PROSES PENGOLAHAN DAN PENGENDALIAN MUTU SORTIR … · Kacang tanah merupakan salah satu komoditas...
52
PROSES PENGOLAHAN DAN PENGENDALIAN MUTU SORTIR BILAS DAN PACKING KACANG KULIT ORIGINAL DI PT. GARUDAFOOD PUTRA PUTRI JAYA DIVISI ROASTED PEANUT PATI LAPORAN KERJA PRAKTEK Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan Oleh: ELISA HARYANTO 14.I1.0084 PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG 2016
Transcript of PROSES PENGOLAHAN DAN PENGENDALIAN MUTU SORTIR … · Kacang tanah merupakan salah satu komoditas...
PROSES PENGOLAHAN DAN PENGENDALIAN MUTU
SORTIR BILAS DAN PACKING KACANG KULIT
ORIGINAL DI PT. GARUDAFOOD PUTRA PUTRI JAYA
DIVISI ROASTED PEANUT PATI
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna
memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan
Oleh:
ELISA HARYANTO
14.I1.0084
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG
2016
PROSES PENGOLAHAN DAN PENGENDALIAN MUTU SORTIR
BILAS DAN PACKINGKACANG KULIT ORIGINAL DI PT.
GARUDAFOOD PUTRA PUTRI JAYA DIVISI ROASTED PEANUT
PATI
Oleh:
Elisa Haryanto
NIM : 14.I1.0084
Program Studi : Teknologi Pangan
Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang
pengujian pada tanggal : 28 November 2016
Semarang, November 2016
Fakultas Teknologi Pertanian
Universitas Katolik Soegijapranata
Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing
Henny Purnomo Dr. Ir. Lindayani, M. P.
Dekan
Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc
PERNYATAAN KEASLIAN LAPORAN KERJA PRAKTEK
Saya yang bertanda tangan di bawah ini:
Nama : Elisa Haryanto
NIM : 14.I1.0084
Fakultas : Teknologi Pertanian
Program Studi : Teknologi Pangan
Menyatakan bahwa laporan kerja praktek yang berjudul “Proses Pengolahan dan
Pengendalian Mutu Sortir Bilas dan Packing Kacang Kulit Original di PT Garudafood
Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut Pati” merupakan karya saya dan tidak terdapat
karya yang pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan di suatu perguruan
tinggi. Sepanjang pengetahuan saya juga tidak terdapat karya atau pendapat yang pernah
ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali yang secara tertulis diacu dalam naskah
ini dan disebarkan dalam daftar pustaka. Apabila dikemudian hari ternyata terbukti
bahwa laporan kerja praktek ini sebagian atau seluruhnya merupakan hasil plagiasi,
maka saya rela untuk dibatalkan dengan segala akibat hukumnya sesuai peraturan yang
berlaku pada Universitas Katolik Soegijapranata Semarang. Demikian pernyataan ini
saya buat dan dapat dipergunakan sebagaimana mestinya.
Semarang, November 2016
Elisa Haryanto
14.I1.0084
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas anugerah-Nya sehingga
Kerja Praktek selama bulan Juli-Agustus 2016 yang dilaksanakan di PT Garudafood Putra
Putri Jaya Roasted Peanut Pati dan laporan kerja praktek ini dapat terselesaikan dengan baik.
Laporan Kerja Praktek dengan judul Proses Pengolahan Dan Pengendalian Mutu Sortir
Bilas Dan PackingKacang Kulit Original ini disusun sebagai salah satu syarat kelengkapan
akademis untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian serta sebagai perwujudan dari
praktek lapangan langsung hasil penerapan teori-teori yang telah dipelajari selama
perkuliahan sehingga menambah pengalaman penulis.
Selama pelaksanaan Kerja Praktek dan penulisanLaporan Kerja Praktek initentunya terdapat
banyak kekurangan, namundukungan dari berbagai pihak telah sangat banyak membantu
dalam kelancaran Kerja Praktek dan penulisan Laporan Kerja Praktek ini. Dalam kesempatan
ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa atas berkat-Nya selama pelaksanaan Kerja Praktek.
2. Ibu Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST, MSc selaku Dekan Program Studi Teknologi
Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
3. Ibu Dr. Ir. Lindayani, MP selaku pembimbing Kerja Praktek yang telah bersedia
meluangkan waktu dan memberi banyak masukan dan pengarahan bagi penulis sejak
awal hingga akhir periode Kerja Praktek dan penyusunan laporan.
4. Ibu Dea Nathania Hendryanti, S.TP selaku koordinator Kerja Praktek Fakultas Teknologi
Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata.
5. Ibu Upik Agustya selaku PDv Officer PT. Garudafood Putra Putri Jaya divisi Roasted
Peanut Pati yang telah memberikan izin, pengarahan, dan bimbingan selama selama
pelaksaan Kerja Praktek.
6. Ibu Henny Purnomo selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan waktunya
untuk mendampingi, membantu dan membagi pengetahuannya kepada penulis selama
kami Kerja Praktek berjalan.
7. Orangtua yang telah banyak memberikan dukungan, penyertaan, semangat dan doa dalam
Kerja Praktek dan penulisan Laporan Kerja Praktek ini;
8. Nadine selaku rekan dalam Kerja Praktek yang selalu berbagi memberikan solusi praktis
selama Kerja Praktek dan penyusunan laporan. Staf TU Fakultas Teknologi
PertanianUnika Soegijapranata Semarang yang membantu administrasi dan kelancaran
persiapan Kerja Praktek dan ujian.
9. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu demi satu yang telah ikut
memberikandukungan dan pertolongan sehingga laporan ini dapat diselesaikan dengan
baik
Penulisan Laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari sempurna, penulis mengharapkan kritik
dan saran untuk membangun kesempurnaan hasil kerja dan kemajuan bagi penulis di masa
mendatang. Semoga Laporan Kerja Praktek ini bermanfaat untuk semua pihak, terutama
mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian Unika Soegijapranata. Mohon maaf bila terdapat
hal-hal yang kurang berkenan dalam Laporan Kerja Praktek ini. Terimakasih.
Semarang, November 2016
Penulis
Elisa Haryanto
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................ ii
HALAMAN PERNYATAAN KEASLIAN .................................................................. iii
KATA PENGANTAR ................................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................................. v
DAFTAR TABEL ........................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................... ix
1. PENDAHULUAN ................................................................................................... 1
1.1.Latar Belakang .............................................................................................. 1
1.2. Tujuan .......................................................................................................... 2
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan .................................................................. 2
1.4. Metode Pelaksaan ....................................................................................... . 3
2. PROFIL PERUSAHAAN ........................................................................................ 4
2.1. Sejarah Perusahaan....................................................................................... 4
2.2. Visi, Misi, Filosofi Logo Perusahaan ........................................................... 6
2.2.1. Visi Perusahaan ................................................................................. 6
2.2.2. Misi Perusahaan ................................................................................ 6
2.2.3. Filosofi Logo Perusahaan................................................................... 6
2.3. Struktur Organisasi....................................................................................... 8
2.4. Ketenagakerjaan .......................................................................................... 8
2.5. Keselamatan Kerja ...................................................................................... 9
2.6. Fasilitas Perusahaan .................................................................................... 10
2.7. Lokasi Perusahaan ....................................................................................... 10
3. SPESIFIKASI PRODUK ......................................................................................... 12
4. PROSES PENGOLAHAN ..................................................................................... 14
4.1. Bahan Baku ................................................................................................. 14
4.1.1. Bahan Baku Utama ........................................................................... 14
4.1.2. Bahan Baku Penunjang ..................................................................... 15
4.1.2.1. Garam Kasar .................................................................... 15
4.1.2.2. Bumbu .............................................................................. 15
4.1.3. Bahan Pengemas ................................................................................ 16
4.2. Tahap Pengolahan ...................................................................................... 16
4.2.1. Precleaning, Washing, Cooking ......................................................... 17
4.2.2. Drying ................................................................................................. 19
4.2.3. Gravity Separator (GS) ..................................................................... 20
4.2.4. Penyimpanan Kacang WIP (Work In Process) Asin ........................ 21
4.2.5. Sortex .................................................................................................. 22
4.2.6. Vesseling ............................................................................................. 23
4.2.7. Roasting .............................................................................................. 25
4.2.8. Packing ............................................................................................... 27
5. PEMBAHASAN ..................................................................................................... 28
5.1. Pengendalian Mutu Proses Sortir Bilas dan Packing Kacang Kulit Original 28
5.1.1. Sortir Bilas ........................................................................................ 28
5.1.2. Packing ............................................................................................... 33
6. KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................................. 39
6.1. Kesimpulan ................................................................................................. 39
6.2. Saran ............................................................................................................ 39
7. DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. 40
8. LAMPIRAN ............................................................................................................ 41
8.1. Denah Lokasi Perusahaan ............................................................................ 41
8.2. D iagram Alir Proses Produksi..................................................................... 42
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Pembagian Waktu Kerja .................................................................................. 9
Tabel 2. Produk PT. Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Pati ......................... 13
Tabel 3. Titik Periksa Proses Sortir Bilas ....................................................................... 29
Tabel 4. Kualitas Organoleptik Produk .......................................................................... 30
Tabel 5. Produk Tidak Standar ...................................................................................... 31
Tabel 6. Titik Periksa Proses Packing ............................................................................ 33
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Logo PT Garudafood Putra Putri Jaya Pati ................................................... 6
Gambar 2. Struktur Organisasi ...................................................................................... 8
Gambar 3. Denah Lokasi Perusahaan ............................................................................ 11
Gambar 4. Diagram Alir Proses PWC ........................................................................... 17
Gambar 5. Diagram AlirProses Pembuatan Kacang Rasa Bawang ............................... 24
Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi....................................................................... 42
9
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 8.1. Denah Lokasi Perusahaan ....................................................................... 41
Lampiran 8.2. Diagram Alir Tahap Pengolahan ............................................................. 42
10
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pada era saat ini persaingan dalam sektor industri pangan semakin ketat, khususnya pada
produk makanan ringan.Saat ini banyak sekali bermunculan produk-produk yang yang
inovatif dari berbagai produsen pangan. Hal ini tidak lepas dari dari perubahan selera dan
keinginan konsumen. Konsumen menginginkan hal yang baru dan lain daripada yang lain,
maka dari itu produsen pangan harus dapat membaca peluang dengan cermat untuk melihat
peluang pasar dan mampu memahami kebutuhan kosumen menjadi sebuah produk yang
dapat memenuhi keinginan konsumen. Semakin lama, teknologi dalam bidang pangan
memiliki perkembangan yang sangat pesat. Semakin berkembangnya teknologi yang ada
semakin memicu beragamnya jenis-jenis produk makanan yang ada pada saat ini. Hal
tersebut menyebabkan sebuah industri dituntut untuk semakin kreatif dan mampu
menghasilkan ide-ide baru dalam bidang pangan namun juga harus memperhatikan kualitas
produk yang dihasilkan.
Kacang tanah merupakan salah satu komoditas tanaman yang memiliki nilai ekonomis dan
strategis dalam usaha peningkatan pendapatan. Kacang tanah di Indonesia memiliki peran
strategis dalam pangan nasional sebagai sumber protein dan minyak nabati. Hal tersebut yang
menyebabkan semakin meningkatnya permintaan di dalam negeri dan produk-produk olahan
yang berbahan baku kacang tanah juga semakin beragam (Direktorat Jenderal Tanaman
Pangan, 2012). Berbagai industri yang menggunakan kacang tanah sebagai bahan baku utama
antara lain industri kacang, industri bumbu-bumbuan, industri selai, industri ice cream, dan
lain-lain. Salah satu industri pangan yang terus berinovasi dalam memproduksi produk-
produk olahan kacang tanah adalah PT Garudafood Putra Putri Jaya.
