Teknologi Beton

1

BAB I

BETON SEBAGAI BAHAN KONSTRUKSI

1. PENGERTIAN BETON

BETON

Beton adalah suatu baham bangunan yang terbuat dari bahan

bahan

yang dicampur dengan nilai perbandingan isi (volume) maupun perbandingan

berat. yang membentuk massa yang padat

Bahan

bahan tersebut adalah :

·

Semen Portland ( atau semen hidrolik lainnya )

·

Agregat halus ( Pasir )

·

Agregat kasar ( Kerikil / batu pecah )

·

Air

·

Bahan tambahan

BETON RINGAN

Adalah beton yang mengandung agregat ringan atau yang dibuat dengan

bahan agregat ringan (baik pasir maupun kerikilnya) dan mempunyai berat per

satuan volumenya tidak lebih dari 1900 Kg/m3

BETON RINGAN

PASIR

Adalah betong ringan yang semua agregat halusnya merupakan pasir

dengan berat normal

BETON RINGAN

TOTAL

Adalah beton ringan yang agregat halusnya bukan merupakan pasir alami

BETON NORMAL

Adalah beton yang dibuat dengan memakai agregat alam tanpa dipecah

atau dipecah (buatan) dan mempunyai berat per satuan volume antara 2200

Kg/m3 sampai 2500 Kg/m3

BETON POLOS

Adalah masa / elemen beton tanpa tulangan atau mempunyai tulangan

tetapi kurang dari ketentuan minimumnya.

2

BETON PRACETAK

Adalah elemen atau komponen beton tanpa dan atau dengan tulangan

yang dicetak terlebih dahulu sebelum dirakit menjadi satu kesatuan bangunan

BETON BERTULANG

Adalah beton yang diisi oleh susunan tulangan ( berkas tulangan ) yang

direncanakan dan terbuat dari baja (atau bahan lain seperti : rotan , bambu dll )

yang secara homogen membentuk suatu kekuatan untuk bersama-sama

memikul beban yang bekerja . Mutu beton yang digunakan harus fc = 20 MPa

BETON PRATEGANG

Adalah semacam beton bertulang tetapi memakai kawat baja yang

bermutu tinggi sebagai pengganti tulangan yang disebut : TENDON dimana

akan memberikan gaya tekan pada setiap penampang beton setelah tendon

tersebut ditarik dengan suatu gaya tertentu. Disarankan menggunakan mutu

beton diatas 45 MPa

KLASIFIKASI BETON

·

Beton mutu normal ( mutu sedang ) f c = 20 MPa s/d 50 MPa

·

Beton mutu tinggi f c = 50 MPa s/d 80 MPa

·

Beton mutu sangat tinggi f c = 80 MPa

KEUNTUNGAN dan KERUGIAN BAHAN BETON

Keuntungan :

·

Mudah dibentuk / dicetak

·

Bahannya mudah didapat

·

Pemeliharaannya mudah

·

Tahan terhadap panas (kebakaran) sampai 500 ° C (selama 3 jam)

·

Awet dan tahan lama

·

Bentuknya indah Dapat dibuat dicor ditempat

Kerugian

·

Volumenya besar dan tidak stabik

·

Berat sendirinya besar

·

Waktu pelaksanaannya lama

·

Biaya pelaksanaannya mahal

3

·

Bila terjadi kesalahan sulit diperbaiki

·

Tegangan tariknya rendah

2. PEMBUATAN BETON

Dalam pembuatan beton, dimana beton tersebut merupakan bahan

konstruksi yang dibuat dari campuran beberapa bahan yaitu :

·

Semen Portland

·

Agregat ( Agregat halus dan agregat kasar )

·

Air

·

Bahan tambahan ( bila diperlukan )

Yang mana dalam pencampurannya mempunyai suatu nilai perbandingan nilai

yang tertentu, baik perbandingan berat maupun perbandingan volume yang

berdasarkan suatu analisa campuran, misalkan

·

Perbandingan Berat : 300 Kg PC : 900 Kg Ps : 1100 Kg Kr : 210 Kg Air

·

Perbandingan Volume : 1 bag PC : 2 bag Ps : 2½ bag Kr : x bag Air dan

Dan nilai slump yang dihasilkan harus = 100 mm

1 Untuk beton dengan mutu fc = 20 MPa

Dalam pencampurannya harus menggunakan nilai perbandingan berat

2 Untuk beton dengan mutu fc < 20 MPa

Dalam pencampurannya boleh menggunakan nilai perbandingan volume

tetapi pengukuran volume tersebut harus didasarkan dari nilai

perbandingan berat yang dikonversikan kedalam nilai perbandingan volume

3 Untuk beton dengan mutu fc < 10 MPa

Dengan pertimbangan praktis dan kondisi lokasi maka dalam

pencampurannya boleh menggunakan perbandingan volume

Selain harus mempunyai suatu nilai perbnadingan tertentu, dalam

pembuatan beton tersebut bahan

bahan yang akan dipergunakan harus

memenuhi syarat

syarat yang telah ditentukan, baik itu Semen Portland ,

Pasir, Kerikil, maupun Air termasuk Bahan tambahannya. Karena tidak semua

jenis bahan tersebut dapat dipakai sebagai bahan pembuatan beton, maka

bahan tersebut sebelum digunakan harus terlebih dahulu melalui proses

pengujian bahan dan harus memenuhi syarat

syarat yang ditentukan.

4

BAB II

BAHAN SEMEN dan PERSYARATANNYA

Dalam pembahasan bahan beton dan persyaratannya harus mengacu

pada standart

standart yang disarankan dan sering digunakan di Indonesia,

misalnya Standart Industri Indonesia (SNI), American Society for Testing

Material (ASTM), Britsh Standart (BS), serta Standart SK-SNIS-04-1989-F.

Didalam standart tersebut dijelaskan bagaimana mengenai pengujian dan

syarat-syarat bahan yang dapat dipakai untuk pembuatan beton

Dalam pelaksanaannya menurut SK SNI S -04-1989-F, rekaman lengkap

dari hasil uji bahan semen dan beton harus disimpan dengan baik oleh

pengawas ahli dan selalu tersedia untuk keperluan pemeriksaan selama

pekerjaan dan selama 2 tahun sesudah proyek bangunan tersebut selesai

dilaksanakan.

SEMEN

Yang dimaksud dengan semen adalah bahan yang mempunyai sifat

ADHESIE dan COHESIVE. Digunakan sebagai bahan pengikat yang dipakai

bersama-sama dengan pasir dan kerikil

Semen dapat dibagi atas 2 kelompok

a. Semen non hidrolis

Adalah semen yang tidak dapat mengeras dalam air dan tidak dapat

stabil dalam air

b. Semen hidrolis

Adalah semen yang dapat mengeras dalan air dan menghasilakan suatu

padatan yang stabil dalam air, contohnya: Semen Portland, Semen

Alumina, Semen Putih

Dalam pembuatan campuran beton semen yang dipakai adalah : Semen

Portland

SEMEN PORTLAND

Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara

menghaluskan Klenker yang terutama terdiri dari Silikat-silikat kalsium yang

bersifat

5

hidrolis, dan bahan tambahan yang biasa digunakan adalah : Gypsum

Dari definisi semen Portland diatas bahwa semen Portland dibuat dari

Cacareous seperti Batu kapur (Limestone atau kapur), dan bahan silica atau

alumina yang terdapat dalam tanah liat (Clay atau Silt). Dimana batu kapur

mengandung CaO, Lempung mengandung komponen SiO2 (Silika dioksida) dan

AL2O2 (oksida alumina), FeO3 (oksida besi).

Pada dasarnya proses pembuatan semen Portland terdiri dari

Penggilingan, Pencampuranmenurut suatu proses tertentu dan Pengawasan

harus ketat. Dengan penggilingan dari Klinker bulat yang diputar disertai

pemanasan mancapai 1450° C material akan menjadi klinker. Klinker ini

dipindahkan dan digiling sampai halus (fine powder) disertai penambahan 3

5

% gips (gypsum) untuk mengendalikan seting time akan menghasilkan semen

portland yang siap untuk digunakan sebagai bahan pengikat dalam pembuatan

beton

Proses penggilingan bahan semen dapat dalam kondisi basah dan kondisi

kering , masing-masing disebut proses basah dan proses kering

KOMPONEN KARAKTERISTIK DARI SEMEN PORTLAND

? ELEMEN O Si Ca Al Fe

? KOMPONEN CaO SiO A2O3 Fe3O3

OKSIDA

? UNSUR SENYAWA C3S C2S C3A C4AF SEMEN

? TYPE / JENIS I I I I I I IV V SEMEN PORTLAND

? HASIL HIDRASI C

S

H (gel) Ca(OH)2

Untuk pembuatan beton dapat dipergunakan semen portland dari semua

jenis semen Portland yang memenuhi ketentuan dalam SII 0012

18 ( Mutu dan

cara uji semen Portland)

6

Jenis / Type semen portland

·

Jenis I

Ialah semen Portland untuk penggunaan secara umum yang tidak

memerlukan persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis

semen Portland yang lain.

Semen Portland jenis I ini dipergunakan untuk konstruksi bangunan

gedung, perkerasan jalan, jembatan, dan konstruksi lain yang tidak ada

kemungkinan mendapat pengaruh sulfat dari sekelilingnya. Dan panas

hidrasinya tinggi

·

Jenis II

Ialah semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan

ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasinya sedang.

Dipergunakan untuk konstrusi bangunan tepi laut, bendungan, bangunan

irigasi dan pembetonan massa yang memerlukan panas hidrasi yang

rendah

·

Jenis III

Ialah semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan

awal yang tinggi setelah pengecoran dilakukan. Sifat terpentingnya

adalah pengembangan nilai kekuatannya cepat dan butirannya sangat

halus. Panas hidrasinya lebih tinggi 50% disbanding jenis I.

Dipergunakan untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan

tekan awal yang tinggi dalam waktu yang singkat, misalnya : jembatan,

pondasi berat, perkerasan jalan.

Jenis IV

Ialah semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas

hidrasinya rendah

Dipergunakan untuk kebutuhan pengecoran yang dapat menimbulkan

panas atau pengecoran dengan penyemprotan (dengan pompa)

·

Jenis V

Ialah semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan

ketahanan yang tinggi terhadap sulfat

Dipergunakan untuk konstruksi bangunan yang bersuasana asam, tangki

tangki bahan kimia, pipa bawah tanah.

7

Dalam pelaksanaannya bahwa untuk mutu beton :

fc < 20 MPa boleh memakai ukuran volume

fc = 20 MPa harus memakai ukuran berat

dan dalam pengukurannya tidak boleh terjadi nkesalahan lebih dari 2½ %

Jenis semen lain yang tidak termasuk jenis I , II , III , IV dan V adalah:

# Semen kadar alkali rendah

Jenis semen ini digunakan di Negara-negara yang kondisi agregatnya

reaktif terhadap iklim. Jenis semen ini tidak menggunakan Alkali dalam

komposisi bahan semennya

# Semen Putih

Jenis semen ini dibuat dari batu kapur yang tidak mengandung besi,

quarsa, pasir, dan kaolin. Karena bahan bakunya dan penggilingan

serbuknya mahal maka semen putih termasuk jenis Semen Portland yang

mahal

Komponen utama dari Semen Portland adalah:

·

Batu kapur yang mengandun unsure CaO ( kapur, limestone)

·

Lempung ( clay ) yang mengandung unsure SiO2 (silica), AL2O3 (oksida

alumina), Fe2O3 (oksida besi)

Disamping komponen utama, dalam semen Portland terdapat pula bahan-bahan

lain dalam jumlah sangat kecil, akan tetapi mempengaruhi sifatnya yaitu :

·

Magnesium, MgO

Seperti pada saat mencampur kapur (CaO) dengan air, bilamana oksida

magnesium tercampur dengan air maka hal ini akan diikuti oleh

penambahan volume. Dengan sendirinya penambahan volume tersebut

akan dialami juga oleh beton yang menggunakan bahan tersebut disertai

retak-retak. Kadar MgO dibatasi tidak lebih dari 5 %

·

Sulphuric Anhydrate (sisa asam sulfite), SO3

SO3 merupakan bahan yang sangat penting dalam semen Portland,

karena berfungsi sebagai pengatur waktu pengikatan semen. SO3

terdapat dalam gips CaSO4. Apabila kadar gips terlalu tinggi maka

selama berlangsungnya proses pengerasan akan timbul pengembangan

gips. Oleh karena itu kadar SO3 biasanya dibatasi antara 2,5

3 %

8

·

Alkali, Na2O dan K2O

Na2O dan K2O selalu dijumpai dalam bahan baku semen. Apabila bahan

agregat yang digunakan dalam campuran beton mengandung Silikat

reaktif, maka akan timbul reaksi kimia yang merugikan beton

Hidroksida alkali terjadi dari alkali-alkali yang terdapat pada semen yang

sedang mengeras, akan menyerang butir butir agregat yang

mengandung silica reaktif dan dari hasil reaksi kimianya akan terjadi Gel-

Gel Alkali dari jenis yang dapat mengembang tak terbatas. Gel

Gel

tersebut akan menyerap air, kemudian akan mengembang sedemikian

rupa sehingga dapat menyebabkan tegangan

tegangan intern yang

menjalar dan kemudian menimbulkan pengembangan menyeluruh.

Pengembangan yang meluas akan menimbulka retak-retak serta pecah-

pecah dalam beton, dan akhirnya merusak seluruhnya.

Kehilangan Berat akibat Pemanasan (Ignitionloss)

Substansi yang terbuang dari semen akibat pemanasan adalah air dan

karbon-dioksida. Kehilangan berat akibat pemanasan menunjukan bahwa

semen yang bersangkutan mempunyai kadar air tinggi. Kadar air yang tinggi

dalam semen dapat menyebabkan waktu pengerasa menjadi lebih lama.

