大于

0. lomm/m，高程偏差，不应超过士1. 5mm,

承重机架与基础板的组合缝间隙，应符合2.0.6条要求．

7.5.2 机架径向千斤顶宜水平，安装高程偏差，一般不超过士5mm，千斤顶受力应一致。

7.5.3 制动器安装应符合下列要求：

a． 制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，持续30min，压力下降不超过3%．弹赞复位结构的

制动器，在压力撤除后，活塞应能自动复位。

b． 制动器顶面安装高程偏差，不应超过士lmm，与转子制动闸板的间隙偏差，应在设计值的士

20％范围内．

c． 制动系统的管路，应按设计要求进行严密性耐压试验．

7．5.4 定子安装应符合下列要求：

a． 定子按水轮机实际中心线找正时，测量上、中、下3个断面，各半径与相应平均半径之差，不应

超过设计空气间隙值的士50o。定子按转子找正时，应符合本条。项的要求。

b． 按水轮机主轴法兰盘高程及各部件实测尺寸核对定子安装高程，应使定子铁芯平均中心线高

于转子磁极中心，其高出值，不应超过定子铁芯有效长度的。.40o，但最大不超过6mm,

c． 当转子位于机组中心线时，检查定子与转子间上下端空气间隙，各间隙与平均间隙之差不应超

过平均间隙值的士100o.

7.5.5 转子吊装应符合下列要求：

Gs 8564一88

a． 转子吊装前，调整制动器顶面高程，使发电机转子吊入后，推力头套装时，与镜板保持4～ 8mm

的间隙，推力头在水轮机主轴上的结构，制动器顶面高程的调整，只需要考虑水轮机与发电机间的联轴

间隙。

b． 转子吊装时，检查测量磁扼的下沉及恢复情况。

c． 无轴结构的伞式发电机，在转子落在制动器上之前，应按标记找好方位，吊入后止口应入位，销

钉螺栓孔或键槽应对正．

d． 发电机定子按转子找正时，发电机转子应按水轮机找正，两法兰盘中心偏差，应小于。. 05mm,

法兰盘之间不平行值应小于0. 02mm,

发电机定子中心，若已按水轮机固定部分找正，则转子吊入后，按空气间隙调整中心．

7.5.6 推力头安装应符合下列要求：

a． 推力头套入前，镜板的高程和水平，在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量，其水平偏差应在

0. 02mm/m以内；高程应考虑在荷重下机架的挠度值和弹性油箱的压缩值。

b． 推力头热套时，加温温度以不超过100℃为宜。

。． 卡环受力后，应检查其轴向间隙，用0. 03mm塞尺检查，不能通过．间隙过大时，应抽出处理，不

得加垫。

7．5．了 用盘车方法检查调整机组轴线，并符合下列要求。

a． 盘车前，机组转动部份处于中心位置，大轴应垂直。

b．调整靠近推力头的导轴瓦或临时导轴瓦的单侧间隙，一般为0. 03̂-0. 05mm,

c． 盘车前，推力瓦面应涂上无杂质猪油（室温高于25℃时，可用牛羊油）或二硫化钥润滑剂。

d． 推力轴承刚性盘车前，各瓦受力应初调均匀，镜板水平一般符合7.5. 6条a项的要求．轴线调

整完毕后，机组各部摆度值，应不超过表23的要求。

e． 液压支柱式推力轴承的弹性盘车，应在弹性油箱受力调整合格后进行。上下导轴瓦间隙调整至

0. 03̂-0. 05mm，盘车时镜板边缘处的轴向摆度应不超过表24的要求．

多段轴结构的机组，在盘车时应测量各段轴线的折弯情况，偏差一般不大于0. 04mm/m,

轴线检查调整合格后，应复查弹性油箱受力，符合7.5.11条的要求．

7．5．8 推力油槽的安装，应符合下列要求：

表23 机组轴线的允许摆度值（双振幅）

│轴的名称 │ 测量部位 │ 摆 度 的 允 许 值 │

│ │ │轴 每 分 钟 转 速，r/min │

│ │ │100 │ 250 │ 375 │ 600 │ 1 000 │

│发电机油 │ 发电机上、下导│ 相对摆度，mm/m │

│ │轴承处轴颈及法兰├──┬──┬──┬──┬───┤│ │ │0.03│ 0.03│ 0.02│ 0.02│ 0.02 │

│水轮机轴 │ 水轮机轴承处的轴│ 相对摆度，mm/m │

│ │ │0.05│ 0.05│ 0.04│ 0.03│ 0.02 │

│发电机上部轴│ 励磁机的整流子 │ 绝对摆度，mm │

│ │ │0.40│ 0.30│ 0.20│ 0.15│ 0.10 │

│发电机轴 │ 集 电 环 │ 绝对摆度，mm │

│ │ │0.50│ 0.40│ 0.30│ 0.20│ 0.10 │

注：① 相对摆度＝绝对摆度（mm)