PT Garudafood Putra Putri Jaya dipilih karena merupakan salah satu perusahaan besar dalam
industri pangan yang sudah banyak menghasilkan beragam jenis produk makanan ringan
yang berkualitas yang mengikuti trend dari konsumsi masayarakat di Indonesia. Selain itu,
PT Garudafood Putra Putri Jaya selalu mengembangkan produk-produk inovatif dengan
tetap menjaga mutu produk yang dihasilkan. Dengan didukung oleh kreativitas yang tinggi,
kedisiplinan, kerja keras, serta kemauan, PT Garudafood Putra Putri Jaya mampu bertahan
11
dalam pasar makanan ringan di Indonesia. Bahkan produk-produk pangan yang dihasilkan
oleh PT Garudafood Putra Putri Jaya juga telah beredar sampai mancanegara.
Selama ini ada dua perusahan yang dikenal mendominasi pasar kacang kulit di Indonesia,
salah satunya adalah PT Garudafood Putra Putri Jaya yang bersaing secara sehat dengan
kompetitornya. Melihat adanya persaingan tersebut, PT Garudafood Putra Putri Jaya mampu
membaca potensi pasar yang masih terbuka lebar dengan meluncurkan produk inovatif yaitu
kacang kulit rasa (KKR) yakni Kacang Kulit Rasa Bawang dan juga Kacang Kulit Spesial
Biji Tiga (BIGA). Pengendalian kualitas pada proses produksi kacang garing perlu dilakukan
dengan tujuan untuk menghasilkan kacang garing yang memiliki kualitas organoleptik yang
sesuai dengan standar perusahaan. Pengendalian kualitas pada produk kacang kulit garing
produksi PT Garudafoof Putra Putri Jaya Pati menjadikan produk yang dihasilkan memiliki
kelebihan serta perbedaan dengan produk lainnya yang sejenis.
1.2.Tujuan
Tujuan dari Kerja Praktek ini, antara lain:
1. Menerapkan dasar-dasar teori yang telah didapatkan selama perkuliahan.
2. Menambah wawasan terutama mengenai hal-hal yang berhubungan dengan bidang
pangan.
3. Mendapatkan gambaran mengenai dunia industri pangan.
4. Mempelajari dan memahami proses pengolahan kacang garing dan pengawasan mutu di
PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut
5. Mempelajari kegiatan-kegiatan yang biasa dilakukan oleh quality control pada proses
produksi kacang garing
6. Memperoleh pengalaman kerja selama pelaksanaan kerja praktek
1.3.Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Kerja Praktek ini dilaksanakan selama 20 hari kerja terhitung dari tanggal 1 Agustus 2016
sampai dengan 24 Agustus 2016 di PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut.
12
1.4.Metode Pelaksanaan
Kerja Praktek ini dilakukan dengan menggunakan metode wawancara, pengamatan
langsung,diskusi, analisa data, dan partisipasi langsung dalam kegiatan produksi di industri
melalui PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut yang dilaksanakan selama
praktek kerja lapangan antara lain:
1. Orientasi terhadap keseluruhan kegiatan industri yang dijalankan oleh PT Garudafood
Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut Pati.
2. Pengamatan lapangan terutama mengenai hal-hal yang berkaitan dengan pengolahan dan
quality control kacang garing.
3. Diskusi dengan pembimbing lapangan mengenai quality control dan cara inspeksi
produk kacang garing pada line sortir bilas dan packing yang bertujuan untuk
mengumpulkan data yang diperlukan dalam pembuatan laporan kerja praktek ini.
4. Studi pustaka, untuk membahas hal-hal yang sudah dipelajari di lapangan.
13
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT Garudafood Group berasal dari sebuah perusahaan yang awalnya bergerak di bisnis
tepung tapioka, yaitu PT Tudung yang didirikan di Kota Pati yang berdiri pada tahun 1958.
PT Tudung didirikan di Jalan Kembang Joyo No. 100 Pati, Jawa Tengah.Pada tahun 1979
perusahaan yang didirikan oleh mendiang Darmo Putra yaitu PT Tudung berubah nama
menjadi PT Tudung Putra Jaya (TPJ) yang memulai usaha dengan memproduksi kacang
garing. Dari bahan baku ketela pohon dengan hasil tepung tapioka, yang kemudian berubah
dengan bahan baku kacang tanah dengan hasil produksi kacang kulit. Awal pendirian
perusahaan, hasil produk dipasarkan dengan tidak memakai nama merk untuk menandai hasil
produksi. Namun persaingan bisnis di dunia makanan semakin lama semakin ketat, dengan
adanya dampak persaingan produk competitor yang tidak bermerek, hal ini memicu PT
Tudung Putra Jaya untuk mematenkan hasil produknya dengan merek Kacang Garing Garuda
di tahun 1987. Kacang Garuda telah memperoleh berbagai penghargaan sebagai berikut:
Indonesia Customer Satisfaction Award (ICSA) dalam kategori kacang bermerek delapan kali
berturut-turut (2000-2007), Superbrand (2003), Top Brand For Kids (2004), Indonesia Best
Brand Award (IBBA, 2004-2007), dan Top Brand (2007).
PT Garudafood Putra Putri Jaya merupakan perusahaan makanan dan minuman di bawah
kelompok usaha Tudung (Tudung Group). Dari tahun 1987, PT Tudung mulai bergerak
dalam karya produksi yang semakin besar, semakin berkembang, dan banyak melakukan
improvisasi dengan dukungan mesin-mesin produksi yang canggih serta ramah lingkungan.
Sampai saat ini sudah tercipta kacang kulit rasa dengan rasa bawang yang pembuatannya
dengan menggunakan teknologi Vessel. Selama 20 tahun sudah terjadi perubahan-perubahan
yang sangat besar dengan didukung oleh pengembangan sumber daya manusia hasil sistem
pembelajaran yang berkesinambungan dari manajemen PT Tudung Putra Jaya.
Tahun 1994 berdiri PT Sinar Niaga Sejahtera (SNS) yang merupakan divisi distribusi untuk
menyebarkan dan memasarkan produk-produk keluaran PT Tudung Grup ke seluruh penjuru
Indonesia. Pada tahun 1995 lahirlah PT Garudafood Putra Putri Jaya dan mulai memproduksi
14
Kacang Atom. Tahun 1996 didirikan PT Bumi Mekar Tani sebagai Plantation Division untuk
kepastian pasokan bahan baku kacang tanah secara kontinyu. Pada tahun 1997, PT
Garudafood Jaya mulai masuk dalam bisnis makanan ringan dengan diluncurkannya Biscuits
Division yang bertempat di Gresik, dan pada tahun selanjutnya 1998 Garudafood melebarkan
sayapnya melalui produksi jelly dan mengakuisisi PT Triteguh Manunggal Sejati, yang
merupakan produsen jelly dan meluncurkan produk dengan merk Okky dan Keffy. Pada
tahun 2000, PT Tudung Putra Jaya, PT Garuda Putra Putri Jaya, dan PT Garudafood Jaya
bergabung menjadi PT Garuda Putra Putri Jaya. Pada tahun yang sama juga dilakukan
pembenahan sistem yang meliputi: Planning cycle, Monthly Meeting, Quarterly Review,
People and Organization Development Implementation, perbaikan distribution channel. Pada
tahun 2001 PT Garuda Putra Putri Jaya secara resmi berubah menjadi PT Garudafood Putra
Putri Jaya. Pada tahun yang sama, Planning cycle masih dalam tahap pengembangan dan
improvement, antara lain melalui perencanaan struktur organisasi, organization development,
employee selection dan people development. Pada tahun 2002 dilakukan penetapan
“Corporate Philosophy Garudafood” dengan sistem nilai yang tercantum dalam rumusan
Peacefull and Dynamic.
Pada akhir tahun 2002, Triteguh Manunggal Sejati dan sekaligus menjadi awal mula PT
Garudafood masuk ke dalam bisnis minuman (beverages).Keseriusan PT Garudafood untuk
mengembangkan sayapnya di dalam bisnis minuman terlihat dengan diproduksinya minuman
teh rasa buah dengan merk Mountea. Pada akhir tahun 2005, PTGarudaFood meluncurkan
produk makanan ringan dengan merek Leo, dengan produk yang berupa keripik kentang,
keripik pisang, dan keripik singkong. Pada tahun 2007-2011 Leo meraih penghargaan IBBA
untuk kategori keripik kentang.Pada tahun 2008, PTGarudaFood meproduksi produk baru
berupa stik wafer dengan merek Chocolatos dan produk wafer krim dengan merek Wafelatos.
Selain itu di tahun yang sama, PT Garudafood juga memproduksi functional drink dengan
merek SuperO2, dan mengakuisisi Fuhua Jinjiang Yonghe, confectionery manufacturing (di
China).
Pada tahun 2009, PT Garudafoofmemasuki bisnis dairy dengan meluncurkan Clevo liquid
milk.Pada tahun 2010, PT Garudafood meluncurkan biskuit donat pertama di Indonesia
dengan merek Gery O’Donut. Pada tahun 2011, PT Garudafood mendirikan join venture
company, berkolaborasi dengan Suntory, Jepang. PT Suntory Garuda Beverage meluncurkan
minuman kopi dengan merk Kopyes (coffee based beverage), Jell-O Blast (jelly-milk product)
15
dan Berrygood (first berry jam & wafer stick). Pada tahun 2013, meluncurkan minuman jus
jelly dengan merek Okky Jell-O Juice, teh oolong dalam dengan merek MYTEA dan
Mountea Sparkling yang merupakan minuman teh rasa buah berkarbonasi. Pada tahun 2015,
PT Garudafood meluncurkan Gery Saluut Malkist Keju, Gery Avengers, Clevo (Fruity)
Blackcurrant Breeze, yang merupakan minuman yang mengandung susu dan sari jus,
Chocolatos Choco Drink, Okky Jelly Drink Big. Perjalanan perusahaan ini masih panjang
untuk tetap bertahan dalam dunia bisnis global. Perusahaan masih perlu banyak melakukan
perbaikan, baik di infrastrukturnya maupun dalam pengembangan SDM. Apalagi tuntutan
bisnis di bidang pangan menuntut juga adanya pengembangan Good Manufacturing Practices
(GMP) hingga pengimplementasian Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) serta
perwujudan “Knowledge Worker” seperti yang diharapkan oleh semua pihak.
2.2. Visi, Misi dan Filosofi Logo Perusaahan
2.2.1. Visi Perusahaan
Visi dari perusahaan PT Garudafood Putra Putri Jaya adalah menjadi perusahaan makanan
dan minuman terdepan di Indonesia.
2.2.2. Misi Perusahaan
Misi dari perusahaan PT Garudafood Putra Putri Jaya adalah menjadi perusahaan pembawa
perubahan yang menciptakan kemanfaatan bagi masyarakat berdasarkan prinsip saling
menumbuh kembangkan.
2.2.3. Filosofi Logo Perusahaan
Konsep logo PT Garudafood memiliki simbol baru yang terdiri atas empat komponen.
Gambar 1.Logo PT Garudafood Putra Putri Jaya
16
Pada simbol kepala garuda dengan mata yang tajam dan menatap jauh ke depan,
menunjukkan komitmen yang kuat untuk selalu berorientasi ke depan dan melakukan inovasi
yang tiada henti.
Lima helai bulu yang terdapat pada leher burung merupakan simbol yang mewakili lima butir
Corporate Philosophy yang dianut Garudafood yaitu Human Values, Business Ethics, Unity
Through Harmony, Speed & Leading Change, dan Working Smart in A Learning
Culture. Lima butir dari Basic Mentality (fokus kepada pelanggan, fokus kepada kreatifitas
dan inovasi, fokus kepada PDCA (Plan Do Check Action), fokus kepada fakta dan data, fokus
pada manusia dan kerjasama).Lambang tumbuhan yang ada di leher burung merupakan
simbol pangan dan melambangkan kehidupan yang lebih abadi.