Pengurangan berat yang disyaratkan adalah 5 % pada suhu 1000° C. Oleh

karena semen merupakan bahan yang higrokopis maka selama

penyimpanannya digudang diusahakan agar supaya tidak dapat menghisap air

akibat udara lingkungan yang lembab, dan harus diusahakan pula agar supaya

semen disimpan ditempat-tempat kering serta bebas dari aliran udara

Kehalusan Butiran Semen Portland

Kehalusan butiran

butiran semen Portland mempengaruhi waktu

pengikatan awal pasta semen. Semakin luas permukaan yang dihidrasi, semakin

banyak Gel semen dapat terbentuk pada umur muda, maka kuat tekan awal

pasta semen yang dapat dicapai akan lebih tinggi. Akan tetapi gel semen yang

terbentuk tersebut memperlambat waktu hidrasi akibat suatu aksi dari Gel-Gel

sendiri yang mencegah terbentuknya gel-gel lain lebih cepat, jika telah terbentuk

Gel-Gel semen dalam jumlah besar

Oleh karena itu penggilingan butiran

butiran semen yang extra halus,

hanya efisien untuk peningkatan kuat tekan hanya dalam waktu sampai umur 7

hari

9

Semen Portland secara umum mempunyai luas permukaan minimum 2250 cm²

pe gram sedangkan untuk semen yang cepat mengeras (jenis III) 3200 cm² per

gram

Sifat

sifat yang berhubungan dengan kehalusan butiran semen adalah :

·

Kuat awal tinggi

·

Cepat menga lami kemunduran mutu semen jika d ipengaruhi

cuaca

·

Reaksi kuat dengan bahan agregat reaktif

·

Retak retak

·

Penyusutannya tinggi

·

Waktu ikat awalnya cepat

·

Kebutuhan air banyak

·

Mengurangi bleeding

Pengikatan serta Pengerasan Semen Portland

Hal penting yang harus diperhatikan pada semen Portland adalah proses

pengikatan dan pengerasannya. Semen Portland kering mempunyai energi

latent dan akan aktif bila semen tersebut diberi air kemudian menjadi plastis

sehingga mudah dikerjakan. Pengerasan semen tergantung pada reaksi kimia

antara semen da air dan semen dapat mengeras dalam air. Pada tahap proses

pengerasan bila pemberian air dihentikan ( kuarang air) maka reaksi kimia

semen dan air terhenti atau tidak selesai. Oleh karena itu jumlah air yang

dibutuhkan dalam campuran harus sesuai dengan jumlah semen

Proses reaksi semen dan air terjadi 2 tahap :

*Tahap I Pengikatan adalah peralihan dari keadaan plastis ke keadaan

pengerasan

*Tahap II Pengerasan adalah peningkatam kekuatan setelah pengikatan selesai

Proses pengikatan harus berlangsung lambatsupaya pengrjaannya

mudah, oleh karena itu disyaratkan bahwa pengikatan awal dari pasta semen

tidak boleh terjadi kurang dari 1 jam setelah dicampur air

10

Beberapa factor yang mempengaruhi waktu pengikatan awal semen :

a. Umur semen

Bila semen disimpan dalam jangka waktu lama akan menangkap air dan

zat asam arang dari udara, sehingga terjadi Pra-hidrasi. Sehingga semen

akan

Menunjukan proses pengikatan yang lambat disamping akan

mengakibatkan kekuatan tekannya lebih rendah

b. Suhu

Kecepatan reaksi kimia tergantung pada suhu semua bahan yang

bereaksi dan suhu lingkungannya. Reaksi semen dan air akan

berlangsung lebih cepat pada suhu lingkungan yang tinggi (misal :

direbus), tetapi untuk proses pengikatan suhu yang paling tepat ± 23 °C

c. Jumlah air yang dibutuhkan

Agar reaksi antara semen dan air berlangsung memuaskan dibutuhkan

air sebanyak ± 20 % dari berat semen

Dalam adukan beton diperlukan air lebih banya. Panas hidrasi yang

timbul akan tersebar luas pada bahan agregat yang lain, sehingga suhu

pada saat terjadi pengikatan jauh lebih rendah dari suhu pada saat terjadi

pengikatan hanya antara semen dan air, sehingga waktu pengikatan pada

adukan beton akan berlangsung lebih lama.

PENGUJIAN SEMEN PORTLAND

A. Macam pengujian semen portland

a. Berat jenis semen

b. Konsistensi normal (kadar air Optimum)

c. Waktu pengikatan

d. Kuat tekan mortar

e. Kuat tarik aksial mortar

f. Kuat tarik lentur mortar

a. Pengujian Berat Jenis Semen

a.1. Tujuan pengujian

Percobaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis semen Portland.

Berat jenis semen adalah perbandingan antara berat isi kering semen pada suhu

11

kamar dengan berat isi kering air suling pada 4 C yang isinya sama dengan isi

semen.

a.2 PERALATAN a. Botol Le Chatelier. b. Kerosin bebas air atau naptha dengan berat jenis 62 API.

Gambar 7 : Bahan dan alat percobaan berat jenis semen

a.3 Bahan

Contoh : semen portland sebanyak 64 gram

a.4 Prosedur Pengujian a. Isi botol Le Chatelier dengan kerosin atau naptha sampai antara skala 0 dan

1; bagian dalam botol di atas permukaan cairan dikeringkan. b. Masukkan botol ke dalam bak air dengan suhu konstan dalam waktu yang

cukup untuk menghindarkan variasi suhu botol lebih dari 0,2 C. c. Setelah suhu air sama dengan suhu cairan dalam botol, baca skala pada botol

(V1). d. Masukkan benda uji sedikit demi sedikit ke dalam botol; jangan sampai

terjadi ada semen yang menempel pada dinding dalam botol di atas cairan. e. Setelah semua benda uji dimasukkan, putar botol dengan posisi miring

secara perlahan-lahan sampai gelembung-gelembung udara tidak timbul lagi pada permukaan cairan.

f. Masukkan botol ke dalam bak air dengan suhu konstan dalam waktu yang cukup untuk menghindarkan variasi suhu botol lebih dari 0,2 C.

g. Setelah suhu air sama dengan suhu cairan dalam botol, baca skala pada botol (V2).

a.5 PERHITUNGAN

Berat jenis = dxVV

Berat

semen

12

12

Dimana :

V1 = pembacaan pertama pada skala botol.

V2 = pembacaan kedua pada skala botol.

(V2-V1) = isi cairan yang dipindahkan oleh semen dengan berat tertentu.

d = berat isi air pada suhu 4 C (= 1 gram/cm3).

a.6 CATATAN

Berat jenis semen portland sekitar 3,15. pengujian minimal dibuat dua kali (duplo); selisih yang diijinkan 0,01.

b. Pengujian konsistensi normal (kadar air Optimum)

b.1 TUJUAN PENGUJIAN

Tujuan percobaan ini adalah untuk menentukan konsistensi normal dari

semen hidrolis untuk keperluan penentuan waktu pengikatan semen.

b.2 PERALATAN

a. Mesin aduk (mixer) dengan daun-daun pengaduk dari baja tahan karat serta

mangkuk yang dapat dilepas.

b. Alat vicat (dengan menggunakan ujung C seperti pada gambar).

c. Timbangan dengan ketelitian sampai 1,0 gram.

d. Alat pengorek (scrapper) dibuat dari karet yang agak kaku.

e. Gelas ukur dengan kapasitas 150 atau 200 ml.

f. Sendok perata (trowel).

g. Sarung tangan karet.

13

Gambar 8 : Alat Vicat b.3 BAHAN

a. Semen portland

3,5 kg (untuk

6 percobaan).

b. Air bersih (dengan suhu kamar).

b.4 PROSEDUR PENGUJIAN

a. Pasang daun pengaduk serta mangkuk pada alat pengaduk.

b. Masukkan bahan untuk percobaan dalam mangkuk dan campurlah sebagai

berikut :

Tuangkan air (

155

125 cc untuk semen tipe I dan

130

140 cc

untuk semen tipe III).

Masukkan 500 gram semen ke dalam air dan biarkan untuk penyerapan

selama 30 detik.

14

c. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan rendah (140

5 ppm) dan

aduklah selama 30 detik.

d. Hentikan mesin pengaduk untuk 15 detik dan sapulah bahan (pasta) dari

dinding sisi mangkuk.

e. Jalankan mesin aduk dengan kecepatan sedang (285

ppm) dan aduklah

untuk 1 menit.

f. Segeralah ambil pasta dari mangkuk dan bentuklah sebagai bola. Lemparkan

bola pasta tersebut dari tangan yang satu ke tangan yang lain (dengan jarak

15 cm) beberapa kali. Kemudian tempatkan pada alat vicat. Tekankan ke

dalam cincin konis (G) sehingga memenuhi cincin tersebut.

Tempatkan cincin tersebut pada pelat gelas (H) dan tuangkan kelebihan pasta

semen dari kedua sisi cincin. Ratakan bagian atas dari pasta semen dengan

sendok adukan sedemikian rupa sehingga tidak menekan adukan.

a. Pusatkan cincin berisi pasta tersebut di bawah batang (B) dan sentuhkan dan

kemudian kuncilah (putar kunci K) jarum C pada permukaan pasta. Tempatkan

indikator (F) tepat pada angka nol yang atas. Lepaskan batang (B) bersamaan

jarum (C) dengan memutar kunci K. Jarum C akan masuk ke dalam pasta.

Bila dalam waktu 30 detik kedalaman masuk C ke dalam pasta besarnya 10

1

mm dari permukaan, maka konsistensi pasta semen tersebut adalah normal

(konsistensi normal sudah tercapai).

b. Bila konsistensi normal belum tercapai, ulangilah langkah-langkah di atas

sampai maksimal 6 kali percobaan, sehingga tercapai.

b.5 LAPORAN

a. Catatlah jumlah air yang diperlukan untuk mencapai konsistensi normal.

b. Gambarkan grafik yang menunjukkan hubungan antara kedalaman penetrasi

jarum dan kadar air (%) dalam pasta semen.

c. PENGUJIAN WAKTU PENGIKATAN SEMEN HIDROLIS

c.1 TUJUAN PENGUJIAN

Tujuan percobaan ini adalah untuk menentukan waktu pengikatan semen

hidrolis (dalam keadaan konsistensi normal) dengan alat vicat dan alat gillmore.

15

c.2 PERALATAN

a. Mesin aduk (mixer) dengan daun-daun pengaduk dari baja tahan karat serta

mangkuk yang dapat dilepas.

b. Alat vicat (dengan memakai jarum D seperti pada gambar).

c. Alat gillmore dengan jarum tekanan rendah (diameter 1/12 inch ¼ lb) dan

jarum tekanan tinggi (diameter 1/24 inchi 1 lb).

d. Timbangan dengan ketelitian sampai 1,0 gram.

e. Alat pengorek (scrapper) dibuat dari karet yang agak kaku.

f. Gelas ukur dengan kapasitas 150 atau 200 ml.

g. Sendok perata (trowel).

h. Sarung tangan karet.

i. Ruang lembab yang mampu memberikan kelembaban relatif minimum 90%.

c.3 BAHAN

a. Semen portland.

b. Air bersih (dengan suhu kamar).

c.4 PROSEDUR PENGUJIAN

a. Dalam test vicat, waktu pengikatan terjadi apabila jarum vicat kecil (jarum D),

membuat penetrasi sedalam 25 mm ke dalam pasta setelah mapan selama

30 detik.

b. Dalam test Gillmore, waktu pengikatan awal terjadi apabila jarum rekanan

rendah tidak memberikan bekas yang tampak (jelas) pada pasta, sedang

waktu pengikatan akhir terjadi apabila jarum tekanan tinggi tidak memberikan

bekas yang tampak (jelas) pada pasta.

Alat Vicat :

o Tempatkan sudu serta mangkuk (kering) pada posisi mengaduk pada alat

aduk.

o Tempatkan bahan-bahan untuk satu BATCH ke dalam mangkuk dengan

cara sebagai berikut :

Masukkan semua air pencampur yang jumlahnya telah ditetapkan

sebelumnya dalam pembuatan pasta semen dengan konsistensi normal

untuk semen 500 gram.

Tambahkan 500 gram semen pada air tersebut dan biarkan menyerap

untuk 30 detik.

o Jalankan alat aduk dengan kecepatan rendah (140

5 rpm) selama 30 detik.

16

o Hentikan alat aduk selama 15 detik dan koreklah semua pasta dari sisi

mangkuk.

o Jalankan alat aduk dengan kecepatan sedang (248

10 rpm) dan aduklah

selama 1 menit.

o Segera ambil pasta semen dari mangkuk dan bentuklah sebagai bola, dan

tekankan ke dalam cincin konis sesuai cara dalam penentuan konsistensi

normal.

o Segera masukkan benda coba tersebut ke dalam ruang lembab dan biarkan

di sana terus kecuali bila mau dipakai untuk percobaan.

o Setelah 30 menit di dalam ruang lembab, tempatkan benda coba pada alat

vicat. Turunkan jarum D sehingga menyentuh permukaan pasta semen.

Keraskan sekrup E dan geser jarum penunjuk F pada bagian atas dari skala

dan lakukan pembacaan awal.

o Lepaskan batang B dengan memutar sekrup E dan biarkan jarum mapan

pada permukaan pasta untuk 30 detik. Adakan pembacaan untuk

menetapkan dalamnya penetrasi. Apabila pasta ternyata terlalu lembek,

lambatkan penurunan batang B untuk mencegah melengkungnya jarum.

o Jarak antara setiap penetrasi pada pasta tidak boleh lebih kecil dari 6 mm,

untuk semen tipe I, percobaan dilakukan dengan segera setelah diambil dari

ruang lembab dan setiap 15 menit sesudahnya sampai tercapai penetrasi

sebesar 25 mm atau kurang. Untuk semen tipe III, percobaan dilakukan

segera setelah diambil dari ruang lembab dan setiap 10 menit sesudahnya

sampai tercapai penetrasi sebesar 25 mm atau kurang.

o Gambarkan dalam suat grafik, besarnya penetrasi jarum vicat sebagai fungsi

dari waktu untuk semen-semen tipe I atau III.

o Catat semua hasil percobaan penetrasi. Tentukan waktu tercapainya

penetrasi sebesar 25 mm. Inilah waktu ikat.

Alat Gillmore :

o Tempatkan sudu serta mangkuk (kering) pada posisi mengaduk pada alat

aduk.

o Tempatkan bahan-bahan untuk satu BATCH ke dalam mangkuk dengan

cara sebagai berikut :

17

Masukkan semua air pencampur yang jumlahnya telah ditetapkan

sebelumnya dalam pembuatan pasta semen dengan konsistensi normal

untuk semen 500 gram.

Tambahkan 500 gram semen pada air tersebut dan biarkan menyerap

untuk 30 detik.

o Jalankan alat aduk dengan kecepatan rendah (140

5 rpm) selama 30 detik.

o Hentikan alat aduk selama 15 detik dan koreklah semua pasta dari sisi

mangkuk.

o Bentuklah suatu lingkaran pipih dari pasta dengan diameter 75 mm dan tebal

12 mm. Ditengah-tengah lingkaran pipih tersebut datar ditengah dan menipis

ke arah pinggir.

Pembuatan lingkaran pipih tersebut dilakukan pada kaca datar bersih

berukuran 10 x 10 cm.

o Tempatkan benda coba (beserta kacanya) ke dalam ruang lembab, dan

biarkan di sana terus, kecuali bila akan dilakukan percobaan.

o Peganglah jarum-jarum ke dalam posisi vertikal dan letakkan ujung-ujungnya

pelan-pelan pada permukaan pasta.

o Bila jarum tekanan rendah tidak memberi bekas pada pasta, maka pasta

telah mencapai waktu ikat mula. Bila jarum tekanan tinggi tidak memberi

bekas pada pasta, maka pasta telah mencapai waktu ikat akhir.

o Catatlah waktu-waktu ikat awal dan ikat akhir.

o Buatlah tabel yang menunjukkan perbedaan-perbedaan dalam waktu (menit)

d. KEKUATAN TEKAN, TARIK AKSIAL DAN TARIK LENTUR MORTAR

d.1 TUJUAN PENGUJIAN

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan :

a. kekuatan tekan mortar semen portland dengan contoh benda uji berbentuk

kubus berukuran (5 x 5 x 5) cm.

b. Kekuatan tarik aksial mortar semen portland dengan contoh benda uji

Briquette

c. Kekuatan lentur tarik mortar semen portland dengan benda uji (40x40x160)

mm

18

d.2 PERALATAN

a. Neraca, kapasitas 2000 gram dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh. b. Gelas ukur, dengan ketelitian 2 ml. Alat pengaduk, (ASTM C.305-65).

Gambar no. 2 PA

0103-76.

c. Stop watch, sendok perata, dan pengukur leleh. d. Meja leleh (flow table, ASTM C.230-68). e. Cetakan kubus (5 x 5 x 5) cm, dan alat pemadat. f. Mesin tekan, dengan ketelitian pembacaan 1% g. Pasir Ottawa. h. Air suling

500 cm3. i. Cetakan Briquette j. Cetakan (4 x 4 x 16) cm

Gambar 9 : Aparatus pemeriksaan mortar semen

d.3 BENDA UJI

o Kubus mortar berukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm.

o Briquette mortar

o Balok mortar (4 x 4 x 16) cm

d.4 PROSEDUR PENGUJIAN

a. Masukkan air pencampur berupa air suling sebanyak 30 % dari berat

semen ke dalam mangkok alat pengaduk.

b. Timbanglah 500 gram semen dan masukkan ke dalam mangkok.

c. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (145

5) putaran per menit

(rpm) selama 30 detik.