② 绝对摆度是指在侧量部位测出的实际摆度值。

③ 在任何情况下，水轮机导轴承的绝对摆度不得超过以下值：

GB 8564一88

转速在 250 r/min以下的机组为0. 35mm,

转速在 250̂-600 r/min以下的机组为0. 25mm,

转速在 600 r/min及以上的机组为0. 20mm,

表24 镜板允许的轴向摆度

│镜板直径，m │ 轴向摆度，mm│

│<2. 0 │ 0.10 │

│2.0-3.5 │ 0.15 │

│>3.5 │ 0.20 │

二 推力油槽应按2.0.11条要求作煤油渗漏试验．

b． 油槽冷却器，应按2.0.10条要求作耐压试验。

c． 油槽内转动部分与固定部分的轴向间隙，应满足顶转子的要求，其径向间隙应符合设计规定，

沟槽式密封毛毡装入槽内应有lmm左右的压缩量。

挡油管外圆应与机组同心，中心偏差不大于0. 3̂-1. Omm,

油槽油面度度应符合设计要求，偏差一般不大于士5mm,

润滑油的牌号应符合设计要求，注油前检查油质，应符合GB 2537-81K汽轮机油》中的有关规定。

f． 水内冷推力轴承瓦．安装后应按设计要求作水压试验，不得渗漏。

7.5.9 悬吊式机组推力轴承各部绝缘电阻应不小于表25的规定。

表25 悬吊式机组推力轴承各部绝缘

│序 号│推力轴承部件 │绝缘电阻│ 绝缘电阻测量仪器│ 备 注 │

│ │ │ Mn │ （兆欧表 ） │ │

│1 │ 推 力 轴 承 底 座 │ 5 │ 1 ooov │在 底 座 及 支 架 安 装 后 测 量 │

│ │ 及支架 │ │ │ │

│2 │水 冷 瓦 引 水 管 路 │ 50 │ 1 ooov │与 推 力 瓦 的 接 头 联 接 前 ，在 管 内 无 水 下 进 行 ，单 │

│ │ │ │ │根侧试 │

│3 │高 压 油 顶 起 装 置 │ 10 │ 1 ooov │与 推 力 瓦 的 接 头 联 接 前 ，单 根 测 试 │

│ │ 压油管路 │ │ │ │

│4 │ 推 力 轴 承 总 体 │ 1 │ 1 ooov │轴 承 总 装 完 毕 、顶 起 转 子 、注 入 润 滑 油 前 ，温 度 │

│ │ │ │ │在10-30'C │

│5 │ 推 力 轴 承 总 体 │ 0.5 │ 500V │轴 承 总 装 完 毕 、顶 起 转 子 ，注 入 润 滑 油 后 ，温 度 │

│ │ │ │ │在 10-30'C │

│6 │ 推 力 轴 承 总 体 │ 0.02 │ 500V │转 子 落 在 推 力 轴 承 上 ，转 动 部 分 与 固 定 部 分 的 │

│ │ │ │ │所有联接件暂拆除 │

│7 │ 埋 入 式 枪 温 计 │ 50 │ 500V │注 入 润 滑 油 前 ，测 每 个 温 度 计 心 线 对 推 力 轴 瓦 │

│ │ │ │ │的绝缘电阻 │

注：4,5,6三项可测其中之一项。

7.5-10 推力瓦受力应在大轴处于垂直、镜板水平、转子和转轮处于中心位置的情况下进行调整，并符

GB 8564一88

合下列要求：

a． 一般用测量轴瓦托盘变形的方法调整受力。起落转子，各托盘变形值与平均变形值之差，不应

超过平均变形值的士10％,

b． 采用锤击抗重螺栓的方法调整受力时，相同锤击力下大轴倾斜的变化值与平均变化值之差，不

超过平均变化值的士10000

7.5-11 液压支柱式推力轴承，在两部导轴瓦抱紧情况下作弹性油箱的受力调整。起落转子，各弹性油

箱压缩量偏差不应大于0. 2 mm,

无支柱螺栓的液压推力轴承，各弹性油箱的压缩量偏差应符合设计规定。

7.5-12 推力轴瓦最终调整定位后，推力瓦压板，挡板与瓦的轴向、切向间隙，钢套与油箱底盘的轴向间

隙值，均应符合设计要求．

7.5.13 为便于运行中检查弹性油箱有无渗漏，当机组转动部分落于推力轴承上时，须按十字线方向测

量推力轴承座的上表面至镜板间的距离，并作出记录。

7.5-14 推力轴承外循环冷却装置和管路，必须严格清扫干净，并按设计要求作耐压试验。

7.5-15 推力轴承高压油顶起装置的安装，应符合下列要求：

a． 高压油顶起装置各元件应分解清扫．

b． 系统油管路必须严格清扫干净，用油泵向油系统连续打油，直至出油油质合格为止．按设计要

求作耐压试验。

c. 溢流阀的开启压力应符合设计规定。各单向阀应在反向压力状态下作严密性耐压试验，在

0.5,0.75及1倍反向工作压力下各停留10min，均不得渗漏．

d． 在工作压力下，调整各瓦节流阀油量，使各瓦与镜板的间隙相互差不大于。. 02mm．此时转子

顶起高度，应在0. 03̂-0. 06mm范围内。

7．5．16 导轴承安装应符合下列要求：

二 机组轴线及推力瓦受力调整合格。

b． 水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙合格．

c． 分块式导轴承的每块导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻一般在50MQ以上。

d． 轴瓦安装，应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符

合设计要求．对采用弹性推力轴承的发电机，其中一部导轴承轴瓦间隙的调整可不必考虑摆度值．

e．分块式导轴瓦间隙允许偏差不应大于士0. 02mm,

f． 油槽安装应符合7.5.8条的有关规定．

7.5-17 空气冷却器在安装前，应按2.0.10条要求作耐压试验。

机组内部容易产生冷凝水的管路，应有防止结露的措施。

7.5.18 发电机测温装置的安装，应符合下列要求：

二 测温装置的总绝缘电阻，一般不小于0. 5Mn。有绝缘要求的轴承，在每个温度计安装后，对瓦

的绝缘电阻应符合表25之7的要求．

b． 定子线圈测温装置的端子板，应有放电空气间隙，一般为0. 3̂-0. 5mm,

c． 轴承油槽封闭前，测温装置应进行检查，各电阻温度计应无开路、短路、接地现象，信号温度计

指示应接近当时轴承温度，测温引线应固定牢靠。

d． 温度计及测温开关标号，应与瓦号、冷却器号、线圈槽号一致。

75.19 励磁机的安装，应符合下列要求：

a． 分瓣励磁机定子在工地组合时，铁芯合缝处不应加绝缘纸垫，机座组合缝间隙，一般符合第

2.0.6条要求。

b. 检查主磁极和换向极铁芯的内圆，各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙的士2.50o;

各磁极中心距（弦距）偏差，不应大于2mm,

Gs 8564一88

c. 励磁机定子，在机组及电枢中心找正后再调整定位．

主极和换向磁极的各空气间隙与平均间隙之差，不应超过平均空气间隙值的150o e

d． 电刷在刷握内滑动应灵活，无卡阻现象；同一组电刷应与相应整流子片对正，刷握距整流子表

面应有2-3mm间隙，各组刷握间距差，应小于1. 5mm,

电刷与整流子的接触面，不应小于电刷截面的7500;弹簧压力应均匀。

e. 整流子各片间的绝缘，应低于整流子表面1̂-1. 5mm,

f. 励磁系统线路用螺栓连接的母线接头，应用。．05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm,

9． 不同极性的电枢引线及转子励磁引线，应成对并列穿过励磁机定子。

h. 励磁机，集电环有关电气试验，应按12-0.6条要求进行。

i． 机组盘车时，整流子和集电环的摆度，应符合7. 5.7条的有关要求。

.I． 集电环安装的水平偏差一般不超过2mm,

7.5-20 永磁发电机应与机组同心，各空气间隙与平均间隙之差，不应超过平均空气间隙值的士5写。机

座装配后，对地绝缘电阻，一般不小于0. 3Ma,

8 卧式水轮发电机安装

8.1 轴瓦研刮

8.1.1 轴瓦按7.2.1条要求进行检查。其研刮工作，一般分两次进行，初刮在转子穿入前进行，精刮在

转子中心找正后进行．

8.1.2 座式轴承轴瓦研刮，应符合下列要求：

a．轴瓦与轴颈的间隙应符合设计要求，一般顶部间隙为轴颈直径的（(0. 3-1)/1 000(较大的数值

适用于较小直径），两侧间隙各为顶部间隙的一半．两端间隙差，不应超过该间隙的to％,

b． 下部轴瓦与轴颈接触角，一般为600左右，沿轴瓦长度应全部均匀接触，每平方厘米应有 1̂-3

个接触点．

c． 采用压力油循环润滑系统的轴承，油沟尺寸应符合设计要求，合缝处纵向油沟两端的封头长度

不应小于15mm,8.1.3 推力瓦研刮，应符合下列要求：

a． 接触面积应达75%，每平方厘米应有1一3个接触点．

b． 无调节螺栓的推力瓦厚度应一致，同一组各块瓦厚度差不应大于0. 02mm,

8.2 轴承座安装

B-2.1 轴承座的油室应清洁，油路畅通，并应按2.0.11条的要求作煤油渗漏试验．

B-2.2 根据水轮机固定部分的实际中心，初步调整两轴承孔中心，其同轴度偏差，不应大于0. 1mm；轴

承座的水平偏差，其横向一般不超过0. 2mm/m，轴向一般不超过。- lmm/m,8.2.3 有绝缘要求的轴承，安装后对地绝缘电阻，一般不小于。. 3Mdl。绝缘垫板应使用整张的，厚度一

般为3mm，四周应凸出轴承座10-r 15mm，轴承座与基础板间各组合面间隙，应符合2.0.6条要求．

8.3 转子和定子安装

8.3.1转子主轴法兰按水轮机主轴法兰找正，其偏心不应大于0. 04mm，倾斜不应大于。．02mm o

B-3.2定子与转子空气间隙应均匀，每个磁极的间隙值应取3-4次（每次将转子旋转90")测量值的算

术平均值；各间隙与平均间隙值之差，不应超过平均间隙值的士10%.B-3.3 定子与转子的轴向中心调整，应使定子相对转子向励磁机端偏移1. 0̂-1. 5mm,

8-3.4 主轴联接后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求：

a． 各轴颈处的摆度应小于0. 03mm,

b． 推力盘的端面跳动量不应大于0. 02mm,

c. 联轴法兰的摆度应不大于0. lmm.

GB 8564一88

d. 滑环、整流子处的摆度应不大于0. 2mm,

8.4 轴承各部分间隙调整

8.4.1 轴线调整后，盘车检查轴瓦的接触情况，并符合下列要求：

a． 主轴与下轴瓦的接触面，应符合8.1.2条b项的要求，不合格时应进行修刮。

b． 推力瓦与推力盘的接触面，应符合8.1.3条a项的规定要求，不合格时应进行修刮。

8.4.2 轴颈与下轴瓦的侧面间隙、轴颈与上轴瓦的顶部间隙应符合8.1.2条a项的要求。轴瓦两端与

轴肩的轴向间隙，应按主轴每米热膨胀0. 5mm考虑，保持足够间隙，以保证运行时转子能自由膨胀。

8.4.3

8.4.4

推力轴承的轴向间隙（主轴的窜动量），一般为0. 3̂-0. 6mm（较大值适用于较大的轴径）。

轴瓦与轴承外壳的配合应符合下列要求：

a． 圆柱面配合的，上轴瓦与轴承盖间应无间隙，且应有0. 05mm紧量，下轴瓦与轴承座接触严

密，承力面应达60％以上。

b． 球面配合的，球面与球面座的接触面积为整个球面的75％左右，且分布均匀，轴承盖把紧后，

瓦与球面座之间的间隙一般为士0. 03mm（即有紧力或留有间隙）。

密封环与转轴间隙，一般为。.2mm左右，安装时，其分半对口间隙不应大于0. lmm，且无错牙。

风扇安装

风扇片和导风装置的间隙应均匀，其偏差不应超过实际平均间隙值的士20%.