Tipografi pada huruf yang digunakan melambangkan nilai-nilai profesionalisme, stabilitas,
dan kekokohan.Serta huruf “italic” pada tulisan Garudafoof pada logo merepresentasikan PT
Garudafood Putra Putri Jaya sebagai perusahaan yang dinamis.Secara keseluruhan, dalam
logo PT Garudafood Putra Putri Jaya terkandung makna yaitu sebuah semangat berkreasi dan
berinovasi tiada henti dari pribadi-pribadi unggul guna mewujudkan kehidupan bersama yang
lebih baik.
2.3. Struktur Organisasi
PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Business Unit Pati dipimpin oleh seorang
Head of Business Unit (Plant Manager). Plant Manager membawahi 10 Departement Head.
Struktur organisasi sangatlah dibutuhkan untuk mempermudah pengaturan yang terstruktur
guna memperlancar dalam menghasilkan produk dan keberhasilan usaha.Struktur organisasi
PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Pati dapat dilihat pada Gambar 2.
17
Gambar 2. Struktur Organisasi
2.4. Ketenagakerjaan
Karyawan PT Garudafood Putra Putri Jaya divisi Roasted Peanut terdiri dari karyawan tetap
dan karyawan kontrak. Karyawan tetap adalah karyawan yang terikat hubungan kerja untuk
waktu yang panjang dengan perusahaan dan telah melewati masa percobaan, sedangkan
karyawan kontrak adalah karyawan yang terikat hubungan kerja dalam jangka waktu yang
relative singkat dan telah ditentukan. Tingkat pendidikan karyawan di PT Garudafood Putra
Putri Jaya bervariasi mulai dari SD hingga Sarjana.
Pembagian jam kerja karyawan dibagi menjadi dua yaitu shift dan non-shift yang bekerja
selama 6 hari dalam 1 minggu dengan total waktu kerja normal sebanyak 40 jam per minggu.
Rincian pembagian jam kerja dapat dilihat pada Tabel 1.
18
Tabel 1. Pembagian Waktu Kerja
Jenis Karyawan Hari Jam Kerja Jam Istirahat
Shift 3 Senin – Jumat
Sabtu
23.00-07.00
17.00-22.00
02.00-03.00
Pergantian giliran shift dilakukan satu minggu sekali yang disesuaikan dengan kebutuhan
operasional perusahaan dengan memperhatikan keselamatan dan kesehatan karyawan.
Departemen Produksi dan bagian terkait dianjurkan untuk lembur jika ada proses produksi di
hari libur. Sistem penggajian didasarkan pada golongan dan jabatan pekerja yangdisesuaikan
dengan tingkatan pendidikan, tanggung jawab, keahlian, kemampuan serta pengalaman.
2.5. Keselamatan Kerja
PT Garudafood Putra Putri Jaya sangat memperhatikan kesehatan dan keselamatan kerja para
karyawannnya. Hal tersebut merupakan hal yang sangat penting, karena dengan adanya
jaminan keselamatan, akan bisa memotivasi karyawan dan memberikan rasa tenang saat
bekerja, sehingga karyawan dapat bekerja secara maksimal. PT Garudafood Putra Putri Jaya
divisi Roasted Peanut Pati menyediakan beberapa fasilitas keselamatan antara lain:
1. Menyediakan alat pelindung diri berupa topi dan masker bagi semua pekerja. Celemek
bagi para pekerja yang bertugas pada bagian sortasi. Sepatu safety dan wearpak khusus
bagi karyawan pada bagian teknik. Serta menyediakan helm pada area PWC dan vessel
untuk melindungi kepala.
2. Menyediakan alat pemadam kebakaran api ringan disetiap lokasi yang strategis dan
penyediaan hydrant air.
3. Pemberian tag line pada lokasi yang berbahaya, lokasi yang hanya boleh dimasuki oleh
pekerja khusus, dan gambaran visualisasi pemakaian perlengkapan kerja.
4. Menyediakan tempat cuci tangan disetiap pintu masuk dan pintu keluar area produksi
untuk menjaga higienitas para pekerjanya.
19
5. Pemberian marka jalan di area pabrik, supaya lalu lintas kendaraan pengangkut barang
seperti truk dan forklift tidak mengganggu dan membahayakan pejalan kaki.
2.6. Fasilitas Perusahaan
1. Kantin
PT Garudafood Putra Putri Jaya divisi Roasted Peanut Pati menyediakan kantin yang
digunakan untuk makan bagi para karyawan pada saat jam istirahat pada setiap shift yang
ditentukan. Menu yang diberikan sudah ditentukkan pada setiap minggunya.
2. Poliklinik
Perusahaan menyediakan poliklinik untuk mejaga kesehatan karyawan. Di poliklinik tersebut
perawat yang berjaga setiap hari jam kerja dan dokter perusahaan yang datang setiap 3 hari
dalam 1 minggu. Karyawan yang berobat di poliklinik biaya pengobatannya akan diganti oleh
perusahaan.
3. Tempat Ibadah
Perusahaan menyediakan tempat ibadah berupa musholla bagi karyawan yang mayoritas
beragama muslim. Adanya penyediaan tempat ibadah dimaksudkan untuk menjadikan
karyawan memiliki moral serta akhlak yang baik.
4. Seragam Kerja
Perusahaan memberikan fasilitas seragam kerja bagi para karyawannya, yaitu kaos untuk
karyawan lapangan harian.Sedangkan untuk pegawai staff diberikan seragam meja yang
memiliki logo Garudafood.
2.7. Lokasi Perusahaan
PT Garudafood Putra Puri Jaya divisi Roasted Peanut berlokasikan di Jl. Kembang Joyo No.
100 Pati, Jawa Tengah. Batas- batas lokasi dari PT GarudaFood Putra Putri Jaya, yaitu :
Utara : Perumahan penduduk desa Gembleb
Timur : Jalan Raya (Jalan Kembang Joyo)
Selatan : Sungai Sani
Barat : Desa Kalidoro
20
Dilihat dari pemilihan lokasi, PT Garudafood memiliki banyak keuntungan yaitu :
- Dekat dengan daerah penghasil kacang tanah, seperti Kudus, Jepara, Tayu di Jawa
Tengah, serta Tuban, Ponorogo, Trenggalek di Jawa Timur.
- Tersedianya tenaga kerja yang cukup, terutama tenaga kerja harian maupun kontrak yang
berasal dari desa-desa sekitar kota Pati
- Sumber air yang tersedia cukup untuk memenuhi kebutuhan proses produksi ataupun
kebutuhan lainnya seperti kebutuhan memasak dan mencuci.
Gambar 3. Denah Lokasi Perusahaan
21
BAB III
SPESIFIKASI PRODUK
PT Garudafood Putra Putri Jaya divisi Roasted Peanut Pati memiliki 3 kategori jenis produk:
1. Garuda Roasted Peanut
Kacang kulit garuda terbuat dari kacang tanah pilihan yang memiliki tekstur garing, renyah
dan memiliki isi yang padat. Kacang kulit garuda cocok disajikan sebagai makanan ringan
saat santai, dalam perjalanan, dan baik untuk dikonsumsi oleh segala usia.
2. Garuda Roasted Flavored
Kacang garuda memiliki inovasi kacang kulit rasa bawang yang menembus kulit kacang dan
meresap hingga kedalam isinya. Kombinasi kacang dan rasa bawang membuat kacang
memiliki rasa gurih dan beraroma bawang. Tidak digunakkannya zat pengawet, zat pewarna,
dan tanpa minyak goreng menjadikan kacang kulit rasa bawang sehat dikonsumsi oleh siapa
saja dan kapan saja.
3. Roasted Three Kernels – Biga
Kacang Kulit Biga merupakan kacang kulit yang terbuat dari kacang pilihan yang diproduksi
khusus yang berisi kacang kulit yang memiliki isi biji tiga. Kerenyahan dalam kacang berisi 3
biji akan memberikan sensasi dan kepuasan tersendiri dalam citarasa mengkonsumsi kacang
yang belum pernah dirasakan sebelumnya.
PT Garudafood Putra Putri Jaya divisi Roasted Peanut Pati memproduksi beberapa jenis
kacang kulit yaitu Kacang Kulit Original, Kacang Kulit Rasa Bawang, serta Kacang Kulit
Spesial Biji Tiga. Semua produk tersebut telah terdaftar di BPOM RI dan telah memperoleh
sertifikat halal dari LPPOM MUI. Produk dari PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted
Peanut Pati dapat dilihat pada Tabel 2.
22
Tabel 2. Produk PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Pati
Produk Jenis Deskripsi
Kacang Kulit Premium Kacang Kulit Garuda terbuat
dari kacang tanah pilihan
yaitu kacang kualitas
premium
Kacang Kulit Biga (berbiji
tiga)
Kacang Kulit Biga terbuat
dari kacang tanah pilihan
yang diproduksi khusus
dengan menseleksi kacang
yang memiliki tiga biji dalam
satu cangkang.
Kacang Kulit Rasa Inovasi baru Kacang Garuda
mampu membuat rasa
bawang menembus kulit
kacang dan terus meresap
hingga kedalam isinya.
23
BAB IV
PROSES PENGOLAHAN
4.1. Bahan Baku
4.1.1. Bahan Baku Utama
Dalam pembuatan kacang kulit, bahan baku utama yang dibutuhkan yaitu kacang tanah segar
(kacang basah) yang didapat dari beberapa supplier yang telah bekerjasama dengan PT
Garudafood Putra Putri Jaya. Kacang basah tersebut berasal dari beberapa di Jawa Tengah
dan Jawa Timur seperti daerah Karanganyar, Pati, Sragen, Jepara, Tuban, Cilacap, Gresik,
Jember, Situbondo, Trenggalek, dan Lamongan. Selain berasal dari daerah Jawa, bahan baku
kacang tanah juga ada yang berasal dari luar pulau Jawa seperti Bali dan Lombok. Namun
biasanya, kacang tanah yang berasal dari Bali dan Lombok dalam bentuk kacang segar yang
kering.
Kacang basah segar yang masuk harus benar-benar segar, bersih dari kontaminasi, tidak
berjamur, tidak busuk, tidak layu, dan tidak burik. Kacang tanah yang masuk harus memiliki
umur kurang dari 24 jam sejak dipanen. Karena jika kacang sudah berumur lebih dari 24 jam
sejak pemanenan, kacang akan layu dan berpengaruh pada rendemen dan hasil dari kacang
roasting yang memiliki warna kulit lebih gelap, hal tersebut diketahui berdasarkan
pengalaman PT Garudafood Putra Putri Jaya. Menurut Winarno et al., (1980), kacang layu
disebabkan oleh aktivitas enzim yang masih bekerja di dalam bahan pangan yang
berpengaruh pada perubahan warna produk pertanian pasca panen. Pemanasan pendahuluan
biasanya dilakukan pada produk pertanian yang berfungsi untuk menginaktifasi enzim yang
terdapat dalam bahan pangan, enzim tersebut diantaranya adalah enzim katalase dan
peroksidase yang merupakan enzim tahan panas. Kacang masih segar akan menghasilkan
produk yang memiliki kualitas baik, yakni memiliki tekstur yang renyah, penampakan yang
cerah dan tingkat rasa asin yang pas setelah melalui proses produksi.
