P3 - MRP

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Suatu perusahaan mempunyai peranan yang penting dalam

perekonomian suatu negara. Sedangkan perusahaan mempunyai kegiatan yang

beragam, mulai perencanaan, proses produksi, personalia, pembelanjaan dan

pendistribusian. Kegiatan-kegiatan tersebut berguna dalam pencapaian tujuan

dari suatu perusahaan. Pada dasarnya tujuan dari suatu perusahaan adalah

keuntungan berupa uang, apapun bentuk jenis usaha yang dilakukan. Untuk

dapat mencapai tujuan tersebut, maka perusahaan harus melaksanakan

aktivitasnya dengan lancar cepat dan hemat biaya, sehingga dapat memenuhi

selera konsumen dan mendapat kepercayaan yang tinggi sebagai salah satu

modal yang sangat vital. Dengan adanya kepercayaan dari konsumen maka

dapat dipastikan bahwa produk yang dibuat akan dimanfaatkan oleh mereka.

Untuk menjamin kebutuhan-kebuthan konsumen akan produk yang diproduksi

oleh perusahaan maka perushaan perlu mengontrol persediaan yang ada agar

siap menjawab kebutuhan konsumen setiap saat tepat pada waktunya, oleh

karena itu perusahaan hendaklah menerapkan suatu sistem atau metode yang

efektif guna merespon masalah-masalah yang ada. Pengendalian kebutuhan

bahan perlu diperhatikan karena berkaitan langsung dengan biaya yang harus

ditanggung oleh perusahaan sebagai akibat adanya persediaan. Oleh sebab itu,

persediaan yang ada harus seimbang dengan kebutuhan, karena persediaan yang

terlalu banyak akan mengakibatkan perusahaan menanggung resiko kerusakan

dan biaya penyimpanan yang tinggi di samping biaya investasi yang besar.

Tetapi jika terjadi kekurangan persediaan akan berakibat terganggunya

kelancaran dalam proses produksinya . Oleh karena itu, diharapkan terjadi

keseimbangan dalam pengadaan persediaan sehinga biaya dapat ditekan

seminimal mungkin dan dapat memperlancar jalannya proses produksi. Secara

kronologis, metode pengendalian persediaan dapat diklasifikasi menjadi metode

persediaan tradisional, Material Requirement Planning (MRP), dan metode Just

In Time (JIT). Metode pengendalian tradisional digunakan pada persediaan

digunakan pada persediaan yang bersifat independent, kontinyu dan perubahan

ukuran yang pemesanan yang tidak terlampau drastis. Metode MRP digunakan

pada material yang bersifat dependent. Sedangkan metode JIT digunakan untuk

material yang diproduksi secara masal.

Metode MRP didesain untuk menentukan jumlah material yang benar-

benar dibutuhkan, sehingga tingkat persediaan material yang berlebihan dapat

dihindari. Selain itum metode ini juga menunjukkan jumlah, jadwal, letersediaan

material, serta tindakan pengadaan yang dibutuhkan untuk memenuhi waktu

penyerahan sehingga dapat menghindarkan penundaan pekerjaan. Dalam metode

MRP ada 4 tahap yang harus dilakukan salah satunya adalah tahap menentukan

besarnya jumlah pesanan (lot sizing) yang optimum dan dapat memberikan biaya

total (total cost) persediaan material yang paling minimum. Terdapat beberapa

tekniklotsizing, antara lain teknik Lot For Lot (LFL), Fixed Order Quantitiy

(FOQ), Economic Order Quantity (EOQ), Periodic Order Quantity (POQ), Part-

Periode Balancing Algorithm (PPB).

B. Tujuan Praktikum

1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan perencanaan kebutuhan bahan

dengan metode material requirement planning (MRP) yang berbasis

komputer

2. Mengajarkan mahasiswa tentang inout-input yang dibutuhkan dalam

perencanaan kebutuhan bahan

3. Mengajarkan mahasiswa tentang output yang dihasilkan dari perencanaan

kebutuhan bahan dengan metode MRP

C. Manfaat Praktikum

Praktikan dapat menggunakan software WinQSB untuk melakukan material

requirement planning

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Ada beberapa pengertian dari MRP, antara lain adalah sebagai berikut :

1. Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur

logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau

end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan

untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah

dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan

kebutuhan material tersebut dijadwalkan (Schonberger, 1985).

2. Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis

komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw

material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi (Yih,

1992)

3. Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan

material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan

sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand /

permintaan per komponen (Hansen, 1995).

4. Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik atau set prosedur

yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian

kebuthan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling

bergantungan (dependent demand items) (Baroto,2002)

Input utama dalam MRP adalah induk produksi itu sendiri (master

production scheduling atau MPS), file catatan persediaan (inventory record file),

seta Bill of Material (BOM). Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan

permintaan (yang diperoleh dari daftar pesanan atau peramalan) terhadap semua

produk jadi yang dibuat. Catatan keadaan persediaan menggambarkan status

semua item yang ada dalam persediaan. Bill of Material berisi informasi tentang

hubungan antara komponen- komponen dalam suatu perakitan (Baroto,2002).

Secara garis besar, out put MRP ini dibagi dalam tiga bagian, yaitu

(Gazper, 2004) :

1. MRP Primary Report (Laporan Utama)

Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, merupakan format

laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan

mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya).

2. Action Report (Laporan Kegiatan)

Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian),

perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan

keputusan selama melakukan kegiatannya.

3. MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP) Output ini akan menyediakan

sumber dari kebutuhan pada level tertinggi selanjutnya dalam Bill of material,

seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan

kotor.

Lebih tepatnya, output utama dari MRP berisi Planned orders, Order release

notices, Change in due dates, Cancellations or suspension, Inventory status data ,

dan output tambahan berisi planning reports, performance reports, exception

reports. Planned reports yaitu jumlah bahan baku tertentu serta waktu pemesanan

yang akan direalisasikan pada waktu ke depan. Order release notice untuk

mengeksekusi planned orders yang harus segera direlaisasikan. Change in due

dates merupakan suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisasikan

namun mengalami penjadwalan ulang. Cancellation or suspension, merupakan

suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisaiskan namun mengalami

pembatalan atau penundaan pada MPS. Inventory stastus data merupakana data

mengenai status persediaan. Planning reports merupakan laporan yang dapat

meramalkan kebutuhan persediaan dalam keseluruhan periode. Performance

report atau laporan yang digunakan untuk menentukan kesesuaian antara

penggunaan bahan dan biaya actual dengan yang direncanakan. Exception reports

adalah laporan yang digunakan untuk menunjukkan perbedaan serius yang harus

jadi perhatian seperti keterlambatan pemesanan.

Langkah - langkah dasar dalam penyusunan Proses MRP , yaitu

(Nasution,1992) :

1) Netting (kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap

periode selama horison perencanaan.

2) Lotting (kuantitas pesanan) : Proses penentuan besarnya ukuran jumlah

pesanan yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang

dihasilkan.

3) Offsetting (rencana pemesanan) : Bertujuan untuk menentukan kuantitas

pesanan yang dihasilkan proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini

diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia

dengan waktu ancang-ancang (Lead Time).

4) Exploding: Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat

(level) yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas

rencana pemesanan.

Keuntungan menggunakan MRP yaitu (Heizer,1993) :

1. Meningkatkan pelayanan dan kepuasan pelanggan

2. Meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tenaga kerja

3. Perencanaan persediaan dab penjadwalan menjadi lebih baik

4. Respon terhadap perubahana pasar semakin cepat

5. Mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan

BAB III

METODE PRAKTIKUM

A. Alat dan Bahan

- Alat : Software WinQSB ( Material Requirements Planning)

- Bahan : Data karakteristik produk, jadwal induk produksi, data persediaan

serta kapasitas produksi

B. Prosedur Praktikum

- Proses Pemasukan Data

1. Pada menu “File” pilihlah pilihan “New Problem” dan diisikan :

Problem title = Perencanaan Kebutuhan Bahan

Number of Product and Part Item = 7

Time Unit of Planning Periode = Week

Number of Plannning Period = 10

Number of Periods per Year = 52

Klik “OK”

2. Diisikan data induk mengenai berbagai jenis produk maupun komponen

pembuatnya beserta kharakteristiknya pada form “Perencanaan

Kebutuhan Bahan” diisi dengan data-data dati tabel 15 pada modul.