风扇端面和导风装置的端面距离，应符合设计要求．设计无规定时，一般不小于5mm,

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9 灯泡式水轮发电机安装

9.1 主要部件的组装

9.1.1 分瓣定子组合，除机座合缝间隙要求按设计规定外，其余应符合7.3.1条的要求．

9.1.2 定子组合及机座焊接后，分8点测其铁芯圆度，应符合设计规定。

9.1.3 机座的焊接，应采取严格的工艺措施，以减少变形，并保证焊缝符合设计要求。

9.1.4 现场整体叠片组装的定子，按制造厂要求进行。

9.1.5 定子的吊装方式及放置位置应符合设计规定．并按立式水轮发电机定子装配有关要求进行接缝

处下线工作和干燥耐压。

9.1.6 转子组装时，其组装要求与立式水轮发电机转子装配相同。

9.1.7 顶罩组合缝需要焊接的，应采取严格的工艺措施，保证焊缝符合设计要求。

9.1.8 顶罩各段组合焊接后，各连接法兰的圆度，分八点测其直径，与设计值的偏差，一般不超过设计

直径的士0.1％，但最大不超过5mm,

9.1.9 顶罩组合面采用0型密封圈时，沟槽尺寸合适，密封圈粘接良好，组合间隙应符合2.0.6条的

要求。

9.1.10 顶罩某一段兼作循环水的冷却套时，冷却套内应清洁，无杂物，水路畅通，并按2.0.10条要求

进行严密性试验。

9.2 发电机正式安装

9.2.1发电机机架及轴承装配应符合4. 2. 1̂-4. 2. 5条的要求．

9.2.2 径向轴承高压油顶起装置的安装、调整可参照7.5.15条的要求进行．

9.2.3 主轴联结后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求：

：． 各轴颈处的摆度应小于0. 03mm,

b． 推力盘的端面跳动量不应大于0. 05mm,

c． 联轴法兰的摆度应不大于0. lommo

d. 滑环处的摆度应不大于0. 20mm,

9.2.4 调整定子与转子的空气间隙，使各间隙与平均间隙之差，不超过平均间隙值的士100a.

GB 8564一88

9.2.5 顶罩与定子组合面密封应良好，由于灯泡体重量引起定子上游侧的下沉值应测量并记录。

9.2.6 支撑结构的安装，应根据不同结构型式按制造厂要求进行。

9.2.7 挡风板与转动部件的径向间隙与轴向间隙应符合设计要求，其偏差不应大于设计值的20%.

9.2.8 总体安装完毕后，灯泡体应按设计要求作严密性试验。

10 管路及附件安装

10.1 管子的弯制

10.1.1 管子的弯曲半径，热偎管时，一般不小于管径的3.5倍，冷弯管时，一般不小于管径的4倍；采

用弯管机热弯时，一般不小于管径的1.5倍．

10-1.2 管子加热时应均匀，热弯温度一般应为1 0500-橙黄色）-7500C；加热次数一般不超过3次．

10-1.3 弯制有缝管时，其纵缝应置于水平与垂直面之间的45。处。

10.1.4 管子弯制后的质量应符合下列要求：

a． 无裂纹、分层、过烧等缺陷。

b． 管子截面的最大与最小外径差，一般不超过管径的8%.

c． 弯曲角度应与样板相符。

d． 弯管内侧波纹褶绪高度一般不大于管径的3%，波距不小于4倍波纹高度。

e． 环形管弯制后，应进行预装，其半径偏差：一般不大于设计值的2%;管子应在同一平面上，偏

差不大于40mm,

10.2 管路附件的制作

10.2.1 管子切口质量应符合下列要求：

a． 切口表面平整，局部凹凸一般不大于3mm o

b． 管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管子外径的2%，且不大于3mm,

10. 2.2 a形伸缩节，一般用一根管子垠成，并保持在同一平面。

10-2.3 焊接弯头的曲率半径，一般不小于管径的1.5倍；900弯头的分节数，一般不少于4节；焊后弯

头轴线角度应与样板相符。

10-2.4 焊制三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2%.

10.2.5 锥形管制作，其长度一般不小于两管径差的3倍，两端直径及圆度应符合设计要求，偏差不超

过设计直径的士100，且不超过士2mm,

10-2.6 公称直径大于或等于800mm的焊接管件，应采用封底焊。

10.3 管道焊接

10.3.1 管子接头应根据管壁厚度选择适当的坡口型式和尺寸，一般壁厚不大于4mm时，选用I型坡

口，对口间隙1̂-2mm,壁厚大于4mm的，应采用700角的V型坡口，对口间隙及钝边均为。̂-2mm,管

子对口错牙应不超过壁厚的2000，但最大不超过2mm,

10-3.2 焊缝表面应有加强高，其值为1-2mm，遮盖面宽度，I型坡口为5-6mm,V型坡口要盖过每

边坡口约2mm,

10-3.3 焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。咬边深度应小于0. 5mm，长度不超过缝长的10%，且

小于l00mm,

10-3.4 焊接的工艺要求及焊缝内部质量应符合GBJ 236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验

收规范》的规定。

10.4 管道的安装

10.4.1 管道安装时，焊缝位置应符合下列要求：

a． 直管段两环缝间距不小于l00mm,

b． 对接焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径．

GB 8564一88

c. 焊缝距支、吊架净距不小于50mm，穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板内不得有焊口。

d． 在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。

10-4.2 管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差lmm，全长允许偏差最大

不超过l Omm ,10-4.3 管路的埋设，应符合下列要求：

a． 管路的出口位置偏差，一般不大于l Omm ,管口伸出混凝土面一般不小于300mm，管子距混凝

土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，管口应可靠封堵。

b． 管路不宜采用螺纹和法兰连接。

测压管路，应尽可能减少拐弯，曲率半径要大，并考虑排空，测压孔应符合设计要求。

排水、排油管路应有同流向一致的坡度。

c． 排油管路一般采用埋设套管的办法。

d．管路过混凝土伸缩缝时，其过缝措施应符合设计要求．

10.4.4 明管安装位置应符合下列要求：

a． 管子安装位置（坐标及标高）的偏差，一般室外的不大于15mm，室内的不大于l Omm ,

b． 水平管弯曲和水平偏差，一般不超过0.150o，且最大不超过20mm，立管垂直度偏差，一般不超

过0.2%，最大不超过15mm a

c． 成排管应在同一平面上，偏差不大于5mm，管间间距偏差应在0-+5mm范围内。

d． 自流排水管和排油管的坡度应与液流方向一致，坡度一般在。.200~0.3000

10-4.5 法兰连接应符合下列要求：

a． 法兰密封面及密封垫不得有影响密封性能的缺陷存在．密封垫的材质应与工作介质及压力要

求相符．垫片尺寸应与法兰密封面相符，内径允许大2-3mm，外径允许小1. 5̂-2. 5mm．垫片厚度，除

低压水管橡胶板可达4mm外，其他管路一般为1-2mm，垫片不准超过两层。

b． 法兰把合后应平行，偏差不大于法兰外径的1-5/1000，且不大于2 mm,螺栓紧力应均匀。

c. 管子与平法兰焊接时，应采取内外焊接，内焊缝不得高出法兰工作面，所有法兰与管子焊接后

应垂直，一般偏差不超过10o0

d． 压力管路弯头处，不应设置法兰．

10-4.6 油系统管路，不宜采用焊接弯头。

10.4.7 管螺纹接头的密封材料，宜采用聚四氟乙烯带或密封膏。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管

