PERENCANAAN PROSES DAN PRODUKTIVITAS PADA PRODUKSI …

PERENCANAAN PROSES DAN PRODUKTIVITAS PADA PRODUKSI

POROS UTAMA TURBIN ANGIN DENGAN BAHAN BAJA AISI 4340

YANG DIKERASKAN

SKRIPSI

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

RIOAJI

120401027

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2018

Universitas Sumatera Utara

i

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan

rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan

judul Perencanaan Proses dan Produktivitas pada Produksi Poros Utama Turbin

Angin dengan Bahan Baja AISI 4340 yang Dikeraskan. Skripsi ini disusun untuk

memenuhi syarat menyelesaikan Pendidikan Strata 1 (S1) pada Departemen

Teknik Mesin Sub Bidang Produksi, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera

Utara.

Skripsi ini penulis persembahkan untuk ibunda Ngatini dan ayahanda Andi

Susanto tercinta yang tidak pernah berhenti memberikan semangat, motivasi,

nasihat, kasih sayang, serta doa dalam proses pembuatan skripsi.

Dalam menyelesaikan skripsi ini banyak kesulitan yang penulis hadapi,

namun berkat dorongan, semangat, doa dan bantuan baik materil, moril, dan

maupun spirit dari berbagai pihak akhirnya kesulitan itu dapat diatasi. Untuk itu

sebagai manusia yang harus berterima kasih, dengan penuh ketulusan hati penulis

mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Prof. Dr. Ir. Armansyah Ginting, M.Eng. selaku dosen

pembimbing, yang dengan penuh kesabaran dan telah memberikan

bimbingan dan motivasi kepada penulis.

2. Bapak Dr. Ir. Muhammad Sabri, MT. selaku Ketua Departemen Teknik

Mesin Fakultas Teknik Univesitas Sumatera Utara.

3. Bapak Terang Ukur H.S Ginting Manik, ST, MT. selaku Sekretaris

Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Univesitas Sumatera Utara.

4. Kedua adik penulis Riska Ardianti dan Joko Priansah yang selalu memberi

semangat, doa, dan memotivasi penulis.

5. Uwek Lanang dan Uwek Edok penulis Ponidi dan Poniati yang tidak

pernah berhenti memberikan kasih sayang dan dorongan motivasi.

6. Keluarga besar kakek Turiman dan keluarga besar pakde Sunardi.


ii

7. Seluruh staf pengajar dan staf tata usaha Departemen Teknik Mesin yang

membimbing dan membantu segala keperluan penulis selama masa

perkuliahan.

8. Teman satu team penelitian Dale, Lambok dan Rimay.

9. Seluruh rekan-rekan stambuk 2012.

10. SMK N 1 Percut Sei Tuan, Jurusan Teknik Mesin Produksi, Pak Saragih

selaku kepala jurusan, Pak Rahmad selaku kepala bengkel serta Bang

Yasin dan Khairul selaku laboran bengkel.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari penulisan skripsi ini,

baik dari materi maupun teknik penyajiannya, mengingat kurangnya pengetahuan

dan pengalaman penulis. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun

sangat penulis harapkan sebagai motivasi dalam rangka pengembangan diri

menjadi lebih baik.

Semoga skripsi ini dapat dimanfaatkan sebaik-baiknya dalam menumbuhkan

suasana ilmiah dan kreatifitas dalam pengembangan teknologi tepat guna di

lingkungan Departemen Teknik Mesin USU khususnya dan di lingkungan

Universitas Sumatera Utara umumnya agar berguna bagi kemajuan bangsa dan

negara.

Medan, November 2017

Penulis

Rioaji

120401027


iii

ABSTRAK

Dunia industry terus mengalami perkembangan pada bidang manufactur.

Begitupula semakin tingginnya kompetisi antar produsen untuk meningkatkan

produktivitas dan kualitas suatu produk tentu dibutuhkan proses perencanaan atau

penyusunan pembuatan produk dari awal hingga menjadi produk yang diinginkan.

Maka dari itu dibutuhkan dokumentasi dari perencanaan proses dalam satu form

yang disebut routing sheet. Routing sheet berfungsi untuk menghitung jumlah

mesin yang dibutuhkan, menghitung pahat jumlah pahat yg digunakan, waktu

setup, waktu operasi dan kondisi pemotongan untuk menghasilkan produk yang

diinginkan dengan akurasi dan dimensi yang tepat untuk simulasi kan pada

software MasterCAM dan Swansoft. Tujuan penelitian ini membuat poros utama

turbin angin pada proses pemesinan keras baja AISI 4340 dengan kekekrasan

diatas 45 HRC menggunakan pahat karbida PVD berlapis brand Kennametal,

dengan parameter kecepatan potong v (m/min), gerak makan f (mm/rev), dan

kedalaman potong a (mm) dengan variasi nilai maksimum dan minimum dari

kondisi pemotongan tersebut. Setelah disusun perencanaan maka didapat hasil

optimum untuk studi implementasi 1 mendapatkan waktu 7352,51 menit dan

ongkos produksi Rp. 39.361.000, dan studi implemantasi 2 mendapatkan waktu

28265,56 menit dan ongkos produksi Rp. 49.561.000.

Kata kunci : Routing Sheet, AISI 4340, PVD Karbida Berlapis, Poros utama

turbin angin, MasterCam dan Swansoft.


iv

ABSTRACT

The world of industry has been developing especially on manufacturing industry.

Moreover, competition between company to improve productivity and quality of a

product is really need a planning procces or arraging of desired product.

Therefore, documentation of planning procces in a form called routing sheet is

needed. Routing sheet serves to counting the number of machines and cutting

tools needed, setup time, time operarion, and cutting condition of to produce

desired product with correct accuration and dimension and then it is simulated

with software MasterCAM and Swansoft. This research means to creasing a main

shaft of wind turbine on hard machining procces steel AISI 4340 with hardness

above 45 HRC using PVD carbide tool coated branded Kennametal, with

parameter cutting speed v (m/min), feeding f (mm/rev), and depth of cutting a

(mm) with variation of minimum and maximum rate from the condition of

cutting. After the planning is arranged, then the optimum result is obtained for the

first implementation study with time 7352,51 minute and production cost Rp.

39.361.000 and the second implementation study with time 28265,56 minute and

production cost Rp. 49.561.000.

Keyword : Routing Sheet, AISI 4340, PVD Carbide, Main Shaft of Wind Turbine,

MasterCAM and Swansoft.


v

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ..................................................................................... i

DAFTAR ISI ................................................................................................. iii

DAFTAR GAMBAR .................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ...................................................................................... viii

DAFTAR PERSAMAAN ...............................................................................x

DAFTAR NOTASI ...................................................................................... xii

BAB I PENDAHULUAN ...............................................................................1

1.1 Latar Belakang ...............................................................................1

1.2 Perumusan Masalah .......................................................................3

1.3 Tujuan Penelitian ...........................................................................4

1.4 Manfaat Penelitian ..........................................................................4

1.5 Sistematika Penulisan .....................................................................4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................6

2.1 Perencanaan Proses ........................................................................6

2.1.1 Interprestasi Gambar Rancangan .........................................7

2.1.2 Proses dan Urutan .................................................................8

2.1.3 Pemilihan Peralatan ..............................................................8

2.1.4 Pemilihan Tools, Mold, Dies dan Gages ..............................9

2.1.5 Metode Analisa .....................................................................9

2.1.6 Standar Pekerjaan .................................................................9

2.1.7 Cutting Tools Dan Cutting Condition ...................................9

2.2 Produktivitas Pada Proses Pemesinan ..........................................10

2.2.1 Waktu Produksi ..................................................................10

2.2.2 Ongkos Produksi .................................................................14

2.3 Poros Utama Turbin Angin ..........................................................21

2.3.1 Fitur Pemesinan Pada Pemesinan CNC Turning ............... 22


vi

2.3.2 Simulasi Proses Pemesinan .................................................29

2.4 Bahan Baku ..................................................................................34

2.4.1 Baja AISI 4340 ..................................................................34

2.4.2 Proses Heat Treatment .......................................................36

2.5 Pemesinan Keras ..........................................................................36

2.5.1 Pemesinan Kering ..............................................................37

2.5.2 Pahat ...................................................................................38

BAB III METODE PENELITIAN .............................................................44

3.1 Perencanaan Proses .......................................................................44

3.2 Kondisi Pemotongan Pemesinan Keras ........................................44

3.2.1 Metode Penelitian ...............................................................44

3.2.2 Alat Ukur dan Mesin CNC .................................................45

3.2.3 Pahat Insert Dan Toolholder ..............................................48

3.2.4 Bahan ..................................................................................51

3.3 Tool Catalogue .............................................................................52

3.4 Perangkat Lunak............................................................................53

3.4.1 Mastercam 2017 ..................................................................53

3.4.2 Swansoft NC Simulation ....................................................54

3.4.3 NC Program ........................................................................55

3.5 Prosedur Penelitian .......................................................................55

3.6 Bagan Alir Metode Penelitian .......................................................56

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ............................57

4.1 Perencanaan Proses Poros Utama Turbin Angin .........................57

4.1.1 Interprestasi Gambar Teknik Poros Utama Turbin

Angin ..................................................................................58

4.1.2 Proses dan Urutan Produk Poros Utama Turbin

Angin ..................................................................................58

4.1.3 Pemilihan Peralatan ............................................................60

4.1.4 Pemilihan Tools, Mold, Dies dan Gages ............................60

4.1.5 Metode Analisa Untuk Produk Poros Utama Turbin

Angin ..................................................................................60

4.1.6 Standar Pekerjaan ...............................................................62


vii

4.1.7 Cutting Tools Dan Cutting Condition .................................63

4.2 Hasil Experimen ...........................................................................65

4.2.1 Data Run 1 Sampai 8 .........................................................65

4.2.2 Analisis Parameter Yang Mempengaruhi Nilai MMR

Dan VMR ............................................................................66

4.2.3 Kondisi Pemotongan Optimum ..........................................67

4.3 Hasil Rujukan Katalog .................................................................68

4.4 Tahapan Pembubutan Menggunakan Software Mastercam

2017 ...............................................................................................72

4.5 Produktivitas Poros Utama Turbin Angin .....................................74

4.5.1 Perhitungan Waktu Produksi ..............................................74

4.5.2 Perhitungan Ongkos Produksi ............................................90

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................94

5.1 Kesimpulan ..................................................................................94

5.2 Saran .............................................................................................95

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................97

LAMPIRAN


viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 :Bagian-bagian mesin bubut CNC ............................................ 21

Gambar 2.2 :Bagian-bagian mesin bubut CNC ............................................ 24

Gambar 2.3 :Proses bubut rata, bubut permukaan dan tirus ......................... 24

Gambar 2.4 :Proses pemesinan pada mesin bubut ......................................... 25

Gambar 2.5 :Ilustrasi skematik proses pembubutan ..................................... 27

Gambar 2.6 :Bagan alir simulasi proses pemesinsn dengan sofware ........... 29

Gambar 2.7 :Diagram CCT untuk baja AISI 4340 ....................................... 35

Gambar 2.8 :Biaya produksi pemesinan secara umum ................................. 38

Gambar 3.1:Microskop Dino-Lite ................................................................. 46

Gambar 3.2 :Alat ukur suhu pemotongan ..................................................... 46

Gambar 3.3 :Alat ukur kekasaran permukaan ............................................... 47

Gambar 3.4 :Stopwatch ................................................................................. 47

Gamabr 3.5 :Mesin CNC GSK 928 Tea ....................................................... 48

Gambar 3.6 :Pahat PVD karbida Kennametal ............................................... 49

Gambar 3.7 :Gambar Teknik pahat PVD karbida ......................................... 49

Gambar 3.8 Toolholder MSDNN 2020 K12 ................................................. 50

Gambar 3.9 Bahan baja AISI 4340 ............................................................... 52

Gambar 3.10 :Gambar Teknik bahan baja AISI 4340 ................................... 53

Gambar 3.11 :Seri pahat dan toolholder ....................................................... 53

Gambar 3.12 :Lembar kerja software mastercam 2017 ................................ 54

Gambar 3.13 :Lembar kerja software swansoft ............................................ 54


ix

Gambar 3.14 :NC code pada mesin CNC GSK ............................................ 55

Gambar 3.15 :Bagan Alir Metodologi Penelitian ......................................... 56

Gambar 4.1 :Pahat yang digunaakan pada penelitian ................................... 60

Gambar 4.2 :Gambar Teknik dan geometri poros utama turbin angin ......... 69

Gambar 4.3 :Pahat yang digunaakan pada penelitian (roughing) ................. 69

Gambar 4.4 :Pahat pembentukan fillet (roughing) ........................................ 70

Gambar 4.5 :Pahat medium finish ................................................................. 70

Gambar 4.6 :Pahat groooving ....................................................................... 70

Gambar 4.7 :Toolholder Grooving ................................................................ 71

Gambar 4.8 :Pahat drilling ............................................................................ 71

Gambar 4.9 :Penjelasan mengenai pahat drilling ........................................... 71

Gambar 4.10 :Bemda kerja sebelum proses pemesinan ................................. 72

Gambar 411. :Pahat dan tailstock terpasang ................................................. 72

Gambar 4. 12:bagian 1 poros utama turbin angin setelah pemesinan .......... 73

Gambar 4.13 :Proses Pembubutan (Grooving) bagian kiri poros .................. 73


x

DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 : Contoh lembar dokumentasi routing sheet .................................. 44

Tabel 3.2 : Variasi 8 kondisi pemotongan ..................................................... 45

Tabel 3.3 : Komposisi kimia baja AISI 4340 ................................................. 51

Tabel 3.4 : Sifat mekanik baja AISI 4340 ...................................................... 51

Tabel 4.1 :Routing Sheet ................................................................................ 64

Tabel 4.2 : Hasil Data Penelitian 8 Kondisi pemotongan .............................. 65

Tabel 4.3 : Hasil Penelitian Perhitungan MRR dan VMR ............................. 66

Tabel 4.4 : Pembubutan 1 Studi Imlementasi I .............................................. 76

Tabel 4.5 : Pembubutan tahap 2 Studi Imlementasi I .................................... 76

Tabel 4.6 : Pembubutan tahap 3 studi Imlementasi I ................................... 78

Tabel 4.7 : Pembubutan tahap 4 studi Imlementasi I .................................... 78



Tabel 4.10 : Pembubutan tahap 7 Studi Imlementasi I .................................. 80

Tabel 4.11 : Pembubutan 1 Studi Imlementasi II ............................................82

Tabel 4.12 : Pembubutan tahap 2 Studi Imlementasi II ................................. 82



Tabel 4.15 Pembubutan tahap 5 Studi Imlementasi II ................................... 86




xi

Tabel 4.18 : Perbandingan studi implementasi 1 dengan studi

implementasi 2 ........................................................................... 95


xii

DAFTAR PERSAMAAN

Persamaan 2.1 : Komponen waktu yang dipengaruhi oleh variabel proses .. 11

Persamaan 2.2 : Waktu pergantian dan pemasangan pahat ........................... 11

Persamaan 2.3 : Waktu non produktif ........................................................... 12

Persamaan 2.4 : Waktu pemesinan perproduk .............................................. 12

Persamaan 2.5 : Ongkos total ........................................................................ 16

Persamaan 2.6 : Ongkos salah satu proses produksi ..................................... 16

Persamaan 2.7 : Ongkos material .................................................................. 17

Persamaan 2.8 : Ongkos produksi ................................................................. 17

Persamaan 2.9 : Ongkos persiapan dan peralaan khusus .............................. 18

Persamaan 2.10 : Ongkos pemesinan ............................................................ 18

Persamaan 2.11 : Ongkos operasi pertahun .................................................. 19

Persamaan 2.12 : Ongkos pahat tanpa pengasahan ....................................... 20

Persamaan 2.13 : Ongkos pahat asa .............................................................. 20

Persamaan 2.14 : Kedalaman potong ............................................................ 28

Persamaan 2.15 : Kecepatan potong ............................................................. 28

Persamaan 2.16 : Kecepatan makan .............................................................. 28

Persamaan 2.17 : Waktu pemotongan ........................................................... 28


xiii

Persamaan 2.18 : Kecepatan penghasil geram .............................................. 28

Persamaan 4.1 : Material Removal Rate (MRR) .......................................... 65

Persamaan 4.2 : Volume Material Rate (VMR) ............................................ 66

Persamaan 4.3 : Putaran mesin ...................................................................... 75

Persamaan 4. 4: Waktu pemesinan operasi turning ....................................... 75

Persamaan 4. 4: Waktu pemesinan operasi drilling ...................................... 75


xiv

DAFTAR NOTASI

a = kedalaman potong / depth of cut (mm)

AISI = American Iron and Steel Institute

PVD = Physical Vapor Deposition

= diameter awal (mm)

f = gerak makan / feedrate (mm/rev)

lt = panjang pemesinan (mm)

MF = medium finish

n = putaran poros mesin (rpm)

= pembubutan / roughning

Ra = kekasaran permukaan / surface roughness (mikronmeter)

= waktu pemotongan / cutting time (menit)

v = kecepatan potong / cutting speed (m/min)

VB = aus pahat / flank wear (mm)

vf = kecepatan makan / feedrate speed (mm/min)

Z =kecepatan penghasil geram/material removal rate (


1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dunia industri saat ini mengalami perkembangan yang sangat pesat,

terutama dalam bidang manufaktur. Begitupula semakin tingginya kompetisi

antara produsen produk-produk manufaktur sehingga industri pemesinan masa

kini harus mampu meningkatkan produktivitas dan kualitas. Seiring dengan

meningkatnya pengetahuan didalam teknologi proses pemesinan, industri

pemesinan harus mampu menyiapkan kebutuhan akan kualitas produksi yang

tinggi (high quality product) yang dihasilkan dengan kecepatan produksi yang

tinggi (high speed manufacturing) dengan efisiensi biaya produksi yang tinggi

(low cost production) (Haron, C. et. al, 2001).

Perencanaan proses adalah fungsi di dalam proses manufaktur yang

menetapkan proses dan parameter apa yang digunakan untuk merubah benda

kerja awal menjadi produk akhir, (Groover, 2002)

Pemesinan keras adalah proses pemesinan pada material baja yang telah

dikeraskan (hardened ferrous material), dengan nilai kekerasan lebih dari 45

HRC pada pesanan untuk menyediakan produk akhir secara langsung dari

benda kerja yang telah dipanaskan. Perkembangan proses pemesinan keras

dikarenakan datangnya pahat-pahat dengan teknologi maju seperti Cubic

Boron Nitride (CBN), Polycrystalline Cubic Boron Nitride (PCBN), Chemical

Vapor Deposition (CVD), Physical Vapor Deposition (PVD), dan Ceramic

tools. Pengunaan proses permesinan keras dapat Mengurangi biaya/ongkos

produksi, dengan mengeliminasi cairan pemotong, dalam menambah

flexsibilitas, efisiensi dengan mengurangi waktu set up. Keuntungan terbesar

dari pemesinan keras adalah ramah lingkungan, karena tidak menggunakan

cairan pendingin yang nantinya setelah selesai pemesinan akan menjadi

limbah, (A.P. Kane and K. Orra, 2014)

.


2

Pemesinan keras ditujukan untuk meningkatkan produktivitas dengan

memberikan keuntungan biaya yang signifikan, karena dapat mengurangi

modal investasi dengan biaya set up, pahat yang rendah, dan dengan cepat

memperluas aplikasi proses ini. Pemesinan keras telah menarik banyak

industri untuk pemesinan masal ataupun produksi masal seperti pembuatan

bantalan, roda gigi, poros, dan lainnya, (Raykar, 2013).

Penelitian yang dilakukan adalah mengenai perencanaan proses dan

produktivitas pada operasi pembubutan keras baja AISI 4340 menggunakan

pahat karbida PVD berlapis dengan studi implementasi produktivitas (waktu

produksi dan ongkos produksi) pada proses produksi poros utama turbin

angin.

Angin merupakan salah satu energi terbarukan yang ada di dunia ini.

Angin juga dapat diperoleh dengan gratis tanpa menggunakan biaya

sedikitpun. Selain itu, angin juga, mudah didapat, murah, bersih dan aman

digunakan. Lebih dari itu angin juga tidak menimbulkan polusi sama sekali

jika dibandingkan dengan uap yang diproduksi dengan menggunakan bahan

bakar fosil, serta nuklir yang menghasilkan sampah nuklir Pembangkit Listrik

Tenaga Bayu/Angin (PLTB) mengkonversikan energi angin menjadi energi

listrik dengan menggunakan turbin angin atau kincir angin. Prinsip kerja

Pembangkit Listrik Tenaga Angin cukup sederhana, yaitu energi angin yang

memutar turbin angin, diteruskan untuk memutar rotor pada generator

dibagian belakang turbin angin, sehingga akan menghasilkan energi listrik.

Energi Listrik ini biasanya akan disimpan kedalam baterai sebelum dapat

dimanfaatkan. Indonesia, negara kepulauan yang 2/3 wilayahnya adalah

lautan dan mempunyai garis pantai terpanjang di dunia yaitu ± 80.791,42 Km

merupakan wilayah potensial untuk pengembangan pembanglit listrik tenaga

angin. Pada akhir tahun 2007 telah dibangun kincir angin pembangkit dengan

kapasitas kurang dari 800 watt, dibangun di empat lokasi, masing-masing di

Pulau Selayar tiga unit, Sulawesi Utara dua unit, dan Nusa Penida, Bali, serta

Bangka Belitung, masing-masing satu unit. Kemudian, di seluruh Indonesia,


3

lima unit kincir angin pembangkit berkapasitas masing-masing 80 kilowatt

(kW) mulai dibangun, (Bono. Dkk, 2015)

Maka dari itu untuk mengimplentasikan energi terbarukan perlu dilakukan

pembuatan komponen turbin angin yaitu salah satunya adalah poros utama

turbin angin. Poros utama turbin angin merupakan salah satu komponen

utama pada turbin angin yang berfungsi sebagai penerus putaran yang di

hasilkan oleh rotor ke gear box turbin angin.

Poros utama turbin angin merupakan komponen yang digunakan pada

industry PLT-Angin atau PLT-Bayu. Poros utama turbin angin yang terbuat

dari baja paduan 34CrNiMo6 (AISI 4340) yang telah melalui proses

hardening hingga mencapai kekerasan (45-50) HRC terhadap performa pahat

dalam konteks umur pahat.

1.2 Perumusan Masalah

Perumusan masalah pada penelitian ini adalah:

a. Perencanaan proses ditunjukan untuk produk poros utama turbin angin

b. Bahan baku poros utama adalah baja AISI 4340 yang dikeraskan hingga

45-50 HRC

c. Operasi menggunakan proses turning yang dilakukan tanpa menggunakan

cairan pemotongan (dry cutting) guna melakukan metode pembubutan

yang ramah lingkungan

d. Pahat yang digunakan adalah Pahat Karbida PVD (Physical Vapor

Deposition) berlapis AlTiN merk kennametal dengan seri SNMG 120408

RP KCU25

e. Untuk proses pembubutan eksternal dan internal turning menggunakan

pahat karbida berlapis PVD AlTiN dan fitur lainnya untuk eksternal

mengambil dari katalog


4

1.3 Tujuan Penelitian

a. Menyusun proses perencanaan (routing sheet) dan produktivitas dengan

studi kasus poros uama tubin angin.

b. Menghitung produktivitas meliputi waktu dan ongkos produksi terkait

operasi pemesinan dan sifat bahan baku pada studi kasus produksi poros

utama turbin angin.

1.4 Manfaat Peneltian

Manfaat dari penelitian ini adalah :

a. Mendapatkan waktu dan biaya dari produksi main shaft dari parameter

pemotongan ( v, f, a ), yang optimum untuk meningkatkan produktivitas.

b. Pertimbangan bagi industri untuk mencapai produktivitas yang efektif dan

waktu pada ongkos produksi yang efisien.

1.5 Sistematika Penulisan

Penelitian ini nantinya akan dituangkan dalam bentuk skripsi dengan

sistematika penulisan sebagai berikut :

1. BAB I : Pendahuluan

Bab ini berisikan latar belakang, tujuan, manfaat, dan sistematika

penulisan.

2. BAB II: Tinjauan Pustaka

Bab ini berisikan landasan teori yang digunakan yaitu mengenai

perencanaan proses, ongkos dan waktu produksi, permesinan keras dan

kering, bahan baja yang dipakai, dan material pahat berlapis yang

digunakan.

3. BAB III : Metodologi Penelitian

Bab ini memberikan informasi mengenai alat dan bahan yang digunakan

dalam penelitian, software yang digunakan dalam penelitian, dan metode

penelitian.


5

4. BAB IV : Hasil dan Analisa Pengujian

Bab ini membahas tentang hasil data yang diperoleh dari setiap pengujian

melalui pembahasan perhitungan dan penganalisaan dengan memaparkan

kedalam bentuk tabel.

5. BAB V : Kesimpulan dan Saran

Bab ini sebagai penutup berisikan kesimpulan dan saran yang diperoleh.

6. Daftar Pustaka

Daftar pustaka berisikan literatur yang digunakan untuk menyusun

laporan.

7. Lampiran

Pada lampiran ini dapat dilihat hasil data yang diperoleh dari pengujian

dalam bentuk tabel dan grafik.


6

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Perencanaan Proses

Perencanaan proses (planning process) merupakan penentuan proses

pembuatan dan perakitan dan pengurutan di mana proses tersebut harus

dilakukan untuk menghasilkan bagian atau produk tertentu sesuai dengan

spesifikasi yang tercantum dalam dokumentasi perancangan produk. Lingkup

dan variasi proses yang dapat direncanakan umumnya dibatasi oleh peralatan

pengolahan dan kemampuan teknologi yang ada dari perusahaan atau pabrik.

Bagian yang tidak bisa dibuat secara internal harus dibeli dari vendor luar.

Perlu disebutkan bahwa pilihan proses juga dibatasi oleh rincian desain

produk.

Perencanaan proses biasanya diputuskan oleh insinyur manufaktur.

Sifat proses pengambilan keputusan dalam perencanaan diwakili oleh model

pengetahuan. Masalah keputusan dipecahkan pada beberapa tingkat yang

berbeda dan tingkat jumlah tergantung pada kompleksitas masalah (Duda,

2002). Perencana proses harus terbiasa dengan proses manufacturing tertentu

yang ada di pabrik dan dapat menafsirkan gambar teknik. Berdasarkan

pengetahuan, keterampilan, pengalaman, ahli perencanaan, langkah-langkah

pemrosesan dikembangkan dalam urutan paling logis untuk membuat setiap

bagian. Berikut adalah daftar dari banyak keputusan dan rincian yang

biasanya disertakan dalam ruang lingkup perencanaan proses yaitu :

1. Interprestasi gambar rancangan

2. Proses dan urutan

3. Pemilihan peralatan

4. Pemilihan tools, dies, mold, dan gages

5. Metode Analisa

6. Standar kerja

7. Cutting tools dan cutting condition


7

Untuk part individual urutan proses didokumentasikan dalam form yang

disebut routing sheet. Pemilihan operasi bergantung pada bentuk yang akan di

hasilkan dan kemampuan dari mesin yang akan digunakan. Pada umumnya

pemilihan mesin ditentukan oleh operasi yang dibutuhkan untuk menghasilkan

produk akhir. Routing sheet merupakan tabulasi langkah-langkah yang dicakup

dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal

yang berkaitan. (Groover, 2001)

Proses perencanaan dan routing sheet adalah penentuan lengkap

langkah-langkah proses teknologi spesifik dan urutannya untuk menghasilkan

produk dengan kualitas, kuantitas dan biaya yang diinginkan. Ini menentukan

metode pembuatan produk yang memilih peralatan dan peralatan, menganalisis

bagaimana pembuatan produk sesuai dengan fasilitas. Routing secara khusus

menentukan alur kerja di pabrik dan berkaitan dengan pertimbangan tata letak,

lokasi sementara untuk bahan baku dan komponen dan sistem penanganan

material. Hal ini berkaitan dengan pemilihan jalur atau rute yang harus diikuti

bahan baku agar diubah menjadi produk jadi (Patil, 2013).

2.1.1. Interprestasi Gambar Teknik

Langkah pertama dalam mempersiapkan rencana proses untuk setiap

komponen atau produk adalah dengan berkonsultasi dengan gambar teknik.

Gambar komponen yang dipertimbangkan akan berisi berbagai informasi

yang dapat membantu menilai persyaratan pemrosesan. Interpretasi gambar

akan mencakup penilaian geometri, dimensi dan toleransi terkait, toleransi

geometrik, spesifikasi akhir permukaan, spesifikasi material dan jumlah

bagian yang dibutuhkan. Dari interpretasi ini, faktor pengolahan kritis dapat

diidentifikasi dan memberikan beberapa indikasi proses pembuatan kandidat.

Sebagai contoh, semua proses dan peralatan produksi akan memiliki jumlah

batch ekonomi, yaitu ukuran batch dimana proses atau peralatan produksi

menjadi layak secara ekonomis untuk digunakan. Oleh karena itu, jumlah

bagian yang dibutuhkan akan menghilangkan proses dan peralatan produksi


8

tertentu dari daftar kemungkinan proses kandidat sambil menunjukkan

kesesuaian yang lain.

