Tugas Besar UAS (Material Handling)

TUGAS AKHIR PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK

MENENTUKAN METODE PERPINDAHAN MATERIAL YANG

OPTIMAL BERDASARKAN PERHITUNGAN OMH, & SUE RATIO

PADA

PT. MULYASARI BAKERY

Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat

Kelulusan mata kuliah Perancangan Tata Letak Pabrik

Disusun Oleh :Katharina Astri Utami (41606010019)Fauzan Miftah (41606010005)Tatang Permana (41606010015)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRIFAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS MERCU BUANAJAKARTA

2010

KATA PENGANTAR

1

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT, karena dengan rahmat dan karunia

Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir PTLP sebagai salah satu syarat untuk

memenuhi nilai Tugas Akhir PTLP. Judul yang dipilih oleh penulis dalam Laporan

ini adalah ”MENENTUKAN ALIRAN BAHAN YANG OPTIMAL

BERDASARKAN PERHITUNGAN OMH, MCE, SUE & EU RATIO PADA PT.

MULYASARI BAKERY”.

Di dalam menyelesaikan Tugas Akhir PTLP ini, penulis banyak mendapatkan

dukungan, bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak yang sangat berarti dan

berguna sehingga dapat berjalan dengan lancar. Pada kesempatan ini, penulis ingin

menyampaikan terima kasih yang sebesarnya kepada :

1. Kepada bpk. Amin Syukron selaku dosen mata kuliah Perancangn Tata

Letak Pabrik serta pembimbing dalam penulisan Tugas Akhir PTLP.

2. Kepada PT. MULYASARY BAKERY yang telah bersedia dalam

pemgambilan data atau observasi lapangan.

3. Kepada Iyus Yuswandi yang telah memberikan ijin dalam pengambilan

data di PT. MULYASARY BAKERY.

4. Kepada teman-teman angkatan 2006 selaku teman seperjuangan dalam

penulisan Tugas Akhir PTLP.

Kami berharap semoga Tugas Akhir PTLP ini dapat memberikan masukan

serta wawasan bagi para pembacanya. Kami juga menyadari sepenuhnya bahwa

laporan ini masih jauh dari sempurna karena keterbatasan yang dimiliki oleh kami.

Untuk itu, kami mengharapkan kritik dan saran dari para pembaca demi

kesempurnaan Laporan Tugas Akhir PTLP ini.

2

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Dalam menghadapi era pasar bebas, dimana orang-orang industri mengalami

kemajuan yang sangat pesat dan tajamnya kondisi persaingan bisnis, menuntut

pelaku bisnis saat ini untuk mengahasilkan produk yang memenuhi criteria biaya

murah, kualitas produk yang baik, pengiriman produk tepat waktu, dan produk yang

memenuhi keinginan konsumen (product customized).

PT. Mulyasari Bakery adalah suatu perusahaan yang bergerak dalam industri

makanan (food industri). Perusahaan ini awalnya mulai berdiri pada tahun 1990.

Tahun 1990 perusahaan ini merupakan hanya sebuah agen yang menampung banyak

roti dari beberapa pabrik roti yang kemudian akan dijual dan disalurkan lagi ke pihak

ketiga sampai pihak keempat. Karena adanya krisis ekonomi sebagian besar banyak

pabrik yang merugi dan akhirnya gulung tikar. Untuk mengatasi permasalah tersebut

maka pada tahun 2001 agen tersebut mencoba memulai usaha sendiri dengan mulai

membuat roti goreng dengan peralatan yang cukup sederhana dan seadanya serta

menyewa tempat untuk produksi sekaligus merekrut karyawan. Dari hasil

perkembangan produksinya maka diketahuilah bahwa jumlah permintaan roti goring

yang diproduksi semakin meningkat sehingga awalnya yang karyawannya hanya

berjumlah 53 orang sekarang sudah mencapai 123 orang serta peralatan dan mesin

yang digunakanpun juga sudah semakin maju dan mempunyai kapasitas yang

3

lumayan banyak bahkan daerah pasarannya saat ini sudah mencapai Serang, Cikupa

dan Tangerang.

Dilihat dari segi biaya (cost material handling) dan space utilization

efficiency ratio mengharuskan PT. MULYASARI BAKERY untuk memiliki

kemampuan yang flesibel, efektif dan efisien, dengan berbagai cara misalnya menata

ulang fasilitas (re-layout) untuk meminimasi ongkos produksi. Kegiatan menata

ulang fasilitas (re-layout) merupakan penempatan fasilitas-fasilitas pada lokasi-lokasi

tertentu menjadi hal yang perlu dilakukan dan frekuensinya menjadi lebih sering.

Usaha menata ulang fasilitas tersebut perlu dilakukan mengingat tata letak fasilitas

yang ada, selanjutnya disebut tata letak yang merupakan komponen pendukung

utama jalannya proses produksi secara keseluruhan dan nantinya diharapkan tata

letak dapat ikut menciptakan suatu system manufaktur atau jasa yang fleksibel

terhadap perubahan-perubahan yang muncul tersebut. Merancang ulang tata letak

yang ada merupakan keharusan dan akan menjadi lebih sering untuk mencapai

system manufaktur yang fleksibel dalam rangka menghasilkan produk seperti yang

diinginkan konsumen perusahaan.

Parameter yang dijadikan tolak ukur perencanaan tata letak fasilitas yang

dinamis adalah minimasi ongkos material handling (OMH) karena menurut

Tompkins dan White bahwa 20 – 50% dari total biaya operasi manufaktur

berasal dari ongkos material handling (OMH) dan ongkos yang berhubungan dengan

tata letak. Apabila fasilitas system manufaktur atau jasa ditata secara optimal

perusahaan dapat mengurangi ongkos produksi dan akan berdampak secara

signifikan terhadap daya saing perusahaan.

1.2 Perumusan Masalah

Pengaturan tata letak fasilitas dan sarana penunjangnya pada lantai produksi

merupakan salah satu upaya untuk meningkatkan efektivitas kerja , baik kerja

operator, lintas produksi, maupun aliran materialnya. Dengan melakukan kembali

evaluasi pada fasilitas produksi yang telah ada pada industri manufaktur ataupun jasa

akan diperoleh alternative konfiguarsi fasilitas yang akan dapat menyederhanakan

pola aliran material. Dalam penelitian ini dapat dirumuskan masalah-masalah yang

akan diselesaikan adalah sebagai berikut :

4

1. apakah rancangan tata letak fasilitas yang ada saat ini, dapat

digunakan pada masa yang akan datang dengan memperhatikan

perubahan atau volume dari demand produksi yang mungkin terjadi

pada setiap periode perencanaan sehingga dapat meminimumkan

ongkos material handling (OMH).

2. Apakah luas bangunan atau ruangan yang telah digunakan untuk

proses material handling telah effisien atau belum.

3. dapatkah layout usulan dapat merancang aliran material sehingga

produksi dapat berjalan dengan lancer, tepat waktu, efektif dan

efisien.

1.3 Tujuan Penelitian

Menyadari akan adanya perubahan-perubahan yang berkaitan dengan tata

letak yang mungkin terjadi pada setiap perencanaan maka diuaraikan tujuan dari

penelitian yang ingin dicapai sebagai berikut :

1. mengidentifikasikan tata letak dan aliran material saat ini

2. mengevaluasi atau merancang ulang tata letak (re-layout) lantai

pabrikasi di PT. Mulyasari Bakery, dengan cara melakukan suatu

perbaikan tata letak sebagai bahan perbandingan, dan memperhatikan

perubahan volume/ demand produksi yang mungkin terjadi pada

setiap periode perencanaan sehingga dapat meminimumkan ongkos

material handling (OMH).

3. membandingkan dan mengetahui apakah space utilization ratio yang

ada pada perusahaan sudah effisien atau belum.

4. memberikan saran-saran atau rekomendasi desain tata letak yang

harus disusun pada masa yang akan datang dan pada setiap periode

perencaannya, dengan memperhatikan perubahan-perubahan dalam

masalah tata letak fasilitas yang dinamis.

5

1.4 Pembatasan Masalah

Karena kompleksnya masalah yang dihadapi, maka ada baiknya dilakukan

pembatasan masalah agar pada pemecahan masalah nantinya dapat terarah dan dapat

dilakukan dengan tuntas. Adapun pembatasan masalah yang dimaksud adalah

sebagai berikut :

1. data yang diperoleh berdasarkan data primer dan sekunder yang ada di

perusahaan.

2. penelitian dilakukan pada PT. Mulyasari Bakery hanya pada lantai

produksi dan gudang di area Front of Line (FOL) dan End of Line

(EOL).

3. pengaruh section di luar lantai pabrikasi yang diteliti yaitu area Front

of Line dan End of Line dalam hal aliran material adalah di luar

penelitian ini.

4. penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan perancangan tata letak

fasilitas pabrik berdasarkan ongkos material handling (OMH) yang

minimum ruang lantai yang pabrik yang dugunakan sebagai area

perancangan diketahui berbentuk geometris empat persegi panjang

yang terdiri atas beberapa satu satuan luas tata letak.

5. mendapatkan hasil akhir metode perbaikan apa yang lebih sesuai

untuk tata letak fasilitas pabrik tersebut

6. kerusakan mesin, peralatan dan pengaturan tenaga kerja tidak

diperhitungkan.

6

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Dan Pengertian Material Handling

Terdapat banyak sekali definisi atau pengertian yang diberikan untuk material

handling. Walaupun demikian secara sederhana dapatlah dikatakan, bahwa material

handling merupakan mengangkat, mengangkut dan meletakan bahan-bahan dalam

proses di dalam pabrik, kegiatan mana dimulai dari sejak bahan-bahan masuk atau

diterima di pabrik sampai pada saat barang jadi akan dikeluarkan dari pabrik. Setiap

kegiatan-kegiatan yang meliputi mengangkat, memindahkan atau mengangkut dan

meletakan serta meninggikan atau merndahkan bahan-bahan di dalam suatu pabrik,

dapat merupakan sumber yang memungkinkan adanya perbaikan dalam Material

Handling.

Istilah material handling sebenarnya kurang tepat kalau diterjemahkan

sekedar “memindahkan bahan”. Berdasarkan perumusan yang dibuat oleh American

Material Handling Society (AMHS), pengertian mengenai material handling

dinyatakan sebagai ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan

(moving), pembungkusan atau pengepakan (packaging), penyimpanan (storing)

sekaligus pengendalian atau pengawasan (controlling) dari bahan atau material

dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan aktivitas pemindahan, maka

proses pemindahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang alin baik

secara vertical, horizontal maupun lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula

7

aktivitas ini dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau berubah-ubah.

Selanjutnya material yang dipindah bisa berbentuk gas, cairan ataupun padat. Dalam

pengertian umum khususnya dikaitkan dengan industri manufacturing aktivitas

pemindahan bahan ini lebih ditujukan untuk memindahkan material dalam bentuk

fisik dan padat (solid).

Berikut ada beberapa istilah umum dijumpai dalam pembahasan mengenai

material handling seperti halnya :

Transport

Adalah pemindahan bahan dalam satuan berat (unit load) atau containers

melalui suatu lintasan yang jaraknya lebih dari 5 feet atau sekitar 1,5 meter.

Transfer

Adalah pemindahan bahan melalui lintasan yang jaraknya kurang dari 5 feet

atau sekitar 1,5 meter.

Bulk Material

Yaitu bahan atau material yang dalam pemindahan tidak memerlukan bag,

barel, bottle, can, drum, dan lain-lain.

Packaged Material

Yaitu bahan atau material yang dalam pemindahan akan memerlukan wadah

atau tempat untuk membawanya dengan mudah seperti bag, box, drum,

bottle, dan lain-lain.

Unit Load

Menunjukkan sejumlah packaged unit tertentu yang bisa dimuat dalam skid

box, pallets, dan lain-lain.

Rehandle

Adalah aktivitas penururnan muata yang ada dalam pallets, skid box, dan

lain-lain.