内。

10-4.8 管子、管件及阀门安装前，内部应清理干净．调速系统油管路必须严格清洗干净，用白布检查，

不应有污垢。安装时，应保证不落入脏物。安装后如有必要，应按GB J235-82《工业管道工程施工及验

收规范》（金属管道篇）有关规定进行吹扫和清洗。

10.5 管道及附件的试验

10.5.1 工地自行加工的承压容器和工作压力在1MPa (10kgf/cmz）及以上的管件，应按2.0.10条要

求作强度耐压试验．工地自行加工的无压容器按6.1.1条作渗漏试验。

10.52 工作压力在1MPa (lokgf/cm'）及以上的阀门和1MPa (l Okgf /cm'）以下的重要部位的阀门，应

按2.0.10条要求作严密性耐压试验。10-5.3 埋设在压力管路，在混凝土浇筑前，应按2.0.10条要求作严密性试验。

10-5.4 风、水、油系统管路安装后，一般应进行通气、通水或充油试验．试验时逐步升至工作压力，应无

渗漏现象。

11 蝴蝶阎及球阀安装

11.1 蝴蝶阀安装

GB 8564一88

ii.，．1 轴承间隙应符合设计要求。

11-1.2 橡胶水封装入前，通。. 05MPa (0. 5kgf /cm'）的压缩空气在水中作漏气试验，应无漏气现象。们．1.3 阀壳各组合缝间隙，应符合2.0.6条的要求。

组合面橡胶盘根的两端，应露出阀壳上、下游法兰的盘根槽底面1-2mm o

11-1.4 阀壳与活门组装后，应符合下列要求：

a． 活门在关闭位置与阀壳间的间隙应均匀，偏差不应超过实际平均间隙值的士200o0

b． 在活门关闭位置，橡胶水封在未充气状态下，其水封间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计

间隙值的士20 0o．在工作气压下，橡胶水封应无间隙．

11-1.5 蝴蝶阀安装，应符合下列要求：

a. 蝴蝶阀上、下游侧的压力钢管或蜗壳管口。露出混凝土墙面的长度，一般不小于500mm,

b. 蝴蝶阀安装时，沿水流方向的中心线，应根据蜗壳及钢管的实际中心确定，横向中心线（上、下

游位置）与设计中心线的偏差，一般不大于15mm s蝴蝶阀的水平和垂直度，在法兰焊接后测量，其偏差

不应大于lmm/m,

c． 为便于检修时将蝴蝶阀向伸缩节方向移动，基础螺栓和螺孔间应留有足够距离，其值不应小于

法兰之间橡胶盘根的直径。

11.2 球阀安装

11.2.1 球阀安装位置的允许偏差，应符合11-1.5条的有关要求。

11.2.2 需要在现场分解、清扫和组装的球阀，组装后应符合下列要求：

a． 轴承间隙应符合设计要求。

b． 各组合缝间隙应符合2.0.6条的要求。

c．工作密封及检修密封的止水面接触应严密，用0. 05mm塞尺检查，不能通过，否则应研磨处理．

d． 密封盖行程及配合尺寸，应符合设计要求，其实际行程一般不小于设计值的8000，动作应灵

活。

。． 作严密性耐压试验，在最大静水压下，保持30min，其前后密封的漏水量不应超过设计允许值。

11-2.3 球阀的活门转动应灵活，与固定部件应有足够间隙，一般不小于2mm,

密封盖与密封圈之间的最大间隙，应小于密封盖的实际行程．

11.3 伸缩节安装

11.3.1 伸缩节的内外套管间隙，应调整均匀，不应有卡阻现象，盘根槽宽度的允许偏差，应符合表26

的要求。

表26 盘根槽宽度允许偏差 mm

│序 号│ 钢管直径 │ 允许偏差│

│1 │ 镇 2 000 │ 2 │

│2 │ > 2 000̂ -3 500 │ 3 │

│3 │ > 3 500̂ -5 500 │ 4 │

│4 │ > 5 500 │ 6 │

11.3.2 伸缩节与内外套管的伸缩距离，应符合设计要求，其偏差一般不超过士6mm，并应考虑凑合节

焊接的收缩尺寸。

11.4 液压操作阀、空气阀的安装

11-4.1 对液压操作阀应进行检查，其动作应灵活，行程符合设计要求，且不漏油。

11.4.2 旁通阀安装的垂直偏差，一般不大于2mm /m ,

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安装后连同旁通管一起，应按2.0.10条要求作严密性耐压试验．

114.3 空气阀的止水面，应按2.0.11条作煤油渗漏试验。

安装后动作应正确，当蜗壳内无水时，空气阀在全开位置，充水关闭后不应漏水．

11.5 操作机构安装

115.1 操作系统压油装置的安装，应符合6.1.1 6.1.7条的有关要求。

11-5.2 操作阀门的接力器安装，除应符合3.5.4条的有关要求外，还应符合下列要求：

a． 摇摆式接力器的基础板和底座安装，应根据活门在全关位置时，拐臂连接销孔的实际位置来确

定，基础板的位置偏差不应大于3mm．接力器安装后水平或垂直偏差不大于lmm/m，底座高程偏差不

超过士1. 5mm，销轴连接处不整劲。

b． 环形接力器应调整其限位装置，使阀门全开、全关位置时偏差小于1. 5mm,

11.5.3 在压力钢管无水情况下，分别用工作及备用油泵操作活门及旁通阀，其动作应平稳，开关时间

应符合设计要求。

活门实际全开位置的偏差，不应超过士10，并记录动作油压值。

12 水轮发电机组电气试验

12-0.1 电气试验的一般规定如下：

a． 试验所使用的仪器、仪表的准确度不应低于。.5级（但不包括兆欧表），温度计的误差不超过

士1℃。

b． 绝缘电阻测量，规定用60s的绝缘电阻值；吸收比测量，规定用60s与15s的绝缘电阻比值

（R60/R,5）。

C． 交流耐压试验，采用正弦工频电源，加至额定试验电压后的持续时间，凡无特殊说明者均为

lmin,

d． 在进行与温度有关的电气试验时，应同时测量被试物和周围环境的温度。绝缘试验时，被试物

温度及周围温度不宜低于5'C.

e． 本规范涉及的仪表、继电器和二次回路的试验，应按专用规范的要求进行。

12.0.2 定子线圈现场安装时，工艺过程中的交流耐压试验，应按表27的试验标准进行．

12-0.3 定子的试验项目、标准，应符合表28的要求。

表27定子线圈工艺过程中交流耐压试验标准

│绕组型式│ 试 验 阶 段 │容 量，kVA │

│ │ │<10 000 │ ）10 000 │

│ │ │额定电压，kV │

│ │ │<10. 5 │ <6. 0 │6.0-18.0 │

│ │ │试验标准，kV │

│圈式 │ 1．嵌装前 │2-75U │ 2-75U │ 2.75U+2.5 │

│ │2．嵌装后（打完槽楔） │2. 5U │2.5U+2.5 │ 2.5U+2.5 │

│条式 │ 1．嵌装前 │ 2-75U │ 2-75U │ 2.75U+2.5 │

│ │2．下层线圈嵌装后 │2. 5U+0. 5│ 2. 5U+1. 0│ 2.5U+2. 0 │

│ │3．上层线圈嵌装后（打完槽楔） │ 2-5U │ 2. 5U+0. 5│ 2.5U+1. 0 │

注：U— 发电机额定线电压，kV,

12-0.4 在工地组装的转子，其单个磁极及集电环、引线、刷架均应按表29规定的标准进行交流耐压试

验和绝缘电阻检查。

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12.0.5 转子的试验项目及标准，应符合表30的要求。

120.6 励磁机试验项目及标准，应符合表31的要求．

12-0.7 永磁发电机及调速器飞摆电动机的试验项目、标准应符合表32的要求。

表28 定子试验项目及标准

│序号│ 项 目 │标 准 │说 明 │

│1 │ 单 个 定 子 │应 符 合 12-0.2条 的 要 求 │嵌 装 后 接 头 连 接 前 进 行 ；嵌 装 前 一 般 可 不 作 耐 压 试 验 │