19

d. Masukkan pasir Ottawa sebanyak 1375 gram perlahan-lahan sambil

pengaduk dijalankan dengan kecepatan (145

5) putaran per menit (rpm)

selama 30 detik.

e. Hentikan mesin pengaduk, naikkan kecepatan putaran menjadi (285

10)

rpm dan jalankan selama 30 detik.

f. Hentikan mesin pengaduk, segera bersihkan mortar yang menempel pada

pinggir mangkok selama 15 detik. Kemudian biarkan mortar selama 75 detik.

g. Aduk lagi mortar dengan kecepatan pengaduk (285

10) rpm selama 1

menit.

h. Lakukan percobaan leleh dengan mengisikan mortar ke dalam cincin yang

terletak di atas meja leleh, cincin diisi dalam 2 lapis, setiap lapis dipadatkan

dengan menumbuk sebanyak 20 kali. Ratakan permukaan mortar dengan

sendok perata, angkatlah cincin dan getarkan meja leleh sebanyak 25 kali

selama 15 detik.

i. Ukurlah diameter leleh, sekurang-kurangnya pada 4 tempat dan ambil harga

rata-rata. (diameter leleh harus antara 100

115% dari diameter semula).

j. Apabila diameter leleh yang disyaratkan belum didapat, ulanglah pekerjaan

dari a sampai i dengan mengubah kadar air.

k. Setelah diameter leleh yang disyaratkan didapat, mortar dimasukkan ke

dalam mangkok dan diaduk dengan kecepatan pengaduk (285

10) putaran

per menit (rpm) selama 15 detik.

l. 30 detik setelah selesai pengadukan, cetaklah mortar dengan cetakan kubus

5 x 5 x 5 cm; cetakan diisi dalam 2 lapisan dimana setiap lapisan dipadatkan

dengan penumbuk sebanyak 32 kali dalam 4 putaran . Keseluruhan waktu

yang digunakan untuk mencetak tidak boleh lebih dari 2 menit.

m. Ratakan permukaan mortar dengan sendok perata kemudian simpan di atas

moist cabinet

selama 24 jam.

n. Bukalah cetakan dan rendamlah mortar dalam air bersih kemudian

periksalah kekuatan tekan mortar pada Mesin Tekan sesuai dengan umur

yang diinginkan, biasanya pada umur 3, 7, dan 28 hari. Demikian juga

kekuatan tarik aksial dan tarik lentur diperiksa dengan menggunakan mesin

Flexure

Tensile Testing.

20

D.5 PERHITUNGAN

o Kekuatan tekan mortar = uji benda permukaan Luas

maksimum

Beban

kg/cm2.

o Kekuatan tarik aksial mortar = putus penampang Luas

aksial

Gaya

kg/cm2.

o Kekuatan tarik lentur mortar = penampang tahanan Momen

maksimum

Momen

kg/cm2.

21

BAB III

A G R E G A T dan A I R

Agregat adalah material granular seperti pasir , kerikil , batu pecah , dan

kerak tungku pijar yang dipakai bersama-sama dengan suatu media pengikat

untuk membentuk suatu massa beton atau adukan semen hidrolik.

Agregat ada 2 macam yaitu : 1. Agregat halus (pasir)

2. Agregat kasar (kerikil)

1. Persyaratan Agregat

Pasal 5.3. SNI 03

2847

2002

Agregat untuk beton harus memenuhi salah satu dari ketentuan berikut :

a. Spesifikasi agregat untuk beton (ASTM C.33 & ASTM C.330)

b. Mutu dan cara uji agregat beton (SII 0052

80)

c. Spesifikasi agregat ringan untuk beton struktur (SNI 03

2461

1991)

d. Ukuran maksimum nominal agregat kasar

e. Atas persetujuan pejabat yang berwenang, Agregat yang tidak memenuhi

syarat diatas tersebut, masih dpat dipergunakan asalkan dapat dibuktikan

berdasarkan pengujian khusus atau pemakaian yang nyata dapat

menghasilkan beton yang kekuatan dan keawaetannya memenuhi syarat.

2. AGREGAT HALUS (PASIR)

Agregat halus adalah agregat yang mempunyai ukuran diameter butiran

antara 0,075

4,80 mm, yang berfungsi sebagai bahan pembuat mortar bila

dicampur dengan semen dan air.

Pasir dibedaka menjadi 2 jenis :

a. Pasir alam ( pasir sungai / gunung )

b. Pasir buatan (pasir dari hasil pemecahan batu)

2.1. Syarat mutu

a. Harus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras serta bersifat kekal yaitu

tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca dengan pengujian :

- Jika dipakai larutan Natrium-Sufat, bagian yang hancur maks 10 %

- Jika dipakai Magnesium-Sulfat, bagian yang hancur maks 15 %

b. Kandungan lumpur atau diameter butiran yang lebih kecil dari 0.075 mm

(lolos ayakan NO. 200) maksimum adalah :

22

- Untuk beton yng mengalami abrasi 3 %

- Untuk jenis beton lainnya 5 %

Bila kandungan lumpurnya melebihi batas maksimum , pasir masih dapat

dipakai tetapi harus melalui proses pencucian dahulu

c. Tidak boleh mengandung bahan organis terlalu banyak dengan dibuktikan

- Percobaan warna

- Percobaan kekuatan, dibandingkan dengan pasir yang dicuci

dengan larutan NaOH 3 %, kuat tekannya harus = 95 %

d. Kandungan arang dan lignit maksimum adalah :

- Bila tampak permukaan beton dianggap penting 0.5 %

- Untuk jenis beton lainnya 1.0 %

e. Harus terdiri dari butiran yang beraneka ragam besarnya

Ukuran Lubang Ayakan ( mm )

Persentase Lolos Komulatif

9,5 4,74 2,36 1,18 0,60 0,30 0,15

100 90

100 80

100 50

85 25

60 10

30 2

10 f. Pasir halus tidak boleh dipakai sebagai agregat beton untuk semua mutu

beton, kecuali dapat dibuktikan kekuatannya.

2.2 Macam

macam pengujian

Macam pengujian terlampir dibelakang

3. AGREGAT KASAR (Kerikil / batu pecah)

Agregat kasar adalah agregat yang mempunyai diameter butiran lebih

besar dari 4,80 mm dan berfungsi sebagai bahan pengisi serta memberikan

kekuatan dan memperkecil penyusutan beton. Agregat kasar dapat berupa :

kerikil, batu pecah,

terak tanur tinggi atau pecahan beton. Dalam penggunaannya jumlah agregat

kasar dalam beton mencapai 60 %

75 % dari volume beton

Kerikil dibedaka menjadi 2 jenis :

a. Kerikil alam ( kerikilsungai / gunung )

b. Kerikil buatan (kerikildari hasil pemecahan batu)

23

Untuk beton structural dengan mutu fc > 20 MPa tidak diperkenankan

menggunakan kerikil sungai karena kebanyakan kerikil sungai di Indonesia

berlubang ( porus )

3.1. Syarat mutu

a. Harus terdiri dari butiran yang keras dan tidak berpori dan jumlah butiran

yang pipih harus = 20 % dari berat kerikil total

b. Harus bersifat kekal

c. Tidak boleh mengandung Lumpur > 1 % dari berat total kerikil, dan bila >1

% maka harus dicuci

d. Tidak boleh mengandung zat

zat yang dapat merusak beton, seperti :

- Zat reaktif alkali - Magnesium

- Sulfat - Calsium

e. Harus memenuhi pengujian kekerasan, dengan mesin Los Angles,

dimana tidak boleh terjadi kehilangan berat > 40 % dari berat contoh

semula

f. Ukuran diameter agregat maksimum

- = 1/5 jarak terkecil antara bidang-bidang samping cetakan

- = 1/3 tebal pelat

- = 3/4 jarak bersih minimum antar batang tulangan, kawat, bendel

tulangan atau tendon atau selongsong prategang.

Penyimpangan dari batasan yang disyratkan dapat diijinkan apabila

menurut penilaian tenaga ahli, kemudahan pengerjaan dan cara penuangan

beton adalah sedemikian sehingga menjamin tidak terjadinya sarang kerikil atau

rongga

3.2 Macam

macam pengujian

Macam pengujian terlampir dibelakang

4. A I R

Air merupakan bahan yang sangat penting dalam pembuatan beton.

Peranan air sebagai bahan beton dapat menentukan mutu beton dan konsistensi

campuran beton dan air tesebut harus memenuhi syarat yang telah ditentukan

24

4.1. Syarat Mutu

a. Tidak boleh mengandung minyak, asam, alkali, garam

garam, zat

organic atau bahan

bahan lain yang dapat meton dan atau baja

tulangan

b. Sebaiknya digunakan air yang dapat diminum

c. Air yang dipergunakan untuk pembuatan beton pratekan dan beton yang

didalamnya akan tertanam logam aAluminium, termasuk air bebas yang

terkandung dalam agregat tidak boleh mengandung ion klorida melebihi

500mg per liter air

Didalam beton ion klorida dapat berasal dari air, agregat dan bahan

tambahan, dan biasanya total klorida dalam beton dinyatakan dalam

persen terhadap berat semen

25

PENENTUAN PARAMETER UNSUR PEMBENTUK ADUKAN

A. PEMERIKSAAN BERAT ISI ( Pasir & kerikil ) A.1 TUJUAN PENGUJIAN

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan berat isi agregat yang didefinisikan sebagai perbandingan antara berat material kering dengan volumenya A.2 PERALATAN a. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh. b. Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110

5) C. c. Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm, yang ujungnya bulat,

terbuat dari baja tahan karat. d. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder, berkapasitas sebagai

berikut : Kapasitas

(liter) Diameter

(mm) Tinggi (mm)

Tebal wadah minimum (mm)

Ukuran butir maksimum

agregat (mm)

dasar sisi 2,832 152,4

2,5

154,9

2,5 5,08 2,54 12,70 9,435 203,2

2,5

292,4

2,5 5,08 2,54 25,40 14,158 254,0

2,5

279,4

2,5 5,08 3,00 38,10 28,316 355,6

2,5

284,4

2,5 5,08 3,00 101,60

Gambar 1 : Aparatus pemeriksaan berat volume agregat

A.3 BAHAN

Bahan yang digunakan adalah agregat kasar dan agregat halus.

AGREGAT HALUS KASAR

26

A.4 ROSEDUR PENGUJIAN

Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-kurangnya sebanyak

kapasitas wadah sesuai tabel di atas; keringkan dengan oven dengan suhu (110

5) C sampai berat menjadi tetap, untuk digunakan sebagai benda uji.

a. Berat isi lepas :

Timbang dan catatlah berat wadah (W1).

Masukkan benda uji dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir-

butir, dari ketinggian 5 cm di atas wadah dengan menggunakan sendok

atau sekop sampai penuh.

Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.

Timbang dan catatlah berat wadah + benda uji (W2).

Hitunglah berat benda uji (W3 = W2

W1).

b. Berat isi agregat ukuran butir maksimum 38,1 mm (1 ½ ) dengan cara

penusukan :

Timbang dan catatlah berat wadah (W1)

Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap

lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan sebanyak 25

kali secara merata.




W1).

c. Berat isi agregat ukuran butir antara 38,1 mm (1 ½ ) sampai 101,1 mm (4 )

dengan cara penggoyangan :

Timbang dan catatlah berat wadah (W1)

Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.

Padatkan setiap lapis dengan cara menggoyang-goyangkan wadah

dengan prosedur sebagai berikut :

Letakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar, angkatlah salah

satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan.

Ulangi hal ini pada sisi yang berlawanan. Padatkan lapisan sebanyak

25 kali untuk setiap sisi.




W1).

27

A.5 PERHITUNGAN

Berat isi = )g/dmk ( V

W 33

Dimana : V = isi wadah (dm3)

A.6 LAPORAN

Laporkan hasil pemeriksaan berat isi agregat dalam tabel

A.7 CATATAN

Wadah sebelum digunakan harus dikalibrasi dengan cara :

a. Isilah wadah dengan air sampai penuh pada suhu kamar, sehingga waktu

ditutup dengan plat kaca tidak terlihat gelembung udara.

b. Timbang dan catatlah berat wadah beserta air.

c. Hitunglah berat air ((berat wadah + air)

berat wadah).

d. Berat air adalah sama dengan volume wadah dalam dm3 (liter).

B. ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR DAN HALUS

B.1 TUJUAN PENGUJIAN

Tujuan dari pengujianini adalah untuk menentukan pembagian butir

(gradasi) agregat. Data distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam

perencanaan adukan beton. Pelaksanaan penentuan gradasi ini dilakukan pada

agregat halus dan agregat kasar. Alat yang digunakan adalah seperangkat

saringan dengan ukuran lubang (jaring-jaring) tertentu.

B.2 PERALATAN

a. Timbangan dengan ketelitian 0,2 % dari berat benda uji. b. Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110

5) C. c. Alat pemisah contoh (sample splitter). d. Alat penggetar saringan (shieve shaker). e. Seperangkat saringan dengan ukuran :

28

UNTUK AGREGAT KASAR :

Nomor saringan Ukuran lubang Keterangan

mm inchi

- 76,20 3 Perangkat saringan untuk agregat kasar

ukuran # 2 (diameter agregat antara ukuran 100 mm

19 mm)

Berat minimum contoh 35 kg - 63,50 2,5 - 50,80 2 - 37,50 1,5 - 25,00 1

- 50,00 2 Perangkat saringan untuk agregat kasar ukuran # 467 (diameter agregat antara

ukuran 50 mm

4,76 mm) Berat minimum contoh 20 kg

- 37,50 1,5 - 25,00 1 - 19,10 3/4 - 12,50 1/2 - 9,50 3/8 - 4,76 -

Nomor saringan Ukuran lubang Keterangan

mm inchi

- 25,00 1 Perangkat saringan untuk agregat kasar ukuran # 67 (diameter agregat antara

ukuran 25 mm

2,38 mm) Berat minimum contoh 10 kg

- 19,10 3/4 - 12,50 1/2 - 9,50 3/8

No.

4 4,76 - No.

8 2,38 -

- 12,50 1/2 Perangkat saringan untuk agregat kasar ukuran # 8 (diameter agregat antara

ukuran 12,5 mm

1,19 mm) Berat minimum contoh 2,5 kg

- 9,50 3/8 No.

4 4,76 - No.

8 2,38 - No.

16 1,19 -

29

UNTUK AGREGAT HALUS :

Nomor

saringan

Ukuran lubang Keterangan

mm inchi

- 9,50 3/8 Berat

minimum

contoh

500 gram

No.

4 4,76 -

No.

8 2,38 -

No.

16 1,19 -

No.

30 0,59 -

No.

50 0,297 -

No.

100 0,149 -

No.

200 0,075 -

Gambar 2 : Aparatus untuk analisis saringan agregat kasar dan halus

30

B.1 BAHAN

Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempatan. Berat

dari contoh disesuaikan dengan ukuran maksimum diameter agregat kasar yang

digunakan, seperti diuraikan pada tabel perangkat saringan.

B.2 PROSEDUR PENGUJIAN

a. Benda uji dikeringkan di dalam oven pada suhu (110

5) C hingga mencapai

berat tetap.

b. Contoh dicurahkan pada perangkat saringan. Susunan saringan dimulai dari

saringan paling besar di atas. Perangkat saringan diguncang-guncang

dengan tangan atau alat penggetar saringan, selama 15 menit.