Pemindahan bahan adalah bagian dari sistem industri yang memberi pengaruh

tentang hubungan dan kondisi fisik dari bahan atau material atau produk terhadap

proses produksi tanpa adanya perubahan-perubahan dan kondisi atau bentuk material

atau produk itu sendiri. Pemindahan bahan ini juga merupakan suatu seni atau ilmu

di dalam memindahkan, membungkus, atau menyimpan bahan dalam segala macam

bentuknya yang ada. Prinsip di dalam menetapkan sistem konsep “the best handling

8

is no handling at all”. Material handling adalah aliran bahan yang harus

direncanakan secermat-cermatnya sehingga material (bahan) akan bisa dipindahkan

pada saat dan menuju lokasi yang tepat.

2.2 Tujuan Material Handling

Perencanaan material handling penting sekali untuk dipelajari karena

kenyataan yang ada penunjukan biaya material handling menyerap sebagian besar

biaya produksi. Tujuan utama dari perencanaaan material handling adalah untuk

mengurangi biaya produksi. Selain itu material handling sangat berpengaruh

terhadap opersi dan perencanaan fasilitas yang diimplementasikan. Beberapa tujuan

dari sisitem material handling antara lain;

1. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan, dan

memberikan perlindungan terhadap material.

2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja.

3. Meningkatkan produktivitas:

a. Material akan mengalir pada garis lurus

b. Material akan berpindah dengan jarak sedekat mungkin

c. Perpindahan sejumlah material pada satu kali waktu

d. Mekanisme penanganan material

e. Otomasi penaganan material

f. Menjaga atau mengembangkan rasio antara produksi dan penanganan

material

g. Meningkatkan muatan/beban dengan penggunaan peralatan material

handling otomatis

4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas

a. Meningkatkan penggunaan bangunan

b. Pengdaan peralatan sebaguna

c. Standardisasi peralatan material handling

d. Menjaga, dan menempatkan seluruh peralatan sesuai kebutuhan dan

mengembangkanprogram pemeliharaan preventif

e. Integrasi seluruh peralatan material handling dalam suatu sistem

9

5. Mengurangi bobot mati

6. Sebagai pengawasan persediaan

2.3 Jenis Peralatan Material Handling

Tulamg punggung sistem material handling adalah peralatan material

handling. Sebagian besar peralatan yang ada mempunyai karakteristik dan harga

yang berbeda. Semua peralatan material handling diklasifikasikan ke dalam tiga tipe

utama yaitu: conveyor (ban berjalan), crane (derek), dan truck (alat angkut atau

kereta).

1. Conveyor

Conveyor digunakan untuk memindahkan material secara kontinyu dengan

jalur yang tetap.

Keuntungan conveyor:

a. Kapasitas tnggi sehingga memungkinkan untuk memindahkan

material dalam jumlah besar

b. Kecepatan dapat disesuaikan

c. Penanganan dapat digabungkan dengan aktivitas lainnya seperti

proses dan inspeksi

d. Serba guna dan dapat ditaruh diatas lantai maupun diatas operator

e. Bahan dapt disimpan sementra antar stasiun kerja

f. Pengiriman/pengangkutan bahan secara otomatis dan tidak

memerlukan bantuan beberapa operator

g. Tidak memerlukan aisle (gang)

Kerugian conveyor

a. Mengikuti jalur yang tetap sehingga pengangkutan terbatas pada area

tersebut

b. Dimungkinkan terjadi botlenecks dalam sistem

c. Kerusakan pada asalah satu bagian conveyor akan menghentikan

aliran proses

d. Conveyor ada pada tempat yang tetap, sehingga akan mengganggu

gerakan peralatan bermesin lainnya

10

Didalam lingkungan industri, terdapat beberapa tipe conveyor yang

biasa dipergunakan, antara lain belt conveyor, roller conveyor, screw

conveyor, chain conveyor, overhead monorail conveyor, trolley conveyor,

dan sebagainya.

2. Cranes dan hoists

Crenes (derek) dan hoists (kerekan) adalah peralatan diatas yang digunakan

untuk memindahkan beban secara terputus-putus dengan area terbatas.

Keuntungan Cranes dan hoists:

a. Dimungkinkan untuk mengangkat dan memindahkan benda.

b. Keterkaitan dengan lantai kerja/produksi sangat kecil.

c. Lantai kerja yang berguna untuk kerja dapat dihemat dengan

memasang peralatan handling berupa cranes.

Kerugian Cranes dan hoists:

a. Membutuhkan investasi yang besar.

b. Pelayanaan yang tebatas pada area yang ada.

c. Crane hanya bergerak pada arah garis lurus dan tidak dapat dibuat

berputar/belok.

d. Pemakain tidak dapt maksimal sesuai yang diinginkan karena crane

hanya digunakan untuk periode waktu yang pendek setiap hari kerja.

Seperti halnya conveyor, terdapat beberapa tipe cranes dan hoist yang

tergantung dari kegunaannya. Tipe-tipe cranea tersebut antara lain jib crane,

bridge crane, gantry crane, tower crane, stacker crane, dan sebagainya.

3. Trucks

Trucks yang digunakan tangan atau mesin dapat memindahkan material

dengan berbagai macam jalur yang ada. Yang termasuk dalam kelompok

truck antara lain, fork lift trucks, hand trucks, fork trucks, trailer trains, auto

mated guided vehicles (AGV), dan sebgainya.

Keuntungan trucks:

11

a. Peprpindahan tidak menggunakan jalur yang tetap, oleh sebab itu

dapat digunakan di mana-mana selama ruangan dapat untuk dimasuki

trucks.

b. Mampu untuk loading, unloading dan mengangkat kecuali

memindahkan material.

c. Karena gerakannya tidak terbatas, memungkinkan untuk melayani

tempat yang berbeda, truck dapat mencapai tingkat pemakaian yang

tinggi.

Kerugian trucks:

a. Tidak mampu mengani beban yang berat.

b. Mempunyai kapasitas terbatas setiap pengangkutan.

c. Memerlukan gang.

d. Sebagian besar trucks harus dijalankan oleh operator.

e. Trucks tidak bisa melakukan tugas ganda/gabungan yaitu proses dan

inspeksi seperti peralatan lainnya.

2.4 Pertimbangan Perancangan Sistem Material Handling

System material handling pada dasarnya dilakukan guna meningakatkan

efisiensi perpimdahan material dri stu departemen ke departemen lain. Dengan aliran

material yang lebih efisien, biaya material handling akan daptditekan seminimal

mungkin. Efisiensi dapat terwujud jika proses perpindahan material tersebut

menggunakan system dan peralatan yang sesuai. Keputusan mengenai system dan

peralatan pemindah material harus didasarkan atas pertimbangan-pertimbangan yang

matang.

Pertimbangan yang harus dilakukan antara lain menyangkut:

1. Karakteristik material.

2. Tingkat aliran.

3. Tipe tata letak pabrik.

12

2.5 Karakteristik Material

Penggunaan peralatan pemindahan material yang kurang sesuai dengan

material yang ditangani akan meningkatkan biaya dan hal tersebut harus dihindari.

Karakteristik dari suatu material/barang dalam suatu pabrik mutlak untuk diketahui

terlebih dahulu. Karakteristik material antara laim dapt dikategorikan berdasarkan

hal-hal seperti berikut:

Sifat fisik : dapat berupa benda padat, cair, atau gas

Ukuran : seberapa besar volumenya, panjang, lebar, serta tinggi dari

material atau barang

Berat : per buah, per kotak, atau per unit volume.

Kondisi : berupa plat panjang, persegi, bulat dan sebagainya.

Resiko keamanan : apakah mudah meledak, beracun, mudah pecah, mudah

patah, dan sebagainya

Dengan pertimbangan sifat fisik, ukuran, berat, bentuk, dan kondisi material

atau barang yang akan dipindahkan, serta karakter lain dari material akan lebih

mudah ditentukan.

2.6 Tingkat ALiran Material

Pertimbangan lain yang harus dilakukan dalam perencanaan sisitem material

handling adalah aliran material atau barang. Dua hal utama dalam aliran material

adalah menyangkut kuantitas atau jumlah marterial yang dipindahkan dan jarak

material tersebut. Perencanaan sisitem dan peralatan material handling harus

memperhatikan ke dua aspek ini. Dengan jumlah aliran yang rendah dan jarak

perpindahn yang relative pendek, tidak perlu dugunakan conveyor, cukup dengan

system manual atau menggunakan peralatan semacam hand truck. Sedang jika sedikit

lebih jauh dengan aliran material rendah, dapat digunakan peralatan Automated

Guided Vehicles (AGV).

Berbeda halnya jika aliran material sangat tinggi, maka perlu sekali

dipertimbangkan penggunaan peralatan pemindah material berupa conveyor, selain

conveyor bias juga menggunakan AGV train jika jarak perpindahan material/barang

sedikit jauh.

13

Pertimbangan aliran material dalam perencanaan sisitem material handling

dapat digambarkan sebagai berikut:

Gambar 2. 1 Pertimbangan Aliran Material Dalam Perencanaan Sistem Material

Handling

2.7 Dasar Pemilihan Metode Dan Perlatan Pemindahan Bahan

Perencanaan dan penyelesaian masalah mengenai pemindahan bahan

memerlukan banyak data atau informasi yang berdasarkan survey pabrik antara lain :

a) Faktor –faktor bangunan pabrik (plant factors)

Disini terutama yang harus disurvei adalah kodisi dari bangunan

pabrik yang meliputi antara lain data mengenai :

Ukuran bangunan (building size)

Jarak antara masing-masing kolom penyangga bangunan pabrik yang

ada

Lebar jalan lintasan (aisle) baik yang merupakan jalan lintasan utama

ataupun jalan lntasan antar departemen

Kapasitas menahan beban dari lantai, kolom, dan lain-lain

Tinggi langit-langit, instalasi perpipaan, jaringan kabel listrik, dan

lain-lain

b) Factor-faktor metode kerja (method factors)

Di sini terutama diusahakan untuk mendapatkan beberapa data yang

antara lain mencakup :

14

Macam mesin dan peralatan yang dipergunakan untuk proses produksi

Prinsip kerja dari masing-masing mesin dan peralatan produksi

tersebut

Metode dan urutan proses pengerjaan yang berlangsung

Data yang di dapatkan ini bersama-sama dengan data yang diperoleh dari

plant factors merupakan informasi yang penting guna menentukan alternative

macam peralatan pemindahan bahan yang cocok untuk dipergunakan.

c) Produk dan bahan

Disamping kedua data tersebut diatas, maka pemilihan kapasitas

daripada pesawat pengangkat yang akan dipergunakanjuga didasarkan pada

informasi data mengenai produk atau material yang hendak dipindahkan,

yaitu meliputi data mengenai :

Dimensi ukuan material atau produk yang hendak dipindahkan

Berat material atau produk

Karakteristik khusus yang dumiliki oleh material atau produk tersebut

d) Metode pemindahan bahan yang ada

Disini survey ditujukan untuk mencari data mengenai jenis peralatan

pemindahan bahan yang sedang digunakan. Kemudian berdasarkan data ini

dilakukan evaluasi mengenai perlu tidaknya diadakan perubahan ataupun

penambahan pesawat pengangkatan. Disini bisa saja peralatan yang lama

tetap dipergunakan untuk sejumlah produk tertentu, sedangkan peralatan yang

baru terutama ditujukan untuk tipe produk yang lain lagi.

e) Metode pemindahan bahan yang diusulkan

Langkah ini adalah merupakan proses memilih, menyeleksi, ataupun

mengevaluasi berbagai macam alternative pesawat pengangkatan yang cocok

dipergunakan berdasarkan data teknis yang telah disurvei sebelumnya.

Seperti halnya dalam pemilihan mesin, langkah ini biasanya diambil dengan

memperhatikan catalog yang dikeluarkan oleh pabrik pembuatnya.

f) Data-data analisa ekonomis

Demikianlah setelah kelima langkah tersebut di atas selesai

dilaksanakan, maka langkah terakhir yang harus dilakukan adalah membuat

evaluasi dan analisa biaya yang harus dikeluarkan untuk peralatan ini.

15

Analisa ekonomis ini pada dasarnya dilakukan dengan memperhatikan

beberapa data tentang first cost, biaya depresiasi, direct labor cost, biaya

untuk perawatan, biaya untuk energi atau listrik, pajak, asuransi dan lain-lain.