│ │线圈交流 │ │ │

│ │耐压试验 │ │ │

│2 │ 测 量 定 子 │(1）绝 缘 电 阻 值 和 吸 收 比 │ 用 2 500V 及 以 上 兆 欧 表 │

│ │绕组的绝 │ 应符合 7.3.15条规 │ │

│ │缘电阻和 │ 定 │ │

│ │吸收比 │(2)各相绝缘 电阻不平衡 │ │

│ │ │ 系数不应大于2 │ │

│3 │ 测 量 定 子 │各 相 、各 分 支 的 直 流 电 阻 ， │ (1)在 冷 态 下 测 量 ，绕 组 表 面 温 度 与 周 围 空 气 温 度 之 │

│ │绕组的直 │校正由于引线长度不同而 │ 差不应大于士3"C ; │

│ │流电阻 │引起的误差后，相互间差 │(2)当采用压降法时，通入电流不应大于额定电流的 │

│ │ │别不 应大于最 小值 的 │ 200o； │

│ │ │200；此种差别（YO）与制造 │ (3)超过标准者，应查明原因 │

│ │ │厂测量的差别（％）比较， │ │

│ │ │相对变化也不应大于200 │ │

│4 │ 定 子 绕 组 │ M 3.0倍 额 定 电 压 值 │(1)转 子 吊 入 前 。对 容 量 在 10 OOOkVA 以 上 ，且 额 定 │

│ │ 的直流耐 │(2)泄漏电流不随时间延 │ 电压在6 300V及以上的水轮发电机定子，应按 │

│ │压试验并测量泄漏│ 长而增大 │ 本标准进行直流耐压试验； │

│ │ 电流 │(3）在规定的试验电压下， │ (2)一般在冷态下进行。 │

│ │ │ 各相泄漏电流的差别 │(3)试验电压按每级0.5倍额定电压分阶段升高，每 │

│ │ │ 不应大 于最小值 的 │ 阶段停留lmin．读取泄漏电流值； │

│ │ │ 5000 │(4)不符合标准（2),(3)之一者，应尽可能找出原因， │

│ │ │ │ 并将其消除，但并非不能投入运行； │

│ │ │ │(5）在机组升压前，必要时可用2-2.5倍额定电压 │

│ │ │ │ 的直流耐压作检查性试验。 │

│ │ │ │(6）试验时，微安表接在高压侧或采用清除杂散电流 │

│ │ │ │ 影响的其它接线方式 │

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续表 28

│序号│ 项 目 │ 标 准 │说 明 │

│5 │ 定 子 绕 组 │ 容 量 │额 定 电 压 │试 验 电 压 │ (1)转 子 吊 入 前 ，按 本 标 准 进 行 耐 压 试 验 ，机 组 │

│ │的交流耐│ kVA │ kV │ kV │ 升压前，不再进行交流耐压试验， │

│ │ 压试验├─────┼────┼────┤ (2）本标准适用于整体到货的定子、在工地分瓣 │

│ │ │<10 000 │（ 10. 5 │2U+1. 0 │ 组合安装 的定 子及 现场 整装 迭片、下线的定 │

│ │ ├─────┼────┼────┤ 子， │

│ │ │）10 0001 │<6. 0 │2. 5U │ (3)耐压前必须侧量绝缘电阻及吸收比，容量在 │

│ │ │ ├────┼────┤ 10 o00kVA以上，且额定电压为 6 300V及 │

│ │ │ │6.0- │2U+ 3. 0 │ 以 上 的 还 应 进 行 直 流 耐 压 试 验 ． │

│ │ │ │18.0 │ │ (4）交 流 耐 压 试 验 应 分 相 进 行 ，升 压 时 起 始 电 压 │

│ │ │ │ │ │ 一般不超过试验电压值的冬，然后逐步连 ││ │ │ │ │ │ ‘一 ’～一 一’～ “一 ～’‘3’子，’’‘～一 梦一 │

│ │ │ │ │ │ 续升压至满值，升压速度，从冬至满值，一 ││ │ │ │ │ │ ， ‘’一 一 ’～～ ‘’一 一一 ’，、3一 ’～～’ │

│ │ │ │ │ │ 般历时 10̂-15S为宜， │

│ │ │ │ │ │ (5)额定电压在 17kV及以上的定子绕组交流 │

│ │ │ │ │ │ 耐压试验标准也可以另定， │

│ │ │ │ │ │ (6)整机起晕电压另定 │

│6 │ 定 子 铁 损 │ 按 1T 折 算 ： │(1）工 地 迭 片 的 定 子 ，应 进 行 此 项 试 验 ， │

│ │ 试验 │ (1）齿（铁芯）的最高温 │(2）制造厂已进行过试验的，则可以不做． │

│ │ │升不得超过25'C，相互 │(3)试验时用。-8-IT的磁通密度，持续时间为90min ; │

│ │ │间最大温差，不得超过 │(4）对直径较大的水轮发电机定子进行试验时，应注意校正 │

│ │ │151C │ 由于磁通密度分布不均匀所引起的误差 │

│ │ │(2)单位铁损应符合制 │ │

│ │ │造厂规定 │ │

│ │ │(3)检查定子铁芯压紧 │ │

│ │ │螺栓无松动现象 │ │

注:U一一发电机额定线电压(kV),

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表29 单个磁极、集电环、引线、刷架交流耐压标准及绝缘要求

│部 件 名 称 │耐压标准，V │ 绝缘电阻，ma│

│单个磁极│ 挂装前 │ 10U+1 500 │ ）5 │

│ │ │但不得低于 3 000 │ │

│ │挂装后 │ 10U+1 000 │ │

│ │ │但不得低于2 500 │ │

│集电环、引线、刷架│ 10U+1 000 │ ）5 │

│ │但不得低于3 000 │ │

注：①U- 领定励磁电压，V;

②绝缘状况良好的磁极，挂装前可不进行交流耐压试验．

表30 转子试验项目及标准

│序号│ 项 目 │标 准 │说 明 │

│1 │ 侧 量 转 子 绕 组 的│ 一 般 不 小 于 0. 5M 11 │用 1 OOOV 或 500V 兆 欧 表 │

│ │ 绝缘电阻 │ │ │

│2 │ 测 量 单 个 磁 极 的 │ 相 互 比 较 ，其 差 别 一 般 不 超 │通 入 电 流 不 超 过 额 定 电 流 的 20写 │

│ │ 直流电阻 │ 过20o │ │

│3 │ 测 量 转 子 绕 组 的 │ 测 得 值 与 制 造 厂 侧 得 值 比 较 ， │(1)在 冷 态 下 进 行 ， │

│ │ 直流电阻 │ 一般不超过2Yo │(2）同时测量并记录磁极接头接触电阻，│

│ │ │ │以便今后比较 │

│4 │ 测 量 单 个 磁 极 线│ 相 互 比 较 不 应 有 显 著 差 别 │(1）在 挂 装 后 进 行 ； │

│ │圈的交流阻杭 │ │(2）试验所加电压，不应超过额定励 │

│ │ │ │磁电压 │

│5 │ 转 子 绕 组 交 流 耐 │ 额 定 励 磁 电 压 ，V │ 试 验 电 压 ，V │ (1)现 场 组 装 的 转 子 ，在 全 部 组 装 完 │

│ │ 压试验 ├────────┼──────────┤ 吊入定子前进行． │

│ │ │镇500 │Il OU但不得低于 1 50C│ (2)整体到货的转子 ，按出厂试验电 │

│ │ ├────────┼──────────┤ 压标准乘以0. 8; ││ │ │>500 │2U+4 000 │ (3)转 子吊入后 或机 组升压前 ，一般 │

