Paper Sistem Manajemen Perawatan

“Sejarah Perkembangan Sistem Manjemen Perawatan”

Disusun oleh :

Aristyo Ridwan Rais 08 / 265409 / TK / 33644

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS GADJAH MADA

2011

Pengertian

Sistem Manajemen Perawatan

Perawatan adalah segala macam jenis aktifitas yang bertujuan untuk

tetap menjaga performansi dari suatu objek agar tetap stabil, terjaga

kualitas dan kuantitas produksinya serta memperpanjang umur pakai objek

yang terkena aktifitas rawat tersebut. Sehingga apabila suatu objek yaitu

mesin dirawat dengan baik dan terencana, maka akan berdampak positif

terhadap keberlangsungan produksi di suatu pabrik. Sedangkan sebaliknya,

apabila suatu mesin tidak dirawat dengan baik, makan akan mengganggu

kestabilan produksi suatu pabrik, baik kecil maupun keseluruhan. Dari

pengertian diatas dapat ditarik kesimpulan,bahwa :

Fungsi perawatan sangat berhubungan erat dengan proses produksi

Aktivitas perawatan banyak berhubungan erat dengan pemakaian

peralatan, bahan pekerjaan, cara penanganan dlln.

Aktivitas perawatan harus dikontrol berdasarkan pada kondisi yang

terjaga.

Sejarah Perkembangan

Pada awal masa Revolusi Industri yaitu di akhir abad ke – 18 dan

awal abad ke 19, penggunaan mesin pada semu jenis produksi sangatlah

meningkat. Mulai dari industri yang bersifat sederhana seperti industri

pengolahan bahan pertanian samapai industry yang tergolong rumit dan

memerlukan banyak proses pengerjaan, seperti industry tekstil. Pada masa

itu banyak tenaga – tenaga manusia yang awalnya dipekerjakan digantikan

langsung dengan keberadaan mesin – mesin produksi yang bertenaga uap.

Hal ini terjadi karena mesin dianggap oleh para pemodal pada waktu itu

memiliki kinerja yang tinggi, standar mutu yang tetap dan jarang berubah –

ubah dan yang lebih penting mesin bias bekerja untuk jam kerja yang lebih

lama dari manusia. Tentunya hal ini juga meminimalisasi biaya produksi,

yang misalnya untuk melakukan suatu proses produksi memerlukan sepuluh

tenaga pria dewasa, akan tetapi hanya diperlukan satu sampai dua mesin

2

Sistem Manajemen Perawatan

saja untuk menggantikan kesepuluh orang tersebut hanya dengan imbalan

bahan bakar yang cukup selama proses produksi. Akan tetapi salah satu

kelemahan dari setiap mesin adalah memerlukan perawatan berkala yang

bilamana direncanakan dengan tepat, maka tidak akan terlalu berpengaruh

terhadap jalannya produksi mesin tersebut, akan tetapi kebalikannya adalah

apabila tidak direncanakan dan dilakukan dengan baik dan benar, maka

kegiatan perawatan terhadap mesin ini akan sangat menggangu jalannya

proses produksi mesin tersebut. Pada awal masa revolusi industry perawatan

mesin masih diartikan sebagai salah satu tindakan yang tidak perlu

dilakukan, dan perawatan mesin masih di sama artikan dengan memperbaiki

mesin bilamana terjadi kegagalan ataupun kerusakan saat mesin ini bekerja.

Hal tersebut bias terjadi karena pada dasarnya harga spare part mesin

masih tergolong mahal dan jumlah barangnya masih dikatakan sangat

jarang ataupun langka dan memerlukan waktu yang cukup lama untuk

mendatangkan spare part yang dibutuhkan. Selain itu, perkembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi yang berkaitan dengan perawatan mesin pada

abad ini masihlah belum berkembang secara pesat.