Ketersediaan bahan baku utama kacang tanah tidaklah selalu kontinyu, karena waktu panen
di setiap daerah tidak menentu. Untuk menyiasati hal tersebut dan untuk menjaga produksi
berjalan terus, maka PT Garudafood memiliki banyak supplier dari beberapa daerah dan
menyimpan kacang dalam jumlah yang cukup disaat panen raya dalam bentuk kacang asin
Work in Process (WIP) di gudang penyimpanan.Kacang yang datang dan kualitasnya sesuai
24
dengan standar akan langsung dilakukan unloading dari truk, proses unloading ini masih
menggunakan tenaga manual manusia. Kacang dari atas truk kemudian diturunkan dan
dibuka karungnya untuk dimasukkan ke dalam bak pre-cleaning dengan menggunakan sabit
kecil.Saat membuka karung dan menumpahkan kacang kedalam bak pre-cleaning pekerja
juga bertugas memastikan tidak ada kontaminasi fisik yang ikut terbawa ke dalam bak
precleaning seperti batu, potongan kayu, tali rafia, mur, baut, dan lain-lain karena
memungkinkan dapat merusak agitator, conveyor, dan dapat tersangkut dirangkaian mesin
pencuci hingga elevator. Pada saat kacang keluar dari karung, pekerja juga mengambil
sejumlah sampel kacang pada tiap-tiap karung dengan menggunakan sekop kecil (centhong)
dengan ukuran tertentu dan dimasukkan ke dalam karung. Sampel kacang yang didapat
nantinya akan dianalisis untuk menentukan harga beli kacang tersebut sesuai standar kualitas
yang telah ditetapkan. Proses tawar menawar juga dapat dilakukan antara pihak supplier
dengan bagian pembelian.
4.1.2. Bahan Baku Penunjang
4.1.2.1. Garam Kasar
Garam kasar yang digunakan oleh PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanuti
didatangkan dari para petani garam yang berasal dari daerah sekitar Pati seperti Juwana,
Rembang dan Trangkil. Garam yang dikirim dengan menggunakan truck tidak langsung
dilakukan unloading oleh bagian penerimaan bahan, tetapi sebelumnya wajib dilakukan
pemeriksaan/inspeksi oleh petugas QC lapangan. Kriteria mutu garam yang diterima oleh PT
Garudafood Putri Putri Jaya yaitu warna garam putih, tidak menggumpal, serta bebas dari
partikel padat. Setelah dinyatakan masuk spesifikasi yang telah disetujui bersama kemudian
garam kasar tersebut dilakukan unloading atau bongkar muatan dan langsung di susun di
dalam gudang garam kasar.
4.1.2.2. Bumbu
Bumbu yang digunakan untuk produksi kacang kulit yaitu bumbu bawang yang merupakan
bahan racikan PT Garudafood Putra Putri Jaya. Bumbu tersebut berfungsi untuk memberikan
rasa gurih seperti bawang. Bumbu ini hanya digunakan untuk kacang yang akan diolah
menjadi produk kacang rasa bawang.
25
4.1.3. Bahan Pengemas
Kemasan yang digunakan untuk mengemas produk kacang Garuda terdiri dari bahan
pengemas primer dan pengemas sekunder. Jenis kemasan laminasi digunakan sebagai
kemasan primer. Sedangkan karton bok, plastik PP (PolyProphilene), dan sak digunakan
sebagai kemasan sekunder. Kemasan laminasi yang digunakan sebagai kemasan primer
berasal dari supplier kemasan yang telah bekerja sama dengan PT Garudafood Putra Putri
Jaya Roasted Peanut dan telah terjamin kualitasnya.
Kemasan primer yang digunakan untuk mengemas dalam bentuk rol, namun selain bentuk rol
ada juga kemasan laminasi yang berbentuk kantong terputus yang digunakan untuk
mengemas kacang dengan kualitas premium dan ekspor dengan ukuran besar. Jenis bahan
pengemas primer yang digunakan adalah VMCPP (Vacum Metalize Co PolyProphilene),
VMPET (VacumMetallized Polyester Film), dan LLDPE (Linear Low-density
Polyethylene).Kemasan yang datang dari supplier yang telah sesuai kualitasnya dengan
standar akan langsung dibongkar muat dan dimasukkan kedalam gudang penyimpanan bahan
kemasan.
4.2. Tahapan Pengolahan
4.2.1. Precleaning Washing Cooking
Precleaning Washing Cooking (PWC) merupakan proses lanjutan dari unloading kacang
sebelumnya dan merupakan proses awal yang dilakukan untuk membuat kacang garing.
PrecleaningWashing Cooking (PWC) adalah rangkaian proses yang sudah terintegrasi dan
termekanisasi satu dengan yang lainnya.Precleaning Washing Cooking (PWC) merupakan
proses pembersihan kacang dari tanah, kotoran, dan jembros dari kacang, proses pencucian
dan pembersihan tanah dari kacang, dan proses pemasakan kacang setengah matang. Kacang
setengah matang hasil dari proses Precleaning Washing Cooking nantinya akan diproses ke
tahap drying (pengeringan) dan tahap-tahap selanjutnya untuk memperoleh kacang kulit
garing. Rincian Proses Precleaning Washing Cooking dari awal hingga akhir dapat dilihat
pada Gambar. 4
26
Gambar 4. Diagram Alir Proses PWC
Pada Gambar 4. Dapat dilihat setelah proses unloading selesai dilakukan, kacang yang
refraksi kotor tanahnya < 50% menuju mesin molen.Untuk kacang yang refraksi kotor
tanahnya > 50% dimasukkan ke dalam bak penampung. Proses ini merupakan proses awal
untuk meghilangkan refraksi tanah pada kacang.Ada 2 buah bak penampung yang digunakan
untuk menghilangkan refraksi tanah pada kacang. Kacang sudah memenuhi bak precleaning,
keran air pada bak akan dibuka hingga batas yang tertera pada bak. Operator pada bak
precleaning harus memastikan bahwa seluruh rangkaian mesin PWC sudah dinyalakan oleh
bagian operator mesin dan teknik. Bak precleaning dibuat berlantai miring, hal ini dilakukan
untuk mempermudahdalam hal pengurasan pada bak precleaning. Masing-masing bak
penampung dilengkapi dengan mini molen yang berfungsi untuk mengangkut kacang menuju
Kacang Basah
Direndam dalam bak precleaning
Molen Washer 1
Molen Washer 2
Molen Washer 3
Molen Washer 4
Dewatering
Cooking
Kacang setengah matang
27
konveyor. Prinsip dan tujuan dari proses precleaning ini adalah untuk merehidrasi tanah yang
melekat pada kulit kacang dengan merendam kacang di dalam bak precleaning sehingga
tanah yang melekatdapat luruh yang lebih mudah terlepas dari kulit kacang. Selain dengan
menggunakan bak penampung, ada 2 buah mesin precleaning yang digunakan untuk
membersihkan dengan < 50%.
Kemudian kacang akan masuk ke dalam molen transfer yang terdapat dalam bak air. Setelah
itu kacang diangkut oleh mini molen menuju konveyor. Proses ini berfungsi untuk
menghilangkan tanah, daun, ekor kacang (jembros), dan kotoran lain yang ikut terbawa oleh
kacang. Kacang dari konveyor akan masuk ke dalam mesin molen washer untuk dilakukan
pencucian secara otomatis. Prinsip dan tujuan dari molen washer yaitu dengan menggunakan
prinsip sentrifugasi horisontal dari 4 molen washer yang memiliki buffle dibagian dalam, dan
terdapat water spreader yang menyemprotkan air ke dinding molen yang akan membuat
lepasnya tanah yang telah melunak dan melepaskan kacang dari jembros. Molen washer
pertama dan kedua digunakan untuk mencuci kacang dan menghilangkan tanah dari
kacang.Sedangkan molen washer ketiga dan keempat digunakan untuk membilas kacang.
Dalam mesin ini, jembros kacang akan tertinggal pada rongga-rongga mesin, sedangkan
kacang yang telah mengalami proses pencucian akan jatuh ke mesin dewatering.
Mesin dewatering disini berfungsi untuk meniriskan dan mengurangi air yang masih terbawa
pada proses pencucian serta menghilangkan jembros dan cenos. Air, jembros, dan cenos yang
masih terdapat pada kacang akan dikeluarkan melalui pipa yang terletak di bawah mesin
washing yang kemudian mengalir pada bak penampung limbah cucian kacang. Penghilangan
air cucian pada kacang ditujukan untuk meminimalisasi fluktuasi suhu pada steam cooker.
Jika air yang terbawa terlalu banyak, maka suhu pemasakan menjadi tidak stabil dan akan
berpengaruh pada hasil pemasakan yang tidak merata.
Setelah proses dewatering, kemudian masuk ke proses pemasakan. Kacang dimasukkan ke
dalam bak cooking selama 2,10 menit sampai 2,45 menit. Waktu yang digunakan tergantung
pada kualitas kacang.Suhu larutan juga harus dipastikan benar-benar mendidih dan suhu
sesuai dengan standar agar kualitas kacang yang dihasilkan sesuai standar. Proses pemasakan
bertujuan untuk membuat kacang menjadi setengah matang yang sesuai dengan standar
organoleptik yang ada. Namun jika waktu cooking yang digunakan terlalu lama maka kacang
akan terlalu matang dan lunak yang nantinya akan berpengaruh pada teksur kacang yang
28
menjadi keras setelah proses roasting. Menurut Pangastuti et al (2013) perebusan akan
menyebabkan air akan masuk dan mengisi matriks kacang, sehingga kadar air akan semakin
meningkat. Semakin lama perebusan maka akan semakin banyak air yang terkandung dalam
biji kacang tanah, sehingga ketika kacang dikeringkan maka kacang akan berkerut karena
pemanasan yang dilakukan menguapkan air yang banyak terkandung sehingga kacang
menjadi keras. Sedangkan apabila waktu pemasakan kacang terlalu singkat akan
menyebabkan kacang menjadi langu.
Menurut Codex (CAC/RCP 55-2004), didalam Panduan Pencegahan dan Pengurangan
Kontaminasi Aflatoksin pada kacang, pemasakan awal dapat digunakan untuk
menghilangkan kontaminasi aflatoksin pada biji kacang. Dalam proses cooking, sebelum
kacang masuk ke dalam mesin, air untuk perebusan sudah ditambahkan garam terlebih
dahulu yang kadar salinitasnya sesuai dengan standar pemasakan yang sudah ditetapkan.
Larutan garam merupakan larutan dasar yang dibuat dengan menambahkan sejumlah garam
kasar ke dalam bak garam untuk dilarutkan terlebih dahulu dengan air panas di dalam bak
mixer kemudian disalurkan ke dalam steam cooker. Jika air perebusan sudah mengandung
garam, maka hanya perlu menjaga salinitas sesuai standar dengan dilakukan adjusting hingga
mencapai rentang salinitas yang ditetapkan. Pemberian garam ini ditujukan untuk
memberikan rasa asin dan gurih pada kacang dan juga dapat digunakan sebagai pengawet.
4.2.2. Drying
Kacang hasil dari PWC kemudian akan akan dikeringkan di dalam oven. Proses pengeringan
merupakan proses pengurangan kadar air pada kacang hingga dicapai kadar air tertentu.