B.1 PERHITUNGAN

Hitunglah prosentase berat benda uji yang tertahan di atas masing-

masing saringan terhadap berat total benda uji.

B.2 LAPORAN

a. Analisis gradasi dengan menetapkan jumlah prosentase lolos saringan atau yang tertahan saringan.

b. Membuat grafik akumulatif (kurva gradasi). c. Memeriksa grafik dengan batasan kurva gradasi.

Kurva pembatasan bagi gradasi agregat yang digunakan dalam perancangan campuran beton dengan

Metode Texas

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Ukuran Saringan (mm)

Pros

enta

se B

erat

Lol

os K

umul

atif

Butiran halus

Butiran kasar

No.8

No.57

No.467 No.7

0,15 0,30 0,60 1,19 2,38 4,76 9,5 19,0 38,1 75,2

31

C. PEMERIKSAAN BAHAN LEWAT SARINGAN NO. 200

C.1 TUJUAN PERCOBAAN

Tujuan dari percobaan ini adalah untuk menentukan jumlah bahan yang

terdapat dalam agregat yang lolos saringan No. 200 dengan cara pencucian.

C.2 PERALATAN

a. Saringan No. 16 dan No. 200.

b. Wadah pencuci benda uji dengan kapasitas yang cukup besar sehingga

pada waktu diguncang-guncangkan benda uji / air pencuci tidak tumpah.

c. Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110

5) C.

d. Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat benda uji.

e. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.

Gambar 3 : Aparatus pemeriksaan bahan lolos saringan No. 200

C.3 BAHAN

Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum,

dengan batasan sebagai berikut :

32

Ukuran maksimum Berat minimum

2,36

mm No. 8 100

gram

1,18

mm No. 4 500

gram

9,50

mm 3/8

2000

gram

19,10

mm 3/4

2500

gram

38,10

mm 1 ½

5000

gram

C.4 PROSEDUR PENGUJIAN

a. Masukkan contoh agregat yang beratnya 1,25 kali berat minimum benda uji

ke dalam talam. Keringkan di dalam oven pada suhu (110

5) C hingga

mencapai berat tetap.

b. Masukkan benda uji agregat ke dalam wadah, dan diberi air pencuci

secukupnya sehingga benda uji terendam.

c. Guncang-guncangkan wadah dan tuangkan air cucian ke dalam susunan

saringan No. 16 dan No. 200.

d. Masukkan air pencuci baru, dan ulangilah pekerjaan di atas sampai air

pencuci jernih.

e. Masukkan kembali semua bahan yang tertahan saringan No. 16 dan No. 200

dalam wadah; kemudian masukkan seluruh bahan tersebut ke dalam talam

yang telah diketahui beratnya (W2). Keringkan dalam oven, dengan suhu

(110

5) C hingga mencapai berat tetap.

f. Setelah kering timbang dan catatlah beratnya (W3).

g. Hitunglah berat bahan kering tersebut (W4 = W3

W2).

C.5 PERHITUNGAN

Jumlah bahan lewat saringan No. 200 = % 100 x W

WW

1

41

Dimana :

W1 = berat benda uji semula (gram)

W4 = berat benda uji tertahan saringan No. 200 (gram).

33

C.6 LAPORAN

Analisis jumlah bahan yang lewat saringan No. 200 dalam prosen. Jika

prosentase bahan yang lewat > 5 %, berarti bahan mempunyai kandungan

lumpur yang tinggi.

C.7 CATATAN

Pada waktu menuang air cucian, usahakan bahan-bahan yang kasar

tidak ikut tertuang.

D. PEMERIKSAAN KOTORAN ORGANIK

D.1 TUJUAN PENGUJIAN

Tujuan dari percobaan ini adalah untuk menentukan adanya kandungan

bahan organik dalam agregat halus. Kandungan bahan organik yang berlebihan

dapat mempengaruhi kualitas hasil penggunaan pasir untuk campuran, misalnya

beton.

D.2 PERALATAN

a. Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet atau gabus atau bahan

lainnya yang tidak bereaksi terhadap NaOH. Volume gelas = 350 ml.

b. Standar warna (organics plate).

c. Larutan NaOH 3%.

D.3 BAHAN

Contoh pasir dengan volume 115 ml (1/3 volume botol)

D.4 PROSEDUR PENGUJIAN

a. Contoh benda uji dimasukkan ke dalam botol.

b. Tambahkan senyawa NaOH 3%. Setelah dikocok, total volume menjadi kira-

kira ¾ volume botol.

c. Botol ditutup erat-erat, dan botol dikocok kembali. Diamkan botol selama 24

jam.

d. Setelah 24 jam, bandingkan warna cairan yang terlihat dengan warna

standar No. 3 (apakah lebih tua atau lebih muda).

D.5 LAPORAN

Analisis kotoran organik berdasarkan observasi warna contoh terhadap

warna standar No. 3.

34

D.6 CATATAN

e. Larutan NaOH 3% diperoleh dari campuran 3 bagian larutan berat NaOH

dalam 97 bagian berat air suling.

f. Bila warna cairan contoh lebih tua dari warna standar No. 3, berarti

kandungan bahan organik melebihi toleransi (pasir terlalu kotor).

E. PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT HALUS

E.1 TUJUAN PENGUJIAN

Tujuan dari percobaan ini adalah untuk menentukan prosentase kadar

lumpur dalam agregat halus. Kandungan lumpur < 5% merupakan ketentuan

dalam peraturan bagi penggunaan agregat halus untuk pembuatan beton.

E.2 PERALATAN

a. Gelas ukur

b. Alat pengaduk

E.3 BAHAN

Contoh pasir secukupnya (kondisi lapangan) dengan bahan pelarut air biasa.

E.4. PROSEDUR PENGUJIAN

a. Contoh benda uji dimasukkan ke dalam gelas ukur.

b. Tambahkan air pada gelas ukur guna melarutkan lumpur.

c. Gelas dikocok untuk mencuci pasir dari lumpur.

d. Simpan gelas pada tempat yang datar dan biarkan lumpur mengendap

setelah 24 jam.

e. Ukur tinggi pasir (V1) dan tinggi lumpur (V2).

E.5. PERHITUNGAN

Kadar Lumpur = % 100 x VV

V

21

2

Dimana :

V1 = tinggi pasir V= tinggi lumpur

E.6. LAPORAN

Lakukan perbandingan hasil pemeriksaan kadar lumpur dengan

peraturan, dan berikan kesimpulan dari perbandingan tersebut.

35

E7. CATATAN

Pemeriksaan kadar lumpur ini merupakan cara lain untuk melakukan

pemeriksaan kadar lumpur dengan penyaringan bahan lewat saringan no. 200.

Gambar 4 : Pemeriksaan kadar lumpur dengan gelas ukur

F. PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT

F.1 TUJUAN PENGUJIAN

Tujuan dari pengujianni adalah untuk menentukan kadar air agregat

dengan cara pengeringan. Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat

air yang terkandung dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering.

F.2 PERALATAN

a. Timbangan.

b. Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110

5) C.

c. Talam logam tahan karat berkapasitas cukup besar bagi tempat pengeringan

contoh benda uji.

Gambar 5 : Aparatus untuk pemeriksaan kadar air agregat

36

F.3 BAHAN

Berat minimum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum,

dengan batasan sebagai berikut :

Ukuran maksimum Berat

minimum

Ukuran maksimum Berat

minimum

6,30

mm (1/4 ) 0,50

kg

50,80

mm (2 ) 8,00

kg

9,50

mm (3/8 ) 1,50

kg

63,50

mm (2 ½ ) 10,00

kg

12,70

mm (1/2 ) 2,00

kg

76,20

mm (3 ) 13,00

kg

19,10

mm (3/4 ) 3,00

kg

88,90

mm (3 ½ ) 16,00

kg

25,40

mm (1 ) 4,00

kg

101,60

mm (4 ) 25,00

kg

38,00

mm (1 ½ ) 6,00

kg

152,40

mm (6 ) 50,00

kg

F.4 PROSEDUR PENGUJIAN

a. Timbang dan catatlah berat talam (W1).

b. Masukkan benda uji ke dalam talam, kemudian timbang dan catatlah berat

talam + benda uji (W2).

c. Hitung berat benda uji (W3 = W2

W1).

d. Keringkan benda uji bersama talam dalam oven pada suhu (110

5) C

hingga mencapai berat tetap.

e. Setelah kering, timbang dan catatlah berat talam + benda uji kering (W4).

f. Hitung berat benda uji kering (W5 = W4

W1).

F.5 PERHITUNGAN

Kadar air agregat = % 100 x W

WW

3

53

Dimana :

W3 = berat contoh semula (gram)

W5 = berat contoh kering (gram)

F.6 CATATAN

Kecermatan perhitungan prosentase dua angka di belakang koma.

37

G. PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR

G.1 TUJUAN PENGUJIAN

Menentukan bulk dan apparent specific gravity dan penyerapan (absorbsi)

agregat kasar menurut prosedur ASTM C-127. Nilai ini diperlukan untuk

menetapkan besarnya komposisi volume agregat dalam adukan beton.

G.2 PERALATAN

a. Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram yang mempunyai kapasitas 5 kg.

b. Keranjang besi diameter 203,2 mm (8 ) dan tinggi 63,5 mm (2,5 ).

c. Alat penggantung keranjang.

d. Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110

5) C.

e. Handuk

f. Talam logam tahan karat untuk tempat pengeringan benda uji absorbsi.

G.1 BAHAN

Berat contoh agregat disiapkan sebanyak 11 liter dalam keadaan kering

muka (SSD = Saturated Surface Dry). Contoh diperoleh dari bahan yang

diproses melalui alat pemisah atau cara perempatan. Butiran agregat yang lolos

saringan No. 4 tidak dapat digunakan sebagai benda uji.

G.2 PROSEDUR PENGUJIAN

a. Benda uji direndam selama 24 jam.

b. Benda uji di-kering muka-kan (kondisi SSD) dengan menggulungkan handuk

pada butiran agregat.

c. Timbang contoh. Hitung berat contoh kondisi SSD (Bj).

d. Contoh benda uji dimasukkan ke dalam keranjang dan direndam kembali di

dalam air. Tempertur air dijaga (73,4

3)

Fahrenheit, dan kemudian ditimbang

setelah keranjang digoyang-goyangkan dalam air untuk melepaskan udara

yang terperangkap. Hitung berat contoh kondisi jenuh (Ba).

e. Contoh dikeringkan pada temperatur (212

130)

Fahrenheit. Setelah

didinginkan, contoh ditimbang. Hitung berat contoh kondisi kering (Bk).

38

G.1 PERHITUNGAN

Berat Jenis (bulk)

BaBjBk

Berat jenis kering permukaan jenuh

BaBjBj

Berat jenis semu (apparent) Ba

BkBk

Penyerapan (absorbsi) % 100 x Bk

Bk

-

Bj

Dimana :

Bj = berat contoh kering permukaan jenuh = 5000 gram

Bk = berat contoh kering oven

Ba = berat contoh di dalam air

G.1 LAPORAN

Melakukan analisis hasil pengamatan bagi penentuan nilai specific gravity

dan prosentase absorbsi bahan dalam berbagai kondisi.

H. PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT HALUS

H.1 TUJUAN PENGUJIAN

Tujuan dari PENGUJIAN ini adalah menentukan bulk dan apparent specific

gravity dan penyerapan agregat halus menurut prosedur ASTM C-128.

H.2 PERALATAN

a. Timbangan dengan ketelitian 0,5 gr dengan kapasitas minimum 1000 gram.

b. Oven dengan pengatur suhu sampai pemanasan (110

5) C.

c. Piknometer dengan kapasitas 500 gram.

d. Cetakan kerucut pasir (metal sand cone) dan tongkat pemadat dari logam.

39

Gambar 6 : Aparatus untuk analisis specific gravity dan absorbsi agregat halus

H.4. BAHAN

Berat contoh agregat disiapkan sebanyak 1000 gram. Contoh diperoleh dari

bahan yang diproses melalui alat pemisah atau cara perempatan.

H.5. PROSEDUR PENGUJIAN

a. Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi dengan

indikasi contoh tercurah dengan baik.

b. Sebagian dari contoh dimasukkan pada metal sand cone mold . Benda uji

dipadatkan dengan tongkat pemadat (tamper). Jumlah tumbukan adalah 25

kali. Kondisi SSD (Saturated Surface Dry) contoh diperoleh jika cetakan

diangkat, butiran-butiran pasir longsor/runtuh.

c. Contoh agregat halus seberat 500 gram dimasukkan ke dalam piknometer.

Isilah piknometer tadi dengan air sampai 90% penuh. Bebaskan gelembung-

gelembung udara dengan cara menggoyang-goyangkan piknometer tadi.

Rendamlah piknometer dengan suhu air (73,4

3)

Fahrenheit selama 24

jam.

d. Pisahkan contoh benda uji dengan piknometer dan keringkan pada suhu (213

230)

Fahrenheit. Langkah ini harus diselesaikan dalam waktu 24 jam.

e. Timbanglah berat piknometer yang berisi air sesuai dengan kapasitas kalibrasi

pada temperatur (73,4

4)

Fahrenheit, dengan ketelitian 0,1 gram.

40

H.6. PERHITUNGAN

Berat Jenis (bulk) )BtBjB(

Bk

Berat jenis kering permukaan jenuh

)BtBjB(Bj

Berat jenis semu (apparent) )Bt BkB(

Bk

Penyerapan (absorbsi) % 100 x Bk

Bk

-

Bj

Dimana :

Bj = berat contoh kering permukaan jenuh = 500 gram

Bk = berat contoh kering oven

B = berat piknometer diisi air pada 25 C

Bt = berat piknometer + contoh SSD + air (25 C)

H.7. LAPORAN

Melakukan analisis hasil pengamatan bagi penentuan nilai specific gravity

dan prosentase absorbsi bahan dalam berbagai kondisi.

I. PENGUJIAN KEAUSAN AGREGAT (ABRASI TEST) DENGAN

MENGGUNAKAN ALAT LOS ANGELES

I.1 TUJUAN PENGUJIAN

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk menentukan ketahanan agregat

kasar yang lebih kecil dari 37,5 mm (1 ½ ) terhadap keausan menggunakan alat

Los Angeles.

41

I.2 PERALATAN

a. Mesin Abrasi Los Angeles, yaitu mesin yang terdiri dari silinder baja tertutup

pada kedua sisinya dengan diameter 71 cm (28 ) dan panjang 50 cm (20 ).

Silinder ini bertumpu pada dua poros pendek tidak menerus yang berputar

pada poros mendatar. Silinder mempunyai lubang untuk memasukkan benda

uji. Penutup lubang terpasang rapat sehingga permukaan dalam silinder tidak

terganggu. Di bagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang penuh

setinggi 8,9 cm (3,56 ).

b. Bola-bola baja mempunyai diameter rata-rata 4,68 cm (1 7/8 ) dan berat

masing-masing antara 400 gram sampai 440 gram.

c. Saringan mulai ukuran 37,5 mm (1 ½ ) sampai 2,38 mm (N0. 8).

d. Timbangan dengan kapasitas 5000 gram dan dengan ketelitian 1 gram.

e. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu, memanasi sampai (110 5) C.

I.3 BAHAN

Benda uji harus bersih. Bila benda uji masih mengandung kotoran, debu,

bahan organik atau terselimuti oleh bahan lain, maka benda uji harus dicuci

dahulu sampai bersih kemudian dikeringkan dalam suhu (110 5) C.

