Six Sigma Dan Analisa Kemampuan Proses

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA PERTEMUAN : 13 PENGENDALIAN KUALITAS (3 SKS) Oleh : Budi sumartono

POKOK BAHASAN : Lanjutan pertemuan ke : 12 SIX SIGMA DAN ANALISA KEMAMPUAN PROSES

2. Kapabilitas Proses dan Level Sigma Kapabilitas adalah kemampuan dari proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi (diantara batas atas dan batas bawah spesifikasi). Sebaliknya, apabila proses tersebut memiliki kapabilitas buruk maka produk yang dihasilkan banyak yang berada di luar batas kendali. Indeks kapabilitas proses merupakan alat untuk mengukur kapabilitas proses. Jika indeks kapabilitas proses lebih besar atau sama dengan satu, hal ini menunjukkan bahwa proses menghasilkan produk yang berada pada batas kendali. Sebaliknya jika indeks kapabilitas proses lebih kecil dari satu, hal ini menunjukkan bahwa proses tidak mampu menghasilkan produk yang sesuai dengan batas kendali. Kapabilitas atau kemampuan proses menunjukkan kemampuan yang melekat dari proses untuk memahami batas-batas spesifikasi produk. Dalam tahap pengukuran, kemapuan proses awal disusun dengan pengukuran dan observasi. Pada proses yang tetap, kemampuan proses pada tingkat Six Sigma, batas-batas spesifikasi paling tidak harus berada dalam batas spesifikasi. Dengan mengetahui kemampuan proses awal akan membantu mendefinisikan

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB

Ir. Budi Sumartono M.Si PENGENDALIAN KUALITAS

1

pekerjaan yang dikerjakan pada fase selanjutnya untuk mencapai tingkat kemampuan Six Sigma. Tujuan dilakukannya perhitungan kapabilitas proses adalah untuk mengetahui kemampuan proses perusahaan. Dalam program penentuan Six Sigma, biasanya dipergunakan kriteria (rule of thumb) sebagai berikut: 1. Cpk 2,00 maka proses dianggap mampu dan kompetitif (kelas dunia). 2. Cpk antara 1,00 1,99 maka proses dianggap cukup mampu.

3. Cpk 1 maka proses dianggap tidak mampu dan tidak kompetitif.Beberapa tools yang dilakukan menghitung kapabilitas proses perusahaan yaitu: 1. Menghitung kapabilitas proses secara keseluruhan. 2. Menghitung kapabilitas proses terhadap batas atas. 3. Menghitung kapabilitas proses terhadap batas bawah. Dimana: 1. Kapabilitas proses secara keseluruhan Cpr= 2. USL LSL (2-14) 6 USL .....(2-15) 3

Kapabilitas proses terhadap batas atas. Cpu=

3.

Kapabilitas proses terhadap batas bawah. Cpl=

LSL ..(2-16) 3

4.

Indeks Cpk = min (Cpu,Cpl) ....(2-17)

3. Defect Per Million Opportunities (DPMO) dan Kapabilitas Sigma Defect Per Million Opportunities (DPMO) atau kemungkinan untuk terjadinya cacat didalam satu juta kesempatan merupakan salah satu metrik atau alat ukur yang dipergunakan untuk menentukan kapabilitas suatu proses dan tingkat sigma yang dimiliki. Sedangkan kapabilitas sigma didapat dengan cara mengkonversikan nilai Defect Per Million Opportunities (DPMO) ke dalam tabel konversi six sigma. Kebanyakan ukuran-ukuran peluang defect diterjemahkan ke dalam format DPMO, yang mengindikasikan berapa banyak defect akan muncul jika



2

ada satu juta peluang dalam lingkungan pemanufakturan secara khusus, DPMO, seringkali disebut PPM, singkatan dari parts per million

DPMO = DPO x 1.000.000

c. Tahap Analisa (Analyze)Tahap ini mencakup pengidentifikasi penyebab utama permasalahan, yaitu dengan menganalisis kestabilan proses, serta sumber akar adalah: penyebab masalah yang ada. Beberapa kategori penyebab umum untuk dieksplorasi

1. Metode : Prosedur atau teknik yang digunakan untuk mengerjakantugas.

2. Mesin

: Teknologi seperti komputer, mesin fotocopy, atau

peralatan manufacture, yang digunakan dalam sebuah proses kerja.

