PENINGKATAN EFFISIENSI TENAGA KERJA PADA LINTASAN …
75
PENINGKATAN EFFISIENSI TENAGA KERJA PADA LINTASAN ASSY WHEEL DENGAN METODE LINE BALANCING RANKED POSITIONAL WEIGHT Oleh Muhammad Ilham Akbar Hariyanto NIM 004201605012 Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu Pada Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri 2020
Transcript of PENINGKATAN EFFISIENSI TENAGA KERJA PADA LINTASAN …
PENINGKATAN EFFISIENSI TENAGA
KERJA PADA LINTASAN ASSY WHEEL
DENGAN METODE LINE BALANCING
RANKED POSITIONAL WEIGHT
Oleh
Muhammad Ilham Akbar Hariyanto
NIM 004201605012
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu
Pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2020
v
ABSTRAK
Pada produksi sepeda motor di PT XYZ melakukan berbagai proses manufacture
dan salah satu nya adalah proses Assy Wheel. Pada proses Assy Wheel untuk type
K93X yang dilakukan pada PT XYZ memiliki efisiensi lintasan yang cukup rendah.
Hal tersebut terjadi karena ada beberapa stasiun kerja yang tidak seimbang yang
mana kondisi tersebut cukup merugikan bagi perusahaan, maka hal tersebut perlu
diminimalkan atau dihilangkan. Salah satu cara meminimalkan stasiun kerja yang
tidak seimbang adalah dengan menyeimbangkan lintasan kerja dengan metode
RPW (Ranked Positional Weight). Metode ini dilakukan dengan cara membuat
precedence diagram, menentukan pembobotan posisi untuk setiap elemen kerja,
mengurutkan elemen kerja berdasarkan posisi peringkat, penempatan elemen
kerja pada stasiun kerja, menempatkan sisa waktu pada sebuah operasi dengan
urutan selanjutnya pada stasiun kerja. Setelah dilakukan proses analisa pada
Lintasan Assy Wheel ada elemen kerja pada stasiun kerja perlu diubah dan
diseimbangkan. Elemen kerja digabungkan pada stasiun kerja selanjutnya sehingga
efisiensi lintasan menjadi naik dari 76 % menjadi 95 %, jumlah stasiun kerja dan
tenaga kerja berkurang dari empat menjadi dua.
Keywords: kapasitas produksi, line assembling, line balancing, cycle time,
effisiensi lintasan
vi
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-
Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir tepat pada waktunya.
Tugas Akhir ini disusun guna melengkapi salah satu persyaratan bagi mahasiswa
President University Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, penulis menyadari sepenuhnya bahwa
selesainya laporan Tugas Akhir ini tidak terlepas dari dukungan, bimbingan,
semangat dan motivasi dari berbagai pihak baik secara moril maupun materil. Oleh
karena itu, penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Ir. Hery Hamdi Azwir, M.T. selaku pembimbing akademik yang telah
memberikan banyak masukan.
2. Ibu Ir. Andira Taslim, MT selaku Ketua Program Studi Teknik Industri
President University.
3. Perusahaan tempat melakukan penelitian yang telah memberikan
kesempatan.
4. Ibu, Bapak, Adik, dan Istri tercinta serta seluruh keluarga besar yang selalu
memberikan doa dan dukungan.
Penulis menyadari dalam penulisan laporan Tugas Akhir ini masih terdapat
kekurangan, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun
untuk bisa menyempurnakan di masa yang akan datang.
Semoga laporan Tugas Akhir ini bisa menambah wawasan dan pengetahuan bagi
pembaca maupun pihak lain yang berkepentingan.
Cikarang, Indonesia, Januari 2020
Muhammad Ilham Akbar H
vii
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ......................................................... ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ...................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iv
ABSTRAK ............................................................................................................... v
KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL .................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi
DAFTAR ISTILAH .............................................................................................. xii
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang ..........................................................................................1
1.2. Rumusan Masalah .....................................................................................3
1.3. Tujuan Penelitian .......................................................................................3
1.4. Batasan Masalah ........................................................................................3
1.5. Asumsi Penelitian ......................................................................................3
1.6. Sistematika Penulisan ................................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .............................................................................. 5
2.1. Proses Produksi .........................................................................................5
2.2. Kapasitas ...................................................................................................5
2.2.1. Hubungan Kapasitas dengan Beban ...................................................5
2.2.2. Menghubungkan Kapasitas dengan Beban ........................................6
2.3. Pengertian Takt Time dan Cycle Time ......................................................8
2.3.1. Takt Time ...........................................................................................8
2.3.2. Cycle Time .........................................................................................8
viii
2.4. Pengukuran Waktu ...................................................................................8
2.4.1. Pengukuran Waktu Secara Langsung.................................................9
2.4.2. Pengukuran Waktu Secara Tidak Langsung ....................................10
2.5. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti...........................................11
2.5.1. Pengukuran Waktu Tiap Elemen Kerja ...........................................12
2.5.2. Uji Keseragaman Data .....................................................................13
2.5.3. Uji Kecukupan Data .........................................................................13
2.5.4. Faktor Penyesuaian ..........................................................................14
2.5.5. Faktor Kelonggaran ..........................................................................17
2.5.6. Waktu Normal ..................................................................................19
2.5.7. Waktu Standar ..................................................................................20
2.6. Line Balancing ........................................................................................20
2.6.1. Terminologi Line Balancing ............................................................21
2.6.2. Tujuan Line Balancing .....................................................................24
2.6.3. Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Line Balancing .....................24
2.6.4. Beberapa Cara untuk Mencapai Line Balancing ..............................25
2.6.5. Metode Line Balancing ....................................................................26
2.6.6. Metode Rank Positional Weight.......................................................27
BAB III METODOLOGI PENELITIAN............................................................... 29
3.1. Observasi Pendahuluan ...........................................................................30
3.2. Identifikasi Permasalahan ........................................................................30
3.3. Tinjauan Pustaka .....................................................................................30
3.4. Pengumpulan dan Pengolahan Data ........................................................30
3.5. Analisis ....................................................................................................31
3.6. Simpulan dan Saran .................................................................................32
BAB IV DATA DAN ANALISIS ......................................................................... 33
4.1. Pengenalan Produk dan Area Produksi ...................................................33
4.1.1. Pengenalan Produk ...........................................................................33
4.1.2. Pengenalan Area Produksi ...............................................................33
ix
4.1.3. Pengenalan Proses Produksi .............................................................34
4.1.4. Pengamatan Faktor-faktor Penyesuaian ...........................................38
4.1.5. Pengamatan Faktor Kelonggaran .....................................................39
4.1.6. Waktu Kerja Efektif .........................................................................39
4.2. Pengumpulan dan Pengolahan Data ........................................................41
4.2.1. Planning Produksi Wheel Assy.........................................................41
4.2.2. Data Cycle Time ...............................................................................41
4.2.3. Keseragaman Data ...........................................................................43
4.2.4. Kecukupan Data ...............................................................................44
4.2.5. Waktu Normal dan Waktu Standar ..................................................45
4.2.6. Data Cycle Time Line Wheel Assy K93X .........................................48
4.2.7. Kapasitas Produksi Line Wheel Assy type K93X .............................48
4.2.8. Perbandingan Kapasitas dengan Beban ...........................................49
4.2.9. Performansi Keseimbangan Lintasan ...............................................50
4.3. Analisa dan Melakukan Perbaikan ..........................................................54
4.3.1. Precedence Diagram.........................................................................54
4.3.2. Pembobotan Posisi ...........................................................................54
4.3.3. Membagi Proses Kerja ke Stasiun Kerja ..........................................55
4.3.4. Perubahan Layout .............................................................................57
4.4. Evaluasi Hasil Perbaikan .........................................................................59
4.4.1. Jumlah Stasiun Kerja Line Wheel Assy Setelah Perbaikan ..............59
4.4.2. Pengukuran Performansi Keseimbangan Lintasan ...........................59
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................. 62
5.1. Kesimpulan ..............................................................................................62
5.2. Saran ........................................................................................................62
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 63
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.2 Performance Rating dengan Sistem Westinghouse ............................... 16
Tabel 2.3 Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-faktor yang Berpengaruh . 18
Tabel 2.2 Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-faktor yang Berpengaruh
(lanjutan) ................................................................................................................ 19
Tabel 4.1 Flow Process Chart Wheel Assy ............................................................ 34
Tabel 4.2 Faktor – faktor penyesuaian ................................................................... 39
Tabel 4.3 Faktor – faktor kelonggaran ................................................................... 39
Tabel 4.4 Jam Kerja Efektif ................................................................................... 40
Tabel 4.5 Planning Produksi Wheel Assy .............................................................. 41
Tabel 4.6 Data Cycle Time setiap stasiun kerja ..................................................... 42
Tabel 4.7 Hasil Uji Keseragaman Data .................................................................. 44
Tabel 4.8 Hasil Uji Kecukupan Data ..................................................................... 45
Tabel 4.9 Waktu Normal dan Waktu Standar setiap stasiun kerja ......................... 47
Tabel 4.10 Hasil Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja............................................ 51
Tabel 4.11 Hasil Penghitungan Performasi Keseimbangan Lintasan .................... 53
Tabel 4.12 Pembobotan Posisi ............................................................................... 55
Tabel 4.13 Pembagian Proses Kerja ke Stasiun Kerja Baru ................................... 55
Tabel 4.14 Cycle Time Line Wheel Assy ............................................................... 58
Tabel 4.15 Efisiensi Stasiun Kerja ......................................................................... 60
Tabel 4.16 Hasil Penghitungan Performasi Keseimbangan Lintasan .................... 61
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Urutan Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti ......................... 12
Gambar 2.2 Lintasan Perakitan .............................................................................. 20
Gambar 2.3 Precedence Diagram ........................................................................... 23
Gambar 3.1. Kerangka Penelitian .......................................................................... 29
Gambar 4.1 Wheel Assy type K93X ...................................................................... 33
Gambar 4.2 Layout Wheel Assy type K93X........................................................... 34
Gambar 4.3 Proses Insert Valve ............................................................................. 35
Gambar 4.4 Proses Tire Install............................................................................... 36
Gambar 4.5 Proses Air Filler ................................................................................. 37
Gambar 4.6 Proses Final Inspection ...................................................................... 38
Gambar 4.7 Precedence Diagram Line Wheel Assy .............................................. 54
Gambar 4.8 Layout Line Wheel Assy setelah perbaikan ........................................ 58
Gambar 4.9 Perbandingan Layout Line Wheel Assy ............................................. 59
xii
DAFTAR ISTILAH
Kapasitas
Produksi
: Jumlah produk yang dihasilkan oleh suatu proses
manufaktur pada periode tertentu
Wheel Assy : Suatu produk yang biasa disebut juga roda dan berguna
sebagai tumpuan beban pada kendaraan bermotor
Line Assembly : Sebuah proses produksi perakitan untuk menghasilkan
suatu produk
Effisiensi
Lintasan
: Suatu parameter mengenai ratio dari total waktu pada
stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus dan dikalikan
dengan jumlah stasiun kerja
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Line Balancing adalah sebuah metode untuk membuat lini produksi yang effisien
untuk menghilangkan penyimpangan eksternal dan internal. Untuk membuat lini
produksi yang seimbang pada jalur produksi salah satunya adalah dengan
memperbaiki metode kerja tenaga kerja. Saat menyeimbangkan lintasan produksi,
dipastikan bahwa setiap langkah pada stasiun kerja memiliki jumlah pekerjaan yang
sama.
Saat ini setiap perusahaan manufaktur berusaha memaksimalkan semua peralatan
yang tersedia guna terciptanya efisiensi. Efisiensi yang tinggi seringkali
kontraproduktif terhadap kapasitas produksi, karena effisiensi yang tinggi biasanya
disertai dengan meminimalisir penggunaan peralatan sehingga harus didapatkan hal
yang seimbang antara penggunaan peralatan dan kapasitas yang berdampak pada
effisiensi pada lini produksi.
Metode Line Balancing menggunakan Ranked Positional Weight telah digunakan
pada perusahaan manufaktur untuk penyeimbangan lintasan seperti penelitian yang
telah dilakukan oleh (Kays, Emrul, et al., 2017). Dalam penelitian tersebut didapat
bahwa Line Balancing dengan menggunakan metode Rank Positional Weight
memiliki kinerja yang lebih baik dibandingkan dengan metode kompetitif lainnya.
Selain itu, penggunaan metode Ranked Positional Weight juga digunakan pada
penelitian pada proses manufaktur pembuatan sepatu. Untuk meminimalisir
ketidakseimbangan lintasan sehingga didapat jumlah operator berkurang dengan
menghasilkan jumlah produk yang sama (Purnamasari, Ita, et al., 2015).
PT.XYZ merupakan salah satu perusahaan manufaktur sepeda motor. PT XYZ
memroduksi berbagai jenis kendaraan sepeda motor baik bertransmisi Automatic
maupun Manual dan mendistribusikannya ke seluruh Indonesia.
2
PT XYZ saat ini berada di puncak pemimpin pangsa pasar sepeda motor di
Indonesia dengan market share hingga 77% dibandingkan dengan kompetitor lain.
Oleh karena itu, PT XYZ tentunya tidak ingin dilampaui oleh kompetitor lain.
Untuk itu PT XYZ terus berinovasi, meningkatkan kualitas, dan melakukan
efisiensi produksi sehingga diharapakan harga sepeda motor akan tetap kompetitif
dan konsumen dapat membeli sepeda motor yang berdampak pangsa pasar dapat
terus meningkat.
Pada proses assy wheel yang dilakukan PT XYZ ditemukan efisiensi lintasan yang
cukup rendah yaitu sebesar 74%. Hal tersebut terjadi karena ada stasiun kerja yang
tidak seimbang antara jumlah stasiun kerja dan elemen kerja yang dilakukan. Pada
stasiun kerja insert valve memiliki cycle time 10.32 detik sedangkan pada proses
final inspection memiliki cycle time 22.41 detik. Berdasarkan data tersebut dapat
diketahui bahwa terdapat perbedaan waktu yang cukup lama antar proses di lintasan
Assy Wheel. Hal ini cukup merugikan bagi perusahaan karena berdampak adanya
tenaga kerja yang berlebih pada proses assy wheel, maka dari itu perlu
diminimalkan atau dihilangkan di beberapa stasiun kerja. Sehingga efisiensi
lintasan dapat meningkat dan jumlah tenaga kerja dapat diminimalisir.