3. Untuk mengisikan input data mengenai struktur produk Bill of Material

(BOM), di klik menu “View” dipilih “BOM ( Bill of Material)”

4. Pada layarakan muncul form yang hanya terdiri dari dua kolom, yaitu

kolom “Item ID” dan kolom”component”. Mengingat bahwa jumlah

komponen produk lebih dari satu maka form tersebut diubah sesuai

dengan kebutuhan dengan memilih menu “Edit” dan dipilih pilihan

“Change BOM Span”

5. Diisikan pada pilihan “New Maximum Spain is” dengan angka “3” atau

lebih dan klil “OK”

6. Forn Bill of Material (BOM) diisi dengan menuliskan “Item ID/Usage”

dari part,assembly atau component penyusunnya sesuai dengan Bill of

Material pada gambar 5 dan gambar 6 (Yang dituliskan hanya

part,assembly atau component penyusun langsungnya saja)

7. Untuk mengisikan input jadal induk produksi, dipilih menu “View” dan

dipilih pilihan “MPS ( Master Production Schedule)”. Pada Form yang

telah tersedia diisi dengan data sesuai pada Tabel 17

8. Untuk mengisikan input data persediaan (inventory)w, dipilih menu

“View” dan dipilih pilihan “inventory”. Pada Form yang telah tersedia

diisi dengan data sesuai pada Tabel 18

9. Untuk mengisikan input data kapasitas, dipilih menu “View” dan

dipilih pilihan “capacity”. Pada Form yang telah tersedia diisi dengan

data sesuai pada Tabel 19

10. Lalu data disimpan

11. Setelah itu analisis data diproses :

Dipilih menu “Solve” dan dipilih pilihan “Explode Material

Requirement” pada bagian “Report Selection”, dipilih pilihan

berdasarkan “item ID” atau pilihan lain sesuai dengan laporan yang

diinginkan. Dipilih laporan untuk semua item (all item) dan klik “OK”.

Secara keseluruhan, kebutuhan akan bahan akan ditampilkan

12. Dipilih dari menu pilihan yang ada untuk menampilkan daftar

kebutuhan bahan (planned Order Release, Kebutuhan kapasitas, serta

beaya pengadaan bahan) dengan mengklik tombol menu yang ada di

title bar.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil

B. Pembahasan

Judul dari praktikum kali ini adalah perencanaan kebutuhan bahan.

Tujuan dari praktikum kali ini adalah mengajarkan mahasiswa untuk melakukan

perencanaan kebutuhan bahan dengan metode material requirement planning

(MRP) yang berbasis komputer, mengajarkan mahasiswa tentang input-input yang

dibutuhkan dalam perencanaan kebutuhan bahan, mengajarkan mahasiswa tentang

output yang dihasilkan dari perencanaan kebutuhan dengan metode MRP.

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik atau set

prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses

pengendalian kebuthan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang

saling bergantungan (dependent demand items). Input utama dalam MRP adalah

induk produksi itu sendiri (master production scheduling atau MPS), file catatan

persediaan (inventory record file), seta Bill of Material (BOM). Jadwal induk

produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh dari daftar pesanan atau

peramalan) terhadap semua produk jadi yang dibuat. Catatan keadaan persediaan

menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Bill of Material

berisi informasi tentang hubungan antara komponen- komponen dalam suatu

perakitan. Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau

rencana produksi, realisasi pemesanan, perubahan, laporan pengendalian, laporan

perencanaan dan laporan transaksi persediaan berdasarkan lead time. Lebih

tepatnya, output utama dari MRP berisi Planned orders, Order release notices,

Change in due dates, Cancellations or suspension, Inventory status data , dan

output tambahan berisi planning reports, performance reports, exception reports.