3. Material : Data, instruksi, angka atau fakta, form, dan file, yang jikarusak dapat berpengaruh negatif terhadap output.

4. Dana : Biaya-biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk suatuproses atau kegiatan.

5. Pekerja : Sebuah variabel kunci bagaimana menggabungkan semuaunsur lain tersebut untuk menghasilkan result atau output bisnis. Adapun tools yang digunakan pada tahap ini adalah: 1. Diagram Pareto (Pareto Chart) Diagram Pareto atau Pareto Chart mulai dikembangkan pertama kali oleh Alfredo Pareto (1848-1923). Diagram pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan (rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera diselesaikan (rangking terendah). Diagram pareto juga dapat mengidentifikasi masalah yang paling penting yang mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber daya yang terbatas untuk menyelesaikan masalah (Mitra,1993).



3

Selain itu, diagram pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses. Penyusunan diagram pareto sangat sederhana. Menurut Mitra (1993) dan Besterfield (1998), proses penyusunan diagram pareto meliputi enam langkah, yaitu: 1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya. 2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristikkarakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya. 3. Merangkum data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan. 4. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yang terbesar sampai yang terkecil. 5. Menghitung digunakan. frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang

6. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatifmasing-masing masalah. Mengidentifikasikan beberapa hal penting untuk mendapatkan perhatian. 2. Brainstorming Brainstorming adalah suatu kelompok yang beranggotakan orang yang dengan latar belakang yang berbeda untuk menjawab suatu tema tertentu guna mengembangkan ide-ide dan mencari pemecahan baru. 3. Diagram Tulang Ikan

1.

Diagran tulang ikan atau Cause and Effect Diagram biasanya digunakan dalam menganalisa faktor-faktor yang menyebabkan timbulnya suatu permasalahan. Cause and Effect Diagram disebut juga dengan fishbone diagram atau diagram tulang ikan karena berbentuk seperti tulang ikan, atau disebut juga dengan ishikawa diagram karena dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa. Kegunaan alat ini adalah untuk mengidentifikasi sebab-sebab yang timbul dalam proses dan



4

mempengaruhi karakteristik mutu tertentu serta memberi petunjuk tentang macam-macam data yang perlu untuk dikumpulkan.

d. Tahap Perbaikan (Improve)Tahap perbaikan (Improve) meliputi pengembangan harus ide untuk untuk menghilangkan akar penyebab permasalahan yaitu dengan menetapkan dan mengimplementasikan tindakan perbaikan yang dilakukan mencegah dan menghilangkan akar penyebab masalah terulang kembali. Alat yang digunakan pada tahap ini adalah metode 5W-2H. Metode 5W-2H ini berupa pertanyaan yaitu: What (apa), Why (mengapa), Where (dimana), When (bilamana), Who (siapa), How (bagaimana), dan How much (berapa). Untuk penjelasan dan tindakan dari metode 5W-2H Tabel 13.2. Tabel 13.2 Penjelasan Tahap Pengukuran dengan Metode 5W-2H Jenis Tujuan Alasan 5W-2H What (Apa) Why Deskripsi Apa tujuan utama perencanaan? Mengapa rencana itu diperlukan? Penjelasan tentang kegunaan rencana yang dilakukan Dimana rencana atau tindakan itu dilaksanakan? Apakah aktivitas tersebut harus dilaksanakan disana? Bilamana saat yang paling baik untuk melaksanakan aktifitas rencana itu? Apa aktifitas itu dapat dikerjakan kemudian? Siapa yang akan mengerjakan aktifitas rencana itu? Apa ada orang lain yang dapat mengerjakan aktifitas Metode How rencana itu? Bagaimana mengerjakan aktifitas rencana itu?

kegunaan (Mengapa) Lokasi Where Sekuens (Urutan) Orang (Dimana) When (Bilamana) Who (Siapa)

(Bagaimana) Apakah metode yang digunakan sekarang merupakan Biaya How metode terbaik? Apa ada cara lain yang lebih mudah? much Berapa biaya yang dikeluarkan untuk mengeluarkan aktifitas rencana itu? Apakah meningkatkan efektifitas dan efesiensi setelah melaksanakan rencana itu?