Jadi intinya, mesin akan terus – menerus dioperasikan sampai tidak

bisa melakukan pekerjaannya, baru setelah itu dilakukan perawatan dan

perbaikan menurut masalah yang terjadi. Jenis ini biasa disebut Breakdown

maintenance, yaitu mesin akan diperbaiki saat mesin benar – benar tidak

bisa beroperasi ( Breakdown ). Hingga akhirnya para pekerja pemeliharaan

tidak punya waktu untuk memberikan ide-ide pengembangan mendasar

untuk meminimalkan kerusakan tersebut, hal ini disebabkan karena mereka

semua sibuk dengan pekerjaan-pekerjaan yang bersifat rutin seperti

pekerjaan-pekerjaan perbaikan lainnya. Tujuan pemakaian metode ini adalah

untuk mendapatkan penghematan waktu dan biaya dan perbaikan dilakukan

pada keadaan yang benar-benar perlu. Pada metode ini, para pekerja

pemeliharaan hanya akan bekerja setelah terjadi kerusakan pada mesin atau

pabrik. Jika kita memakai metode ini, kerusakan mesin akan terjadi berkali –

3

Sistem Manajemen Perawatan

kali dengan frekuensi kerusakan yang hampir sama saja setiap tahunnya.

Artinya beberapa mesin pada pabrik tersebut ada yang sering diperbaiki.

Pada pabrik yang beroperasi secara terus menerus, dianjurkan untuk

menyediakan cadangan mesin (stand by machine) bagi mesin-mesin yang

perannya vital. Sifat-sifat lain dari metode pemeliharaan ini adalah sistem

data dan file informasi. Data dan file informasi untuk perbaikan mesin ini

harus dijaga oleh seorang insinyur yang bertanggung jawab terhadap data -

data tersebut. Metode yang sudah ketinggalan jaman ini merupakan metode

perencanaan yang tidak sistematis secara keseluruhannya.

Sampai pada awal tahun 1950-an, dimana ilmu Teknik Keandalan

sangat berkembang, munculah Preventive Maintenance, yang artinya adalah

kegiatan perawatan pada mesin yang inti dari tujuannya adalah mencegah

( preventive ) kegagalan – kegagalan pada mesin saat beroperasi. Bisa juga

disebut Dailly Maintenance, karena bersifat dilakukan berkala biasanya

setiap pagi hari atau sebelum mesin mulai dioperasikan. Kegiatannya

bersifat ringan namun perlu dilakukan agar menjamin keberhasilan

pekerjaan dari mesin tersebut. Kegiatannya biasanya seperti pembersihan

sisa – sisa raw material yang diproduksi, pemberian pelumas pada tempat

yang sering bergesekan, pengencangan kembali baut – baut dan mur – mur

yang bias kendor, dan masih banyak lagi macam – macamnya. Metode

Preventive Maintenance ini dibuat dengan mempertimbangkan ketersediaan

tenaga kerja, suku cadang, bahan untuk perbaikan dan faktor-faktor lainnya.

Keuntungan melakukan pemeriksaan dan perbaikan secara periodik dan

pada saat yang tepat pada semua mesin / peralatan adalah dapat di

ramalkannya total perbaikan pada seluruh mesin / peralatan pabrik oleh para

pekerja pemeliharaan. Selanjutnya, bila kesalahan atau kerusakan mesin /

peralatan dapat diramalkan lebih awal dengan melihat kejadian – kejadian

seperti kenaikan getaran mesin, kenaikan temperatur, suara, dan lain-lain.

Dalam hal ini perbaikan dilakukan secepat mungkin sebelum terjadi

kerusakan yang lebih fatal. Biaya perbaikan dan lamanya mesin / perlatan

4

Sistem Manajemen Perawatan

tidak beroperasi dapat diminimalkan dibandingkan dengan perbaikan mesin

yang sama tetapi dilakukan setelah mesin itu rusak total.  Salah satu hal

yang terpenting dari pemeliharaan rutin adalah dapat diramalkannya umur

mesin / peralatan tersebut. Walaupun terkesan mudah, murah dan

sederhana, kegiatan perawatan ini terbukti bisa menambah umur dari mesin.

Contohnya saja pembersihan sisa – sisa bahan pada mesin bubut, apabila

keadaan mesin kotor, makan akan menghambat kerja mesin, sehingga

diperlukan tenaga lebih untuk melakukan suatu pekerjaan. Contoh lainnya

adalah pemberian pelumas pada bagian – bagian yang sering bergesekan,

hal ini bertujuan disamping menghindari dan mengurangi panas yang terjadi

saat saling bergesekan, tujuan lainnya adalah agar memperlancar kerja si

mesin tersebut. Salah satu contohnya adalah memberi pelumas pada rantai

sepeda motor.