Planned reports yaitu jumlah bahan baku tertentu serta waktu pemesanan yang

akan direalisasikan pada waktu ke depan. Order release notice untuk

mengeksekusi planned orders yang harus segera direlaisasikan. Change in due

dates merupakan suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisasikan

namun mengalami penjadwalan ulang. Cancellation or suspension, merupakan

suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisaiskan namun mengalami

pembatalan atau penundaan pada MPS. Inventory stastus data merupakana data

mengenai status persediaan. Planning reports merupakan laporan yang dapat

meramalkan kebutuhan persediaan dalam keseluruhan periode. Performance

report atau laporan yang digunakan untuk menentukan kesesuaian antara

penggunaan bahan dan biaya actual dengan yang direncanakan. Exception reports

adalah laporan yang digunakan untuk menunjukkan perbedaan serius yang harus

jadi perhatian seperti keterlambatan pemesanan. Langkah - langkah dasar dalam

penyusunan Proses MRP , yaitu:

1) Netting (kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap

periode selama horison perencanaan.

2) Lotting (kuantitas pesanan) : Proses penentuan besarnya ukuran jumlah

pesanan yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang

dihasilkan.

3) Offsetting (rencana pemesanan) : Bertujuan untuk menentukan kuantitas

pesanan yang dihasilkan proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini

diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia

dengan waktu ancang-ancang (Lead Time).

4) Exploding: Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat

(level) yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas

rencana pemesanan.

Keuntungan menggunakan MRP yaitu meningkatkan pelayanan dan kepuasan

pelanggan, meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tenaga kerja, perencanaan

persediaan dab penjadwalan menjadi lebih baik, respon terhadap perubahana pasar

semakin cepat, mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan

pelanggan, kemampuan memberi harga lebih kompetitif, mengurangi harga

penjualan, mengurangi inventori, pelayanan pelanggan yang lebih baik, respon

terhadap permintaan pasar lebih baik, kemampuan mengubah jadwal induk,

mengurangi biaya setup, mengurangi waktu menganggur, memberi catatan

kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum pesanan aktual

dirilis, memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat, menunda

atau membatalkan pesanan, mengubah kuantitas pesanan, memajukan atau

menunda batas waktu pesanan, membantu perencanaan kapasitas.

Overdue adalah komponen/material yang harus disediakan pada awal

produksi.

Perhitungan netting,lotting,hasil MRP :

Item A100

A100 yang merupakan produk akhir, membutuhkan item C200 sebanyak 1 unit, item D200 sebanyak 1 unit, dan item F300 sebanyak 2 unit. Pada overdue, terdapat project on hand sebanyak 80 unit. Lead time pemesanan item adalah 1 minggu sehingga item harus dipesan 1 minggu sebelum item digunakan. Savety stock sebesar 50 unit yang merupakan batas aman item yang harus ada dalam inventori. Metode lot sizing yang digunakan adalah Lot for Lot (LFL), yaitu melakukan pemesanan bahan sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan. Metode tersebut merupakan metode yang paling sederhana dan menghasilkan biaya penyimpanan yang minimum tetapi membutuhkan biaya pengadaan yang maksimum. Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report :

1. Minggu ke-1 :

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 70Projected on hand = On hand inventory + scheduled

receipt= 80 + 70 = 150

Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan

untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 1 )

Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ).