Peralatan pemindahan bahan baku banyak pengaruhnya terhadap

kecepatan pemindahan bahan; biaya operasi, dan juga efisiensi total dari

seluruh unit-unit proses manufacturing. Untuk itu material handling

equipment yang dipilih seharusnya juga mempunyai sifat fleksibilitas yang

tinggi, yaitu kemampuan untuk menghadapi jenis produk atau bahan yang

bermacam-macam yang bisa disebabkan adanya perubahan jenis produk atau

bahan baku yang harus dibuat dan atau penambahan jumlah atau volume

produk dimasa mendatang. Pemilihan peralatan pemindahan bahan juga dapat

diklasifikasikan pada gerakan dasar perpindahan yang akan dilakukan oleh

peralatan tersebut. Gerakan perpindahan ini dapat dibedakan atas :

Lintasan tetap atau fleksibel

Gerakan perpindahan yang terputus-putus atau continue

Jarak lintasan perpindahan jauh dan dekat

Perpindahan bahan diselenggarakan di dalam atau di luar pabrik

Gerakan perpindahan ke arah vertical, horizontal, membentuk sudut,

ataukah merupakan kurva.

Mengenai peralatan untuk perpindahan bahan ada empat tipe dasar yang

umum diketahui yaitu :

a. Peralatan pemindahan bahan dengan lintasan tetap

Kadang-kadang peralatan tipe ini disebut pula sebagai

“gravity (powered) devides” dan umumnya digunakan untuk

memindahkan beban-beban yang uniform secara continue dari

suatu lokasi ke lokasi yang lain melalui lintasan yang tetap.

Fungsi utama peralatan tipe ini adalah membawa (convey)

bahan atau produk yang ada. Termasuk dalam kelompok

peralatn ini adalah coveyor dengan segala macam tipe/

modelnya, monorail dan railroad systems, elevator, skip hoists,

piping/duct system, dan lain-lain peralatan pemindahan bahan

16

yang secara permanent terpasang sesuai dengan lintasan yang

harus dilaluinya.

b. Peralatan pemindahan bahan untuk area terbatas

Adalah suatu “overhead devices” yang umumnya

digunakan untuk menggerakkan atau memindahkan

bermacam-macam beban secara berganti-ganti, tidak continue,

diantara beberapa lokasi dalam suatu area. Fungsi utama dari

peralatan ini adalah untuk memindahkan (transfer) benda kerja

dan biasanya lokasinya tetap ditunjang/ bergerak melintas rel

dalam area kerja yang terbatas. Termasuk dalam kelompok

peralatan ini adalah bridge dan jib cranes, cable dan boom

system, gantry cranes, dan lain-lain peralatan pemindahan

bahan yang secara fleksibel dapat beroperasi dalam area kerja

yang terbatas.

c. Peralatan pemindahan material yang bergerak bebas (mobile)

Adalah suatu “hand atau powered vehicles

(nonhighway) yang dipergunakan untuk memindahkan beban

baik yang uniform ataupun tidak secara berganti-ganti dan

tidak continue melalui berbagai lintasan. Fungsi utama dari

peralatan tipe ini adalah manuvering atau transportingbenda

kerja dan bergerak sepanjang jalan lintasan (aisle). Termasuk

dalam kelompok peralatan ini adalah fork-lift truck, skid

trucks, tractors dan trailers, pedestrian power truck, dan lain-

lain industrial vehicles yang dirancang untuk pemakaian

didalam maupun di luar pabrik.

d. Perlengkapan Bantu pemindahan atau penyimpanan bahan

Adalah peralatan yang umum dipergunakan bersama-

sama dengan peralatan dalam bahan dan dimaksudkan untuk

membuat lebih efektifnya aktivitas pemindahan bahan yang

diinginkan. Termasuk di sini jenis pesawat angkat yang

umumnya dipergunakan di dalam gudang (storage) untuk

keperluan penyimpanan atau pengambilan stock. Termasuk

17

pula dalam kelompok peralatan ini antara lain hand trucksm

hand jacks, casters, dollies, chain hoist, power pullers, dock

plates, pallets, skid boxes, scales, racks, bins, shelves, dan

lain-lain.

2.8 Beberapa Aspek Tujuan Pokok Kegiatan Pemindahan bahan

Sudah dijelaskan lebih dulu bahwa aktivitas pemindahan bahan pada

dasarnya tidaklah memberi nilai tambah apa-apa, karena disini tidak terjadi

perubahan bentuk material yang dipindahkan dalam kegiatan ini. Kegiatan material

handling merupakan kegiatan service secara penuh yang tentu saja akan

membutuhkan biaya dan ikut mempengaruhi struktur biaya operasi. Dari hal tersebut

maka aktivitas material handling ini juga merupakan salah satu area yang harus

selalu diawasi, dikontrol dan diperbaiki. Dimana system material handling dalam

suatu industri akan diperbaiki, maka hal tersebut akan menuju pada sasaran pokok

sebagi berikut :

a) Menambah kapasitas produksi

Material handling equipment akan merupakan fasilitas produksi yang

fital diperlukan sehingga selalu diusahakan pendayaguanaannya secara

efisien dan efektif guna menaikkan kapasitas kerjanya. Peningkatan

kapasitas kerja dari peralatan material handling bisa ditempuh lewat cara-

cara :

Menambah produktivitas kerja per man-hour

Meningkatkan efisiensi mesin atau peralatan material handling

dengan mereduksi down time

Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik dengan jalan tidak

membiarkan terjadinya idle atau tumpukan material

Memperbaiki control kegiatan produksi melalui penjadwalan

produksi yang terencana baik dan pengawasan ketat

b) Mengurangi limbah buangan (waste)

Factor penting yang sering terabaikan adalah mengurangi kesalahan-

kesalahan material handling yang bisa menyebabkan kerusakan-kerusakan

material yang dipindahkan sehingga akhirnya material tersebut tidak bisa

18

terpakai lagi dalam kegiatan produksi (waste). Untuk menghindari

timbulnya material terbuang (waste) dalam jumlah besar yang diakibatkan

aktivitas material handling yang tidak benar maka harus diperhatikan hal-

hal seperti :

Eliminasi kerusakan material dengan melaksanakan pemindahan

material secara hati-hati selama proses berlangsung

Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan khusus yang

disyarat untuk memindahkan material ditinjau dari sifat dan

karakternya.

c) Memperbaiki kondisi area kerja (working conditions)

Factor ini bisa mendatangkan manfaat terhadap peningkatan

produktivitas dan tentu saja membantu mengurangi biaya. Material

handling yang lebih baik akan dapat dicapai melalui usaha-usaha seperti :

Menjaga kondisi area kerja yang nyaman dan aman

Mengurangi factor kelelahan dari operator

Memperbaiki perasaan nyaman bekerja bagi operator

Memotivasi pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi

d) Memperbaiki distribusi material

Kegiatan material handling juga meliputi seluruh kegiatan yang

berkaitan dengan mendistribusikan produk akhir (finished goods product)

secepatnya untuk sampai ke tangan pelanggan (customer) yang

membutuhkan yang mana hal ini tentunya akan memberi efek langsung ke

harga jual produksinya. Kegiatan material handling dalam hal ini

berkepentingan dengan sasaran untuk :

Mengurangi kerusakan dalam proses pemindahan atau pengiriman

yang harus ditempuh

Memperbaiki route pemindahan yang harus ditempuh

Memperbaiki fasilitas pergudangan dan cara pengaturannya

Menambah efisiensi kerja dalam proses shipping dan receiving

e) Mengurangi biaya

19

Pengurangan biaya disini tentu saja diartikan sebagai pengurangan

biaya secara total, tidak sekedar mengurangi biaya di satu sector tapi akan

memberi kenaikan di sector lainnya.

Menambah produktivitas kerja

Mengurangi dan mengendalikan inventories

Pemanfaatan luas area untuk hal-hal yang lebih baik lagi

Mengurangi kegiatan pemindahan dalam bentuk gerakan-gerakan

yang tidak efisien dengan cara merencanakan route pemindahan

secara lebih teliti sebelumnya

Mengatur jadwal pemnidahan material secara terprogram ketat

sehingga bias dihindariantrian-antrian maupun kekacauan di

dalam pelaksanaan pemindahan material di lapangan.

2.9 Pengaruh Pemindahan Bahan Terhadap Perencanaan Tata Letak

Pabrik

Seperti yang di definisikan maka tata letak pabrik adalah suatu aktivitas desin

yang berkaitan dengan tanggung jawab dalam pengaturan lokasi dari setiap fasilitas

manufacturing baik yang berhubungan langsung dengan fungsi layanan (service).

Desain layout akan memiliki pengaruh yang sangat kuat dalam menentukan biaya

dan tingkat efisiensi dari system material handling yang diaplikasikan dibandingkan

dengan desain lainnya. Dengan demikian pada saat perencanaan layout suatu pabrik

pada saat itu pula secara bersamaan juga dipikirkan desain fasilitas material handling

yang akan diaplikasikan. Perlu dicamkan benar-benar bahwa sekali pabrik telah

berdiri, layout fasilitas produksinya sudah ditetapkan dan mesin serta peralatan

produksi lainnya sudah terpasang, maka di saat itu pula akan tipis kemungkinannya

kita bisa memperbaiki metode material handling bahkan hampir tidak ada

kesempatan lagi untuk mengelimir operations yang sedang berlangsung.

Pertimbangan factor material handling baik metode maupun peralatan yang

akan dipakai jelas harus selalu diperhatikan pada saat kita membuat desain layout

pada saat awalnya. Sekali keliru maka seterusnya kita akan menjalankan kekeliruan

tadi sampai ada kesempatan untuk merombak sama sekali layout yang exist. Untuk

membantu mereka yang bertugas untuk mendesain layout, maka data berikut ini bisa

20

dipakai sebagai petunjuk-petunjuk secara garis besar tentang aspek-aspek material

handling :

Material handling data (jenis material yang dipindahkan, bentuk dimensi,

berat, sifat atau karakteristik dan lain-lain) harus bisa dikumpulkan secara

lengkap, karena data ini akan sangat bermanfaat pada saat merencanakan

preliminary layout.

Frekuensi gerak perpindahan material berapa kali suatu material harus

dipindahkan ke suatu tempat tertentu harus bisa diketahui. Demikian pula

jarak perpindahannya.

Kapasitas dan kemampuan dari setiap aspek yang berkaitan dengan system

material handling harus dievaluasi.

Jadwal perencanaan kerja (produksi) dan inventory harus dibuat dan

diketahui.

Aisle dan luas area untuk trucks, conveyors, cranes, elevator dan peralatan

material handling lainnya yang dibutuhkan harus dialokasikan di dalam

penetapan luas area pabrik yang diperlukan. Alokasi luasan ini tentu saja

akan didasarkan pada volume dan arah perpindahan material yang

direncanakan.

Receiving, storage, dan shipping facilities harus direncanakan secara tepat.

Disarankan untuk mampu menangani kapasitas kerja yang lebih besar dari

rata-rata yang ada.

Pengoperasian kegiatan material handling haruslah dibawah pengawasan

(supervise) dan pendayagunaan secara maksimum dari operator, mesin dan

peralatan material handling yang ada.

Ruang untuk gudang (storage) baik untuk material ataupun supplies haruslah

dialokasikan sedemikian rupa sehingga tidak menimbulkan kemacetan-

kemacetan pada saat operasi produksi berjalan. Hal ini terutama sekali

ditujukan untuk in process storage.

Semua data yang ada ini harus selalu dinikmati, dievaluasi dan dilakukan

koreksi-koreksi seperlunya bilamana suatu saat perencanaan produksi atau

inventory akan berubah.