Selanjutnya, Preventive Maintenance dibagi menjadi dua macam,

yaitu Periodic Maintenance atau biasa juga disebut Time Based Maintenance

( TBM ) dan yang lainnya adalah Predictive Maintenance. Perbedaan

utamanya adalah penentuan waktu pemeliharaan, atau penentuan saat

ketika pemeliharaan harus dilakukan. Tujuan utama dari maintenance adalah

untuk menghindari atau mengurangi resiko dari kegagalan. Hal ini mungkin

terjadi dengan cara mencegah kejadian tersebut sebelum benar - benar

terjadi yang dimana Time Base Maintenance dan Condition Based

Maintenance sangat membantu untuk mencapainya. Metode ini dirancang

untuk menjaga dan mengembalikan keandalan peralatan dengan mengganti

komponen yang mengalami kelelahan (fatigue) sebelum mereka benar -

benar titik kegagalan. Yang termasuk kegiatan preventive maintenance

adalah seperti partial atau complete overhauls pada periode tertentu,

penggantian oli serta pelumas dan sebagainya. Sebagai tambahan, pekerja

bagian pemeliharaan dapat merekam jenis – jenis perawatan yang perlu

dilakukan di setiap mesin dan bisa juga mencatat penurunan kinerja dari alat

– alat atau part yang ada, sehingga setelah mendapatkan data mengenai hal

5

Sistem Manajemen Perawatan

tersebut, perbaikan, perawatan maupun penggantian terhadap part bisa

dilakukan secepat mungkin, sehingga tidak mengganggu jalannya proses

produksi di pabrik tersebut. Metode preventive maintenance yang ideal akan

mencegah semua kegagalan peralatan sebelum terjadi. Periodic

Maintenance adalah metode perawatan mesin yang berdsarkan waktu –

waktu yang telah ditetapkan sebelumnya. Misalnya pencucian mesin mobil

setiap satu bulan sekali. Sedangkan Predictive maintenance adalah metode

perawatan mesin yang berdasarkan inspeksi dan pengamatan yang

sebelumnya telah dilakukan, dimana pengamatannya berkaitan dengan

segala macam kondisi mesin tersebut. Dibandingkan dengan Periodic

Maintenance, Predictive Maintenance lebih bersifat Condition Based

Maintenance. Misalnya adalah penggantian kampas rem motor setiap 6

bulan sekali, walaupun masih bias dipakai, menurut penggunanya 6 bulan

adalah waktu satu pasang kampas rem bekerja maksimal setelahnya akan

mengalami penurunan kinerja, oleh karena itu kampas rem diganti.

Penggantian ini bukan berdasar waktu pemakaian, namun lebih kepada

rekaman perawatan yang sudah direkam sendiri oleh penggunanya.

Selanjutnya, pada tahun 1957, munculah sistem Corrective

Maintenance, yaitu kelanjutan dari Preventive Maintenance itu sendiri, jadi

setelah melakukan kegiatan – kegiatan perawatan rutin yang sifatnya lebih

ke Time Based Maintenance dan Conditioned Based Maintenance, metode ini

meneruskan kedua metode tersebut dengan cara rekaman data Preventive

Maintenance yang sudah terkumpul, akan diteliti ulang oleh para pekerja –

pekerja bagian pemeliharaan, yang diteliti ulang adalah hal – hal yang

sangat berpengaruh terhadap perawatan suatu mesin seperti biaya

perawatan, lama pengerjaan pemeliharaan, jenis kegagalan yang sering

terjadi, part – part apa saja yang sering gagal dan sering diganti dan hal –

hal lainnya. Setelah itu, diberikan suatu solusi yang sifatnya pengembangan

dari solusi sebelumnya, dengan tujuan saat akan dilakukan perawatan, para

pekerja bagian pemeliharaan bisa lebih memprioritaskan mesin atau

6

Sistem Manajemen Perawatan

peralatan mana yang paling vital fungsinya dan paling perlu memerlukan

usaha paling besar dalam pengerjaan perawatannnya, hal ini diurutkan

sampai peralatan yang paling minim efek kerusakannya ke system produksi

dan yang paling sebentar waktu pengerjaan perawatannya. Setelah

didapatkan data tersebut, maka para pekerja bagian pemeliharaan bisa

merencanakan juga pengadaan barang atau spare part yang diperlukan

untuk melakukan corrective maintenance sehingga pada saat pemeliharaan

akan dilakukan, spare part yang diperlukan sudah tersedia di gudang pabrik

dan tidak harus menunggu barang datang dari supplier spare part.