2.1.2 Proses dan Urutan

Perencana proses harus memilih proses mana yang diperlukan dan

urutannya. Penjelasan singkat tentang langkah-langkah pemrosesan harus

disiapkan. Pemrosesan komponen yang berhasil bergantung pada pemilihan

alat yang tepat, terutama untuk permesinan. Ini harus dikurangi oleh fakta

bahwa perkakas yang tersedia harus menjadi faktor dalam pemilihan mesin

pada tahap pertama. Ada berbagai faktor yang akan dipertimbangkan dalam

memilih alat yang tepat termasuk bahan benda kerja, jenis potongan, bahan

perkakas, data permesinan dan persyaratan kualitas / kemampuan. Misalnya

proses dan urutan dalam membuat suatu produk, seperti proses turning,

drilling, boring dan sebagainya.

2.1.3. Pemilihan Peralatan

Secara umum, perencana proses harus mengembangkan rencana yang

memanfaatkan peralatan yang ada di pabrik. Jika tidak, komponen harus

dibeli, atau investasi harus dilakukan pada peralatan baru. Faktor tipikal yang

harus dipertimbangkan meliputi ukuran dan berat komponen, ukuran fisik dan

konstruksi mesin, dan daya dan torsi mesin. Untuk menentukan proses mana

yang sedang digunakan, peralatan produksi spesifik yang diperlukan untuk ini

harus dipilih. Faktor tipikal yang harus dipertimbangkan meliputi ukuran dan

berat komponen, ukuran fisik dan konstruksi mesin, dan daya dan torsi mesin.

Faktor lain yang harus dipertimbangkan adalah jumlah dan jenis alat yang

tersedia untuk mesin yang sedang dipertimbangkan. Setelah keputusan

peralatan dibuat, perkakas khusus untuk setiap operasi harus diidentifikasi.

Ada berbagai faktor yang akan dipertimbangkan dalam memilih alat

yang tepat termasuk bahan benda kerja, jenis potongan, bahan perkakas, data

permesinan dan persyaratan kualitas / kemampuan. Misalnya, semua proses

dan peralatan produksi memiliki kemampuan inheren dalam hal permukaan

akhir. Dengan demikian, setiap proses atau peralatan produksi yang tidak


9

dapat memenuhi spesifikasi akhir permukaan akan diabaikan pada tahap awal

proses seleksi.

2.1.4. Pemilihan Tools, Dies, Mold, dan Gages

Perencana proses harus memutuskan tooling apa yang diperlukan untuk

setiap langkah pemrosesan. Desain dan pembuatan alat ini biasanya

didelegasikan ke departemen dan ruang alat, atau vendor luar yang

mengkhususkan diri pada jenis alat itu dikontrak.

2.1.5. Metode Analisa

Tata letak tempat kerja, alat bertali, kerekan untuk mengangkat

komponen berat, bahkan dalam beberapa kasus gerakan tangan dan tubuh

harus ditentukan untuk operasi manual. Departemen teknik industri biasanya

bertanggung jawab untuk bidang ini. Metode Analisa pada perencanaaan

proses juga ditugaskan untuk memperkirakan biaya rencana proses. Ini berarti

memperkirakan biaya produksi untuk memproduksi komponen atau produk

berdasarkan data biaya dan waktu yang tersedia. Ini akan digunakan untuk

menentukan biaya unit dan produktivitas produk.

Data biaya juga akan digunakan untuk merumuskan rencana proses itu

sendiri. Dengan membangun hubungan antara biaya dan volume, keputusan

dapat dibuat mengenai bahan apa yang akan digunakan, proses pembuatan

yang akan digunakan, ukuran batch yang akan digunakan dan apakah akan

membuat atau membeli produk atau komponen. Selanjutnya, data biaya relatif

untuk bahan dan proses digunakan untuk membantu membuat keputusan

perencanaan proses.

2.1.6. Standar Kerja

Perencanaan proses untuk standar kerja yaitu teknik pengukuran kerja

digunakan untuk menetapkan standar waktu untuk setiap operasi.


10

2.1.7. Cutting Tools dan Cutting Condition

Alat pemotong dan kondisi pemotongan. Ini harus ditentukan untuk

operasi pemesinan, seringkali dengan mengacu pada rekomendasi buku

pegangan standar, atau hasil dari penelitian yang dilakukan (Groover, 2001).

Routing sheet merupakan tabulasi langkah-langkah yang dicakup dalam

memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal yang

berkaitan. Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang

dibutuhkan dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam

usaha memperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Data yang diperlukan

dalam perhitungan routing sheet ini adalah urutan operasi dari setiap

komponen, nama atau jenis peralatan yang digunakan, persentase dan

efesiensi pabrik. Urutan operasi pada routing sheet ini didasarkan pada urutan

operasi yang ada pada peta proses operasi. Informasi-informasi yang

diperoleh dari perhitungan routing sheet adalah dapat mengetahui kapasitas

alat teorits, jumlah unit yang disiapkan, produk dengan efesiensi serta jumlah

mesin teoritis.

2.2 Produktivitas Pada Proses Pemesinan

2.2.1 Waktu Produksi

Waktu pemotongan (waktu produksi) adalah waktu yang dibutuhkan

untuk alat pemotong untuk membuat semua potongan yang diperlukan pada

bagian pekerjaan untuk setiap operasi. Waktu potong untuk operasi tertentu

dihitung dengan membagi panjang potong total untuk operasi tersebut dengan

laju umpan, yang merupakan kecepatan alat relatif terhadap potongan

pekerjaan (Bhateja, et.al, 2013)

Waktu untuk menghasilkan suatu produk atau waktu yang diperlukan

untuk menyelesaikan suatu pekerjaan (memotong bagian tertentu produk)

dengan cara yang tertentu (mengunakan dan dilaksanakankan suatu jenis

pahat) adalah variabel penting dalam rangka penentuan kondisi permesinan

optimum. Untuk jumlah produk yang cukup besar maka secara kasar dapat


11

ditentukan waktu permesinan rata-rata untuk mengerjakan satu produk, yaitu

dengan cara menghasilkan seluruh waktu yang digunakan dengan jumlah

produk yang dihasilkan. Akan tetapi, cara ini tidak baik untuk dilaksanakan

karena tidk memberikan informasi yang jelas mengenai komponen waktu

(bagian waktu total) yang berkaitan dengan setiap langkah pengerjaan. Sesuai

dengan tujuan optimasi maka diinginkan pembagian waktu menurut sehingga

dapat diketahui komponen waktu yang mana mungkin dapat diperkecil

(Rochim, 1993).

Secara garis besar dapat dikelompokan menjadi 2 macam komponen

waktu yaitu :

1. Komponen waktu yang dipengaruhi variabel proses

2. Komponen waktu yang bebas

Untuk menghasilkan satu produk, maka diperlukan komponen-

komponen waktu sebagai berikut ;

1. Komponen waktu yang dipengaruhi oleh Variabel proses

; min/produk ..................................... (2.1)

Keterangan :

= waktu pemotongan sesungguhnya (real cutting time) ; min

= panjang pemesinan ; mm

= kecepatan makan ; mm/min

; min/produk………….……………..(2.2)

Yaitu waktu penggantian pahat yang dibagi rata untuk sejumlah

produk yang dihasilkan sejak pahat yang baru dipasang sampai pahat

tersebut harus diganti karena aus. Bagi mesin perkakas NC atau ATC,

maka pahat dapat diganti sewaktu pahat tersebut tidak digunakan

(tersimpan pada tempatnya), dengan demikian siklus proses tidak

terganggu, akibat komponen waktu ini dihilangkan.

Keterangan :


12

= waktu penggantian atau pemasangan pahat (tool changing

time) ; min

T = umur pahat ; min

= bagian dari umur pahat yang digunakan untuk menyelesaikan

satu produk

time for unloading the workpiece

1. Komponen waktu bebas

; min/produk……(2.3)

Keterangan :

= waktu non produktif (auxiliary time)

= waktu pemasangan benda kerja (time for loading the

workpiece); min/produk

= waktu penyiapan yaitu waktu yang diperlukan untuk

membawa/menggerakan pahat dari posisi mula sampai pada

posisi siap untuk memotong (advancing time) ; min/produk

= waktu pengakhiran ; yaitu waktu yang diperlukan untuk

membawa/menggerakan pahat kembali keposisi semula

(retracting time) ; min/produk

= waktu pengambilan produk () ; min/produk

= bagian dari waktu penyiapan mesin beserta

perlengkapannya (fixture and attachments) yang dibagi rata

untuk sejumlah produk yang direncanakan untuk dibuat

saat itu ( , lot size)

Dengan demikian waktu pemesinan perproduk rata-rata adalah:

; min/produk…………..(2.4)

Dengan demikian untuk menaikan produktifitas, maka perlu

diusahakan pengecilan waktu pemesinan, yaitu dengan jalan:

a. Memperkecil waktu nonproduktif


13

Waktu nonproduktif mungkin masih dapat diperkecil dengan

menggunakan fixture untuk mempermudah dan mempercepat

pemasangan dan pembongkaran benda kerja, mempercepat ,

dan serta menaikan jumlah produksi. Apabila produksi belum

pernah dilakukan, maka waktu nonproduksi ini hanya dapat

diperkirakan berdasarkan pengalaman. Sebaliknya bagi proses

produksi yang telah berjalan, maka dapat dilakukan pengamatan

secara langsung (time and motion study) sehingga dapat diketahui

harga rata-ratanya dan sekaligus bila perlu dapat diusulkan rencana

perbaikan cara kerja.

b. Menurunkan waktu pemotongan

Waktu pemotongan dapat diturunkan dengan memperbesar

kecepatan makan . Bagi proses bubut (turning, boring, facing),

mengurdi (drilling dengan mesin bubut atau mesin gurdi dengan

gerak makan otomatik) dan menyekrap (shaping, 13 lanning, hal

ini dapat dicapai dengan menaikan gerak makan f atau putaran

spindel n. Pembesaran gerak makan akan menaikan gaya potong

dan permukaan produk akan makin kasar, sedangkan pembesaran

putaran spindel akan menaikkan daya potong. Apabila hal ini

memungkinkan masih harus dipertimbangkan pengaruh penurunan

umur pahat karena pembesaran v atau n dan f. Semakin besar

harga yang dipilih umur pahat akan semakin pendek dan semakin

sering diganti. Akibatnya pada suatu kondisi tertentu produktfitas

tidak mungkin dinaikan lagi malah akan menurun dengan

diperkecilnya waktu pemotongan .

Harus diingat pula bahwa semakin sering pahat diganti/diasah

maka ongkos pemakaian pahat akan semakin tinggi, sehingga pada

suatu kondisi tertentu ongkos produksi tidak lagi mengecil,

melainkan membesar kembali. Hal ini menunjukan suatu gambaran

bahwa pada suatu kondisi pemotongan yang memberikan suatu


14

harga tertentu yang menghasilkan produktifitas tertinggi atau

ongkos permesinan termurah.

c. Mempercepat cara penggantian pahat

Kemudahan penggantian pahat yang telah aus dengan pahat

yang baru (tajam) ditentukan oleh jenis pahat dan system

pemegangnya. Penggantian pahat bubut HSS atau karbida yang

dipatri keras (brazed carbide tip) pada psot mesin bubut jelas akan

lebih lama dibandingkan dengan mengganti sisipan karbida

(throwaway carbide tip) pada badan pahat (tool shank). Apabila

pahat yang baru tidak tersedia didekat mesin, maka berarti operator

harus mencari penggantinya atau mengasah sendiri, dan waktu

yang hilang ini akan termasuk dalam waktu penggantian pahat.

Oleh sebab itu perlu dipertimbangkan untuk menyediakan pahat

cadangan atau mewujudkan bagian pabrik yang mengurusi pahat

(tool cribs dengan tugas menyimpan, mengasah, dan

mempersiapkan segala jenis pahat).

2.2.2 Ongkos produksi

Biaya produksi (ongkos produksi) adalah hasil dari total waktu produksi

dan tarif per jam. Waktu produksi meliputi waktu setup, waktu muat, waktu

potong, waktu idle, dan waktu penggantian alat. Berkurangnya komponen

waktu ini akan mengurangi biaya. Waktu setup dan waktu muat tergantung

pada keahlian operator. Waktu potong, bagaimanapun, tergantung pada

banyak faktor yang mempengaruhi panjang potong dan kecepatan umpan.

Panjang potong dapat dipersingkat dengan mengoptimalkan jumlah operasi

yang diperlukan dan mengurangi ukuran fitur jika memungkinkan. Tingkat

umpan dipengaruhi oleh jenis operasi, bahan potong, bahan perkakas, ukuran

alat, dan berbagai parameter pemotongan seperti kedalaman irama radial.

Terakhir, waktu penggantian alat merupakan akibat langsung dari jumlah


15

penggantian alat yang dibahas mengenai biaya perkakas. Dari beberapa tahun,

teknologi mesin pengolah CNC telah maju secara signifikan, untuk

memenuhi persyaratan di berbagai bidang manufaktur, terutama dalam

industri pemotongan logam presisi. Hal ini banyak digunakan untuk berbagai

produk untuk manufaktur di industri. Tingkat pemindahan material (MRR)

dan kekasaran Permukaan (Ra) merupakan respons penting dari operasi

pemesinan. MRR dan Ra berkontribusi terhadap biaya permesinan dan

kualitas komponen pemesinan. Untuk mengurangi waktu dan karakteristik

pemesinan, usaha untuk memaksimalkan nilai MRR dan meminimalkan Ra

dengan memilih parameter proses pemesinan yang optimal seperti kecepatan

potong, laju umpan, kedalaman potong harus dipelajari secara rinci

(Mahatme, 2016)

Bagi suatu indusrti pemesinan adalah mutlak untuk mengetahui

beberapa ongkos sebenarnya dalam pembuatan suatu produk/komponen

mesin. Dengan mengetahui harga jual produk atau harga penawaran kontrak

pembuatan sejumlah produk (subcontract parts) maka dapat dibayangankan

keuntungan yang akan diperoleh. Dalam kenyataan, penghitungan ongkos

pembuatan tersebut tidak selalu mudah, tergantung pada ukuran perusahaan,

ragam dan kompleksitas produk yang ditanganinya dan struktur penghitungan

ongkos (akutansi/cost accounting) yang dianut oleh perusahaan yang

bersangkutan. Ongkos pembuatan dapat ditentukan dari beberapa komponen

ongkos yang membentuknya. Berbagai bentuk struktur komponen-komponen

ongkos telah diajukan orang, masing-masing dengan cara pendekatan yang

berbeda dengan anggapan dan penyederhanaan yang berlainan disesuaikan

dengan kondisi atau ukuran perusahaan, guna mempermudah perhitungan

ongkos. Terlepas dari perbedaan yang ada tersebut, dapat dikatakan bahwa

semakin teliti penentuan ongkos pembuatan maka keuntungan yang akan

diperoleh akan semakin pasti atau perusahaan akan semakin berani untuk

mengajukan penawaran yang serendah mungkin. Hal ini dapat dimaklumi,

karena perusahaan dapat mengetahui dan berusaha untuk menekan bilamana

mungkin pada salah satu atau beberapa komponen ongkos pembuatannya.


16

Struktur ongkos pembuatan dapat dibuat menjadi bebrapa komponen

ongkos yang sesuai untuk digunakan pada analisis kondisi pemotongan

optimum. Dalam hal ini pembahasan yang akan dibatasi pada hal-hal yang

dianggap perlu dalam kaitannya dengan proses pemesinan. Sementara itu,

penghitungan yang rinci atas komponen ongkos yang lain dapat dipelajari

pada beberapa buku referensi yang sesuai (teknik akutansi). Dengan

demikian, dari pemahaman atas struktur ongkos ini diharapkan dapat menjadi

bekal yang cukup mantap untuk dipraktekan, dikembangkan atau disesuaikan

dengan masalah sesungguhnya di industry pemesinan.

1. Ongkos total perproduk (unit cost)

Ongkos suatu produk dtentukan oleh ongkos material (bahan

dasar) dan ongkos produksi yang mungkin terdiri atas gabungan

beberapa langkah proses pembuatan/pemesinan sebagaimana rumus

berikut :

∑ ; Rp/produk………..(2.5)

Keterangan :

= ongkos total ; Rp/produk

= ongkos material ; Rp/produk

= ongkos persiapan/perencanaan produksi ; dapat pula

dimasukan ongkos perencanaan produk (bila produk

dirancang sendiri)

= ongkos salah satu proses produksi ; Rp/produk…..(2.6)

Ongkos material terdiri atas tiga pembelian dan ongkos tidak

langsung (indirect/overhead cost of material) yang merupakan ongkos

khusus yang dibebankan bagi material yang berkaitan dengan

penyimpanan (sewaktu masih berupa bahan ataupun setelah menjadi

produk) dan penyiapan. Bagian gudang membebani perusahaan

dengan adanya ruang/gudang mesin-mesin pemotong (precutting),

pengangkutan (material handling) dengan penghitungan atas bunga,


17

pajak dan asuransi, pemeliharaan, serta karyawan yang menangani

masalah pergudangan. Kesemuanya itu dibagi (dengan factor

pemberat) dan dibebankan bagi masing-masing material yang ada di

gudang sesuai dengan luas lantai yang diperlukan dan lamanya

penyimpanan.

; Rp/produk……………(2.7)

Keterangan :

= ongkos material ; Rp/produk

= harga pembelian ; Rp/produk

= ongkos tak langsung ; Rp/produk

Ongkos proses produksi dapat dirincikan menjadi ongkos

penyiapan dan peralatan (special tooling, fixture), ongkos

pemesinan (machining cost), dan ongkos pahat (cutter/tool cost),

yaitu:

; Rp/produk ………..(2.8)

Keterangan :

= ongkos produksi ; Rp/produk

= ongkos penyiapan dan peralatan ; Rp/produk

= ongkos pemesinan ; Rp/produk

= ongkos pahat ; Rp/produk

Peralatan khusus seperti pemegang (fixture) mungkin

diperlukan guna memperkecil waktu nonproduktif. Fixture ini

dibuat sesuai dengan mesin perkakas yang digunakan, langkah/cara

pemesinan dan geometri bahan. Ongkos pembuatan fixture yang


18

biasanya mahal (dibuat khusus, toleransi geometri komponen-

komponennya cukup sempit) harus diatasi dengan memperbesar

jumlah produk yang akan dibuat (lot size). Ditinjau dari proses

produksi, ongkos ini dianggap sebagai ongkos tetap yang tidak

dipengaruhi oleh laju kecepatan produksi.

; Rp/produk………..(2.9)

Keterangan :

= ongkos persiapan dan peralatan khusus ; Rp

= ongkos pengeturan/setting mesin ( ) ; Rp

= ongkos perkakas bentuk cekam (fixture) ; Rp

= ongkos penyiapan program NC (hanya berlaku bagi mesin

perkakas NC) yang meliputi, programming ( ),

percobaan (first article test, ditambah bahan habis

untuk percobaan) dan pengukuran pertama untuk sertifikasi

program ; Rp

= jumlah produk yang dibuat ; buah

Ongkos pemesinan dihitung bedasarkan waktu pemesinan

rata-rata perproduk dan ongkos operasi (persatuan waktu ; menit)

dengan demikian dipengaruhi oleh laju kecepatan produksi.

Ongkos pahat perlu ditetapkan sebagai komponen ongkos yang

terpisah karena mempunyai kaitan langsung dengan umur pahat

yang merupakan variable utama dalam proses pemesinan.

; Rp/produk …………….(2.10)

Keterangan :

= ongkos pemesinan ; Rp/produk


19

= ongkos operasi mesin (mesin, operator, overhead) persatuan

waktu ; Rp/min

= waktu pemesinan ; min/produk

2. Ongkos operasi (operating cost)

Ongkos operasi pesatuan waktu (menit) bagi suatu kesatuan

produksi (mesin yang bersangkutan, operator dan seluruh

bagian/kegiatan pabrik yang mendukungnya) dapat dihitung

berdasarkan ongkos yang membentuknya dalam satu priode (tahun)

dibagi dengan jumlah menit kerja efektif pertahun. Ongkos operasi

pertahun merupakan gabungan dariongkos tetap (fixed cost) dan

ongkos variabel (variable cost) yang selanjutnya dapat dikelompokan

sebagai ongkos langsung (direct cost) dan ongkos tak langsung

(indirect cost), yaitu :

; Rp/tahun ………………(2.11)

Keterangan :

= ongkos operasi pertahun ; Rp/tahun

= ongkos tetap pertahun ; Rp/tahun

= ongkos variabel langsung pertahun ; Rp/tahun

= ongkos variabel tak langsung pertahun ; Rp/tahun

3. Ongkos mata potong

Pahat (tool/cutter) merupakan bahan habis yang diperlukan

dalam proses pemesinan. Suatu langkah proses pemesinan

menghabiskan sebagian dari umur pahat sehingga perlu dikenakan

beban atau ongkos mata potong pahat. Ongkos ini dapat dihitung

bedasarkan harga pokok mata potong tersebut ditambah dengan biaya

pendukungnya yaitu penyetelan dan/atau pengasahan. Sesuai dengan

jenis dan konstruksinya, maka dapat dibedakan dua macam pahat

yaitu pahat tanpa pengasahan (throwaway carbide trip) dan pahat


20

yang dapat diasah (brazed tip yaitu carbide tip yang dipasang mati

pada bahan pahat, dan HSS).

a. Pahat tanpa pengasahan

; Rp/mata potong ………….(2.12)

Ketrerangan :

= ongkos mata potong pahat ; Rp/mata potong

= harga sisipan karbida (carbide tip/insert) Rp

e = jumlah mata potong sisipan karbida (2,3,atau 4 potong)

yang bisa dimanfaatkan

= harga badan pahat (pemegang sisipan) termasuk

peralatan/komponen dan suku cadangnya ; Rp

r = jumlah pemakaian badan pahat sampai aus/rusak

(diperkirakan sekitar 500 – 1000 kali

penggantian/penyetelan karbida sisipannya)

= ongkos penyetelan pahat diluar mesin (bila diperlukan

misalnya untuk digunakan pada mesin NC ; dilakukan oleh

bagian pahat dan perkakas), dimana adalah ongkos

operasi penyetelan permenit dan adalah waktu

penyetelan ; menit

z = jumlah gigi apabila pahat merupakan jenis pahat freis

dengan karbida sisipan (untuk pahat bubut z =1)

b. Pahat yang dapat diasah

; Rp/mata potong ………..(2.13)

Keterangan :

= harga pahat HSS atau pahat dengan kerbida sisipan

yang dipatri keras (brazed carbide tip), dalam kondisi

siap pakai (tajam) ; Rp


21

= jumlah pengasahan yang mungkin dilakukan, sampai

mata potong menjadi terlalu pendek (4 -15 kali)

= ongkos penegasahan pahat tergantung pada ongkos

operasi permenit untuk proses pengasahan , dan waktu

pengasahan

= ongkos penyetelan pahat pada tool shank atau tool

block, yang dilakukan diluar mesin perkakas NC ;

Rp/mata potong.

2.3 Poros Utama Turbin Angin (Main shaft Wind Turbine)

Angin merupakan salah satu energi terbarukan yang ada di dunia ini.

Angin juga dapat diperoleh dengan gratis tanpa menggunakan biaya

sedikitpun. Selain itu, angin juga, mudah didapat, murah, bersih dan aman

digunakan. Lebih dari itu angin juga tidak menimbulkan polusi sama sekali

jika dibandingkan dengan uap yang diproduksi dengan menggunakan bahan

bakar fosil, serta nuklir yang menghasilkan sampah nuklir Pembangkit Listrik

Tenaga Bayu/Angin (PLTB) mengkonversikan energi angin menjadi energi

listrik dengan menggunakan turbin angin atau kincir angin. Prinsip kerja

Pembangkit Listrik Tenaga Angin cukup sederhana, yaitu energi angin yang

memutar turbin angin, diteruskan untuk memutar rotor pada generator

dibagian belakang turbin angin, sehingga akan menghasilkan energi listrik.

Energi Listrik ini biasanya akan disimpan kedalam baterai sebelum dapat

dimanfaatkan. Indonesia, negara kepulauan yang 2/3 wilayahnya adalah

lautan dan mempunyai garis pantai terpanjang di dunia yaitu ± 80.791,42 Km

merupakan wilayah potensial untuk pengembangan pembanglit listrik tenaga

angin. Pada akhir tahun 2007 telah dibangun kincir angin pembangkit dengan

kapasitas kurang dari 800 watt, dibangun di empat lokasi, masing-masing di

Pulau Selayar tiga unit, Sulawesi Utara dua unit, dan Nusa Penida, Bali, serta

Bangka Belitung, masing-masing satu unit. Kemudian, di seluruh Indonesia,


22

lima unit kincir angin pembangkit berkapasitas masing-masing 80 kilowatt

(kW) mulai dibangun (Bono, et.al, 2012)

Maka dari itu untuk mengimplentasikan energi terbarukan perlu

dilakukan pembuatan komponen turbin angin yaitu salah satunya adalah

poros utama turbin angin. Poros utama turbin angin merupakan salah satu

komponen utama pada turbin angin yang berfungsi sebagai penerus putaran

yang di hasilkan oleh rotor ke gear box turbin angin.

Poros utama turbin angin merupakan komponen yang digunakan pada

industry PLT-Angin atau PLT-Bayu. Poros utama turbin angin yang terbuat

dari baja paduan 34CrNiMo6 yang telah melalui proses hardening hingga

mencapai kekerasan (45-50) HRC. 34CrNiMo6 merupakan kode standarisasi

bahan dari negara jerman (DIN), yang tidak lain merupakan bahan yang sama

dengan Baja AISI 4340 dari US (amerika).

Ada banyak poros utama turbin angin dari mulai ukuran besar sampai

ukuran kecil, biasanya ukuran poros tergantung dengan kapasitas yang

dihasilkan oleh turbin, semakin besar kapasitas daya yang dihasilkan oleh

turbin semakin besar pula ukuran poros utama yang digunakan, berikut

adalah gambar dari poros utama turbin angin kapasitas menengah 100 kWh,

seperti yang terlihat pada gambar berikut ini :

Gambar 2.1 Gambar Teknik dan Geometri Poros utama turbin angin


23

2.3.1 Fitur Pemesinan Pada Pemesinan CNC Turning

Computer Numerical Control / CNC Turning merupakan sistem

optimasi mesin perkakas bubut yang dioperasikan oleh perintah yang

diprogram secara abstrak dan disimpan di media penyimpanan, hal ini

berlawanan dengan kebiasaan sebelumnya dimana mesin perkakas biasanya

dikontrol dengan putaran tangan atau otomatis sederhana menggunakan cam.

Kata NC sendiri adalah singkatan dari Bahasa Inggris dari kata Numerical

Control yang artinya control numerik. Mesin NC pertama diciptakan pada

tahun 1940-an sampai 1950-an, dengan memodifikasi mesin perkakas biasa.

Dalam hal ini mesin perkakas biasa ditambahkan dengan motor yang akan

menggerakan pengontrol mengikuti titk-titik yang dimasukkan kedalam

system oleh perekam kertas. Mesin perpaduan antara servo motor dan

mekanis ini segera digantikan dengan system analog dan kemudian computer

digital, menciptakan mesin perkakas modern atau mesin CNC (computer

numerical control) yang dikemudian hari telah merevolusi proses desain.

Saat ini mesin CNC mempunyai hubungan yang sangat erat dengan

program CAD. Mesin-mesin CNC dibangun untuk menjawab tantangan

didunia manufaktur modern. Dengan mesin CNC, ketelitian suatu produk

dapat dijamin hingga 1/100 mm lebih, pengerjaan produk masal dengan hasil

yang sama persis dan waktu permesinan yang cepat. NC/CNC terdiri dari

bagian utama yaitu :

a. Program

b. Control unit / processor

c. Motor listrik servo untuk menggerakan control pahat

d. Motor listrik untuk menggerakan/memutar pahat

e. Pahat

f. Dudukan atau pemegang

Prinsip kerja NC/CNC secara sederhana dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Programmer membuat program CNC sesuai produk yang akan dibuat

dengan cara pengetikan langsung pada mesin CNC maupun dibuat

pada computer dengan software pemrogaman CNC.


24

2. Program CNC tersebut lebih dikenal sebagai G-Code, seterusnya

dikirim dan dieksekusi oleh prosesor pada mesin CNC menghasilkan

pengaturan motor servo pada mesin untuk menggerakan perkakas yang

bergerak untuk melakukan proses permesinan hingga menghasilkan

produk sesuai program.

(Wikipedia.org/wiki/CNC)

Dalam proses pembuatan poros utama turbin angin dilakukan

pembubutan pada tiap bagian poros. Pembubutan (turning) adalah proses

permesinan yang menghasilkan bagaian-bagian mesin berbentuk silinder

yang dikerjakan dengan mengunakan mesin bubut (lathe). Prinsip dasarnya

dapat didefinisikan sebagai proses permesinan permukaan luar benda silindris

atau bubut rata dengan benda kerja yang berputar, dengan satu mata pahat

bermata potong tunggal (single-point cutting tool), dan dengan gerakan-

gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu

sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja.

Gambar 2.2 Bagian-bagian mesin bubut CNC

Secara umum terdapat beberapa gerakan utama pada mesin bubut. Yang

pertama yaitu gerakan pemakanan dengan pahat sejajar terhadap sumbu

benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar

benda kerja atau biasa disebut dengan proses bubut rata. Lalu terdapat

Tail Stock

Chuck

CNC Unit Tool Turret

Workpiece


25

pemakanan yang identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan

pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja atau gerak

pemakanannya menuju ke sumbu benda kerja, gerak pemakanan ini biasa

disebut proses bubut permukaan (surface turning). Dan yang terakhir adalah

proses bubut tirus (taper turning), proses bubut ini sebenarnya identik dengan

proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu

terhadap sumbu benda kerja (Widarto, dkk., 2008).