21

Operasional kegiatan material handling hanya akan efektif dan efisien

bilamana kondisi fisik dari layout yang dirancang tadi memungkinkannya. Banyak

factor yang dapat memberi kontribusi kea rah kegiatan handling yang sia-sia, seperti

halnya dengan lebar aisle yang tidak efisien dan layak atau kapasitas storage yang

tidak memenuhi syarat, dan lain-lain. Semua itu sering terjadi begitu layout dan

bangunan pabrik telah didirikan. Material handling akan dapat membantu dan

memberi manfaat yang besar bagi perencanaan layout pabrik bilamana aturan-aturan

tersebut di bawah ini diikuti dengan seksama :

a. Perencanaan menyeluruh

Suatu survey yang menyeluruh terhadap kegiatan operasional

dalam hal ini perlu dibuat. Pengetahuan yang luas mengenai

persyaratan dan karakteristik operasional dari setiap proses yang ada

akan membentu mengatasi problem yang mungkin terjadi. Sebagai

contoh bilamana pengaruh instalasi suatu proses bisa memberi

problem handling pada operasi di tempat lain. Penambahan kegiatan

operasional secara menyeluruh juga akan menghindarkan kita dari

problem-problem bottle-neck karena ketidakseimbangan waktu kerja

diantara masing-masing proses yang ada.

b. Rencanakan route perpindahan selurus mungkin (straight line)

Konsep dasar dari tata letak pabrik yang baik adalah

mengusahakan aliran material untuk berpindah secara smooth dan

efektif. Minimalisasi jumlah (frekuensi) perpindahan dan juga jarak

tempuhnya akan merupakan factor pokok yang ingin dicapai. Disini

juga sedapat mungkin dihindari terjadinya gerakan perpindahan balik

(back tracking), gerakan saling memotong dan lain-lain gerakan

perpindahan yang tidak perlu.

c. Kombinasi kegiatan handling dengan processing bilamana dalam

prakteknya memungkinkan

Bilamana dalam prakteknya bisa dilakukan maka pada saat

perpindahan material terjadi, disaat itu pula suatu proses

dilangsungkan. Disini tentu saja harus disediakan service yang selalu

siap sewaktu-waktu aliran material harus dihentikan.

22

d. Pertimbangan factor-faktor tertentu pada saat mendesain layout untuk

area shipping dan receiving

Di sini area yang cukup, lokasi yang tepat pemilihan material

handling aquipment yang cocok akan merupakan factor pokok yang

harus dipertimbangkan pada saat kita akan merencanakan layout

untuk kegiatan shipping dan receiving. Selain itu beberapa factor lain

juga harus dievaluasi seperti : checking, weighing, receiving,

inspection, local unitizing, pengaturan distribusi, perubahan-

perubahan jadwal dari apa yang telah direncanakan dan lain-lain.

e. Pertimbangan fakor-faktor tertentu pada saat mendesain layout untuk

stoppage

Factor-faktor tersebut antara lain seperti bentuk atau batasan

bangunan yang ada, lokasi gudang relative terhadap area shipping

receiving producting area, pengaturan di dalam warehouse, rate of

stock turn over, kapasitas maksimum-minimum, FIFO atau LIFO

plan, identifikasi dan standarisasi material yang disimpan standarisasi

container, perubahan-perubahan jadwal produksi, fluktuasi kerja, dan

lain-lain.

f. Pertimbangan factor-faktor tertentu pada saat mendesain layout untuk

area produksi

Factor-faktor yang harus dipertimbangkan disini antara lain

meliputi jumlah atau frekuensi handling sekecil mungkin, aliran

material terbaik yang dimungkinkan, mengurangi working process,

kecukupan jalan pintas (aisle) untuk pelaksanaan material handling.

Ketetapan handling, standarisasi containes yang dipakai, dan lain-lain.

2.10 Metode String Diagram

Sring diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen aliran

dari suatu lay-out dengan menggunakan alat berupa tali, kawat, atau benang untuk

menunjukan lintasan perpindahan bahan dari suatu lokasi area yang lain. Dengan

memperhatikan skala yang ada, kita kemudian dapat mengukur berupa panjang tali

yang berupa lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut.

23

Dengan menggunakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu

dipindahkan dalam proses pengerjaan, pada lintasan-lintasan tertentu (dimana tali

atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sma lain, padat atau mengumpul jadi

satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottleneck

pada lokasi-lokasi tersebut.

2.11 Metode Hungarian

Dal;am pembahasan mengenai lokasi pabrik telah diaplikasikan satu metode

atau teknik analisis yang disebut dengan metode “transportation programming”.

Teknik yang sama dapat pula dipakai untuk perancangan system pemindahan bahan.

Sebagai contoh, suatu problem transportasi dapat diformulasikan untuk

mengalokasikan truck,fork lift, hand truck ataupun peralatan material handling

lainnya untuk melayani suplai atau pengiriman material ke seluruh departemen yang

ada dalam pabrik yang memerlukannya. Suatu teknik lain yang sama dengan metode

transportasi adalah metode penugasan atau “assignment method” teknik ini akan

mengalokasikan sumber-sumber yang langka seperti halnya yang dilakukan dengan

metode transportastion programming; tetapi disini hanya menangani satu menit

setiap saat tertentu. Metode penugasan ini dikembangkan sejak tahun 1955 oleh

W.H. Kuhn, dank arena dasar analisis yang dibuat mengikuti suatu teorema

matematika yang dibuat oleh dua ahli matematika kebangsaan Hungaria yaitu

Koning & Egervasy maka metode ini dikenal sebagai “metode Hungarian”.

Dalam menyelesaikan masalah yang ada berdasarkan metode Hungarian

maka langkah-langkah yang harus dilakukan adalah :

1. buat matriks persoalan yang ada biasa disebut “original matriks”. Dari matrik

tersebut dapat dikurangkan suatu langkah tertentu dari setiap elemen dalam

baris yang khusus tanpa mempengaruhi solusi itu sendiri. Angka

pengurangan dalam hal ini dipilih yang terkecil baik untuk baris maupun

kolom. Langkah pengurang dengan angka terkecil disebut dengan “reduced

matriks in row”.

2. Selanjutnya berdasarkan data baru yang diperoleh dalam reduced matriks in

row dilakukan langkah-langkah penyelasaian yang sama, hanya saja dsini

pengurangan akan dilakukan terhadap data pada kolom matriks yang biasa

disebut dengan “reduced matriks in colomn”.

24

3. Langkah selajutnya adalah membuat penugasan atau assignment yaitu dengan

mengalokasikan unit-unit pada sel matriks yang bernilai nol.

4. Untuk mengecek apakah solusi yang telah dibuat sudah optimal atau tidak,

maka hal tersebut bisa dilakukan dengan melihat jumlah angka-angka

pengurangan, baik untuk angka pengurangan dalam baris atau kolom yang

harus sama dengan angka-angka dalam original matriks diman unit-unit

penugasan tersebut dialokasikan. Kondisi ini disebut sebagai “zero cost

assignment”.

2.12 Aspek- Aspek Biaya Pemindahan Bahan (Material Handling Cost)

Secara umum biaya material handling akan terbagi atas tiga klasifikasi :

Biaya yang berkaitan dengan trasnportasi raw material dari sumber asalnya

menuju pabrik dan pengirirman finished goods product ke konsumen yang

membutuhkannya. Biaya transportasi disini merupakan fungsi yang

berkaitan langsung dengan pemilihan lokasi pabrik dengan memperhatikan

tempat dimana sumber material berada serta lokasi pada tujuannya.

In plant receiving and storage, yaitu biaya-biaya diperlukan untuk gerakan

perpindahan material dari proses satu ke proses berikutnya, warehousing

serta pengirirman produk lainnya.

Handling materials yang dilakukan operator pada mesin atau peralatan

kerjanya serta proses perakitan yang berlangsung di atas meja perakitan.

Di dalam usaha menganalisa material handling costs, maka factor-faktor berikut ini

sudah seharusnya diperhatikan benar-benar, yaitu antara lain :

a. Materials

Harga pembelian dari mesin atau peralatan

Biaya seluruh material yang dipergunakan

Maintenance costs dan repair-parts inventory

Direct power cost (kilowatt-hour), bahan baker dan lain-lain

Biaya untuk peralatan Bantu (pelengkap)

Biaya untuk oli

Biaya instalasi, termasuk disini seluruh material dan biaya

upah pekerja dan pengaturan kembali

25

b. Salary dan wages

Direct labor costs (seluruh personil yang terlibat di dalam

pengoperasian peralatan material handling)

Training costs untuk menjalankan peralatan material

handling tersebut

Indirect labor costs (staff & service departemen) dan lain-lain

c. Financial charges

Interest untuk investasi peralatan material handling

Biaya asuransi, property taxes, depresiasi, dan lain-lain

Untuk mengurangi biaya-biaya material handling maka berikut diberikan

beberapa hal yang sekiranya akan mempengaruhi biaya material handling dan untuk

itu harus dicegah atau dikoreksi sesegera mungkin :

a) Idle machine time

Machine downtime akan berarti penurunan produktivitas kerja dan

tentu saja akan berarti yang terbuang. Bilamana mesin bekerja pelan atau

berhenti sama sekali karena aliran material tidak lancer atau suplai material

terlambat, maka hal ini bisa dikatakan sebagai ketidakefisienan pemakaian

fasilitas material handling.

b) Production bottle necks

Suatu interupsi terhadap aliran produksi akibat keterlambatan material

akan dapat menghentikan seluruh proses produksi (khususnya untuk continue

industry).

c) Rehandling material

Setiap kali suatu item harus ditangani, digerakkan atau dipindahkan

maka hal ini berarti akan membutuhkan biaya. Teknik material handling

seharusnya direncanakan dengan sebaik-baiknya sehingga akan bisa

mengurangi frekuensi pemindahan material.

d) Large inventories

Inventory pada dasarnya akan membutuhkan modal dan memerlukan

fasilitas pergudanganyang sesuai. Biasanya semakin efisien perencanaan

system material handling akan semakin efisien pula kebutuhan invetorynya.

e) Poor space utilization

26

Kebutuhan ruangan akan direpresentasikan dengan uang yang

disediakan. Perencanaan material handling yang efektif akan dapat

mengoptimalkan pemanfaatan ruang yang tersedia.

f) Excessive maintenance

Biaya maintenance untuk peralatan material handling akan berarti dua

kehilangan yang kita peroleh, yaitu waktu dan material yang dipakai untuk

perawatan (corrective action) ditambah dengan waktu yang hilang dari

penggunaan peralatan itu sendiri. Aplikasi yang kurang tepat dari peralatan

material handling akan menyebabkan hal-hal seperti yang diuraikan tersebut.

g) In efficient use of labor

Pekerja atau operator bagian produksi dibayar untuk bekerja

menghasilkan produk yang dikehendaki. Setiap saat waktu yang mereka

miliki ternyata dipakai untuk kegiatan material handling, maka akan terjadi

kehilangan kesempatan untuk melakukan hal-hal yang produktif.

h) Damaged material

Kerusakan material akibat handling sering kali menimbulkan biaya

yang besar, untuk itu pemilihan metode dan peralatan material handling yang

tepat akan dapat mencegah kerusakan-kerusakan karena handling ini.

i) Demurrace

Bilamana fasilitas material handling dibiarkan saja idle untuk

beberapa lama, maka extra cost akan keluar sia-sia akibat hal tersebut.

Penggunaan peralatan material handling secara efisien akan membantu

mengatasi permasalahan ini.

j) In efficient use of equipment

Industri material handling equipment pada dasarnya membutuhkan

biaya baik untuk investasinya maupun aplikasinya (operasional). Bilamana

suatu peralatan material handling yang bernilai Rp 10.000,- per jam yang

digunakan untuk pekerjaan pemindahan material yang sesungguhnya mampu

untuk ditangani oleh peralatan senilai Rp 5.000,- per jam, maka dalam hal ini

kerugian yang dihadapi jelas nampak. Material handling equipment

seharusnya dipilih menurut efektivitas fungsional dan tingkat efisiensi yang

tinggi.

27

2.13 Keuntungan Aliran Barang Terencana

Penekanan yang terlalu besar tidak dapat diletakan pada pentingnya

penentuan perencanaan paling efisien untuk aliran barang sepanjang fasilitas.

Tepatnya pada titik inilah kebanyakan perencanaan pengilangan menemui kegagalan.

Memang, bukan hal yang tidak biasa bagi satu kelompok pimpinan untuk

merencanakan sebuah bangunan pabrik, mendirikannya, kemudian surut ke belakang.

Hanya dengan merancang satu pola aliran induk, di awal-awal tahapan perencanaan,

seseorang dapat menyakini bahwa semua usaha perencanaan berikutnya akan

terarahmenuju tujuan yang berharga. Hal ini bukan menyatakan bahwa, pola aliran

yang melengkapi tahapan awal perencanaan,tidak dapat diubah di tahap-tahap

perencanaan menuju tataletak akhir.