Disamping itu, perencanaan ini juga bisa menghemat biaya produksi di

pabrik, hal ini dikarenkan biaya – biaya perawatan dari spare part saat masih

belum digunakan dan masih berada di gudang bisa diminimalkan atau

bahkan bisa dihilangkan sama sekali.

Sifat-sifat yang menonjol dari corrective maintenance adalah effisien

dan dekat hubungan diantara bagian perencanaan, bagian inspeksi dan para

pekerja seperti ahli bahan, insinyur mesin, kimia, dan lain - lain. Disini

masalah yang muncul dilapangan dapat diatasi berkat adanya kerjasama

dari seluruh bagian-bagaian yang ada dipabrik. Meminimalkan frekuensi

kerusakan pabrik setiap bulan dapat dilakukan dengan cara menjaga

kualitas bahan, memodifikasi rancangan mesin, proses dan lain-lain. Tugas

dari seorang insinyur bagian pemeliharaan tidak hanya sebatas merawat

mesin dan peralatan - peralatan yang ada saja. Tugasnya adalah

memaximumkan keuntungan pabrik dengan mengurangi jumlah kerusakan

mesin dan juga mengurangi biaya pemeliharaan, ini dilakukan dengan

mempelajari / mengembangkan teknologi yang terbaru.

Salah satu hal yang penting untuk ketahanan dari part – part di

dalam suatu mesin adalah spesifikasi si alat tersebut. Tentunya part – part

yang terbuat dari bahan yang kuat akan memiliki umur pakai yang lebih

lama apabila dibandingkan dengan part – part sejenis namun terbuat dari

bahan yang biasa – biasa saja. Akan tetapi tentunya part yang lebih kuat

7

Sistem Manajemen Perawatan

ketahannannya terhadap segala macam kondisi tentunya memiliki

konsekuensi – konsekuensi tertentu yang harus ditanggung oleh

pemakainya, seperti harga yang terkadang jauh lebih mahal, lama

pembuatan part yang lebih panjang dan lainnya. Tentunya hal – hal seperti

ini yang menjadi salah satu pekerjaan terumit dari bagian pemeliharaan.

Selain dituntut agar memaksimalkan umur pakai part atau mesin di suatu

fasilitas pabrik, mereka juga dituntut agar bisa melakukan kegiatan –

kegiatan perwawatan dengan biaya yang se- efisien mungkin. Oleh karena

hal tersebut, maka pada tahun 1960 berkembanglah suatu metode

perawatan, yaitu Maintenance Prevention. Metode ini lebih bersifat segala

macam tindakan yang bertujuan untuk memperpanjang waktu pakai suatu

part atau alat sebelum mencapai kegagalannya. Metode ini lebih kepada

improvement terhadap spesifikasi part – part tau alat – alat yang mudah

rusak namun perannya sangatlah vital bagi keberlangsungan dan kelancaran

jalannya suatu system produksi. Biasanya ini lebih ke pensiasatan bahan

pembuat dari part tersebut, atau contoh lainnya adalah mendesain ulang

sistem produksinya agar umur pakai dari part atau alat tersebut menjadi

lebih lama walaupun tetap menggunakan part atau alat yang sudah biasa

digunakan sebelumnya.

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Setelah penjelasan yang panjang diatas, sebenarnya masih ada satu

metode perawatan yang telah lebih dahulu berkembang di Jepang pada

tahun 1950 – an, namun metode ini masih jarang dipakai di fasilitas produksi

di berbagai negara sampai sekarang ini. Metode ini sekarang lebih dikenal

dengan nama Total Productive Maintenance ( TPM ). Di dalam metode TPM,

setiap operator pada setiap mesin diharuskan untuk melakukan aktifitas

perawatan yang sifatnya ringan seperti pembersihan dan pelumasan, serta

diharuskan juga mencari kekurangan dan kelemahan pada mesin yang

membuat kinerjanya menurun. Salah satu cara panadang yang dituntut oleh

metode ini adalah preventive deterioration. Maksudnya adalah mencegah

8

Sistem Manajemen Perawatan

penurunan ( deterioration ) kinerja mesin semaksimal mungkin. Penurunan

dalam hal ini dianggap pasti akan muncul secara alami apabila suatu part,

alat ataupun mesin tidak terwat dengan baik. Motto TPM sendiri adalah "zero

error, zero work-related accident, and zero loss".