Sumber : Widarto, dkk. (2008)

Gambar 2.3 Proses Bubut Rata, Bubut Permukaan dan Bubut Tirus

Dari proses-proses gerakan pembubutan diatas, secara umum mesin

bubut dapat melakukan beberapa proses permesinan, yaitu bubut dalam

(internal turning), proses pembuatan lubang dengan mata bor (drilling),

proses memperbesar lubang (boring), pembuatan ulir (thread cutting), dan

pembuatan alur (grooving/parting off). Proses tersebut dilakukan di Mesin

Bubut dengan bantuan/tambahan peralatan lain agar proses pemesinan bisa

dilakukan (Gambar 2.4) (Widarto, dkk., 2008).


26

Sumber : Widarto, dkk. (2008)

Gambar 2.4 Proses Permesinan yang dapat dilakukan pada Mesin Bubut

(a) Pembubutan Pinggul (Chamfering), (b) Pembubutan Alur (Parting-off),

(c) Pembubutan Ulir (Threading) , (d) Pembuatan Lubang (Boring), (e)

Pembuatan Lubang (Drilling), (f) Pembuatan Kartel (Knurling).

Berikut ini adalah penjelasan dari proses pembubutan lathe dari

Gambar 2.3 dan Gambar 2.4 :

1. Bubut rata merupakan proses dasar dari pembubutan yaitu dengan

mengurangi diameter menjadi diameter yang diinginkan, ukuran

diameter mempunyai toleransi ukuran yang bermacam-macam,

mulai dari oleransi umum, toleransi khusus dan toleransi ISO.

2. Bubut permukaan merupakan proses dasar pembubutan yaitu

dengan mengurangi sisi muka dari benda silindris atau disebut juga

mengurangi panjang benda kerja.

3. Bubut tirus adalah pembubutan dari suatu bagian poros yang

ukuran diameternya berangsur-angsur mengecil dari titik ke tiik

pada panjang poros, pembubutan tirus pada mesin bubut dapat

dilakukan dengan pahat khusus, atau dengan menyetel top slide

pada ukuran sudut tertentu atau debgan menggeser center dari

tailstock maupun dengan perlengkapan tirus.

4. Pembubutan pinggul (chamfering) adalah pembubutan benda pada

bagian poros untuk membuat chamfer, proses pembubutan

dilakukan dengan menggunakan pahat khusus, prosesnya sama

dengan pembuatan tirus.

5. Pembubutan alur (grooving) bertujuan untuk membuat pembebas

pada penguliran atau juga untuk tempat pemasangan snap ring,

pembuatan alur dilakukan pada diameter luar dan dalam.

6. Pembubuan ulir (threading) merupakan proses yang identic dengan

mesin bubut, pada mesin bubut kita dapat membuat beraneka

ragam ulir pada bagian luar dan dalam, dalam hal khusus ulir

dengan ukuran kecil umumnya difinish dengan tap atau sney.


27

7. Pembuatan lubang (boring) adalah pembubutan bagian dalam

poros untuk memperbesar pembuatan lubang.

8. Pembuatan lubang (drilling) adalah pembuatan lubang pada mesin

dengan mata bor/twist drill.

9. Pembuatan kartel (knurling) adalah proses yang berfungsi sebagai

pegangan agar tidak licin, pada mesin bubut pengkartelan

dilakukan dengan roda kartel yang berukuran standar, proses ini

tidak memotong melainkan menekan/menusuk benda kerja

sehingga berbentuk alur-alur kartel, bentuk kartel pada umumnya

lurus, miring, atau silang.

Untuk mesin bubut dengan putaran variable ataupun dengan sistem

transmisi variabel kecepatan putaran poros utama tidak lagi bertingkat

melainkan berkesinambungan (continue). Pahat dipasang pada dudukan pahat

dan kedalaman potong (a) diatur dengan mengeser peluncur silang melalui

roda pemutar menunjukan selisih harga diameter, dengan demikian

kedalaman gerak translasi bersama-sama dengan kereta dan gerak makannya

diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi.

Gambar 2.5 Ilustrasi skematik proses pembubutan

Gerak makan (f) yang tersedia pada mesin bubut bermacam-

macam dan menurut tingkatannya telah distandarkan misalnya : . . . ., 0,1,

0,112, 0,125, 0,14, 0,16, . . . . (mm/r). Adapaun kondisi pemotongan pada

proses pembubutan adalah sebagai berikut :


28

Benda kerja :

= diameter mula (mm)

= diameter akhir (mm)

= panjang permesinan (mm)

Pahat :

= sudut potong utama ( )

= sudut geram ( )

Mesin bubut :

a = kedalaman potong

⁄

(mm)………………………….(2.14)

f = gerak makan (mm/r)

n = putaran poros utama (benda kerja) (r/mm)

Elemen dasar permesinan bubut dapat dihitung dengan rumus-

rumus berikut :

1. Kecepatan potong

⁄ ……………………..(2.15)

2. Kecepatan makan

( ⁄ ) …………………..(2.16)

3. Waktu pemotongan

⁄ (min) ………………………..(2.17)

4. Kecepatan penghasilan geram

⁄ ………………..(2.18)


29

2.3.2 Simulasi Proses Permesinan

Ada banyak penggunaan simulasi pada proses pemesinan berikut adalah

bagan perencanaan proses dari simulasi poros utama turbin angin antara lain :

Gambar 2.6 Bagan alir simulasi proses perencanaan

menggunakan software

A. MasterCam

Mastercam merupakan software yang digunakan untuk menggambarkan

atau merencanakan proses permesinan secara virtual melalui layar komputer.

Hasil perencanaan proses permesinan tersebut selanjutnya digunakan sebagai

pedoman pada pemrograman mesin CNC (Computer Numerical Controlled).

Mastercam dikembangkan di Massachusetts pada tahun 1983, perusahaan

yang mengembangkan Mastercam adalah CNC Software, Inc. yang

merupakan salah satu dari beberapa pengembang software PC berbasis

computer aided design / computer aid manufacturing tertua. CNC Software,

Inc. saat ini berlokasi di Tolland Connecticut. Saat ini Mastercam

Simulasi Perencanaan

proses

Simulasi CAM

menggunakan

Master CAM

Interprestasi

Simulasi CAD

Memasukan

Data Pada

NC Program

Simulasi

Swansoft

Produk

Jadi


30

berkembang luas dan sering digunakan baik di dunia industry maupun dunia

pendidikan.

Mastercam mendukung berbagai macam jenis mesin. Berikut

produk-produk dari Mastercam :

a. Design

Untuk membuat bentuk 3D wireframe, pengukuran, serta

importing dan exporting file-file CAD non Mastercam seperti

Autocad, Solidworks, Solid Edge, Inventor, Parasolid, dan

lainnya.

b. Mill

Untuk pekerjaan frais yang dapat dilakukan dengan 3 cara

pengerjaan dari pengerjaan 2D, 3D, dan Multiaxis. Pada

pengerjaan 2D yang dapat dilakukan yaitu contour, drill,

dynamic mill, dan pembuatan face, untuk pengerjaan 3D yang

dapat dibuat yaitu optirough, pocket, project dan pengerjaan

parallel, dan untuk pengerjaan multyaxis yaitu pembuatan

curve, swarf milling, drill dan parallel.

c. Lathe

Untuk pengerjaan pembubutan pada lathe terdapat banyak cara

yaitu roughing (bubut rata), grooving (pembuatan alur),

treading (pembuatan ulir), facing (bubut muka), cut off

(pemotongan), drilling (pembuatan lubang), dan finishing.

d. Wire

Untuk pembuatan wirepath baik dalam bentuk 2 sumbu

maupun dalam bentuk 4 sumbu.

e. Art

Untuk merancang design 3D dengan cepat maupun

mengonversi 2D artwork menjadi bentuk yang machinable

(mampu dikerjakan dengan permesinan)


31

B. Swansoft

Swansoft CNC Simulasi (SSCNC) merupakan produk inovatif

yang dirancang dan dikembangkan oleh Nanjing Swansoft perusahaan

teknologi berdasarkan pengalaman mengajar yang diperoleh di pabrik-

pabrik manufaktur dan pusat-pusat pelatihan indutri. Nanjing Swan

Software Technology telah mengembangkan perangkat lunak mesin

simulasi CNC virtual yang kuat dan akurat yang termasuk kontrol dari

produsen sebagai berikut :

a. Fanuc

b. Simumerik

c. Mitsubishi

d. GSK

e. HNK

f. KND

g. WA

h. SKY

i. Haas

j. Fagor

k. dan Dasen.

Dengan menggunakan software ini dapat memperoleh pengalaman

yang sangat dibutuhkan “praktis” untuk pemrograman, menyiapakan dan

beroperasi mesin CNC dengan biaya sebagian besar berkurang. Nanjing

Swan Software Technology Company mengkhususkan diri dalam

perangkat lunak visualisasi terutama di bidang CAD / CAM dan NC

simulasi, penetrasi dan penerapan teknologi kunci UG. Beroriantasi

penelitian produk pabrik dan inovasi, Nanjing juga memasok pelanggan

dengan layanan yang sangat sesuai dengan tuntutan masing-masng seperti

desain produk, konsultasi teknis, dan berbasis UG-software layanan

penelitian kuadrat, yang dapat membantu perusahaan menetapkan

prosedur standar desain mereka sendiri.


32

C. NC program

Teknologi numerical control yang ada saat ini, dimunculkan pada

pertengahan abad 20, tepatnya pada tahun1952 U.S Air Force yang

bernama John Parsons dan Massachusetts Institute of Technology tidak

diterapkan dalam produksi manufaktur sampai awal 1960-an. Keadaannya

datang dalam bentuk CNC, sekitar tahun 1972 dan satu dekade berikutnya

dengan pengenalan computer mikro yang terjangkau. Sejarah dan

pengembangan teknologi ini telah di dokumentasi dan telah banyak di

publikasi.

Dalam manufaktur, terutama pada pengerjaan logam teknologi

numerical control terjadi karena sebuah revolusi. Pada saat sebelum

computer memiliki perlengkapan yang standart dalam setiap perusahaan,

teknologi numerical control hanya ditemukan pada tempat-tempat khusus.

Evolusi pada mikro elektronik dan pengembangan computer tidak pernah

berhenti berdampak pada teknologi numerical control, yang membawa

perubahan yang signifikan pada dunia manufaktur umumnya dan

pengerjaan logam khususnya.

1. Pengertian dari Numerical Control (NC)

Dalam berbagai publikasi dan artikel-artikel banyak penjelasan

telah digunakan selama bertahun-tahun, untuk mengartikan apa itu

Numerical Control (NC). Banyak pengertian dengan ide yang sama,

konsep dasar yang sama, hanya penggunaan kata yang berbeda. Sebagian

dari semua definisi yang ada dapat disimpulkan menjadi sebuah pengertian

yang relatif sederhana “Numerical Control dapat didefinisikan sebagai

operasi pemesinan dengan cara instruksi khusus yang dikodekan untuk

system kontrol mesin”

Instruksi adalah kombinasi dari huruf-huruf abjad, angka, dan

symbol-simbol seperti desimal, persen, dan kurung. Semua instruksi

ditulis dalam urutan logis dan bentuk yang telah ditentukan. Kumpulan

semua intruksi yang dibutuhkan untuk mesin adalah sebuah bagian yang

disebut NC program, CNC program, atau part program. Program tersebut


33

dapat disimpan untuk digunakan di masa mendatang atau digunakan untuk

berulang kali untuk mendapatkan hasil pemesianan yang indentik pada

saat kapanpun.

2. Teknologi NC dan CNC

Dalam kepatuhan yang ketat pada istilah, ada sebuah perbedaan

arti dalam singkatan NC dan CNC. NC adalah singkatan dari Numerical

Control teknologi yang awal dan original, sedangkan CNC adalah

singkatan dari Computerized Numerical Controlteknologi yang baru.

Dalam prakteknya CNC lebih diminati. Untuk menerangkan kedua istilah,

perhatian pada perbedaan utama antara system NC dan CNC. Kedua

system melaksanakan tugas yang sama, yaitu memanipulasi data untuk

tujuan pemesinan. Dalam kedua sistem, desain internal dari system control

berisi instruksi logis data proses, dan memiliki akhir yang sama.

System NC (yang berlawanan dengan system CNC) menggunakan

fungsi logis, system NC dibangun dalam permanen kabel dengan control

unit. Fungsi ini tidak dapat diganti oleh programmer ataupun operator

mesin. Karena kabel tetap dari logic control, system NC ini identik dengan

istilah “hardwire”. System dapat menerjemahkan sebuah program, tetapi

tidak dapat mengizinkan mengganti program, dengan menggunakan

feature control. Semua perubahan yang diperlukan harus dilakukan jauh

dari kontrol, melainkan dilingkungan kantor. System NC juga memerlukan

penggunaan kaset untuk menginput dari informasi program.

Saat menggambarkan fakta tentang teknologi control numerik,

biasanya digunakan istilah NC dan CNC. Perlu diingat bahwa NC dapat

berarti juga CNC dalam pembicaraan, tetapi CNC tidak ditujukan pada

teknologi yang lampau. Huruf C singkatan dari computerized dan tidak

dapat diterapkan dalam system hardwired. Semua system control didunia

manufaktur saat ini adalah sstem CNC (Peter Smid, 2003).


34

D. Hubungan Antara Software MasterCAM dangan Swansoft

MasterCAM merupakan software yang digunakan untuk

menggambarkan atau merencanakan proses pemesinan secara virtual

melalui layar computer, dan swansoft adalah software yang digunakan

untuk pemprograman dalam menyiapkan operasi mesin CNC dalam

perangkat lunak visualisasi terutama dibidang CAD/CAM dan NC simulasi.

Jadi hubungan antara kedua software adalah sket yang digambarkan dan

dibuat pada masterCAM di input melalui NC code, setelah itu NC code

masterCAM diprogram pada swansoft, keterkaitan antara kedua software ini

adalah pada NC code atau NC program. NC program dapat didefenisikan

sebagai operasi pemesinan dengan cara intruksi khusus yang dikodekan

untuk system control mesin. Instruksi adalah kombinasi dari huruf-huruf

abjad, angka, dan symbol-simbol seperti decimal, persen, dan kurung.

2.4 Bahan Baku

2.4.1 Baja AISI 4340

Benda kerja yang digunakan untuk penelitian ini adalah baja paduan

AISI 4340 yang telah dilakukan proses pengerasan (hardening process)

hingga mencapai 45-50 HRc. Pemilihan baja paduan AISI 4340 dikarenakan

baja ini banyak dipakai dalam pembuatan komponen-komponen

permesinan, murah serta dapat dengan mudah didapatkan di pasaran.

Beberapa jenis dari komponen-komponen mesin yang terbuat dari baja ini

contohnya ialah: poros engkol mobil dan pesawat, poros penghubung roda

belakang, roda gigi, poros pengendali (drive shafts), dan komponen alat

berat pengebor batu (heavy duty parts of rock drill).

Baja paduan AISI 4340 mengandung 1,8 %Ni, 0,5-0,8 %Cr dan 0,20

%Mo yang merupakan paduan seri 43xx. Kombinasi Ni dan Cr akan

menghasilkan baja dengan batas elastis tinggi hardenability yang tinggi

disertai dengan ketangguhan dan ketahanan lelah yang baik. Selanjutnya

penambahan 0,2 %Mo meningkatkan hardenability dan mengurangi resiko


35

penggetasan saat tempering. Diagram CCT untuk baja paduan 4340 seperti

pada gambar 2.7

Gambar 2.7 Diagram CCT untuk baja AISI 4340

Kombinasi Ni-Cr-Mo menghambat transformasi dari austenit ke perlit

sehingga transformasi terjadi dalam waktu yang lama. Struktur mikro yang

terbentuk pada pendinginan udara dari suhu austenit akan menghasilkan

struktur mikro berupa bainit karena adanya keterlambatan transformasi.

2.4.2 Proses Heat Treatment

Heat Treatment (perlakuan panas) adalah salah satu proses untuk

mengubah struktur logam dengan jalan memanaskan specimen pada

elektrik tarance (tungku) pada temperature rekristalisasi selama periode

waktu tertentu kemudian didinginkan pada media seperti udara, air, oli, air

garam dan solar yang masing-masing menpunyai kerapatan massa yang

berbeda-beda.

Sifat-sifat logam yang teruama sifat mekanik yang sangat

dipengaruhi oleh struktur micrologam disamping komposisi kimianya,

contohnya suatu logam atau paduan akan mempunyai sifat mekanis yang

berbeda-beda struktur micronya. Dengan adanya pemanasan atau


36

pendinginan dengan kecepatan tertentu maka bahan-bahan logam dan

paduan memperlihatkan perubahan strukturnya.

Perlakuan panas adalah proses kombinasi antara proses pemanasan

dan proses pendinginan dari suatu logam atau paduannya dalam keadaan

padat untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu.

Perubahan sifat yang dapat diperoleh dari perlakuan panas pada

logam adalah sifat mekanik seperti kekerasan, kekuatan, keuletan,

ketangguhan, dan sebagainya. Sifat lain yang juga dapat dirubah melalui

perlakuan panas adalah sifat teknologi, seperti sifat mampu bentuk dan

mampu las atau mampu mesin. Beberapa perlakuan panas yang umum

diaplikasikan pada baja adalah analing, normalisasi, quenching, dan

tempering.

2.5 Permesinan Keras

Pemesinan keras pada baja atau biasa disebut sebagai hard turning

telah menarik banyak industry untuk pengerjaan produksi massal seperti

pembuatan bantalan, roda gigi, poros dan lain-lain. Biasanya baja yang

telah diberikan perlakuan panas atau pengerjaan baja pengerasan pada

kekerasan 50 HRC atau lebih. Studi ekstensif telah dilakukan oleh peneliti

untuk pemilihan bahan alat untuk menyelidiki perilaku keausannya.

Alasan utama adalah bahwa mesin dari baja yang mengeras biasanya

membutuhkan alat pemotong tingkat lanjut atau lebih keras. Studi yang

berbeda menggunakan sisipan alat yang berbeda yang terbuat dari

keramik, CBN, berlian dan karbida, namun dari sudut pandang ekonomi,

periset dan industri mulai berkonsentrasi pada bahan alat yang lebih murah

seperti karbida (Srithar, et.al, 2014)

Kita mengenal bahwa, jika kekerasan benda kerja ditingkatkan

kemampuan pemesinannya akan berkurang, keausan dan keretakan pahat,

kualitas akhir dari permukaan bisa menjadi masalah yang signifikan.

Sebuah contoh umum adalah pemesinan akhir dari baja yang telah diberi

perlakukan panas (45-65 HRC) poros, roda gigi dan komponen otomotif


37

lainya menggunakan pahat polycrystalline cubic boron-nitride (PCBN),

cermet atau ceramic. Disebut pemesinan keras, karena proses ini

menghasilkan produk akhir dengan akurasi dimensi yang baik, kualitas

permukaan akhir (< 0.25 m). Daya yang ada, static dan dinamik

kekakuan, serta spindel dari mesin juga work holding device dan fixture

menjadi faktor yang menentukan (Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid

2009).

2.5.1 Pemesinan kering

Permesinan kering (dry machining) adalah proses permesinan yang

tidak menggunakan fluida pendingin dalam proses pemotongannya.

Fenomena kegagalan pahat dan pengunaan cairan pemotong merupakan

salah satu masalah yang banyak dikaji dan mendapat perhatian dalam

kaitannya yang sangat berpengaruh terhadap kekasaran permukaan hasil

pengerjaan, keteltian geometri produk dan mekanisme keausan pahat serta

umur pahat, melaporkan bahwa umumya cairan pemotongan bekas

disimpan dalam kontainer dan kemudian ditimbun di tanah. Selain itu,

masih banyak praktek yang membuang cairan pemotongan bekas langsung

ke alam bebas. Hal ini jelas akan merusak lingkungan.

Pilihan alternatif dari pemesinan basah adalah pemesinan kering,

karena selain tidak ada cairan pemotongan bekas dalam jumlah besar yang

akan mencemari lingkungan juga tidak ada kabut partikel cairan

pemotongan yang akan membahayakan operator dan juga serpihan

pemotongan tidak terkontaminasi oleh residu cairan pemotongan.

Pemesinan kering mempunyai beberapa masalah yang antara lain, gesekan

antara permukaan benda kerja dan pahat potong, kecepatan keluar

serpihan, serta temperatur potong yang tinggi dan hal tersebut semuanya

terkait dengan parameter pemesinan.

Secara umum industri pemesinan pemotongan logam melakukan

pemesinan kering adalah untuk menghindari pengaruh buruk akibat cairan

pemotongan yang dihasilkan oleh pemesinan basah. Pemesinan kering


38

direkomendasikan penggunaanya untuk mengatasi masalah pencemaran

lingkungan akibat limbah cairan pendingin, maka para pakar pemesinan

merekomendasikan dengan pemesinan kering. Selain karena alasan

masalah pencemaran lingkungan hal lain yang menjadi alasan dipakainya

metode pemesinan kering adalah untuk menghemat biaya produksi.

(Sumbes: Balzers Inc)

Gambar 2.8 Biaya produksi permesinan secara umum

Pemesinan kering diakui mampu mengatasi masalah pada dampak

yang telah di uraikan diatas. Pilihan alternatif dari pemesinan basah adalah

pemesinan kering, karena selain tidak ada cairan pemotongan bekas dalam

jumlah besar yang akan mencemari lingkungan juga tidak ada kabut

partikel cairan pemotongan yang akan membahayakan operator dan juga

serpihan pemotongan tidak terkontaminasi oleh residu cairan pemotongan.

Pemesinan kering mempunyai beberapa masalah yang antara lain, gesekan

antara permukaan benda kerja dan pahat potong, kecepatan keluar geram,

serta temperatur potong yang tinggi dan hal tersebut semuanya terkait

dengan parameter pemesinan.

2.5.2 Pahat

A. Jenis-Jenis Pahat

Adapun jenis-jenis pahat yang digunakan dalam proses

pemesinan salah satunya pahan yang dipakai untuk pemesinan keras

seperti pahat karbida, berikut adalah jenis-jenis pahat pada pemesinan

yaitu sebagai berikut :


39

1. High-speed steel (HSS)

2. Cast-cobalt alloy

3. Carbides

4. Coated tools

5. Alumina-based ceramics

6. Cubic baron nitride

7. Silicon-nitride-based ceramic

8. Diamond

9. Whisker-reinforced materials and nanomaterials

Baja karbon bahan alat tertua dan telah digunakan secara luas

untuk membuat lubang, ulir, dan lainnya sejak tahun 1880-an. Baja

paduan rendah dan menengah-paduan dikembangkan kemudian untuk

aplikasi yang serupa tetapi alat kehidupan yang lebih panjang. Meskipun

murah dan mudah dibentuk dan dipertajam, baja ini tidak memiliki cukup

panas kekerasan dan memakai perlawanan untuk memotong pada

kecepatan tinggi ketika suhu meningkat secara signifikan.

1. High-speed steel

Pahat baja berkecepatan tinggi adalah bagian dari pahat baja,

biasanya digunakan untuk alat bit dan pahat potong. Hal ini unggul lebih

tua dari bahan baja karbon tinggi yang digunakan secara luas pada tahun

1990-an karena dapat menahan suhu tinggi tanpa kehilangan kekerasan.

2. Cast-cobalt alloy

Diperkenalkan pada tahun 1915, cast-kobalt paduan memiliki

rentang komposisi berikut: 38-53% Co, 30-33% Cr, dan 10-20% W.

Karena kekerasan tinggi mereka (biasanya 58 untuk 64 HRC), mereka

memiliki ketahanan pakai yang baik dan dapat mempertahankan mereka

kekerasan pada suhu tinggi. Pahat ini tidak sekuat baja berkecepatan tinggi

dan sensitif terhadap dampak pasukan. Akibatnya, mereka kurang cocok

daripada baja kecepatan tinggi untuk operasi pemotongan terganggu.


40

3. Carbide

Dua kelompok bahan alat yang baru saja dijelaskan memiliki

ketangguhan diperlukan, kekuatan pengaruh dan kejut termal resistensi,

tetapi mereka juga memiliki keterbatasan yang penting, khususnya

sehubungan dengan kekuatan dan panas kekerasan. Akibatnya, mereka

tidak dapat digunakan karena secara efektif di mana kecepatan

pemotongan yang tinggi (suhu maka tinggi) yang terlibat. Namun,

kecepatan tersebut sering diperlukan untuk meningkatkan produktivitas

pemesinan.

4. Coated tools

Paduan baru dan persediaan yang dikelola dengan bahan bahan yang

sedang dikembangkan terus menerus, terutama sejak 1960-an. Bahan-

bahan ini akan memperoleh beberapa derajat kekuatan panas dan

ketangguhan, tetapi pada umumnya berupa kekasaran pada benda kerja

dan bahan kimia reaktif dengan pahat. Kesulitan mesin bahan bahan ini

efisien dan kebutuhan untuk memperbaiki kinerjanya di dalam kinerja

mesin semakin banyak bahan rekayasa umum mengarah kepada

perkembangan pahat. Lapisan ini memiliki sifat yang unik, seperti:

Menurunkan gesekan, tinggi adhesi, lebih tinggi perlawanan terhadap

cracking, bertindak sebagai penghalang difusi, resistensi tinggi panas

terhadap dampak kekerasan.

5. Alumina-based ceramic

Material pahat keramik diperkenalkan diawal tahun 1950-an,

material utama pahat ini adalah butiran butiran halus alumunium oksida.

Pahat ini diolah dalam bentuk tertentu pada tekanan tinggi dan pada

temperature tinggi. Ini dihasilkan melalui olahan keramik. Penambahan

zirkonium oksida dan titanium karbida membantu meningkatkan sifat

seperti ketangguhan dan ketahanan panas kejut.

Pahat keramik berbasis alumina memiliki kekuatan yang tinggi

terhadap perlawanan abrasi dan kekerasan panas. Pahat ini lebih stabil

daripada pahat HSS dan karbida. Jadi pahat ini mempunyai kecendrungan


41

pad metal saat pemotongan dan kecendrungan lebih rendah untuk

membangun sudut.

6. Cubic Baron Nitride

Selain berlian, cubic baron nitride (CBN) adalah bahan paling sulid

tersedia. Diperkenalkan pada tahun 1962 dibaah nama dagang barazon,

CBN dibuat oleh ikatan 0.5 – 1 mm lapisan polikristalin cubic baron

nitride untuk subtrak karbida oleh sintering dibawah tekanan tinggi dan

temperature tinggi. Sementara karbida memiliki sifat anti perlawanan,

lapisan CBN mempunyai stadar ketahanan aus sangat tinggi. CBN juga

dibuat dalam ukuran-ukuran kecil tanpa substrat (senyawa yang menglami

perubahan oleh hasil kerja enzim).

7. Silicon-nitride-based Ceramics

Dikembangkan pada tahun 1970-an, silicon nitrida (SiN) berdasrkan

pahat keramik bahan terdiri dari silikon nitrida dan berbagai tambahan

alumunium oksida, nitrium oksida dan titanium oksida. Pahat ini miliki

kekuatan tinggi, tahan panas dan ketahanan termal yang baik. Contoh

bahan seperti silikon nitrida berdasarkan bahan seperti SiAlON, dinamai

unsur-unsur seperti silikon, aluminium, oksigen dan nitrogen. SiAlON

memiliki sifat ketahanan termal tinggi dari pada silikon nitrida dan

dianjurkan untuk pemesinan besi cor dan superalloy berbasis nikel pada

kecepatan potong menengah.

8. Diamond

Semua material yang dikenal sebelumnya, pahat yang paling sulit

untuk didapatkan adalah berlian. Sebagai pahat potong, ia memiliki sifat

yang sangat diinginkan dalam pemesinan memiliki gesekan rendah,

ketahanan aus yang tinggi dan kemampuan untuk memotong sudut yang

tajam. Diamond digunakan untuk membuat benda dengan permukaan yang

baik dan dimensi yang akurat, terutama pada bahan material nonferrous

lembut dan abrasib elektronik dan bahan logam (terutama beberapa

alumunium-silikon paduan). Sintetis atau industri berlian secara luas

digunakan karena berlian alami memiliki kekurangan dan kinerjanya tidak


42

dapat di prediksi, seperti halnya dengan abrasive yang digunakan dalam

roda penggilingan.

9. Whisker-reinforced Materials and Nanomaterials

Untuk lebih meningkatkan kinerja dan ketahanan aus pada pahat

(terutama dalam pemesinan dengan material baru dan komposit), seiring

dengan kemajuan yang dicapai dalam mengembangkan bahan pahat baru

dengan sifat-sifat yang ditingkatkan seperti:

Ketahanan patah yang tinggi

Anti panas

Kekuatan potong

Kekerasan panas

Nanomaterial penting dalam lanjutan pemotongan pada material

(logam). Nanomaterial yang cocok adalah karbida dan keramik. Sering

kali nanomaterial diterapkan sebagai lapisan tipis, biasanya dalam upaya

untuk memperoleh umur pahat yang wajar tanpa menggunakan cairan

pendingin (pemesinan kering). Datakan juga bahwa pahat potong karbida

adalah nanomaterial, tetapi semenjak mereka tersebar luas dengan

mendahului prak tek dan mengklarifikasi bahan sebagai nanomaterial,

pahat ini sering diabaikan (Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid 2009).