Salah satu cara meminimalkan ketidakseimbangan stasiun kerja adalah dengan
menyeimbangkan lintasan kerja dengan metode RPW (Ranked Positional Weight).
Metode ini dilakukan dengan cara membuat precedence diagram, menentukan
posisi peringkat untuk setiap elemen kerja, mengurutkan elemen – elemen kerja
berdasarkan posisi peringkat, penempatan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja,
menempatkan sisa waktu pada sebuah operasi dengan urutan selanjutnya pada
stasiun kerja.
Maka dari itu penelitian ini akan membahas bagaimana menyeimbangkan lintasan
assy wheel dengan cara melakukan penyeimbangan lintasan produksi dengan
metode RPW (Ranked Position Weight), sehingga berdampak adanya efisiensi
jumlah Tenaga Kerja pada proses assy wheel.
3
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah yang telah dijelaskan di atas, maka
permasalahan penelitian dapat dirumuskan yaitu, bagaimana meningkatkan
effisiensi lintasan dengan menyeimbangkan lintasan produksi dengan metode
Ranked Positional Weight?
1.3. Tujuan Penelitian
Dari rumusan permasalahan yang telah dibahas sebelumnya, maka.penelitian.ini
memiliki tujuan yaitu meningkatkan efisiensi lintasan Assy Wheel dengan
menyeimbangkan lintasan produksi dengan metode Ranked Positional Weight di
lintasan Assy Wheel.
1.4. Batasan Masalah
Untuk membatasi permasalahan yang terjadi berkaitan dengan penelitian, ada
beberapa hal yang menjadi Batasan yaitu:
• Penelitian hanya dilakukan di lintasan Assy Wheel di PT XYZ.
• Data cycle time diambil pada lintasan Assy Wheel Bulan Juni 2019
• Dalam penelitian ini tidak membahas biaya relayout dampak dari
penyeimbangan lintasan di lintasan Assy Wheel.
1.5. Asumsi Penelitian
Adapun asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
• Waktu kerja yang tersedia adalah 2 shift
• Jumlah hari kerja yang digunakan pada penelitian ini adalah 18 hari kerja
sesuai dengan jumlah efektif kerja pada bulan Juni 2019
1.6. Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan Laporan ini adalah sebagai berikut:
BAB I Pendahuluan
Pada penulisan ini diperlukan beberapa tahapan, dimana tahap
pertama diawali dari studi pendahuluan untuk mengetahui
permasalahan yang terjadi di lini assy wheel. Tujuan dari
4
pendahuluan ini adalah untuk mengidentifikasi dan merumuskan
permasalahan yang akan dijadikan bahan penelitian
BAB II Tinjauan Pustaka
Bab ini menjelaskan tentang studi sebelumnya tentang line
balancing menggunakan metode RPW (Ranked Positional Weight)
dan beberapa teori yang berkaitan dengan penelitian ini.
BAB III Metodologi Penelitian
Bab ini berisi tentang bagaimana penelitian ini akan dilakukan
BAB IV Data dan Analisis
Data yang didapat dari observasi akan diolah dan dianalisa pada
BAB ini. Hasil dari analisa data ini diharapkan terjadi kenaikan
efisiensi lintasan disertai pengurangan jumlah Tenaga Kerja.
BAB V Simpulan dan Saran
Penulisan ini akan ditutup dengan simpulan yang berisi tentang
jawaban atas permasalahan yang ada. Kesimpulan ini berdasarkan
atas analisis, maka akan diketahui hasil dari aktivitas perbaikan ini.
Saran diberikan untuk masukan yang ditujukan terhadap kekurangan
yang terjadi pada penulisan laporan ini.
5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Proses Produksi
Proses diartikan sebagai suatu cara, metode, dan teknik bagaimana sesungguhnya
sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan, dan dana) yang ada diubah untuk
memperoleh suatu hasil. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan atau
menambah kegunaan barang atau jasa (Assauri, 1995).
Proses juga diartikan sebagai cara, metode, ataupun teknik bagaimana produksi itu
dilaksanakan. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan dan menambah
kegunaan (Utility) suatu barang dan jasa. Menurut Ahyari (2002) proses produksi
adalah suatu cara, metode, ataupun teknik menambah keguanaan suatu barang dan
jasa dengan menggunakan faktor produksi yang ada.
Melihat kedua definisi di atas, dapat diambil kesimpulan bahwa proses produksi
merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang
atau jasa dengan menggunakan faktor-faktor yang ada seperti tenaga kerja, mesin,
bahan baku dan dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia.
2.2. Kapasitas
Kapasitas adalah kemampuan dari fasilitas produksi untuk dapat mencapai jumlah
kerja dan dalam periode waktu tertentu yang merupakan fungsi dari banyaknya
sumber – sumber tersedia, seperti: mesin, tools, operator, tempat, dan waktu kerja.
Kapasitas adalah output yang sesuai dengan spesifikasi produk yang
diinginkan dengan menggunakan fasilitas produksi yang ada disetiap work
center.
2.2.1. Hubungan Kapasitas dengan Beban
Dalam melakukan perancangan pada work center dapat terjadi beban berlebih atau
terlalu sedikit beban dalam mencapai kapasitas yang telah ditentukan. Dalam
6
menangani hal ini dapat dilakukan tindakan berupa perencanaan kembali
(Replaning) guna mencapai keseimbangan antara beban dan kapasitas. Terdapat
tiga metode untuk dapat melakukan analisa hubungan kapasitas dan beban, yaitu:
1. Theoritical Capacity adalah kemampuan kapasitas maksimum yang mungkin
dapat di capai oleh system manufaktur berdasarkan pada asumsi kondisi ideal
dapat terjadi seperti tiga shift per hari, tujuh hari per minggu, tidak terdapat
downtime mesin, dll. Teori ini diukur hanya berdasarkan jam kerja yang tersedia
untuk melakukan pekerjaan tanpa adanya suatu kendala sehingga proses produksi
tidak berhenti ataupun beristirahat.
2. Demonstrated Capacity adalah hasil output yang dapat diharapkan yang
dihitung berdasarkan pada pengalaman dengan mengukur produksi secara aktual
dari work center pada waktu sebelumnya. Pengukuran ini biasanya dihitung
menggunakan angka rata – rata berdasarkan beban kerja normal. Dapat
dicontohkan jika suatu work center dapat menghasilkan rata – rata 500 unit per
periode kerja, sedangkan jam kerja standarnya adalah 0.1 jam per unit produk,
maka demonstrated capacity dapat dihitung sebagai berikut 500 unit/periode x 0.1
jam standar/unit = 50 jam standar/periode waktu.
3. Rated Capacity m er u p a k a n c ara menghitung metode ini adalah dengan
berdasarkan penyesuaian kapasitas teoritis dan faktor produktivitas yang telah
ditentukan oleh demonstrated capacity. Dihitung berdasarkan penggandaan waktu
kerja yang tersedia dengan faktor utilitas dan efisiensi. (Waktu yang tersedia per
periode waktu x utilitas x efisiensi)
2.2.2. Menghubungkan Kapasitas dengan Beban
Dalam melakukan perencanaan kapasitas dan pembagian beban kerja ada lima
tindakan dasar yang bisa dilakuakn apabila terjadi perbedaan (ketidakseimbangan)
antara kapasitas yang ada dan beban kerja. Tindakan ini bisa dilakukan secara satu
persatu atau dengan beberpaa kombinasi yang disesuaikan dengan situasi aktual
dari perusahaan industri manufaktur. Beberapa tindakan tersebut adalah:
7
1. Meningkatkan Kapasitas
a) Menambah extra shift
b) Menjadwalkan lembur (overtime) atau bekerja di akhir pekan
c) Menambah peralatan atau Tenaga Kerja
d) Subkontrak
2. Mengurangi Kapasitas
a) Menghilangkan shift atau mengurangi panjang dari shift
b) Reasing personal temporary (JIT menyarankan penggunaan waktu ini untuk
investasi dalam pendidikan tenaga kerja atau melakukan perawatan terhadap
peralatan dan fasilitas)
3. Meningkatkan Beban
a) Mengeluarkan pesanan lebih awal dari yang dijadwalkan
b) Meningkatkan ukuran lot
c) Meningkatkan MPS
d) Membuat item yang dalam keadaan normal item itu dibeli atau
disubkontrakkan
4. Mengurangi Beban
a) Subkontrak pekerjaan ke pemasok luar
b) Mengurangi ukuran lot
c) Mengurangi MPS
d) Menahan pekerjaan dalam pengendalian produksi
e) Meningkatkan waktu tunggu penyerahan
5. Mendistribusikan Kembali Beban (Redistribusing Load)
a) Menggunakan alternate work center
b) Menggunakan alternate routings
c) Menyesuaikan tanggal mulai operasi ke depan atau ke belakang
(lebih awal atau lebih lambat)
d) Menahan beberapa pekerjaan dalam pengendalian produksi
untuk memperlambat pengeluaran pesanan manufaktur
e) Memperbaiki MPS
8
2.3. Pengertian Takt Time dan Cycle Time
2.3.1. Takt Time
Takt time adalah tingkat permintaan pelanggan, Takt time dihitung melalui
pembagian waktu produksi dengan kuantitas produk yang diminta oleh pelanggan
pada waktu itu.
2.3.2. Cycle Time
Cycle time merupakan waktu di antara penyelesaian dua unit diskrit dari produksi,
sebagai contoh cycle time dari produk X yang dirakit pada tingkat 120 unit per jam
akan menjadi akan menjadi 0,5 menit atau 30 detik.
2.4. Pengukuran Waktu
Pengukuran waktu adalah proses dalam mengamati dan mengukur langsung
pekerjaan manusia menggunakan alat pengatur waktu untuk menetapkan waktu
yang dibutuhkan dalam menyelesaian pekerjaan oleh pekerja ketika bekerja pada
tingkat kinerja yang ditentukan.
Studi selanjutnya diambil di mana pengamat mencatat setiap elemen
menggunakan stopwatch atau alat penghitung waktu lainnya sementara pada
saat yang sama membuat penilaian tingkat pekerja yang bekerja pada skala
peringkat yang disepakati.
Salah satu alasan utama untuk mengukur elemen pekerjaan secara keseluruhan
adalah untuk memfasilitasi proses penilaian. Tingkat di mana seorang pekerja
bekerja akan bervariasi dari waktu ke waktu.
Pengukuran waktu kerja yang dimaksudkan adalah pengukuran waktu standar atau
waktu baku. Pengertian umum pengukuran waktu kerja adalah mengukur waktu
yang dibutuhkan operator (yang memiliki skill rata-rata dan terlatih) dalam
(2-1)
(2-2)
Takt time = Waktu produksi yang tersedia per hari
Tingkat permintaan pelanggan harian
Cycle time = Waktu produksi yang tersedia per hari
Tingkat produksi harian
9
melaksanakan kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo kerja yang normal. Waktu
standar dapat digunakan sebagai dasar untuk analisis lainnya.
Secara garis besar, teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi kedalam dua
bagian yaitu:
1. Penentuan jadwal dan perencanaan kerja.
2. Penentuan biaya standard dan sebagai alat bantu dalam mempersiapkan
anggaran.
3. Estimasi biaya produk sebelum memproses produk.
4. Penentuan efektivitas mesin.
5. Penentuan waktu standar yang digunakan sebagai dasar untuk upah insentif
tenaga kerja langsung.
6. Penentuan waktu standar yang digunakan sebagai dasar untuk upah tenaga
kerja tidak langsung.
7. Penentuan waktu standar yang digunakan sebagai dasar untuk pengawasan
biaya tenaga kerja.
Secara garis besar, teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi kedalam dua
bagian yaitu:
1. Pengukuran waktu secara langsung.
2. Pengukuran waktu secara tidak langsung.
2.4.1. Pengukuran Waktu Secara Langsung
Pengukuran waktu dilakukan secara langsung ditempat pekerjaan yang diukur
dijalankan. Berikut ini adalah prosedur yang untuk pengukuran waktu langsung:
a. Tentukan dan dokumentasikan metode standar.
b. Membagi tugas menjadi elemen kerja.
Sebelum pengukuran waktu yang sebenarnya dua langkah pertama ini
dilakukan. Mereka membiasakan dengan tugas pada elemen kerja dan jika
memungkinkan dapat dilakukan analisis untuk mencoba memperbaiki
prosedur kerja sebelum menentukan waktu standar.
10
c. Mengatur elemen kerja supaya dapat mengamati waktu untuk tugas
tersebut.
d. Melakukan evaluasi kecepatan pekerja terhadap kinerja standar (peringkat
kinerja), untuk menentukan waktu normal.
Perhatikan bahwa langkah 3 dan 4 dilakukan secara bersamaan. Selama
langkah-langkah ini, beberapa siklus kerja berbeda waktunya, dan setiap
kinerja siklus dinilai secara independen. Akhirnya, nilai yang dikumpulkan
pada langkah-langkah ini dirata-rata untuk mendapatkan waktu yang
dinormalisasi.
Terapkan penyisihan ke waktu normal untuk menghitung waktu standar. Faktor
kelonggaran yang diperlukan dalam pekerjaan kemudian ditambahkan untuk
menghitung waktu standar untuk tugas tersebut.
2.4.2. Pengukuran Waktu Secara Tidak Langsung
Pengukuran kerja dengan studi stopwacth dan sampling kerja merupakan aktivitas
pengukuran langsung. Pemahaman langsung dalam hal ini dimaksudkan agar
kepatuhan (waktu atau persentase menganggur) harus dilakukan langsung di tempat
kegiatan yang akan diukur. Di sisi lain, ada juga pengukuran kerja tidak langsung
seperti data waktu studi standar dan sistem waktu yang telah ditentukan
sebelumnya.