│ │ │ │ │ 不再进行文流耐压试验 │

GB 8564一88

表31 励磁机试验项目及标准

│序号│ 项 目 │ 标 准 │说 明 │

│1 │ 测 量 各 绕 组 │ 一 般 不 小 于 。．5M f1 │(1）用 1 OOOV 或 500V 兆 欧 │

│ │及刷架的绝 │ │表． │

│ │ 缘电阻 │ │(2）还应测量电枢绕组对轴和│

│ │ │ │绑线的绝缘电阻 ││2 │ 测 量 励 磁 绕 │ 侧 得 值 与 制 造 厂 侧 得 值 比 较 ， │ │

│ │组的直流电 │ 不应超过20o │ │

│ │ 阻 │ │ │

│3 │ 测 量 电 枢 整 │ 相 互 间 差 值 不 应 超 过 最 小 │由 于 均 压 线 所 产 生 的 有 规 律 的│

│ │流片间直流 │ 值的10肠 │变化除外 │

│ │ 电阻 │ │ │

│4 │ 检 查 绕 组 的 │ 极 性 和 接 线 应 符 合 设 计 要 求 │ │

│ │极性及其连 │ │ │

│ │接的正确性 │ │ │

│5 │ 调 整 碳 刷 的 │ 位 置 正 确 ，满 足 良好 的 换 向 要 求 │ │

│ │中性位置 │ │ │

│6 │ 交 流 耐 压 试 验 │ 0. 8 (2U + 1 000)，但 │U - 励 磁 机 额 定 电 压 ，v │

│ │ │ 不得低于 1 200V │ │

表32 永磁发电机及调速器飞摆电动机试验项目及标准

│序号│ 项 目 │标 准 │说 明 │

│1 │ 测 量 绕 组 的 直 流 电 阻 │ 相 互 比 较 不 应 有 显 著 差 别 │单 相 感 应 式 永 磁 机 不 做 此 项 试 验 │

│2 │ 检 查 相 位 │ 相 位 正 确 │ │

│3 │ 测 量 绕 组 的 绝 缘 电 阻 │ 绝 缘 电 阻 值 不 作 规 定 │用 1 OOOV 兆 欧 表 │

│4 │ 交 流 耐 压 试 验 │0. 8 ( 2U + 1 000)，但 不 得 低 于 1 OOOV │ U— 永 磁 机 倾 定 电 压 ，V │

13 水轮发电机组的试运行及工程验收

13.1 一般规定

13.1.1 根据有关技术文件和本规范的规定，结合电站具体情况，编制机组试运行程序、试验检查项目

和安全措施。

需要进行型式试验的机组，其试验内容和项目应在特定的技术协议中规定。

13.1.2 对机组及有关辅助设备，应进行全面清理、检查，其安装质量应合格。

水轮机、发电机、调速系统及其它有关的附属设备系统，必须处于可以随时起动的状态。

13.1.3 输水及尾水系统的闸门、阀门均应试验合格，处于关闭位置，进入孔、闷头等应可靠封堵 有关机组起动的各项安全措施应准备就绪，以确保机组安全运行。

13.2 机组充水试验

GB 8564一88

13.2.1 向尾水管充水至平压，检查各部位，应无异常现象．

13-2.2 分阶段向引水、输水系统充水，监视、检查各部位变化情况，应无异常现象。

13-2.3 静水下进行工作闸门或蝴蝶阀、球阀的手动、自动启闭试验，启闭时间应符合设计要求。

13-2.4 检查机组蜗壳取水系统或尾水管取水系统，其工作应正常。

13.3 机组空载试运行

13.3.1 机组首次手动起动，应进行下列工作：

a． 机组起动过程中，监视各部位，应无异常现象。

b. 测量并记录上下游水位及在该水头下机组的起动开度和空载开度。

c． 观察轴承油面，应处于正常位置．监视各部位轴承温度，不应有急剧升高现象。运行至温度稳

定，其稳定温度不应超过设计规定值．

d. 测量机组运行摆度（双幅值），其值应小于轴承间隙．

e. 测量机组振动，其值应不超过表33的规定。

f. 测量永磁发电机电压和频率关系曲线．在额定转速下测量各相电压及相序，并选择结线方式．

8- 测量发电机残压及相序，相序应正确．

h． 打磨整流子及滑环表面，使之平整。

表 33 水轮发电机组各部位振动允许值 mm

│序│ 项 目 │额 定 转 速，r/min │

│号│ ├──┬────┬────┬────┤│ │ │<100│ 100̂ -250│ >250-375│ >375-750│

│ │ │振 动 允 许 值（双振幅） │

│1 │ 立 │带推力轴承支架的垂直振动│ 0.10│ 0.08 │ 0.07 │ 0.06 │

├─┤’式├────────────┼──┼────┼────┼────┤│2 │．机│ 带导轴承支架 的水平振动 │ 0.14│ 0.12 │ 0.10 │ 0.07 │

├─┤组 ├────────────┼──┼────┼────┼────┤│3 │ │定子铁芯部份机座水平振动│ 0.04│ 0.03 │ 0.02 │ 0.02 │

│4 │ 卧 式 机 组 各 部 轴 承 垂 直 振 动 │ 0.14│ 0.12 │ 0.10 │ 0.07 │

注．振动值系指机组在各种正常运行工况下的测t值。

13-3.2 机组空载运行下调速器的调整和试验，应符合下列要求：

a． 飞摆电动机转动方向应正确．

b． 根据永磁发电机端电压，选择电调电源变压器的抽头位置，并调整电气转速表．

c． 电液转换器活塞的振荡应正常．

d. 频率给定（变速机构）的调整范围应符合设计要求．

13-3.3 进行手动和自动切换试验时，接力器应无明显摆动。在自动调节状态下，机组转速摆动相对值，

对大型和中型调速器应分别不超过士。.150o、士。.25％.

记录压油装置油泵向油槽送油的时间及工作周期。并记录导叶接力器活塞摆动值及摆动周期。

13-3.4 调速器空载扰动试验应选择永态转差系数，暂态较差系数、缓冲时间常数和杠杆传动化等调节

参数，使之满足下列要求：

a． 扰动量一般为士8％.

b． 转速量大超调量，不应超过转速扰动量的NYE.

c． 超调次数，不应超过2次．

d． 由电脉冲开始，到不超过机组转速摆动规定值为止的调节时间应符合设计规定．

13-3.5 停机过程及停机后应检查下列各项：

s． 记录自加闸开始至机组停止转动的时间．

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b． 转速继电器动作情况应正常。

c． 机组各部位应无异常现象。

13-3.6 机组应根据设计规定的过速保护整定值进行过速试验，并检查下列各项：

a． 测量各部运行摆度及振动值。

b． 监视并记录各部轴承温度。

c． 整定过速保护装置的动作值。

d． 停机后检查机组各部位，应无异常现象。

13-3.7 机组的自动起动，应检查下列各项：

a． 记录自发出开机脉冲至额定转速的时间。

b． 检查轴承高压油顶起装置的动作和油压应正常。

c． 电液转换器、转速继电器和自动化元件的动作情况应正常。

13-3.8 录制励磁机空载特性曲线，并测定强励顶值电压．有条件时，测定并计算励磁机电压响应时间

（同一型式只作一台）。

13.3.9 在发电机短路升流情况下，应检查试验下列各项：

a． 逐步升流，各电流回路不应开路，各继电保护装置接线及工作情况和电气测量仪表指示应正

确。

b． 录制发电机短路特性曲线。在额定电流下测量发电机轴电压。

c． 在发电机额定电流情况下，跳开灭磁开关，其灭磁情况应正常。有条件时录取发电机灭磁示波

图，并求取时间常数。

d. 励磁机整流子碳刷的换向情况应正常。

e． 进行自动励磁调节器的复励及调差部分的调整试验．

13.3-10 按7.3.15条的要求，确定发电机是否需要干燥或停止干燥．干操时，定子绕组温度应符合

7.3. 14条要求，其热风温度不超过70'C.