B. Pahat Carbida

Jenis karbida yang “disemen” (Cemented Carbide) ditemukan pada

tahun 1923 (KRUPP WIDIA) merupakan bahan pahat yang dibuatdengan

cara menyinter (sintering) serbuk karbida (nitride, oksida) dengan bahan

pengikat yang umumnya dari cobalt (Co). Dengan cara carbruzing masing-

masing bahan dasar (serbuk) tungsten (wolfram, W) titanium (Ti),

tantalum (Ta) dibuat dengan karbida yang kemudian digiling (ball mill)

dan disaring. Salah satu atau serbuk karbida tersebut kemudian dicampur

dengan bahan pengikat cobalt (Co) dan dicetak dengan memakai bahan

pelumas (lilin). Setelah itu dilakukan presintering (1000 pemanasan


43

mula untuk menguapkan bahan pelumas) dan kemudian sintering (1600 )

sehingga bentuk keping (sisipan) sebagai hasil proses cetak tekan (cold

atau HIP) akan menyusut menjadi sekitar 80% dari volume semula.

Hot hardness karbida yang disemen (diikat) ini hanya akan

menurun bila tejadi pelunakan elemen pengikat. Semakin besar presentase

pengikat Co maka kekerasannya menurun dan sebaliknya keuletannya

membaik. Modulus elastisitasnya sangat tinggi demikian pula berat

jenisnya (density, sekitar 2 kali baja). Koefisien muainya setengah

daripada baja dan konduktifitas panasnya sekitar 2 atau 3 kali

konduktifitas panas HSS. Ada tiga jenis utama pahat karbida sisipan :

1. Karbida tungsten (WC+Co) yang merupakan jenis pahat karbida untuk

memotong besi tuang (cast iron cutting grade)

2. Karbida tungsten paduan (WC-TiN+Co; WC-TaC-TiC+Co; WC-

TaC+Co; WC-TiC-TiN+Co; TiC-Ni Mo) merupakan jenis pahat

karbida untuk memotong baja (steel cutting grade)

3. Karbida lapis (coated cemented carbide) merupakan jenis karbida

tungsten yang dilapis (satu atau beberapa lapisan) karbida, nitride,

atau oksida lain yang lebih rapuh tetapi hot hardnessnya tinggi (Taufiq

Rochim 1993).

C. Karbida lapis

Coated cemented carbide pertama kali diperkenalkan oleh KRUPP

WIDIA (1968) dan sampai saat ini jenis karbida lapis semakin

berkembang dan banyak dimanfaatkan dalam berbagai proses permesinan

(dinegara-negara maju, pemaikainya sekitar 40% dari seluruh jenis pahat

karbida yang digunakan). Umumnya sebagai material dasar adalah karbida

tungsten (WC+Co) yang dilapis dengan bahan keramik (karbida, nitride,

dan oksida yang keras tahan temperature tinggi serta nonadhesif). Lapisan

setebal 1-8 mikron ini diperoleh dengan cara PVD atau CVD. Pelapisan

secara CVD (Chemical Vapour Deposition) menghasilkan ikatan lebih

kuat daripada PVD (Physical Vapour Deposition). CVD dilaksanakan

dengan mengendapkan elemen atau paduan elemen (keramik) yang terjadi


44

akibat reaksi pada fasa uap antara elemen/paduan tersebut dengan gas

pereaksi (Rochim.T, 1993).


45

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1. Perencanaan Proses

Sebagai perencana suatu proses ada baiknya kita mendokumentasikan

produk yang akan dibuat, dalam hal ini kita harus membuat produk dalam satu

form yang disebut routing sheet. Routing sheet merupakan tabulasi langkah-

langkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian

yang perlu dari hal-hal yang berkaitan.

Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan

dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha

memperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Data yang diperlukan dalam

perhitungan routing sheet ini adalah urutan operasi dari setiap komponen,

nama atau jenis peralatan yang digunakan, persentase dan efesiensi pabrik.

Urutan operasi pada routing sheet ini didasarkan pada urutan operasi yang ada

pada peta proses operasi. Informasi-informasi yang diperoleh dari perhitungan

routing sheet adalah dapat mengetahui kapasitas alat teorits, jumlah unit yang

disiapkan, produk dengan efesiensi serta jumlah mesin teoritis. Berikut adalah

contoh tabel dari routing sheet :

Tabel 3.1 Contoh lembar dokumentasi routing sheet

Part No Part Name Rev Page 1 of 2

4340 Main Shaft Wind Turbine 1

Material Size Planner Date

AISI 4340 460 mm, dia × 2000 mm long AJI 22-Nov-17

No Operasi Dept Machine Tool Cutting

Condition Cutting tool and

Tool Holder Setup time

Cycle Tme

3.2 Kondisi Pemotongan “Pemesinan Keras”

3.2.1 Metode Penelitian (Eksperimental Proses Turning)

Metode penelitian yang digunakan adalah pengumpulan data

berdasarkan untuk mendapatkan data kondisi pemotongan yaitu, kecepatan

potong v (m/min), gerak makan f (mm/rev), dan kedalaman potong a (mm)


46

sebagai nilai m dengan variasi nilai maximum dan minimum sebagai nilai n ,

yaitu :

1. v = 95 (high), 80 (low)

2. f = 0.2 (high), 0.1 (low)

3. a = 2 (high), 2 (low)

Desain experiment data menggunakan metode factorial maka didapat

variasi 8 kondisi pemotongan yang di tampilkan pada tabel berikut ini :

Tabel 3.2 Variasi 8 kondisi pemotongan

No. Running v (m/min) f (mm/rev) a (mm)

1. H-H-H 95 0.2 2

2. H-H-L 95 0.2 1

3. H-L-H 95 0.1 2

4. H-L-L 95 0.1 1

5. L-H-H 80 0.2 2

6. L-H-L 80 0.2 1

7. L-L-H 80 0.1 2

8. L-L-L 80 0.1 1

*keterangan H (high) dan L (low)

Setelah dilakukannya penelitian maka, akan didapat data yang akan

digunakan untuk optimasi nilai kekasaran permukaan (Ra) terendah untuk

tujuan produk medium finish dan finish, optimasi suhu pemotongan, dan nilai

maksimum dan optimasi Volume Material Rate (VMR) untuk roughing produk

dangan menggunakan software Design Expert 10.

3.2.2 Alat ukur dan mesin CNC

Dalam penelitian guna menggambil data ada beberapa alat ukur yang di

gunakan yaitu, sebagai berikut :


47

1. Microskop Dino-Lite AM4515T8

Microskop Dino-Lite AM4515T8 digunakan untuk mengukur aus

pahat yang terjadi setelah proses pemotongan berlangsung. Berikut

spesifikasi mikroskop Dyno-Lite AM4515T8 :

Gambar 3.1 Microskop Dino-Lite AM4515T8

2. Alat ukur suhu pemotongan (Infrared Thermocouple)

Alat ukur ini digunakan untuk mengukur suhu saat proses pemotongan

berlangsung.

Gambar 3.2 Alat ukur suhu pemotongan

3. Alat ukur kekasaran permukaan (surface roughness tester)

Alat ukur ini digunakan untuk mengukur kekasaran permukaan benda

kerja setelah dilakukannya proses pemotongan.


48

Gambar 3.3 Alat ukur kekasaran permukaan

4. Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk mencatat waktu pemesinan setiap passing

pembubutan berlangsung.

Gambar 3.4 Stopwatch

5. Mesin yang digunakan dalam penelitian ini adalah GSK 928TEa,

adapaun spesifikasi dari mesin ini adalah sebagai berikut :

a. Merk : GSK 928 TEa

b. Daya : 9.5 KVA

c. Putaran : 5000 rpm

Detector

Display Unit

Driver Unit

Alat Kalibrasi


49

d. Panjang Meja Kerja : 500 mm

e. Diameter Cekam : 90 – 100 mm

f. Voltase :380 V

g. Frekuensi :50 Hz

Gambar 3.5 Mesin CNC GSK 928 TEa

Setup Mesin CNC setelah benda kerja terpasang

1. Hidupkan mesin CNC, lalu program data-data pada CNC unit sesuai

dengan ukuran benda kerja yang dibubut baik nilai X dan Z, X adalah

diameter benda dan Z panjang pemotongan.

2. Setelah semua data dimasukan klik tombol input untuk menginput

semua data yang dimasukan

3. Lalu klik tombol start untuk menjalan kan mesin.

4. Lakukan langkah diatas berulang kali untuk mendapatkan ukuran benda

kerja yang di inginkan.

3.2.3 Pahat Insert dan Toolholder

Dalam penelitian ini digunakan pahat insert PVD karbida berlapis dengan

lapisan (AlTiN) dari brand Kennametal Amerika Serikat, untuk no seri

KSMP4000FDS40A1M dengan kode KCU 25, adapun gambar pahat insert

PVD karbida berlapis ditujukan pada gambar dibawah ini.

Tail Stock

Chuck

CNC Unit Tool Turret

Workpiece


50

Gambar 3.6 Pahat PVD Karbida Kennametal

Gambar 3.7 Gambar Teknik pahat PVD karbida

(Sumber : catalogue Kennametal)

Keterangan : L10 = lebar pahat = 12,7 mm

Rε = radius pojok = 0,8 mm

SNMG120408RP memiliki arti sebagai berikut :

- S = Bentuk pahat segi empat

- N = Sudut 00

- M = Toleransi

- G = Desain pahat

- Lebar pahat 12 mm

- Tebal pahat 4 mm

- Radius pojok 0,8 mm

- RP = Roughing Positive


51

Sedangkan KCU 25 memiliki arti adalah sebagai berikut:

- K = Kennametal

- C = Insert Material, Carbide

- U = Primary Workpiece Material, Universal

- 25 = Relative Hardness

Toolholder yang digunakan dalam pada penelitian adalah seri MSDNN

2020 K12 mempunyai spesifikasi:

a. M = Pengunci ganda,

b. S = Bentuk sisipan segi empat,

c. D = Sudut potong pahat 45°,

d. N = Sudut pahat 0°,

e. N = Arah pahat netral,

f. Tebal Holder = (20x20) mm,

g. K (panjang holder) = 125 mm,

h. Ukuran pahat sisipan = 12 mm

Gambar 3.8 Toolholder MSDNN 2020 K12


52

3.2.4 Bahan

Benda kerja yang digunakan untuk penelitian ini adalah baja AISI 4340 yang

telah dilakukan proses pengerasan (hardening process). Pemilihan baja AISI 4340

karena baja ini banyak dipakai dalam pembuatan komponen-komponen

pemesinan, komponen mesin yang terbuat dari baja ini contohnya automotive dan

aircrafts crankshafts, rear axle shafts, connecting rod, propeller hub, gear, drive

shafts. Adapun karekteristik dari baja AISI 4340 adalah sebagai berikut :

Tabel 3.3 Komposisi kimia baja AISI 4340

Sumber : Material Test Certificate, PT SUMINSURYA MESINDOLESTARI

Element Content (%)

Carbon (C) 0,410

Mangan (Mn) 0,650

Silicon (Si) 0,220

Phosphorus (P) 0,015

Sulfur (S) 0,006

Chromiun (Cr) 0,790

Nickel (Ni) 1,790

Molybdenum (Mo) 0,220

Cuprum (Cu) 0,050

Vanadium (V) 0,020

Aluminium (Al) 0,021

Tabel 3.4 Sifat mekanik baja AISI 4340

Sumber : Material Test Certificate, PT SUMINSURYA MESINDOLESTARI

Properties Metric

Tensile Strength 935 N/mm2

Yield Strength 795 N/mm2

Reduction Area 55 %


53

Elongation 16 %

HRc (45-50)

Gambar 3.9 Bahan baja AISI 4340

Gambar 3.10 Gambar teknik bahan baja AISI 4340

3.3 Tool Catalogue

Tool catalogue adalah pemilihan pahat dan toolholder yang digunakan

untuk keperluan dalam membubut suatu produk sesuai dengan gambar Teknik

atau bentuk dari suatu produk, biasanya untuk membuat bentuk pada produk

harus menyesuaikan dengan pahat yang digunakan hal ini sesuai dengan fitur

pemesinan yang ada pada mesin bubut CNC yang digunakan. Berikut


54

merupakan gambar yang menjelaskan tentang pemilihan tools sesuai dengan

nomor seri

Gambar 3.11 Seri pahat dan toolholder

Keterangan : KM = Kennametal Modular

65 = Ukuran cengkam toolholder

Ts = Fitur

S = Type dudukan pahat

32 = Diameter bar

G = Panjang diameter bar

M = Metode Pemasukan tool

C = Bentuk pahat yang digunakan

3.4 Perangkat Lunak

Dalam penelitian ini menggunakan perangkat lunak mastercam dan

swansoft untuk mensimulasikan proses pemesinan shaft impeller dengan

kondisi pemotongan yang optimal.

3.4.1 Mastercam 2017

Mastercam 2017 digunakan untuk menginput geometri atau gambar

teknik dari shaft impeller, bahan benda kerja yaitu AISI 4340, pahat yang


55

digunakan yaitu CVD karbida berlapis dan penetapan kondisi pemotongan

yang optimal.

Gambar 3.12 Lembar kerja Mastercam 2017

3.4.2 Swansoft NC simulation

Swansoft NC simulation digunakan untuk virtualisasi proses

pemesinan dengan menginput NC program dari Mastercam X7 untuk shaft

impeller

Gambar 3.13 Lembar kerja Swansoft NC Simulation


56

3.4.3 NC Program Penelitian

NC program pada penelitian adalah pembubutan silinder rata dengan benda

kerja berdiameter 80 mm dan panjang 250 mm

Gambar 3.14 NC code pada mesin CNC GSK

3.5 Prosedur Penelitan

1. Benda kerja baja AISI 4340 yang telah di heattreatment dibubut 2-3 mm

terlebih dahulu guna membersihkan lapisan heatreatmentnya.

2. Dipasang benda kerja pada cekam dan pahat beserta toolholder pada

mesin CNC.

3. Di input program CNC untuk sekali passing pembubutan serta dicatat

waktu passingnya menggunakan stopwatch serta diukur suhu

pemotongan selama pembubutan berlangsung.

4. Dilepas pahat dari toolholder untuk diukur keausan pahat yang terjadi,

dipasang kembali ke toolholder di ulangi langkah ketiga untuk mencapai

VB 0.3 mm.

5. Setelah VB 0.3 mm dilepas benda kerja untuk mengukur kekasaran

permukaan yang terjadi.


57

3.6 Bagan Alir Metode Penelitan

Gambar 3.15 Bagan Alir Metodologi Penelitian

Mulai

Bahan baku benda

kerja baja AISI 4340

45-50 HRC

Studi Perencanaan Poros

Dan Produktivitas

Mesin Perkakas :

- Operasi turning

- Operasi Drilling

Poros Utama Turbin Angin

Menentukan Konponen

Produk Jadi

Poros utama Turbin Angin

Pahat kennametal

pahat karbida PVD berlapis AlTiN

untuk eksternal Turning

untuk pahat drilling mengambil

dari telaah katalog kennametal

Produktivitas

1. Waktu produksi

2. Ongkos produksi

Penentuan kondisi permesinan

v, f, a

Simulasi

Menggunakan

software masterCAM


58

BAB IV

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Perencanaan Proses Poros Utama Turbin Angin

Proses planning merupakan penentuan proses perakitan dan pembuatan

dan pengurutan dimana proses ini harus diselesaikan untuk menyelesaikan

produk dari bentuk awal sampai bentuk akhir.

Agar efektif dalam perencanaan proses pembuatan produk poros utama

turbin angin ada baiknya mengikuti langkan-langkah proses planning yang

akan dijelaskan :

8. Interprestasi gambar teknik

9. Proses dan urutan

10. Pemilihan peralatan

11. Pemilihan tools, dies, mold, dan gages

12. Metode Analisa

13. Standar kerja

14. Cutting tools dan cutting condition

Untuk membuat rencana suatu proses seperti pada langkah-langkah diatas

ada baiknya kita mendokumentasikan produk yang akan dibuat, dalam hal ini

kita harus membuat produk dalam satu form yang disebut routing sheet.

Routing sheet merupakan tabulasi langkah-langkah yang dicakup dalam

memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal yang

berkaitan.

Routing sheet berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan

dan untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha

memperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Data yang diperlukan dalam

perhitungan routing sheet ini adalah urutan operasi dari setiap komponen,

nama atau jenis peralatan yang digunakan, persentase dan efesiensi pabrik.

Urutan operasi pada routing sheet ini didasarkan pada urutan operasi yang ada


59

pada peta proses operasi. Informasi-informasi yang diperoleh dari perhitungan

routing sheet adalah dapat mengetahui kapasitas alat teorits, jumlah unit yang

disiapkan, produk dengan efesiensi serta jumlah mesin teoritis. Berikut

merupakan penjelasan dari tiap perencanaan proses poros utama turbin angina

yaitu :

4.1.1 Interprestasi Gambar Teknik Produk Poros Utama Turbin Angin.

Langkah pertama dalam mempersiapkan rencana proses untuk setiap

komponen atau produk adalah dengan interprestasi gambar teknik. Gambar

produk yang dipertimbangkan akan berisi berbagai informasi yang dapat

membantu menilai persyaratan pemrosesan. Interpretasi gambar akan

mencakup penilaian geometri, dimensi dan toleransi terkait, toleransi

geometrik, spesifikasi akhir permukaan, spesifikasi material dan jumlah bagian

yang dibutuhkan. Ada pun gambaran dari poros utama turbin angin yang

terlampir pada lampiran 1.

4.1.2 Proses dan Urutan Produk Poros Utama Turbin Angin

Dari interprestasi gambar teknik dapat dilihat bahwa kita dapat memilih

cara pemrosesan dan pegurutan pembuatan produk dengan benar. Untuk

membuat poros utama turbin angin seperti yang tergambar pada lampiran,

maka dilakukan langkah pembubutan dari fitur pemesinan yaitu :

1. Langkah membubut luar (straight turning)

2. Langkah membubut alur (turning and roughing external grooving)

3. Menggurdi (drilling)

Dari geometri benda kerja yangterdapat pada gambar dapat disimpulkan

bahwa berapa dimensi dari row material pada benda kerja, berikut adalah row

material untuk pembuatan poros utama turbin angin dengan dimensi :

Diameter = 181 inch = 460 mm

Panjang = 7 feet = 2130.4 mm

Urutan langkah pembubutan seperti yang direncanakan haruslah

didukung dengan ketersediaan pahat dan mesin CNC yang cocok untuk


60

pembuatan poros utama turbin angin. Langkah Pemesinan dilakukan untuk

membagi proses pemesinan yang sesusai dengan pahat supaya dapat

membagi produktivitas dari pahat.

Berikut adalah proses pengurutan pembubutan dam pengurdian poros

utama turbin angin dengan memalui 8 tahapan pemesinan yaitu sebagai

berikut :

1. Roughing dan medium finish untuk membubut material sampai

pada diameter poros utama turbin angin yang terbesar yaitu 456

mm.

2. Roughing dan medium finish untuk membubut material pada poros

bertingkat bagian 1 dari diameter 456 mm sampai 296 mm dengan

panjang 1802 mm.

3. Rouging dan medium finish poros bertingkat bagian 2 dari

diameter 296 mm sampai 272 mm dengan panjang pemotongan

1582 mm.

4. Roughing dan medium finish poros beringkat bagian 3 dari

diameter 272 sampai 254 mm dan panjang pemtongan 1310 mm.



1010 mm.



308 mm.

7. Proses grooving pada bagian kiri poros dari diameter 456 mm

sampai 308 mm dengan panjang 49 mm.

8. Proses drilling pada bagian flange dengan diameter lubang 40 mm

dan kedalaman potong 93 mm sebanyak 18 lubang.

4.1.3 Pemilihan Peralatan

Pemilihan peralatan pada produk poros utama turbin angin mencangkup

mesin yang digunakan, seperti lathe turning, drilling, stopwatch, alat ukur


61

suhu, tail stock, dan lain-lain seperti yang dijelaskan pada Bab 3 Bagian

3.2.2.

4.1.4 Pemilihan Tools, Dies, Mold, dan Gages

Untuk pemilihan pahat (tools) pada pembubutan keras produk poros

utama turbin angin baja AISI 4340 adalah pahat karbida berlapis AlTiN.

Untuk operasi turning pada penelitian menggunakan pahat karbida PVD

AlTiN dengan nomer seri SNMG 120408 RP dengan kode KCU 25.

Gambar 4.1 pahat yang digunakan dalam penelitian

Dan untuk pemilihan toolholder pada penelitian adalah seri MSDNN

2020 K12. Namun dalam membuat poros utama turbin angin pahat dan

toolholder yang digunakan masih kurang dalam membuat bentuk dari produk

tersebut maka diperlukan tambahan untuk pemilihan tools. Pemilihan tools

untuk mebuat produk ini akan dijelaskan pada hasil kajian katalog pada

Bagian 4.3.

4.1.5 Metode Analisa atau Implementasi Proses Pemesinan Keras Produk

Poros Utama Turbin Angin

Metode Analisa dilakukan guna mencari waku dan ongkos produksi pada

tiap-tiap pemprosesan, berikut adalah perhitungan waktu dan ongkos

produksi pembuatan produk poros utama turbin angin.


62

1. Perhitungan Waktu Produksi

Setiap proses pembubutan dapat diketehui waktu pemesinannya

dengan mengetahui terlebih dahulu putaran mesin dan panjang

pemesinan. Adapun rumus mencari putaran mesin adalah sebagai

berikut :

Putaran mesin

……………………………..4.3

Keterangan :

n = putaran mesin (rpm)

v = kecepatan potong (m/min)

d = diameter benda kerja (mm)

Setelah diketahui putaran mesin maka waktu pemesinan dapat

dicari dengan rumus ;

Waktu pemesinan operasi turning

……………………………..4.4

Keterangan :

tc = waktu pemesinan (min)



f = gerak makan (mm/rev)

2. Perhitungan Ongkos Produksi

Ongkos produksi meliputi biaya row material bahan pembuatan

produk dan banyak pahat atau tools yang digunakan untuk membuat

produk, berikut merupakan rumus yang digunakan untuk menghitung

masing-masing biayanya:

1. Menghitung biaya bahan yang digunakan


63

2. Menghitung biaya pahat yang digunakan

4.1.6 Standar Kerja Untuk Pembuatan Poros Utama Turbin Angin

Dari hasil perhitungan waktu pada Analisa poros utama turbin angin

didapatkan waktu untuk setiap operasi pemesinan yaitu,

a. Untuk studi implementasi 1 waktu yang didapat sebesar

7352.51 menit

b. Untuk studi implementasi 2 waktu yang di dapat sebesar

28265.56 menit

4.1.7 Cutting Tools Dan Cutting Condition

Dari hasil penelitian didapat untuk kondisi pemotongan yang optimum

terdapat 2 kondisi yang dipilih untuk menentukan perbandingan dari waktu

dan ongkos produksi yaitu :

1. Pada studi implementasi 1 rough machining (Volume Material Rate)

diambil nilai VMR yang maximum tujuannya adalah proses

pembubutan dengan menghabiskan material sebanyak-banyaknya

dan secepat-cepatnya sampai kepada bentuk geometri yang

diinginkan guna mempersingkat waktu produksi.

Dengan hasil data experiment didapat bahwa nilai VMR terbesar

adalah pada kondisi pemotongan v =80 m/min ; f = 0.2 mm/rev ; a

= 2 mm dengan nilai VMR sebesar 409,6 cm3, dan nilai MRR

sebesar 12,65 cm3/min, kondisi ini terdapat pada kondisi 5 atau

kondisi (L-H-H)

2. Pada studi implementasi 2 ini digunakan diambil nilai VMR yang

memiliki umur pahat ( Tool Life ) terlama tujuannya adalah untuk

menghemat umur pakai pahat yang nanti akan menekan atau

menghemat onkos produksi. Kondisi pemotongan untuk VMR untuk


64

umur pakai pahat terlama adalah adalah v = 80 m/min ; f = 0.1

mm/rev ; a = 0.1 mm dengan nilai VMR sebesar 146,68 cm3, dan

nilai MRR sebesar 8 cm3/min, dengan umur pakai pahat per indeks

adalah 18,32 min. Pada proses pembubutan ini terdapat pada kondisi

(L-L-L) atau kondisi 8.

Dari langkah-langkah diatas dapat disimpulkan bahwa untuk

perencanaan proses pembuatan poros utama turbin angin dapaat dilkukan

dengan membuat lembar dukumentasi didalam satu form yang disebut routing

sheet, berikut adalah tabel routing sheet yang dibutuhkan untuk membuat

produk poros utama turbin angin :


64

Tabel : 4.1 Routing Sheet

Part No Part Name Rev Page 1 of 2 4340 Main Shaft Wind Turbine 1


AISI 4340 460 mm, dia × 2000 mm, long AJI 22-Nov-17

No Operasi Dept Machine Tool Cutting

Condition Tool Holder

Setup time

Cycle Tme

1 Roughing dan medium finish untuk membubut material

sampai pada diameter poros utama turbin angin yang

terbesar yaitu 456 mm.

Lathe GSK 928TEa

SNMG 120408 RP (Roughing) V = 80 m/min

MSDNN 2020 K12

349.46

min SNMG 120408 RP (Medium Finish)

F = 0.2 mm/rev

a = 2 mm


pada poros bertingkat bagian 1 dari diameter 456 mm


Lathe GSK 928TEa


MSDNN 2020 K12

5451.75

min VNMG 160408 (Medium Finish)

F = 0.2 mm/rev KM12SVJBR1120

a = 2 mm

3 Rouging dan medium finish poros bertingkat bagian 2 dari

diameter 296 mm sampai 272 mm dengan panjang

pemotongan 1582 mm.

Lathe GSK 928TEa


MSDNN 2020 K12

617.20



a = 2 mm

4 Roughing dan medium finish poros beringkat bagian 3 dari

diameter 272 sampai 254 mm dan panjang pemtongan 1310

mm.

Lathe GSK 928TEa


MSDNN 2020 K12

338.55



a = 2 mm



pemotongan 1010 mm.

Lathe GSK 928TEa


MSDNN 2020 K12

368.66



a = 2 mm



pemotongan 308 mm.

Lathe GSK 928Tea


MSDNN 2020 K12

87.28



a = 2 mm

7 Proses grooving pada bagian kiri poros dari diameter 456

mm sampai 308 mm dengan panjang 49 mm. Lathe

GSK 928TEa A4R0400M04800E

KB1630™

V = 180 m/min

139.58

min F = 0.3 mm/rev

a = 8 mm

8 Proses drilling pada bagian flange dengan diameter lubang

40 mm dan kedalaman potong 93 mm sebanyak 18 lubang. Drill

KSMP4000FDS40A1M

v = 180 m/min f = 0.3 mm/rev a = 20 mm

66.69 min


65

4.2 Hasil Experimen

4.2.1 Data Run 1 Sampai 8

Setelah dilakukan penelitian proses pembubutan menggunakan mesin

CNC, dengan 8 variasi (Run) dari kondisi pemotongan yaitu kecepatan potong

(v), gerak makan (f), dan kedalaman potong (a) diperoleh data yang ditunjukan

pada tabel berikut ini :

Tabel 4.2 Hasil Data Penelitian 8 kondisi pemotongan

NO

RUN

V

(m/min)

F

(mm/rev)

A

(mm)

VB

(mm)

Tc

(min)

Ra (mikron)

init End

H-H-H 95 0.2 2 0.3 5.90 2.152 2.481

H-H-L 95 0.2 1 0.2 7.60 1.825 1.771

H-L-H 95 0.1 2 0.2 9.43 1.986 1.872

H-L-L 95 0.1 1 0.2 13.27 1.502 1.113

L-H-H 80 0.2 2 0.2 12.65 2.124 2.161

L-H-L 80 0.2 1 0.222 16.32 1.652 1.835

L-L-H 8 0.1 2 0.2 14.02 1.052 1.286

L-L-L 80 0.1 1 0.3 18.32 2.123 2.171

Pengukuran waktu pemotongan (tc) menggunakan stopwatch guna

mengetahui lamanya waktu proses pembubutan pada setiap runningnya atau 1

kondisi pemotongan untuk mencapai aus pahat (VB) 0.3 mm. Pada penelitian

ini dicari Volume Material Rate (VMR) atau volume material yang terbuang

untuk mencari kondisi pemotongan yang terbaik untuk proses roughing

(pembubutan awal), adapaun perhitungan VMR didapatkan setelah diketahui

Material Removal Rate (MRR), berikut adalah perhitungan MRR dan VMR.