Seringkali elemen kerja dari suatu kegiatan berulang kali dilakukan atau ditemui
dalam kegiatan produksi. Dalam kegiatan ini tidak perlu dilakukan studi waktu
secara terperinci dan data tentang unsur-unsur kegiatan dicatat.
Kegunaan aplikasi data standar jelas banyak. Namun, harus dipahami bahwa
standar data tidak selalu dapat diterapkan terutama jika ada elemen kerja yang
belum diamati atau diukur dalam waktu. Untuk alasan ini, pengukuran perlu
dilakukan untuk elemen kerja yang belum ada data waktu standar menggunakan
prosedur umum.
11
2.5. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti
Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti adalah prosedur yang digunakan untuk
mengukur waktu yang dibutuhkan oleh operator yang berkualifikasi yang bekerja
pada tingkat kinerja normal untuk melakukan tugas yang diberikan sesuai dengan
metode yang ditentukan. Biasanya termasuk metode studi. Orang yang melakukan
studi waktu harus mengamati metode saat membuat studi waktu. Ini sangat
bermanfaat, saat studi waktu sedang dilakukan juga harus mencari untuk perbaikan
metode.
Prosedur untuk studi waktu dapat dijelaskan dengan langkah-langkah berikut:
1. Menentukan tujuan penelitian. Ini melibatkan pernyataan tentang penggunaan
hasil, ketepatan yang diinginkan, dan tingkat kepercayaan yang diperlukan dalam
perkiraan standar waktu.
2. Melakukan pencatatan semua informasi yang berkaitan erat dengan cara
menyelesaikan pekerjaan seperti layout, karakteristik/spesifikasi mesin atau
peralatan kerja yang digunakan, dan lain-lain.
3. Melakukan pembagian operasi kerja menjadi elemen-elemen kerja sedetail-
detailnya, tapi masih dalam batas-batas kemudahan untuk mengukur waktunya.
4. Melakukan pengamatan, mengukur dan mencatat waktu yang dibutuhkan oleh
operator untuk menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.
5. Menetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Dalam
pengambilan data ini harus teliti apakah jumlah siklus kerja yang dilaksanakan ini
sudah memenuhi syarat atau tidak. Melakukan penguji pula pada keseragaman data
yang didapatkan.
6. Menetapkan nilai rate of performance dari operator saat melaksanakan aktivitas
kerja yang diukur dan dicatat waktunya tersebut.
7. Melakukan penyesuaian waktu pengamatan berdasarkan performance yang
ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja
normal.
8. Menetapkan waktu kelonggaran (allowance time) untuk memberikan
fleksibilitas.
12
Waktu kelonggaran yang akan diberikan bertujuan untuk menghadapi kondisi-
kondisi seperti kebutuhan personal yang bersifat pribadi, faktor kelelahan,
keterlambatan material dan lain-lainnya.
9. Menetapkan waktu baku (standard time) yaitu jumlah total antara waktu normal
dan waktu kelonggaran.
Gambar 2.1 Urutan Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti
2.5.1. Pengukuran Waktu Tiap Elemen Kerja
Pengukuran elemen kerja dilakukan dengan jam henti (stop watch). Pengukuran
dapat dilakukan dengan tiga metode yaitu:
1. Cara continue, dimana pengukuran dilakukan dengan memulai gerakan jarum
jam henti pada permulaan pengerjaan elemen kerja yang pertama dan jarum jam
tetap bergerak selama pengamatan berjalan.
2. Cara berulang, dimana pengukuran dilakukan dengan menggerakkan jarum jam
henti pada saat elemen kerja pertama mulai berjalan dan dihentikan pada saat
elemen kerja tersebut berhenti. Waktu dicatat dan jarum jam henti dikembalikan
lagi ke posisi nol untuk melakukan pengukuran selanjutnya.
3. Cara akumulatif, dimana pengukuran dilakukan dengan menggunakan dua buah
jam henti yang dipasang bersama didekat papan pengamatan dan dihubungkan
sedemikian rupa sehingga ketika jarum jam henti pertama bergerak, jarum jam henti
kedua akan berhenti. Demikian pula sebaliknya.
13
2.5.2. Uji Keseragaman Data
Data yang telah diambil perlu dipastikan bahwa data tesebut berasal dari sistem
yang sama, oleh karena itu perlu dilakukan pengujian terhadap keseragaman data
tersebut. Sebagai contoh, pada suatu hari seorang operator malam harinya tidak
dapat tidur nyanyak semalaman. Dibandingkan dengan hari-hari sebelumnya yang
dimana operator tersebut dapat tidur nyenyak maka, data yang terkumpul pada hari
tersebut akan jelas berbeda dari hari-hari sebelumnya. Dari situlah diperlukan
pengujian keseragaman data untuk mengetahui adanya data yang memiliki
karakteristik yang berbeda dan data tersebut dapat dipisahkan. Dalam penghitungan
keseragaman data untuk stop watch adalah sebagai berikut:
BKA = 𝑥 ̅+kσ
BKB = 𝑥 ̅-kσ
Keterangan :
𝑥 ̅ = Nilai rata-rata
BKA = Batas kontrol atas
BKB = Batas kontrol bawah
σ = Standar deviasi
k = Tingkat keyakinan
= 99 % ≈ 3
= 95 % ≈ 2
2.5.3. Uji Kecukupan Data
Aktivitas pengukuran kerja pada setiap work station merupakan proses sampling,
semakin besar jumlah siklus kerja yang diambil data, maka akan mendekati
kebenaran terhadap data waktu yang diperoleh. Namun, karena adanya keterbatasan
waktu dalam melakukan pengambilan data sampling maka diperlukan suatu cara
untuk menentukan jumlah sampling yang cukup memadai untuk digunakan dalam
menentukan waktu baku dari proses yang akan diamati.
Pengujian kecukupan data dilakukan untuk memastikan data yang telah
dikumpulkan cukup secara objectif. Pengujian kecukupan data dilakukan dengan
(2-3)
14
berdasar pada konsep statistik yaitu derajat ketelitian dan tingkat
keyakinan/kepercayaan. Derajat ketelitian dan keyakinan akan mengambarkan
tingkat kepastian yang rencanakan oleh pengukur setelah memutuskan untuk tidak
melakukan pengukuran dalam jumlah yang banyak.
Pada aktivitas pengukuran kerja rata-rata akan diambil 95% sebagai derajat
ketelitian, angka ini lah yang menunjukan penyimpangan maksimum hasil
pengukuran dari waktu satu siklus pengerjaan sebenarnya. Tingkat keyakinan
menunjukan besarnya keyakinan pengukur terhadap ketelitian data waktu yang
telah dikumpulkan, sehingga digunakan rumus untuk mencari jumlah data yang
diperlukan.
Keterangan:
k= Tingkat Keyakinan (99% ≈ 3, 95% ≈ 2)
s = Derajat Ketelitian
N = Jumlah Data Pengamatan
N’ = Jumlah Data Teoritis
x = Data Pengamatan
2.5.4. Faktor Penyesuaian
Setelah data telah dikumpulkan memenuhi syarat yang dimaksud adalah data
tersebut seragam dan cukup, maka data tersebut kemudian dapat dimasukan
rumuskan dengan faktor penyesuaian. Hasil dari pengukuran tersebut perlu
dimasukan rumus dengan factor penyesuaian karena kegiatan kecepatan atau tempo
kerja operator pada saat pengukuran tidak selamanya dalam kondisi wajar.
Ketidakwajaran tersebut dapat disebabkan oleh beberapa hal seperti, operator
kurang bersungguh-sungguh, terjadi kesulitan-kesulitan sehingga pengerjaan
menjadi lamban. Apabila hal tersebut terjadi maka pengukur harus menormalkan
waktu tersebut dengan melakukan penyesuaian. Penyesuaian dilakukan dengan
mengalikan waktu siklus rata-rata dengan suatu harga p yang berarti faktor
(2-4)
15
penyesuaian. Apabila operator bekerja di atas normal (terlalu cepat), maka harga p
> 1. Apabila operator dipandang bekerja di bawah normal, maka harga p < 1.
Apabila operator bekerja dengan wajar maka harga p = 1.
Dalam menentukan faktor penyesuaian terdapat metode-metode yang dapat
dilakukan sebagai berikut:
1. Penyesuaian dengan Westinghouse System
Metode ini dikemukakan oleh Lowry, Maynard dan Stegemarten. Mereka
mengemukakan pendapat bahwa ada empat faktor yang dapat menyebabkan
kewajaran dan ketidakwajaran dalam bekerja, yaitu keterampilan, usaha,
kondisi, dan konsistensi. Setiap faktor tersebut terbagi menjadi kelas-kelas
dengan nilainya masing-masing. Kelas-kelas tersebut adalah sebagai
berikut:
a. Keterampilan
Kemampuan dalam mengikuti cara kerja yang telah ditetapkan adalah
definisi dari keterampilan. Secara psikologis, keterampilan merupakan
sikap seorang pekerja untuk pekerjaan yang bersangkutan.
b. Usaha
Usaha dapat didefinisikan menjadi sebuah kesungguhan yang
ditunjukan oleh operator saat menjalankan pekerjaannya. Pada faktor
penyesuaian ini dibagi menjadi enam kelas usaha dengan cirinya
masing-masing.
c. Kondisi kerja
Lingkungan tempat melaksanakan pekerjaan merupakan faktor diluar
operator. Kondisi kerja diterima oleh operator apa adanya tanpa banyak
kemampuan merubahnya. Faktor ini sering disebut sebagai faktor
manajemen, karena pihak managemen yang dapat merubah dan
memperbaikinya.
d. Konsistensi
Faktor konsistensi sangat perlu diperhatikan karena dalam kondisi
aktualnya disetiap pengukuran angka-angka yang dikumpulkan tidak
pernah sama. Pada kondisi seperti ini, diperlukan keakurasian yang lebih
cermat dalam mengambil waktu pengukuran oleh pengamat.
16
Tabel 2.2 Performance Rating dengan Sistem Westinghouse
2. Synthetic Rating
Metode ini dikembangkan oleh Morrow, synthetic rating adalah metode
dengan cara mengevaluasi kecepatan operator dari nilai waktu gerakan yang
sudah ditetapkan terlebih dahulu.
3. Speed Rating
Sistem ini mengevaluasi performansi dengan mempertimbangkan tingkat
keterampilan persatuan waktu saja.
4. Objective Rating
Dikembangkan oleh Munder dan Danner, metode ini tidak hanya
menentukan kecepatan aktivitas, tetapi juga mempertimbangkan tingkat
kesulitan pekerjaan. Faktor-faktor yang mempengaruhi tingkat kesulitan
pekerjaan adalah jumlah anggota badan yang digunakan, pedal, kaki,
17
penggunaan kedua tangan, koordinasi mata dengan tangan, penanganan dan
bobot.
2.5.5. Faktor Kelonggaran
Faktor kelonggaran perlu dimasukan dalam perhitungan untuk menentukan waktu
standar. Faktor kelonggaran adalah faktor koreksi yang perlu diberikan pada saat
menghitung waktu kerja operator seperti ketika melakukan pekerjaanya operator
sering terganggu dengan hal – hal yang tidak diinginkan tapi butuh untuk dilakukan
dan bersifat ilmiah, sehingga menyebabkan waktu penyelesain menjadi lebih
panjang atau lama. Faktor kelonggaran dibagi menjadi tiga yaitu:
1. Kelonggaran untuk keperluan pribadi (personal allowance).
Kelonggaran ini diberikan untuk keperluan hal-hal yang memiliki sifat
pribadi, seperti kekamar kecil atau mengambil minuman dari tempat yang
telah disediakan.
2. Kelonggaran untuk melepaskan lelah (fatique allowance)
Kelonggaran yang ini diberikan guna operator peregangan untuk
mengembalikan kondisi akibat kelelahan dalam bekerja. Kelelahan dapat
menyebabkan menurunnya hasil produksi, apabila rasa lelah ini berlangsung
lama maka dapat terjadi kelelahan total, yaitu operator tidak dapat
melakukan gerakan pekerjaan sama sekali. Oleh sebab itu dengan diberikan
kelonggaran faktor ini operator bisa menyesuaikan dan mengatur kecepatan
kerjanya dan mendapat waktu untuk peregangan sehingga dapat
menghilangkan rasa lelah tersebut.
3. Kelonggaran karena ada hambatan-hambatan yang tidak terduga
(unavailable delay allowance).
Kelonggaran ini digunakan untuk berjaga-jaga apabila terjadi kejadian yang
tidak terduga, seperti
- Bertanya dan meminta saran pada bagian kualitas.
- Pengambilan jig, alat khusus, dan bahan khusus dari gudang.
- Memperbaiki kerusakan dan kemacetan kecil.
- Melakukan penyesuaian-penyesuaian pada mesin, dll.
18
Tabel 2.3 Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-faktor yang Berpengaruh
19
Tabel 2.2 Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor-faktor yang Berpengaruh
(lanjutan)
2.5.6. Waktu Normal
Waktu normal didapatkan dari rata-rata waktu pengamatan dikalikan dengan
performance rating, rumus sebagai berikut:
Wn = x x (1 + performance rating) (2-5)
20
2.5.7. Waktu Standar
Waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator dengan
tingkat kemampuan rata-rata untuk dapat menyelesaikan pekerjaan, dengan
memperhitungkan waktu kelonggaran sesuai dengan situasi dan kondisi pekerjaan
yang harus diselesaikan tersebut. Waktu standar dihitung sebagai berikut:
Ws = Wn x (1 + allowance)
2.6. Line Balancing
Tujuan dari metode line balancing adalah untuk mengurangi atau meminimumkan
waktu tunggu (delay time) yang menyebabkan adanya waktu kosong bagi operator
pada lintasan produksi. Line balancing merupakan penyeimbangan pembagian
elemen kerja dari suatu litasan perakitan ke stasiun kerja untuk meminimumkan
banyaknya stasiun kerja dan meminimumkan total waktu pada semua stasiun kerja
untuk jumlah produksi tertentu.