2. Minggu Ke-2

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 150 Projected net requirement = 0Planned order receive = 0Planned order release = safety stock + gross requirement

minggu 3 – on hand inventory= ( 50 + 300 ) – 150 = 200 ( memenuhi kebutuhan di minggu 3 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu sebelum minggu 3 )

3. Minggu Ke-3

Gross requirement = 300Scheduled receipt = 0Projected on hand = Projected net requirement – Jumlah

kebutuhan minggu 3= 200 – ( 300 – 150 ) = 50

Projected net requirement =( Gross requirement – projected on hand minggu 2 ) + safety stock = ( 300 – 150 ) + 50 = 200

Planned order receive = 200 ( sesuai dengan planned order release minggu 2 )

Planned order release = 04. Minggu Ke-4

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 120Projected on hand = On hand inventory + scheduled

receipt

= 50 + 120 = 170Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan


Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena gross requirement sudah dapat dipenuhi dengan on hand inventory

5. Minggu Ke-5

Gross requirement = 80Scheduled receipt = 0Projected on hand = On hand inventory minggu 4 –

gross requirement= 170 - 80 = 90




6. Minggu Ke-6

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 90Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan

untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 6 ).


7. Minggu Ke-7

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 90



Planned order release = ( safety stock + gross requirement minggu 8 ) – on hand inventory = ( 50 + 120 ) – 90 = 80( memenuhi kebutuhan di minggu 8 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu sebelum minggu 8 )

8. Minggu Ke-8


kebutuhan minggu 3 = 80 – ( 120 – 90 ) = 50

Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on hand minggu 7 ) + safety stock = ( 120 – 90 ) + 50 = 80



9. Minggu Ke-9

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 50Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan


Planned order release = ( safety stock + gross requirement minggu 10 ) – on hand inventory = ( 50 + 350 ) – 50 = 350( memenuhi kebutuhan di minggu 10 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu sebelum minggu 10 )

10. Minggu Ke-10


kebutuhan minggu 10 = 350 – ( 350 – 50 ) = 50



Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena periode perencanaan hanya sampai minggu 10 ).

Item B-100

Untuk menyusun item B100 dibutuhkan item C200 sebanyak 2 unit, item D200 sebanyak 1 unit, dan item E200 sebanyak 1 unit. Pada overdue, terdapat project on hand sebesar 120 unit. Lead time yang dibutuhkan adalah 2 minggu dan savety stock sebesar 80 unit. Metode yang digunakan adalah Lot for Lot. Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report :

1. Minggu Ke-1 :




2. Minggu Ke-2

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 130

Projected on hand = On hand inventory + schedule receipt= 120 + 130 = 250



Planned order release = safety stock + gross requirement minggu 4 – on hand inventory minggu 3= ( 80 + 260 ) – 300 = 200

( memenuhi kebutuhan di minggu 4 karena lead time 2 minggu diberikan pada 2 minggu sebelum minggu ke-4 )

3. Minggu Ke-3

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 50Projected on hand =On hand inventory + schedule

receipt= 250 + 50



Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan di minggu sebelumnya).

4. Minggu Ke-4

Gross requirement = 260Scheduled receipt = 0Projected on hand = Projected net requirement -

Kebutuhan minggu 4 = 40 – ( 260 – 300 ) = 80

Projected net requirement = (Gross requirement – projected on hand minggu 3 ) + safety stock = ( 260 – 300 ) + 80 = 40


Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya )

5. Minggu Ke-5

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 80 Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan


Planned order release = safety stock + gross requirement minggu 7 – on hand inventory minggu 6= ( 80 + 140 ) – 80 = 140

( untuk memenuhi kebutuhan di minggu ke-7 karena lead time 2 minggu diberikan pada 2 minggu sebelum minggu ke 7 )

6. Minggu Ke- 6



Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan di minggu sebelumnya ).

7. Minggu Ke-7


Kebutuhan minggu 7

= 140 – ( 140 – 80 ) = 80Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on

hand minggu 6 ) + safety stock = ( 140 – 80 ) + 80 = 140


Planned order release = safety stock + gross requirement minggu 9 – on hand inventory minggu 8= ( 80 + 270 ) – 80 = 270 ( memenuhi kebutuhan di minggu 9 karena lead time 2 minggu diberikan pada 2 minggu sebelum minggu 9 )

8. Minggu Ke-8



Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan minggu sebelumnya ).