MRR (Z) adalah kecepatan penghasil geram yang di dapatkan dengan

menggunakan rumus :

; cm3/min …………………….4.1

Dimana, v = kecepatan potong ; m/min

f = gerak makan ; mm


66

a = kedalaman potong ; mm

VMR (Volume Material Removal) adalah volume material yang

terbuang dimana untuk mencari VMR dengan menggunakan rumus :

; ………………………4.2

Dimana : Z = kecepatan penghasil geram; cm3/min

Tc = waktu pemotongan; min

Dengan menggunakan rumus tersebut maka didapatkan nilai dari MRR

dan VMR seperti yang ditunjukan pada tabel berikut:

Tabel 4.3 Hasil Penelitian Perhitungan MRR dan VMR

Run v

(m/min)

f

(mm/rev)

a

(mm)

VB

(mm)

Tc

(min)

MMR

(cm3/min)

VMR

(cm3)

H-H-H 95 0.2 2 0.3 5.90 38 224.2

H-H-L 95 0.2 1 0.2 7.60 19 144.4

H-L-H 95 0.1 2 0.2 9.43 19 179.17

H-L-L 95 0.1 1 0.2 13.27 9.5 126.06

L-H-H 80 0.2 2 0.2 12.65 32 409.6

L-H-L 80 0.2 1 0.222 16.32 16 260.96

L-L-H 8 0.1 2 0.2 14.02 16 224.32

L-L-L 80 0.1 1 0.3 18.32 8 146.48

4.2.2 Analisis Parameter Yang Mempengaruhi MRR Dan VMR

Adapun parameter yang mempengaruhi MRR dan VMR Pada penelitian

yang diambil dari sampel pada penelitian didapatkan bahwa kondisi

pemotongan running 5 (L-H-H), dengan nilai v = 80 m/min ; f = 0.2 mm/rev ; a

= 2 mm menghasilkan nilai Volume Material Rate (VMR) tertinggi yaitu


67

409,6 dan nilai Material Removal Rate (MRR) yaitu 32

kondisi ini merupakan kondisi yang optimum untuk proses roughing yang

bertujuan untuk menghabiskan material sebanyak-banyaknya dan secepat-

cepatnya sampai pada geometri benda kerja yang diinginkan.

4.2.3 Kondisi Pemotongan Optimum

Adapaun kondisi pemotongan yang optimum dari penelitian yang

dilakukan terhadap kekasaran permukaan (Ra) untuk finishing merujuk pada

penelitian Ricky Maycel H Purba, suhu permukaan (T) merujuk pada

penelitian Lambok S Togatorop, Volume Material Rates (VMR) untuk

roughing.

4.2.3.1 Optimasi Terhadap Parameter Respon Kekasaran Permukaan (Ra),

Suhu Pemotonngan (T), Dan Umur Paha (VB)

a. Optimasi Terhadap Kekasaran Permukaan (Ra)

Untuk produk medium finish dibutuhkan nilai kekasaran permukaan

dengan nilai Ra (Surface Roughness) 1,6 mikronmeter (N7) sampai dengan

Ra 6,3 mikronmeter (N8) menurut standart ISO, merujuk pada penelitian

Ricky Maycel H Purba didapat bahwa optmasi nilai kondisi pemotongan

yang menghasilkan nilai kekasaran permukaan (Ra) untuk medium finish

adalah fungsi desirability optimasi variable bebas pada response surface

methodelogy telah dilakukan pada optimasi response. Manfaat dari optimasi

response surface methodology adalah membantu mencari harga optimal dari

parameter kondisi pemotongan untuk memberikan nilai kekasaran

permukaan (Ra) dan keausan pahat (VB) yang selama melakukan proses

pembubutan. Proses optimasi dilakukan dengan menggunakan software

ANOVA yang mana data tersebut menunjukan pembatasan untuk optimasi

parameter kondisi pemotongan dengan nilai v, f, a in range dengan nilai VB

yang minimum karena unutk mencapai umur pahat dengan nilai kekasaran

permukaan yang baik. Hasil optimasi yang dilakukan menghasikan v = 80

m/min, f = 0,1 mm/rev, a = 1,945 mm Ra entry point = 1,300 μm dan Ra


68

end point = 1,408 μm dengan nilai Desirability : 0,997 dan nilai VB = 0,2

mm

b. Optimasi suhu pemotongan (T)

Suhu pemotongan sangat berpengaruh pada umur pahat, suhu yang

tinggi saat pemotongan berlangsung, dapat memperpendek umur pakai

pahat, untuk itu diperlukan suhu pemotongan yang rendah guna

memaksimalkan umur pakai pahat, merujuk pada penelitian Lambok S

Togatorop didapatkan bahwa kondisi pemotongan yang menghasilkan suhu

pemotongan yang optimal selama proses pembubutan adalah hasil dari

analisa software ANOVA menghasilkan v= 80 m/min ; f = 0,2 mm/rev ;

a = 2 mm ; VB = 0,219 dengan nilai temperature adalah 160,375 .

c. Optimasi umur pahat

Umur pakai pahat sangat mempengaruhi ongkos produksi dari

suatu pengerjaan pemesinan, oleh karena itu sangat penting untuk

mendapatkan harga optimum dari umur pakai pahat.

Dari data hasil penelitian didapatkan bahwa umur pakai pahat

terlama adalah pada kondisi pemotongan v = 80 m/min, f = 0,1 mm/rev, a =

1 mm dengan lamanya pemakaian pahat sampai keausan pahat (VB) 0,3 mm

adalah 18,32 menit

4.3 Hasil Rujukan Katalog

Dalam hal ini dilakukan pemilihan mata pahat dan tool holder untuk

membuat suatu produk (main shaft) yang tidak terdapat pada penelitian. Dari

gambar poros utama turbin angin dapat disimpulkan bahwa kita perlu

menambah beberapa pahat dan tool holder untuk membuat produk ini, seperti

pahat untuk membuat chamfering pada bagian poros bertingkat 4, pahat untuk

membuat fillet dan pahat drilling untuk membuat lubang pada flange. Untuk

proses pemilihan tool dapat dilihat dengan menginterprestasikan dari gambar

berikut ini :


69

Gambar 4.2 Gambar Teknik dan Geometri Poros utama turbin angin

Dari gambar diatas dapat disimpulkan bahwa pahat yang digunakan pada

penelitian tidak dapat memotong dari keseluruhan poros, maka dari itu perlu

ditambah kan beberapa pahat yang mampu memotong poros, seperti pahat

membuat chamfer, pahat membuat fillet dan pahat utuk membuat lubang

(drilling). Berikut merupakan pemilihan pahat yag digunakan unuk membuat

poros diatas.

Pahat karbida berlapis AlTiN. Untuk operasi roughing turning pada

penelitian menggunakan pahat karbida PVD AlTiN dengan nomer seri

SNMG 120408 RP dengan kode KCU 25.

Gambar 4.3 Pahat yang digunakan dalam penelitian (roughing)


70

Gambar 4.4 Pahat pembentukan fillet (roughing)

Gambar 4.6 Pahat medium finish

Gambar 4.7 Toolholder medium finish


71

Gambar 4.7 Pahat grooving

Gambar 4.8 Toolholder Grooving

Untuk operasi drilling dilakukan dengan mengambil data pahat dari

katalog Kennametal karena pada penelitian hanya dilakukan menggunakan

operasi turning jadi untuk operasi drilling mengunakan pahat karbida berlapis

TiAlN-PVD dengan nomor seri yang berbeda yaitu KSMP4000FDS40A1M

dengan kode KCU 40TM

,

Gambar 4.9 Pahat drilling


72

Untuk melihat ukuran pada gambar diatas dapat dilihat di Gambar 4.6

Gambar 4.10 Penjelasan mengenai ukuran pahat drilling

4.4 Tahapan Pembubutan Menggunakan Software Mastercam 2017

Kondisi pemotongan optimum yaitu pada kondisi nilai VMR

maksimum dengan nilai kekasaran permukaan terendah menggunakan

pahat PVD produk kennametal. Maka selanjutnya parameter kondisi

tersebut diinput kedalam software mastercam 2017 dengan produk yang

akan dihasilkan yaitu poros utama turbin angin. Proses pembubutan poros

utama turbin angin terbagi atas 4 tahapan pemotongan, yaitu bagian

pertama sampai dengan diameter poros terbesar, bagian kiri poros, bagian

kanan poros dan proses drilling.

Gambar 4.11 Benda Kerja Sebelum Proses Pemesinan


73

Gambar 4.12 Pahat dan tailstock terpasang

Gambar 4.13 bagian 1 poros utama turbin angin setelah pemesinan


74

Gambar 4.14 Proses pembubutan(grooving) bagian kiri poros

a.) Pada bagian ini poros dibubut dari diameter 460 mm menjadi

308 mm dengan panjang pemotongan sebesar 49 mm. Dalam

proses ini terjadi 12 kali pergantian index pahat baru

b.) Bagian poros bertingkat 1

Pada bagian ini proses pembubutan terjadi di poros bertingkat 1

dari diameter 456 mm hingga menjadi diameter 296 mm

dengan panjang pemesinan sebesar 1802 mm.

c.) Bagian poros bertingkat 2

Rouging dan medium finish poros bertingkat bagian 2 dari


1582 mm.

d.) Bagian poros bertingkat 3

Roughing dan medium finish poros beringkat bagian 3 dari

diameter 272 sampai 254 mm dan panjang pemtongan 1310

mm.

e.) Bagian poros bertingkat 4



1010 mm.


75

f.) Bagian poros bertingkat 5



308 mm.

g.) Proses grooving pada bagian kiri poros dari diameter 456 mm


h.) Proses drilling pada bagian flange dengan diameter lubang 40

mm dan kedalaman potong 93 mm sebanyak 18 lubang.

4.5 Produktivitas Poros Utama Turbin Angin

4.5.1 Perhitungan Waktu Produksi

Setiap proses pembubutan dapat diketehui waktu pemesinannya

dengan mengetahui terlebih dahulu putaran mesin dan panjang pemesinan.

Adapun rumus mencari putaran mesin adalah sebagai berikut :

Putaran mesin

……………………………..4.3

Keterangan :


v = kecepatan potong (m/min)

d = diameter benda kerja (mm)

Setelah diketahui putaran mesin maka waktu pemesinan dapat

dicari dengan rumus ;

Waktu pemesinan operasi turning

……………………………..4.4


76

Keterangan :

tc = waktu pemesinan (min)




Waktu pemesinan operasi drilling

.………………..4.5

Keterangan :

Tm = waktu riil pemesinan (min)

d = panjang pemesinan (mm)

N = putaran mesin (rpm)


A. Studi Implementasi I nilai rough machining (volume material

rate) maximum dan finishing nilai kekasaran permukaan (Ra)

terendah.

Pada studi kasus 1 rough machining (Volume Material Rate)

diambil nilai VMR yang maximum tujuannya adalah proses pembubutan

dengan menghabiskan material sebanyak-banyaknya dan secepat-cepatnya

sampai kepada bentuk geometri yang diinginkan guna mempersingkat

waktu produksi.

Dengan hasil data experiment didapat bahwa nilai VMR terbesar

adalah pada kondisi pemotongan v =80 m/min ; f = 0.2 mm/rev ; a = 2

mm dengan nilai VMR sebesar 409,6 cm3, dan nilai MRR sebesar 12,8

cm3/min,

Berukut adalah perhitungan waktu produksi produk poros utama

turbin angin


77

1. Pembubutan dari diameter row material 460 mm sampai diameter

terbesar main shaft 456 mm, proses roughing 1 kali dengan kedalaman

potong 2 mm, untuk medium finish sebesar 2 mm, berikut ini adalah

data dari proses perencanaan pemesinan tahap pertama poros utama

turbin angin.

Tabel 4.4 Pembubutan 1 Studi Imlementasi I.

No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

Keterangan

1 80 0.2 2 460 1944 55.39 175.49 R1

2 80 0.2 2 456 1944 55.87 173.97 Mf

Jadi total waktu tahapan pertama untuk proses roughing dan medium

finish adalah :

= 349.46 menit

2. Pembubutan poros bertingkat 1 sebelah kanan dari diameter 456 mm

sampai diameter 296 mm, Pada tahapan ini dilakukan 40 kali

pembubutan dengan kedalaman pototong 2 mm, dan medium finish 2

mm dengan panjang pemotongan 1782 mm.

Tabel 4.5 Pembubutan tahap 2 Studi Imlementasi I

No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.2 2 456 1802 55.87 161.26 R1

2 80 0.2 2 452 1802 56.37 159.85 R2

3 80 0.2 2 448 1802 56.87 158.43 R3

4 80 0.2 2 444 1802 57.38 157.02 R4

5 80 0.2 2 440 1802 57.90 155.60 R5

6 80 0.2 2 436 1802 58.44 154.19 R6

7 80 0.2 2 432 1802 58.98 152.77 R7

8 80 0.2 2 428 1802 59.53 151.36 R8

9 80 0.2 2 424 1802 60.09 149.94 R9

10 80 0.2 2 420 1802 60.66 148.53 R10

11 80 0.2 2 416 1802 61.24 147.12 R11

12 80 0.2 2 412 1802 61.84 145.70 R12

13 80 0.2 2 408 1802 62.45 144.29 R13

14 80 0.2 2 404 1802 63.06 142.87 R14

15 80 0.2 2 400SS 1802 63.69 141.46 R15


78

Jadi total waktu tahapan kedua untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 5451.75 menit

3. Pembubutan poros bertingkat bagian 2 dilakukan pembubutan

sebanyak 6 kali dengan kedalaman potongg 2 mm dan medium finish 2



16 80 0.2 2 396 1802 64.34 140.04 R16

17 80 0.2 2 392 1802 64.99 138.63 R17

18 80 0.2 2 388 1802 65.66 137.21 R18

19 80 0.2 2 384 1802 66.35 135.80 R19

20 80 0.2 2 380 1802 67.05 134.38 R20

21 80 0.2 2 376 1802 67.76 132.97 R21

22 80 0.2 2 372 1802 68.49 131.56 R22

23 80 0.2 2 368 1802 69.23 130.14 R23

24 80 0.2 2 364 1802 69.99 128.73 R24

25 80 0.2 2 360 1802 70.77 127.31 R25

26 80 0.2 2 356 1802 71.57 125.90 R26

27 80 0.2 2 352 1802 72.38 124.48 R27

28 80 0.2 2 348 1802 73.21 123.07 R28

29 80 0.2 2 344 1802 74.06 121.65 R29

30 80 0.2 2 340 1802 74.93 120.24 R30

31 80 0.2 2 336 1802 75.83 118.82 R31

32 80 0.2 2 332 1802 76.74 117.41 R32

33 80 0.2 2 328 1802 77.68 115.99 R33

34 80 0.2 2 324 1802 78.63 114.58 R34

35 80 0.2 2 320 1802 79.62 113.17 R35

36 80 0.2 2 316 1802 80.63 111.75 R36

37 80 0.2 2 312 1802 81.66 110.34 R37

38 80 0.2 2 308 1802 82.72 108.92 R38

39 80 0.2 2 304 1802 83.81 107.51 R39

40 80 0.2 2 300 1802 84.93 106.09 R40

41 80 0.2 2 296 1802 86.07 104.68 Mf


79

No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.2 2 296 1582 86.07 91.90 R1

2 80 0.2 2 292 1582 87.25 90.66 R2

3 80 0.2 2 288 1582 88.46 89.41 R3

4 80 0.2 2 284 1582 89.71 88.17 R4

5 80 0.2 2 280 1582 90.99 86.93 R5

6 80 0.2 2 276 1582 92.31 85.69 R6

7 80 0.2 2 272 1582 93.67 84.45 Mf

Jadi total waktu tahapan ketiga untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 617.20 menit

4. Pembubutan poros beringkat bagian 3 dilakukan pembubutan sebanyak

5 kali dengan kedalaman potong 2 mm dan medium finish 1 mm

dengan panjang pemotongan 1096 mm.


No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.2 2 272 1096 93.67 58.50 R1

2 80 0.2 2 268 1096 95.07 57.64 R2

3 80 0.2 2 264 1096 96.51 56.78 R3

4 80 0.2 2 260 1096 97.99 55.92 R4

5 80 0.2 2 256 1096 99.52 55.06 R5

6 80 0.2 1 254 1096 100.31 54.63 Mf

Jadi total waktu tahapan keempat untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 338.55 menit


sebanyak 9 kali dengan kedalaman potong 2 mm dan medium finish 2




80

No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.2 2 254 796 100.31 39.68 R1

2 80 0.2 2 250 796 101.91 39.05 R2

3 80 0.2 2 246 796 103.57 38.43 R3

4 80 0.2 2 242 796 105.28 37.80 R4

5 80 0.2 2 238 796 107.05 37.18 R5

6 80 0.2 2 234 796 108.88 36.55 R6

7 80 0.2 2 230 796 110.77 35.93 R7

8 80 0.2 2 226 796 112.73 35.30 R8

9 80 0.2 2 222 796 114.76 34.68 R9

10 80 0.2 2 218 796 116.87 34.05 Mf

Jadi total waktu tahapan kelima untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 368.66 menit





No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.2 2 218 308 116.87 13.18 R1

2 80 0.2 2 214 308 119.05 12.94 R2

3 80 0.2 2 210 308 121.32 12.69 R3

4 80 0.2 2 206 308 123.68 12.45 R4

5 80 0.2 2 202 308 126.13 12.21 R5

6 80 0.2 2 198 308 128.68 11.97 R6

7 80 0.2 1 196 308 129.99 11.85 Mf

Jadi total waktu tahapan keenam untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 87.28 menit


81

7. Pembubutan pembuatan dudukan rotor poros turbin angin dilakukan

pembubutan sebanyak 37 kali dengan kedalaman potong 2 mm dan

medium finish 1 mm dengan panjang pemotongan 49 mm.

Tabel 4.10 Pembubutan tahap 7 Studi Imlementasi I.

No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.2 2 456 49 55.87 4.39 R1

2 80 0.2 2 452 49 56.37 4.35 R2

3 80 0.2 2 448 49 56.87 4.31 R3

4 80 0.2 2 444 49 57.38 4.27 R4

5 80 0.2 2 440 49 57.90 4.23 R5

6 80 0.2 2 436 49 58.44 4.19 R6

7 80 0.2 2 432 49 58.98 4.15 R7

8 80 0.2 2 428 49 59.53 4.12 R8

9 80 0.2 2 424 49 60.09 4.08 R9

10 80 0.2 2 420 49 60.66 4.04 R10

11 80 0.2 2 416 49 61.24 4.00 R11

12 80 0.2 2 412 49 61.84 3.96 R12

13 80 0.2 2 408 49 62.45 3.92 R13

14 80 0.2 2 404 49 63.06 3.88 R14

15 80 0.2 2 400 49 63.69 3.85 R15

16 80 0.2 2 396 49 64.34 3.81 R16

17 80 0.2 2 392 49 64.99 3.77 R17

18 80 0.2 2 388 49 65.66 3.73 R18

19 80 0.2 2 384 49 66.35 3.69 R19

20 80 0.2 2 380 49 67.05 3.65 R20

21 80 0.2 2 376 49 67.76 3.62 R21

22 80 0.2 2 372 49 68.49 3.58 R22

23 80 0.2 2 368 49 69.23 3.54 R23

24 80 0.2 2 364 49 69.99 3.50 R24

25 80 0.2 2 360 49 70.77 3.46 R25

26 80 0.2 2 356 49 71.57 3.42 R26

27 80 0.2 2 352 49 72.38 3.38 R27

28 80 0.2 2 348 49 73.21 3.35 R28

29 80 0.2 2 344 49 74.06 3.31 R29

30 80 0.2 2 340 49 74.93 3.27 R30

31 80 0.2 2 336 49 75.83 3.23 R31

32 80 0.2 2 332 49 76.74 3.19 R32

33 80 0.2 2 328 49 77.68 3.15 R33

34 80 0.2 2 324 49 78.63 3.12 R34

35 80 0.2 2 320 49 79.62 3.08 R35


82

36 80 0.2 2 316 49 80.63 3.04 R36

37 80 0.2 2 312 49 81.66 3.00 R37

38 80 0.2 2 308 49 82.72 2.96 Mf

Jadi total waktu tahapan ketuju untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 139.58 menit

B. Studi kasus Implementasi II nilai rough machining (volume

material rate) untuk umur pahat terlama dan nilai kekasaran

permukaan (Ra) terendah

Pada studi kasus 2 ini digunakan diambil nilai VMR yang memiliki

umur pahat ( Tool Life ) terlama tujuannya adalah untuk menghemat umur

pakai pahat yang nanti akan menekan atau menghemat onkos produksi.

Kondisi pemotongan untuk VMR untuk umur pakai pahat terlama adalah

adalah v = 80 m/min ; f = 0.1 mm/rev ; a = 0.1 mm dengan nilai VMR

sebesar 146,68 cm3, dan nilai MRR sebesar 8 cm

3/min, dengan umur

pakai pahat per indeks adalah 18,32 min.

Berukut adalah perhitingan waktu produksi produk poros utama

turbin angin :

1. Pembubutan dari diameter row material 460 mm sampai diameter

terbesar poros utama 456 mm, proses roughing 2 kali dengan

kedalaman potong 1 mm, untuk medium finish sebesar 1 mm,

Tabel 4.11 Pembubutan 1 Studi Imlementasi II

No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.1 1 460 1944 55.39 350.99 R1

2 80 0.1 1 458 1944 55.63 349.46 R2

3 80 0.1 1 456 1944 55.87 347.94 Mf

Jadi total waktu tahapan pertama untuk proses roughing dan medium

finish adalah :

= 1048.38 menit


83

2. Pembubutan poros bertingkat 1, Pada tahapan ini dilakukan 80 kali

pembubutan dengan kedalaman pototong 1 mm, dan medium finish 1


Tabel 4.12 Pembubutan tahap 2 Studi Imlementasi II

No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.1 1 456 1802 55.87 322.52 R1

2 80 0.1 1 454 1802 56.12 321.11 R2

3 80 0.1 1 452 1802 56.37 319.69 R3

4 80 0.1 1 450 1802 56.62 318.28 R4

5 80 0.1 1 448 1802 56.87 316.86 R5

6 80 0.1 1 446 1802 57.12 315.45 R6

7 80 0.1 1 444 1802 57.38 314.03 R7

8 80 0.1 1 442 1802 57.64 312.62 R8

9 80 0.1 1 440 1802 57.90 311.21 R9

10 80 0.1 1 438 1802 58.17 309.79 R10

11 80 0.1 1 436 1802 58.44 308.38 R11

12 80 0.1 1 434 1802 58.70 306.96 R12

13 80 0.1 1 432 1802 58.98 305.55 R13

14 80 0.1 1 430 1802 59.25 304.13 R14

15 80 0.1 1 428 1802 59.53 302.72 R15

16 80 0.1 1 426 1802 59.81 301.30 R16

17 80 0.1 1 424 1802 60.09 299.89 R17

18 80 0.1 1 422 1802 60.37 298.47 R18

19 80 0.1 1 420 1802 60.66 297.06 R19

20 80 0.1 1 418 1802 60.95 295.65 R20

21 80 0.1 1 416 1802 61.24 294.23 R21

22 80 0.1 1 414 1802 61.54 292.82 R22

23 80 0.1 1 412 1802 61.84 291.40 R23

24 80 0.1 1 410 1802 62.14 289.99 R24

25 80 0.1 1 408 1802 62.45 288.57 R25

26 80 0.1 1 406 1802 62.75 287.16 R26

27 80 0.1 1 404 1802 63.06 285.74 R27

28 80 0.1 1 402 1802 63.38 284.33 R28

29 80 0.1 1 400 1802 63.69 282.91 R29

30 80 0.1 1 398 1802 64.01 281.50 R30

31 80 0.1 1 396 1802 64.34 280.08 R31

32 80 0.1 1 394 1802 64.66 278.67 R32

33 80 0.1 1 392 1802 64.99 277.26 R33

34 80 0.1 1 390 1802 65.33 275.84 R34


84

35 80 0.1 1 388 1802 65.66 274.43 R35

36 80 0.1 1 386 1802 66.00 273.01 R36

37 80 0.1 1 384 1802 66.35 271.60 R37

38 80 0.1 1 382 1802 66.70 270.18 R38

39 80 0.1 1 380 1802 67.05 268.77 R39

40 80 0.1 1 378 1802 67.40 267.35 R40

41 80 0.1 1 376 1802 67.76 265.94 R41

42 80 0.1 1 374 1802 68.12 264.52 R42

43 80 0.1 1 372 1802 68.49 263.11 R43

44 80 0.1 1 370 1802 68.86 261.70 R44

45 80 0.1 1 368 1802 69.23 260.28 R45

46 80 0.1 1 366 1802 69.61 258.87 R46

47 80 0.1 1 364 1802 69.99 257.45 R47

48 80 0.1 1 362 1802 70.38 256.04 R48

49 80 0.1 1 360 1802 70.77 254.62 R49

50 80 0.1 1 358 1802 71.17 253.21 R50

51 80 0.1 1 356 1802 71.57 251.79 R51

52 80 0.1 1 354 1802 71.97 250.38 R52

53 80 0.1 1 352 1802 72.38 248.96 R53

54 80 0.1 1 350 1802 72.79 247.55 R54

55 80 0.1 1 348 1802 73.21 246.14 R55

56 80 0.1 1 346 1802 73.63 244.72 R56

57 80 0.1 1 344 1802 74.06 243.31 R57

58 80 0.1 1 342 1802 74.50 241.89 R58

59 80 0.1 1 340 1802 74.93 240.48 R59

60 80 0.1 1 338 1802 75.38 239.06 R60

61 80 0.1 1 336 1802 75.83 237.65 R61

62 80 0.1 1 334 1802 76.28 236.23 R62

63 80 0.1 1 332 1802 76.74 234.82 R63

64 80 0.1 1 330 1802 77.21 233.40 R64

65 80 0.1 1 328 1802 77.68 231.99 R65

66 80 0.1 1 326 1802 78.15 230.57 R66

67 80 0.1 1 324 1802 78.63 229.16 R67

68 80 0.1 1 322 1802 79.12 227.75 R68

69 80 0.1 1 320 1802 79.62 226.33 R69

70 80 0.1 1 318 1802 80.12 224.92 R70

71 80 0.1 1 316 1802 80.63 223.50 R71

72 80 0.1 1 314 1802 81.14 222.09 R72

73 80 0.1 1 312 1802 81.66 220.67 R73

74 80 0.1 1 310 1802 82.19 219.26 R74

75 80 0.1 1 308 1802 82.72 217.84 R75

76 80 0.1 1 306 1802 83.26 216.43 R76

77 80 0.1 1 304 1802 83.81 215.01 R77


85

78 80 0.1 1 302 1802 84.36 213.60 R78

79 80 0.1 1 300 1802 84.93 212.19 R79

80 80 0.1 1 298 1802 85.50 210.77 R80

81 80 0.1 1 296 1802 86.07 209.36 Mf

Jadi total waktu tahapan kedua untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 21541.07 menit

3. Pembubutan bertingkat bagian 2 dilakukan pembubutan sebanyak 12

kali dengan kedalaman potong 1 mm dan medium finish 1 mm dengan

panjang pemotongan 1582 mm.


No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.1 1 296 1582 86.07 183.80 R1

2 80 0.1 1 294 1582 86.66 182.55 R2

3 80 0.1 1 292 1582 87.25 181.31 R3

4 80 0.1 1 290 1582 87.85 180.07 R4

5 80 0.1 1 288 1582 88.46 178.83 R5

6 80 0.1 1 286 1582 89.08 177.59 R6

7 80 0.1 1 284 1582 89.71 176.35 R7

8 80 0.1 1 282 1582 90.35 175.10 R8

9 80 0.1 1 280 1582 90.99 173.86 R9

10 80 0.1 1 278 1582 91.65 172.62 R10

11 80 0.1 1 276 1582 92.31 171.38 R11

12 80 0.1 1 274 1582 92.98 170.14 R12

13 80 0.1 1 272 1582 93.67 168.89 Mf

Jadi total waktu tahapan ketiga untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 2292.49 menit

4. Pembubutan poros beringkat bagian 3 dilakukan pembubutan sebanyak

9 kali dengan kedalaman potong 1 mm dan medium finish 1 mm

dengan panjang pemotongan 1096 mm.


86

Tabel 4.14 Pembubutan tahap 4 Studi Imlementasi II.

No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.1 1 272 1096 93.67 117.01 R1

2 80 0.1 1 270 1096 94.36 116.15 R2

3 80 0.1 1 268 1096 95.07 115.29 R3

4 80 0.1 1 266 1096 95.78 114.43 R4

5 80 0.1 1 264 1096 96.51 113.57 R5

6 80 0.1 1 262 1096 97.24 112.71 R6

7 80 0.1 1 260 1096 97.99 111.85 R7

8 80 0.1 1 258 1096 98.75 110.99 R8

9 80 0.1 1 256 1096 99.52 110.13 R9

10 80 0.1 1 254 1096 100.31 109.27 Mf

Jadi total waktu tahapan keempat untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 1131.37 menit

5. Pembubutan pembuatan poros bertingkat bagian 4 dilakukan



Tabel 4.15 Pembubutan tahap 5 Studi Imlementasi II.