Tujuan dari line balancing adalah membuat suatu lintasan perakitan yang seimbang.
Waktu dari masing – masing stasiun kerja tidak melebihi tact time dan
meminimalisir waktu menganggur pada lintasan perakitan yang ditentukan oleh
stasiun kerja yang paling lambat.
Lini perakitan didefinisikan sebagai sekelompok orang dan/atau mesin yang
melakukan tugas-tugas berurutan dalam merakit suatu produk. Lini perakitan
merupakan lintasan produksi dimana material bergerak secara berkelanjutan
Berikut ini contoh lintasan perakitan dapat digambarkan pada gambar 2.2
Gambar 2.2 Lintasan Perakitan
(2-6)
21
Pada lintasan perakitan terdapat dua tujuan yang harus di capai yaitu:
1. Menyeimbangkan stasiun kerja.
2. Menjaga lintasan perakitan beroperasi secara berkelanjutan.
Salah satu cara yang dapat dilakukan untuk mencapai tujuan tersebut adalah dengan
menyeimbangkan lintasan. Keseimbangan lintasan adalah salah satu cara untuk
meminimumkan ketidakseimbangan diantara stasiun kerja untuk mendapatkan
waktu yang sama di setiap stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang
diinginkan. Keseimbangan lintasan juga dapat dilakukan dengan cara
mendistribusikan setiap elemen kerja ke stasiun kerja dengan acuan waktu siklus /
cycle time (CT).
2.6.1. Terminologi Line Balancing
1. Elemen kerja adalah pekerjaaan dilakukan oleh operator dalam suatu kegiatan
perakitan.
2. Waktu Operasi (ti) adalah waktu untuk menyelesaikan suatu operasi pada suatu
stasiun kerja.
3. Stasiun kerja adalah tempat elemen kerja di kerjakan.
Setelah menentukan interval waktu siklus maka jumlah stasiun kerja yang efisien
dapat ditetapkan dengan rumus berikut:
Keterangan:
4. Waktu Siklus / Cycle Time (CT) merupakan waktu yang dibutuhkan untuk
membuat satu unit pada satu stasiun kerja. Apabila waktu produksi dan target
produksi telah ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui. Dalam membuat
keseimbangan lintasan produksi, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari
(2-7)
22
waktu operasi yang terbesar dan merupakan penyebab terjadinya bottle neck dan
waktu siklus juga harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi
dari jumlah produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut.
Keterangan:
5. Waktu Stasiun Kerja adalah waktu sebuah stasiun kerja untuk menjalankan
semua elemen kerja yang pada stasiun kerja tersebut.
6. Delay Time / Idle Time adalah selisih antara CT dengan ST. Delay time
merupakan waktu menganggur pada setiap stasiun kerja. Nilai idle time dapat
dihitung dengan cara mengurangi waktu yang tersedia dengan waktu yang
digunakan.
7. Precedence Diagram adalah diagram yang menggambarkan urutan dan
keterkaitan antar elemen kerja pada proses perakitan sebuah produk. Pembagian
elemen kerja yang dilakukan untuk setiap stasiun kerja harus melihat precedence
diagram. Gambar 2.3 adalah contoh precedence diagram. Angka yang berada di
lingkaran menyebutkan urutan tiap elemen kerja dan angka yang berada di luar
lingkaran adalah menunjukkan waktu siklus tiap elemen kerja.
(2-8)
23
Gambar 2.3 Precedence Diagram
Untuk mengukur performansi sebelum dan sesudah dilakukan proses
keseimbangan lintasan produksi dilakukan kriteria-kriteria berikut ini:
1. Efisiensi Lintasan
Efisiensi lintasan adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang
tersedia. Berkaitan dengan waktu yang tersedia, lintasan akan mencapai
keseimbangan apabila setiap stasiun kerja mempunyai waktu yang sama.
Setelah diseimbangkan, maka dalam lintasan perakitan bebentuk stasiun kerja
yang terhubung secara seri. Pendistribusian elemen kerja yang ada membentuk
stasiun kerja dilakukan berdasarkan waktu siklus. Rumus untuk menentukan
effesiensi lintasan perakitan setelah proses keseimbangan lintasan adalah sebagai
berikut.
Keterangan:
Ti : waktu operasi
N : jumlah stasiun kerja
CT : waktu siklus
2. Balance Delay
Balance delay adalah rasio antara waktu idle dalam lintasan perakitan dengan
waktu yang tersedia. Rumus yang digunakan untuk menentukan balance delay
lini perakitan adalah sebagai berikut.
(2-9)
(2-10)
24
Keterangan:
3. Indeks Penghalusan (Smoothing Index / SI)
Suatu indeks yang mempunyai kelancaran relatif dari penyeimbang lintasan
perakitan tertentu. Formula yang digunakan untuk menentukan besarnya SI
adalah sebagai berikut.
Keterangan:
Nilai minimum dari smoothing index adalah 0, yang menandakan bahwa masing-
masing stasiun kerja memiliki waktu proses yang sama.
2.6.2. Tujuan Line Balancing
Dengan adanya persamaan kapasitas untuk setiap stasiun yang berbeda maka
hasil yang diharapkan dari proses line balancing adalah:
1. Menghindari penumpukan barang dalam proses pada suatu bagian
produksi.
2. Menghindari penganguran pada bagian produkasi lainnya.
3. Mendapatkan efisien sistem yang cukup tinggi.
4. Memenuhi rencana produksi yang telah ditetapkan.
2.6.3. Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Line Balancing
Terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi tingkat keseimbangan pada
lini produksi, yaitu:
1. Keterlambatan bahan baku
2. Terjadinya kerusakan mesin
(2-11)
25
3. Bertumpuknya barang dalam proses pada tingkat proses tertentu
4. Kondisi mesin yang sudah tua
5. Kelemahan dalam merencanakan kapasitas mesin
6. Kualitas tenaga kerja yang kurang baik
7. Tata letak yang kurang baik
2.6.4. Beberapa Cara untuk Mencapai Line Balancing
Terdapat beberapa cara yang dapat ditempuh untuk mencapai keseimbangan
lini produksi, yaitu:
1. Penumpukan material
Cara ini mungkin merupakan cara yang paling mudah bila dibandingkan dengan
cara yang lainnya, yaitu dengan membuat tumpukan material di daerah kerja yang
lambat. Dan pada area ini harus dilakukan kerja lembur atau menambah
pekerja. Sehingga cara ini bukanlah cara yang terbaik, arena penumpukan sejumlah
besar material akan mengakibatkan pemborosan ruangan.
2. Pergerakan Operator
Cara ini dilakukan bila seorang operator mempunyai waktu operasi yang lebih
singkat dari pada operator lainnya, sehingga operator tersebut dapat
menangani lebih dari satu operasi.
3. Pemecahan Elemen Kerja
Cara ini dilakukan bila suatu operasi membutuhkan waktu yang lebih singkat dari
pada waktu operasi pada stasiun kerja lainnya. Cara ini biasanya paling umum
digunakan pada penyeimbang operasi-operasi perakitan, karena biasanya operasi-
operasi pada perakitan mudah dibagi-bagi sehingga diperoleh keseimbangan yang
tinggi dengan sedikit waktu menganggur.
4. Perbaikan Informasi
Dengan cara ini dilakukan perbaikan metode kerja pada operasi yang lebih lambat
dibandingkan operasi lainnya, dan juga memerlukan waktu set-up yang lebih lama.
26
Dengan studi kerja akan dihasilkan cara yang lebih baik untuk melakukan pekerjaan
dan akan mengurangi waktu kerja yang dibutuhkan.
5. Perbaikan Performansi Operator
Selain perbaikan metode kerja, penyeimbangan dapat dilakukan melalui
penggantian operator dengan operator lain yang dapat bekerja lebih baik atau lebih
cepat. Selain itu diberikan bonus tambahan apabila operator tersebut dapat bekerja
sama cepatnya dengan yang lainnya dan memberikan latihan.
6. Pengelompokan Operasi
Penyeimbangan dengan cara ini ialah dengan mengelompokkan beberapa operasi
atau elemen kerja ke dalam stasiun-stasiun kerja secara seimbang, sehingga
setiap stasiun kerja memiliki waktu kerja yang sama.
7. Mengubah Kecepatan Mesin
Bila suatu operasi atau sebuah mesin yang bekerja lambat dapat ditingkatkan agar
setingkat dengan kecepatan operasi lainnya maka masalah keseimbangan mudah
teratasi.
8. Aneka Produk atau Kombinasi Lintasan
Kadang-kadang ada kemungkinan untuk mengelompokkan barang-barang yang
serupa dan memroduksi barang-barang tersebut dengan kombinasi lintasan. Secara
teori, waktu menganggur mesin pada suatu produk dapat digunakan untuk membuat
produk lainnya.
2.6.5. Metode Line Balancing
Untuk menyeimbangkan lintasan perakitan secara garis besar metode yang sering
digunakan adalah
1. Metode Heuristik
Metode ini menggunakan aturan-aturan yang logis dalam memecahkan masalah.
Metode ini tidak menjamin hasil yang optimum, akan tetapi dirancang
27
untuk menghasilkan strategi yang relative lebih baik dan mendekati hasil yang
optimum sesungguhnya. Beberapa metode umum heuristik yang dikenal antara lain
a. Metode pengurutan waktu terbesar (largest candidate rule)
b. Metode pendekatan daerah (region approach)
c. Metode bobot posisi peringkat (ranked positional weight)
2. Metode Analitis
Metode dengan pendekatan sistematis yang memberikan solusi yang optimal tetapi
memerlukan perhitungan yang besar dan rumit.
3. Metode Komputerisasi
Metode ini menggunakan bantuan computer dalam menyeimbangkan lintasan
perakitan. Salah satu metode yang sering digunakan COMSOAL (Computer
Method of Sequencing Operation for Assembly Line).
2.6.6. Metode Rank Positional Weight
Untuk menyeimbangkan pada lintasan perakitan metode yang sering digunakan
adalah metode Helgeson – Birnie, nama yang lebih popular dari metode ini adalah
metode posisi peringkat (Rank Positional Weight). Metode ini sesuai dengan
namanya dikemukakan oleh Helgeson dan Birnie. Metode ini dipilih karena lebih
mudah penerapannya dibandingkan metode yang lain.
Langkah – langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut:
1. Buatlah precedence diagram
2. Tentukan posisi peringkat (positional weight) untuk setiap elemen kerja (sebuah
operasi berhubungan pada waktu alur terpanjang dari awal operasi hingga akhir
jaringan).
3. Urutkan elemen – elemen kerja berdasarkan posisi peringkat pada langkah nomor
2. Elemen kerja dengan posisi peringkat paling tinggi diurutkan paling pertama.
4. Proses penempatan elemen-elemen kerja pada stasiun kerja, dimana elemen kerja
dengan posisi peringkat dan urutan paling tinggi yang ditempatkan pertama.
28
5. Jika pada stasiun kerja ada sisa waktu setelah menempatkan sebuah operasi,
tempatkan operasi dengan urutan selanjutnya pada stasiun kerja, sepanjag operasi
tidak melanggar hubungan precedence waktu stasiun kerja tidak melebihi waktu
siklus.
Ulangi langkah 4 dan 5 sampai semua elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja.
Seperti pada penelitian Ita P, (2015) pada proses manufaktur pembuatan sepatu
tentang effisiensi jumlah Tenaga Kerja. Langkah awal yang dilakukan adalah
pengumpulan data. Pengumpulan data yang dilakukan adalah mengenai informasi
dan fungsi komponen – komponen proses.
Setelah informasi megenai fungsi komponen proses diketahui, berikutnya
mengumpulkan informasi bahan dan mesin produksi yang digunakan, kemudian
mengambil waktu masing-masing proses untuk dilakukan uji kecukupan data.
Jika data yang didapatkan sudah cukup, maka langkah berikutnya adalah
melakukan pengurutan operasi berdasarkan waktu operasi. Setelah itu melakukan
perhitungan ulang Line Balancing dan melakukan standarisasi dari hasil proses Line
Balancing.
29
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan kerangka kerja secara sistematis yang akan
menggambarkan tahapan-tahapan untuk mengidentifikasi, merumukan,
menganalisa, memecahkan dan menyimpulkan suatu masalah sehingga lebih
terarah dan beraturan dalam melakukan penelitian.
Dalam penyusunan penelitian ini, kerangka penelitian yang digunakan sebagai
berikut:
Gambar 3.1. Kerangka Penelitian
Pengamatan Awal
Identifikasi Masalah
Studi Literatur
Pengumpulan Data
Pengolahan dan Analisa Data
Kesimpulan dan Saran
30
3.1. Observasi Pendahuluan
Observasi pendahuluan merupakan tahapan awal untuk mempelajari kegiatan yang
ada diperusahaan dengan tujuan mendapatkan informasi–informasi yang diperlukan
dalam penelitian, kemudian mengidentifikasi masalah yang ada dalam perusahaan.
Penelitian ini dilakukan di PT XYZ, pada tahap ini dilakukan penelitian di
departemen Produksi. Penelitian dipusatkan pada salah satu proses produksi yaitu
Assy Wheel. Penelitian dilakukan dengan mengamati secara langsung ke produksi
seberapa besar penyebab tidak effisiensi yang terjadi dan apa penyebabnya.
3.2. Identifikasi Permasalahan
Identifikasi permasalahan adalah tahapan dalam menemukan dan mengenali objek
permasalahan yang akan diteliti. Setelah melakukan pengamatan di Produksi Assy
Wheel ditemukan masalah cycle time yang tidak seimbang pada lini Assy Wheel.
Rendahnya effisiensi tersebut tejadi karena tingginya cycle time pada salah satu
stasiun kerja sehingga berdampak pada jumlah Tenaga Kerja yang berlebih. Maka
dari itu perlu dilakukan penelitian untuk menaikkan effisiensi lintasan pada Assy
Wheel dan akan berdampak pada effisiensi jmlah Tenaga Kerja.