13.3-11 机组自动停机，应检查下列各项：

a． 记录自停机脉冲发出至机组停止转动的时间。

b． 当机组转速降至规定转速时，轴承高压油顶起装置应能自动投入。

c． 当机组转速降至规定加闸转速时，转速继电器的动作应正确。

d． 停机过程中，调速器及各自动化元件的动作应正确。

13.3-12 发电机定子在必要时可按12-0.3条表29之4的要求进行检查性的直流耐压试验。

13.3-13 发电机的升压试验，应符合下列要求：

a． 在额定转速下测量发电机残压。

b． 分阶段升压至额定电压，发电机及发电机电压设备带电情况均应正常。

c． 二次电压回路的电压、相序及仪表指示应正确。继电保护装置工作应正常。

d． 在500o,100肠额定电压下，跳开灭磁开关，其灭磁情况应正常。录取发电机在额定电压下的灭

磁示波图，并求取时间常数。

e． 在额定电压下测量发电机轴电压。观察励磁机换向情况应正常。

f． 机组运行摆度、振动值应符合13.3.1条d,e项的规定。

13.3-14 在额定转速下，录制励磁机负载特性及发电机空载特性，当发电机的励磁电流升至额定值时，

测量定子最高电压．

对有匝间绝缘的电机，最高电压下持续时间5min,

13.3-15 发电机空载情况下励磁调节器的调整试验，应符合下列要求：

a． 具有起励装置的可控硅励磁调节器，起励工作应正常．

b. 检查励磁调节器系统的电压调整范围，应符合设计要求．

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c. 测量励磁调节器的开环放大倍数．

d． 在等值负载情况下，录制和观察励磁调节器各部特性。对于可控硅励磁，还应在额定转子电流

情况下，检查整流桥的均流系数和均压系数，其值应符合设计要求。设计无规定时，均流系数一般不小于

0.85；均压系数一般不小于0.9.

e． 检查励磁调节器投入，上下限调节，手动和自动互相切换（以额定励磁电压的10％为阶跃量作

干扰），带励磁调节器开停机等情况下的稳定性和超调量。其摆动次数一般为2-3次。超调量，电机励

磁一般不超过200o；可控硅励磁一般不超过10写。调节时间一般不超过5s,

f． 改变转速，测定发电机端电压的变化。频率每变化1％时，自动励磁调节系统应保证发电机电

压变化符合下列要求：

对半导体型，不超过额定电压的士0.25写；

对电磁型，不超过额定电压的2%.

9． 可控硅励磁调节器应进行低励磁、过励磁、断线、过电压、均流等保护的调整及模拟动作试验，

其动作应正确．

h． 对于采用三相全控整流桥的静止励磁装置，还应进行逆变灭磁试验。

13.3-16 发电机应作单相接地试验及消弧线圈的补偿试验。

13.4 机组并列及负载下的试验

13-4.1 机组并列试验应具备下列条件：

a． 发电机对变压器高压侧经短路升流试验应正常。

b． 发电机对变压器递升加压及系统对变压器冲击合闸试验应正常。

用相同的一次电压检查同期回路应正确。

d． 与机组投入有关的电气设备的一次和二次回路均已试验合格。

13.4.2 以手动和自动准同期方式进行并列试验应正常。

13-4.3 根据设计和电力系统要求进行自同期并列试验，记录系统周波、电压、有功功率、无功功率的变

化及发电机的冲击电流，并观察励磁系统的工作情况应正常。

13.4.4 机组带负荷试验，有功负荷应逐步增加，各仪表指示正确，机组各部位运转应正常．观察在各种

工况下尾水管补气装置的工作情况。

13-4.5 机组负载下励磁调节器的试验，应符合下列要求：

在各负载工况下，励磁调节器的调节范围，应满足运行需要．同时，观察调节过程中负荷分配的

稳定性。

b. 测定并计算发电机电压调差率，应符合设计要求。调差率整定范围分档数不小于10点，调差特

性应有较好的线性度。

c. 测定并计算发电机电压静差率，应符合设计要求。当设计无规定时，对半导体型，不应大于

0.2oo~1.Ooo，对电磁型，不应大于1.0% -̂3.0%a

d． 可控硅励磁调节器应分别进行各种限制器及保护的试验和整定。

13-4.6 机组甩负荷试验，应在额定负荷的250o,50 %,750o,10O o下分别进行，按附录D所示表格形

式记录有关参数值．

观察励磁调节器的稳定性和超调量。甩去100％负荷时，发电机电压超调量不大于15%--20%,额

定值，调节时间不大于5s，电压摆动次数不超过3-5次。

调速器的调节性能，应符合下列要求：

校核导叶接力器紧急关闭时间。蜗壳水压上升率及机组转速上升率，均不应超过设计规定值。

b． 甩去100％负荷时，在转速变化过程中，超过额定转速3％以上的波峰，不应超过2次。

c． 由机组解列开始，到不超过机组转速摆动规定值为止的调节时间，应符合设计要求。一般机调

不大于0.5s，电调不大于。．4s.

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d． 甩去2500额定负荷时，测定接力器不动时间，应符合设计要求．

e． 转桨式水轮机协联关系应符合设计要求。

13-4.7 在额定负载下一般应进行下列试验：

a． 低油压关闭导叶试验。

b． 事故配压阀关闭导叶试验。

c． 根据设计要求和电站具体情况，进行动水关闭工作闸门或主阀试验．

受电站水头和电力系统条件限制，机组不能带额定负载时，可按当时条件在尽可能大的负载下进行

上述试验。

13.4.8 在额定负载下，机组应进行72h连续运行。

受电站水头和电力系统条件限制，机组不能带额定负载时，可按当时条件在尽可能大负载下进行上

述试验。

13-4.9 机组调相运行试验，应检查、记录下列各项：

a． 记录关闭导叶后，转轮在水中空载运行时，机组所消耗的功率。

b． 检查充气压水情况及补气装置动作情况，应正常。记录吸出管内水位压至转轮以下后，机组所

消耗的功率。

c． 发电与调相工况互相切换时，自动化元件的动作应正确。

d． 发电机无功功率在设计范围内的调节应平稳，记录转子电流为额定值时的最大无功功率输出．

13.4-10 电站设计有成组调节运行要求时，一般应进行成组试验。

13.5 工程验收

13-5.1 水轮发电机组安装达到本规范规定的质量要求．并经试运行合格后，应进行交接验收。

13-5.2 水轮发电机组交接验收时，应按照附录A，提供有关技术资料，其中一份给制造厂。

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附 录 A

移 交 资 料

（参考件）

A1 竣工图及资料

(1)水轮发电机组（包括调速系统和励磁系统）安装竣工图’

(2)风、水、油系统及辅助设备安装竣工图’