Sebuah pola aliran barang yang direncanakan dengan baik dan cermat

mempunyai beberapa keuntungan, dan pola aliran yang baik akan menuju pencapaian

beberapa tujuan rancangan fasilitas, bebrapa keuntungan itu adalah :

1. Menaikan efisiensi produksi, produktifitas.

2. Pemanfaatan ruangan pabrik yang lebih baik.

3. Kegiatan pemindahan yang lebih sederhana.

4. Pemanfaatan peralatan lebih baik ; mengurangi waktu menganggur.

5. Mengurangi waktu dalam proses.

6. Mengurangi persediaan dalam proses.

7. Pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien.

8. Mengurangi kerusakan produk.

9. Kecelakaan minimal.

10. Mengurangi jarak jalan kaki.

11. Mengurangi kemacetan lalu lintas di gang.

12. Dasar bagi tataletak yang efisien.

13. Penyeliaan lebih mudah.

14. Pengendalian produksi lebih sederhana.

15. Langkah balik minimum.

28

16. Aliran produksi lancar.

17. Proses penjadwalan lebih baik.

18. Mengurangi kondisi penuh sesak.

19. Kerumah tanggan lebih baik.

20. Urutan pekerjaan logis.

Jika pemanfaatan seperti itu dapat dicapai dengan merencanakan aliran

barang, tidaklah sulit melihat kesalahan yang berkembang dalam perusahaan yang

mempunyai pola aliran tidak terencana. Dan, nyatanya, sebaiknya ada perencanaan

aliran yang berlaku sekarang, dan perencanaan aliran induk atau pola untuk

perencanaan jangka panjang.

Perlunya sebuah pola aliran induk

Tidak ada fasilitas yang berorientasiproduksi boleh hadir tanpa pola aliran induk

yang tepat untuk dipergunakan dalam perencanaan yang sedang berlangsung. Pola

aliran induk ini harus menunjukan tulang punggung proses produksi keseluruhan,

dan harus didiskusikan setiap kali ditemukan perlunya perubahan fasilitas. Dengan

menggunakan pola aliran sebagai pedoman menyeluruh akan terjamin bahwa tidak

ada peralatan atau departemen yang diletakan atau dipindahkan tanpa diberi

pertimbangan yang tepat sehubungan dengan aliran barang keseluruhan.

Bersama lintasan yang sama, kemungkinan ada pola aliran induk jangka panjang,

yang direncanakan untuk menggambarkan perluasan fasilitas yang diharapkan dalam

5 atau 10 tahun atau lebih. Kembali, tidak ada perubahan fasilitas yang dapat dibuat

tanpa acuan pola aliran jangka panjang, untuk menjaga agar semua perubahan yang

dilakukan searah dengan pola aliran barang jangka panjang dan menyeluruh. Dapat

ditunjukan bahwa dasar pemikiran berikut dapat memberikan perubahan bertahap

dari pola aliran yang ada sekarang, ke pola aliran di masa datang yang direncanakan

untuk meningkatkan kemampuan produksi keseluruhan perusahaan.

2.14 Kemungkinan-kemungkinan Aliran

Perancangan tataletak berpengalaman menyarankan sejumlah cara potensial

atau dasar bagi aliran barang menyeluru. Sementara beberapa diantaranya

menyangkut aliran barang, beberapa yang lainnya mengacu pada karakteristik

29

masalah atau proses tataletak. Alternative-alternatif itu adalah untuk

dipertimbangkan rancangan aliran, dan mengarahkan agar aliran didasarkan atas

aliran barang, produk, pegawai, atau kegiatan yang:

1. membutuhkan mesin-mesin atau peralatan serupa.

2. membutuhkan proses yang sama.

3. membutuhkan operasi yang sama.

4. mengikuti urutan operasi

5. memiliki waktu operasi yang sama

6. memiliki bentuk, ukuran, kegunaan atau rancangan yang sama

7. menuntut derajat mutu yang sama

8. terbuat dari bahan yang serupa

begitu perancang tataletak mengamati dan meninjau dokumentasi aliran sejalan

dengan senarai faktor dan patokan terdahulu, dia harus berusaha menggambarkan

kesimpulan mengenai faktor dan patokan yang mungkin cocok dengan situasi yang

dihadapinya. Akan tampak nanti bahwa beberapa metode yang dikemukakan di atas

berhubungan dengan cara tataletak proses, produk atau kelompok, yang harus

ditinjau pada kesempatan ini. Dalam seluruh kemungkinan, aliran keseluruhan untuk

produk produksi massal akan tetap didasarkan pada tuntutan aliran barang dan

komponen. Sedangkan, untuk job-shop atau yang sejenis, dan proses-proses serta

operasi-operasi penunjang, aliran dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor di atas.

Karakteristik-karakteristikaliran masing-masing yang khas, harus dipertimbangkan

dalam pola aliran keseluruhan.

2.15 Pola Aliran Umum

Rekayasawan tataletak yang berpengalaman mengetahui bahwa kebanyakan

persoalan aliran barang sesuai dengan salah satu dari sejumlah kecil pola aliran

barang umum. Beberapa komentar akan membantu memahami pemakaian pola yang

ditunjukan:

30

1. garis lurus dapat digunakan jika proses produksi pendek, relatif sederhana,

dan hanya mengandung sedikit komponen atau beberapa peralatan produksi.

2. seperti ular atau zig-zag dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari

ruangan yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karena berbelok-

belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih

panjang dalam bangunan dengan luas, bentuk dan ukuran yang lebih

ekonomis.

3. bentuk U: dapat diterapkan jika produk jadinya mengakhiri proses pada

tempat yang relatif sama dengan awal proses – karena keadaan fasilitas

transportasi pemakaian masin bersama,

4. melingkar: dapat diterapkan jika diharapkan barang atau produk kembali ke

tempat yang tapat waktu memulai, seperti pada: (a).Bak-cetakan penuangan

(b).penerimaan dan pengiriman terletak pada satu tempat yang sama (c).

Digunakan mesin dengan rangkain yang sama untuk kedua kalinya.

5. bersudut ganjil: pola tak tentu, tetapi sangat sering ditemui (a) jikatujuan

utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari wilayah

yang berdekatan (b) jika pemindahannya mekanis (c) jika keterbatasan tidak

memberi kemungkinan pola lain, (d) jika lokasi permanen dari fasilitas yang

ada menuntut seperti itu.

Jika sebuah fasilitas mempunyai tempat penerimaan dan pengiriman, dapat dilihat

bahwa tidak banyak ragam pola aliran umum yang dapat menghubungkan kedua

tempat itu. Tentu saja sifat pola aliran akan menggambarkan jumlah komponen

dalam produk, atau proses yang sedang dilaksanakan. Akan dapat diperhatikan nanti

bahwa pola aliran tertentu menunjukan modifikasi atas pola aliran umum yang

terlihat seperti pada :

Jika sebuah fasilitas mempunyai tempat penerimaan dan pengiriman, dapat dilihat

bahwa tidak banyak ragam pola aliran umum yang dapat menghubungkan kedua

tempat itu. Tentu saja sifat pola aliran akan menggambarkan jumlah komponen

dalam produk, atau proses yang sedang dilaksanakan. Akan dapat diperhatikan nanti

31

bahwa pola aliran tertentu menunjukan modifikasi atas pola aliran umum yang

terlihat seperti pada :

1. jalur lurus

1 2 3 4 5 6

2. ular atau zig-zag

1

2 3

4 5

6

1

6 5 4

2 3

32

3. Bentuk U

Gambar 2. 2 Pola Aliran Umum

2.16 Biaya Material Handling

Minimasi biaya merupakan salah satu tujuan utama dai system penanganan

material. Ada beberapa cara untuk mtukuan tersebut antara lain sebagai berikut.

a) Mengurangi waktu menganggur peralatan.

b) Pemakaian maksimum peralatan untuk mendapatkan satuan muatan yang

tinggi.

c) Meminimumkan perpindahan penanganan material dan mengurangi gerakan

mundur untuk mengurangi biaya operasi.

4. Melingkar

2

6

5

4

3

1

5. Sudut ganjil

1

2

3

4

5

6

33

d) Mengatur departemen-deoartemen sedekat mungkin agar perpindahan

material menjadi pendek.

e) Mencegah perbaikan yang besar dengan melakukan perencanaan aktivitas

perawatan yang lebih baik.

f) Harus menggunakan peralatan yang lebih baik untuk mengurangi kerusakan

material dan menggunakan muatan satuan yang sesuai.

g) Sedapat mungkin menggunakan prinsip gravitasi, yang dapat mengurangi

biaya operasi.

h) Menghindari pekerjaan-pekerjaan yang tidak aman bagi tenaga kerja sepeti

mengangkat beban yang terlalu berat.

i) Mengurangi keanekaragaman jenis peralatan untuk mengurangi kebutuhan

investasi dan keanakaragaman komponen/spare part.

j) Mengganti peralatan yang sudah using dengan yang baru agar lebih efisien.

Peraturan ongkos material handling dapat digunakan sebagai dasar untuk

menentukan tata letak fasilitas. Ditinjau dari segi biaya, tata letak yang lebih baik

adalah yang mempunyai total ongkos material handling kecil. Meskipun dalam hal

ini biaya bukan satu-satunya indicator untuk menyatakan bahwa tata letak itu baik

dan masih banyak factor-faktor lain yang perlu di pertimbangkan. Secara umunm

biaya yang termasuk dalam perencanaan dan operasi system penanganan material

adalah sebagai berikut.

1) Biaya investasi

Yang termasuk biaya ini adalah pembelian peralatan, harga komponen alat

bantu dan biaya instalansi.

2) Biaya operasi, yang terdiri dari:

a. Biaya perawatan.

b. Biaya bahan bakar.

c. Biaya tenaga kerja yang terdiri dari upah dan jaminan kecelakaan.

34

3) Biaya pembelian muatan, yang digolongkan dalam pembelian pallets dan

container.

4) Biaya yang menyakut maslah pengepakan dan kerusakan material.

2.17 Pemindahan Bahan Dan Upaya Peningkatan Produktivitas

Definisi umum produktivitas adalah rasio input output. Di dunia industri

pengertian mengenai produktivitas ini dinyatakan sebagai rasio dari biaya incoming

materials per biaya finished goods product yang dihasilkan. Biaya incoming

materials biasanya di sini ditentukan oleh supplier materials yang bersangkutan,

sedangkan biaya dari proses produksi akan bergantung pada desain dan kemampuan

dari mesin produksinya. Dalam kaitannya dengan aplikasi materials handling maka

pengukuran produktivitas kerja material handling ini bisa dinyatakan dalam bentuk

resiko.

Material handling labor

Direct labor handling loss

Movement atau operation

Manufacturing cycle efficiency

Space utilization efficiency

Equipment utilization

Aisle space potensial

a) Material handling labor ratio

Rasio ini merepresentasikan jumlah personil yang terlibat dan

bertanggung jawab atas kegiatan material handling dibadningkan dengan total

tenaga kerja yang ada. Secara umum material handling labor ratio ini dapat

dirumuskan sebagai berikut :

personil yang bertugas dalam kegiatan material handling

total personil yang dioperasikan dalam pabrik

rasio MHL ini akan bisa digunakan untuk menjawab persoalan

berikut:

Mengontrol pengeluaran dasar untuk kegiatan material handling

khususnya yang berkaitan dengan total labor

35

Menentukan kemungkinan perbaikan di dalam pemindahan material

menuju dan ke luar pabrik serta diantara operasi-operasi yang

berlangsung

Mengatur derajat kesuksesan dari setiap perubahan kegiatan material

handling dalam arti “labor saving”

b) Direct labor handling-loss ratio

Merupakan rasio waktu material handling yang hilang disesebakan

oleh direct labor terhadap total waktu direct labor yang dipakai untuk kerja.