No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.1 1 254 796 100.31 79.36 R1

2 80 0.1 1 252 796 101.10 78.73 R2

3 80 0.1 1 250 796 101.91 78.11 R3

4 80 0.1 1 248 796 102.73 77.48 R4

5 80 0.1 1 246 796 103.57 76.86 R5

6 80 0.1 1 244 796 104.42 76.23 R6

7 80 0.1 1 242 796 105.28 75.61 R7

8 80 0.1 1 240 796 106.16 74.98 R8

9 80 0.1 1 238 796 107.05 74.36 R9

10 80 0.1 1 236 796 107.96 73.73 R10

11 80 0.1 1 234 796 108.88 73.11 R11

12 80 0.1 1 232 796 109.82 72.48 R12

13 80 0.1 1 230 796 110.77 71.86 R13

14 80 0.1 1 228 796 111.74 71.23 R14

15 80 0.1 1 226 796 112.73 70.61 R15


87

16 80 0.1 1 224 796 113.74 69.98 R16

17 80 0.1 1 222 796 114.76 69.36 R17

18 80 0.1 1 220 796 115.81 68.73 R18

19 80 0.1 1 218 796 116.87 68.11 Mf

Jadi total waktu tahapan kelima untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 1400.94 menit





No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.1 1 218 308 116.87 26.35 R1

2 80 0.1 1 216 308 117.95 26.11 R2

3 80 0.1 1 214 308 119.05 25.87 R3

4 80 0.1 1 212 308 120.18 25.63 R4

5 80 0.1 1 210 308 121.32 25.39 R5

6 80 0.1 1 208 308 122.49 25.15 R6

7 80 0.1 1 206 308 123.68 24.90 R7

8 80 0.1 1 204 308 124.89 24.66 R8

9 80 0.1 1 202 308 126.13 24.42 R9

10 80 0.1 1 200 308 127.39 24.18 R10

11 80 0.1 1 198 308 128.68 23.94 R11

12 80 0.1 1 196 308 129.99 23.69 Mf

Jadi total waktu tahapan keenam untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 300.29 menit

7. Pembubutan pembuatan dudukan rotor poros turbin angin dilakukan





88

No v (mm/min)

f (mm/rev)

a (mm)

D (mm)

lt (mm)

n (rpm)

tc (min)

keterangan

1 80 0.1 1 456 49 55.87 8.77 R1

2 80 0.1 1 454 49 56.12 8.73 R2

3 80 0.1 1 452 49 56.37 8.69 R3

4 80 0.1 1 450 49 56.62 8.65 R4

5 80 0.1 1 448 49 56.87 8.62 R5

6 80 0.1 1 446 49 57.12 8.58 R6

7 80 0.1 1 444 49 57.38 8.54 R7

8 80 0.1 1 442 49 57.64 8.50 R8

9 80 0.1 1 440 49 57.90 8.46 R9

10 80 0.1 1 438 49 58.17 8.42 R10

11 80 0.1 1 436 49 58.44 8.39 R11

12 80 0.1 1 434 49 58.70 8.35 R12

13 80 0.1 1 432 49 58.98 8.31 R13

14 80 0.1 1 430 49 59.25 8.27 R14

15 80 0.1 1 428 49 59.53 8.23 R15

16 80 0.1 1 426 49 59.81 8.19 R16

17 80 0.1 1 424 49 60.09 8.15 R17

18 80 0.1 1 422 49 60.37 8.12 R18

19 80 0.1 1 420 49 60.66 8.08 R19

20 80 0.1 1 418 49 60.95 8.04 R20

21 80 0.1 1 416 49 61.24 8.00 R21

22 80 0.1 1 414 49 61.54 7.96 R22

23 80 0.1 1 412 49 61.84 7.92 R23

24 80 0.1 1 410 49 62.14 7.89 R24

25 80 0.1 1 408 49 62.45 7.85 R25

26 80 0.1 1 406 49 62.75 7.81 R26

27 80 0.1 1 404 49 63.06 7.77 R27

28 80 0.1 1 402 49 63.38 7.73 R28

29 80 0.1 1 400 49 63.69 7.69 R29

30 80 0.1 1 398 49 64.01 7.65 R30

31 80 0.1 1 396 49 64.34 7.62 R31

32 80 0.1 1 394 49 64.66 7.58 R32

33 80 0.1 1 392 49 64.99 7.54 R33

34 80 0.1 1 390 49 65.33 7.50 R34

35 80 0.1 1 388 49 65.66 7.46 R35

36 80 0.1 1 386 49 66.00 7.42 R36

37 80 0.1 1 384 49 66.35 7.39 R37

38 80 0.1 1 382 49 66.70 7.35 R38

39 80 0.1 1 380 49 67.05 7.31 R39

40 80 0.1 1 378 49 67.40 7.27 R40

41 80 0.1 1 376 49 67.76 7.23 R41


89

42 80 0.1 1 374 49 68.12 7.19 R42

43 80 0.1 1 372 49 68.49 7.15 R43

44 80 0.1 1 370 49 68.86 7.12 R44

45 80 0.1 1 368 49 69.23 7.08 R45

46 80 0.1 1 366 49 69.61 7.04 R46

47 80 0.1 1 364 49 69.99 7.00 R47

48 80 0.1 1 362 49 70.38 6.96 R48

49 80 0.1 1 360 49 70.77 6.92 R49

50 80 0.1 1 358 49 71.17 6.89 R50

51 80 0.1 1 356 49 71.57 6.85 R51

52 80 0.1 1 354 49 71.97 6.81 R52

53 80 0.1 1 352 49 72.38 6.77 R53

54 80 0.1 1 350 49 72.79 6.73 R54

55 80 0.1 1 348 49 73.21 6.69 R55

56 80 0.1 1 346 49 73.63 6.65 R56

57 80 0.1 1 344 49 74.06 6.62 R57

58 80 0.1 1 342 49 74.50 6.58 R58

59 80 0.1 1 340 49 74.93 6.54 R59

60 80 0.1 1 338 49 75.38 6.50 R60

61 80 0.1 1 336 49 75.83 6.46 R61

62 80 0.1 1 334 49 76.28 6.42 R62

63 80 0.1 1 332 49 76.74 6.39 R63

64 80 0.1 1 330 49 77.21 6.35 R64

65 80 0.1 1 328 49 77.68 6.31 R65

66 80 0.1 1 326 49 78.15 6.27 R66

67 80 0.1 1 324 49 78.63 6.23 R67

68 80 0.1 1 322 49 79.12 6.19 R68

69 80 0.1 1 320 49 79.62 6.15 R69

70 80 0.1 1 318 49 80.12 6.12 R70

71 80 0.1 1 316 49 80.63 6.08 R71

72 80 0.1 1 314 49 81.14 6.04 R72

73 80 0.1 1 312 49 81.66 6.00 R73

74 80 0.1 1 310 49 82.19 5.96 R74

75 80 0.1 1 308 49 82.72 5.92 Mf

Jadi total waktu tahapan ketuju untuk proses roughing dan medium

finish adalah ;

= 551.01menit


90

C. Perhitungan Total Waktu Produksi Untuk Studi kasus

Implementasi I nilai rough machining (volume material rate)

maximum dan finishing nilai kekasaran permukaan (Ra)

terendah.

Jadi total keseluruhan waktu pemesinan pada tiap-tiap tahapan

studi kasus implementas 1 adalah jumlah dari bagian 1, bagian 2,

sampai bagian 7 adalah :

Bagian 1 + Bagian 2 + Bagian 3 + bagian 4 + bagian 5 + bagian 6 +

bagian 7

= 349.46 + 5451.75 + 617.20 + 338.55 + 368.66 + 87.28 + 139.58 +

159.38

= 7352.51 menit

D. Perhitungan Total Waktu Produksi Studi kasus Implementasi II

nilai rough machining (volume material rate) untuk umur pahat

terlama dan nilai kekasaran permukaan (Ra) terendah

Jadi total keseluruhan waktu pemesinan pada tiap-tiap tahapan

pada studi kasus implementasi 2 adalah jumlah dari bagian 1, bagian 2,

sampai bagian 8 adalah :

Bagian 1 + Bagian 2 + Bagian 3 + bagian 4 + bagian 5 + bagian 6 +

bagian 7

= 1048.38 + 21541.07 + 2292.49 + 1131.37 + 1400.94 + 300.29 +

551.01

= 28265.56 menit


91

4.5.2 Perhitungan Ongkos Produksi

Ongkos produksi meliputi biaya row material bahan pembuatan shaft

thresher yaitu baja AISI 4340, pembelian pahat insert PVD karbida berlapis

Kenametal, adapun perincian untuk biaya untuk pembuatan axle railway

adalah sebagai berikut :

1. Bahan baja AISI 4340 dengan ukuran row material diameter 7 inci (

460 mm ) dan panjang 6 feet ( 2000 mm ) . Harga untuk material AISI

4340 adalah $ 900/ton, untuk perhitungan round bar row material shaft

thresher adalah :

= (7.85

) x ( mm) x (2130.4 mm) x

= 2777.3 kg = 2.77 ton

Jadi harga untuk row material pembuatan shaft thresher

adalah

= (2.77) x $ 900 = $ 2493

Untuk kurs Rupiah adalah

= $ 2493x Rp 13.300 = Rp 33.156.000-

2. Pahat insert PVD karbida berlapis kenametal per piece

adalah

A. Studi kasus 1 nilai rough machining (volume material rate)

maximum dan finishing nilai kekasaran permukaan (Ra)

terendah, didapat waktu pemesinan yaitu 676,38 menit dengan

umur pakai pahat adalah 12.65 menit/indeks pahat, maka dapat

dihitung biaya pemakaian pahat untuk studi kasus satu :


92

`

Satu pahat insert PVD karbida berlapis Kenametal terdiri dari 8

indeks pahat, jadi jumlah pahat yang dipakai adalah :

Harga satu pahat insert PVD karbida berlapis Kenametal adalah

Rp 85.000,- dengan begitu harga pahat untuk studi kasus 1

adalah :

Ongkos keseluruhan untuk studi kasus 1 adalah biaya row

material ditambah biaya pahat insert PVD karbida berlapis

Kenametal

= Rp 33.156.000- +

= Rp 39.361.000,-

B. Studi kasus 2 nilai rough machining (volume material rate)

umur pahat terlama dan optimasi nilai kekasaran permukaan

(Ra), terendah, didapat waktu pemesina yaitu 2307,88 menit

dengan umur pakai pahat adalah 18.32 menit/indeks pahat,

maka dapat dihitung biaya pemakaian pahat untuk studi kasus

satu :


93

Satu pahat insert CVD karbida berlapis TeaguTec terdiri dari 8

indeks pahat, jadi jumlah pahat yang dipakai adalah :

Harga satu pahat insert PVD karbida berlapis Kenametal adalah

Rp 85.000,- dengan begitu harga pahat untuk studi kasus 1

adalah :

Ongkos keseluruhan untuk studi kasus 1 adalah biaya row

material ditambah biaya pahat insert PVD karbida berlapis

Kenametal:

= Rp 33.156.000- + Rp 16.405.000,-

= Rp 49.561.000,-

Tabel 4.18 Perbandingan studi implementasi 1 dengan studi implementasi 2

Studi implementasi 1 Studi implementasi 2

Kondisi pemotongan v = 80 m/mm,

f = 0,2 mm/ref,

a = 2 mm

v = 80 m/mm,

f = 0,1 mm/ref,

a = 1 mm

Waktu produksi 7352,51 menit

15 – 16 hari

28265,56 menit

58 – 59 hari

Ongkos produksi Rp 39.361.000,- Rp 49.561.000,-


94

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang didapat setelah dilakukannya penelitian adalah sebagai

berikut :

1. Dari hasil penyusunan perencanaan proses yang didapat dikatakan

bahwa setiap pembubutan pada produk poros utama turbin angin

menggunakan pahat yang berbeda beda sesuai dengan bentuk benda,

seperti pembubutan chamfer, fillet dan pembubutan alur (grooving)

pahat yang digunakan harus sesuai dengan standarisasi pembubutan.

2. Routing sheet yang dibuat ditunjukan kepada operator pemesinan agar

dapat mengetahui urutan proses pembubutan suatu benda agar tidak

terjadi kesalahan pada langkah pembuatan suatu produk.

3. Pada pembubutan poros utama turbin angin untuk pembubutan

roughing yang bertujuan untuk menghabiskan material sebanyak-

banyaknya dengan waktu yang efektif dan efisien adalah dengan

kondisi pemotongan kecepatan potong (v) m/min, gerak makan (f)

mm/rev, dan kedalaman potong (a) mm, dipilih kondisi pemotongan

yang maximum pada kondisi pemotongan v = 80 m/min ; f = 0.2

mm/rev ; a = 2 mm dengan nilai Volume Material Rate (VMR) yaitu

404,8 dan nilai Material Removal Rate (MRR) adalah 32

dengan umur pakai pahat 12,65 menit. Kondisi pemotongan

ini dipakai untuk studi kasus 1 dengan waktu produksi untuk poros

utama turbin angin adalah 7352,51 min.

4. Pada poros utama turbin angin pembubutan untuk pembubutan

roughing yang mempertimbangkan umur pakai pahat guna

menghemat ongkos produksi adalah dengan kondisi pemotongan

kecepatan potong (v) m/min, gerak makan (f) mm/rev, dan kedalaman

potong (a) mm, dipilih kondisi pemotongan v = 80 m/min ; f = 0.1

mm/rev ; a = 1 mm dengan nilai Volume Material Rate (VMR) yaitu


95

146,48 dan nilai Material Removal Rate (MRR) adalah 8

dengan umur pakai pahat 18.32 menit. Kondisi pemotongan

ini dipakai untuk studi implentasi 2 dengan waktu produksi untuk

poros utama turbin angin adalah 28265,56 min.

5. Ongkos produksi untuk adalah jumlah dari biaya row material dan

biaya pahat PVD karbida berlapis Kenametal, untuk studi

implementasi 1 biayanya adalah Rp 39.361.000,- sedangkan untuk

studi implementasi 2 biaya pemesinan adalah Rp 49. 561.000,-

6. Perbandingan studi implementasi 1 dan studi implementasi 2 adalah

waktu produksi dan biaya produksi untuk studi kasus 1 biaya lebih

murah dengan waktu produksi yang lebih singkat, sedangkan studi

implementasi 2 biaya produksi lebih mahal dan waktu produksi lebih

lama itu dikarenakan kedalaman potong pada pembubutan lebih kecil.

Studi implementasi 1 Studi implementasi 2

Kondisi pemotongan v = 80 m/mm,

f = 0,2 mm/ref,

a = 2 mm

v = 80 m/mm,

f = 0,1 mm/ref,

a = 1 mm

Waktu produksi 7352,51 menit

15 – 16 hari

28265,56 menit

58 - 59 hari

Ongkos produksi Rp 39.361.000,- Rp 49.561.000,-

5.2 Saran

Adapaun saran dari penulis untuk penelitian berikutnya agar hasil data

penelitian lebih baik lagi, adalah sebagai berikut :

1. Hati-hati dalam membuat perencanaan proses agar tidak terjadi

kesalahan dalam membuat produk yang diinginkan.

2. Teliti dalam memasukan NC program pada mesin agar terhindar dari

kesalahan seperti salah penentuan titik 0,0 yang dapat menyebabkan

tabrakan antara rumah pahat dengan benda kerja


96

3. Memperhatikan panjang pemesinan setelah passing agar mata pahat

tidak pecah guna tidak mengulangi penelitian.

4. Lakukan kalibrasi alat ukur Surface Roughness Tester Mitotoyo

terlebih dahulu sebelum penelitian agar dicapai pengukuran yang

tepat.


97

Daftar Pustaka

P. Mikkel Groover, 2001, “Fundamentals of Modren Manufacturing”

J. Duda, “Generative System For Manufacturing Process Planning”, 2002.

A. Patil, “A Case Study Of Manufacturing Process Routing in a Medium Scale

Industry”, I. J of Civil Engineering and Geo-Environmental, V 4, P 57-61, 2013.

Rochim Taufiq, 1993, “Proses Pemesinan”, Erlangga, Jakarta. Bandung, Penerbit

ITB

C. H. C. Haron, “Investigation on the Influence of Machining Parameters when

Machining Tool Steel Using EDM”, J, Material Processing Technology, V 116, P

84-87, 2001.

A. Bhateja, J. Bhardwaj, M. Singh, S. Kumar. P, “Optimization of Different

Performance Parameter i.e Surface Roughness, Tool Wear Rate & Material

Removal Rate With The Selection of Varius Process Parameter Such as Speed

Rate, Feed Rate, Specimen Wear, Depth Of Cut in CNC Turning of Alloy Steel –

An Empirical Approach”, J.I. Engineering and Science, V. 2, P 103-113, 2013.

N. N. Mahatme, S. V. Dahake. “Productive Improvement and Cycle Reduction in

CNC Machining- a Case Study”, I. J. Research in Advent Technology, P 34-37,

2016.

Bono, Gatot Suwoto, Margana, Sunarwo, “Karakteristik Turbin Angin Poros

Horizontal Dengan Variasi Bingkai sudu Flat Untuk Pembangkit Listrik Tenaga

Angin”, 2012.

A. P. Kene, K. Orra. “Experimental Investigation of Tool Wear Behavior of

Multi-Layered Coated Carbide Insert Using Various Sensors in Hard Turning”,

J.I, P 180-184, 2016.

A. Srithar, K. Palanikumar, B. Durgaprased, “Experimental Investigation and

Surface Roughness Analysis on Hard Turning of AISI D2 Steel Using Coated

Carbide Insert”. J. Procedia Engineering, P 72-77, 2014.

D.M. D’Addona, Sunil. J. Raykar, “Analysis of Surface Roughness in Hard

Turning Using Wiper Insert Geometry”, Conference of Manufacturing System, V

41, P 841-846, 2016.

A. Pal, S.K. Choudhury, Satish Chinchanikar “Machinability Assessment

Through Experimental Investigation During Hard and Soft Turning of Hardened

Steel”, J. Procedia Material Science 6, P 80-91, 2014.

Peter Smid, 2003, CNC Programming Handbook 2nd

edition

Serope Kalpakjian And Steven R. Schimd, 2009, 6th

Edition “Manufacturing

Engineering Aand Technologi Time Of Turning Process”


javascript:void(0)

javascript:void(0)

98

Widarto, Wijanarka, B. S, Sutopo, Paryanto, 2008, “Teknik Pemesinan”,

Departemen Pendidikan Nasional, Jakarta


LAMPIRAN

Lampiran 1. Sertifikat baja AISI 4340


Lampiran 2. Physical properties of AISI 4340 alloy steel


Lampiran 3. Standar AISI-SAE

Contoh standar AISI-SAE untuk baja karbon dan paduan

Contoh standar AISI-UNS Tool Steel


Lampiran 3 (Lanjutan)

Contoh standar AISI - UNS untuk Stainless Steel


Lampiran 4


Lampiran 5

NC code pergantian pahat %

O0000

(PROGRAM NAME - MAIN SHAFT

RIOAJI 1)

(DATE=DD-MM-YY - 14-12-17

TIME=HH:MM - 22:04)

(MCX FILE - D:\SKRIPSI\SKRIPSI

210 471\REVISI AJI\MAIN SHAFT

12.MCAM)

(NC FILE - C:\USERS\GO-

RIO\DOCUMENTS\MY

MCAM2017\LATHE\NC\MAIN SHAFT

RIOAJI 1.NC)

(MATERIAL - AISI 4340)

G21

(TOOL - 1 OFFSET - 1)

(OD RIGHT 55 DEG INSERT -

SNMG 120408 RP)

G0 T0101

G18

M05

G0 G54 X153.72 Z4.5

G99 G1 Z2.5 F.5

Z-49.09

X156.548 Z-47.676

T0102 (Pergantian Pahat 2)

G0 Z-43.79

X153.72

G1 Z-45.79

Z-97.38

X156.548 Z-95.966


G0 Z-92.08

X153.72

G1 Z-94.08

Z-145.67

X156.548 Z-144.256


G0 Z-140.37

X153.72

G1 Z-142.37

Z-193.96

X156.548 Z-192.546


G0 Z-188.66

X153.72

G1 Z-190.66

Z-242.25

X156.548 Z-240.836


G0 Z-236.95

X153.72

G1 Z-238.95

Z-290.54

X156.548 Z-289.126


G0 Z-285.24

X153.72

G1 Z-287.24

Z-338.83

X156.548 Z-337.416


G0 Z-333.53

X153.72

G1 Z-335.53

Z-387.12

X156.548 Z-385.706


G0 Z-381.82

X153.72

G1 Z-383.82

Z-435.41

X156.548 Z-433.996


G0 Z-430.11

X153.72

G1 Z-432.11

Z-483.7

X156.548 Z-482.286


G0 Z-478.4

X153.72

G1 Z-480.4

Z-531.99

X156.548 Z-530.576

T0112 ((Pergantian Pahat 12)