(Berapa)

e. Tahap Kontrol (Control)



5

Kontrol

merupakan

tahap

operasional

terakhir

dalam

proyek

peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini dilakukan pengontrolan terhadap proses produksi berdasarkan hasil perbaikan yang telah dilakukan sebelumnya yakni tahap perbaikan (Improvement). Tahap ini mengontrol kinerja berdasarkan perbaikan yang diajukan dan menyelesaikannya sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai, yaitu: 1. Mendokumentasikan hasil peningkatan kualitas dan menstandarisasikan praktek kerja terbaik, ke dalam prosedur kerja keseluruh organisasi. 2. Menyebarluaskan hasil peningkatkan kualitas dan praktek terbaik yang telah distandarisasikan kedalam prosedur tetap. 5. Manfaat Six Sigma (Pande S. Peter, dkk 2002) 1. Menghasilkan sukses berkelanjutan Salah satu cara untuk melanjutkan pertumbuhan dua digit dan tetap menguasai sebuah pasar yang aman adalah dengan terus menerus berinovasi dan membuat kembali organisasi. Six Sigma menciptakan keahlian dan budaya untuk terus menerus bangkit kembali. 2. Six Mengatur tujuan kinerja bagi setiap orang Sigma menggunakan kerangka kerja bisnis bersama untuk

menciptakan sebuah tujuan yang konsisten, kinerja six sigma atau sebuah tingkat kinerja yang sesempurna mungkin. Siapapun yang memahami persyaratan pelanggan mereka dapat menilai kinerja mereka terhadap tujuan six sigma yakni sempurna 99,9997%, sebuah standar yang sangat tinggi yang membuat sebagian besar dari pandanganpandangan sebelumnya terhadap kinerja yang excellent menjadi tampak rendah. 3. Memperkuat nilai kepada pelanggan

Jack Welch, salah satu eksekutif GE (General Electric) mengatakan, Kami ingin membuat kualitas kami sangat spesial, sangat berharga bagi pelanggan kami, sangat penting bagi sukses mereka sehingga produk kami menjadi satu-satunya pilihan riil mereka, fokus pada pelanggan



6

pada inti six sigma berarti mempelajari apa yang berarti bagi para pelanggan (dan pelanggan prospektif) dan merencanakan bagaimana mengirimnya kepada mereka secara profitabel. 4. Six Mempercepat tingkat perbaikan Sigma membantu sebuah perusahaan untuk tidak hanya

meningkatkan kinerja, tetapi juga meningkatkan perbaikan dalam usaha memenuhi tuntutan pelanggan.

5.

Mempromosikan pembelajaran dan cross pollination

Six Sigma merupakan pendekatan yang dapat meningkatkan dan mempercepat pengembangan dan penyebaran ide-ide baru di sebuah organisasi keseluruhan. Nilai six sigma sebagai alat pembelajaran dinilai kritis, misalnya orang-orang yang terlatih dengan keahlian dalam banyak proses dan bagaimana mengelola dan memperbaiki proses dapat dipindah ke divisi lain bukan hanya dengan kurva pembelajaran yang lebih pendek, tetapi benar-benar dengan ide yang lebih baik dan lebih cepat. 6. Melakukan perubahan strategik

Memperkenalkan produk-produk baru, menjalin kerja sama baru, memasuki pangsa pasar baru, menggandeng organisasi-organisasi baru, saat ini telah menjadi peristiwa harian di banyak perusahaan. Memahami dengan lebih baik proses dan prosedur perusahaan akan memberikan kemampuan yang lebih besar untuk melakukan penyesuaianpenyesuaian kecil maupun perubahan-perubahan besar yang dituntut oleh sukses bisnis abad 21.

6. Keuntungan Six Sigma (Miranda dan Amin Widjaja, 2002) 1.Dimulai dari pihak pelanggan. Six Sigma mengukur

permintaan dalam arti yang sebenarnya dari apa yang dibutuhkan pelanggan. Hal ini tentu saja menguntungkan kedua belah pihak (produsen dan konsumen) dalam memikirkan apa saja yang benar-benar penting.