3.3. Tinjauan Pustaka
Tinjauan pustaka dilakukan dengan cara mempelajari konsep aktivitas dalam
melakukan penelitian dengan landasan teori yang berisi teori-teori yang dapat
menunjang penelitian untuk membantu memecahkan masalah yang ada tanpa keluar
dari ruang lingkup batasan masalah yang telah dibuat sebelumnya.
3.4. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Dalam tahapan ini, dilakukan pengumpulan data. Sumber data penelitian terdiri
atas data primer dan data sekunder.
31
a. Data Primer
Data primer dikumpulkan degan melakukan pertemuan dengan pihak –
pihak terkait yang digunakan untuk pengolahan data perencanaan produksi,
metode yang digunakan adalah sebagai berikut:
1) Observasi lapangan, studi ini dilakukan untuk mendapatkan data flow
process part, stasiun kerja, elemen kerja, waktu siklus, serta jumlah
operator pada lintasan produksi Assy Wheel.
2) Wawancara, data yang telah dikumpulkan akan direview kembali
dengan pihak – pihak terkait yaitu supervisor maupun operator yang
berperan sebagai ujung tombak produksi. Hal ini dilakukan agar tidak
terjadi kesalahan data yang telah dikumpulkan melalui metode observasi
lapangan.
3) Brainstorming, metode ini dilakukan untuk analisis terhadap
ketidakseimbangan lintasan serta penanggulangannya.
b. Data Sekunder
1) Tinjauan dokumen berupa jumlah order bulanan Wheel Assy dan data
waktu kerja efektif bulanan lintasan produksi Wheel Assy.
2) Studi literatur untuk mendapatkan teori-teori yang mendukung
penelitian. Dalam melakukan penelitian ini, dilakukan studi pustaka
terhadap beberapa sumber yang berhubungan dengan penelitian yang
sedang dilakukan.
3.5. Analisis
Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah dan di analisis sedemikian rupa
untuk menghasilkan informasi sehingga dapat menemukan solusi atas masalah yang
ada. Pengolahan data dilakukan dengan mengamati system yang ada dan dianalisis
informasi serta tindakan apa saja yang kurang selama ini sehingga dapat diketahui
perbaikan apa yang akan dilakukan.
32
Langkah awal yang dilakukan adalah membuat precedence diagram, kemudian
melakukan pembobotan posisi dan terakhir membagi proses kerja ke stasiun kerja
untuk mendapatkan keseimbangan lintasan. Metode yang digunakan adalah
menggunakan menggunakan Line Balancing RPW (Ranked Positional Weight).
3.6. Simpulan dan Saran
Tahapan ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil penelitian yang dilakukan
atas rumusan masalah yang telah ditentukan sebelumnya dan memberikan saran
mengenai permasalahan yang ada dalam perusahaan yang ditemukan saat
penelitian.
33
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1. Pengenalan Produk dan Area Produksi
4.1.1. Pengenalan Produk
PT. XYZ adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang industri otomotif
roda dua, sebagai Agen Tunggal Pemegang Merk (ATPM) sepeda motor di
Indonesia. Dalam produksi sepeda motor PT. XYZ melakukan banyak proses
manufacture dan salah satu nya adalah proses Assy Wheel.
Proses Assy Wheel merupakan proses perakitan roda dimana komponen-komponen
dari supplier dirakit untuk menjadi sebuah Wheel Assy pada Gambar 4.1 pada
sepeda motor. Pada satu unit Wheel Assy terdiri atas tiga komponen yaitu Tire,
Casting Wheel, dan Valve Rim.
Gambar 4.1 Wheel Assy type K93X
4.1.2. Pengenalan Area Produksi
Satu unit Wheel Assy terdiri atas tiga komponen yang dirakit pada Main Line dengan
jumlah stasiun kerja yang melakukan proses perakitan terdapat empat stasiun.
Berikut ini Layout dari proses Assy Wheel dapat dilihat pada gambar 4.2
34
Gambar 4.2 Lintasan Assy Wheel type K93X
Pada Gambar 4.2 merupakan lintasan Assy Wheel. Setiap stasiun kerja terdapat
tenaga kerja yang melakukan pekerjaan sesuai dengan standar operasi yang telah
ditentukan. Untuk kode C-105 merupakan stasiun Insert Valve, C-108 merupakan
stasiun Tire Install, C-109 merupakan stasiun Air Filler, dan yang terakhir C-111
merupakan stasiun Final Inspection
4.1.3. Pengenalan Proses Produksi
Setelah mengetahui Layout Line Wheel Assy. Berikutnya akan dijelaskan mengenai
urutan proses produksi Wheel Assy. Pada Line Wheel Assy, terdapat empat proses
perakitan. Berikut ini adalah pada table 4.1 terdapat Flow Process Chart Line
Wheel Assy.
Tabel 4.1 Flow Process Chart Wheel Assy
FIN
ISH
GO
OD
FIN
ISH
GO
OD
LIN
E C
C-0
02
C-0
05
C-0
08
C-0
09
C-0
12
C-1
05
C-1
09
C-1
11
C-1
08
AR
EA R
EPA
IR
LIN
E
No. Process Name Flow Process
1 INSERT VALVE
2 TIRE INSTALL
3 AIR FILLER
4 FINAL INSPECTION
35
Flow Process Chart tersebut menggambarkan urutan perakitan Wheel Assy yang
terjadi mulai dari Insert Valve sampai Final Inspection. Berikut ini adalah
penjelasan proses perakitan pada setiap proses perakitan.
a. Insert Valve
Pada Proses Insert Valve, Operator melakukan pemasangan Valve Rim pada
Casting Wheel dengan menggunakan mesin Press Valve. Valve Rim ini
berfungsi sebagai keluar dan masuknya angin pada Wheel Assy. Pada
gambar 4.3 dapat dilihat proses Insert Valve
Pada Proses Insert Valve terdapat beberapa langkah proses kerja yang
dilakukan oleh operator yaitu,
1) Ambil Casting Wheel pada kereta dan letakkan pada Jig Mesin Press
Valve.
2) Ambil Valve Rim dari Polybox kemudian lakukkan pelumasan
menggunakan Vegetable Soap dan letakkan pada Jig Mesin Press Valve.
3) Lakukan proses Insert Valve pada Casting Wheel
4) Cek Visual pastikan Valve Rim sudah masuk dengan sempurna pada
Casting Wheel, kemudian letakkan pada Shutter.
Gambar 4.3 Proses Insert Valve
b. Tire Install
Setelah Casting Wheel terpasang Valve Rim, maka selanjutnya adalah
pemasangan Tire pada Casting Wheel. Pada proses ini komponen-
komponen yang telah dirakit disebut sebagai Wheel Assy. Pada gambar 4.4
dapat dilihat proses Tire Install
36
Pada Proses Tire Install terdapat beberapa langkah proses kerja yang
dilakukan oleh operator yaitu,
1) Ambil pada Shutter dan letakkan Casting Wheel di Jig Tire Install
2) Ambil Tire, oleskan Vegetable Soap di sisi dalam dan luar
3) Pasang Tire pada Casting Wheel
4) Tekan tombol operasi Press mesin Tire Install sampai Tire terpasang
5) Pastikan Tire Rotation sesuai dengan arah putaran
6) Ambil Wheel Assy dan letakkan pada Shutter di stasiun berikutnya
Gambar 4.4 Proses Tire Install
c. Air Filler
Setelah Valve Rim dan Tire terpasang pada Casting Wheel berikutnya adalah
proses pengisian angin pada stasiun Air Filler. Angin diisi pada Wheel Assy
sesuai dengan tekanan tertentu yang telah ditentukan oleh standar
perusahaan. Pada gambar 4.5 dapat dilihat proses Air Filler.
Pada Proses Air Filler terdapat beberapa langkah proses kerja yang
dilakukan oleh operator yaitu,
1) Ambil Wheel Assy pada Shutter
2) Isi angin pada Wheel Assy dengan menggunakan mesin Air Filler
3) Tunggu hingga lampu hijau menyala
4) Pasang Cup Valve pada Valve Rim dan kencangkan
37
5) Letakkan Wheel Assy di stasiun berikutnya
Gambar 4.5 Proses Air Filler
d. Final Inspection
Ini merupakan proses terakhir setelah semua komponen dirakit dan
dilakukan pengisian angin pada stasiun Air Filler. Operator pada stasiun ini
melakukan pengecekan visual dan run out Wheel Assy. Pada gambar 4.6
dapat dilihat proses Final Inspection
Pada Proses Final Inspection terdapat beberapa langkah proses kerja yang
dilakukan oleh operator yaitu,
1) Ambil Wheel Assy pada Shutter, kemudian pasang pada Jig Press Dial.
2) Press bagian Wheel Assy dengan menekan tombol Valve On.
3) Putar Wheel Assy perrhatikan arah gerak 4 jarum Dial Gauge.
4) Cek Run Out Tire Vertical dan Horizontal.
5) Keluarkan Wheel Assy dengan menekan tombol Valve Off
6) Jika OK letakkan pada Kereta Finish Good, Jika NG letakkan pada area
Repair
38
Gambar 4.6 Proses Final Inspection
4.1.4. Pengamatan Faktor-faktor Penyesuaian
Untuk menghitung waktu standar diperlukan faktor-faktor penyesuaian. Pemberian
nilai dari faktor-faktor penyesuaian dilakukan pada Line Wheel Assy diambil
berdasarkan pengamatan dari empat operator, satu operator sebagai Final
Inspection memiliki skill dan komunikasi yang lebih dari operator yang lain dan
sebagai acuan pemberian faktor-faktor penyesuaian.
Pemberian nilai dari faktor-faktor penyesuaian dilakukan menurut cara Westing
House. Untuk mengetahui keseluruhan nilai faktor penyesuain pada masing-masing
operator dapat dilihat pada tabel 4.2
39
Tabel 4.2 Faktor – faktor penyesuaian
4.1.5. Pengamatan Faktor Kelonggaran
Faktor-faktor kelonggaran diperlukan untuk menghitung waktu standar. Pemberian
nilai dari faktor-faktor kelonggaran dilakukan berdasarkan pengamatan ketika
proses produksi berlangsung dan diasumsikan sama untuk semua operator. Pada
tabel 4.3 dapat dilihat faktor kelonggaran untuk operator pada line Wheel Assy.
Tabel 4.3 Faktor – faktor kelonggaran
Faktor Allowance
Tenaga yang Dikeluarkan Sangat Ringan 6%
Sikap Kerja Berdiri diatas kaki 1%
Gerakan Kerja Agak terbatas 0%
Kelelahan Mata Pandangan yang terputus putus 0%
Keadaan Temperatur Tempat Kerja Normal 0%
Keadaan Atmosfer Baik 0%
Keadaan Lingkungan yang Baik Siklus kerja berulang – ulang 0%
Kelonggaran Untuk Kebutuhan
Pribadi
Pria 0%
Total 7%
Pada lintasan Assy Wheel untuk tenaga kerja yang dikeluarkan sangat ringan karena
dibantu oleh peralatan mesin sehingga operator hanya meletakkan barang atau
memposisikan saja. Pada faktor sikap kerja, operator melakukan proses dengan
berdiri di atas kaki langsung menghadap pada mesin. Operator pada lintasan Assy
Station Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Jumlah
Keahlian Average D 0.00
Usaha Average D 0.00
Kondisi Average D 0.00
Konsistensi Average D 0.00
Keahlian Good C2 0.03
Usaha Average D 0.00
Kondisi Average D 0.00
Konsistensi Average D 0.00
Keahlian Average D 0.00
Usaha Average D 0.00
Kondisi Average D 0.00
Konsistensi Average D 0.00
Keahlian Good C2 0.03
Usaha Average D 0.00
Kondisi Average D 0.00
Konsistensi Average D 0.00
Final Inspection 0.03
Insert Valve 0.00
Tire Install 0.03
Air Filler 0.00
40
Wheel juga tidak terus menerus melihat pada satu barang saja sehingga faktor
kelonggaran pada kelelahan mata 0%.
Pada lintasan Assy Wheel keadaan temperatur kerja, atmosfer, dan lingkungan juga
baik sehingga faktor kelonggarannya juga 0%. Untuk factor Kelonggaran untuk
kebutuhan pribadi, pada lintasan Assy Wheel setiap operator diberi kesempatan
untuk kebutuhan pribadi saat waktu istirahat yang telah ditentukan oleh perusahaan.
4.1.6. Waktu Kerja Efektif
Pada dasarnya waktu kerja normal produksi PT. XYZ saat ini adalah sebagai
berikut;
1. Hari kerja produksi adalah 5 hari, yaitu hari Senin sampai hari Jum’at.
2. Waktu kerja produksi adalah dua shift, yaitu shift 1 dan shift 2.
Waktu kerja efektif merupakan waktu yang dapat digunakan untuk melakukan
proses produksi. Waktu kerja efektif didapatkan dari pengurangan total waktu kerja
normal dengan total waktu untuk melakukan line stop terencana. Pada tabel 4.4
terdapat jam kerja efektif pada PT. XYZ.
Tabel 4.4 Jam Kerja Efektif
Shift 1 (Senin - Jumat : 07.00 s/d 16.00)
Uraian
Kegiatan
Waktu (menit)
Waktu kerja normal (Senin-Jumat) 540
Line stop terencana :
1. P5M 5
2. Cleaning (5R)
10 3. Istisrahat 10 menit (10.00 & 14.30) 20
4. Ishoma (Senin-Jumat : 11.50 s/d 12.40) 50
Total line stop terencana : 85
Waktu kerja efektif Shift 1 455
Shift 2 (Senin - Jumat : 16.00 s/d 00.00)
Uraian
Kegiatan
Waktu
Waktu kerja normal (Senin-Jumat) 480
Line stop terencana
1. P5M 5
2. Cleaning (5R) 10
3. Istisrahat 10 menit (17.50 & 21.50) 20
41
4. Ishoma (Senin-Jumat : 19.10 s/d 20.00) 50
Total line stop terencana : 85
Waktu kerja efektif Shift 2 395
4.2. Pengumpulan dan Pengolahan Data
Sebelum melakukan analisa terhadap akar masalah dan rencana pemecahan
masalah, akan disampaikan data - data yang ada. Berikut ini adalah data - data yang
dimaksud.