Rasio dipakai untuk mengatur waktu efektif dari direct labor yang hilang

karena yang bersangkutan harus melaksanakan pekerjaan-pekerjaan handling

materials, padahal waktunya tersebut seharusnya deapat dipakai untuk hal-hal

yang lebih produktif. Direct handling rasio ditunjukkan dalam formula

sebagai berikut :

DLHL-ratio = waktu produktif hilang karena material handling

Total waktu bekerja dari direct labor tersebut

Rasio ini berguna untuk mengecek waktu produktif (yang bisa

diharapkan untuk menghasilkan produk)yang hilang pada saat operasi

berlangsung karena kegiatan material handling dan untuk itu mencoba

mencari kondisi-kondisi yang mampu memberikan metode handling yang

jauh lebih efektif dan efisien. Umumnya DLHL ratio akan konstan nilainya

untuk suatu operasi sampai kemudian dilakukan perubahan-perubahan

didalam prosedur atau metode kerjanya. Umumnya DLHL ratio akan konstan

nilainya untuk suatu operasi sampai kemudian dilakukan perubahan-

perubahan didalam prosedur atau metode kerjanya. Untuk mencari DLHL

ratio kita akan bergantung pada pengukuran-pengukuran waktu baku untuk

suatu operasi pekerjaan. Berdasarkan waktu standar yang diperoleh

khususnya dat waktu yang berkaitan dengan elemen-elemen pekerjaan maka

kita akan dapat melihat data waktu untuk pekerjaan atau operasi yang

diperlukan untuk pekerjaan atau operasi produktif dan non produktif (dalam

hal ini yang dimaksudkan adalah data waktu yang diperlukan untuk kegiatan

handling). Selanjutnya kita tinggal membandingkan atau mencari rasio antara

total waktu yang dipakai untuk kegiatan handling dan total waktu untuk

36

penyelesaian pekerjaan tersebut. Selain menggunakan data waktu standar,

maka rasio DLHL ini bisa pula dicari dengan menggunakan metode work

sampling. Dengan melakukan observasi secara acak (random) maka dengan

metode work sampling ini akan bisa diperoleh prosentase waktu yang dipakai

untuk kegiatan handling dibandingkan dengan kegiatan penyelesaian secara

keseluruhan. Dengan mengkonversikan waktu yang hilang karena kegiatan

handling (non productive works) dengan nilai uang per satuan waktunya,

maka kita akan bisa mengestimasikan berapa uang yang “hilang” karena

elemen-elemen kerja yang tidak produktif ini. Untuk itu tentu saja tindakan

korektif perlu segera dilakukan.

c) Movement operation ratio

MOR ini menunjukkan perbandingan antara gerakan-gerakan yang

perlu dilakukan dalam suatu proses terhadap jumlah operasi yang produktif

perlu dilakukan untuk membuat sebuah produk. Sebagai contoh, bilamana

disini diperlukan 25 operasi produktif untuk membuat sebuah produk dan di

dalam pelaksanaannya tadi material atau part harus bergerak pindah dari satu

proses ke proses lainnya sebanyak 125 kali maka rasio akan menjadi 125 : 25

(atau 5 : 1). Secara matermatis hal ini dapat diformulasikan sebagai berikut :

M/O ratio = jumlah gerakan perpindahan material yang terjadi

Jumlah operasi produktif yang dilaksanakan

MOR akan mengukur efisiensi relative dari suatu perencanaan

material handling.

d) Manufacturing cycle efficiency

MCE adalah rasio dari aktual produktif yang diperlukan untuk

membuat suatu produk dengan total time-nya. Dengan kata lain, MCE ini

merupakan ukuran dari waktu yang diperlukan untuk membuat suatu produk

dalam kondisi nyatanya. Rasio di sini akan mengukur efisiensi dari suatu

system produksi. Rasio MCE dapat diformulasikan sebagai berikut :

MCE ratio = jumlah waktu untuk kegiatan produksi/ operasi

Waktu yang dibutuhkan untuk membuat produk tersebut

Cara lain yang dipakai untuk menghitung rasio ini adalah dengan

memakai bilangan pembaginya (denominator) berupa total time diantara

37

kedatangan material di warehouse dan pengiriman finished goods product.

Metode ini juga harus mempertimbangkan waktu penyimpanan di gudang

untuk raw material maupun finished productnya.

e) Space utilization efficiency

Rasio SUE adalah perbandingan dari volume (m3) dari ruangan yang

terisi atau termanfaatkan dengan total ruangan yang tersedia. Rasio ini akan

mengukur efisiensi penggunaan ruang yang tersedia. SUE biasanya dipakai

untuk menganalisa pemanfaatan ruangan untuk perguadangan dan

dilaksanakan secara terus menerus (reguler). Untuk ruangan produksi biasa

tidak perlu dilakukan berulang-ulang, karena umumnya disini akan cenderung

tidak banyak berubah. Rasio ini dapat dihitung dengan formulasi sebagai

berikut :

SUE ratio = ruangan (m 3 ) yang terpakai/ termanfatkan

Ruangan (m3) yang tersedia & bisa digunakan

f) Equipment utilization ratio

EUR adalah merupakan perbandingan dari actual output yang bisa

dihasilkan dari suatu fasilitas produksi dengan total kapasitas teoritisnya.

Rasio ini akan mengukur seberapa jauh suatu fasilitas produksi benar-benar

sudah dimanfaatkan, dan dapat dihitung dengan formulasi sebagai berikut :

EU = actual output

Theoretical output

g) Aisle space potensial ratio

ASPR adalah merupakan perbandingan antara aisle floor space yang

ada dikurangi optimum aisle floor space teoritisnya dengan total aisle floor

space yang ada tersebut. Formulasi konkritnya adalah :

ASP ratio = (aisle floor space yang ada) – (aisle floor space teoritis)

Total aisle floor space yang ada

38

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Kerangka Pemecahan Masalah

Untuk melakukan pemecahan masalah dan analisa pengolahan data, maka

pada bab ini dikumpulkan data-data sebagai sumber input yang dibutuhkan untuk

pembahasan selanjutnya yang berhubungan dengan kepentingan pemecahan masalah

itu sendiri yang berisikan urutan langkah kegiatan penelitian, mulai dari

perencanaan, pelaksanaan sampai dengan penyelesainnya. Kerangka pemecahan

masalah harus merupakan suatu kesatuan yang utuh menuju pada satu tujuan, yakni

memberikan jawaban atas perumusan masalah yang ada. Adapun metodologi

pemecahan masalah dapat dibagi dalam lima tahapan yaitu :

1. Penetapan topic penelitian

2. Studi pendahuluan

3. Pengumpulan dan pengolahan data

4. Analisa pembahasan masalah

5. Kesimpulan dan saran-saran dari hasil penelitian

Adapun untuk mempermudah dalam pemecahan masalah dengan

menggunakan flow chart pemecahan masalah, yang bertujuan agar urutan proses

pemecahan masalah dapat dianalisa dengan baik.

39

Gambar 3. 1 Flow Chart Pemecahan Masalah

40

3.2 Sistematika Pemecahan Masalah Dengan Flow Chart

Penelitian

Penulis melakukan penelitian langsung ke lapangan untuk mengetahui

secara langsung tentang proses yang ada dilokasi kejadian. Metode ini dapat

dikatakan lebih objektif karena hasil yang didapat teratur dan sesuai dengan

keadaan yang sedang berjalan.

Metode observasi lapangan

Wawancara

Dilakukan dengan berkomunikasi langsung dan Tanya jawab

dengan pihak yang terlibat langsung.

Identifikasi Permasalahan dan Tujuan

Identifikasi permasalahan dan tujuan disini dimaksudkan untuk

mengetahui secara detail mengenai permasalahan yang ada pada perusahaan

tersebut yaitu dari segi tata letak dengan minimum ongkos material handling

(OMH). Dari permasalahan tersebut penulis dapat menarik kesimpulan tujuan

penelitian ini adalah untuk dapat merancang suatu tata letak fasilitas yang

akan mengahasilkan ongkos material handling yang minim.

Studi Literatur

Studi Literatur merupakan pengambilan data-data yang ada dari

pustaka dan buku-buku sebagai bahan teori penunjang pada proses penelitian

ini.

Pengumpulan Data

Pada tahap ini dimulailah langkah-langkah pengumpulan data yang

dibutuhkan untuk mencapai tujuan penelitian. Data-data yang dikumpulkan

antara lain :

Gambaran umum perusahaan

Aliran proses

Layout

Biaya-biaya yang berkaitan dengan penyediaan material

sampai produk

Mesin-mesin yang digunakan

41

Menggambarkan Tata Letak Awal

Disini langkah selanjutnya yaitu menggambarkan tentang tata letak

pabrik dalam lantai produksi dam gudang dengan menggunakan visio.

Inspeksi

Dilakukan pemeriksaan/ pengecekan apakah data-data yang

dibutuhkan sudah cukup atau belum untuk kegiatan selanjutnya yaitu

pengolahan data.

Pembuatan Perbaikan Tata Letak

Disini adalah yang utama yaitu melakukan suatu usulan perbaikan tata

letak yang ada agar lebih efisien dan optimal dengan menggunakan visio.

Hasil dan Analisa

Setelah pengolahan (perbaikan tata letak) maka selanjutnya yaitu

menganalisa tata letak awal dengan usulan tata letak yang telah dirancang

sedemikian rupa dengan perbandingan ongkos material handling yang mana

yang paling minimum.

Kesimpulan dan Saran

Merupakan suatu resume dari hasil penelitian yang menjelaskan

secara singkat dan jelas mengenai Material handling dan ongkos material

handling yang terkait di dalamnya. Disamping itu juga diberikan saran-saran

rancangan untuk suatu tata letak pabrik yang menghasilkan ongkos material

handling yang minimum, efisien dan optimal.

42

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Proses Produksi

Disini telah digambarkan proses produksi roti pada PT.

MULYASARI BAKERY dengan menggunakan Diagram proses.

43

Gambar 4. 1 Diagram Proses Pembuatan Roti

Berikut adalah langkah-langkah dalam proses produksi roti pada

PT.MULYASARI BAKERY adalah sebagai berikut :

1. Tepung terigu, bahan pengempuk, pengembang, pengawet dimasukkan ke

dalam mixer, (sementara itu air, gula, garam dan telur dimasukkan ke dalam

ember dan diaduk sampai halus lalu dimasukkan ke dalam mixer dan

44

dicampur dengan terigu serta bahan obat-obatan yang tadi) dan ditambah

dengan mentega lalu diolah dalam mixer hingga menjadi adonan roti 80%.

2. setelah diolah dalam mixer lalu dimasukkan ke mesin rolling untuk dirolling

hingga menjadi adonan roti 100%.

3. setelah adonan dirolling maka langkah selanjutnya adonan tersebut ditimbang

sesuai dengan pesanan roti yang ada

4. setelah pas ditimbang barulah adonan tersebut yang telah ditimbang

dipotong-potong lalu dibentuk menjadi sebuah roti dan diberi isi dari roti

tersebut dan ditaruh di loyang.

5. setelah roti selesai terbentuk lalu roti tersebut dibiarkan selama kurang lebih

½ jam hingga mengembang

6. barulah setelah mengembang roti yang dalam loyang tersebut dimasukkan ke

dalam oven untuk dipanggang selama 15 menit.

7. roti yang telah dipanggang dibiarkan hingga dingin dan kemudian barulah

dilakukan proses packing ke dalam plastik dan langsung ditaruh dalam box

untuk dijual& di order.

4.1.2 Bahan Baku Roti

Roti yang diproduksi oleh PT. MULYASARI BAKERY sebagian besar

bahan bakunya sebagian besar di order dari pabrik lain. Bahan-bahan bakunya antara

lain yaitu :

Tepung terigu : 100 karung dalam 1 bulan (@karung = 25 kg)

Mentega : 60 kardus dalam 1 bulan (@kardus = 15 kg)

Telor : 1 peti dalam 3 hari (@peti= = 15 kg)

Gula : 15 karung dalam 1 bulan (@karung = 50 kg)

Garam : 100 plastik dalam 1 bulan

Bahan pengembang : 7 kg dalam 1 bulan

Bahan pengempuk : 10 dus dalam 1 bulan

Bahan pengawet : 7 kg dalam 1 bulan

Bahan isi : coklat, kelapa, keju &kacang hijau

45

4.1.3 Luas Bangunan

PT. MULYASARI BAKERY mempunyai struktur bangunan berbentuk

persegi empat dengan luas bengunan 1500 meter x 1500 meter dengan 4 ruangan

yang masing-masing ruangan mempunyai fungsi dan ukuran seindiri. Ukuran dan

klasifikasi dari bangunan tersebut antara lain :

1) Tempat parkir untuk parkir kendaraan karyawan dan parkir

kendaraan pengangkut bahan baku dan produk (roti) dengan

bentuknya hampir menyerupai persegi empat dengan panjang = 1000

meter dan lebarnya = 500 meter. Tempat parkir ini dekat dengan

gudang temapt menyimpan bahan baku.