Pisahkan benda uji ke dalam masing-masing fraksi kemudian

digabungkan sesuai dengan daftar berikut.

Ukuran saringan Berat dan gradasi benda uji (gram) Lewat (mm) Tertahan(mm) A B C D 37,

5

(1 ½ ) 25,0

(1 ) 1250

25 - - -

25,0

(1 ) 19,0

(3/4 ) 1250

25 - - -

19,0

(3/4 ) 12,5

(1/2 ) 1250

25 2500

25 - -

12,5

(1/2 ) 9,5

(3/8 ) 1250

25 2500

25 - -

9,5

(3/8 ) 6,3

(1/4 ) - - 2500

25 - 6,3

(1/4 ) 4,75

(No.4) - - 2500

25 - 4,7

5

(No.4) 2,36

(No. 8) - - - 5000

10

Total 5000 10 5000

10 5000

10 5000

10 Jumlah bola 12 11 8 6 Berat bola (gram) 5000 25 4584

25 3330

25 2500

25

42

I.4 PROSEDUR PENGUJIAN

a. Benda uji dan bola baja dimasukkan ke dalam mesin Los Angeles dan mesin

diputar dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm sebanyak 500 1 putaran.

b. Setelah selesai putaran, benda uji dikeluarkan, disaring dengan saringan

4,75 mm (No. 4) dan 1,7 (No. 12). Butiran yang lebih besar dari 1,7 mm

(tertahan di kedua saringan tersebut) dicuci bersih, dikeringkan dalam oven

dengan suhu (110 5) C sampai berat menjadi tetap. Kemudian timbang

dengan ketelitian 5 gram

I.5 PERHITUNGAN

Nilai keausan Los Angeles = % 100 x a

b

-

aDimana :

a = Berat benda uji semula (gram)

b = Berat benda uji tertahan di saringan No. 12 (dan No. 4) (gram)

I.6 PELAPORAN

Keausan dilaporkan sebagai bilangan bulat dalam prosen.

43

BAB IV BAHAN TAMBAHAN

Dalam pelaksanaan pembuatan beton bahan tambahan merupakan

bahan yang dianggap penting, terutama untuk pembuatan beton didaerah yang

beriklim tropis seperti Indonesia. Penggunaan bahan tambahan dimaksudkan

untuk memperbaiki dan meningkatkan sifat

sifat beton sesuai dengan yang

diinginkan.

Pengertian bahan tambahan ini mempunyai arti yang luas yaitu meliputi

material

material seperti Polimer, Fiber, Mineral (alam / buatan) yang mana

dengan adanya bahan tambahan tersebut komposisi beton mempunyai sifat

yang berbeda dengan beton aslinya atau beton biasa. Walaupun penggunaan

bahan tambahan sudah diatur dalam peraturan sebaiknya penggunaan bahan

tambahan tersebut didahului dengan percobaan

percobaan yang dilakukan

dilaboratorium dan dilapangan

Bedasar Pasal : 5.6 SNI 03

2847

2002

1. Bahan tambahan yang digunakan pada beton haris mendapat

persetujuan terlebih dahulu dari pengawas lapangan

2. Untuk keseluruhan pekerjaan bahan tambahan yang digunakan harus

mampu secara konsisten menghasilkan komposisi dan kinerja yang sama

dengan yang dihasilkan oleh produk yang digunakan dalam menentukan

proporsi campuran beton

3. Bahn tambahan yang mengandun klorida tidak boloh digunakan pada

beton prategang, pada beton dengan aluminium tertanam, atau pada

beton yang dicor dengan menggunakan cetakan baja galvanis

4. Bahan tambahan harus memenuhi spesifikasi :

- Spesifikasi bahan tambahan kimiawi untuk beton (ASTM C 494 &

C1017)

- Spesifikasi bahan tambahan pembentuk gelembung untuk beton SNI-

03-

2496 - 1991

- Spesifikasi bahan tambahan kerak tungku pijar (ASTM C989)

- Spesifikasi bahan tambahan Abu terbang & Pozzolan alami ( ASTM C

618)

- Spesifikasi bahan tambahan Silica fume (ASTM C 1240)

44

5 Bahan tambahan yang digunakan pada beton yang mengandung semen

skspansif (ASTM C 845) harus cocok dengan semen yang digunakan dan

menghasilkan pengaruh yang tidak merugikan

MACAM

MACAM BAHAN TAMBAHAN

A. Air- entraining Agent

Air-entraining agent (AEA) merupakan bahan organik yang dimasukan

dalam jumlah tertentu dalam betonyang akan menimbulkan gelembung udara

dalam beton secara merata dan brediameter sekitar 0,25

1,00 mm.

AEA berfungsi untuk meningkatkan kandungan udara dalam beton agar tahan

terhadap pembekuan, volume udara yang dibutuhkan untuk menahan ketahanan

pembekuan sekitar 9 % dari volume mortar, disamping itu akan mengakibatkan

: ?Meningkatkan workabilitas ( kemudahan pengerjaan)

?Meningkatkan durabilitas beton ( khususnya terhadap pembekuan)

? Mengurangi terjadinya Bleeding (Keluarnya air kepermukaan beton)

? Mengurang Kuat tekan

? Berat jenis menurun

? Waktu pengikatan tidak banyak berpengaruh

? Perubahan volume

? Meningkatkan sifat kohesif beton (bila gradasi agregatnya jelek)

Unsur utama yang digunakan adalah :

? Abietic dan Premeric acid salt (neutralized wood resin)

? Fatty acid dan salt of fatty acid

? Alkyl aryl sulphonates

? Alkyl sulphates

? Phenol ethoxilates

B. Bahan tambahan kimia

Bahan Ini merupakan bahan kimia yang fungsinya sesuai dengan masing

masing type nya , yaitu :

? Type A : Water-Reducing

Mengurangi jumlah air campuran dan dapat menghasilkan konsistensi tertentu

? Type B : Retarding

Memperlambat pengikatan beton

45

? Type C : Accelerating

Mempercepat pengikatan beton dan pengembangan kekuatan awal beton

? Type D : Water-Reducing dan Retarding

Mengurangi jumlah air dan menghambat pengikatan beton

? Type E : Water-Reducing dan Accelerating

Mengurangi jumlah air dan Mempercepat pengikatan beton

? Type F : Water-Reducing, High Range

Mengurangi jumlah air campuran dan menghasilkan konsistensi sebesar 12 %

? Type G : Water-Reducing High Range & Retarding

Mengurangi jumlah air campuran, konsistensi 12 % atau lebih dan

Memperlambat pengikatan beton

B.1 Water-Reducing ( type A )

Bahan tambahan ini merupakan material organik yang larut dalam air

yang berfungsi mengurangi jumlah air yang diperlukan untuk mencapai

konsistensi tertentu atau workability tertentu tanpa mempengaruhi kadar udara

atau sifat beton

Penggunaannya : - Pembuatan beton mutu tinggi

- Mempermudah pencampuran, pengecoran dan pemadatan

- Meningkatkan kualitas

- Beton lebih ekonomis

Pengaruh pada sifat beton

- Kuat tekan meningkat ± 10 % pada umur 28 hari

- Waktu pengikatan awal tidak berubah

- Workabilitas meningkat

- Nilai slump tidak berubah, tetapi tingkat kecepatan

penurunan slump umumnya sama atau lebih besar dari

beton biasa

- Panas hidrasi tidak berpengaruh

- Perubahan bentuk / volume tidak berpengaruh

- Durabilitas tidak berpengaruh

B.2 Water-Reducing dan Retarding

46

Bahan tambahan yang berfungsi mengurangi jumah air dan

memperlambat waktu pengikatan awal pasta semen

Penggunaan retarding : - Pembetonan massa yang cukup besar, luas

Pengaruh retarding pada sifat beton :

- Kuat tekan awal menurun

- Kuat tekan meningkat ± 10% umur 7 hari, ± 5% umur 28

hari

- Waktu pengikatan awal lebih lama

- Juga tergantung dari dosis, jenis semen, perbandingan

campuran, temperature serta macam dan gradasi agregat

B.3 Water-Reducing dan Accelerating

Bahan tambahan yang berfungsi mengurangi jumah air dan mempercepat

waktu pengikatan awal pasta semen

Penggunaan accelerating : Pembetonan pondasi berat dan pelaksanaan cepat

Pengaruh accelerating pada sifat beton :

- Kuat tekan awal meningkat

- Kuat tekan meningkat ± 10% umur 7 hari dan umur 28 hari

- Waktu pengikatan awal lebih cepat

- Panas hidrasi meningkat



B.4 Superplasticizer (type F = Water-Reducing, High Range)

Bahan tambahan yang berfungsi mengurangi jumah air yang diperlukan

untuk mencapai workabilitas yang diinginkan, atau memberikan perbedaan

workabilitas yang besar

Penggunaan superplasicizer : Pembetonan dengan workabilitas yang besar

Pengurangan air 20

30 %

Pengaruh pada sifat beton

- Kuat tekan meningkat ± 10 % pada umur 28 hari

- Waktu pengikatan awal tidak berubah

- Workabilitas meningkat besar

47

- Nilai slump tidak berubah, tetapi tingkat kecepatan

penurunan slump umumnya sama atau lebih besar dari

beton biasa

- Panas hidrasi tidak berpengaruh

- Perubahan bentuk / volume tidak berpengaruh

- Durabilitas tidak berpengaruh



C. Bahan tambahan Mineral

Bahan tambahan mineral umumnya bahan pozzolan atau yang bersifat

pozolan

c.1 Pozzolan

Pozzolan adalah bahan yang mengandung senyawa silica atau silica

alumina dan alumina yang tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen

Portland, akan tetapi bentuknya yang halus dan dengan adanya air, maka

senyawa

senyawa tersebut akan bereaksi dengan kalsium hidroksida pada

suhu normal membentu senyawa calsium silikat hidrat (CSH) dan calsium hidrat

yang bersifat hidrolis dan mempunyai angka kelarutan yang cukup rendah.

Dalam beton unsur

unsur silika dalam bahan pozzolan akan bereaksi dengan

Ca(OH)2 dalam beton hasil reaksi semen dan air membentuk senyawa

calsium

silikat hidrat (CSH) , yaitu :

Menurut ASTM C618-86, mutu pozzolan dapt dibedakan menjadi 3 kelas, yaitu :

Kelas N : - Pozzolan alam atau hasil pembakaran, pozzolan alam yang dapat

digolongkan deidalam jenis ini seperti tanah diatonic, abu vulkanik,

dimana bias diproses melalui pembakaran maupun tidak. Selain itu

juga berbagai material hasil pembakaran yang mempunyai sifat

pozzolan yang baik

Ca(OH)2 + SiO2 x CaO + y SiO2 + H2O

48

Kelas C Fly ash yang mengandung CaO diatas 10 % yang dihasilkan dari

pembakaran lignit atau sub-bitumen batu bara

Kelas F : Fly ash yang mengandung CaO kuramg 10 % yang dihasilkan dari

pembakaran lignit atau sub-bitumen batu bara

c.2. Jenis Pozzolan

Menurut proses pembentukannya (asalnya) (ASTM C 593-82), bahan

pozzolan dapat dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu :

- Pozzolan Alam

- Pozzolan Buatan

c.2.1. Pozzolan Alam

Pozzolan alam adalah bahan alam yang merupakan hasil sedimentasi

dari abu atau lava gunung berapi yang mengandung silika aktif, yang bila

dicampur dengan kapur padam akan mengadakan sementasi.

Di Indonesia pozzolan alam banyak dijumpai didaerah pegunungan yang

masih aktif seperti Nagrek (Jabar), gunung Muria (Jateng), gunung Lawu (Jatim),

dll

Bahan pozzolan alam ini sudah lama dikenal di Indonesia sebagai bahan

bangunan yang dicampur dengan kapur padam.

Pozzolan alam mempunyai mutu, bentuk serta warna yang berbeda

beda

antara satu deposit dengan deposit lainnya. Oleh karena itu untuk mengontrol

kualitasnya digunakan standartisasi mutu pozzolan berdasar ASTM

Sifat pozzolan alam terhadap beton pada dasarnya mririp dengan

pozzolan lainya yaitu:

- Memperlambat waktu pengikatan awal dan kekuatan awal rendah

- Dapat bereaksi dengan Ca(OH)2 sehingga membentuk C-S-H

- Tahan terhadap lingkungan agresif.

c.2.2. Pozzolan Buatan

Pozzolan buatan dapat berupa bahan hasil sisa pembakaran dari tungku

pijar maupun hasil pemanfaatan limbah yang diolah menjadi abu yang

mengandung silika reaktif melalui proses pembakaran dengan temperature yang

tinggi ( > 600 ° C ) seperti:

49

a. Abu terbang (Fly ash)

Adalah hasil pemisahan sisa pembakaran batu bara yang halus ysng

tertangkap pada filter cerobong asap (limbahPLTU), kandungan S > 50 %

Butiran halus lolos saringan No.325 (0.045 mm) 5

27 %, warna abu-

abu kehitaman, sifat pozzolanic mirip pozzolan lainnya

b. Silica Fume

Hail sampingan dari reduksi quarsa murni dan batu bara ditanur tinggi

pada peleburan baja, kandungan Si > 96 %

c. Abu Sekam / tempurung kelapa

Abu hasil pembakaran dengan temperatu > 600 °C, kandungan Si > 70 %

D. BAHAN TAMBAHAN KHUSUS

Bahan tambahan yang mempunyai spesifikasi yang khusus yang tidak

terdapat pada bahan tambahan yang lain

d.1. Bounding

Adalah bahan emulsion polimer organic yang berfungsi untuk menambah

daya lekatan antara beton dan mortar. Pengaru pemakaian bahan ini adalah :

- Meningkatkan kekuatan lekatan

- Meningkatka kekuatan tarik beton

- Mengurangi kekuatan beton

- Mengurangi kekuatan tekan dan modulus elastisitas beton

d.2. Pigmen

Bahan tambahan berbentuk serbuk berguna untuk mortar dan beton agar

menghasilkan warna yang baik dan tidak mempengaruhi sifat mekanis maupun

sifat fisis beton

d.3. Damp-Proofing

Adalah bahan kimia untuk mengurangi kehilangan kelembaban sehingga

beton mengalami unsaturated (kering), bahan ini tidak mengurangi kekedapan

beton dan tidak cocok untuk ketahanan terhadap tekanan air serta berpengaruh

mengurangi daya resapan, kelembaban kepori-pori beton dan menaikan tingkat

pemadatan air menjadi beton kering. Bila dicampur dengan Water Reducing

beton akan menjadi lebih kedap

d.4. Expanding

50

Adalah bahan tambahan yang menyebabkan sedikit pengembangan

granit, mortar atau beton untuk mengkompensasi terjadinya susut, Bahan ini

dipakai untuk keperluan grouting. Tingkat pengembangan dipengaruhi oleh jenis

semen yang dipakai, temperature, dan kandungan agregatnya

d.5. Viscocrete

Adalah bahan tambahan yang menjadikan beton dapat memadat dengan

sendirinya atau disebut Self Compacting Concrete (SCC) berfungsi untuk

pengecoran ditempat yang sulit untuk dilakukan pemadatan misalnya pada

daerah tulangan yang rapat seperti daerah pertemuan balok

kolom,

pengecoran pondasi straus dan pengecoran pelat

Pengaruh pada sifat beton :

- Kuat tekan meningakat

- Kuat tekan awal tinggi

- Workabilitas meningkat

- Porositas meningkat

- Masa beton lebih padat

- Mengurangi penyusutan

Keuntungan : - Dapat menghemat biaya (pemadatan dan finishing)

- Pelaksanaan pengecoran lebih cepat

- Tidak perlu dilakukan pemadatan

- Menghemat penggunaan alat dan tenaga kerja

- Mengurangi kebisingan lingkungan

- Meningkatkan keamanan dan kesehatan

- Meningkatkan kualitas dan durabilitas

- Mengurangi jumlah air

51

BAB V

PENETAPAN VARIABEL PERENCANAAN & PERHITUNGAN KOMPOSISI UNSUR BETON

A. PERENCANAAN CAMPURAN BETON

A.1 TUJUAN

Menentukan komposisi komponen / unsur campuran beton basah

A.2 PERALATAN

a. Timbangan.

b. Peraltan untuk membuat adukan : wadah, sendok semen, peralatan

pengukur slump, dan peralatan pengukur berat volume.