7

2.pengukuran

Menyediakan pengukuran yang sifatnya konsisten. six sigma dapat digunakan untuk mengukur dan

Dengan berfokus pada cacat atau kemungkinan terjadinya cacat, membandingkan proses-proses yang benar-benar berbeda di dalam organisasi atau antar organisasi. Begitu anda mendefinisikan kebutuhan secara jelas, anda akan dapat mendefinisikan cacat dan mengukur hampir tiap aktivitas atau proses usaha. Contoh sederhana: Kesalahan mencetak dokumen. Pengiriman terlambat. Kuantitas tidak tepat. Menyatukan tujuan yang penuh ambisi. Dengan

3.

memusatkan perhatian seluruh organisasi pada tujuan kinerja 99,9997% dalam membuat perbaikan yang cukup signifikan. Secara signifikan keuntungan penerapan six sigma ini berbeda untuk tiap perusahaan yang bersangkutan, tergantung pada usaha yang dijalankan, diantaranya adalah: Pengurangan biaya. Retensi (pemeliharaan) pelanggan. Perbaikan produktifitas. Pengurangan cacat. Pertumbuhan pangsa pasar. Perubahan budaya kerja. Pengurangan waktu siklus. Pengembangan produk atau jasa

7. Persepsi-persepsi yang Keliru tentang Six Sigma Orang-orang sering kali keliru mempersepsikan mengenai Six Sigma. Berikut ini dijelaskan oleh Welch J.F. (2000), mengenai kekeliruan persepsipersepsi tersebut beserta penjelasan mengenai kebenarannya.



8

1. Six Sigma bukan sebuah ramuan ajaib, six sigma bukan sebuahprogram perbaikan yang cepat. Proses tidak akan diciptakan secara ajaib dalam satu malam. Sebuah pendekatan yang sistematis digunakan untuk memperbaiki proses secara terus-menerus, dari waktu ke waktu.

2.

Six Sigma bukan perbaikan untuk proses manufacturing saja,

memang pada awalnya Six sigma didesain untuk memperbaiki proses manufaktur, tetapi saat ini six sigma sudah terbukti dapat diterapkan di semua proses dalam organisasi.

3.

Six

sigma

tidak

membutuhkan

satu

juta

data

untuk

menghitung sigma. Perhitungan sigma memang membandingkan defect yang terjadi dengan sejuta unit / opportunity.

4.

Six Sigma bukan sebuah gosip, six sigma adalah sebuah visi

untuk memperbaiki cara kita melakukan bisnis dalam jangka panjang, bukan seperti gosip hari ini dan hilang besok.

5.

Six Sigma bukan sesuatu yang baru. Seperti sudah dibicarakan

sebelumnya, bahwa konsep Six Sigma sudah ada sejak lebih dari satu dekade yang lalu.

6. Six Sigma bukan sebuah program Zero defect, Six Sigma berjuanguntuk mengurangi defect sebanyak mungkin, tetapi dalam beberapa kasus tidak ada cukup waktu untuk menghilangkan semua defect.

7. Six Sigma bukan standar yang harus dipenuhi. Standar cenderungmerangsang respons yang reaktif karena tidak akan ada aksi yang dilakukan sampai performansi proses turun hingga di bawah standar minimum.

8.

Six Sigma bukan sesuatu yang sulit. Orang tidak perlu ahli

dibidang statistik untuk mengerti dan menerapkan konsep Six Sigma karena fokusnya adalah bagaimana mengurangi defect, semua ada sejak lebih dari satu dekade yang lalu.



9

Daftar Pustaka :

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Grant E., Leavenworth R.S., Statistik Quality Control, Mc. Graw Hill, 1996. Douglas C. Montgomery; Introduction to Statistical Quality Control; John Willey & Sons, 1991. Besterfield, D.H.; Quality Control; Prentice Hall, 1998. Feigenbaum; Total Quality Control, Mc. Graw Hill, 1991. JM Juran, Frank M. Gryna; Quality Planning and Analysis, from Product Development Though Use; Mc. Graw Hill, 1993. Ishikawa; Guide to Quality Control. Duncen; Quality Control and Industrial Statistics. Dorothea W. A., Manajemen Kualitas, Penerbit Universitas Atma Jaya, Jogyakarta, 1999. Ronald E. Walpole, Ilmu Peluang dan Statistika untuk Insinyur dan Ilmuwan, Penerbit ITB, Bandung, 1995.



10

Six Sigma Dan Analisa Kemampuan Proses

Documents

Transcript of Six Sigma Dan Analisa Kemampuan Proses