2) Gudang penyimpanan bahan baku yang berbentuk persegi empat

juga dengan ukuran panjang = 500 meter dan lebar juga = 600 meter.

Gudang penyimpanan bahan baku ini bersebelahan dengan ruang

proses produksi.

3) Tempat proses produksi dengan bentuk persegi empat, panjangnya

= 900 meter dan lebar = 900 meter. Tempat proses produksi ini yang

nantinya akan sangat berpengaruh pada tata letak fasilitas pabrik

tersebut.

4) Ruang pemasaran dan administrasi sekaligus pengiriman

produk, bentuknya persegi panjang dengan ukuran panjang = 600

meter dan lebar = 700 meter. Ruang pemasaran ini letaknya

bersebelahan dengan gudang dan berdekatan dengan ruang produksi.

4.1.4 Macam-macam Fasilitas atau Mesin Dalam Produksi

Disini terdapat enam jenis mesin yang digunakan pada proses produksinya.

Spesifikasinya adalah sebagai berikut :

1. mesin mixer ; mesin yang digunakan untuk mengaduk dan mengolah

bahan-bahan baku menjadi satu dan menjadi adonan setengah jadi.

Panjangnya = 90 cm, lebar = 75 cm dan tingginya = 95 cm.

2. mesin rolling ; mesin yang digunakan untuk merolling adonan

setangah jadi yang dihasilkan oleh mesin mixer menjadi adonan utuh

46

yang diap dibentuk menjadi roti. Panjang mesin tersebut = 115 cm,

lebar = 90 cm dan tingginya = 135 cm.

3. mesin timbang ; mesin yang digunakan untuk menimbang adonan

agar ukurannya seuai dengan pesanan yang akan diproduksi. Panjang

= 100 cm, lebar = 90 cm dan tingginya = 115 cm.

4. mesin potong ; mesin untuk memotong adonan yang sudah ditimbang

untuk lebih diperkecil lagi untuk roti. Panjangnya = 55 cm, lebar = 40

cm, tingginya = 145 cm.

5. meja ; meja disini diperuntukkan untuk mempermudah dan wadah

dalam proses pembentukan roti. Panjang = 245 cm, lebar = 125 cm

dan tinggi = 95 cm.

6. oven ; untuk proses akhir dalam produksi yaitu pemanggangan.

Panjang oven tersebut = 295 cm, lebar = 240 cm dan tingginya = 260

cm.

4.1.5 Layout Pabrik

Gambar 4. 2 Layout PT. MULYASARI BAKERY

47

4.1.6 Pola Aliran Material PT MULYASARI BAKERY

Berdasarkan dari hasil penelitian maka didapatlah pola aliran material yang

terdapat di pabrik tersebut adalah pola aliran dengan bentuk melingkar dengan

gambar dan ukuran atau jarak antar lintasan yaitu :

Gambar 4. 3 Pola Aliran Material Pada PT. MULYASARI BAKERY

4.1.7 Tabel Lokasi Penugasan Truck PT. MULYASARI BAKERY

Pada pembentukan tabel lokasi penugasan truck pada PT. MULYASARI

BAKERY menggunakan alokasi dari jarak antar mesin dan fasilitas pada proses

produksi dengan departemen-departemen yang membutuhkan truck tersebut sebagai

alat bantu angkut material. Ada tiga departemen yang membutuhkan truck sebagi alat

bantu angkut material dari ruang proses produksi yaitu :

Parkir

Gudang

Pengiriman

Sedangkan sumber lokasi yang menjadi patokan dalam pengukuran penugasan truck

ada sembilan lokasi yang masing-masing lokasi mempunyai tugas atau kegiatan-

kegiatan yang berbeda, sembilan lokasi tersebut yaitu :

1. Bagian Mixer

48

2. Ruang Rolling

3. Bagian Timbang

4. Bagian Potong

5. Ruang Pembentukkan

6. Bagian Pengembangan

7. Ruang oven

8. Ruang Pendinginan

9. Ruang Packing

Tabel penugasan truck antar departemen dan lokasi tersebut adalah sebagai berikut :

49

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Perhitungtan Ongkos Material Handling (OMH)

Alat yang digunakan adalah hand truck dengan spesifikasi sebagai berikut :

Untuk membeli hand truck dengan harga Rp 250.000,- dengan perkiraan umur

ekonomis selama 5 tahun, biaya yang diperlukan untuk bongkar atau muat sebesar

Rp 1.000,- . Perawatan untuk hand truck itu sendiri yaitu Rp 5.000,-/hari. Rata-rata

berjalan dalam sehari 50 meter. Alat angkut beroperasi setiap tahun selama 340 hari,

upah operator yaitu Rp 25.000,-/hari. OMH = Rp 1302,88-

Ongkos Material Handling :

1. Menentukan depresiasi dengan menggunakan depresiasi garis lurus

2. Jarak pengangkutan tiap jam

3. Total biaya = biaya (maintenance+bahan bakar + depresiasi + operator)

4. Ongkos material handling (OMH/Meter)

50

4.2.2 Perhitungan Total OMH PT. MULYASARI BAKERY

Gambar 4. 4 Pola Aliran Material Pada PT. MULYASARI BAKERY

Tabel 4. 1 Rute Untuk Truck

Rute Deskripsi

Jarak

(meter) Frekuensi

1 membawa material dari gudang ke mixer 10 5

2 membawa adonan dari mixer ke rolling 2 26

3 membawa adonan dari rolling ke timbangan 2 37

4 proses pemotongan dari timbangan ke mesin pemotong/ pembagi 2 92

5 pembentukan roti dari mesin pembagi ke meja pembentukan 2 92

6 fase menunggu roti mengembang 6 69

7 (proses pembakaran) pengangkatan roti ke dalam oven 6 11

8 fase menunggu roti dingin 15 69

9 pembukusan (packing) roti ke dalam plastik dan box 5 44

51

Tabel 4. 2 From To Chart Rute Truck

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 0 5/10 0 0 0 0 0 0 0 0

2 0 0 26/2 0 0 0 0 0 0 0

3 0 0 0 37/2 0 0 0 0 0 0

4 0 0 0 0 92/2 0 0 0 0 0

5 0 0 0 0 0 92/2 0 0 0 0

6 0 0 0 0 0 0 69/6 0 0 0

7 0 0 0 0 0 0 0 11/6 0 0

8 0 0 0 0 0 0 0 0 69/15 0

9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 44/5

10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Total Biaya Pemindahan Material Dengan Aliran Material Saat ini :

Rute I

= (frekuensi perpindahan x biaya bongkar/muat) + (OMH/m x

jarak perpindahan)

= ( 5 x Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 10 )

= Rp 18.028,8

Rute II


jarak perpindahan)

= ( 26 Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 2)

= Rp 28.605,76

Rute III


jarak perpindahan)

= ( 37p 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 2)

= Rp 39.605,76

Rute IV


jarak perpindahan)

= ( 92 x Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 2)

52

= Rp 94.605,76

Rute V


jarak perpindahan)

= ( 92 Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 2)

= Rp 94.605,76

Rute VI


jarak perpindahan)

= ( 69 Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 6)

= Rp 76.817,28

Rute VII


jarak perpindahan)

= ( 11 Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 6)

= Rp 18.817,28

Rute VIII


jarak perpindahan)

= ( 69 Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 15)

= Rp 88.543,2

Rute IX


jarak perpindahan)

= ( 44 x Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 5)

= Rp 50.514,4

Total Biaya

= (Biaya) Rute I + II + III + IV + V + VI + VII + VIII + IX

= Rp 510.144,-

53

Total Perhitungan SUE Ratio

SUE Ratio ruangan ( ) yang terpakai atau termanfaatkan :

ruangan ( ) yang tersedia dan bisa digunakan

SUE Ratio =

4.2.3 Usulan Perbaikan Material Handling Dengan Metode String Diagram

Berdasarkan dari pengamatan pola aliran yang terdapat pada pabrik kurang

tepat sehingga kami kelompok lima mengusulkan pola aliran yang tepat untuk pabrik

tersebut yaitu pola aliran U dengan jarak perpindahan material yang dibuat lebih

dekat sehingga hasilnya dapat lebih efisien dan ekonomis baik dari segi peralatan,

tenaga kerja dan ongkos yang dikeluarkan. Hal ini berdasarkan luas bangunan pabrik

yang relatif tidak terlalu besar dan ruang gerak antar operator dan fasilitas yang

digunakan serta adanya perganti-gantian operator secara acak. Gambar dan hasil

perhitungannya adalah sebagai berikut :

Gambar 4. 5 Pola Aliran Material Usulan

54

Tabel 4. 3 Deskripsi Rute Usulan Untuk Truck

Rute Deskripsi

Jarak

(meter) Frekuensi

1 membawa material dari gudang ke mixer 8 5

2 membawa adonan dari mixer ke rolling 1 26

3 membawa adonan dari rolling ke timbangan 1 37

4 proses pemotongan dari timbangan ke mesin pemotong/ pembagi 1 92

5 pembentukan roti dari mesin pembagi ke meja pembentukan 1 92

6 fase menunggu roti mengembang 3 69

7 (proses pembakaran) pengangkatan roti ke dalam oven 3 11

8 fase menunggu roti dingin 6 69

9 pembukusan (packing) roti ke dalam plastik dan box 2 44

Tabel 4. 4 From To Chart Rute Usulan Truck

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 0 5/8 0 0 0 0 0 0 0 0

2 0 0 26/1 0 0 0 0 0 0 0

3 0 0 0 37/1 0 0 0 0 0 0

4 0 0 0 0 92/1 0 0 0 0 0

5 0 0 0 0 0 92/1 0 0 0 0

6 0 0 0 0 0 0 69/3 0 0 0

7 0 0 0 0 0 0 0 11/3 0 0

8 0 0 0 0 0 0 0 0 69/6 0

9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 44/2

10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Total Biaya Pemindahan Material Dengan Aliran Material Yang

Diusulkan :

o Rute I


jarak perpindahan)

= ( 5 x Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 8 )

= Rp 15.423,04

55

o Rute II


jarak perpindahan)

= ( 26 Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 1)

= Rp 27.302,88

o Rute III


jarak perpindahan)

= ( 37p 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 1)

= Rp 38.302,88

o Rute IV


jarak perpindahan)

= ( 92 x Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 1)

= Rp 93.302,88

o Rute V


jarak perpindahan)

= ( 92 Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 1)

= Rp 93.302,88

o Rute VI


jarak perpindahan)

= ( 69 Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 3)

= Rp 72.908,64

o Rute VII


jarak perpindahan)

= ( 11 Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 3)

= Rp 14.908,64

56

o Rute VIII


jarak perpindahan)

= ( 69 Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 6)

= Rp 76.817,28

o Rute IX


jarak perpindahan)

= ( 44 x Rp 1.000,-) + ( Rp 1.302,88 x 2)

= Rp 46.609,76

o Total Biaya

= (Biaya) Rute I + II + III + IV + V + VI + VII + VIII + IX

= Rp 478.878,88-




SUE Ratio =

4.2.4 Usulan Perbaikan Material Handling Dengan Metode Hungarian

Pada lantai produksi terdapat truck yang dapat melayani tiga departemen di

pabrik tersebut. Maka disini dilakukan pemecahan masalah bagaimana manajemen

harus mengatur penugasan (assigment) dari masing-masing truck tersebut dengan

langkah-langkah sebagai berikut :

1. membuat original matriks dengan menggunakan jarak antar

departemen dengan lokasi penggunaan truck

57

2. dari matriks diatas tersebut dikurangkan suatu angka tertentu dari

setiap elemen pada baris yang khusus tanpa mempengaruhi solusi itu

sendiri. Angka pengurangan dipilih yang terkecil untuk baris maupun

kolom.