TPM adalah proses perawatan yang dikembangkan untuk tujuan

meningkatkan produktivitas dengan membuat proses produksi

lebih handal dan meminimalisir sisa atau waste yang dihasilkan. Tujuan dari

Total Productive Maintenance sendiri adalah terus – menerus berupaya

memperbaiki semua kondisi operasional yang ada dalam system produksi

dengan cara meningkatkan kewaspadaan dan rasa tanggung jawab setiap

pekerja terhadap pekerjaannya masing - masing. Utamanya, aplikasi dari

TPM adalah untuk dunia perindustrian, walaupun pada kenyataannya bisa di

aplikasikan di dunia kerja apapun. Salah satu contoh nyatanya adalah saat

Toyota menggunakan TPM untuk memperbaiki posisinya di dunia secara

global pada tahun 1950.

Akan tetapi, beberapa perusahaan mengalami kesulitan untuk

menerapkan TPM ini pada tempat kerjanya. Hal ini disebabkan karena 2 hal

penting, yang pertama adalah kebanyakan dari perusahaan – perusahaan

tersebut memiliki kesulitan dalam mengerti konsep dasar dari TPM ini. Hal ini

dikarenakan kebanyakan buku – buku yang membahas tentang TPM, lebih

banyak membahas secara toritis saja akan tetapi hanya sedikit membahas

contoh aplikasinya. Alasan yang kedua adalah perusahaan – perusahaan ini

tidak sabar meilhat hasil langsung dari pengaplikasian metode ini. Padahal

pada umumnya diperlukan tiga sampai lima tahun untuk suatu perusahaan

melihat hasilnya apabila menerapkan metode TPM ini. Hal ini desebabkan

karena TPM memerlukan semua elemen pekerja yang berkaitan, baik

langsung maupun tidak langsung, terhadap proses produksi suatu

perusahaan tersebut. Di dalam TPM sendir mengenal tujuh macam waste,

yaitu :

9

Sistem Manajemen Perawatan

1. namely set-up and initial adjustment time

2. equipment breakdown time

3. idling

4. minor losses

5. speed (cycle time) losses

6. start-up quality losses

7. in process quality losses.

Dan biasanya ketujuh macam waste tersebut akan diminimalisir dengan

menerapkan metode Kaizen. Disamping itu juga, TPM memiliki delapan pilar

pokok yang tujuannya adalah mencapai target zero defect. Kedelapan pilar

tersebut adalah :

1. focussed improvement (Kobetsu Kaizen)

2. autonomous maintenance (Jishu Hozen)

3. planned maintenance

4. training and education

5. early-phase management

6. quality maintenance (Hinshitsu Hozen)

7. office TPM

8. safety, health, and environment.

Lalu dasar sebenarnya dari TPM adalah 5S ( Seiri, Seiton, Seiso, Shiketsu dan

Shitsuke ) atau dalam bahasa Indonesianya adalah 5R ( Rapi, Resik, Ringkas,

Rawat dan Rajin ). Selain itu juga konsep JIT ( Just In Time ) dan Lean

Manufacturing berpengaruh banyak terhadap metode Total Productive

Maintenance ini.

10

Sistem Manajemen Perawatan

Kesimpulan

Perawatan adalah segala macam jenis aktifitas yang bertujuan untuk tetap

menjaga performansi dari suatu objek agar tetap stabil, terjaga kualitas dan

kuantitas produksinya serta memperpanjang umur pakai objek yang terkena

aktifitas rawat tersebut. Dalam perkembangannya, ilmu manajeman perawatan

pada awalnya dianggap tidak perlu, karena disamping menelan biaya yang besar

( cost center ), kebanyakan orang menganggap perawatan dalah kegiatan yang

tidak memiliki nilai tambah ( added value ). Disamping itu juga pada awal masa

revolusi industry, perawatan mesin dianggap sama dengan perbaikan mesin, jadi

intinya kalau mesin tidak rusak, untuk apa dilakukan tindakan perawatan.

Sampai pada awal tahun 1950-an, dimana ilmu Teknik Keandalan

sangat berkembang, munculah Preventive Maintenance, yang artinya adalah

kegiatan perawatan pada mesin yang inti dari tujuannya adalah mencegah

( preventive ) kegagalan – kegagalan pada mesin saat beroperasi.