A.1 BAHAN

Unsur beton (air, semen, agregat halus, dan agregat kasar) yang telah memenuhi persyaratan.

A.2 PROSEDUR PENGUJIAN

Tentukan komposisi campuran beton dengan cara menimbang masing

masing

komponen campuran beton sesuai dengan hasil analisa campurannya dan

lakukan pencampuran komponen beton sesuai aturan untuk pembuatan benda

uji

A. PEMERIKSAAN MUTU BETON DAN MUTU PELAKSANAAN

Selama masa pelaksanaan pekerjaan beton, mutu beton dan kualitas

pekerjaan harus diperiksa secara berkesinambungan dari hasil-hasil

pemeriksaan benda uji. Untuk setiap m3 beton harus dibuat satu benda uji pada

permulaan pelaksanaan konstruksi.

Setelah terkumpul sejumlah benda uji, maka pada umur 28 hari dilakukan

pemeriksaan kekuatan tekan beton. Kemudian dianalisa untuk menentukan

berapa kuat tekan beton karakteristiknya

52

Tabel 1 : Deviasi Standar Berdasarkan Volume Pekerjaan

Isi pekerjaan Deviasi standar S (MPa)

Sebutan Jumlah beton (m3) Baik sekali baik Dapat diterima

Kecil < 1000 4,5 < S < 5,5 5,5 < S < 6,5 6,5 < S < 8,5

Sedang 1000

3000 3,5 < S < 4,5 4,5 < S < 5,5 5,5 < S < 7,5

Besar > 3000 2,5 < S < 3,5 3,5 < S < 4,5 4,5 < S < 6,5

B. PERANCANGAN CAMPURAN BETON DENGAN METODE MODIFIKASI ACI

Seperti telah diuraikan, beton merupakan campuran antara semen, pasir (agregat halus), kerikil (agregat kasar) dan air. Proporsi dari unsur pembentuk ini harus ditentukan sedemikian rupa, sehingga terpenuhi syarat-syarat :

1. Kekenyalan tertentu yang memudahkan adukan beton ditempatkan pada cetakan/bekisting (workability) dan kehalusan muka (finishability) beton basah yang ditentukan dari : a. volume adukan b. keenceran pasta adukan c. perbandingan campuran agregat halus dan kasar

2. Kekuatan rencana dan ketahanan (durability) pada kondisi beton setelah mengeras.

3. ekonomis dan optimum dalam pemakaian semen.

Untuk tujuan menentukan proporsi bahan-bahan pembentuk beton, dikembangkan berbagai metode secara empiris berdasarkan hasil-hasil percobaan adukan beton yang pernah dibuat.

Oleh karena sifat rumusan dan tabel bagi penentuan proporsi unsur-unsur beton adalah empiris, maka di dalam pembuatan beton bagi tingkat kekuatan tekan tertentu, selalu harus dibuat adukan rencana yang disebut adukan uji coba atau trial mix.

Berdasarkan hasil-hasil trial mix inilah kemudian pembuatan beton dilakukan, setelah dari pemeriksaan benda uji terpenuhinya ketentuan kekenyalan, kekuatan dan sifat ekonomis adukan.

Sebelum digunakan tabel-tabel atau grafik untuk menentukan pembuatan trial mix beton, beberapa syarat yang harus dipenuhi dalam perancangan campuran beton dengan metode modifikasi ACI adalah :

53

4. Gradasi/distribusi ukuran agregat harus berada di dalam batas-batas yang

ditetapkan pada gambar di bawah ini yaitu :

Gambar 11 : Kurva pembatasan gradasi agregat halus dan kasar

Gradasi agregat halus yang digunakan memiliki gradasi butiran yang berada dalam dua kurva pembatas. Jika pada kondisi lapangan ternyata gradasi butirannya tidak memenuhi syarat seperti yang ditetapkan, maka perlu dilakukan koreksi dengan melakukan analisis kombinasi agregat dari beberapa kelompok agregat.

Untuk agregat kasar, berdasarkan besarnya diameter agregat maksimum yang digunakan, terdapat empat kelompok kurva pembatas. Ukuran agregat kasar no. 2 merupakan kelompok agregat dengan ukuran maksimum butir 75,0 mm (3 inch); uuran no. 467 dengan butiran maksimum 25,0 mm (1 inch) yang umum digunakan dalam bangunan; dan ukuran no. 8 dengan butiran maksimum 10,0 mm (1/2 inch) yang sering disebut sebagai beton gradasi jagung bagi pekerjaan perbaikan atau grouting.

5. untuk menghitung komposisi campuran beton dengan metode ini terlebih dahulu harus diketahui data sebagai berikut : a. ukuran terbesar kerikil (agregat kasar) yang akan digunakan b. specific gravity agregat halus c. specific gravity agregat kasar d. specific gravity agregat kasar (dry rodded unit weight) e. modulus kehalusan (fineness modulus) agregat halus.

Perencanaan campuran beton yang dilakukan berdasarkan rumusan, tabel atau grafik menurut ketentuan yang ada pada metode ini adalah : W/C (faktor air semen) merupakan perbandingan berat air dengan berat semen. Penentuan nilai W/C ratio guna menentukan jumlah semen yang diperlukan dalam setiap kubikasi beton dapat mengacu pada tabel 2 berikut ini yang berupakan nilai W/C ratio maksimum yang diijinkan untuk berbagai jenis struktur dan sifat lingkungannya.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Ukuran Saringan (mm)

Pros

enta

se B

erat

Lol

os K

umul

atif

Butiran

Butiran

No.8

No.57

No.46 No.7

0,15 0,30 0,60 1,19 2,38 4,76 9,5 19,0 38,1 75,2

54

Tabel 2 : W/C Ratio berdasarkan jenis konstruksi dan kondisi lingkungan

Jenis konstruksi Kondisi lingkungan

Kondisi normal

Basah kering bergantian

Mendapat pengaruh sulfat dan air laut

Konstruksi langsing, atau yang mempunyai penutup tulangan kurang dari 25 mm

0,53 0,49 0,40

Struktur dinding penahan tanah, pilar, balok, abutmen

- 0,53 0,44

Beton yang tertanam dalam air, pilar, balok. - 0,44 0,44

Struktur lantai beton di atas tanah - - -

Beton yang terlindung dari perubahan udara (konstruksi interior bangunan)

- - -

W/C ratio ditentukan berdasarkan kekuatan tekan rencana beton tabel 3 atau gambar 12 Di samping faktor air semen berdasarkan tabel 2, unsur lain penentu faktor air

semenditetapkanatas kekuatan rencana tekan beton, yang dinyatakan sebagai berikut :

Tabel 3 : Hubungan antara W/C dengan kekuatan tekan beton

Kekuatan tekan beton umur 28 hari (kg/cm2) Nilai rata-rata W/C

411 0,44

331 0,53

263 0,62

193 0,73

153 0,80

Selain menggunakan nilai-nilai yang tercantum pada tabel 3, gambar 12 di bawah ini dapat juga digunanan untuk menentukan nilai W/C untuk kekuatan tekan rencana tertentu.

Gambar 12 : Hubungan antara kekuatan tekan 28 hari dengan W/C

100

200

300

400

500

600

0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

W/C

Kua

t te

kan

rata

-rat

a 28

(kg

/cm

2 )

55

a. Slump sebagai ukuran kekenyalan adukan beton.

Slump merupakan perbedaan tinggi dari adukan dalam suatu cetakan berbentuk kerucut terpancung dengan tinggi adukan setelah cetakan diambil. Hubungan satu sama lain antara parameter bahan penentuan komposisi bahan beton basah, dinyatakan dalam tabel-tabel sebagai berikut :

Tabel 4 : Ukuran slump yang dianjurkan untuk berbagai jenis konstruksi

U r a i a n S l u m p ( m m )

maksimum minimum

Dinding, pelat pondasi dan pondasi telapak bertulang

80 25

Pondasi telapak tidak bertulang, kaison dan konstruksi di bawah tanah

80 25

Pelat, balok, kolom dan dinding 100 25

Perkerasan jalan 80 25

Pembetonan massal 50 25

Catatan : Nilai pada tabel 4 di atas berlaku untuk pemadatan menggunakan alat penggetar. Untuk cara pemadatan yang lain, nilai slump dapat dinaikkan 25 mm lebih besar.

a. Ukuran maksimum diameter agregat kasar yang digunakan sesuai dengan ketentuan dalam kemudahan pelaksanaan pengecoran dan syarat monolit beton adalah :

Tabel 5 : Ukuran maksimum agregat

Ukuran agregat maksimum yang digunakan harus memenuhi ketentuan

1/5 lebih kecil atau sama dari dimensi terkecil struktur

1/3 lebih kecil atau sama dari tebal pelat lantai

3/4 lebih kecil atau sama dari jarak bersih tulagan, berkas tulangan atau berkas kabel pratekan

Untuk hal-hal khusus sesuai dengan jenis konstruksi beton tertentu, rincian ketentuan ukuran maksimum agregat dapat diperoleh dari ketentuan yang berlaku. Pemilihan jarak tulangan dari beberapa kemungkinan yang ditetapkan dalam peraturan, umumnya didasarkan pada tinjauan kemudahan saat dilaksanakan pengecoran dan integritas beton dengan tulangan.

a. Dalam perancanaan adukan, berat air rencana dan prosentase udara yang terperangkap, ditetapkan berdasarkan besarnya slump rencana dan ukuran maksimum agregat kasar yang digunakan menurut tabel 6.

56

Tabel 6 : Jumlah air perlu untuk setiap m3 beton dan udara terperangkap

untuk berbagai slump dan ukuran maksimum agregat

Slump (cm)

Berat air (kg/m3) beton untuk ukuran agregat berbeda

10 mm

12,5 mm

20 mm

25 mm

38 mm

50 mm

75 mm

150 mm

2,5

5

208 199 187 179 163 154 142 125

7,5

10 228 217 202 193 179 169 157 136

15 - 17

243 228 214 202 187 178 169 -

Prosentase udara (%) yang ada dalam unit beton

3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3 0,2

a. Untuk mendapatkan volume rencana agregat kasar untuk setiap unit volume beton, digunakan nilai-nilai yang tercantum pada tabel 7 dengan menetapkan terlebih dahulu ukuran agregat kasar dan nilai modulus kehalusan (fineness modulus) agregat hallus.

Tabel 7 : Prosentase volume agregat kasar/satuan volume beton

Ukuran maksimum

agregat kasar (mm)

Prosentase volume agregat kasar dibandingkan dengan satuan volume beton untuk modulus kehalusan agregat

halus tertentu

2,40 2,60 2,80 3,00

10,0 50 48 46 44

12,5 59 57 55 53

20,0 66 64 62 60

25,0 71 69 67 65

37,5 75 73 71 69

50,0 78 76 74 72

75,0 82 80 78 76

150,0 87 85 83 81

Catatan : volume pada tabel di atas berdasarkan kondisi agregat kering muka atau dry rodded. Nilai dalam tabel tersebut dipilih dari hubungan empiris untuk memperoleh beton dengan tingkat kekenyalan umum. Untuk beton yang kurang kenyal bagi pekerjaan jalan, nilai di dalam tabel dapat ditingkatkan hingga 10 %. Untuk beton yang lebih kenyal, seperti beton yang ditempatkan melalui sistem pompa, nilai pada tabel dikurangi sampai 10 %.

57

C.1 PROSEDUR PERENCANAAN

Prosedur perencanaan adukan dengan metode ini terdiri atas beberapa tahap pekerjaan : a. Menetapkan konsistensi beton dengan slump rencana berdasarkan tabel 4. b. Menetapkan ukuran maksimum agregat kasar yang digunakan sesuai

dengan jenis konstruksi dari tabel 5. c. Berdasarkan nilai slump dan ukuran agregat rencana, penentuan jumlah air

yang diperlukan untuk setiap m3 beton dan prosentase udara yang terperangkap mengacu pada tabel 6.

d. Dari dua penentuan nilai W/C ratio; yang masing-masing diperoleh atas batasan sifat ketahanan beton terhadap lingkungan (tabel 2) dan atas kekuatan rencana beton (tabel 3), gunakan nilai W/C ratio yang bernilai lebih kecil bagi perencanaan.

e. Jumlah semen dihitung dengan membagi besaran jumlah air yang diperoleh pada langkah 3 dengan nilai W/C ratio : Jumlah semen = Jumlah air / (W/C) ratio

a. Dengan besaran diameter maksimum agregat kasar dan nilai modulus kehalusan agregat halus rencana, berdasarkan tabel 7 ditetapkan prosentase volume agregat kasar/m3 beton. Berat total agregat kasar yang digunakan diperoleh dari perkalian prosentase volume dengan satuan berat agregat.

b. Volume agregat halus dihitung dari selisih volume total beton dengan (volume semen + volume agregat kasar + volume air + volume udara yang terperangkap). Dengan diketahuinya nilai specific gravity agregat halus, berat agregat halus dapat dihitung.

c. Jumlah unsur adukan untuk jumlah kubikasi beton tertentu dihitung atas dasar jumlah yang diperlukan pada saat pengecoran.

d. Untuk kondisi lapangan, modifikasi bagi konsistensi W/C ratio disesuaikan dengan sifat bahan. Jika G merupakan berat bahan rencana yang diperoleh dari tabel-tabel, m adalah prosentase kadar kelembaban bahan di lapangan dan a adalah prosentase kemamuan absorbsi di lapangan, maka :

Tambahan air yang diperlukan = G (a

m) / (1

m)

Tambahan agregat yang diperlukan = G (m

a) / (1

m)

C.2 CONTOH PERHITUNGAN

Sebagai contoh perencanaan proporsi unsur beton (semen, pasir, agregat kasar dan jumlah air adukan) bagi elemen struktur balok/kolom yang terlindung, ditetapkan kekuatan tekan rencana pada umur 28 hari = 25 Mpa Untuk perencanaan ditetapkan : a. Berdasarkan kondisi lingkungan pengecoran, ditetapkan besarnya slump

rencana antara 75 mm

100 mm. b. Jarak tulangan dan ukuran penampang balok hanya memungkinkan

penggunaan ukuran agregat maksimum = 40 mm; dan dari hasil pemeriksaan di laboratorium, pada kondisi kering muka (Saturated Surface Dry = SSD) diperoleh :

Jumlah semen = Jumlah air / (W/C) ratio

58

Sifat agregat kasar :

Specific gravity = 2,68

Berat volume padat = 1600 kg/m3

Sifat agregat halus :

Specific gravity = 2,64

Modulus kehalusan = 2,80

a. Dari tabel 6 dengan ketentuan di atas diperoleh berat air campuran beton dan prosentase udara yang terperangkap sebagai berikut : Jumlah air = 179 kg/m3, Prosentase udara yang terperangkap = 1,0 %

b. Mengingat konstruksi beton terlindung, tidak diperlukan tabel 2 sehingga W/C ratio rencana diperoleh berdasarkan pada kekuatan tekan rencana. Nilai W/C ratio yang diperoleh dari gambar 12 untuk kekuatan tekan beton rencana = 246 kg/cm2 (25 Mpa) adalah 0,65.

c. Dari hasil langkah c dan d, dihitung berat semen perlu untuk 1 m3 betron : Berat semen = 179 / 0,65 = 275 kg/m3 beton.

d. Dari tabel 7 dengan ketentuan : Ukuran maksimum agregat kasar = 40 mm Angka modulus kehalusan agregat halus (pasir) = 2,8 Diperoleh nilai volume agregat kasar sebesar = 0,72. Dengan demikian, berat agregat kasar perlu yang memiliki berat volume = 1600 kg/m3 adalah : 0,72 x 1600 = 1152 kg/m3 beton.

e. Penentuan proporsi unsur beton bagi adukan beton untuk setiap m3 beton dari tahapan perhitungan yang telah dilakukan (specific gravity semen = 3,15) : Volume semen = 275 / (3,15 x 1000) = 0,087 m3. Volume air = 179 / 1000 = 0,179 m3

Volume agregat kasar = 1152 / (2,68 x 1000) = 0,430 m3

Volume udara terperangkap = 1,0 % = 0,010 m3. Total volume di luar unsur agregat halus = 0,706 m3.