Kadar air yang dikehendaki yaitu sekitar 2,5 – 8%. Disini ada 3 jenis oven yang digunakan
untuk proses drying yaitu oven agro, oven surya, dan oven darmawan. Kacang setengah
matang hasil dari PWC akan menuju konveyor yang akan memasukkan kacang ke
intakeelevator dan dimasukkan ke dalam bak oven surya dan darmawan serta langsung
masuk ke oven agro.
a. Oven Agro
Oven agro merupakan oven yang terbuat dari stainless steel. Pada oven agro, suhu yang
digunakan dan suhu aktualnya adalah 75 – 80°C dengan proses pengeringan sekitar 18-24
29
jam. Oven agro dapat menampung kacang tanah sebanyak 6 ton. Proses recycle pada oven
agro dilakukan pada jam ke-3 setelah kacang masuk ke dalam oven dan setiap 2 jam sekali
sampai kacang mencapai air 2,5 – 8%. Recycle pada oven agro dilakukan secara otomatis dan
dilakukan oleh mesin. Proses recycle ditujukan agar panas yang diterima pada kacang dapat
dialirkan secara merata sehingga kacang tidak gosong. Saat recycle berlangsung dilakukan uji
organoleptik pada kacang. Kemudian dilakukan uji kadar air saat kelengketan kulit mulai
berkurang.
b. Oven Surya dan Darmawan
Oven surya dan darmawan merupakan oven yang terbuat dari semen dan berbentuk bak kotak
besar. Pada bagian atas oven terdapat 4 buah lubang yang digunakan untuk memasukkan
kacang. Oven surya dan darmawan memiliki kapasitas sekitar 7,5 ton. Suhu yang digunakan
pada oven berbeda-beda. Pada oven surya kecuali pada oven 1 dan 4 suhu yang digunakan
yaitu 88ᴼC dan diturunkan menjadi 80ᴼC setelah 10 jam. Untuk oven darmawan, suhu yang
digunakan yaitu 82ᴼC. Proses recycle pada kedua oven ini dilakukan secara manual setiap 1,5
jam sekali dan recycle awal dilakukan saat bagian atas memutih (10-13 jam).
Proses drying diakhiri pada saat kadar air sudah mencapai range standar dan parameter
organoleptik yang sudah sesuai dengan standar bongkar yang dilakukan oleh QC. Kedua
parameter ini sangatlah penting, karena jika kadar air sudah tercapai sesuai range standar
tetapi uji organoleptik belum memenuhi standar, maka proses pengeringan tetap dilanjutkan
hingga standar uji organoleptik sesuai dan begitu juga sebaliknya.Parameter uji organoleptik
kacang hasil proses drying meliputi kelengketan kulit, aroma, warna kulit, kematangan ose,
warna ose, dan rasa.
4.2.3. Gravity Separator(GS)
Gravity Separator (GS) merupakan mesin yang memiliki fungsi untuk memisahkan kacang
sesuai gradenya dan berat jenisnya. Hasil dari GS akan menghasilkan 3 kategori kacacng
yaitu KW 1 (kualitas premium), KW 2 (kualitas semi premium), dan waste. Kacang hasil
bongkaran proses drying yang sudah terlebih dahulu dimasukkan dalam karung, pertama akan
masuk ke dalam drum cleaner. Disini drum cleaner berfungsi untuk membersihkan kacang
dari debu dan kotoran lain serta mengurangi jembros pada kacang. Kemudian kacang jatuh ke
30
atas konveyor dan akan dibawa menuju hopper. Kacang kemudian akan mengalami proses
gravity separating. Prinsip pemisahan dari mesin GS ini yaitu dengan menggunakan vibrasi
yang menyebabkan kacang terklasifikasi berdasarkan berar jenisnya. Pada mesin terdapat
skep-skep yang dapat memisahka kacang menjadi 3 bagian. Kacang jenis KW 1 dan KW 2
akan jatuh ke konveyor masing-masing, sedangkan waste akan akan masuk ke dalam karung.
Saat proses GS dilakukan, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu tekanan dan
kecepatan. Jika tekanan yang dihasilkan oleh blower tinggi maka minyik yang terpisah akan
menjadi banyak namun kualitas dari kacang tidak dapat terpisah dengan baik antara kacang
KW 1 dan KW 2. Kacang akan terkumpul hanya dalam satu sisi saja akibat dari tekanan
udara yang ditimbulkan oleh blower yang semakin kencang. Apabila tekanan yang dihasilkan
rendah, maka proses pemisahan yang terjadi akan menjadi lambat sehingga waktu pemisahan
menjadi semakin lama. Hasil GS juga harus dilakukan inspeksi oleh QC, pada kacang KW 1
bulk density minimal sebesar 0,29 gr/cc dan minimal 0,23 gr/cc untuk kacang KW 2.
Kemudian untuk produk tidak standar (PTS) KW 1 maksimal sebesar 30%, yang meliputi
kacang muda, biji satu, burik, bujel, lubang penyakit, layu hijau, kempet. Untuk KW 2, PTS
maksimal sebanyak 7% yang meliputi kacang burik, bujel, lubang penyakit, layu hijau, dan
kempet.
Kacang hasil GS dari konveyor akan masuk ke dalam silo melalui elevator. Silo merupakan
tempat berupa tabung besar yang berfungsi untuk menyimpan kacang WIP asin. Namun
sebelum masuk ke dalam silo, kacang terlebih dahulu ditimbang dan diberi indentitas (KW 1,
KW 2, waste) kemudian baru disimpan dalam silo dengan maksimal umur simpan selama
maksimal 4 bulan untuk kacang kualitas premium dan untuk kualitas semi premium
maksimal selama 6 bulan. Kacang KW 1 merupakan kacang kualitas terbaik dengan
spesifikasi berupa kacang tua dan terdiri dan kacang berbiji 2 dan berbiji tiga. Sedangkan
kacang KW 2 merupakan kualitas semi premium dengan spesifikasi diantaranya merupakan
kacang muda atau hampir tua dan terdiri dari kacang berbiji dua, berbiji tiga, dan berbiji
tunggal.
4.2.4. Penyimpanan Kacang WIP (Work In Process) Asin
Kacang hasil dari proses gravity separator disimpan dalam silo atau gudang WIP dengan
menggunakan karung goni yang di dalamnya sudah diberi plastik HDPE. Penyimpanan dalam
31
karung goni harus disesuaikan dengan kapasitas dan kondisi gudang WIP asin. Biasanya
kacang hasil GS diutamakan disimpan dalam silo terlebih dahulu. Kacang akan menuju ke
silo dengan menggunakan konveyor setelah dari GS lalu akan turun dan diangkat naik dengan
menggunakan elevator yang nantinya kacang tersebut akan masuk dari bagian atas silo.
Disini silo memiliki kapasitas penyimpanan sebanyak 2500 karung atau sekitar 150 ton.
Sistem penyimpanan kacang dalam silo menerapkan sistem FIFO (First In First Out).
Dimana kacang yang masuk dalam silo terlebih dahulu akan dikeluarkan melalui bagian
bawah silo yang berbentuk corong yang pada bagian bawahnya terdapat konveyor yang
mengangkut kacang untuk langsung ke proses roasting atau masuk ke karung untuk disimpan
dalam gudang WIP asin.
Apabila silo penuh, kacang GS akan langsung ditampung dalam karung goni yang telah
diberi plastik HDPE di dalamnya yang kemudian diberi identitas warna tali rafia pada pita,
jaruman, kuncir, serta pencatatan tanggal dibagian luar karung goni. Penyimpanan dengan
penggunaan karung dalam gudang WIP asin maksimal sebanyak 25 tumpukan karung. Di
karung goni yang digunakan terdapat kode-kode tertentu seperti warna tali jaruman, cat
melintang, dan kuncir pita.Tali jaruman berwarna hitam digunakan untuk kacang KW 1 dan
warna biru untuk KW 2 dan merah untuk waste.Untuk cat melintang pada karung, warna cat
hijau merupakan kacang original dan untuk cat membujur merupakan kacang kulit rasa.
Kemudian tali rafia untuk kuncir pita digunakan sebagai tanda adanya penyimpangan seperti
ketidaksesuaian bulk density, kacang layu, kacang hijau, dan penyimpangan lainnya. Kacang
yang terdapat di silo atau gudang WIP asin hasil GS disimpan dengan umur simpan maksimal
4 bulan untuk kacang original dan 4 bulan untuk kacang kulit rasa.
4.2.5. Sortex
Proses sortex merupakan suatu proses yang ditujukan untuk memisahkan kacang kulit
berdasarkan ukuran dan warna, sehingga nantinya akan didapatkan produk kacang kulit KW
1 (kualitas premium) dan kacang kulit KW 2 (kualitas semi premium). Produk kacang kulit
kualitas premium harus memiliki warna dan ukuran sesuai standar yang telah ditetapkan.
Kacang yang berwarna kusam dan merah serta ukurannya yang kecil akan masuk kedalam
karung kacang KW 2. Produk KW 1 yang didapatkan kemudian masuk ke oven Agro untuk
di roasting dan ada yang dibawa ke proses vessel sebagai bahan baku kacang kulit rasa.
32
Pada proses sortex, tahap awal yaitu kacang kulit yang dari penyimpanan gudang WIP asin
diambil dan dituangkan ke dalam intake. Sebelum kacang masuk dalam mesin sortex, kacang
kulit akan masuk ke drum cleaner lewat konveyor. Dalam drum cleaner kacang yang rusak
dan ukurannya yang tidak sesuai akan terpisah secara otomatis. Setelah dari drum cleaner,
kacang kulit akan masuk ke dalam mesin sortex sehingga terjadi pemisahan produk kacang
KW 1 dan KW 2 berdasarkan warna dan ukurannya. Agar didapatkan ukuran dan warna yang
sesuai dengan standar, maka alat yang digunakan harus diatur terlebih dahulu. Mekanisme
mesin sortex yaitu dengan menembak kacang yang kurang sesuai dengan injector sehingga
akan terpisah menjadi kacang KW 2. Sedangkan kacang yang sesuai akan menjadi KW 1.
Kacang yang telah melalui proses sortexakan menuju proses roasting.
4.2.6. Vesseling
Proses vesseling ini dipergunakan untuk memberikan rasa bawang pada kacang, sehingga
proses ini hanya diperuntukkan pada produksi kacang kulit rasa. Kacang yang telah melalui
proses drying pertama-tama akan dimasukkan ke dalam elevator, keranjang vessel memiliki
kapasitas hingga 250 kg untuk satu kali siklus proses. Pada saat yang sama, dilakukan proses
pencampuran bumbu. Proses pencampuran bumbu dilakukan dengan cara memasukkan air
panas ke dalam tabung mixer melalui pipa sampai mencapai tanda batas. Kemudian bumbu
dimasukkan ke dalam tabung mixer bumbu dan dilakukan pencampuran sampai terbentuk
larutas homogen.Kemudian larutan bumbu yang sudah jadi dimasukkan ke dalam tabung
melalui mesin mixer.