Selanjutnya, Preventive Maintenance dibagi menjadi dua macam, yaitu

Periodic Maintenance atau biasa juga disebut Time Based Maintenance ( TBM

) dan yang lainnya adalah Predictive Maintenance. Perbedaan utamanya

adalah penentuan waktu pemeliharaan, atau penentuan saat ketika

pemeliharaan harus dilakukan.

Selanjutnya, pada tahun 1957, munculah sistem Corrective

Maintenance, yaitu kelanjutan dari Preventive Maintenance itu sendiri, jadi

setelah melakukan kegiatan – kegiatan perawatan rutin yang sifatnya lebih

ke Time Based Maintenance dan Conditioned Based Maintenance, metode ini

meneruskan kedua metode tersebut dengan cara rekaman data Preventive

11

Sistem Manajemen Perawatan

Maintenance yang sudah terkumpul, akan diteliti ulang oleh para pekerja –

pekerja bagian pemeliharaan, yang diteliti ulang adalah hal – hal yang

sangat berpengaruh terhadap perawatan suatu mesin seperti biaya

perawatan, lama pengerjaan pemeliharaan, jenis kegagalan yang sering

terjadi, part – part apa saja yang sering gagal dan sering diganti dan hal –

hal lainnya. Setelah itu, diberikan suatu solusi yang sifatnya pengembangan

dari solusi sebelumnya, dengan tujuan saat akan dilakukan perawatan, para

pekerja bagian pemeliharaan bisa lebih memprioritaskan mesin atau

peralatan mana yang paling vital fungsinya dan paling perlu memerlukan

usaha paling besar dalam pengerjaan perawatannnya, hal ini diurutkan

sampai peralatan yang paling minim efek kerusakannya ke system produksi

dan yang paling sebentar waktu pengerjaan perawatannya. Sifat-sifat yang

menonjol dari corrective maintenance adalah effisien dan dekat hubungan

diantara bagian perencanaan, bagian inspeksi dan para pekerja seperti ahli

bahan, insinyur mesin, kimia, dan lain – lain.

Total Productive Maintenance muncul di Jepang sekitar tahun 1950.

Metode ini merupakan gabungan dari lean manufacturing, Kaizen / continous

improvement dan JIT. Di dalam metode TPM, setiap operator pada setiap

mesin diharuskan untuk melakukan aktifitas perawatan yang sifatnya ringan.

Motto TPM sendiri adalah "zero error, zero work-related accident, and zero

loss". TPM sendir mengenal tujuh macam waste, yaitu :

1. namely set-up and initial adjustment time

2. equipment breakdown time

3. idling

4. minor losses

5. speed (cycle time) losses

6. start-up quality losses

7. in process quality losses.

12

Sistem Manajemen Perawatan

TPM memiliki delapan pilar pokok yang tujuannya adalah mencapai target

zero defect. Kedelapan pilar tersebut adalah :

1. focussed improvement (Kobetsu Kaizen)

2. autonomous maintenance (Jishu Hozen)

3. planned maintenance

4. training and education

5. early-phase management

6. quality maintenance (Hinshitsu Hozen)

7. office TPM

8. safety, health, and environment.

Lalu dasar sebenarnya dari TPM adalah 5S ( Seiri, Seiton, Seiso, Shiketsu dan

Shitsuke ) atau dalam bahasa Indonesianya adalah 5R ( Rapi, Resik, Ringkas,

Rawat dan Rajin ). Selain itu juga konsep JIT ( Just In Time ) dan Lean

Manufacturing berpengaruh banyak terhadap metode Total Productive

Maintenance ini.

Daftar Pustaka

13

Sistem Manajemen Perawatan

Wikipedia, 21 Februari 2011, Total Productive Maintenance [ online,

accessed : 3 April 2011 ], URL :

http://en.wikipedia.org/wiki/Total_productive_maintenance

Mora, Enrique, 28 Maret 2011, Maintenance in History [ online, accessed : 3

April 2011 ], URL :

http://www.tpmonline.com/articles_on_total_productive_maintenance/tpm/

tpmprocess/maintenanceinhistory.htm

Mora, Enrique, 20 Februari 2010, FROM THE ORIGINS OF MAINTENANCE TO THE

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE CONCEPT [ ONLINE, ACCESSED : 3 APRIL 2011 ],

URL : http://www.tpmonline.com/TPM-001.htm

Wkipedia, 2 April 2011, Preventive Maintenance [ online, accessed : 3 April

2011 ], URL : http://en.wikipedia.org/wiki/Preventive_maintenance

14