4.2.1. Planning Produksi Wheel Assy
Planning Produksi merupakan data jumlah barang yang harus diproduksi pada
bulan tertentu. Berdasarkan Planning Produksi dapat diketahui jumlah produksi
rata-rata setiap bulan. Data Planning Produksi akan menjadi acuan pada
perhitungan cycle time yang harus dicapai oleh lintasan produksi. Sehinga Wheel
Assy dapat diproduksi sesuai jumlah yang dinginkan. Pada tabel 4.5 dapat dilihat
Planning Produksi Wheel Assy.
Tabel 4.5 Planning Produksi Wheel Assy
4.2.2. Data Cycle Time
Data Cycle time dilakukan dengan metode jam henti dimana data diambil sebanyak
30 kali berturut-turut kemudian akan dilakukan pengolahan. Pengolahan data cycle
time untuk memastikan data hasil waktu yang diambil telah cukup dan seragam,
kemudian dimasukkan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Sehingga
menghasilkan waktu standar.
Data perhitungan cycle time yang diambil adalah waktu kerja di setiap elemen kerja
pada stasiun kerja proses perakitan Wheel Assy. Data diambil pada bulan Juni 2019
pada saat proses produksi Wheel Assy. Untuk pengambilan data waktu sebanyak 30
sampel setiap elemen kerja, berikut pada tabel 4.6 adalah data waktu setiap stasiun
kerja.
Bulan Jan-19 Feb-19 Mar-19 Apr-19 May-19 Jun-19
Planning Produksi/Bulan 50000 46000 50000 46000 50000 36000
Jumlah Hari Produksi 25 23 25 23 25 18
Planning Produksi/Hari 2000 2000 2000 2000 2000 2000
42
Tabel 4.6 Data Cycle Time setiap stasiun kerja
12
34
56
78
910
1112
1314
1516
1718
1920
2122
2324
2526
2728
2930
11.
391.
251.
081.
281.
491.
221.
181.
461.
201.
391.
481.
491.
031.
031.
021.
051.
011.
421.
211.
121.
111.
381.
151.
111.
431.
501.
131.
101.
241.
05
23.
683.
123.
493.
183.
034.
003.
593.
313.
223.
973.
423.
963.
403.
813.
323.
513.
233.
373.
943.
403.
693.
593.
313.
503.
813.
813.
233.
823.
793.
70
32.
222.
202.
072.
242.
612.
562.
912.
692.
492.
652.
532.
102.
312.
932.
162.
202.
382.
022.
932.
982.
192.
932.
802.
552.
802.
082.
622.
312.
172.
15
42.
242.
802.
232.
522.
242.
622.
602.
152.
352.
662.
062.
512.
392.
532.
382.
362.
632.
892.
532.
552.
402.
302.
462.
322.
422.
152.
732.
142.
142.
09
12.
952.
532.
702.
672.
063.
002.
292.
152.
902.
932.
882.
582.
572.
412.
862.
002.
602.
132.
792.
032.
242.
072.
712.
962.
352.
502.
102.
702.
122.
67
23.
543.
393.
233.
313.
743.
313.
353.
803.
103.
273.
823.
823.
193.
693.
743.
043.
413.
933.
753.
703.
073.
933.
613.
323.
803.
443.
513.
753.
783.
81
32.
022.
082.
212.
162.
412.
742.
672.
002.
972.
352.
252.
842.
032.
132.
112.
522.
762.
932.
342.
312.
572.
152.
322.
392.
572.
162.
632.
892.
042.
43
41.
211.
461.
181.
181.
301.
321.
061.
251.
081.
271.
451.
291.
031.
211.
401.
111.
431.
331.
271.
331.
231.
311.
151.
151.
231.
391.
271.
271.
121.
47
51.
111.
091.
041.
321.
171.
051.
301.
031.
471.
131.
111.
231.
501.
351.
331.
481.
211.
171.
301.
051.
491.
381.
221.
401.
371.
081.
191.
461.
071.
06
61.
441.
101.
151.
251.
391.
051.
411.
261.
411.
151.
231.
261.
111.
411.
321.
291.
341.
371.
271.
011.
391.
401.
231.
281.
201.
231.
331.
061.
141.
38
11.
161.
231.
071.
411.
351.
421.
121.
271.
301.
011.
331.
171.
011.
151.
061.
181.
291.
061.
011.
101.
441.
131.
141.
421.
161.
401.
051.
371.
091.
14
21.
341.
031.
371.
261.
451.
481.
501.
491.
401.
261.
401.
441.
111.
461.
401.
431.
071.
001.
301.
341.
141.
271.
221.
411.
471.
041.
341.
321.
041.
49
313
.29
11.7
611
.03
12.3
811
.26
11.2
911
.36
13.2
513
.58
13.3
011
.21
11.7
814
.08
11.6
913
.72
12.2
111
.59
14.3
513
.26
13.7
411
.97
12.9
813
.52
11.5
912
.17
14.9
511
.93
11.9
813
.35
13.5
6
42.
202.
742.
992.
672.
892.
572.
442.
412.
602.
202.
022.
512.
202.
102.
102.
842.
272.
562.
142.
602.
962.
982.
812.
252.
622.
412.
262.
402.
912.
44
51.
251.
151.
351.
351.
201.
401.
451.
251.
351.
491.
131.
201.
351.
381.
291.
351.
401.
131.
451.
401.
371.
431.
261.
261.
331.
431.
061.
081.
291.
05
11.
141.
141.
091.
221.
031.
441.
201.
051.
361.
181.
461.
381.
061.
351.
351.
331.
381.
381.
021.
071.
411.
461.
341.
431.
431.
441.
091.
171.
261.
30
21.
441.
191.
381.
081.
381.
381.
191.
491.
321.
471.
281.
131.
331.
491.
381.
421.
481.
351.
171.
081.
151.
091.
301.
321.
031.
191.
441.
461.
441.
01
37.
276.
277.
586.
817.
347.
047.
196.
986.
257.
667.
976.
536.
406.
916.
596.
176.
236.
046.
487.
166.
517.
496.
756.
357.
976.
006.
826.
326.
917.
99
47.
017.
617.
757.
997.
967.
017.
957.
987.
926.
727.
586.
917.
416.
807.
047.
996.
286.
286.
436.
077.
317.
297.
226.
097.
327.
136.
086.
467.
976.
27
52.
182.
732.
802.
762.
672.
772.
192.
902.
892.
632.
342.
492.
402.
422.
272.
192.
002.
982.
412.
282.
382.
772.
962.
332.
352.
732.
632.
562.
322.
27
61.
311.
221.
421.
421.
381.
491.
171.
011.
211.
141.
171.
451.
381.
331.
221.
031.
081.
381.
141.
411.
311.
271.
231.
121.
251.
361.
121.
321.
411.
12
Wak
tu H
asil
Ob
serv
asi (
De
tik)
Inse
rt V
alv
e
Tir
e I
nst
all
Air
Fille
r
Fin
al In
spect
ion
Stat
ion
Ele
me
n
Ke
rja
ke-
Tab
el 4
.6 D
ata
Cycl
e T
ime
seti
ap
sta
siu
n k
erja
43
4.2.3. Keseragaman Data
Setelah mendapat data cycle time setiap elemen kerja pada stasiun kerja, maka
langkah selanjutnya adalah melakukan uji keseragaman data. Hal ini bermaksud
untuk memastikan bahwa data yang akan diolah lebih lanjut sudah seragam dan
tidak tercampur data yang terpengaruh oleh special causes.
Tools yang digunakan adalah Control Chart. Pemeriksaan dilakukan dengan
melihat apakah data yang ada masuk dalam range Batas Kontrol Atas (BKA) dan
Batas Kontrol Bawah (BKB). Jika beberapa data berada di luar batas BKA dan
BKB, maka data dinyatakan tidak seragam.
Selanjutnya data yang keluar tersebut harus dikeluarkan dari perhitungan. Sehingga
data yang ada benar-benar seragam. Berikut ini adalah cara perhitungan BKA dan
BKB.
Elemen Kerja ke: 1
Average: 1.23
Std. Dev: 0.17
Tingkat Keyakinan: 95% ≈ 2
BKA (2-3) : 1.23 + (2 x 0.17)
BKA : 1.57
BKA (2-3) :1.23 – (2 x 0.17)
BKA : 0.89
Berdasarkan perhitungan tersebut dapat diketahui BKB < Waktu Setiap Elemen
Kerja < BKA, sehingga waktu yang diambil dapat dinyatakan telah seragam. Hasil
uji keseragaman data tiap stasiun kerja dapat dilihat di tabel 4.7
44
Tabel 4.7 Hasil Uji Keseragaman Data
4.2.4. Kecukupan Data
Setelah data dinyatakan seragam dengan tidak adanya data berada di luar batas
kendali, maka tahap selanjutnya adalah menguji kecukupan data. Tujuan dilakukan
uji kecukupan data adalah untuk mengetahui apakah data yang diambil dari suatu
populasi telah cukup atau belum. Dapat dikatakan cukup apabila N’ (Hasil
perhitungan) ≤ N (jumlah pengamantan).
Pengujian kecukupan data berdasarkan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan
95%. Berikut ini adalah cara perhitungan uji kecukupan data yang menggunakan
contoh elemen kerja pertama.
k= 95% ≈ 2
s = 0.05
N = 30
x = 36.985
1 1.23 0.17 1.57 0.898161 1.497 1.007 SERAGAM
2 3.54 0.28 4.10 2.980739 4 3.03 SERAGAM
3 2.46 0.31 3.08 1.839747 2.98 2.02 SERAGAM
4 2.41 0.22 2.85 1.977881 2.89 2.06 SERAGAM
1 2.52 0.33 3.17 1.858999 3 2 SERAGAM
2 3.54 0.27 4.08 2.994475 3.93 3.04 SERAGAM
3 2.40 0.30 2.99 1.803835 2.97 2 SERAGAM
4 1.26 0.12 1.50 1.018548 1.467 1.031 SERAGAM
5 1.24 0.16 1.55 0.925753 1.498 1.029 SERAGAM
6 1.26 0.12 1.50 1.017123 1.437 1.014 SERAGAM
1 1.20 0.14 1.48 0.920246 1.438 1.008 SERAGAM
2 1.31 0.16 1.62 0.991248 1.495 1.003 SERAGAM
3 12.60 1.08 14.77 10.44207 14.95 11.03 SERAGAM
4 2.50 0.29 3.09 1.915823 2.99 2.02 SERAGAM
5 1.30 0.12 1.54 1.046306 1.489 1.047 SERAGAM
1 1.26 0.15 1.56 0.96634 1.463 1.016 SERAGAM
2 1.30 0.15 1.60 0.993783 1.494 1.006 SERAGAM
3 6.87 0.59 8.05 5.681158 7.99 6 SERAGAM
4 7.13 0.66 8.45 5.804977 7.99 6.07 SERAGAM
5 2.52 0.27 3.05 1.986333 2.98 2 SERAGAM
6 1.26 0.13 1.53 0.996164 1.485 1.007 SERAGAM
Std Dev BKA BKB MAX MIN HASIL UJIElemen
Kerja ke-
Insert Valve
Tire Install
Air Filler
Final Inspection
AverageStation
45
Perhitungan uji kecukupan (2-4)
N’ = (2
0.05√(30 𝑥 46.40)−1367.89
36.985)
N’ =28.495
N’ < N ; 28.495 < 30
Berdasarkan perhitungan tersebut dapat dinyatakan bahwa data yang diambil telah
cukup. Hasil uji kecukupan data untuk elemen kerja lainnya dapat dilihat pada tabel
4.8.
Tabel 4.8 Hasil Uji Kecukupan Data
4.2.5. Waktu Normal dan Waktu Standar
Waktu standar merupakan waktu standar yang di gunakan dalam rangkaian proses
perakitan Wheel Assy. Untuk menentukan waktu standar dan waktu normal akan
digunakan performance rating dan allowance yang telah ditentukan sebelumnya
dari hasil observasi.
1 30 36.985 46.4084 1367.89 28.4949 CUKUP
2 30 106.2 378.216 11278.4 9.6507 CUKUP
3 30 73.78 184.233 5443.49 24.5418 CUKUP
4 30 72.39 176.05 5240.31 12.573 CUKUP
1 30 75.45 192.877 5692.7 26.3069 CUKUP
2 30 106.15 377.739 11267.8 9.13504 CUKUP
3 30 71.98 175.275 5181.12 23.8187 CUKUP
4 30 37.722 47.8453 1422.95 13.9524 CUKUP
5 30 37.144 46.6967 1379.68 24.6133 CUKUP
6 30 37.828 48.1296 1430.96 14.4562 CUKUP
1 30 36.022 43.8232 1297.58 21.0995 CUKUP
2 30 39.238 52.0478 1539.62 22.6684 CUKUP
3 30 378.13 4799.97 142982 11.3793 CUKUP
4 30 75.09 190.45 5638.51 21.2791 CUKUP
5 30 38.864 50.7971 1510.41 14.3035 CUKUP
1 30 37.938 48.6213 1439.29 21.509 CUKUP
2 30 38.856 50.985 1509.79 20.9411 CUKUP
3 30 205.98 1424.44 42427.8 11.5146 CUKUP
4 30 213.83 1536.79 45723.3 13.3155 CUKUP
5 30 75.6 192.577 5715.36 17.3411 CUKUP
6 30 37.856 48.2811 1433.08 17.1435 CUKUP
∑N ∑Xi ∑Xi² (∑Xi)² N'UJI
KECUKUPANStation
Elemen
Kerja ke-
Insert Valve
Tire Install
Air Filler
Final Inspection
46
a. Waktu Normal
Waktu normal untuk suatu operasi kerja adalah semata – mata menunjukkan
bahwa seorang operator yang berkualitas baik akan bekerja menyelesaikan
pekerjaan pada kecepatan atau tempo kerja yang normal. Berikut ini contoh
perhitungan waktu normal (2-5).