Keranjang yang sudah terisi penuh oleh kacang, kemudian dimasukkan ke dalam tabung yang
berisi larutan bumbu yang diangkat dengan menggunakan hoiss. Tabung yang sudah berisi
kacang dan larutan bumbu kemudian ditutup menggunakan piston hodrolik. Setelah itu
tabung diberi tekanan sebesar 4,2 – 4,7 bar disesuaikan dengan kualitas kacang yang
digunakan. Lama proses vesseling yaitu 38 menit. Prinsip dan tujuan proses vesseling ini
yaitu dengan menempatkan kacang dalam larutan bumbu kemudian diberi tekanan, sehingga
bumbu dapat meresap ke dalam pori-pori kulit kacang. Setelah proses vesseling selesai,
kacang kemudian diangkat menggunakan hoiss dengan mengangkat keranjangvessel selama
2 menit untuk meniriskan air yang sehingga air menetes ke dalam tabung. Setelah ditiriskan
di atas tabung, keranjang kemudian dibawa ke bak penirisan untuk dilakukan penirisan
33
kedua.Rincian Proses Pembuatan Kacang Kulit Rasa Bawang dari awal hingga akhir dapat
dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Diagram Alir Proses Pembuatan Kacang Kulit Rasa Bawang
Kacang Basah
PWC
Drying
Gravity Separator
Gudang WIP Asin
Vessel
Drying
Roasting
Sortasi
Packaging
Kacang Kulit Rasa
Bawang
34
4.2.7. Roasting
Proses roasting merupakan proses pemanggangan kacang dari gudang kacang WIP asin
dengan menggunakan oven. Proses roasting ini bertujuan untuk mengurangi kadar air pada
kacang sampai kadar air mencapai maksimal 2,2%, dengan tekstur kerenyahan dan standar
organoleptik layak bongkar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Kacang yang akan di roasting harus memiliki standar kadar air 2,5 – 6%. Proses roasting
dilakukan dengan tiga jenis mesin yang penggunaannya sesuai dengan kualitas dan jenis
kacang yang akan dioven. Oven yang digunakan dalam proses roasting yaitu Oven Agro,
Oven Darmawan, dan Oven TPC 600. Ketiga mesin tersebut memiliki suhu setting time yang
relatif sama yaitu sekitar 75-80oC.
a. Roasting Oven Agro
Kacang dengan kualitas premium di roasting dengan oven Agro. Bahan baku dari proses
sortex akan masuk ke dalam intake secara otomatis ke dalam bak penampung oven agro
melalaui konveyor sampai kapasitas dari oven agro yang telah ditentukan. Di dalam bak
penampung kacang akan mengalami proses roasting. Proses dari roasting dengan oven Agro
ini adalah menurunkan kadar air kacang dengan adanya hembusan udara panas kering dari
pembakaran Compressed Natural Gas (CNG) atau juga dapat menggunakan solar yaitu
dengan burner secara otomatis, udara akan tersebar merata dengan menggunakan blower
kedalam oven Agro.
Proses roasting dengan oven Agro berlangsung selama 40 – 42 jam. Temperatur seting dari
proses ini adalah 72 ᴼC dan temperatur real dalam oven 60 – 75 ᴼC. temperatur real pada
oven harus dijaga dan diperiksa secara teratur untuk mencegah supaya kacang tidak gosong.
Pada proses roasting perlu dilakukan recycle supaya kacang dapat matang merata. Proses
recycle dimulai pada jam ke-6, jam ke-12, dan dilakukan tiap 4 jam sekali hingga jam ke-28
dimulai dari recycle pada jam ke-16 dan 2 jam sekali setelah jam ke-28. Proses recycle
dilakukan secara otomatis dengan cara menekan tombol pada kontrol panel untuk
menjalankan konveyor bawah menuju intake elevator dan membuka pintu bagian bawah
oven Agro. Proses recycle ini dapat memindahkan posisi kacang dari bagian bawah menjadi
berada di bagian atas. Proses recycle ini akan dihentikan saat kacang telah mencapai kadar air
dan standar organoleptik yang sesuai dengan standar. Kacang pada kondisi siap bongkar akan
35
keluar dari pintu bagian bawah oven Agro dan akan turun menuju konveyor untuk menuju
buffer tank lalu masuk ke dalam drum cleaner untuk membersihkan kacang dari sisa jembros
dan kotoran lain yang masih ada.
b. Roasting Oven TPC 600
Oven TPC 600 digunakan untuk proses roasting kacang kualitas premium dan semi premium
kacang original dan kacang kulit rasa. Bentuk oven ini hampir sama dengan oven darmawan,
yaitu berbentuk bak dari beton. Oven TPC 600 terdiri atas 14 bak. Bak 1 – 7 digunakan untuk
proses roasting kacang kulit original dan bak 8 – 14 digunakan untuk proses roasting kacang
kulit rasa. Pada oven ini, proses pemasukan kacang ke dalam oven dilakukan secara
manual.Sebelum di roasting kacang harus dipastikan permukaannya rata dan pintu oven
tertutup dengan baik. Temperatur setting pada proses roasting menggunakan oven TPC
adalah 90ᴼC dan temperatur real baknya yaitu 50 – 75 ᴼC (dilihat mulai jam ke-5 dari awal
roasting). Lama proses roasting berkisar antara 48 – 58 jam. Proses recycle pada oven
dilakukan secara manual dengan tenaga manusia. Oven TPC dapat menampung kacang
sebanyak 135 karung. Proses roasting selesai ketika kadar air dan kualitas organoleptik sudah
mencapai standar yang ditetapkan. Setelah proses roasting selesai, dilakukan pembongkaran
kacang dalam bak dan waktu maksimal pembongkaran adalah 8 jam. Kacang yang telah
dibongkar kemudian dibawa menuju konveyor yang menuju ke drum cleaner untuk
membersihkan kacang dari jembros dan kotoran lain yang masih ada.
c. Roasting Oven Darmawan
Proses roasting dengan menggunakan oven darmawan hampir sama dengan oven TPC.
Hanya saja waktu roasting yang digunakan berbeda. Pada oven darmawan waktu yang
digunakan untuk proses roasting yaitu berkisar antara 24 – 30 jam. Apabila kacang dalam
kondisi siap bongkar, dimana kadar air dan kualitas organoleptik sudah sesuai dengan standar
yang telah ditetapkan, maka mesin burner pada oven akan dimatikan, kemudian kacang
dikeluarkan dari oven dan disalurkan ke drum cleaner dengan menggunakan konveyor untuk
menghilangkan jembros dan kotoran yang masih menempel.
36
4.2.8. Packing
Kacang kulit baik kacang kulit original maupun kacang kulit rasa dikemas dalam berbagai
ukuran berat. Setiap produk dikemas dengan menggunakan mesin yang berbeda-beda dan
sesuai dengan jenis dan berat kacang. Kemasan yang digunakan yaitu kemasan primer dan
sekunder. Jenis kemasan primer yang digunakan yaitu VMCPP (Vacum Metalize Co
PolyProphilene), VMPET (VacumMetallized Polyester Film), dan LLDPE (Linear Low-
density Polyethylene).Kemasan primer yang digunakan berupa rol dan memiliki beberapa
ukuran berat netto dan terdiri dari kemasan kacang bersambung dan putus. Untuk kacang
kulit original kualitas premium digunakan kemasan putus dengan netto sebesar 80 gram atau
85 gram, 100 gram, 180 gram, 200 gram, 250 gram, 400 gram, dan kemasan zipper untuk
ukuran netto 900 gram. Untuk kacang kualitas semi premium menggunakan kemasan
bersambung untuk kacang dengan netto 17 gram yang berisi 10 buah.Sedangkan kemasan
putus digunakan untuk kacang kualitas semi premium dengan ukuran netto 25 gram dan 50
gram.
Kacang hasil roasting dimasukkan ke dalam inlet mesin packing yang berada di atas mesin
secara manual. Mesin akan disetting suhu dan netto kacang yang akan dikemas. Setelah
dikemas dengan kemasan primer, selanjutnya dikemas dengan kemasan sekunder.Kemasan
sekunder yang digunakan berupa plastik PP atau karton.Kemasan plastik PP digunakan untuk
kacang kemasan kualitas semi premium kemasan bersambung yang kemudian dimasukkan
dalam sak dan kemasan putus dengan netto kacang 25 gram dan 50 gram. Plastik PP juga
digunakan untuk mengemas kacang dengan kualitas premium untuk kemasan netto 80 gram
atau 85 gram, 100 gram, 180 gram, 200 gram, 250 gram, 400 gram. Sedangkan kemasan
karton digunakan sebagai kemasan kacang dengan kualitas premium 900 gram.Serta
digunakan juga untuk kemasan tersier bagi kacang dengan kemasan putus yang sudah
dikemas dalam plastik PP.
Proses berikutnya adalah produk disimpan dalam gudang finish good (FG) untuk menunggu
dikirim ke daerah distribusi sesuai dengan permintaan bagian PPIC logistic. Bagian yang
mengecek pengeluaran, pengangkutan, dan daerah tujuan produk sebelum menuju ke pasaran
adalah ekspedisi. Produk-produk Garudafood didistribusikan oleh PT Sinar Niaga Sejahtera
(SNS) yang merupakan Divisi Distribusi PT Tudung Group.
37
BAB V
PEMBAHASAN
5.1. Pengendalian Mutu Proses Sortir Bilas Dan Packing Kacang Kulit Orginal
Kacang tanah (Arachis hypogaea L.) secara ekonomis merupakan tanaman kacang-kacangan
yang berpotensi untuk dikembangkan karena mempunyai nilai ekonomis tinggi dan peluang
pasar dalam negeri yang cukup besar.Biji tanaman kacang tanah merupakan bahan pangan
yang mengandung nilai gizi yang cukup tinggi karena mengandung protein dan lemak yang
dibutuhkan dalam tubuh. Kacang tanah dapat dimanfaatkan untuk kacang goreng, kacang
kulit, kacang atom, kacang telur, dan dapat digunakan sebagai bahan baku industri seperti
selai kacang, ting-ting, dan bumbu pecel. (Marzuki, 2007). Kacang tanah merupakan
komoditas pertanian yang rentan rusak yang disebabkan oleh Aflatoxin yang dihasilkan oleh
kapang seperti Aspergillus flavus serta mudah terkontaminasi oleh bahan kontaminan. Dalam
pembuatan kacang kulit, perlu diperhatikan kualitas mutunya dari proses produksi hingga
barang jadi. Agar pada saat barang dikeluarkan, konsumen menjadi puas dan tidak terjadi
penolakan di pasar.
Menurut Nitisemito (1991), pengemasan digunakan dengan tujuan untuk melindungi produk,
memudahkan suatu produk untuk dibawa, produk lebih mudah disimpan ketika produk
didistribusikan, untuk memasarkan suatu produk dengan memberikan suatu pesan kepada
konsumen. Pada bahan pangan, terjadi banyak gangguan dalam mempertahankan kualitas
bahan tersebut.kehilang atau perubahan kadar air, pengaruh gas dan cahaya merupakan
beberapa gangguan yang kerap terjadi pada produk pangan. Sebagai akibat peningkatan kadar
air pada produk, maka akan menyebabkan pelunakan produk kering dan menyebabkan
tumbuhnya jamur dan bakteri (Syarief et al.,1989).
5.1.1. Sortir Bilas
Pengendalian mutu pada PT Garudafood Putra Putri Jaya sudah menerapkan sistem HACCP
(Hazard Analyze Critical Control Point) yang pada prosesnya dilakukan oleh tim QC
(Quality Control) lapangan pada tiap lini proses produksi. PT Garudafood Putra Putri Jaya
juga menerapkan konsep TMQ (Total Quality Management). TMQ yang dilakukan oleh
perusahan yaitu dengan adanya Instruksi Kerja, Titik Periksa Proses, Standar Parameter
38
Proses, dan Standar Penanganan Penyimpangan Proses pada tiap stasiun proses produksi
sebagai perencanaan mutu.
Pada proses sortir bilas, petugas QC di lini sortir bilas harus melakukan kegiatan pemeriksaan
dan inspeksi selama awal hingga akhir proses sortir bilas. Oleh karena itu petugas QC harus
melakukan kegiatan sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Petugas QC melakukan kegiatan sesuai dengan acuan yang telah ditetapkan oleh perusahaan
yaitu dengan adanya Titik Periksa Proses yang berisi tentang segala variabel untuk
pemeriksaan selama proses produksi berlangsung dan Standar Parameter Proses untuk
memastikan selama proses produksi sesuai dengan kriteria mutu yang ditetapkan. Segala hal
yang berkaitan pada proses pengendalian mutu tercantum di dalam dokumen mutu
perusahaan. Selama KP terdapat hasil pengamatan dan mengikuti proses pemerikasaan yang
berkaitan dengan prosedur, acuan dan langkah pemeriksaan proses.