Dari perhitungan di atas, volume agregat halus dalam setiap m3 beton : Volume agregat halus = (1,0

0,706) m3 = 0,294 m3. Dengan nilai specific gravity = 2,64 kondisi SSD, berat rencana agregat halus adalah : (0,294 x 2,64 x 1000) kg = 776 kg.

f. Perhitungan berat bagi setiap m3 beton adalah : Semen = 275 kg = 6,88 zak semen @ 40 kg = 5,5 zak semen @ 50 kg Air = 179 kg Agregat halus = 776 kg (kondisi SSD) Agregat kasar = 1152 kg (kondisi SSD) Dalam istilah umum, campuran ini dikatakan memiliki faktor semen 6,88 zak semen / m3 beton.

g. Proporsi unsur beton pada kondisi lapangan dapat ditentukan dengan memperhitungkan kadar kelembaban dan penyerapan (absorbsi) agregat. Bila kadar kelembaban agregat dan kemampuan absorbsi agregat kasar masing-masing adalah 5,50 % dan 3,75 %, maka perlu penambahan air sebanyak : (1152)(0,015

0,006)/(1-0,006) = 10,43 kg/m3, dan

59

(776)(0,0375

0,055) = -14,37 kg/m3 sehingga jumlah air yang diperlukan

pada kondisi lapangan = 179 + 10,43

14,37 = 175,06 kg/m3 dan

penggunaan agregat kasar dan halus masing-masing menjadi : G + G(m

a) / (1

m) = 1152 + 1152(0,006

0,015) / (1

0,006) = 1141,57 kg/m3.

G + G(m

a) / (1

m) = 776 + 776(0,055

0,0375) / (1

0,055) = 790,37 kg/m3.

Perlu dicatat, bahwa bilai nilai m melebihi nilai a, hasil penambahan air bernilai negatif dengan pengertian bahwa adanya penggunaan air yang kurang dibandingkan dengan kondisi kering muka dan adanya penambahan berat agregat kasar.

h. Dalam pembuatan di lapangan atau nilai trial mix, kubikasi adukan bergantung pada kapasitas pengaduk/mixer/molen. Umumnya kapasitas molen ukuran sedang = 0,03 m3 sehingga berat unsur adukan beton adalah : Semen = 8,25 kg Air = 5,25 kg Agregat halus = 23,71 kg Agregat kasar = 34,25 kg Bagi setiap 0,03 m3 beton.

PERANCANGAN CAMPURAN BETON DENGAN METODE DOE,Modifikasi

Seperti perancangan dengan metode-metode yang telah diuraikan, hal

pertama yang harus diperhatikan adalah bahwa semua prasyarat yang

ditentukan haruslah dipenuhi sebelum melangkah ke proses perhitungan untuk

menentukan komposisi campurannya.

Pada metode DOE Modifikasi persyaratan yang menyangkut gradasi

agregat yang harus dipenuhi yang ditunjukkan oleh besarnya prosentase barat

lolos kumulatif saringan tertentu untuk beberapa ukuran diameter maksimum

butiran tercantum dalam BS 882 : 1983 sebagai standar mengenai agregat dari

sumber alam untuk beton yang disahkan kembali pada tahun berikutnya, seperti

terlihat pada tabel berikut :

60

Tabel 8 : Persyaratan gradasi agregat gabungan menurut BS 882 1983

Ukuran saringan (mm)

Prosentase berat lolos ukuran saringan

40 mm 20 mm 10 mm 5 mm

50,0 100 - - - 37,5 95

100 100 - - 20,0 45

80 95

100 - - 14,0 - - 100 - 10,0 - - 95

100 - 5,0 25

50 35

55 30

65 70 - 100 2,36 - - 20

50 25 - 70 1,18 - - 15

40 15 - 45 0,60 8

30 10

35 10

60 5 - 25 0,30 - - 5

15 3 - 20 0,15 0

8 * 0

8 * 0

8 * 0 - 15 Catatan : *Dapat ditingkatkan hingga 10 prosen untuk butiran halus dipecah.

Guna menentukan komposisi campuran untuk setiap unit volume beton juga

diperlukan data mengenai tingkat kemudahan pelaksanaan bagi jenis struktur

yang bersangkutan dan ditunjukkan oleh besarnya nilai slump rencana. Pada

metode DOE besarnya slump rencana untuk berbagai tipe struktur dapat dilihat

pada tabel 9 di bawah ini.dan agregat dalam kondisi SAturateds Surface Dry

(SSD)

Tabel 9 : Nilai Slump yang disyaratkan sesuai dengan penggunaan beton

Tingkat kemudahan

Slump (mm)

Penggunaan beton cocok untuk

Sangat rendah

0

25 Jalan yang digetar dengan mesin penggetar otomatis, dalam kasus tertentu dapat pula digunakan mesin penggetar tangan

Rendah 25

50 Jalan yang digetar dengan mesin penggetar tangan, dalam kasus umum beton dapat dipadatkan secara manual baik memakai agregat bulat atau tak beraturan

Sedang 25 - 100 Pelat lantai yang dipadatkan dengan menggunakan agregat batu pecah. Beton bertulang normal yang dipadatkan secara manual dan penampang beton bertulang yang digetar

Tinggi 100 - 175

Penampang beton dengan tulangan rapat

61

Berbeda dengan metode sebelumnya, pada metode DOE,Modifikasi

penentuan besarnya semen yang diperlukan untuk 1 m3 beton didasarkan atas

perbandingan berat air terhadap factor air semen (f.a.s), sehubungan dengan

kuat tekan beton pada umur yang ditentukan, tipe semen dan agregat kasar

yang digunakan pada proses perancangan campuran. Dengan kata lain,

penentuan faktor air-semen sangat tergantung pada jenis agregat kasar yang

digunakan, tipe semen serta umur beton dimana kekuatan tekannya akan

ditinjau.

Untuk lebih jelasnya, maka besarnya perkiraan kekuatan tekan beton bagi

faktor air semen sebesar 0,5 seperti terlihat pada tabel berikut telah disusun

guna membantu dalam menentukan faktor air-semen untuk kekuatan tekan yang

direncanakan.

Tabel 10 : Perkiraan kekuatan tekan beton dengan faktor air semen (w/C) = 0,5

Jenis semen

Jenis agregat kasar

Kekuatan tekan (MPa) pada umur (hari)

3 7 28 91 Jenis I Jenis V

Tidak dipecah

20 28 41 46

Dipecah 23 32 47 53 Jenis III Tidak

dipecah 25 34 46 53

Dipecah 30 40 53 60 Jenis II Jenis IV

Tidak dipecah

18 27 40 48

Dipecah 23 33 47 55

Penentuan faktor air semen (W/C) untuk kekuatan tekan rencana tertentu

ditetapkan dengan langkah sebagai berikut :

a. Tentukan kuat tekan rencana, tipe semen, jenis agregat kasar yang

digunakan, serta umur beton dimana kekuatan tekan rencananya akan

ditinjau.

b. Dari tabel 10, maka perkiraan kekuatan tekan beton untuk W/C = 0,5 dapat

ditetapkan.

c. Dengan menggunakan kurva hubungan antara kekuatan tekan dan W/C

pada gambar 13, dari W/C = 0,5 dan kuat tekan dari pembacaan table 10

dapa diplotkan suatu titik potong

62

d. Dari perpotongan antara W/C = 0,5 dan perkiraan kekuatan tekan menurut

tabel 10, gambarkan kurva mengikuti kurva di sebelahnya pada kurva

hubungan kekuatan tekan dengan W/C seperti pada gambar 13.

e. Nilai W/C untuk kekuatan tekan yang direncanakan dapat dicari dengan

menarik garis dari kekuatan tekan rencana hingga memotong kurva yang

baru (langkah d), kemudian dari titik potong tersebut ditarik garis vertikal ke

bawah hingga memotong nilai f.a.s. Nilai f.a.s inilah yang dijadikan dasar

untuk perhitungan jumlah semen bagi kekuatan tekan yang direncanakan.

Gambar 13 : Kurva hubungan kekuatan tekan dengan W/C (kurva ini didasarkan pada benda uji kubus 150 mm x 150 mm x 150 mm).

Dengan telah ditetapkannya nilai W/C, maka kuantitas semen yang

dibutuhkan dalam perencanaan dapat dihitung dengan menggunakan data

banyaknya air bebas yang diperlukan untuk setiap kubikasi beton, seperti

tercantum pada tabel 11 berikut :

Tabel 11 : Perkiraan jumlah air bebas yang diperlukan untuk memberikan

tingkat workability tertentu

Ukuran maksimum agregat (mm)

Jenis Agregat Jumlah air (kg/m3) untuk

Slump (mm)

0 - 10 10 - 30 30 - 60 60 - 180

10 Tidak dipecah 150 180 205 225

Dipecah 180 205 230 250 20 Tidak dipecah 135 160 180 195

Dipecah 170 190 210 225 40 Tidak dipecah 115 140 160 175

Dipecah 155 175 190 205

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9

W/C

Ke

kua

tan

Te

kan

(MP

a)

63

Besarnya jumlah semen yang dihitung atas dasar jumlah air bebas dan W/C

yang sebelumnya telah ditetapkan, tidak boleh kurang dari jumlah semen

minimum yang disyaratkan pada kondisi exposure tertentu untuk menjamin

ketahanan pada kondisi yang disyaratkan seperti tabel berikut :

Tabel 12 : jumlah semen minimum untuk kondisi terekspos

Kondisi Ekspos

Selimut beton (mm) Ringan 25 20 20 20 20 Sedang - 35 30 25 20 Buruk - - 40 30 25

Sangat buruk - - 50 40 30 Ekstrim - - - 60 50

W/C maksimum

0,65 0,60 0,55 0,50 0,45

Jumlah semen minimum (kg/m3)

275 300 325 350 400

Kekuatan minimum

(MPa)

30 35 40 45 50

Langkah selanjutnya dari perancangan beton dengan metode British 1986

ini adalah memperkirakan berat jenis beton segar dengan memanfaatkan data

jumlah air bebas dan specific gravity agregat gabungannya. Untuk

memperkirakan besarnya berat jenis beton segar, guna menentukan jumlah

masing-masing agregat untuk 1 m3 beton, terlebih dahulu dibutuhkan prosentase

masing-masing agregat sehingga langkah untuk memperkirakan berat jenis

beton segar dapat dilakukan.

Perkiraan prosentase masing-masing agregat dalam satu unit beton dapat

ditempuh dengan memanfaatkan grafik hubungan antara besarnya faktor air

semen (W/C) dengan prosentase agregat halus untuk beberapa ilai slump dan

ukuran maksimum agregat yang dipakai yang dapat dilihat pada gambar 14a,

14b, dan 14c berikut

64

Gambar 14a : Penentuan Prosentase agregat halus untuk

diameter maksimum 10 mm

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

W/C

Pro

sent

ase

agre

gat h

alus

/ m

3 be

ton

slump 0 - 10 mm

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

W/CP

rose

ntas

e ag

rega

t hal

us /

m3

beto

n

slump 10 - 30 mm

15

406080

100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

W/C

Pro

sent

ase

agre

gat h

alus

/ m

3 be

ton

slump 30 - 60 mm

15

4060

80100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

W/C

Pro

sent

ase

agre

gat h

alus

/ m

3 be

ton

slump 60 - 180 mm

15

40

60

80100

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

1

2

3

4

65

Gambar 14b : Penentuan Prosentase agregat halus untuk


0

10

20

30

40

50

60

70

80

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

W/C

Pro

sent

ase

agre

gat h

alus

/ m

3 be

ton

slump 0 - 10 mm

15

406080

100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

W/CP

rose

ntas

e ag

rega

t hal

us /

m3

beto

n

slump 10 - 30 mm

15

406080

100

0

10

20

30

40

50

60

70

0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

W/C

Pro

sent

ase

agre

gat h

alus

/ m

3 be

ton

slump 30 - 60 mm

15

406080

100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

W/C

Pro

sent

ase

agre

gat h

alus

/ m

3 be

ton

slump 60 - 180 mm

15

40

6080

100

1

2

3 4

1

2

3 4

1

2

3

4

1

2

3

4

66

Gambar 14c : Penentuan Prosentase agregat halus untuk


0

10

20

30

40

50

60

70

80

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

W/C

Pro

sent

ase

agre

gat h

alus

/ m

3 be

ton

slump 0 - 10 mm

15406080

100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

W/CP

rose

ntas

e ag

rega

t hal

us /

m3

beto

n

slump 10 - 30 mm

15

406080

100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

W/C

Pro

sent

ase

agre

gat h

alus

/ m

3 be

ton

slump 30 - 60 mm

15

406080

100

0

10

20

30

40

50

60

70

80

0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

W/C

Pro

sent

ase

agre

gat h

alus

/ m

3 be

ton

slump 60 - 180 mm

15

40

6080

100

1

2

3 4

1

2

3 4

1

2

3 4

1

2

3 4

67

Angka-angka di sebelah kiri garis pada gambar 14a, 14b, 14c menunjukkan prosentase agregat halus lolos saringan 0,60 mm.

Dengan telah ditentukannya prosentase agregat halus, maka prosentase

agregat kasar adalah 100 % - prosentase agregat halus, sehingga besarnya

specific gravity agregat gabungan merupakan jumlah hasil perkalian antara

masing-masing prosentase agregat dengan specific gravity-nya.

Perkiraan berat jenis beton segar dapat dihitung dengan menggunakan

bantuan grafik hubungan antara jumlah air bebas dengan specific gravity gravity

gabungan seperti pada gambar 15 berikut

Gambar 15 : Grafik perkiraan berat jenis beton segar

Berat keseluruhan agregat yang diperlukan untuk setiap m3 beton

merupakan hasil pengurangan jumlah semen dan air dari berat jenis beton segar

yang diperkirakan menurut gambar 15 di atas.