Dilakukanlah ”reduced matriks in row” dengan mengurangkan

matriks tiap baris dengan nilai terkecil dalam tiap baris seperti di

bawah ini :

58

Setelah dilakukan reduced matriks in row maka langkah

selanjutnya melakukan ”reduced matriks in column” dengan

perhitungan sebagai berikut :

59

3. selanjutnya membuat penugasan (assigment) yaitu dengan

mengalokasikan unit-unit pada sel matriks yang bernilai nol yaitu :

penugasan truck dari lokasi : A ke K F ke L

B ke L G ke J

C ke L H ke K

D ke L I ke K

E ke L

60

4. menghitung zero cost assigment

zero cost assignment dari jumlah angka-angka pengurangan dalam

baris dan kolom:

= (10.1302,88) + (15.1302,88) + (35.1302,88) + (72.1302,88)

+ (78.1302,88) + (70.1302,88) + (60.1302,88) + (53.1302,88)

+ (37.1302,88) + (10.1302,88) + (0.1302,88) + (0.1302,88)

= Rp 573.267,2-

zero cost assigment dari jumlah angka-angka dalam original

matriks dimana unit-unit penugasan tersebut dialokasikan :

= ((A-K).OMH) + ((B-L).OMH) + ((C-L).OMH) + ((D-

L).OMH) + ((E-L).OMH) + ((F-L).OMH) + ((G-J).OMH)

+ ((H-K).OMH) + ((I-K).OMH)

= (10.1302,88) + (15.1302,88) + (35.1302,88) + (72.1302,88)

+ (78.1302,88) + (70.1302,88) + (70.1302,88) +

(53.1302,88) + (37.1302,88)

= Rp 573.267,2-

berdasarkan perhitungan kedua zero cost assigment diatas sama maka dapat

sehingga penyelesaian matriks yang telah dikerjakan diatas sudah optimal..




SUE Ratio =

61

BAB V

ANALISA HASIL

Pada bab ini berisikan tentang analisa hasil dari pengolahan data dalam

perhitungan Material Handling yang paling optimal dan effisien dari segi space

utilization efficiency dan pengukuran effisiensi waktunya serta dari segi Ongkos

Material Handling yang telah dibahas pada bab sebelumnya.

5.1 Ongkos Material Handling

Pada perhitungan ongkos material handling di bab sebelumnya metode yang

digunakan dalam laporan ini ada dua yaitu Method String Diagram dan Method

Hungarian. Hasil akhir perhitungan ongkos material handling pada kedua metode

tersebut adalah :

Tabel 5. 1 Perbandingan OMH

MetodeTotal Ongkos Material

Handling (Rp)

String Diagram (pola aliran

U) 478.878,88-

Hungarian 560.238,4-

OMH Pabrik Saat Ini 510.144,-

62

5.2 Space Utilization Efficiency (SUE)

SUE digunakan untuk mengukur effisiensi penggunaan ruangan yang

tersedia. SUE biasanya dipakai untuk menganalisa pemanfaatan ruangan untuk

pergudangan dan dilaksanakan secara terus menerus (reguler). Hasil dari ketiga

perhitungan SUE yaitu :

Tabel 5. 2 Perbandingan SUE Ratio

Metode Total SUE

String Diagram (pola aliran

U) 0,017

Hungarian 0,29

OMH Pabrik Saat Ini 0,33

63

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisa pada bab sebelumnya tentang material handling

yang menyangkut Ongkos Material Handling dan SUE Ratio maka dapat

disimpulahan bahwa :

1. Hasil perhitungan Ongkos Material Handling String Diagram dengan pola

aliran melingkar, string Diagram dengan pola aliran U dan Hungarian Method

maka dapat dilihat metode yang menghasilkan ongkos material handling

paling optimum dan effisien adalah String Diagram Method dengan pola

aliran U dengan total ongkos Rp 478.878,88-

2. Hasil perhitungan SUE Ratio String Diagram dengan pola aliran melingkar,

string Diagram dengan pola aliran U dan Hungarian Method terdapatlah

String Diagram Method dengan pola aliran U yang menghasilkan rasio yang

terbaik dari perhitungan Hungarian method dan String diagram Method

dengan pola aliran melingkar.

6.2 Saran

Berikut saran yang dapat disampaikan penulis untuk menjadi masukan bagi

PT. MULYASARI BAKERY adalah :

1. PT. MULYASARI BAKERY dalam merencanakan dan membuat

aliran material sebaiknya menggunakan Metode String Diagram

64

dengan pola aliran U berdasarkan hasil perhitungan yang lebih

optimal dan effisien juga karena berdasarkan luas bangunan pabrik

yang relatif tidak terlalu besar dan ruang gerak antar operator dan

fasilitas yang digunakan serta adanya perganti-gantian operator secara

acak sehingga dapat menghasilkan waktu yang lebih effisien dan

tingkat produktivitas yang tinggi dalam menghasilkan produk (roti).

65

DAFTAR PUSTAKA

1. Hadiguna, Rika Ampuh (2008), Tata Letak Pabrik, Andi, Yogyakarta.

2. Purnomo, Hari (2004), Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Graha Ilmu,

Yogyakarta

3. Wignjosoebroto, Sritomo (2003), Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan,

Guna Widya, Jakarta.

4. Giri, Darmawan. Harits Nu’man. Indriasari. 2004. Usulan Perbaikan Tata

Letak Fasilitas Pabrik Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling

Menggunakan Metode Simulated Annealing Computerized Relative

Allocation Of Facilities Technique. Dalam Jurnal TMI Vol.5. 1 September

2004. http://google.com/07/12/2009/material handling/, diakses pada 7

Desember 2009.

5. San, Gan Sun et al. 2000. Analisa Tata Letak Pabrik Untuk Meminimasi

Material Handling Pada Pabrik Koper. Dalam Jurnal Teknik Mesin Vol.2

No.1. April 2000. http://puslit.petra.ac.id/journals/mechanical/. Diakses

pada 7 Desember 2009

66

http://puslit.petra.ac.id/journals/mechanical/

http://google.com/07/12/2009/material%20handling/

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT, karena dengan rahmat dan karunia

Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir PTLP sebagai salah satu syarat untuk

memenuhi nilai Tugas Akhir PTLP. Judul yang dipilih oleh penulis dalam Laporan

ini adalah ”MENENTUKAN METODE PEMINDAHAN YANG OPTIMAL

BERDASARKAN PERHITUNGAN OMH, & SUE RATIO PADA PT.

MULYASARI BAKERY”.

Di dalam menyelesaikan Tugas Akhir PTLP ini, penulis banyak mendapatkan

dukungan, bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak yang sangat berarti dan

berguna sehingga dapat berjalan dengan lancar. Pada kesempatan ini, penulis ingin

menyampaikan terima kasih yang sebesarnya kepada :

5. Kepada bpk. Amin Syukron selaku dosen mata kuliah Perancangn Tata

Letak Pabrik serta pembimbing dalam penulisan Tugas Akhir PTLP.

6. Kepada PT. MULYASARY BAKERY yang telah bersedia dalam

pemgambilan data atau observasi lapangan.

7. Kepada Iyus Yuswandi yang telah memberikan ijin dalam pengambilan

data di PT. MULYASARY BAKERY.

8. Kepada teman-teman angkatan 2006 selaku teman seperjuangan dalam

penulisan Tugas Akhir PTLP.

Kami berharap semoga Tugas Akhir PTLP ini dapat memberikan masukan

serta wawasan bagi para pembacanya. Kami juga menyadari sepenuhnya bahwa

laporan ini masih jauh dari sempurna karena keterbatasan yang dimiliki oleh kami.

Untuk itu, kami mengharapkan kritik dan saran dari para pembaca demi

kesempurnaan Laporan Tugas Akhir PTLP ini.

67

DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN...........................................................................................1

1.1 Latar Belakang Masalah...............................................................................1

1.2 Perumusan Masalah......................................................................................2

1.3 Tujuan Penelitian..........................................................................................3

1.4 Pembatasan Masalah.....................................................................................3

BAB II LANDASAN TEORI.....................................................................................5

2.1 Definisi Dan Pengertian Material Handling.................................................5

2.2 Tujuan Material Handling.............................................................................7

2.3 Jenis Peralatan Material Handling................................................................8

2.4 Pertimbangan Perancangan Sistem Material Handling..............................10

2.5 Karakteristik Material.................................................................................10

2.6 Tingkat ALiran Material.............................................................................11

2.7 Dasar Pemilihan Metode Dan Perlatan Pemindahan Bahan.......................12

2.8 Beberapa Aspek Tujuan Pokok Kegiatan Pemindahan bahan....................16

2.9 Pengaruh Pemindahan Bahan Terhadap Perencanaan Tata Letak Pabrik. .18

2.10 Metode String Diagram..............................................................................21

2.11 Metode Hungarian......................................................................................22

2.12 Aspek- Aspek Biaya Pemindahan Bahan (Material Handling Cost)..........23

2.13 Keuntungan Aliran Barang Terencana.......................................................26

2.14 Kemungkinan-kemungkinan Aliran...........................................................27

2.15 Pola Aliran Umum......................................................................................28

2.16 Biaya Material Handling.............................................................................31

2.17 Pemindahan Bahan Dan Upaya Peningkatan Produktivitas.......................33

BAB III METODOLOGI PENELITIAN...............................................................37

3.1 Kerangka Pemecahan Masalah...................................................................37

68

3.2 Sistematika Pemecahan Masalah Dengan Flow Chart...............................39

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA...................................41

4.1 Pengumpulan Data......................................................................................41

4.1.1 Proses Produksi...................................................................................41

4.1.2 Bahan Baku Roti.................................................................................43

4.1.3 Luas Bangunan...................................................................................44

4.1.4 Macam-macam Fasilitas atau Mesin Dalam Produksi........................44

4.1.5 Layout Pabrik......................................................................................45

4.1.6 Pola Aliran Material PT MULYASARI BAKERY............................46

4.1.7 Tabel Lokasi Penugasan Truck PT. MULYASARI BAKERY..........46

4.2 Pengolahan Data.........................................................................................48

4.2.1 Perhitungtan Ongkos Material Handling (OMH)...............................48

4.2.2 Perhitungan Total OMH PT. MULYASARI BAKERY....................49

4.2.3 Usulan Perbaikan Material Handling Dengan Metode String

Diagram...............................................................................................52

4.2.4 Usulan Perbaikan Material Handling Dengan Metode Hungarian.....55

BAB V ANALISA HASIL........................................................................................60

5.1 Ongkos Material Handling..........................................................................60

5.2 Space Utilization Efficiency (SUE)............................................................61

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN..................................................................62

6.1 Kesimpulan.................................................................................................62

6.2 Saran...........................................................................................................62

DAFTAR PUSTAKA................................................................................................64

DAFTAR TABEL

69

Tabel 4. 1 Rute Untuk Truck.......................................................................................49

Tabel 4. 2 From To Chart Rute Truck........................................................................50

Tabel 4. 3 Deskripsi Rute Usulan Untuk Truck..........................................................53

Tabel 4. 4 From To Chart Rute Usulan Truck............................................................53

Tabel 5. 1 Perbandingan OMH..................................................................................60

Tabel 5. 2 Perbandingan SUE Ratio..........................................................................61

DAFTAR GAMBAR

70

Gambar 2. 1 Pertimbangan Aliran Material Dalam Perencanaan Sistem Material

Handling.............................................................................................................12

Gambar 2. 2 Pola Aliran Umum.................................................................................31

Gambar 3. 1 Flow Chart Pemecahan Masalah..........................................................38

Gambar 4. 2 Layout PT. MULYASARI BAKERY.......................................................45

Gambar 4. 3 Pola Aliran Material Pada PT. MULYASARI BAKERY.......................46

Gambar 4. 4 Pola Aliran Material Pada PT. MULYASARI BAKERY.......................49

Gambar 4. 5 Pola Aliran Material Usulan.................................................................52

71

Tugas Besar UAS (Material Handling)

Documents

Transcript of Tugas Besar UAS (Material Handling)