Wn = 1.23 x (1 +0.00)
Wn = 1.23
Hasil perhitungan waktu normal untuk setiap stasiun kerja dapat dilihat pada
tabel 4.9.
b. Waktu Standar
Setelah mengetahui waktu normal untuk melakukan pekerjaan di setiap
stasiun kerja, langkah selanjutnya adalah menghitung waktu standar (2-6)
untuk setiap proses kerja. Waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan
oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk
menyelesaikan suatu pekerjaan, dengan memperhitungkan waktu
kelonggaran sesuai dengan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus
diselesaikan tersebut. Berikut ini contoh perhitungan waktu standar (2-6).
Ws = 1.23 x (1 + 0.07)
Ws = 1.32
Hasil perhitungan waktu standar untuk setiap stasiun kerja dapat
dilihat pada tabel 4.9.
47
Tabel 4.9 Waktu Normal dan Waktu Standar setiap stasiun kerja
Ke
ahli
anU
sah
aK
on
dis
iK
on
sist
en
si
11.
230.
000.
000.
000.
000.
001.
230.
071.
32
23.
540.
000.
000.
000.
000.
003.
540.
073.
79
32.
460.
000.
000.
000.
000.
002.
460.
072.
63
42.
410.
000.
000.
000.
000.
002.
410.
072.
58
12.
520.
030.
000.
000.
000.
032.
590.
072.
77
23.
540.
030.
000.
000.
000.
033.
640.
073.
90
32.
400.
030.
000.
000.
000.
032.
470.
072.
64
41.
260.
030.
000.
000.
000.
031.
300.
071.
39
51.
240.
030.
000.
000.
000.
031.
280.
071.
36
61.
260.
030.
000.
000.
000.
031.
300.
071.
39
11.
200.
000.
000.
000.
000.
001.
200.
071.
28
21.
310.
000.
000.
000.
000.
001.
310.
071.
40
312
.60
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
12.6
00.
0713
.49
42.
500.
000.
000.
000.
000.
002.
500.
072.
68
51.
300.
000.
000.
000.
000.
001.
300.
071.
39
11.
260.
030.
000.
000.
000.
031.
300.
071.
39
21.
300.
030.
000.
000.
000.
031.
330.
071.
43
36.
870.
030.
000.
000.
000.
037.
070.
077.
57
47.
130.
030.
000.
000.
000.
037.
340.
077.
86
52.
520.
030.
000.
000.
000.
032.
600.
072.
78
61.
260.
030.
000.
000.
000.
031.
300.
071.
39
Stat
ion
Ele
me
n
Ke
rja
ke-
Inse
rt V
alv
e
Tir
e I
nst
all
Air
Fille
r
Fin
al In
spect
ion
Pe
rfo
rman
ce R
atin
gsTo
tal P
erf
orm
ance
Rat
ings
Wak
tu N
orm
alA
llo
wan
ceW
aktu
Sta
nd
ar𝑥
4.9
Wak
tu N
orm
al d
an W
aktu
Sta
ndar
set
iap s
tasi
un k
erja
48
4.2.6. Data Cycle Time Line Wheel Assy K93X
Berdasarkan perhitungan pada subbab sebelumnya didapatkan waktu standar
setelah memasukkan faktor penyesuaian dan faktor kelonggaran. Berikut ini adalah
grafik data cycle time Line Wheel Assy K93X.
Grafik 4.1 Cycle Time Per Stasiun Kerja
Berdasarkan grafik diatas dapat diketahui saat ini Cycle Time Line Wheel Assy
K93X adalah 22.41 detik. Waktu itu didapat dari waktu proses paling lama yaitu
pada stasiun kerja ke Final Inspection
4.2.7. Kapasitas Produksi Line Wheel Assy type K93X
Kapasitas produksi merupakan sebuah kemampuan lintasan produksi pada periode
tertentu. Berikut ini adalah perhitungan kapasitas produksi Line Wheel Assy K93X
berdasarkan cycle time pada sub bab sebelumnya.
Cycle Time Line Wheel Assy : 22.41 Detik
Waktu Kerja Efektif : 455 + 395 menit = 14.2 Jam
Hari Kerja (Bulan Juni) : 18 Hari Kerja
Effisiensi Lintasan Produksi : 95% (Standar Perusahaan)
Kapasitas Produksi:
60 menit / 22.41 Detik x (455 + 395 menit) x 18 Hari Kerja x 95% = 38.915 Unit
10.32
13.46
20.24
22.41
0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
Insert Valve Tire Install Air Filler Final Inspection
49
Berdasarkan perhitungan kapasitas produksi lintasan produksi Wheel Assy
didapatkan kapasitas produksi saat ini adalah 38.915 Unit/Bulan
4.2.8. Perbandingan Kapasitas dengan Beban
Berdasarkan perhitungan kapasitas produksi lintasan produksi Wheel Assy
didapatkan kapasitas produksi saat ini adalah 38.915 Unit/Bulan, jumlah ini cukup
untuk memenuhi kebutuhan Planning Produksi Wheel Assy pada bulan Juni 2019
sebesar 36000 unit. Pada Grafik 4.2 terdapat perbandigan kapasitas dengan beban
Line Wheel Assy.
Grafik 4.2 Perbandingan Kapasitas dengan Beban
Namun dengan melihat dari data Cycle Time yang ada, perlu dilakukan efisiensi
pada lintasan produksi Wheel Assy dengan melakukan keseimbangan lintasan
sehingga dapat meminimalisir jumlah stasiun kerja yang melakukan produksi.
4.2.9. Perhitungan Target Cycle Time Line Wheel Assy
Untuk mencapai sebuah target produksi yang dinginkan harus terlebih dahulu
menentukan cycle time sebuah produk. Cycle time dihitung berdasarkan waktu kerja
dibagi dengan jumlah order sehingga menghasilkan sebuah waktu yang harus
dicapai pada lintasan produksi agar target produksi dapat tercapai.
38915
36000
34500
35000
35500
36000
36500
37000
37500
38000
38500
39000
39500
Kapasitas Planning Produksi
50
Jumlah produksi yang digunakan pada perhitungan ini adalah jumlah produksi saat
proses penelitian yaitu pada bulan Juni 2019. Berikut adalah perhitungan cycle time
yang dimaksud.
Jumlah produksi bulan Juni 2019 : 36000 Unit
Jumlah jam kerja : 14.2 Jam
Jumlah hari kerja :18 Hari Kerja
Efisiensi lintasan : 95%
Target Cycle Time Line Wheel Assy:
= (14.2 x 18 x 95% x 3600)/36000)
= 24.22 detik
Berdasarkan perhitungan diatas didapat cycle time pada lintasan produksi Wheel
Assy adalah 24.22 detik.
4.2.10. Performansi Keseimbangan Lintasan
Setelah mengetahui waktu setiap stasiun kerja. Selanjutnya akan dilakukan
penghitungan performansi keseimbangan lintasan dari Line Wheel Assy. Hal ini
bermaksud untuk mengetahui performansi keseimbangan lintasan sebelum
dilakukan perbaikan. Berikut ini adalah perhitungannya secara lengkap
a) Menghitung Efisiensi Stasiun Kerja (Station Efficiency)
Berikut ini adalah contoh perhitungan efisiensi pada stasiun kerja pertama.
Station Efficiency (2-7) = 10.32
22.41 x 100%
Station Efficiency (2-9) = 46%
Setelah diketahui efisiensi dari masing-masing stasiun kerja, berikut ini
tabel 4.10 hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja.
51
Tabel 4.10 Hasil Perhitungan Efisiensi Stasiun Kerja
Hasil perhitungan efisiensi stasiun kerja seperti pada tabel di atas sangat jauh dari
harapan, dimana hanya dua stasiun kerja yang mempunyai efisiensi mendekati
100%. Sedangkan dua stasiun kerja yang lain mempunyai efisiensi jauh di bawah
angka 100%. Stasiun kerja Insert Valve yang merupakan stasiun kerja dengan
efisiensi terkecil hanya mempunyai efisiensi 46% Kondisi ini menunjukkan bahwa
kapasitas setiap stasiun kerja belum digunakan secara optimal.
b) Efisiensi Lintasan (Line Efficiency)
Untuk menghitung effisiensi lintasan menggunakan rumus 2-9. Dengan
mengggunakan rumus tersebut, berikut ini adalah perhitungan efisiensi dari
Line Wheel Assy type K93X
Line Efficiency (2-9) = 66.42
22.41 𝑥 4 x 100%
Line Efficiency (2-9)= 74%
Waktu Proses
Terlama (Detik)Efisiensi
22.41 46%
22.41 60%
22.41 90%
22.41 100%
Station
Insert Valve
Tire Install
Air Filler
Final Inspection
10.32
13.46
20.24
22.41
Waktu Proses
(Detik)
52
Senada dengan yang terjadi pada efisiensi stasiun kerja, efisiensi lintasan
juga akan rendah jika efisiensi stasiun kerja rendah. Hal ini ditunjukkan
dengan hasil perhitungan, di mana efisiensi lintasan sebesar 74% dari
efisiensi maksimal 100%. Hal ini juga menunjukkan bahwa lintasan
bisa lebih dioptimalkan untuk meningkatkan efisiensi lintasan, yang
nantinya diharapkan dapat mengefisiensikan jumlah stasiun kerja
c) Waktu Menganggur (Idle Time)
Waktu menganggur (idle time) merupakan salah satu yang sangat dihindari
pada sebuah sistem manufaktur. Karena idle time adalah salah satu
penyebab ketidakefisienan sebuah sistem. Sehingga diupayakan semua
proses manufaktur tidak mempunyai waktu menganggur. Berikut ini
terdapat contoh perhitungan waktu menganggur.
Idle Time (2-10) = (4 x 22.41) – 66.42
Idle Time (2-10)= 23.22 Detik
Akan tetapi hal sebaliknya dijumpai pada Line Wheel Assy yang mempunyai
waktu menganggur selama 23.22 detik. Angka ini jauh dari angka 0 (nol)
detik menganggur sebagai ukuran ideal.
d) Balance Delay
Imbas dari besarnya waktu menganggur, berakibat pada tingginya nilai
balance delay atau nilai ketidakefisienan suatu lintasan. Idealnya, sebuah
lintasan seharusnya mempunyai balance delay 0 %. Berikut ini perhitungan
dari balance delay.
D (2-11) = (4 x 22.41) – 66.42 / 4 x 22.41
D (2-11) = 26%
Tetapi kondisi aktual di lapangan menunjukkan bahwa ada 26 % balancing
delay. Angka ini juga jauh dari angka ideal sebuah lintasan kerja.
53
e) Smoothness Index (SI)
Dalam sebuah lintasan perakitan diharapkan perakitan dapat berjalan lancar
tanpa ada waktu delay di salah satu stasiun kerja. Kondisi seperti ini dalam
smoothness index ditunjukkan dengan angka indeks 0 (nol) atau biasa
disebut perfect balance. Berikut ini perhitungan dari smoothness index Line
Wheel Assy
SI (2-12)= √(22.41 − 10.32)2 + (22.41 − 13.46)2 + (22.41 − 20.24)2 + (22.41 − 22.41)2
SI (2-12)= 15.20
Tetapi kondisi yang didapati pada Line Wheel Assy, lintasan ini mempunyai
smoothness index 15.20. Angka yang sangat tinggi dan jauh dari kondisi
ideal. Yang berarti kelancaran aliran proses produksi tidak bagus.
Setelah dilakukan analisa terhadap semua faktor pengukur performansi
keseimbangan lintasan seperti di atas dapat disimpulkan bahwa terjadi
ketidakseimbangan antara stasiun kerja satu dengan stasiun kerja yang
lainnya pada Line Wheel Assy. Kesimpulan ini berdasarkan kondisi semua
faktor pengukur performansi keseimbangan lintasan yang masih jauh dari
kondisi ideal sebuah lintasan yang seimbang. Oleh karena itu perlu
dilakukan penyeimbangan waktu kerja setiap stasiun kerja sehingga dapat
diperoleh keseimbangan lintasan yang mendekati kondisi ideal.
f) Performasi Keseimbangan
Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data diatas maka dapa
diketahui bahwa Line Wheel Assy dapat dilakukan perbaikan untuk
mengefisiensi jumlah stasiun kerja. Berikut ini pada Tabel 5.13 dapat
diketahui hasilnya.
Tabel 4.11 Hasil Penghitungan Performasi Keseimbangan Lintasan
Effisiensi Stasiun
Kerja
Effisiensi
Lintasan
Waktu
MenganggurBalance Delay
Smoothness
Index
Minimum 46% 74% 23.22 Detik 26% 15.2
54
4.3. Analisis dan Perbaikan
Berdasarkan pengolahan data yang sudah dilakukan seperti di atas, dapat
diketahui bahwa adanya cycle time yang tidak seimbang dan keseimbangan lintasan
masih buruk. Sehingga kemampuan produksi menjadi tidak optimal. Oleh karena
itu, rencana perbaikan dengan menggunakan metode Line Balancing dengan fokus
menyeimbangkan cycle time. Line Balancing yaitu proses penyeimbangan kerja,
dengan cara memecah satu stasiun kerja menjadi beberapa stasiun kerja, atau
dengan menggabungkan beberapa proses menjadi satu stasiun kerja. Line
Balancing yang digunakan adalah metode Helgeson-Birnie. Berikut ini adalah
langkah- langkah perbaikan yang dilakukan.
4.3.1. Precedence Diagram
Langkah pertama dalam Line Balancing adalah membuat precedence diagram Line
Wheel Assy. Precedence diagram adalah diagram yang menggambarkan urutan dan
keterkaitan antar stasiun kerja perakitan sebuah produk sehingga stasiun kerja yang
terlebih dahulu harus dilaksanakan dapat diketahui. Berikut ini pada Gambar 4.10
dalah precedence diagram dari proses yang terjadi.