9. Minggu Ke-9


Kebutuhan minggu 7 = 270 – ( 270 – 80 ) = 80



Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena

tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya )

10. Minggu Ke-10

Gross requirement = 0SCheduled receipt = 0Projected on hand = 80Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan



Item C200

A100 dan B100 membutuhkan item C200 sedangkan untuk menyusun item C200 membutuhkan F300 sebanyak 1 unit. Pada overdue, terdapat project on hand sebesar 400 unit. Lead time yang diperlukan adalah 1 minggu dan savety stock sebesar 100 unit. Lot sizing dilakukan dengan metode dengan metode EOQ (Economic Order Quantity). Jumlah demand (D) dari item C200 adalah 6.000 unit, biaya set up (S) nya adalah 150 dan biaya holding (H) adalah 8. Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report :

1. Minggu Ke-1 :

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 90Projected on hand = On hand inventory + schedule

receipt= 400 + 90 = 490




2. Minggu Ke-2


gross requirement= 490 – 310 = 180

Projected net requirement = 0Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan



3. Minggu Ke-3

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 60Projected on hand = On hand inventory minggu 2 +

schedule receipt= 180 + 60 = 240




4. Minggu Ke-4



Planned order release = EOQ=√2.6000 .150

8 = 474,34

= 475( memenuhi kebutuhan di minggu 5 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu sebelum minggu 5 )

5. Minggu Ke-5


Kebutuhan minggu 5= 240 – ( 340 – 475 ) = 375

Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on hand minggu 4 ) + safety stock + scrap= ( 340 – 240 ) + 100 + ( 5% x 200 = = 210



6. Minggu Ke-6



Planned order release =EOQ=√2.6000 .150

8= 474,34

= 475( memenuhi kebutuhan di minggu 7 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggusebelum minggu 7 ).

7. Minggu Ke-7


Kebutuhan minggu 7= 375 – ( 620 – 475 ) = 230

Projected net requirement = Gross requirement + scrap=620 + ( 5% x 620 = 31) = 651



8. Minggu Ke-8

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand =230Projected net requirement = 0Planned order receive = 80 ( sesuai dengan planned order

release minggu 7 )

Planned order release

= EOQ=√2.6000 .150

8

= 474,34 = 475

( memenuhi kebutuhan di minggu 9 karena lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu sebelum minggu 8 ).

9. Minggu Ke-9

Gross requirement = 350Scheduled receipt = 0Projected on hand = Planned order receipt- (Gross

requirement - projected on hand minggu 8)= 475 - (350-230) = 355

Projected net requirement = Gross requirement + scrap= 350 + (5% x 350 = 17,5 ) = 368



10. Minggu Ke-10

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand =355Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan


Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena periode perencanaan telah berakhir

Item D200

A100 dan B100 membutuhkan juga item D200 dan untuk membentuk D200 membutuhkan item G300 sebanyak 1 unit. Pada overdue, terdapat project on hand sebesar 375 unit.. Lead time yang dibutuhkan adalah 2 minggu dan savety stock sebesar 100 unit. Kemudian Metode lot sizing yang digunakan adalah FOQ (Fixed Order Quantity). Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report :

1. Minggu Ke-1 :

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 375 ( persediaan awal )Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan


Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena

tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ).

2. Minggu Ke-2

Gross requirement = Planned order release A100 minggu 2 + Planned order release B100 minggu 2 + requirement D200 pada minggu 2= 200 + 40 + 0 = 240

Scheduled receipt = 0Projected on hand = On hand inventory – gross

requirement= 375 – 240 = 135



Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan di minggu sebelumnya).

3. Minggu Ke-3



Planned order release = 200 ( memenuhi kebutuhan di minggu 5 karena lead time 2 minggudiberikan pada 2 minggu sebelum minggu 5 ).

4. Minggu Ke-4

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 135Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )

Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 4 )


5. Minggu Ke-5

Gross requirement = Planned order release A100 minggu5 + Planned order release B100 minggu5 + requirement D200 pada minggu5= 0 + 140 + 0 = 140

Scheduled receipt = 0Projected on hand = On hand inventory minggu 4 –

Kebutuhan minggu 5= 135– ( 140 – 200) = 195

Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on hand minggu 4 ) + safety stock + scrap= ( 140– 135 ) + 100 + ( 5% x 105 = 5,25) = 110, 25 = 110

Planned order receive = 200 ( sesuai dengan planned order release pada minggu 3 )


6. Minggu Ke-6



Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan di minggu sebelumnya ).