(3)随设备到货的出厂记录、证明书、技术说明书等．

(4）设计修改文件．(5）主要设备缺陷处理一览表及有关设备缺陷处理的会议文件

A2安装及试验记录

A2. 1 水轮机部分

(1)吸出管里衬安装记录

(2）座环安装记录

(3)蜗壳安装记录

(4）蜗壳焊缝探伤检查记录

(5)接力器安装记录

(6)分半转轮焊缝热处理和探伤记录

(7)分半转轮组合记录（热处理后）

(8)分半转轮静平衡试验记录

(9)转轮上下止漏环圆度记录 (10）固定止漏环安装圆度及中心记录

(11）导叶上下端部及立面间隙记录

(12）导叶连杆两轴孔的距离记录

(13）水轮机各部止漏环间隙记录

(14）水导轴承安装间隙记录

(15）转叶式水轮机转轮室安装记录

(16）转叶式水轮机转轮耐压及动作试验记录

(17）转轮叶片转角与接力器行程关系曲线

(18）转桨式水轮机转轮与转轮室间隙记录

(19）受油器安装记录

(20）冲击式水轮机机壳安装记录

(21）冲击式水轮机喷嘴安装记录

(22）斜流式水轮机转轮耐压及动作试验记录

(23)斜流式水轮机转轮与转轮室间隙记录

注：带有．者不向制造厂提供（下同）．

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A2.2 调速系统部分

(1)导叶及转叶接力器行程记录

(2)导叶最大开度记录

(3)导叶接力器耐压试验记录

(4）导叶接力器压紧行程记录

(5)压油罐耐压试验记录

(6)缓冲器时间试验记录

(7）导叶紧急关闭时间记录

(8）转轮叶片开关时间记录

(9)事故配压阀试验记录

(10)转轮及导水机构最低动作油压记录

(11）导叶开度与接力器行程关系曲线 (12）压油装置试运转记录

(13）导叶接力器与转轮接力器行程关系曲线

(14)频率与输出电压、电流关系曲线

(15)电液转换器静特性

(16）调速系统静特性

(17）调速器开度和喷针行程关系曲线 (18）喷针行程与折向器开口关系记录

(19）喷针、折向器全开全关时间记录

A2. 3 发电机部分

(1）机架安装记录

(2）定子机座及铁芯合缝间隙记录

(3)定子安装记录

(4）定子工地迭片组装记录

(5)转子轮环磁扼组装记录

(6)制动闸板安装记录

(7)磁极安装记录

(8）转子配重记录

(9)推力轴瓦装配间隙记录

(10）推力轴承受力调整记录

(11)弹性推力轴承座与镜板的距离记录

(12）机组轴线调整记录

(13）各部空气间隙记录

(14）导轴瓦间隙记录

(15）制动器耐压试验记录 (16）制动器安装高程记录

(17）轴承绝缘电阻测量记录

(18）冷却器耐压试验记录

(19）高压油顶起装置耐压及试验记录

(20)卧式机组轴承安装记录

(21)励磁机和永磁机安装记录

A2.4 蝴蝶阀及球阀部分

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(1)阀体安装记录

(2)橡胶水封耐压试验记录

(3)止水装置间隙记录

(4）旁通阀水压试验记录

(5)接力器行程记录

(6)接力器安装记录

(7)无水及静水下操作试验记录

(8）伸缩节焊缝检查记录

A2. 5 其他

(1)有紧度要求的螺栓伸长值记录

(2)油质化验记录

(3)风、水、油系统试验记录’

A2. 6 机组电气部分

按本规范要求进行的试验记录

A2. 7 试运转部分

按本规范要求进行的试验记录

附 录 B

设备涂漆要求

（参考件）

│序号│ 设 备 名 称 │油漆种类 │·参考颜色│ 说 明 │

│ │ │第一层 │第二层 │ │ │

│1 │ 吸 出 管 、蜗 壳 、伸 缩 节 、转 轮 、座 环 、基 础 环 、转 轮 室 │ 防 锈 底 漆 │环 氧 沥 育 漆│ 红 黑 │止 漏 环 工 作 │

│ │导叶、蝴蛛阀等过水面，固定下止漏环 │ │或防锈面漆│ │面不刷漆 │

│2 │ 吸 出 管 及 蜗 壳 进 入 门 │防 锈 底 漆 │ 调 和 漆 │红 │ │

│3 │ 顶 盖 、导 叶 轴 套 、拐 竹 、轴 承 架 、控 制 环 、轴 承 油 槽 、│ 防 锈 底 漆 │ 调 和 漆 │蓝 灰 │ │

│ │伸缩节、蝴弊阀 │ │ │ │ │

│4 │ 连 杆 │防 锈 底 漆 │ 调 和 漆 │红 │ │

│5 │ 调 速 系 统 回 复 机 构 、集 油 柑 压 油 姚 、调 速 机 柜 下 │防 锈 底 漆│硝 酸 纤 维 漆 │蓝 灰 或 黑 │ │

│ │部、接力器里衬、水轮机脚踏板、扶梯、下风洞盖 │ │或调和漆 │ │ │

│ │板、发电机上风洞盖板上表面 │ │ │ │ │

│6 │ 水 轮 机 里 衬 、上 下 挡 风 板 、定 子 外 壳 、下 机 架 、下 风 │防 锈 底 漆│ 调 和 漆 │米 黄 或 乳 白│ │

│ │洞盖板、＿七盖板下表面、发电机风罩内壁 │ │ │ │ │

│7 │ 栏 杆 │防 锈 底 漆 │磁 漆 或 银 粉 │ 银 白 │ │

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续表

│序号│ 设 备 名 称 │油漆种类 │·参考颜色│ 说 明 │

│ │ │第一层 │第二层 │ │ │

│8 │ 附 属 设 备 、过 滤 器 、储 气 幼 等 │ 防 锈 底 漆 │调 和 漆 │ 蓝 灰 │ │

│9 │ 压 力 油 管 、进 油 管 、净 油 管 │ 防 锈 底 漆 │调 和 漆 或 │ 红 │ │

│ │ │ │ 磁漆 │ │ ││10 │ 回 油 管 、排 油 管 、溢 油 管 、污 油 管 │ 防 锈 底 漆 │调 和 漆 或 │ 黄 │ │

│ │ │ │ 磁漆 │ │ │

│11 │ 工 业 用 水 进 水 管 │防 锈 底 漆 │同 上 │天 蓝 │ │

│12 │ 工 业 用 水 排 水 管 │防 锈 底 漆 │同 上 │ 绿 │ │

│13 │ 生 活 用 水 管 │防 锈 底 漆 │同 上 │ 蓝 │ │

│14 │ 污 水 管 及 一 般 下 水 道 │沥 清 漆 或 防│沥 清 漆 或 │ 黑 │ │

│ │ │ 锈底漆 │ 磁漆 │ │ │

│15 │ 压 缩 空 气 管 │防 锈 底 漆 │磁 漆 │ 白 │ │

│16 │ 消 防 水 管 及 消 防 栓 │防 锈 底 漆 │磁 漆 │橙 黄 │ │

│17 │ 阀 门 及 管 道 附 件 │防 锈 底 漆 │磁 漆 │黑 或 蓝 灰 │手 轮 红 色 ，铜 │

│ │ │ │ │ │阀门不涂漆 │

注：阀门手轮应标明开关方向，阀门应编号；管道应用白色箭头（气管用红色）表明介质流动方向。

附 录 C

规范用词说明

（补充件）

本规范按要求严格程度分别用下列词：

1．必须遵守的条文，采用“必须”、“不得”等词．

2．无特殊情况必须遵守的条文，采用“应”、“不应”等词．

3．表示允许有所选择，在条件许可时首先要这样作的条文，采用“一般”、“宜”、“不宜”等词。

4．表示一般情况要这样作，但硬性规定有困难的条文，采用“应尽量”词。

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附 录 D

机组甩负荷试验记录表

（参考件）

│机│ 记 │ 机 │导│导 │接 │调 │ 蜗 │真 │吸│大│上│水│ 承 │定 │转│ 水│ 永 │转 │转 │转│

│组│ 录 │ 组 │叶│叶 │力 │速 │ 壳 │空 │出│轴│导│导│ 重 │子 │速│ 压│ 态 │轮 │轮 │轮│

│负│ 时 │ 转 │开│关 │器 │器 │ 实 │破 │管│法│轴│轴│ 机 │振 │升│ 升│ 转 │叶 │叶 │部│

│荷│ 间 │ 速 │度│闭 │活 │调 │ 际 │坏 │真│处│承│承│ 架 │动 │高│ 高│ 差 │片 │一片 │分│

│kw │ │r /min│ ％│ 时 │塞 │节 │ 压 │阀 │空 │运 │处 │处 │ 振 │ │率 │ 率 │ 系 │关 │角 │上 │

│ │ │ │ │间 │往 │时 │ 力 │开 │度│行│运│运│ 动 │ │％│ ％│ 数 │·闭│度 │抬││ │ │ │ │ 吕│ 返 │间 │ M Pa │ 启 │ │摆 │ 行 │行 ├─┬─┼─┬─┤ │ ├─┬─┤ 时 │（“）│ 量 │

│ │ │ │ │ │次 │ s │ kgf /cm'│时 │ │度│摆│摆│水│垂│水│垂│ │ │指│ 实│间 │ │mm│

│ │ │ │ │ │数 │ │ │间 │ │ │度│度│平│直│平│直│ │ │7 │ 际│ s │ │ │

│ │ │ │ │ │（次）│ │ │ s │ ├─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┤ │ │值│ 值│ │ │ ││ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │m m │ │ │％ │ ％ │ │ │ │

│ │甩前│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │甩时│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │甩后│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │甩前│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │甩时│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │甩后│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │甩前│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │甩时│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │甩后│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │甩前│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │甩时│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

│ │甩后│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

上游水位： 下游水位： 记录整理： 技术负责人：

注：①转速上升率＝甩负荷前毯定转速

年 月 日

X 100%

② 蜗壳水压上升率二甩负荷时蜗壳最高水压一甩负荷前蜗壳水压

X 100 %

③ 实际调差率＝ X 100%

附加说明：

本标准由水利电力部和国家机械工业委员会提出。

本标准由水利电力部地勘机电研究所、国家机械工业委员会哈尔滨电机厂负责起草。

本标准主要起草人傅元初、黄景湖。