Gambar 4.7 Precedence Diagram Line Wheel Assy
4.3.2. Pembobotan Posisi
Setelah membuat precedence diagram dan mengetahui urutan proses, langkah
selanjutnya adalah membuat pembobotan posisi. Pembobotan dilakukan dengan
membuat matriks keterkaitan setiap proses. Keterkaitan proses yang dimaksud,
sesuai dengan precedence diagram yang telah dibuat. Sedangkan untuk proses
pembobotan posisi setiap proses kerja didasarkan pada cycle time setiap proses.
Berikut ini pada tabel 4.12 matriks keterkaitan dan matriks pembobotan yang telah
dibuat.
1.32 3.79 2.63 2.58 2.77 2.64 1.39 1.36 1.39
10
3.90
7.86 7.57 1.43 1.39 1.39 2.68 13.49 1.40
19 18 17 16 15 14 13 12 11 1.28
1.39
2.78 20 21
1 2 3 4 5
6
7 8 9
55
Tabel 4.12 Pembobotan Posisi
4.3.3. Membagi Proses Kerja ke Stasiun Kerja
Setelah diketahui bobot posisi setiap elemen kerja dan sudah diurutkan
berdasarkan bobot posisi setiap elemen kerja, selanjutnya dilakukan
pengelompokkan elemen kerja sesuai urutan dan dengan batas maksimal waktu
stasiun kerja sesuai dengan target cycle time yang sudah dihitung. Peletakkan
proses pada stasiun kerja diprioritaskan pada elemen kerja dengan bobot tertinggi.
Setelah itu baru disusul dengan elemen kerja dengan bobot dibawahnya. Berikut
ini tabel 4.13 pembagian stasiun kerja dengan target cycle time 24.22 detik sesua
urutan bobot posisi.
Tabel 4.13 Pembagian Proses Kerja ke Stasiun Kerja Baru
Station Elemen Kerja
ke-
Waktu
Standar
Cycle
Time
Insert Valve
& Tire Install
1 1.32
23.78
2 3.79
3 2.63
4 2.58
5 2.77
6 3.90
7 2.64
8 1.39
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
1 3.79 2.63 2.58 2.77 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 61.20
2 2.63 2.58 2.77 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 57.42
3 2.58 2.77 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 54.78
4 2.77 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 52.20
5 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 49.43
6 2.64 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 49.43
7 1.39 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 46.79
8 1.36 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 45.40
9 1.39 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 44.04
10 1.28 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 42.65
11 1.40 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 41.36
12 13.49 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 39.96
13 2.68 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 26.48
14 1.39 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 23.80
15 1.39 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 22.41
16 1.43 7.57 7.86 2.78 1.39 21.02
17 7.57 7.86 2.78 1.39 19.59
18 7.86 2.78 1.39 12.02
19 2.78 1.39 4.17
20 1.39 1.39
21 0.00
Elemen Kerja PengikutElemen Kerja
PendahuluTotal
56
9 1.36
10 1.39
Air Filler
1 1.28
20.24
2 1.40
3 13.49
4 2.68
5 1.39
Final
Inspection
1 1.39
22.41
2 1.43
3 7.57
4 7.86
5 2.78
6 1.39
Setelah dilakukan pembagian elemen kerja maka saat ini hanya terdapat tiga
stasiun kerja dengan pola keseimbangan lintasan baru, maka berikutnya adalah
membuat data elemen kerja baru sehingga dapat diterapkan oleh operator pada saat
proses produksi Wheel Assy. Berikut adalah data elemen kerja baru Line Wheel
Assy.
a. Insert Valve dan Tire Install
1) Ambil Casting Wheel pada kereta dan letakkan pada Jig Mesin Press
Valve.
2) Ambil Valve Rim dari Polybox kemudian lakukkan pelumasan
menggunakan Vegetable Soap dan letakkan pada Jig Mesin Press Valve.
3) Lakukan proses Insert Valve pada Casting Wheel
4) Cek Visual pastikan Valve Rim sudah masuk dengan sempurna pada
Casting Wheel, kemudian letakkan pada Shutter
5) Ambil pada Shutter dan letakkan Casting Wheel di Jig Tire Install
6) Ambil Tire, oleskan Vegetable Soap di sisi dalam dan luar
7) Pasang Tire pada Casting Wheel
8) Tekan tombol operasi Press mesin Tire Install sampai Tire terpasang
9) Pastikan Tire Rotation sesuai dengan arah putaran
10) Ambil Wheel Assy dan letakkan pada Shutter di stasiun berikutnya
57
b. Air Filler
1) Ambil Wheel Assy pada Shutter
2) Isi angin pada Wheel Assy dengan menggunakan mesin Air Filler
3) Tunggu hingga lampu hijau menyala
4) Pasang Cup Valve pada Valve Rim dan kencangkan
5) Letakkan Wheel Assy di stasiun berikutnya
c. Final Inspection
1) Ambil Wheel Assy pada Shutter, kemudian pasang pada Jig Press Dial.
2) Press bagian Wheel Assy dengan menekan tombol Valve On.
3) Putar Wheel Assy perrhatikan arah gerak 4 jarum Dial Gauge.
4) Cek Run Out Tire Vertical dan Horizontal.
5) Keluarkan Wheel Assy dengan menekan tombol Valve Off
6) Jika OK letakkan pada Kereta Finish Good, Jika NG letakkan pada area
Repair
4.3.4. Perubahan Layout dan Penghilangan Shutter
Dengan adanya perubahan jumlah stasiun kerja dan elemen kerja yang dilakukan
oleh operator. Maka Layout Line Wheel Assy juga mengalami perubahan dengan
menyesuaikan elemen kerja yang harus dilakukan oleh operator Wheel Assy. Selain
itu, dampak dari perubahan Layout Line Wheel Assy ini berdampak pada hilangnya
shutter sehingga terdapat pengurangan proses transfer dari Insert Valve ke Tire
Install, Berikut ini adalah pada Gambar 4.8 Layout Line Wheel Assy setelah
perbaikan.
58
Gambar 4.8 Layout Line Wheel Assy setelah perbaikan
Setelah dilakukan perubahan Layout maka elemen kerja pada Line Wheel Assy juga
berubah dengan hilangnya proses transfer part ke shutter. Sehingga cycle time Line
Wheel Assy juga berkurang. Berikut ini pada table 4.14 cycle time Line Wheel Assy.
Tabel 4.14 Cycle Time Line Wheel Assy
Station Elemen Kerja
ke-
Waktu
Standar
Cycle
Time
Insert Valve
& Tire Install
1 1.32
21.00
2 3.79
3 2.63
4 2.58
6 3.90
7 2.64
8 1.39
9 1.36
10 1.39
Air Filler
1 1.28
20.24
2 1.40
3 13.49
4 2.68
5 1.39
Final
Inspection
1 1.39 22.41
2 1.43
FINISHGOOD
FINISHGOOD
A-005
A-008
A-009
A-012
C-108
C-105
C-111
C-109
AREA REPAIR LINE
59
3 7.57
4 7.86
5 2.78
6 1.39
4.4. Evaluasi Hasil Perbaikan
4.4.1. Jumlah Stasiun Kerja Line Wheel Assy Setelah Perbaikan
Setelah melakukan perbaikan dengan metode line balancing, jumlah stasiun kerja
pada Line Wheel Assy berkurang menjadi tiga stasiun kerja. Data berikut
merupakan perbandingan Layout Line Wheel Assy dan stasiun kerja hasil
penyeimbangan lintasan yang sudah dilakukan.
Gambar 4.9 Perbandingan Layout Line Wheel Assy
4.4.2. Pengukuran Performansi Keseimbangan Lintasan
Setelah melakukan perbaikan dengan metode line balancing, berikutnya adalah
menghitung kembali performansi keseimbangan lintasan Line Wheel Assy. Hal ini
dilakukan untuk mengetahui peningkatan performansi keseimbangan lintasan
SEBELUM PERBAIKAN SETELAH PERBAIKAN
FINISHGOOD
FINISHGOOD
A-005
A-008
A-009
A-012
C-108
C-105
C-111
C-109
AREA REPAIR LINE
FINISHGOOD
FINISHGOOD
LINE C
C-002
C-005
C-008
C-009
C-012
C-105
C-109
C-111
C-108
AREA REPAIR LINE
60
setelah dilakukan perbaikan. Berikut ini adalah perhitungan performansi
keseimbangan lintasan secara lengkap.
a) Efisiensi Stasiun Kerja (Station Efficiency)
Tabel 4.15 Efisiensi Stasiun Kerja
Setelah dilakukan perbaikan, selisih efisiensi antar stasiun kerja lebih rapat,
Pada table 4.15 dapat dilihat efisiensi terendah yang terjadi menjadi 90%.
Hal ini lebih baik dari efisiensi terendah sebelumnya yang hanya 46%
b) Efisiensi Lintasan (Line Efficiency)
Setelah melakukan perbaikan, dan dengan peningkatan efisiensi setiap
stasiun kerja, line efficiency juga ikut meningkat menjadi 95%. Ini lebih
efisien dari sebelum perbaikan yaitu 74%.
c) Waktu Menganggur (Idle Time)
Peningkatan efisiensi stasiun kerja dan efisiensi lintasan seperti pada
pembahasan sebelumnya, selaras dengan waktu menganggur yang terjadi.
22.41
22.41
22.41
Waktu Proses
TerlamaEfisiensi
94%
90%
100%Final Inspection
Waktu
Proses
21.00
20.24
22.41
Insert Valve &
Tire Install
Station
Air Filler
61
Dimana waktu menganggur yang terjadi mengalai penurunan dari 23.22
detik menjadi 3.58 detik.
d) Balance Delay (D)
Hasil perhitungan nilai balance delay juga menunjukkan penurunan, hal ini
positif bagi kondisi lintasan produksi. Karena ketidakefisienan yang
sebelumnya sebesar 26% dapat turun atau menjadi lebih efisien sehingga
angka ketidakefisienan menjadi 5%
.
e) Smoothness Index (SI)
Nilai smoothness index yang terjadi setelah dilakukan perbaikan dapat
semakin mendekati kondisi ideal yaitu 0 (nol). Dengan nilai smoothness
index sebelumnya sebesar 15.20 kondisi sekarang jauh lebih baik dengan
smoothness index sebesar 2.59
Dengan semakin baiknya performansi kesimbangan lintasan yang
ditunjukkan, dapat disimpulkan bahwa dengan kondisi yang sekarang,
lintasan produksi semakin mendekati kondisi ideal. Dapat dilihat pada table
4.16 dimana line effisiency semakin tinggi, waktu delay semakin rendah,
dan kelancaran aliran proses semakin bagus yang ditunjukkan dengan
rendahnya nilai smoothness index.
Tabel 4.16 Hasil Penghitungan Performasi Keseimbangan Lintasan
KondisiEffisiensi
Stasiun Kerja
Effisiensi
Lintasan
Waktu
MenganggurBalance Delay
Smoothness
Index
Sebelum Perbaikan Minimum 46% 74% 23.22 Detik 26% 15.2
Setelah Perbaikan Minimum 90% 95% 3.58 Detik 5% 2.59
62
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan, yaitu
dengan menggunakan metode Line Balancing RPW (Ranked Positional Weight)
dapat dilakukan perbaikan berupa penggabungan elemen kerja pada dua stasiun
kerja asal. Dalam kasus penyeimbangan lintasan Line Wheel Assy, stasiun kerja
pada Insert Valve dan Tire Install dapat dilakukan penggabungan sehingga cycle
time yang didapat menjadi lebih seimbang. Dengan perbaikan ini maka dapat
meningkatkan effisiensi lintasan Assy Wheel dari 74% menjadi 95%, selain itu
jumlah stasiun kerja dan tenaga kerja juga mengalami penurunan dari tiga menjadi
dua tenaga kerja pada lintasan Assy Wheel.
5.2. Saran
Berdasarkan hasil pengolahan dan analisis data yang telah dilakukan, maka dapat
dilakukan penelitian dan perbaikan lanjutan karena masih adanya perbedaan
kapasitas pada lintasan Assy Wheel sebesar 38.915 unit dan rencana produksi harian
sebesar 36.000 unit sehingga dapat dimaksimalkan mendekati rencana produksi
harian.
63
DAFTAR PUSTAKA
Ahyari, Agus. 2002. “Manajemen Produksi dan Pengendalian Produksi”.
Yogyakarta: BPFE
Assauri, Sofyan. 1995. “Manajemen Produksi dan Operasi”. Jakarta: Penerbit
Universitas Indonesia
Kays, Emrul, et.al. 2017. “Ranked sequence positional weight heuristic for
simultaneous balancing and scheduling jobs in a distributed manufacturing
environment” Kuala Lumpur: ScienceDirect
Purnamasari, Ita, et.al. 2015. “Line Balancing dengan Metode Ranked Position
Weight”. Sidoarjo: Spektrum Industri
Saptanti Perwitasari, Dyah. 2018. “Perbandingan Metode Ranked Positional
Weight dan Kilbridge Wester Pada Permasalahan Keseimbangan Lini Lintasan
Produksi Bebasis Single Model”. Bandung: Teknik Informatika. Institut Teknologi
Bandung.
Sutalaksana, I. Z., Jann H. Tjakraatmadja, dan Ruhana Anggawisastra. 1979.
Teknik Tata Cara Kerja, Bandung: Penerbit Departemen Teknik Industri – ITB
Wignjosoebroto, S. 2008. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu: Teknik Analisis
Untuk Peningkatan Produktivitas Kerja. Surabaya: Penerbit Guna Widya
![07-Effisiensi Kelompok Tiang [Compatibility Mode]](https://static.fdokumen.com/doc/165x107/557201fb4979599169a2be2f/07-effisiensi-kelompok-tiang-compatibility-mode.jpg)