Tabel 3. Titik Periksa Proses Sortir Bilas
No Titik Periksa Frekuensi Pengawasan Tujuan Pengawasan
1 Kondisi mesin dan area bilas Setiap awal proses Untuk memastikan
kondisi sekitar proses dan
mesin bersih serta bebas
dari kontaminan
2 Kondisi Kacang Sebelum
Proses
Setiap sebelum proses Untuk memastikan
kacang dalam keadaan
sesuai standar
3 Setting inverter (feed rate) Setiap awal proses Untuk memastikan
kecepatan konveyor
4 Kerataan kacang Setiap awal proses Untuk memastikan
kacang rata tidak tertindih
5 Jumlah personil Setiap awal proses Untuk memastikan
jumlah petugas sortir
sesuai
6 Organoleptik dan kadar air Setiap awal proses Untuk memastikan
kualitas kacang sesuai
standar
7 Bulk density Setiap awal proses Untuk memastikan
kualitas kacang sesuai
standar
39
Lanjutan Tabel 3. Titik Periksa Proses Sortir Bilas
No Titik Periksa Frekuensi Pengawasan Tujuan Pengawasan
8 Produk tidak standar Setiap 3 basket Untuk memastikan
kualitas kacang sesuai
standar
9 Kesuaian kemasan Setiap akhir proses Untuk memastikan
kesesuaian pengemas
dengan kualitas produk Sumber: PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut Pati
Proses sortir bilas merupakan proses pemilihan kacang yang sesuai dengan standar kualitas
kacang dan memiliki tujuan untuk mengurangi produk tidak standar pada kacang. Proses
sortir bilas dilakukan oleh 5 orang pada setiap line belt conveyor. Sebelum proses sortir,
dilakukan pengujian organoleptik. Dari hasil proses roasting diambil ± 250 gram sampel
kacang, dari 250 gram sampel akan diambil 20 butir untuk diuji organoleptiknya yang
meliputi tekstur, penampakan ose, warna ose, aroma, rasa aftertaste dengan standar yang
telah ditetapkan. Pengujian organoleptik bertujuan untuk menilai mutu dalam industri pangan
dan industri hasil pertanian lainnya (Soekarto, 1981).Pada proses sortir bilas, kacang dari
proses roasting akan dibawa menuju drum cleaner untuk dibersihkan dari debu kulit kacang
dan kotoran yang masih menempel.
Tabel 4. Kualitas Organoleptik Produk
No Parameter Organoleptik Skor
1 Penampakan Ose Minimal skor 4 (terdapat ose berminyak maksimal 2
butir dari 20 butir)
2 Warna Ose Minimal skor 4 (tidak kecoklatan)
3 Aroma Minimal skor 3 (aroma khas kacang)
4 Tekstur Minimal skor 3 (renyah, nyetak, sedikit lengket di
gigi)
5 Rasa Aftertaste Minimal skor 3 (cukup manis, agak asin, sedikit apek) Sumber: PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut
Kemudian kacang dibawa menuju dust collector agar bersih dari debu. Setelah itu kacang
akan masuk ke dalam hopper kemudian akan jatuh ke belt conveyor untuk selanjutnya di
sortir secara manual oleh operator untuk mengurangi produk tidak standar (PTS). Sortasi biji
dilakukan secara visual yaitu dengan membuang biji yang jelek dan rendah mutunya.Dalam
menetapkan kualitas biji, ada beberapa faktor yang harus diperhatikan, yaitu berat biji dan
jenis biji-bijian (Earle, 1969).
40
Hasil sortir yang masuk standar akan dimasukkan ke dalam basket untuk selanjutnya
disampling di meja sampling oleh QC sortir bilas. Hasil bilas diambil sampel sebanyak 1000
gr / 3 basket untuk dihitung PTS. Apabila terdapat penyimpangan sebanyak 2% atau lebih
untuk kacang kualitas premium dan 1% atau lebih untuk kualitas semi premium, maka proses
sortasi diulang kembali dari awal sampai tidak ditemukan penyimpangan. PTS dari kacang
kulit kualitas premium (KW 1) meliputi kacang muda, biji 1, pecah, burik, kulit rusak,
kempet, kusam, bujel, lubang penyakit, kusam layu, dan hijau.Sedangkan untuk PTS dari
kacang kulit semi premium (KW 2) meliputi meliputi kulit rusak, kacang pecah, kacang
kempet, lubang penyakit, kusam layu, dan hijau.Penampakan Produk Tidak Standar (PTS)
sortir bilas dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Produk Tidak Standar
Produk Tidak Standar Gambar
Kacang Muda
Biji 1
Kacang Pecah
Kacang Burik
41
Lanjutan Tabel 5. Produk Tidak Standar
Produk Tidak Standar Gambar
Kulit Rusak
Kacang Kempet
Lubang Penyakit
Kusam Layu
Kacang Bujel
Hijau
Selain dihitung PTS dilakukan perhitungan bulk density dengan standar minimal 0,30 gr/cc
untuk kualitas premium dan bulk density dengan standar minimal 0,25 gr/cc. Inspeksi bulk
42
density dilakukan dengan tujuan untuk memastikan nilai berat jenis pada kacang sesuai
standar yang diharapkan. Bulk density sangatlah penting, karena bulkdensity berpengaruh
terhadapat volume kacang yang akan dikemas, jika bulkdensity dibawah standar maka
volume kacang yang akan dikemas semakin besar. Sebaliknya, jika bulk density diatas
standar maka volume kacang yang akan dikemas semakin kecil. Selain itu, bulk density juga
dapat digunakan sebagai parameter kepadatan biji kacang, jika semakin besar dan padat biji
akan semakin besar pula bulk density yang terukur. Bulk density merupakan berat
keseluruhan bahan dibagi dengan volume.
Beberapa faktor yang mempengaruhi bulk density yaitu densitas padatan, geometri, ukuran,
sifat permukaan dan cara pengukuran (Lewis, 1987). Cara menguji bulk density pada sampel
yaitu sampel diambil dan dimasukkan ke dalam toples BD yang memiliki volume tertentu
sampai penuh dan rata.Sampel pada toples BD tersebut kemudian ditimbang. Hasil dari
penimbangan kemudian dibagi dengan volume dari toples BD sehingga didapatkan nilai bulk
density. Jika sampel tidak memenuhi standar bulk density yang telah ditentukan, kacang
tersebut kemudian akan disingkirkan dan kemudian akan dilakukan perlakuan tertentu agar
bulk density bisa mencapai standar yang ditentukan. Kacang yang telah lolos dari meja
sampling kemudian dimasukkan dalam karung dan ditimbang untuk kemudian masuk ke
dalam proses packing.
Selama Kerja Praktek, pada proses sortir bilas tidak ditemukan masalah yang berarti. Proses
sortir bilas berlangsung dengan lancar dari awal hingga akhir proses. Namun proses sortir
harus dilakukan secara berulang dikarenakan persen Produk Tidak Standar melebihi standar
yang telah ditetapkan. Sehingga proses sortir harus diulang kembali hingga persen PTS
mencapai standar.
5.2. Packing
Pengemasan dilakukan dengan tujuan untuk mempertahankan mutu pada kacang,melindungi
produk dari pencemaran, melindungi produk dari gangguan fisik (benturan), dan
memudahkan dalam proses penyimpanan, pengangkutan dan pendistribusian produk pangan
(Syarief et al.,1989). Dalam proses pengemasan, dilakukan berbagai pengecekan, diantaranya
inspeksi kebocoran, kegembungan, gramatir, serta penampakan umum kemasan untuk
memastikan agar kacang dikemas dengan baik. Selama proses pengemasan berlangsung perlu
43
dilakukan pemeriksaan yang berkaitan dengan prosedur, acuan dan tahap pemeriksaan pada
proses pengemasan.
Tabel 6. Titik Periksa Proses Packing
No Titik Periksa Frekuensi Pengamatan Tujuan Pengawasan
1 Kondisi area dan mesin Setiap awal proses Untuk memastikan kondisi
sekitar proses dan mesin
bersih serta bebas dari
kontaminan
2 Kondisi kacang yang
akan dikemas
Sebelum proses packing Untuk memastikan apabila
kacang telah sesuai standar
organoleptik
3 Organoleptik dan kadar
air
Sebelum proses packing Untuk memastikan apabila
kacang dalam kualitas
standar
4 Temperatur setting Setiap 1 jam sekali Untuk memastikan suhu
mesin untuk sealing dalam
keadaan baik
5 Item Kemasan Setiap sebelum proses
packing dan penggantian rol
kemasan
Untuk memastikan produk
yang akan dikemas sesuai
dengan output
6 Penampakan kemasan Setiap 1 jam sekali Untuk memastikan
kemasan dalam keadaan
baik
7 Kode Produksi Setiap sebelum proses
pengemasan
Untuk memastikan
kemasan terdapat kode
produksi
8 Expired Date Setiap sebelum proses
pengemasan
Untuk memastikan tanggal
kadaluarsa produk
9 Supplier Setiap sebelum proses
pengemasan
Untuk memastikan
kemasan berasal dari
supplier yang tepat
10 Kebocoran Setiap 1 jam sekali Untuk memastikan
kemasan tidak mengalami
kebocoran
11 Gramatir Setiap 7 jam sekali Untuk memastikan jumlah
berat produk sesuai dengan
berat yang tercantum pada
kemasan
44
Lanjutan Tabel 6. Titik Periksa Proses Packing
No Titik Periksa Frekuensi Pengamatan Tujuan Pengawasan
12 Kegembungan Setiap awal shift Untuk memastikan jumlah
udara yang terdapat pada
kemasan produk Sumber: PT Garudafood Putra Putri Jaya Divisi Roasted Peanut
Sebelum dilakukan pengemasan, kacang hasil bilas (SF bilas) siap packing dilihat umur
simpannya terlebih dahulu. Jika umur simpan < 3 hari, maka kacang SF bilas siap
packingakan langsung dikemas. Namun jika umur simpan kacang SF bilas siap packing> 3
hari maka dilakukan inspeksi terlebih dahulu, yang meliputi:
- Kesesuaian item produk yang akan dipacking dengan kualitas bilas yang akan dipacking
dengan cara menyesuaikan planning packing
- Kondisi pengemasan SF bilas siap packing yaitu tali jaruman disesuaikan dengan standar
pengemasan SF Roasting
- Kesesuaian organoleptik dan kadar air, dengan cara pengambilan sampel sebanyak 100
gram (min 10% dari yang ada), kemudian dibagi 2 untuk uji organoleptik dan kadar air.
Untuk uji organoleptik, ditetapkan skor-skor tertentu terhadap parameter yang
ditetapkan.Untuk kesesuaian organoleptik, minimal skor 3 pada tekstur, dan minimal skor 4
pada penampakan ose, aroma, dan rasa aftertaste. Selain kesesuaian organoleptik, kadar air
juga diukur. Kadar air pada kacang tidak boleh lebih dari 2,5%. Jika kadar air melebihi 2,5%
dan hasil organoleptik tidak sesuai, maka kacang tersebut akan di roasting kembali dan di
down grade. Namun jika hasil organoleptik sesuai dengan standar dan kadar air tidak lebih
dari 2,5%, maka kacang tersebut akan lanjut dikemas. Dalam proses pengemasan, digunakan
dua jenis pengemas yaitu pengemas primer dan pengemas sekunder. Jenis bahan pengemas
primer yang digunakan adalah VMCPP (Vacuum Metalize Co PolyProphilene), VMPET
(VacumMetallized PolyesterTerephthalate), dan LLDPE (Linear Low-density
Polyethylene).Karton bok, plastik PP (PolyProphilene), dan sak sebagai kemasan sekunder.
Ukuran jenis pengemasan disesuaikan dengan kebutuhan sehingga terdapat bermacam-
macam ukuran pengemas yang digunakan seperti 15 gram, 80 gram, 250 gram, dan 900 gram.
Ukuran kemasan sekunder juga disesuaikan dengan ukuran kemasan produk.