G0 Z-526.69

X153.72

G1 Z-528.69

Z-580.28

X156.548 Z-578.866


G0 Z-574.98

X153.72

G1 Z-576.98

Z-628.57

X156.548 Z-627.156


G0 Z-623.27

X153.72

G1 Z-625.27

Z-648.8

X156.548 Z-647.386


G0 Z4.5

X152.4

G1 Z2.5

Z-49.09

X155.228 Z-47.676


G0 Z-43.79

X152.4

G1 Z-45.79


Z-97.38

X155.228 Z-95.966


G0 Z-92.08

X152.4

G1 Z-94.08

Z-145.67

X155.228 Z-144.256


G0 Z-140.37

X152.4

G1 Z-142.37

Z-193.96

X155.228 Z-192.546


G0 Z-188.66

X152.4

G1 Z-190.66

Z-242.25

X155.228 Z-240.836


G0 Z-236.95

X152.4

G1 Z-238.95

Z-290.54

X155.228 Z-289.126


G0 Z-285.24

X152.4

G1 Z-287.24

Z-338.83

X155.228 Z-337.416


G0 Z-333.53

X152.4

G1 Z-335.53

Z-387.12

X155.228 Z-385.706


G0 Z-381.82

X152.4

G1 Z-383.82

Z-435.41

X155.228 Z-433.996


G0 Z-430.11

X152.4

G1 Z-432.11

Z-483.7

X155.228 Z-482.286


G0 Z-478.4

X152.4

G1 Z-480.4

Z-531.99

X155.228 Z-530.576


G0 Z-526.69

X152.4

G1 Z-528.69

Z-580.28

X155.228 Z-578.866


G0 Z-574.98

X152.4

G1 Z-576.98

Z-628.57

X155.228 Z-627.156


G0 Z-623.27

X152.4

G1 Z-625.27

Z-648.8

X155.228 Z-647.386


G0 Z4.5

X151.08

G1 Z2.5

Z-56.57

X153.908 Z-55.156


G0 Z-51.27

X151.08

G1 Z-53.27

Z-112.34

X153.908 Z-110.926


G0 Z-107.04

X151.08

G1 Z-109.04

Z-168.11

X153.908 Z-166.696


G0 Z-162.81

X151.08

G1 Z-164.81

Z-223.88

X153.908 Z-222.466


G0 Z-218.58

X151.08

G1 Z-220.58

Z-279.65

X153.908 Z-278.236


G0 Z-274.35

X151.08

G1 Z-276.35

Z-335.42

X153.908 Z-334.006


G0 Z-330.12

X151.08

G1 Z-332.12

Z-391.19

X153.908 Z-389.776


G0 Z-385.89


X151.08

G1 Z-387.89

Z-446.96

X153.908 Z-445.546


G0 Z-441.66

X151.08

G1 Z-443.66

Z-502.73

X153.908 Z-501.316


G0 Z-497.43

X151.08

G1 Z-499.43

Z-558.5

X153.908 Z-557.086


G0 Z-553.2

X151.08

G1 Z-555.2

Z-592.994

X153.908 Z-591.58


G0 Z4.5

X149.76

G1 Z2.5

Z-56.57

X152.588 Z-55.156


G0 Z-51.27

X149.76

G1 Z-53.27

Z-112.34

X152.588 Z-110.926


G0 Z-107.04

X149.76

G1 Z-109.04

Z-168.11

X152.588 Z-166.696


G0 Z-162.81

X149.76

G1 Z-164.81

Z-223.88

X152.588 Z-222.466


G0 Z-218.58

X149.76

G1 Z-220.58

Z-279.65

X152.588 Z-278.236


G0 Z-274.35

X149.76

G1 Z-276.35

Z-335.42

X152.588 Z-334.006


G0 Z-330.12

X149.76

G1 Z-332.12

Z-391.19

X152.588 Z-389.776


G0 Z-385.89

X149.76

G1 Z-387.89

Z-446.96

X152.588 Z-445.546


G0 Z-441.66

X149.76

G1 Z-443.66

Z-502.73

X152.588 Z-501.316


G0 Z-497.43

X149.76

G1 Z-499.43

Z-558.5

X152.588 Z-557.086


G0 Z-553.2

X149.76

G1 Z-555.2

Z-592.054

X152.588 Z-590.64


G0 Z4.5

X148.44

G1 Z2.5

Z-56.57

X151.268 Z-55.156


G0 Z-51.27

X148.44

G1 Z-53.27

Z-112.34

X151.268 Z-110.926


G0 Z-107.04

X148.44

G1 Z-109.04

Z-168.11

X151.268 Z-166.696


G0 Z-162.81

X148.44

G1 Z-164.81

Z-223.88

X151.268 Z-222.466


G0 Z-218.58

X148.44

G1 Z-220.58

Z-279.65

X151.268 Z-278.236



G0 Z-274.35

X148.44

G1 Z-276.35

Z-335.42

X151.268 Z-334.006


G0 Z-330.12

X148.44

G1 Z-332.12

Z-391.19

X151.268 Z-389.776


G0 Z-385.89

X148.44

G1 Z-387.89

Z-446.96

X151.268 Z-445.546


G0 Z-441.66

X148.44

G1 Z-443.66

Z-502.73

X151.268 Z-501.316


G0 Z-497.43

X148.44

G1 Z-499.43

Z-558.5

X151.268 Z-557.086


G0 Z-553.2

X148.44

G1 Z-555.2

Z-591.208

X151.268 Z-589.794


G0 Z4.5

X147.12

G1 Z2.5

Z-56.57

X149.948 Z-55.156


G50 S3600

G96 S550 M03

G0 Z-51.27

X147.12

G1 Z-53.27

Z-112.34

X149.948 Z-110.926


M05

G0 Z-107.04

X147.12

G1 Z-109.04

Z-168.11

X149.948 Z-166.696


G0 Z-162.81

X147.12

G1 Z-164.81

Z-223.88

X149.948 Z-222.466


G0 Z-218.58

X147.12

G1 Z-220.58

Z-279.65

X149.948 Z-278.236


G0 Z-274.35

X147.12

G1 Z-276.35

Z-335.42

X149.948 Z-334.006


G0 Z-330.12

X147.12

G1 Z-332.12

Z-391.19

X149.948 Z-389.776


G0 Z-385.89

X147.12

G1 Z-387.89

Z-446.96

X149.948 Z-445.546


G0 Z-441.66

X147.12

G1 Z-443.66

Z-502.73

X149.948 Z-501.316


G0 Z-497.43

X147.12

G1 Z-499.43

Z-558.5

X149.948 Z-557.086


G0 Z-553.2

X147.12

G1 Z-555.2

Z-587.706

X149.948 Z-586.291


G0 Z4.5

X145.8

G1 Z2.5

Z-56.57

X148.628 Z-55.156


G0 X145.8 Z-51.27

G1 Z-53.27

Z-112.34

X148.628 Z-110.926


G0 Z-107.04


X145.8

G1 Z-109.04

Z-168.11

X148.628 Z-166.696


G0 Z-162.81

X145.8

G1 Z-164.81

Z-223.88

X148.628 Z-222.466


G0 Z-218.58

X145.8

G1 Z-220.58

Z-279.65

X148.628 Z-278.236


G0 Z-274.35

X145.8

G1 Z-276.35

Z-335.42

X148.628 Z-334.006


G0 Z-330.12

X145.8

G1 Z-332.12

Z-391.19

X148.628 Z-389.776


G0 Z-385.89

X145.8

G1 Z-387.89

Z-446.96

X148.628 Z-445.546


G0 Z-441.66

X145.8

G1 Z-443.66

Z-502.73

X148.628 Z-501.316


G0 Z-497.43

X145.8

G1 Z-499.43

Z-558.5

X148.628 Z-557.086


G0 Z-553.2

X145.8

G1 Z-555.2

Z-587.706

X148.628 Z-586.292


G0 Z4.5

X144.48

G1 Z2.5

Z-56.57

X147.308 Z-55.156


G0 Z-51.27

X144.48

G1 Z-53.27

Z-112.34

X147.308 Z-110.926


G0 Z-107.04

X144.48

G1 Z-109.04

Z-168.11

X147.308 Z-166.696


G0 Z-162.81

X144.48

G1 Z-164.81

Z-223.88

X147.308 Z-222.466


G0 Z-218.58

X144.48

G1 Z-220.58

Z-279.65

X147.308 Z-278.236


G0 Z-274.35

X144.48

G1 Z-276.35

Z-335.42

X147.308 Z-334.006


G0 Z-330.12

X144.48

G1 Z-332.12

Z-391.19

X147.308 Z-389.776


G0 Z-385.89

X144.48

G1 Z-387.89

Z-446.96

X147.308 Z-445.546


G0 Z-441.66

X144.48

G1 Z-443.66

Z-502.73

X147.308 Z-501.316


G0 Z-497.43

X144.48

G1 Z-499.43

Z-558.5

X147.308 Z-557.086


G0 Z-553.2

X144.48

G1 Z-555.2

Z-587.706

X147.308 Z-586.292



G0 Z4.5

X143.16

G1 Z2.5

Z-56.57

X145.988 Z-55.156


G0 Z-51.27

X143.16

G1 Z-53.27

Z-112.34

X145.988 Z-110.926


G0 Z-107.04

X143.16

G1 Z-109.04

Z-168.11

X145.988 Z-166.696


G0 Z-162.81

X143.16

G1 Z-164.81

Z-223.88

X145.988 Z-222.466


G0 Z-218.58

X143.16

G1 Z-220.58

Z-279.65

X145.988 Z-278.236


G0 Z-274.35

X143.16

G1 Z-276.35

Z-335.42

X145.988 Z-334.006


G0 Z-330.12

X143.16

G1 Z-332.12

Z-391.19

X145.988 Z-389.776


G0 Z-385.89

X143.16

G1 Z-387.89

Z-446.96

X145.988 Z-445.546


G0 Z-441.66

X143.16

G1 Z-443.66

Z-502.73

X145.988 Z-501.316


G0 Z-497.43

X143.16

G1 Z-499.43

Z-558.5

X145.988 Z-557.086


G0 X143.16 Z-553.2

G1 Z-555.2

Z-587.706

X145.988 Z-586.292


G0 Z4.5

X141.84

G1 Z2.5

Z-56.57

X144.668 Z-55.156


G0 Z-51.27

X141.84

G1 Z-53.27

Z-112.34

X144.668 Z-110.926


G0 Z-107.04

X141.84

G1 Z-109.04

Z-168.11

X144.668 Z-166.696


G0 Z-162.81

X141.84

G1 Z-164.81

Z-223.88

X144.668 Z-222.466


G0 Z-218.58

X141.84

G1 Z-220.58

Z-279.65

X144.668 Z-278.236


G0 Z-274.35

X141.84

G1 Z-276.35

Z-335.42

X144.668 Z-334.006


G0 Z-330.12

X141.84

G1 Z-332.12

Z-391.19

X144.668 Z-389.776


G0 Z-385.89

X141.84

G1 Z-387.89

Z-446.96

X144.668 Z-445.546


G0 Z-441.66

X141.84

G1 Z-443.66

Z-502.73


X144.668 Z-501.316


G0 Z-497.43

X141.84

G1 Z-499.43

Z-558.5

X144.668 Z-557.086


G0 Z-553.2

X141.84

G1 Z-555.2

Z-587.706

X144.668 Z-586.292


G0 Z4.5

X140.52

G1 Z2.5

Z-56.57

X143.348 Z-55.156


G0 Z-51.27

X140.52

G1 Z-53.27

Z-112.34

X143.348 Z-110.926


G0 Z-107.04

X140.52

G1 Z-109.04

Z-168.11

X143.348 Z-166.696


G0 Z-162.81

X140.52

G1 Z-164.81

Z-223.88

X143.348 Z-222.466


G0 Z-218.58

X140.52

G1 Z-220.58

Z-279.65

X143.348 Z-278.236


G0 Z-274.35

X140.52

G1 Z-276.35

Z-335.42

X143.348 Z-334.006


G0 Z-330.12

X140.52

G1 Z-332.12

Z-391.19

X143.348 Z-389.776


G0 Z-385.89

X140.52

G1 Z-387.89

Z-446.96

X143.348 Z-445.546


G0 Z-441.66

X140.52

G1 Z-443.66

Z-502.73

X143.348 Z-501.316


G0 X140.52 Z-497.43

G1 Z-499.43

Z-558.5

X143.348 Z-557.086


G0 Z-553.2

X140.52

G1 Z-555.2

Z-587.706

X143.348 Z-586.292


G0 Z4.5

X139.2

G1 Z2.5

Z-56.57

X142.028 Z-55.156


G0 Z-51.27

X139.2

G1 Z-53.27

Z-112.34

X142.028 Z-110.926


G0 Z-107.04

X139.2

G1 Z-109.04

Z-168.11

X142.028 Z-166.696

T0231 (Pergantian Pahat 131

G0 Z-162.81

X139.2

G1 Z-164.81

Z-223.88

X142.028 Z-222.466


G0 Z-218.58

X139.2

G1 Z-220.58

Z-279.65

X142.028 Z-278.236


G0 Z-274.35

X139.2

G1 Z-276.35

Z-335.42

X142.028 Z-334.006


G0 Z-330.12

X139.2

G1 Z-332.12


Z-391.19

X142.028 Z-389.776


G0 Z-385.89

X139.2

G1 Z-387.89

Z-446.96

X142.028 Z-445.546


G0 Z-441.66

X139.2

G1 Z-443.66

Z-502.73

X142.028 Z-501.316


G0 Z-497.43

X139.2

G1 Z-499.43

Z-558.5

X142.028 Z-557.086


G0 Z-553.2

X139.2

G1 Z-555.2

Z-587.706

X142.028 Z-586.292


G0 Z4.5

X137.88

G1 Z2.5

Z-56.57

X140.708 Z-55.156


G0 Z-51.27

X137.88

G1 Z-53.27

Z-112.34

X140.708 Z-110.926


G0 Z-107.04

X137.88

G1 Z-109.04

Z-168.11

X140.708 Z-166.696


G0 Z-162.81

X137.88

G1 Z-164.81

Z-223.88

X140.708 Z-222.466


G0 Z-218.58

X137.88

G1 Z-220.58

Z-279.65

X140.708 Z-278.236


G0 Z-274.35

X137.88

G1 Z-276.35

Z-335.42

X140.708 Z-334.006


G0 Z-330.12

X137.88

G1 Z-332.12

Z-391.19

X140.708 Z-389.776


G0 Z-385.89

X137.88

G1 Z-387.89

Z-446.96

X140.708 Z-445.546


G0 Z-441.66

X137.88

G1 Z-443.66

Z-502.73

X140.708 Z-501.316


G0 Z-497.43

X137.88

G1 Z-499.43

Z-558.5

X140.708 Z-557.086


G0 X137.88 Z-553.2

G1 Z-555.2

Z-587.706

X140.708 Z-586.292


G0 Z4.5

X136.56

G1 Z2.5

Z-56.57

X139.388 Z-55.156


G0 Z-51.27

X136.56

G1 Z-53.27

Z-112.34

X139.388 Z-110.926


G0 Z-107.04

X136.56

G1 Z-109.04

Z-168.11

X139.388 Z-166.696


G0 Z-162.81

X136.56

G1 Z-164.81

Z-223.88

X139.388 Z-222.466


G0 Z-218.58

X136.56


G1 Z-220.58

Z-279.65

X139.388 Z-278.236


G0 Z-274.35

X136.56

G1 Z-276.35

Z-335.42

X139.388 Z-334.006


G0 Z-330.12

X136.56

G1 Z-332.12

Z-391.19

X139.388 Z-389.776


G0 Z-385.89

X136.56

G1 Z-387.89

Z-446.96

X139.388 Z-445.546


G0 Z-441.66

X136.56

G1 Z-443.66

Z-502.73

X139.388 Z-501.316


G0 Z-497.43

X136.56

G1 Z-499.43

Z-558.5

X139.388 Z-557.086


G0 Z-553.2

X136.56

G1 Z-555.2

Z-587.706

X139.388 Z-586.292


G0 Z4.5

X135.24

G1 Z2.5

Z-56.57

X138.068 Z-55.156


G0 X135.24 Z-51.27

G1 Z-53.27

Z-112.34

X138.068 Z-110.926


G0 Z-107.04

X135.24

G1 Z-109.04

Z-168.11

X138.068 Z-166.696


G0 Z-162.81

X135.24

G1 Z-164.81

Z-223.88

X138.068 Z-222.466


G0 Z-218.58

X135.24

G1 Z-220.58

Z-279.65

X138.068 Z-278.236


G0 Z-274.35

X135.24

G1 Z-276.35

Z-335.42

X138.068 Z-334.006


G0 Z-330.12

X135.24

G1 Z-332.12

Z-391.19

X138.068 Z-389.776


G0 Z-385.89

X135.24

G1 Z-387.89

Z-446.96

X138.068 Z-445.546


G0 Z-441.66

X135.24

G1 Z-443.66

Z-502.73

X138.068 Z-501.316


G0 Z-497.43

X135.24

G1 Z-499.43

Z-558.5

X138.068 Z-557.086


G0 Z-553.2

X135.24

G1 Z-555.2

Z-587.706

X138.068 Z-586.292


G0 Z4.5

X133.92

G1 Z2.5

Z-56.57

X136.748 Z-55.156


G0 Z-51.27

X133.92

G1 Z-53.27

Z-112.34

X136.748 Z-110.926


G0 Z-107.04


X133.92

G1 Z-109.04

Z-168.11

X136.748 Z-166.696


G0 Z-162.81

X133.92

G1 Z-164.81

Z-223.88

X136.748 Z-222.466


G0 Z-218.58

X133.92

G1 Z-220.58

Z-279.65

X136.748 Z-278.236


G0 Z-274.35

X133.92

G1 Z-276.35

Z-335.42

X136.748 Z-334.006


G0 Z-330.12

X133.92

G1 Z-332.12

Z-391.19

X136.748 Z-389.776


G0 Z-385.89

X133.92

G1 Z-387.89

Z-446.96

X136.748 Z-445.546


G0 Z-441.66

X133.92

G1 Z-443.66

Z-502.73

X136.748 Z-501.316


G0 Z-497.43

X133.92

G1 Z-499.43

Z-558.5

X136.748 Z-557.086


G0 Z-553.2

X133.92

G1 Z-555.2

Z-587.706

X136.748 Z-586.292


G0 Z4.5

X132.6

G1 Z2.5

Z-56.57

X135.428 Z-55.156


G0 Z-51.27

X132.6

G1 Z-53.27

Z-112.34

X135.428 Z-110.926


G0 Z-107.04

X132.6

G1 Z-109.04

Z-168.11

X135.428 Z-166.696


G0 Z-162.81

X132.6

G1 Z-164.81

Z-223.88

X135.428 Z-222.466


G0 Z-218.58

X132.6

G1 Z-220.58

Z-279.65

X135.428 Z-278.236


G0 Z-274.35

X132.6

G1 Z-276.35

Z-335.42

X135.428 Z-334.006


G0 Z-330.12

X132.6

G1 Z-332.12

Z-391.19

X135.428 Z-389.776


G0 Z-385.89

X132.6

G1 Z-387.89

Z-446.96

X135.428 Z-445.546


G0 Z-441.66

X132.6

G1 Z-443.66

Z-502.73

X135.428 Z-501.316


G0 Z-497.43

X132.6

G1 Z-499.43

Z-558.5

X135.428 Z-557.086


G0 X132.6 Z-553.2

G1 Z-555.2

Z-587.706

X135.428 Z-586.292



G0 Z4.5

X131.28

G1 Z2.5

Z-56.57

X134.108 Z-55.156


G0 Z-51.27

X131.28

G1 Z-53.27

Z-112.34

X134.108 Z-110.926


G0 Z-107.04

X131.28

G1 Z-109.04

Z-168.11

X134.108 Z-166.696


G0 Z-162.81

X131.28

G1 Z-164.81

Z-223.88

X134.108 Z-222.466


G0 Z-218.58

X131.28

G1 Z-220.58

Z-279.65

X134.108 Z-278.236


G0 Z-274.35

X131.28

G1 Z-276.35

Z-335.42

X134.108 Z-334.006


G0 Z-330.12

X131.28

G1 Z-332.12

Z-391.19

X134.108 Z-389.776


G0 Z-385.89

X131.28

G1 Z-387.89

Z-446.96

X134.108 Z-445.546

T0302(Pergantian Pahat 202)

G0 Z-441.66

X131.28

G1 Z-443.66

Z-502.73

X134.108 Z-501.316


G0 Z-497.43

X131.28

G1 Z-499.43

Z-558.5

X134.108 Z-557.086


G0 Z-553.2

X131.28

G1 Z-555.2

Z-587.706

X134.108 Z-586.292


G0 Z4.5

X129.96

G1 Z2.5

Z-56.57

X132.788 Z-55.156


G0 Z-51.27

X129.96

G1 Z-53.27

Z-112.34

X132.788 Z-110.926


G0 Z-107.04

X129.96

G1 Z-109.04

Z-168.11

X132.788 Z-166.696


G0 Z-162.81

X129.96

G1 Z-164.81

Z-223.88

X132.788 Z-222.466


G0 Z-218.58

X129.96

G1 Z-220.58

Z-279.65

X132.788 Z-278.236


G0 Z-274.35

X129.96

G1 Z-276.35

Z-335.42

X132.788 Z-334.006


G0 Z-330.12

X129.96

G1 Z-332.12

Z-391.19

X132.788 Z-389.776


G0 Z-385.89

X129.96

G1 Z-387.89

Z-446.96

X132.788 Z-445.546


G0 X129.96 Z-441.66

G1 Z-443.66

Z-502.73

X132.788 Z-501.316



G0 Z-497.43

X129.96

G1 Z-499.43

Z-558.5

X132.788 Z-557.086


G0 Z-553.2

X129.96

G1 Z-555.2

Z-587.706

X132.788 Z-586.292


G0 Z4.5

X128.64

G1 Z2.5

Z-56.57

X131.468 Z-55.156


G0 Z-51.27

X128.64

G1 Z-53.27

Z-112.34

X131.468 Z-110.926


G0 Z-107.04

X128.64

G1 Z-109.04

Z-168.11

X131.468 Z-166.696


G0 Z-162.81

X128.64

G1 Z-164.81

Z-223.88

X131.468 Z-222.466


G0 Z-218.58

X128.64

G1 Z-220.58

Z-279.65

X131.468 Z-278.236


G0 Z-274.35

X128.64

G1 Z-276.35

Z-335.42

X131.468 Z-334.006


G0 Z-330.12

X128.64

G1 Z-332.12

Z-391.19

X131.468 Z-389.776


G0 Z-385.89

X128.64

G1 Z-387.89

Z-446.96

X131.468 Z-445.546


G0 Z-441.66

X128.64

G1 Z-443.66

Z-502.73

X131.468 Z-501.316


G0 Z-497.43

X128.64

G1 Z-499.43

Z-558.5

X131.468 Z-557.086


G0 Z-553.2

X128.64

G1 Z-555.2

Z-587.706

X131.468 Z-586.292


G0 Z4.5

X127.32

G1 Z2.5

Z-56.57

X130.148 Z-55.156


G0 Z-51.27

X127.32

G1 Z-53.27

Z-112.34

X130.148 Z-110.926


G0 Z-107.04

X127.32

G1 Z-109.04

Z-168.11

X130.148 Z-166.696


G0 Z-162.81

X127.32

G1 Z-164.81

Z-223.88

X130.148 Z-222.466


G0 Z-218.58

X127.32

G1 Z-220.58

Z-279.65

X130.148 Z-278.236


G0 Z-274.35

X127.32

G1 Z-276.35

Z-335.42

X130.148 Z-334.006


G0 Z-330.12

X127.32

G1 Z-332.12


Z-391.19

X130.148 Z-389.776


G0 Z-385.89

X127.32

G1 Z-387.89

Z-446.96

X130.148 Z-445.546


G0 Z-441.66

X127.32

G1 Z-443.66

Z-502.73

X130.148 Z-501.316


G0 Z-497.43

X127.32

G1 Z-499.43

Z-558.5

X130.148 Z-557.086


G0 X127.32 Z-553.2

G1 Z-555.2

Z-587.706

X130.148 Z-586.292


G0 Z4.5

X126.

G1 Z2.5

Z-56.57

X128.828 Z-55.156


G0 Z-51.27

X126.

G1 Z-53.27

Z-112.34

X128.828 Z-110.926


G0 Z-107.04

X126.

G1 Z-109.04

Z-168.11

X128.828 Z-166.696


G0 Z-162.81

X126.

G1 Z-164.81

Z-223.88

X128.828 Z-222.466


G0 Z-218.58

X126.

G1 Z-220.58

Z-279.65

X128.828 Z-278.236


G0 Z-274.35

X126.

G1 Z-276.35

Z-335.42

X128.828 Z-334.006


G0 Z-330.12

X126.

G1 Z-332.12

Z-391.19

X128.828 Z-389.776


G0 Z-385.89

X126.

G1 Z-387.89

Z-446.96

X128.828 Z-445.546


G0 Z-441.66

X126.

G1 Z-443.66

Z-502.73

X128.828 Z-501.316


G0 X126. Z-497.43

G1 Z-499.43

Z-558.5

X128.828 Z-557.086


G0 Z-553.2

X126.

G1 Z-555.2

Z-587.706

X128.828 Z-586.292


G0 Z4.5

X124.68

G1 Z2.5

Z-56.57

X127.508 Z-55.156


G0 Z-51.27

X124.68

G1 Z-53.27

Z-112.34

X127.508 Z-110.926


G0 Z-107.04

X124.68

G1 Z-109.04

Z-168.11

X127.508 Z-166.696


G0 Z-162.81

X124.68

G1 Z-164.81

Z-223.88

X127.508 Z-222.466


G0 Z-218.58

X124.68

G1 Z-220.58


Z-279.65

X127.508 Z-278.236


G0 Z-274.35

X124.68

G1 Z-276.35

Z-335.42

X127.508 Z-334.006


G0 Z-330.12

X124.68

G1 Z-332.12

Z-391.19

X127.508 Z-389.776


G0 Z-385.89

X124.68

G1 Z-387.89

Z-446.96

X127.508 Z-445.546


G0 Z-441.66

X124.68

G1 Z-443.66

Z-502.73

X127.508 Z-501.316


G0 Z-497.43

X124.68

G1 Z-499.43

Z-558.5

X127.508 Z-557.086


G0 X124.68 Z-553.2

G1 Z-555.2

Z-587.706

X127.508 Z-586.292


G0 Z4.5

X123.36

G1 Z2.5

Z-56.57

X126.188 Z-55.156


G0 Z-51.27

X123.36

G1 Z-53.27

Z-112.34

X126.188 Z-110.926


G0 Z-107.04

X123.36

G1 Z-109.04

Z-168.11

X126.188 Z-166.696


G0 Z-162.81

X123.36

G1 Z-164.81

Z-223.88

X126.188 Z-222.466


G0 Z-218.58

X123.36

G1 Z-220.58

Z-279.65

X126.188 Z-278.236


G0 Z-274.35

X123.36

G1 Z-276.35

Z-335.42

X126.188 Z-334.006


G0 Z-330.12

X123.36

G1 Z-332.12

Z-391.19

X126.188 Z-389.776


G0 Z-385.89

X123.36

G1 Z-387.89

Z-446.96

X126.188 Z-445.546


G0 Z-441.66

X123.36

G1 Z-443.66

Z-502.73

X126.188 Z-501.316


G0 Z-497.43

X123.36

G1 Z-499.43

Z-558.5

X126.188 Z-557.086


G0 X123.36 Z-553.2

G1 Z-555.2

Z-587.706

X126.188 Z-586.292


G0 Z4.5

X122.04

G1 Z2.5

Z-56.57

X124.868 Z-55.156


G0 Z-51.27

X122.04

G1 Z-53.27

Z-112.34

X124.868 Z-110.926


G0 Z-107.04

X122.04

G1 Z-109.04


Z-168.11

X124.868 Z-166.696


G0 Z-162.81

X122.04

G1 Z-164.81

Z-223.88

X124.868 Z-222.466


G0 Z-218.58

X122.04

G1 Z-220.58

Z-279.65

X124.868 Z-278.236


G0 Z-274.35

X122.04

G1 Z-276.35

Z-335.42

X124.868 Z-334.006


G0 Z-330.12

X122.04

G1 Z-332.12

Z-391.19

X124.868 Z-389.776


G0 Z-385.89

X122.04

G1 Z-387.89

Z-446.96

X124.868 Z-445.546


G0 Z-441.66

X122.04

G1 Z-443.66

Z-502.73

X124.868 Z-501.316


G0 Z-497.43

X122.04

G1 Z-499.43

Z-558.5

X124.868 Z-557.086


G0 Z-553.2

X122.04

G1 Z-555.2

Z-587.706

X124.868 Z-586.292


G0 Z4.5

X120.72

G1 Z2.5

Z-56.57

X123.548 Z-55.156


G0 Z-51.27

X120.72

G1 Z-53.27

Z-112.34

X123.548 Z-110.926


G0 Z-107.04

X120.72

G1 Z-109.04

Z-168.11

X123.548 Z-166.696


G0 Z-162.81

X120.72

G1 Z-164.81

Z-223.88

X123.548 Z-222.466


G0 Z-218.58

X120.72

G1 Z-220.58

Z-279.65

X123.548 Z-278.236


G0 Z-274.35

X120.72

G1 Z-276.35

Z-335.42

X123.548 Z-334.006


G0 Z-330.12

X120.72

G1 Z-332.12

Z-391.19

X123.548 Z-389.776


G0 Z-385.89

X120.72

G1 Z-387.89

Z-446.96

X123.548 Z-445.546


G0 Z-441.66

X120.72

G1 Z-443.66

Z-502.73

X123.548 Z-501.316


G0 Z-497.43

X120.72

G1 Z-499.43

Z-558.5

X123.548 Z-557.086


G0 X120.72 Z-553.2

G1 Z-555.2

Z-587.706

X123.548 Z-586.292


G0 Z4.5

X119.4


G1 Z2.5

Z-56.57

X122.228 Z-55.156


G0 Z-51.27

X119.4

G1 Z-53.27

Z-112.34

X122.228 Z-110.926


G0 Z-107.04

X119.4

G1 Z-109.04

Z-168.11

X122.228 Z-166.696


G0 Z-162.81

X119.4

G1 Z-164.81

Z-223.88

X122.228 Z-222.466


G0 Z-218.58

X119.4

G1 Z-220.58

Z-279.65

X122.228 Z-278.236


G0 Z-274.35

X119.4

G1 Z-276.35

Z-335.42

X122.228 Z-334.006


G0 Z-330.12

X119.4

G1 Z-332.12

Z-391.19

X122.228 Z-389.776


G0 Z-385.89

X119.4

G1 Z-387.89

Z-446.96

X122.228 Z-445.546


G0 Z-441.66

X119.4

G1 Z-443.66

Z-502.73

X122.228 Z-501.316


G0 Z-497.43

X119.4

G1 Z-499.43

Z-558.5

X122.228 Z-557.086


G0 Z-553.2

X119.4

G1 Z-555.2

Z-587.706

X122.228 Z-586.292


G0 Z4.5

X118.08

G1 Z2.5

Z-56.57

X120.908 Z-55.156


G0 Z-51.27

X118.08

G1 Z-53.27

Z-112.34

X120.908 Z-110.926


G0 Z-107.04

X118.08

G1 Z-109.04

Z-168.11

X120.908 Z-166.696


G0 Z-162.81

X118.08

G1 Z-164.81

Z-223.88

X120.908 Z-222.466


G0 Z-218.58

X118.08

G1 Z-220.58

Z-279.65

X120.908 Z-278.236


G0 Z-274.35

X118.08

G1 Z-276.35

Z-335.42

X120.908 Z-334.006


G0 Z-330.12

X118.08

G1 Z-332.12

Z-391.19

X120.908 Z-389.776


G0 Z-385.89

X118.08

G1 Z-387.89

Z-446.96

X120.908 Z-445.546


G0 Z-441.66

X118.08

G1 Z-443.66

Z-502.73

X120.908 Z-501.316



G0 Z-497.43

X118.08

G1 Z-499.43

Z-558.5

X120.908 Z-557.086


G0 Z-553.2

X118.08

G1 Z-555.2

Z-587.706

X120.908 Z-586.292


G0 Z4.5

X116.76

G1 Z2.5

Z-56.57

X119.588 Z-55.156


G0 Z-51.27

X116.76

G1 Z-53.27

Z-112.34

X119.588 Z-110.926


G0 Z-107.04

X116.76

G1 Z-109.04

Z-168.11

X119.588 Z-166.696


G0 Z-162.81

X116.76

G1 Z-164.81

Z-223.88

X119.588 Z-222.466


G0 Z-218.58

X116.76

G1 Z-220.58

Z-279.65

X119.588 Z-278.236


G0 Z-274.35

X116.76

G1 Z-276.35

Z-335.42

X119.588 Z-334.006


G0 Z-330.12

X116.76

G1 Z-332.12

Z-391.19

X119.588 Z-389.776


G0 Z-385.89

X116.76

G1 Z-387.89

Z-446.96

X119.588 Z-445.546


G0 Z-441.66

X116.76

G1 Z-443.66

Z-502.73

X119.588 Z-501.316


G0 Z-497.43

X116.76

G1 Z-499.43

Z-558.5

X119.588 Z-557.086


G0 Z-553.2

X116.76

G1 Z-555.2

Z-587.706

X119.588 Z-586.292


G0 Z4.5

X115.44

G1 Z2.5

Z-56.57

X118.268 Z-55.156


G0 Z-51.27

X115.44

G1 Z-53.27

Z-112.34

X118.268 Z-110.926


G0 Z-107.04

X115.44

G1 Z-109.04

Z-168.11

X118.268 Z-166.696


G0 Z-162.81

X115.44

G1 Z-164.81

Z-223.88

X118.268 Z-222.466


G0 Z-218.58

X115.44

G1 Z-220.58

Z-279.65

X118.268 Z-278.236


G0 Z-274.35

X115.44

G1 Z-276.35

Z-335.42

X118.268 Z-334.006


G0 Z-330.12

X115.44

G1 Z-332.12

Z-391.19


X118.268 Z-389.776


G0 Z-385.89

X115.44

G1 Z-387.89

Z-446.96

X118.268 Z-445.546


G0 Z-441.66

X115.44

G1 Z-443.66

Z-502.73

X118.268 Z-501.316


G0 Z-497.43

X115.44

G1 Z-499.43

Z-558.5

X118.268 Z-557.086


G0 Z-553.2

X115.44

G1 Z-555.2

Z-587.706

X118.268 Z-586.292


G0 Z4.5

X114.12

G1 Z2.5

Z-56.57

X116.948 Z-55.156


G0 Z-51.27

X114.12

G1 Z-53.27

Z-112.34

X116.948 Z-110.926


G0 Z-107.04

X114.12

G1 Z-109.04

Z-168.11

X116.948 Z-166.696


G0 Z-162.81

X114.12

G1 Z-164.81

Z-223.88

X116.948 Z-222.466


G0 Z-218.58

X114.12

G1 Z-220.58

Z-279.65

X116.948 Z-278.236


G0 Z-274.35

X114.12

G1 Z-276.35

Z-335.42

X116.948 Z-334.006


G0 Z-330.12

X114.12

G1 Z-332.12

Z-391.19

X116.948 Z-389.776


G0 Z-385.89

X114.12

G1 Z-387.89

Z-446.96

X116.948 Z-445.546


G0 Z-441.66

X114.12

G1 Z-443.66

Z-502.73

X116.948 Z-501.316


G0 Z-497.43

X114.12

G1 Z-499.43

Z-558.5

X116.948 Z-557.086


G0 Z-553.2

X114.12

G1 Z-555.2

Z-587.706

X116.948 Z-586.292


G0 Z4.5

X112.8

G1 Z2.5

Z-56.57

X115.628 Z-55.156


G0 Z-51.27

X112.8

G1 Z-53.27

Z-112.34

X115.628 Z-110.926


G0 Z-107.04

X112.8

G1 Z-109.04

Z-168.11

X115.628 Z-166.696


G0 Z-162.81

X112.8

G1 Z-164.81

Z-223.88

X115.628 Z-222.466


G0 Z-218.58

X112.8


G1 Z-220.58

Z-279.65

X115.628 Z-278.236


G0 Z-274.35

X112.8

G1 Z-276.35

Z-335.42

X115.628 Z-334.006


G0 Z-330.12

X112.8

G1 Z-332.12

Z-391.19

X115.628 Z-389.776


G0 Z-385.89

X112.8

G1 Z-387.89

Z-446.96

X115.628 Z-445.546


G0 Z-441.66

X112.8

G1 Z-443.66

Z-502.73

X115.628 Z-501.316


G0 Z-497.43

X112.8

G1 Z-499.43

Z-558.5

X115.628 Z-557.086


G0 Z-553.2

X112.8

G1 Z-555.2

Z-587.706

X115.628 Z-586.292


G0 Z4.5

X111.48

G1 Z2.5

Z-56.57

X114.308 Z-55.156


G0 Z-51.27

X111.48

G1 Z-53.27

Z-112.34

X114.308 Z-110.926


G0 Z-107.04

X111.48

G1 Z-109.04

Z-168.11

X114.308 Z-166.696


G0 Z-162.81

X111.48

G1 Z-164.81

Z-223.88

X114.308 Z-222.466


G0 Z-218.58

X111.48

G1 Z-220.58

Z-279.65

X114.308 Z-278.236


G0 Z-274.35

X111.48

G1 Z-276.35

Z-335.42

X114.308 Z-334.006


G0 Z-330.12

X111.48

G1 Z-332.12

Z-391.19

X114.308 Z-389.776


G0 Z-385.89

X111.48

G1 Z-387.89

Z-446.96

X114.308 Z-445.546


G0 Z-441.66

X111.48

G1 Z-443.66

Z-502.73

X114.308 Z-501.316


G0 Z-497.43

X111.48

G1 Z-499.43

Z-558.5

X114.308 Z-557.086


G0 Z-553.2

X111.48

G1 Z-555.2

Z-587.706

X114.308 Z-586.292


G0 Z4.5

X110.16

G1 Z2.5

Z-56.57

X112.988 Z-55.15671)