2100

2200

2300

2400

2500

2600

2700

95 110 125 140 155 170 185 200 215 230 245 260

Kadar air bebas (kg/m3)

Bera

t je

nis

beto

n se

gar

(kg/

m3 )

Berat Jenis Agregat Gabungan Kondisi SSD

2,5

2,9

2,62,72,8

2,4

68

Data hasil analisa saringan untuk agregat halus diketahui sebagai berikut :

Ukuran saringan (mm)

Berat

tertahan (gram)

Prosentase berat tertahan

Prosentase berat

tertahan kumulatif

Prosentase lolos

kumulatif 0,50 0 0 0 100 4,76 0 0 0 100 2,38 37 7,40 7,40 92,60 1,19 87 17,40 24,80 75,20 0,59 135 27,00 51,80 48,20 0,297 126 25,20 77,00 23,00 0,149 75 15,00 92,00 8,00

Wadah 40 Jumlah 500

Modulus kehalusan 253/100 = 2,53

LANGKAH

LANGKAH MERANCANG CAMPURAN BETON METODE DOE

1. Menentukan kuat tekan rata

rata ::

f cr = f c + 1,34 S

f cr = f c + 2,33 S

3,5 ( diambil yang terbesar)

2. Menentukan factor air semen (f.a.s) Lihat hal, 13

3. Menentukan jumlah air bebas dalam campuran

Untuk menentukan jumlah air bebas, gunakan tabel 11 yang dibuat untuk agregat gabungan alami (tidak dipecah) dengan agregat yang dipecah. Untuk agregat gabungan yang berupa campuran antara pasir alami dan kerikil (batu pecah) maka kadar air bebas diperhitungkan dengan rumus :

W = 32

Wf + 31

Wc

dimana : Wf = perkiraan jumlah air untuk agregat halus Wc = perkiraan jumlah air untuk agregat kasar

4. Menentukan Jumlah Semen

Jumlah Semen PC = Jumlah air bebas/ factor air semen = W / f.a.s

Karena W/C yang diperoleh dari kurva pada gambar 13 lebih kecil dari nilai W/C menurut tabel 12, maka yang diambil adalah nilai yang terkecil, jumlah semen harus memenuhi persyaratan jumlah semen minimum menurut tabel 12).

69

5. Menentukan Prosentase Agregat Halus

Gunakan grafik No 14a , 14 b , 14c yang didasarkan atas Zone pasir, f.a.s ;

Nilai slump dan diameter agregat max, Hasil pembacaan merupakan persentase

pasir

6. Menentukan Berat Jenis Beton Segar

Dari gambar 15, untuk jumlah air bebas W dan specific gravity gabungan Gs gab diperkirakan bahwa berat jenis beton segar sebesar D

7. Menentukan Jumlah Agregat

Jumlah total agregat = berat jenis beton segar

jumlah semen

jumlah air bebas Jumlah agregat halus = % agregat halus dikalikan berat total agregat Jumlah agregat kasar = % agregat halus dikalikan berat total agregat

8. Menentukan komposisi campuran dalam kondisi lapangan

Semua agregat dikonversi dari keadaan SSD ke keadaan Asli (lapangan)

Inspeksi secara visual untuk evaluasi konsistensi pasta adukan dan integritas unsur-unsur beton dapat dilakukan dengan membandingkan catatan inspeksi (gambar dokumentasi) dengan dokumentasi gambar dari contoh-contoh trial mix berindikasi sifat pasta/adukan tertentu. Hal ini adalah salah satu usaha dalam merencanakan kembali adukan pasta beton yang mudah dikerjakan.

70

BAB VI

PENGUJIAN BETON BASAH & KERING

Tujuan dari pengujian beton adalah untuk mengetahui sifat

sifat beton baik sifat

fisis maupun sifat mekanisnya. Karena beton adalah terbuat dari bahan yang dicampur

dengan suatu nilai perbandingan tertentu maka setiap perubahan komposisi campuran

akan merubah semua sifat beton

A. Beton Segar (Basah)

Beton segar mempunyai sifat

sifat yang penting untuk diperhatikan yang mana

sifat-sifat tersebutsangat mempengaruhi sifat beton pada saat beton telah mengeras

seperti kekuatan , keawetan dan stabilitas.

Sifat

sifat fisis beton segar yang perlu diperhatikan adalah :

a.1. Workabilitas

Kemudahan pengerjaan mulai pembuatan (pengadukan), transportasi, pengecoran,

pemadatan dan perawatanya. Hal yang terpenting adalah berkaitan dengan

konsistensi dan plastisitas campuran beton agar tidak terjadi segregasi. Hal yang

lain yang juga perlu diperhatikan adalah :

* Compactibilitas, kemudahan beton untuk dipadatkan

* Mobilitas, kemudahan transportasi dan kemudahan beton untuk mengalir

kebentuknya dan masuk diantara tulangan

* Stabilitas, kemampuan beton untuk tetap stabil dan homogen selama

pencampuran, transportasi, penuangan, pemadatan, sampai proses pengerasan

agar tidak terjadi segregasi dan bleeding

Faktor

faktor yang mempengaruhi workabilitas

1. Sifat dan proporsi agregat 5. Bahan tambahan

2. Jenis semen

3. Faktor air semen

4. Waktu dan suhu

Pengujian workabilitas dapat dilakukan beberapa cara antara klain :

1. Slump

2. Compacting

3. Flow

71

a.2. Slump Test

Maksud dan tujuan dari pengujian slump ini adalah untuk mengetahui kekentalan

(Konsistensi) campuran beton yang harus disesuaikan dengan :

- Cara pencampurannya

- Sistim transportasi

- Metode pemadatan

- Kerapatan berkas tulangan

- Jenis dan kondisi konstruksi

Disamping itu konsistensi campuran beton juga tergantung dari :

- Jumlah dan jenis semen

- Nilai faktor air semen (f.a.s)

- Jenis dan ukuran agregat

- Pemakaianbahatambahan

- Temperatur lingkungan

200 mm

Tongkat baja

16 mm

Tahap

I

300 mm

II

IIII

300 mm

Gambar alat slump test : Kerucut Abram s

Cara pengujian :

1. Beton harus diambil langsung dari mesin pengaduk

2. Pengisian beton dilakukan dalam tiga tahap dan masing-masing tahap dilakukan penusukan sebanyak 10 kali dengan tongkat baja

3. Permukaan diratakan dan dibiarkan

30 detik

4. Cetakan diangkat vertikal dan dukur permuaak betonnya

5. Penurunan permukaan beton tersebut adalah : Nilai Slump

Nilai Slump

72

a.3. Compaction Test Faktor

Pengujian kepadatan beton untuk mengukur rasio kepadatan beton, yaitu perbandingan antara beton dalam silender hasil pengujian dengan beton dalam silinder yang dipadatkan. Alat yang dipakai Compacting Factor (Lihat foto)

Cara pengujian

1. Kerucut (Hopper) paling atas diisi beton penuh

2. Beton diturunkan ke kerucut (Hopper) kedua yang berada dibawahnya

3. Kemudian langsung turun dan masuk kedalam silinderikal paling bawah

4. Kelebihan beton dipotong dan beton ditimbang ( Wh )

5. Masukan beton dalam silinder tetapi dipadatkan dan beton ditimbang ( Wp )

6. Faktor kepadatannya yaitu Rc = Wh / Wp

a.3 Flow Test

Pengujian ini dimaksudkan untuk mengukur kemampuan beton untuk mengalir atau memadat dengan sendirinya. Alat yang digunakan :

- Slump Flow Test

- L

Shapped Box

1. Slump Flow Test

Mengukur kemampuan beton untuk menyebar, dimana penyebaran beton maksimum berdiameter Dmax = 65

75 Cm dan diameter minimum Dmin = 50 Cm harus tercapai dalam waktu 3

6 detik

Cara pengujian :

1. Masukkan beton dalam kerucut terbalik

2. Angkat kerucut dan ukur penyebarannya Dmin dan Dmax

Dmin = 50 cm

Dmax = 65

75 cm

73

2. L Shaped Box

Mengukur kemampuan beton untuk menalir, dimana kecepatan mengalir beton T40cm tercapai setelah 3-6 detik dan perbandingan tinggi permukaan beton diawal Ho dan diujung Hx lebih besar 0,80 ( ho / Hx > 0,80 ), dan T83 tercapai setelah

45 detik

Cara pengujian :

1. Masukan beton kedalam L-shaped Box dari bagian atas

2. Ukur panjang pengaliran beton 40 cm (T40) dalam waktu 3

6 detik

3. Ukur panjang pengaliran 83 cm tercapai harus setelah > 45 detik.

B. BETON KERING

Adalah beton yang telah mengeras dan telah melalui proses perawatan serta sudah mencapai kekuatan yang ditentukan sesuai mutu betonnya

B.1. Macam Pengujian

1. Kuat Tekan

2. Kuat tarik lentur

3. Kuat tarik belah

4. Modulus elastisitas

5. Porositas

6. Permeabilitas

1. Pengujian Kuat Tekan

1.1. Macam Benda uji

1. Silinder ukuran : 15 x 30 cm ( ukuran standart )

2. Silender ukuran : 10 x 20 cm

3. Kubus ukuran : 15 x 15 x 15 cm

74

1.2. Alat pengujian

Gambar 17 : Mesin uji tekan 1.3. Perhitungan

a. Silinder ukuran : 15 x 30 cm

fci = kuat tekan beton untuk benda uji ke : i

A = luas penampang benda uji

Fu = faktor umur

P = tekanan hancur

b. Silinder ukuran : 10 x 20 cm

fci = kuat tekan beton untuk benda uji ke : i

A = luas penampang benda uji

Fu = faktor umur

Fb = faktor bentuk

P fci

=

A x Fu

P x Fb fci

=

A x Fu

75

c. Kubus ukuran : 15 x 15 x 15 cm

fci = [ 0.76 + 0.2 Log (fck / 15)] . fck

Dari hasil pengumpulan data kekuatan tekan hancur beton, dilakukan penentuan tegangan tekan karakterist ik beton. Tegangan tekan beton karakteristik ini diperoleh dengan menggunakan rumus statistik sebagai berikut :

a. Menetapkan nilai deviasi standar benda uji :

s = 1 - n

)cr'fci'f(n

1

2

Standart deviasi (s) harus dikalikan dengan faktor pengali deviasi standart bila jumlah data (benda uji) kurang dari 30 buah

Faktor pengali : Jumlah Benda Uji

Faktor Pengali 30 1

25 1.03 20

1.08

15 1.16 Kurang 15 Khusus

Dimana : S = deviasi standar f cr = kekuatan tekan beton rata-rata (kg/cm2), menurut rumus :

f cr = n

ci'fn

1

Dimana : fc i = kuat tekan beton benda uji ke i n = jumlah seluruh nilai hasil pemeriksaan.

b. Menghitung nilai kekuatan tekan beton karakterist ik dengan 5% kemungkinan adanya kekuatan yang tidak memenuhi syarat :

f cr = f c + 1,34 S

f cr = f c + 2,33 S

3,5 ( diambil yang terkecil)

P fck

=

A x Fu

76

Nilai kekuatan tekan beton karakterist ik yang diperoleh pada langkah (b) dibandingkan dengan nilai rencana. Disebut benda uj i memenuhi persyaratan mutu kekuatan apabila nilai ada lebih besar dari nilai rencana. Benda uj i t idak memenuhi syarat , apabila mutu kekuatan ada kurang dari nilai rencana. Untuk hal ini, perlu dilakukan koreksi pada perencanaan. Umumnya pemeriksaan ditetapkan untuk beton umur 3, 7, 14 atau 28 hari.

77

TABEL FAKTOR UMUR BETON

Umur

Faktor umur Umur

Faktor umur Umur

Faktor umur Umur

Faktor umur Umur

Faktor umur

3

0,400 43

1,048 83

1,177 123

1,218 163

1,240

4

0,463 44

1,052 84

1,181 124

1,219 164

1,240

5

0,525 45

1,055 85

1,184 125

1,219 165

1,241

6

0,588 46

1,058 86

1,187 126

1,220 166

1,241 7

0,650 47

1,061 87

1,190 127

1,220 167

1,242 8 0,683 48 1,065 88 1,194 128 1,221 168 1,243 9 0,716 49 1,068 89 1,197 129 1,221 169 1,243 10 0,749 50 1,071 90 1,200 130 1,222 170 1,244 11 0,781 51 1,074 91 1,201 131 1,222 171 1,244 12 0,814 52 1,077 92 1,201 132 1,223 172 1,245 13 0,847 53 1,081 93 1,202 133 1,223 173 1,245 14 0,880 54 1,084 94 1,202 134 1,224 174 1,246 15 0,890 55 1,087 95 1,203 135 1,225 175 1,246 16 0,900 56 1,090 96 1,203 136 1,225 176 1,247 17 0,910 57 1,094 97 1,204 137 1,226 177 1,247 18 0,920 58 1,097 98 1,204 138 1,226 178 1,248 19 0,930 59 1,100 99 1,205 139 1,227 179 1,249 20 0,940 60 1,103 100 1,205 140 1,227 180 1,249 21

0,950 61

1,106 101

1,206 141

1,228 181

1,250 22

0,957 62

1,110 102

1,207 142

1,228 182

1,250 23

0,964 63

1,113 103

1,207 143

1,229 183

1,251 24

0,971 64

1,116 104

1,208 144

1,229 184

1,251 25

0,979 65

1,119 105

1,208 145

1,230 185

1,252 26

0,986 66

1,123 106

1,209 146

1,231 186

1,252 27

0,993 67

1,126 107

1,209 147

1,231 187

1,253 28

1,000 68

1,129 108

1,210 148

1,232 188

1,253 29

1,003 69

1,132 109

1,210 149

1,232 189

1,254 30

1,006 70

1,135 110

1,211 150

1,233 190

1,255 31

1,010 71

1,139 111

1,211 151

1,233 191

1,255 32

1,013 72

1,142 112

1,212 152

1,234 192

1,256 33

1,016 73

1,145 113

1,213 153

1,234 193

1,256 34

1,019 74

1,148 114

1,213 154

1,235 194

1,257 35 1,023 75 1,152 115 1,214 155 1,235 195 1,257 36 1,026 76 1,155 116 1,214 156 1,236 196 1,258 37 1,029 77 1,158 117 1,215 157 1,237 197 1,258 38 1,032 78 1,161 118 1,215 158 1,237 198 1,259 39 1,035 79 1,165 119 1,216 159 1,238 199 1,259 40 1,039 80 1,168 120 1,216 160 1,238 200 1,26 41 1,042 81 1,171 121 1,217 161 1,239 42 1,045 82 1,174 122 1,217 162 1,239

79

INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL Jl. Bendungan Sigura-gura No. 2 Telp. (0341) 551951 - 551431 Psw. 256 Malang 65145

MATERI KULIAH

TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

TEMA

TEKNOLOGI BETON DAN KONTROL KUALITAS

PENGUJIAN BETON

Disusun Oleh :

Ir. BAMBANG WEDYANTADJI, MT

PROGRAM PASCASRJANA MAGESTER TEKNIK PRODI : TEKNIK SIPIL / MANAJEMEN KONSTRUKSI

80

INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG Jl. Bendungan Sigura-gura No. 2 Telp. (0341) 551951 - 551431 Psw. 256 Malang 65145

MATERI KULIAH


TEMA

TEKNOLOGI BETON DAN KONTROL KUALITAS

Disusun Oleh :


PROGRAM PASCASRJANA MAGESTER TEKNIK PRODI : TEKNIK SIPIL / MANAJEMEN KONSTRUKSI INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG Jl. Bendungan Sigura-gura No. 2 Telp. (0341) 551951 - 551431 Psw. 256 Malang 65145

81

MATERI KULIAH


TEMA

TEKNOLOGI BETON DAN KONTROL KUALITAS Agregat & Bahan Tambahan

Disusun Oleh :


This document was created with Win2PDF available at http://www.daneprairie.com.The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.

http://www.daneprairie.com

Teknologi Beton

Documents

Transcript of Teknologi Beton