Menurut Buckle et al. (1987) plastik PolyProphilene memiliki struktur yang lebih kaku,
ringan, kuat daripada polyetilen, dan stabil terhadap suhu tinggu.Plastik PolyProphilene yang
45
tidak mengkilap mempunyai daya tahan yang cukup rendah terhadap suhu rendah namun
bukan penahan gas yang baik (Fiardy, 2013).Plastik LDPE memiliki daya rentang yang baik,
kekuatan retak, ketahanan putus yang baik.Menurut Robertson (1993) plastik LDPE
mempunyai ketahanan air dan uap air yang baik, namun kurang terhadap gas.Sedangkan
plastik LLDPE mempunyai struktur yang sebanding dengan LDPE dan dibuat pada tekanan
rendah, perbedaannya tidak mempunyai rantai bercabang yang panjang.Kelebihan LLDPE
jika dibanding dengan plastik LDPE yaitu lebih tahan terhadap bahan kimia, permukaan yang
mengkilat, dan tahan pecah terhadap tekanan (Robertson, 1993).
Setelah produk dikemas dalam kemasan primer, maka dilakukan beberapa proses inspeksi.
Pertama yaitu inspeksi untuk penampakan umum kemasan, penampakan umum kemasan
dilihat dari warna dan desain (desain sesuai, sablon tidak luntur, tidak ada sablon yang
menumpuk), bentuk kemasan (simetris atau tidak), adanya kontaminan atau tidak,
penampakan sealing (sealing tidak boleh terlipat, berkerut, tidak matang, tidak mlethek baik
sealing atas, tengah, maupun bawah).Jika terdapat penyimpangan dari inspeksi yang
dilakukan pelaporan pada operator teknik untuk melakukan pengaturan ulang pada
mesin.Setelah dilakukan inspeksi penampakan umun kemasan, dilakukan inspeksi kebocoran.
Inspeksi kebocoran bertujuan untuk mengetahui apakah kemasan mengalami kebocoran atau
tidak dibagian sealing maupun bagian badan kemasan. Apabila kemasan mengalami
kebocoran, maka kacang yang dikemas dapat mengalami penurunan kerenyahan (mlempem).
Inspeksi kebocoran dilakukan dengan cara mengambil 10 bungkus sampel pada tiap-tiap
mesin kemudian mencelupkan sampel ke dalam air. Inspeksi kebocoran dilakukan setiap 1
jam sekali. Jika kacang mengalami kebocoran maka akan keluar gelembung udara dari dalam
kemasan melalui badan kemasan maupun sealing.
Kemasan sampel yang tidak mengalami kebocoran akan lanjut dikemas kembali
menggunakan kemasan ball dan proses pengemasan akan berjalan terus. Kemudian kemasan
yang mengalami kebocoran akan diseal kembali jika kebocoran berada dibagian seal dan
dilakukan inspeksi pada produk yang sudah dikemas dalam kemasan ball. Jika pada produk
kemasan ball ditemukan kebocoran, maka semua produk akan diseal kembali atau dikemas
ulang. Apabila ada kemungkinan dari sampel yang diambil terjadi kebocoran sebanyak 50%
maka kemasan yang bocor tersebut di las kembali dan digabungkan dengan kemasan lain
yang tidak bocor, tetapi sistem pengemasannya dimasukkan secara random. Karena dalam 1
ball itu hanya boleh ada satu kemasan yang repack (kemasan yang sudah rusak dan dilas).
46
Kemudian adanya kebocoran akan dilaporkan kepada operator teknik agar dilakukan
pengaturan ulang pada mesin yang bermasalah. Jika kebocoran berada pada badan kemasan,
maka kemasan akan dibuka kembali dan kacang dikemas ulang.
Sebelum kemasan digunakan, dilakukan proses rewindering terlebih dahulu. Proses
rewindering merupakan proses pencetakan tanggal kadaluarsa pada kacang. Tanggal, bulan,
serta tahun kadaluarsa ditetapkan dari 1 tahun dari proses pencetakan dan proses
pengemasan. Proses rewindering dilakukan dengan menggunakan dua cara, yaitu dengan cara
manual dan dengan menggunakan mesin. Untuk proses manual, pencetakan tanggal
kadaluarsa dilakukan dengan cara menyetempel kemasan. Proses rewindering ini sangatlah
penting, terutama bagi konsumen karena tanggal kadaluarsa merupakan tanggal yang
menentukan batas akhir dari pemakaian dan umur produk. Umur simpan produk (Shelf life)
merupakan informasi yang penting untuk dicantumkan dalam kemasan.Informasi umur
simpan yang dicantumkan menjadi hal yang penting karena dapat memberikan jaminan mutu
dan memberikan rasa aman pada konsumen dalam mengkonsumsi produk pangan karena
sudah mengetahui seberapa lama umur simpan produk pangan yang ada ditangan konsumen
(Haris & Fadli, 2014).
Setelah dilakukan inspeksi kebocoran, kemudian dilakukan inspeksi kegembungan. Inspeksi
kegembungan dilakukan untuk mengukur besar udara yang ada dalam kemasan dengan
ukuran tinggi dari kemasan. Inspeksi kegembungan dilakukan dengan cara sampel produk
dari masing-masing mesin diambil, kemudian dimasukkan ke dalam sebuah kotak yang
memiliki skala ukur dalam centimeter. Sampel diletakkan dalam posisi tidur untuk kemudian
diukur berapa cm tinggi dari kemasan, yang kemudian digunakan sebagai ukuran
kegembungan.Fungsi kemasan gembung tersebut adalah untuk menghindari remuk atau
kerusakan teksture produk lainnya. Selain juga untuk kemasan tampak lebih besar dan bagus
(tidak kempis) (Anonim, 2016).
Setelah dilakukan inspeksi kegembungan, kemudian dilakukan pengukuran gramatir. Inspeksi
gramatir dilakukan dengan cara sampel diambil sebanyak 10, kemudian diukur besar
bobotnya sesuai atau tidak dengan berat yang tertera pada kemasan. Pada masing-masing
bobot kemasan memiliki standar tertentu. Jika bobot kemasan melebihi atau kurang dari
standar akan dibuka dan dikemas kembali kemudian dilaporkan kepada operator teknik untuk
dilakukan penyetelan ulang pada mesin. Pengukuran gramatir sangatlah penting, karena jika
47
berat yang tertera tidak sesuai dengan aslinya, misal berat pada kemasan kurang pasti akan
terjadi komplain dari konsumen. Jika berat melebihi standar maka akan menyebabkan
kerugian bagi perusahaan.
Setelah dilakukan inspeksi pada proses pengemasan. Kondisi produk jadi juga dilakukan
pengecekan oleh bagian QC. Proses pengecekan tersebut meliputi kesesuaian jumlah produk
dalam kemasan ball dan karton, kerapian dan kerapatan lakban pada karton. Jika
ketidaksesuaian jumlah produk dalam kemasan, maka kemasan seperti ball atau karton akan
dibuka dan dikemas kembali sesuai dengan jumlah produk yang seharusnya. Kemudian pada
kerapatan dan kerapian lakban, jika lakban tidak melekat secara sempurna maka akan
dilakukan pelakbanan lagi diatas lakban yang tidak sempurna. Proses pelakbanan sering kali
tidak sempurna, karena proses tersebut dilakukan oleh mesin, sehingga ada petugas produksi
yang dipekerjakan untuk menyempurnakan dan melekatkan lakban pada karton.
Selama Kerja Praktek dengan melakukan pengendalian mutu pada proses packing ditemukan
beberapa kendala. Sealing kemasan tidak sempurna dan sering terjadi kebocoran pada
kemasan sehingga harus disealing ulang. Selain itu proses pelakbanan juga tidak sempurna,
sehingga harus dilakukan proses pelakbanan ulang secara manual. Umur kacang yang akan
dikemas memiliki umur simpan lebih dari 3 hari sehingga harus dilakukan pengecekan
organoleptik dan kadar air. Sehingga hal tersebut dirasa kurang optimal.
48
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Petugas QC melakukan inspeksi yang berdasarkan pada Titik Periksa Proses, Standar
Parameter Proses, dan Instrusi Kerja.
Pada proses sortir bilas dilakukan inspeksi mutu untuk menentukan dan mengkontrol
kualitas kacang premium dan semi premium yang meliputi kondisi mesin dan area bilas,
kondisi kacang sebelum proses, kerataan kacang, bulk density, standar organoleptik dan
kadar air, produk tidak standar, dan kesesuaian pengemas.
Pada proses packing petugas QC melakukan kegiatan inspeksi seperti kebocoran,
kegembungan, gramatir, dan penampakan umum kemasan.
Inspeksi dilakukan sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.
6.2. Saran
Saran yang dapat diberikan kepada PT Garudafood Putra Putri Jaya Roasted Peanut Pati
yaitu :
1. Pada area packing sebaiknya diberi rodent killer dan dilakukan inspeksi yang ketat
terhadap rodent karena di dekat mesin pengemas ditemukan tikus.
2. Pada proses sortir bilas menuju proses packing, sebaiknya digunakan mekanisme
konveyorisasi. Dengan digunakannya konveyor dari proses sortir bilas yang langsung
masuk ke proses packing untuk dikemas, membuat mutu produk tidak mengalami
penurunan kualitas yang terlalu banyak, waktu yang digunakan lebih efisien, dan jumlah
tenaga kerja dapat di optimalkan.
49
BAB VII
DAFTAR PUSTAKA
Buckle, K.A.,1987. Ilmu Pangan. Universitas Indonesia Press.Jakarta.
CAC/RCP 55. (2004). Code of Practice for The Prevention and Reduction of Aflatoxin
Comntamination in Peanut. Codex Alimentarius Commision
Direktorat Jenderal Tanaman Pangan. (2012). Kacang Tanah.
Fiardy, A. (2013). Penentuan umur simpan keripik ubi jalar dan keripik talas dalam kemasan
plastik dan aluminium foil. Skripsi Dep. Teknik Mesin dan Biosistem. Teknologi Pertanian.
IPB. Bogor.
Harris, H dan Fadli, M. (2014). Penentuan Umur Simpan (Shelf Life) Pundang Seluang
(Rasbora Sp) yang Dikemas Menggunakan Kemasan Vakum dan Tanpa Vakum.Jurnal
Saintek Perikanan Vol. 9, No. 2: 53-62.
Lewis, M. J. (1987). Physical Properties of Food and Food Processing Systems. Ellis
Hardwood Ltd., Chichester, UK.
Marzuki, H.A.R. (2007). Bertanam Kacang Tanah. Edisi Revisi. Jakarta : Penebar Swadaya.
43 hal.
Nitisemito, A. S. (1991). Marketing Edisi Revisi 1. Jakarta: Ghalia Indonesia.
Robertson G. L. (1993). Food Packaging. Principle and Practice. New York: Marcel deckker
Inc,.
Soekarto, S. T., (1981), Penilaian Organoleptik, untuk Industri Pangan dan Hasil Pertanian,
PUSBANGTEPA / Food Technology Development Center, Institut Pertanian Bogor.
Syarief, R., Sassya, S., dan Isyana, B.S.T. (1989). Teknologi Penyimpanan Pangan. Jakarta :
Penerbit Arcan.
Winarno, FG., Fardiaz, D., Fardiaz, S. (1980). Pengantar Teknologi Pagan. Jakarta : PT
Gramedia.
50
BAB VIII
LAMPIRAN
8.1. Denah Lokasi Perusahaan
Gambar 5. Denah Lokasi Perusahaan
51
8.2. Diagram Alir Tahapan Pengolahan
Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi
Kacang Basah
PWC
Drying
Gravity Separator
Gudang WIP Asin
Sortex
Roasting
Sortasi
Packaging
Kacang Kulit Original