G0 Z-51.27

X110.16

G1 Z-53.27

Z-112.34

X112.988 Z-110.926



G0 Z-107.04

X110.16

G1 Z-109.04

Z-168.11

X112.988 Z-166.696


G0 Z-162.81

X110.16

G1 Z-164.81

Z-223.88

X112.988 Z-222.466


G0 Z-218.58

X110.16

G1 Z-220.58

Z-279.65

X112.988 Z-278.236


G0 Z-274.35

X110.16

G1 Z-276.35

Z-335.42

X112.988 Z-334.006


G0 Z-330.12

X110.16

G1 Z-332.12

Z-391.19

X112.988 Z-389.776


G0 Z-385.89

X110.16

G1 Z-387.89

Z-446.96

X112.988 Z-445.546


G0 Z-441.66

X110.16

G1 Z-443.66

Z-502.73

X112.988 Z-501.316


G0 Z-497.43

X110.16

G1 Z-499.43

Z-558.5

X112.988 Z-557.086


G0 Z-553.2

X110.16

G1 Z-555.2

Z-587.706

X112.988 Z-586.292


G0 Z4.5

X108.84

G1 Z2.5

Z-56.57

X111.668 Z-55.156


G0 Z-51.27

X108.84

G1 Z-53.27

Z-112.34

X111.668 Z-110.926


G0 Z-107.04

X108.84

G1 Z-109.04

Z-168.11

X111.668 Z-166.696


G0 Z-162.81

X108.84

G1 Z-164.81

Z-223.88

X111.668 Z-222.466


G0 Z-218.58

X108.84

G1 Z-220.58

Z-279.65

X111.668 Z-278.236


G0 Z-274.35

X108.84

G1 Z-276.35

Z-335.42

X111.668 Z-334.006


G0 Z-330.12

X108.84

G1 Z-332.12

Z-391.19

X111.668 Z-389.776


G0 Z-385.89

X108.84

G1 Z-387.89

Z-446.96

X111.668 Z-445.546


G0 Z-441.66

X108.84

G1 Z-443.66

Z-502.73

X111.668 Z-501.316


G0 Z-497.43

X108.84

G1 Z-499.43

Z-558.5

X111.668 Z-557.086


G0 Z-553.2

X108.84

G1 Z-555.2

Z-587.706


X111.668 Z-586.292


G0 Z4.5

X107.52

G1 Z2.5

Z-56.57

X110.348 Z-55.156


G0 Z-51.27

X107.52

G1 Z-53.27

Z-112.34

X110.348 Z-110.926


G0 Z-107.04

X107.52

G1 Z-109.04

Z-168.11

X110.348 Z-166.696


G0 Z-162.81

X107.52

G1 Z-164.81

Z-223.88

X110.348 Z-222.466


G0 Z-218.58

X107.52

G1 Z-220.58

Z-279.65

X110.348 Z-278.236


G0 Z-274.35

X107.52

G1 Z-276.35

Z-335.42

X110.348 Z-334.006


G0 Z-330.12

X107.52

G1 Z-332.12

Z-391.19

X110.348 Z-389.776

T0499 (Pergantian Pahat 399) G0 Z-385.89

X107.52

G1 Z-387.89

Z-446.96

X110.348 Z-445.546


G0 Z-441.66

X107.52

G1 Z-443.66

Z-502.73

X110.348 Z-501.316


X107.52

G1 Z-499.43

Z-558.5

X110.348 Z-557.086


G0 Z-553.2

X107.52

G1 Z-555.2

Z-587.406

X110.348 Z-585.991


G0 Z4.5

X106.2

G1 Z2.5

Z-56.57

X109.028 Z-55.156


G0 Z-51.27

X106.2

G1 Z-53.27

Z-112.34

X109.028 Z-110.926


G0 Z-107.04

X106.2

G1 Z-109.04

Z-168.11

X109.028 Z-166.696


G0 Z-162.81

X106.2

G1 Z-164.81

Z-223.88

X109.028 Z-222.466


G0 Z-218.58

X106.2

G1 Z-220.58

Z-279.65

X109.028 Z-278.236


G0 Z-274.35

X106.2

G1 Z-276.35

Z-335.42

X109.028 Z-334.006


G0 Z-330.12

X106.2

G1 Z-332.12

Z-391.19

X109.028 Z-389.776


G0 Z-385.89

X106.2

G1 Z-387.89

Z-446.96

X109.028 Z-445.546


G0 Z-441.66

X106.2


G1 Z-443.66

Z-502.73

X109.028 Z-501.316


G0 Z-497.43

X106.2

G1 Z-499.43

Z-558.5

X109.028 Z-557.086


G0 Z-553.2

X106.2

G1 Z-555.2

Z-586.553

X109.028 Z-585.138


G0 Z4.5

X104.88

G1 Z2.5

Z-56.57

X107.708 Z-55.156


G0 Z-51.27

X104.88

G1 Z-53.27

Z-112.34

X107.708 Z-110.926


G0 Z-107.04

X104.88

G1 Z-109.04

Z-168.11

X107.708 Z-166.696


G0 Z-162.81

X104.88

G1 Z-164.81

Z-223.88

X107.708 Z-222.466


G0 Z-218.58

X104.88

G1 Z-220.58

Z-279.65

X107.708 Z-278.236


G0 Z-274.35

X104.88

G1 Z-276.35

Z-335.42

X107.708 Z-334.006


G0 Z-330.12

X104.88

G1 Z-332.12

Z-391.19

X107.708 Z-389.776


G0 Z-385.89

X104.88

G1 Z-387.89

Z-446.96

X107.708 Z-445.546


X104.88

G1 Z-443.66

Z-502.73

X107.708 Z-501.316


G0 Z-497.43

X104.88

G1 Z-499.43

Z-558.5

X107.708 Z-557.086


G0 Z-553.2

X104.88

G1 Z-555.2

Z-585.699

X107.708 Z-584.285


G0 Z4.5

X103.56

G1 Z2.5

Z-56.57

X106.388 Z-55.156


G0 Z-51.27

X103.56

G1 Z-53.27

Z-112.34

X106.388 Z-110.926


G0 Z-107.04

X103.56

G1 Z-109.04

Z-168.11

X106.388 Z-166.696


G0 Z-162.81

X103.56

G1 Z-164.81

Z-223.88

X106.388 Z-222.466


G0 Z-218.58

X103.56

G1 Z-220.58

Z-279.65

X106.388 Z-278.236


G0 Z-274.35

X103.56

G1 Z-276.35

Z-335.42

X106.388 Z-334.006



G0 Z-330.12

X103.56

G1 Z-332.12

Z-391.19

X106.388 Z-389.776


G0 Z-385.8932)

X103.56

G1 Z-387.89

Z-446.96

X106.388 Z-445.546


G0 Z-441.66

X103.56

G1 Z-443.66

Z-502.73

X106.388 Z-501.316


G0 Z-497.43

X103.56

G1 Z-499.43

Z-558.5

X106.388 Z-557.086


G0 Z-553.2

X103.56

G1 Z-555.2

Z-584.846

X106.388 Z-583.432


G0 Z4.5

X102.24

G1 Z2.5

Z-56.57

X105.068 Z-55.156


G0 Z-51.27

X102.24

G1 Z-53.27

Z-112.34

X105.068 Z-110.926


G0 Z-107.04

X102.24

G1 Z-109.04

Z-168.11

X105.068 Z-166.696


G0 Z-162.81

X102.24

G1 Z-164.81

Z-223.88

X105.068 Z-222.466


G0 Z-218.58

X102.24

G1 Z-220.58

Z-279.65

X105.068 Z-278.236


G0 Z-274.35

X102.24

G1 Z-276.35

Z-335.42

X105.068 Z-334.006


G0 Z-330.12

X102.24

G1 Z-332.12

Z-391.19

X105.068 Z-389.776


G0 Z-385.89

X102.24

G1 Z-387.89

Z-446.96

X105.068 Z-445.546


G0 Z-441.66

X102.24

G1 Z-443.66

Z-502.73

X105.068 Z-501.316


G0 Z-497.43

X102.24

G1 Z-499.43

Z-558.5

X105.068 Z-557.086


G0 X102.24 Z-553.2

G1 Z-555.2

Z-583.993

X105.068 Z-582.579


G0 Z4.5

X100.92

G1 Z2.5

Z-56.57

X103.748 Z-55.156


G0 Z-51.27

X100.92

G1 Z-53.27

Z-112.34

X103.748 Z-110.926


G0 Z-107.04

X100.92

G1 Z-109.04

Z-168.11

X103.748 Z-166.696


G0 Z-162.81

X100.92

G1 Z-164.81

Z-223.88

X103.748 Z-222.466



G0 Z-218.58

X100.92

G1 Z-220.58

Z-279.65

X103.748 Z-278.236


G0 Z-274.35

X100.92

G1 Z-276.35

Z-335.42

X103.748 Z-334.006


G0 Z-330.12

X100.92

G1 Z-332.12

Z-391.19

X103.748 Z-389.776


G0 Z-385.89

X100.92

G1 Z-387.89

Z-446.96

X103.748 Z-445.546


G0 Z-441.66

X100.92

G1 Z-443.66

Z-502.73

X103.748 Z-501.316


G0 Z-497.43

X100.92

G1 Z-499.43

Z-558.5

X103.748 Z-557.086


G0 X100.92 Z-553.2

G1 Z-555.2

Z-583.248

X103.748 Z-581.834


G0 Z4.5

X99.6

G1 Z2.5

Z-56.57

X102.428 Z-55.156


G0 Z-51.27

X99.6

G1 Z-53.27

Z-112.34

X102.428 Z-110.926


G0 Z-107.04

X99.6

G1 Z-109.04

Z-168.11

X102.428 Z-166.696


G0 Z-162.81

X99.6

G1 Z-164.81

Z-223.88

X102.428 Z-222.466


G0 Z-218.58

X99.6

G1 Z-220.58

Z-279.65

X102.428 Z-278.236


G0 Z-274.35

X99.6

G1 Z-276.35

Z-335.42

X102.428 Z-334.006


G0 Z-330.12

X99.6

G1 Z-332.12

Z-391.19

X102.428 Z-389.776


G0 Z-385.89

X99.6

G1 Z-387.89

Z-446.96

X102.428 Z-445.546


G0 Z-441.66

X99.6

G1 Z-443.66

Z-502.73

X102.428 Z-501.316


G0 Z-497.43

X99.6

G1 Z-499.43

Z-528.12

X102.428 Z-526.706

G28 U0. V0. W0.

T0100

M01



DNMG 15 06 08)

G0 T0668 (Pergantian Pahat

468)

G18

M05

G0 G54 X148.257 Z-522.82

G1 Z-524.82 F.5

Z-600.946

G18 G3 X152. Z-603.201 I-1.928

K-3.505

G1 X154.828 Z-601.787

G0 Z-522.82


X144.514

G1 Z-524.82

Z-600.45

G3 X148.657 Z-601.063 I-.057

K-4.

G1 X151.486 Z-599.649

G0 Z-522.82

X140.771

G1 Z-524.82

Z-600.45

X144.4

G3 X144.914 Z-600.458 K-4.

G1 X147.743 Z-599.044

G0 Z-522.82

X137.029

G1 Z-524.82

Z-600.45

X141.171

X144. Z-599.036

G0 Z-522.82

X133.286

G1 Z-524.82

Z-600.45

X137.429

X140.257 Z-599.036

G0 Z-522.82

X129.543

G1 Z-524.82

Z-600.45

X133.686

X136.514 Z-599.036

G0 Z-522.82

X125.8

G1 Z-524.82

Z-600.421

G2 X127.6 Z-600.45 I.9 K13.971

G1 X129.943

X132.771 Z-599.036

G0 Z-522.82

X122.057

G1 Z-524.82

Z-600.173

G2 X126.2 Z-600.433 I2.771

K13.723

G1 X129.028 Z-599.018

G0 Z-522.82

X118.314

G1 Z-524.82

Z-599.658

G2 X122.457 Z-600.212 I4.643

K13.207

G1 X125.286 Z-598.798

G0 Z-522.82

X114.571

G1 Z-524.82

Z-598.842

G2 X118.714 Z-599.726 I6.514

K12.392

G1 X121.543 Z-598.312

G0 Z-522.82

X110.829

G1 Z-524.82

Z-597.661

G2 X114.971 Z-598.945 I8.386

K11.21

G1 X117.8 Z-597.531

G0 Z-522.82

X107.086

G1 Z-524.82

Z-595.978

G2 X111.229 Z-597.808 I10.257

K9.529

G1 X114.057 Z-596.393

G0 Z-522.82

X103.343

G1 Z-524.82

Z-593.443

G2 X107.486 Z-596.189 I12.128

K6.992

G1 X110.314 Z-594.775

G0 Z-522.82

X99.6

G1 Z-524.82

Z-586.45

G2 X103.743 Z-593.779 I14.

G1 X106.571 Z-592.364

G28 U0. V0. W0.

T0200

M01


(OD FINISH RIGHT - 35 DEG.

INSERT - VNMG 16 04 08)


469)

G18

M05

G0 G54 X99.2 Z2.

G1 Z0. F.5

Z-56.57

Z-112.34

Z-168.11

Z-223.88

Z-279.65

Z-335.42

Z-391.19

Z-446.96

Z-502.73

Z-528.12

Z-586.45

G18 G2 X127.6 Z-600.65 I14.2

G1 X144.4

G3 X152. Z-604.45 K-3.8

G1 X154.828 Z-603.036

G28 U0. V0. W0.

T0300

M01




SNMG 120408 RP)


470)

G18

M05

G0 G54 X98.28 Z4.5

G1 Z2.5 F.5

Z-74.44

X101.108 Z-73.026


G0 Z-69.14

X98.28

G1 Z-71.14

Z-148.08

X101.108 Z-146.666


G0 Z-142.78

X98.28

G1 Z-144.78

Z-221.72

X101.108 Z-220.306


G0 Z-216.42

X98.28

G1 Z-218.42

Z-295.36

X101.108 Z-293.946


G0 Z-290.06

X98.28

G1 Z-292.06

Z-369.

X101.108 Z-367.586


G0 Z-363.7

X98.28

G1 Z-365.7

Z-442.64

X101.108 Z-441.226


G0 Z-437.34

X98.28

G1 Z-439.34

Z-523.145

X101.108 Z-521.73


G0 Z4.5

X96.96

G1 Z2.5

Z-75.49

X99.788 Z-74.076


G0 Z-70.19

X96.96

G1 Z-72.19

Z-150.18

X99.788 Z-148.766


G0 Z-144.88

X96.96

G1 Z-146.88

Z-224.87

X99.788 Z-223.456


G0 Z-219.57

X96.96

G1 Z-221.57

Z-299.56

X99.788 Z-298.146


G0 Z-294.26

X96.96

G1 Z-296.26

Z-374.25

X99.788 Z-372.836


G0 Z-368.95

X96.96

G1 Z-370.95

Z-448.94

X99.788 Z-447.526


G0 Z-443.64

X96.96

G1 Z-445.64

Z-522.864

X99.788 Z-521.449


G0 Z4.5

X95.64

G1 Z2.5

Z-76.56

X98.468 Z-75.146


G0 Z-71.26

X95.64

G1 Z-73.26

Z-152.32

X98.468 Z-150.906


G0 Z-147.02

X95.64

G1 Z-149.02

Z-228.08

X98.468 Z-226.666


G0 Z-222.78

X95.64

G1 Z-224.78

Z-303.84

X98.468 Z-302.426


G0 Z-298.54

X95.64

G1 Z-300.54

Z-379.6

X98.468 Z-378.186



G0 Z-374.3

X95.64

G1 Z-376.3

Z-455.36

X98.468 Z-453.946


G0 Z-450.06

X95.64

G1 Z-452.06

Z-522.161

X98.468 Z-520.747


G0 Z4.5

X94.32

G1 Z2.5

Z-77.55

X97.148 Z-76.136


G0 Z-72.25

X94.32

G1 Z-74.25

Z-154.3

X97.148 Z-152.886


G0 Z-149.

X94.32

G1 Z-151.

Z-231.05

X97.148 Z-229.636


G0 Z-225.75

X94.32

G1 Z-227.75

Z-307.8

X97.148 Z-306.386


G0 Z-302.5

X94.32

G1 Z-304.5

Z-384.55

X97.148 Z-383.136


G0 Z-379.25

X94.32

G1 Z-381.25

Z-461.3

X97.148 Z-459.886


G0 Z-456.

X94.32

G1 Z-458.

Z-521.88

X97.148 Z-520.466


G0 Z4.5

X93.

G1 Z2.5

Z-78.69

X95.828 Z-77.276


G0 Z-73.39

X93.

G1 Z-75.39

Z-156.58

X95.828 Z-155.166


G0 Z-151.28

X93.

G1 Z-153.28

Z-241.47

X95.828 Z-240.056


G0 Z-236.17

X93.

G1 Z-238.17

Z-319.36

X95.828 Z-317.946


G0 Z-314.06

X93.

G1 Z-316.06

Z-397.25

X95.828 Z-395.836


G0 Z-391.95

X93.

G1 Z-393.95

Z-475.14

X95.828 Z-473.726


G0 Z-469.84

X93.

G1 Z-471.84

Z-521.318

X95.828 Z-519.904


G0 Z4.5

X91.68

G1 Z2.5

Z-79.85

X94.508 Z-78.436


G0 Z-74.55

X91.68

G1 Z-76.55

Z-158.9

X94.508 Z-157.486


G0 Z-153.6

X91.68

G1 Z-155.6

Z-237.95

X94.508 Z-236.536


G0 Z-232.65

X91.68

G1 Z-234.65


Z-317.

X94.508 Z-315.586


G0 Z-311.7

X91.68

G1 Z-313.7

Z-364.806

X94.508 Z-363.392

T0610(Pergantian Pahat 510) G0 Z-359.506

X91.68

G1 Z-361.506

Z-434.929

X94.508 Z-433.515


G0 Z-429.629

X91.68

G1 Z-431.629

Z-522.6

X94.508 Z-521.186

G28 U0. V0. W0.

T0100

M01



DNMG 15 06 08)


512)

G18

M05

G0 G54 X94.81 Z-517.3

G1 Z-519.3 F.5

Z-526.991

G18 G2 X96.34 Z-527.12 I.765

K2.201

G1 X97.94

X100.768 Z-525.706

G0 Z-517.3

X91.68

G1 Z-519.3

Z-524.79

G2 X95.21 Z-527.051 I2.33

G1 X98.038 Z-525.636

G28 U0. V0. W0.

T0200

M01





513)

G18

M05

G0 G54 X91.28 Z2.

G1 Z0. F.5

Z-79.85

Z-158.9

Z-237.95

Z-317.

Z-364.806

Z-434.929

Z-522.6

Z-524.79

G18 G2 X96.34 Z-527.32 I2.53

G1 X99.168 Z-525.906

G28 U0. V0. W0.

T0300

M01



SNMG 120408 RP)


514)

G18

M05

G0 G54 X90.36 Z4.5

G1 Z2.5 F.5

Z-81.09

X93.188 Z-79.676


G0 Z-75.79

X90.36

G1 Z-77.79

Z-161.38

X93.188 Z-159.966


G0 Z-156.08

X90.36

G1 Z-158.08

Z-241.67

X93.188 Z-240.256


G0 Z-236.37

X90.36

G1 Z-238.37

Z-321.96

X93.188 Z-320.546


G0 Z-316.66

X90.36

G1 Z-318.66

Z-364.542

X93.188 Z-363.128


G0 Z4.5

X89.04

G1 Z2.5

Z-82.34

X91.868 Z-80.926


G0 Z-77.04

X89.04

G1 Z-79.04

Z-163.88

X91.868 Z-162.466


G0 Z-158.58

X89.04


G1 Z-160.58

Z-245.42

X91.868 Z-244.006


G0 Z-240.12

X89.04

G1 Z-242.12

Z-326.96

X91.868 Z-325.546


G0 Z-321.66

X89.04

G1 Z-323.66

Z-363.22

X91.868 Z-361.806


G0 Z4.5

X87.72

G1 Z2.5

Z-83.45

X90.548 Z-82.036


G0 Z-78.15

X87.72

G1 Z-80.15

Z-166.1

X90.548 Z-164.686


G0 Z-160.8

X87.72

G1 Z-162.8

Z-248.75

X90.548 Z-247.336


G0 Z-243.45

X87.72

G1 Z-245.45

Z-331.4

X90.548 Z-329.986


G0 Z-326.1

X87.72

G1 Z-328.1

Z-362.259

X90.548 Z-360.845


G0 Z4.5

X86.4

G1 Z2.5

Z-84.78

X89.228 Z-83.366


G0 Z-79.48

X86.4

G1 Z-81.48

Z-168.76

X89.228 Z-167.346


G0 Z-163.46

X86.4

G1 Z-165.46

Z-252.74

X89.228 Z-251.326


G0 Z-247.44

X86.4

G1 Z-249.44

Z-336.72

X89.228 Z-335.306


G0 Z-331.42

X86.4

G1 Z-333.42

Z-361.178

X89.228 Z-359.763


G0 Z4.5

X85.06

G1 Z2.5

Z-85.56

X87.888 Z-84.146


G0 Z-80.26

X85.06

G1 Z-82.26

Z-170.32

X87.888 Z-168.906


G0 Z-165.02

X85.06

G1 Z-167.02

Z-255.08

X87.888 Z-253.666


G0 Z-249.78

X85.06

G1 Z-251.78

Z-339.84

X87.888 Z-338.426


G0 Z-334.54

X85.06

G1 Z-336.54

Z-361.258

X87.888 Z-359.844

G28 U0. V0. W0.

T0100

M01



DNMG 15 06 08)


539)

G18

M05

G0 G54 X88.17 Z-355.958

G1 Z-357.958 F.5

Z-364.987


G18 G2 X89.687 Z-365.12 I.775

K2.197

G1 X91.28

X94.108 Z-363.706

G0 Z-355.958

X85.06

G1 Z-357.958

Z-362.79

G2 X88.57 Z-365.048 I2.33

G1 X91.398 Z-363.634

G28 U0. V0. W0.

T0200

M01





540)

G18

M05

G0 G54 X84.66 Z2.

G1 Z0. F.5

Z-85.56

Z-170.32

Z-255.08

Z-339.84

Z-361.258

Z-362.79

G18 G2 X89.69 Z-365.32 I2.53

G1 X92.518 Z-363.906

G28 U0. V0. W0.

T0300

M01



SNMG 120408 RP)


541)

G18

M05

G0 G54 X83.74 Z4.5

G1 Z2.5 F.5

Z-86.94

X86.568 Z-85.526


G0 Z-81.64

X83.74

G1 Z-83.64

Z-173.08

X86.568 Z-171.666


G0 Z-167.78

X83.74

G1 Z-169.78

Z-262.231

X86.568 Z-260.816


G0 Z4.5

X82.42

G1 Z2.5

Z-88.36

X85.248 Z-86.946


G0 Z-83.06

X82.42

G1 Z-85.06

Z-175.92

X85.248 Z-174.506


G0 Z-170.62

X82.42

G1 Z-172.62

Z-261.252

X85.248 Z-259.838


G0 Z4.5

X81.1

G1 Z2.5

Z-89.83

X83.928 Z-88.416


G0 Z-84.53

X81.1

G1 Z-86.53

Z-178.86

X83.928 Z-177.446


G0 Z-173.56

X81.1

G1 Z-175.56

Z-260.518

X83.928 Z-259.104


G0 Z4.5

X79.78

G1 Z2.5

Z-91.35

X82.608 Z-89.936


G0 Z-86.05

X79.78

G1 Z-88.05

Z-181.9

X82.608 Z-180.486


G0 Z-176.6

X79.78

G1 Z-178.6

Z-259.539

X82.608 Z-258.125


G0 Z4.5

X78.46

G1 Z2.5

Z-94.225

X81.288 Z-92.811



X78.46

G1 Z-90.925

Z-193.565

X81.288 Z-192.151


G0 Z-188.265

X78.46

G1 Z-190.265

Z-258.56

X81.288 Z-257.146


G0 Z4.5

X77.14

G1 Z2.5

Z-92.8

X79.968 Z-91.386


G0 Z-87.5

X77.14

G1 Z-89.5

Z-184.8

X79.968 Z-183.386


G0 Z-179.5

X77.14

G1 Z-181.5

Z-257.581

X79.968 Z-256.167


G0 Z4.5

X75.82

G1 Z2.5

Z-94.37

X78.648 Z-92.956


G0 X75.82 Z-89.07

G1 Z-91.07

Z-187.94

X78.648 Z-186.526


G0 Z-182.64

X75.82

G1 Z-184.64

Z-256.603

X78.648 Z-255.189


G0 Z4.5

X74.5

G1 Z2.5

Z-95.81

X77.328 Z-94.396


G0 Z-90.51

X74.5

G1 Z-92.51

Z-190.82

X77.328 Z-189.406


G0 Z-185.52

X74.5

G1 Z-187.52

Z-255.502

X77.328 Z-254.087


G0 Z4.5

X73.06

G1 Z2.5

Z-97.551

X75.888 Z-96.137


G0 Z-92.251

X73.06

G1 Z-94.251

Z-194.348

X75.888 Z-192.934


G0 Z-189.048

X73.06

G1 Z-191.048

Z-256.48

X75.888 Z-255.066

G28 U0. V0. W0.

T0100

M01



DNMG 15 06 08)


568)

G18

M05

G0 G54 X80.793 Z-251.18

G1 Z-253.18 F.5

Z-263.572

X84.66 Z-265.506

X87.488 Z-264.092

G0 Z-251.18

X76.927

G1 Z-253.18

Z-261.639

X81.193 Z-263.772

X84.022 Z-262.358

G0 Z-251.18

X73.06

G1 Z-253.18

Z-259.706

X77.327 Z-261.839

X80.155 Z-260.425

G28 U0. V0. W0.

T0200

M01





579)

G18

M05


G0 G54 X72.66 Z2.

G1 Z0. F.5

Z-97.551

Z-194.348

Z-256.48

Z-259.789

X84.191 Z-265.554

X87.02 Z-264.14

G28 U0. V0. W0.

T0300

M01



SNMG 120408 RP)

G0 T0470(Pergantian Pahat 570)

G18

M05

G0 G54 X71.74 Z4.5

G1 Z2.5 F.5

Z-101.44

X74.568 Z-100.026


G0 Z4.5

X70.42

G1 Z2.5

Z-100.293

X73.248 Z-98.878


G0 Z4.5

X69.1

G1 Z2.5

Z-99.314

X71.928 Z-97.9


G0 Z4.5

X67.78

G1 Z2.5

Z-98.661

X70.608 Z-97.247


G0 Z4.5

X66.46

G1 Z2.5

Z-97.959

X69.288 Z-96.545

G28 U0. V0. W0.

T0100

M01





G18

M05

G0 G54 X61.851 Z1.766

G1 Z-.234 F.5

X64.851 Z-1.734

G18 G3 X65.32 Z-2.3 I-.566 K-

.565

G1 Z-98.116

Z-100.13

G2 X70.38 Z-102.66 I2.53

G1 X73.208 Z-101.246

G28 U0. V0. W0.

T0300

M01


(OD CUTOFF LEFT INSERT-

A4R0400M04800E KB1630™)


G18

M05

G0 G54 X156. Z-636.625

G1 X103.06 F.05

G0 X156.

Z-639.519

G1 X103.06 F.1

X103.639 Z-639.229

G0 X156.

Z-633.731

G1 X103.06

X103.639 Z-634.021

G0 X156.

Z-631.85

G1 X103.06

X103.639 Z-632.139

G0 X156.

Z-642.413

G1 X102.91

X103.489 Z-642.123

G0 X156.

Z-630.838

G1 X149.646

X150.225 Z-631.127

G0 X156.

Z-645.306

G1 X102.36

G0 X156.

Z-627.944

G1 X151.921

X152.5 Z-628.233

G0 X156.

Z-623.636

X154.828

G1 X152. Z-625.05 F.05

G18 G3 X151.974 Z-625.346 I-

3.4

G1 X151.414 Z-628.546

G3 X144.64 Z-631.65 I-3.387

K.297

G1 X102.66

Z-636.525

G0 X152.

G18

X157.164

Z-649.414

X98.128


G1 X95.3 Z-648.

G18 G2 X102.074 Z-644.896 K3.4

G1 X102.634 Z-641.696

G2 X102.66 Z-641.4 I-3.387

K.297

G1 Z-636.525

G0 X154.828

G28 U0. V0. W0.

T0400

M30

%


LAMPIRAN 6

Part No Part Name Rev Page 1 of 2 4340 Main Shaft Wind Turbine 1


AISI 4340 460 mm, dia × 2000 mm, long AJI 22-Nov-17

No

Operasi Dept Machine Tool Cutting

Condition Tool Holder

Setup time

Cycle Tme


sampai pada diameter poros utama turbin angin yang

terbesar yaitu 456 mm.

Lathe GSK 928TEa


MSDNN 2020 K12

349.46

min SNMG 120408 RP (Medium Finish)

F = 0.2 mm/rev

a = 2 mm


pada poros bertingkat bagian 1 dari diameter 456 mm


Lathe GSK 928TEa


MSDNN 2020

K12

5451.75



a = 2 mm



pemotongan 1582 mm.

Lathe GSK 928TEa


MSDNN 2020

K12

617.20



a = 2 mm

4 Roughing dan medium finish poros beringkat bagian 3 dari

diameter 272 sampai 254 mm dan panjang pemtongan

1310 mm.

Lathe GSK 928TEa


MSDNN 2020

K12

338.55



a = 2 mm



pemotongan 1010 mm.

Lathe GSK 928TEa


MSDNN 2020

K12

368.66



a = 2 mm



pemotongan 308 mm.

Lathe GSK 928Tea


MSDNN 2020

K12

87.28



a = 2 mm

7 Proses grooving pada bagian kiri poros dari diameter 456

mm sampai 308 mm dengan panjang 49 mm. Lathe

GSK 928TEa A4R0400M04800E

KB1630™

V = 180 m/min

139.58

min F = 0.3 mm/rev

a = 8 mm

8 Proses drilling pada bagian flange dengan diameter lubang

40 mm dan kedalaman potong 93 mm sebanyak 18 lubang. Drill

KSMP4000FDS40A1M

v = 180 m/min f = 0.3 mm/rev a = 20 mm

66.69 min


LAMPIRAN 7

Jenis-jenis pahat karbida berlapis


PERENCANAAN PROSES DAN PRODUKTIVITAS PADA PRODUKSI …

Documents

Transcript of PERENCANAAN PROSES DAN PRODUKTIVITAS PADA PRODUKSI …