7. Minggu Ke-7

Gross requirement = Planned order release A100 minggu7 + Planned order release B100 minggu7 + requirement D200 pada minggu7= 80 + 270 + 0 = 350

Projected on hand = On hand inventory minggu 6 – Kebutuhan minggu 7= 195– ( 350 – 400) = 245




8. Minggu Ke-8




9. Minggu Ke-9

Gross requirement = Planned order release A100 minggu9 + Planned order release

B100 minggu9 + requirement D200 pada minggu9= 350 + 0 + 0 = 350




Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan karena tidak ada produksi di minggu berikutnya ).

10. Minggu Ke-10



Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena periode perencanaan telah selesai ).

Item E200

Untuk membuat satu item B100 membutuhkan 1 item E200 sedangkan untuk membentuk E200 membutuhkan F200 2 unit dan G300 1 unit. Pada overdue terdapat project on hand sebesar 100 unit. Overdue merupakan material yang harus disediakan pada awal kegiatan produksi. Lead time yang dibutuhkan adalah 1 minggu dan savety stock sebesar 100 unit. Lot sizing dilakukan dengan metode LUC (Least Unit Cost). Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report :

1. Minggu Ke-1 :

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 100 ( persediaan awal )




2. Minggu Ke-2

Gross requirement =Planned order release B100 minggu 2 + requirement E200 pada minggu 2= 40 + 0 = 40

Scheduled receipt = 240Projected on hand = ( On hand inventory + schedule

receipt ) – gross requirement= ( 100 + 240 ) - 40 = 300



Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi di minggu berikutnya ).

3. Minggu Ke-3




4. Minggu Ke-4

Gross requirement = 0

Scheduled receipt = 100Projected on hand = on hand inventory minggu 3 +

schedule receipt minggu 4 = 300 + 100 = 400



Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena gross requirement sudah dapat dipenuhi dengan on hand inventory ).

5. Minggu Ke-5

Gross requirement = Planned order release B100 minggu5 + requirement E200 pada minggu5= 140 + 0 = 140

Scheduled receipt = 0Projected on hand = On hand inventory minggu 4 –

gross requirement= 400 – 140 = 260

Projected net requirement = 0 ( tidak ada kebutuhan kotor yang diperlukan karena gross requirement sudah dapat dipenuhi dengan on hand inventory )

Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 1 )


6. Minggu Ke-6

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 260Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).

Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu 6 ).


7. Minggu Ke-7

Gross requirement =Planned order release B100 minggu7 + requirement E200 pada minggu7= 270 + 0 = 270


Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on hand minggu 6 ) + safety stock + scrap= ( 270– 260 ) + 100 + ( 5% x 110 = 5,5) = 115,dibulatkan jadi 116



8. Minggu Ke-8




9. Minggu Ke-9




10. Minggu Ke-10



Item F300

Item F300 dibutuhkan oleh Item A100, C200, dan E200, namun item tersebut tidak membutuhkan komponen apapun. Pada overdue terdapat project on hand sebesar 350 unit. Overdue itu sendiri adalah material yang harus disediakan pada awal kegiatan produksi. Lead time yang dibutuhkan adalah 2 minggu dan savety stock sebesar 120 unit. Metode lot sizing yang digunakan adalah PPB (Part Period Balancing), yaitu metode yang menyeimbangkan biaya pengadaan dengan biaya penyimpanan secara dinamis.

Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa untuk item F300 mempunyai inventori awal sebanyak 350 unit, untuk minggu pertama terdapat pesanan yang akan diterima sebesar 250 unit sehingga jumlah seluruhnya adalah 600 unit, kemudian pada minggu kedua terdapat pesanan sebesar 400 unit dari 2 x planned order release A100 (200) = 400 unit, karena F300 adalah part penyusun A100 sebanyak 2, maka persediaan masih dapat memenuhi dan terdapat sisa sebanyak 200 unit dan tidak perlu melakukan pemesanan. Pada minggu ketiga tidak terdapat pesanan sehingga persediaan tetap sebesar 200 unit, namun pada minggu keempat terdapat pesanan sebesar 475 unit. Pesanan

yang melebihi persediaan yaitu 475>200 unit, menyebabkan harus melakukan pemesanan dimana jumlah bahan yang dipesan ditentukan terlebih dahulu melalui proses netting.

Proses netting item F300, pada minggu ke-4 yaitu sebanyak jumlah gross requirement sebesar 475 dikurangi persediaan 200 maka terdapat kekurangan 275 unit, kemudian untuk memenuhi safety stock diperlukan juga pemesanan sehingga jumlah pemesanan yaitu 275 + 120 = 395 unit sehingga net requirement-nya yaitu 395 unit, ditambah pertimbangan scrap 5% x 395 = 19,75 maka projected net requirementnya yaitu 395 + 19,75 = 415 unit. Oleh karena itu, pada minggu kelima nilai projected net requirement-nya sebesar 415 unit sedangkan jumlah pesanan yang akan datang yaitu 1105 unit. Jumlah pesanan ini dhitung dengan menggunakan proses lotting yaitu Part Period Balancing (PPB).

Pada item F300, diketahui bahwa biaya setup costnya yaitu 65 sedangkan biaya penyimpanan sebesar 2/52 = 0,038 sehingga diperoleh nilai EPP yaitu 1690 unit. Pada metode ini nilai APP < EPP agar ukuran lot yang terbesar dapat memenuhi kebutuhan beberapa periode kedepan. Berikut merupakan tabel dari hasil analisis APP untuk item F300 :

Lot Ke-1

Kelompok periode Ukuran LotAccumulated Part-Periode (APP)

Week 4 415 0Week 4 dan 5 415 0Week 4, 5, dan 6 937 1044Week 4, 5, 6, dan 7 1105 1548Week 4, 5, 6, 7, dan 8 1604 3544

Lot Ke-2

Kelompok periode Ukuran LotAccumulated Part-Periode (APP)

Week 8 499 0Week 8 dan 9 1234 735Week 8, 9, dan 10 1234 735

tabel diatas menunjukkan bahwa untuk lot pertama, nilai APP yang dipilih yaitu Week 4,5,6,7 karena 1105<1690. Oleh karena itu, jumlah lot yang dipakai dan akan diterima (planned order receipt) yaitu 1105 dan karena lead timenya 2 minggu maka harus dipesan pada minggu kedua sehingga planned

order release minggu kedua tertulis 1105. Pada minggu keempat, jumlah persediaan yang ada adalah merupakan sisa dari perhitungan berikut ini : 1105 (planned order receipt) + 200 (projected on hand minggu ke-3) – 475 (pesanan minggu ke-4) = 830 unit.

Selanjutnya di Minggu kelima tidak terdapat pesanan namun terdapat persediaan yang akan diterima sebesar 210 sehingga jumlah persediaan sekarang yaitu 830 + 210 = 1040 unit. Pada minggu keenam terdapat pesanan sejumlah 707 unit dari proses BOM exploding dimana (1 x planned order release C200, karena 1F300 penyusun C200 sehingga 1 x 475=475 unit) dengan persediaan sejumlah 210 unit maka terdapat kekurangan sebesar 497 dengan asumsi bahwa persediaan sebelumnya belum diketahui sisanya serta safety stock yang tidak ada, maka jumlah pemesanannya diperoleh melalui netting yaitu (210-707=497), yang ditambah scrap 5% x 497 = 24,85. Jadi pemesanan untuk minggu keenam sejumlah 522 unit. Persediaan pada minggu keenam sekarang menjadi 1040-707=333 unit (projected on hand).

Pada minggu ketujuh terdapat pesanan sejumlah 160 unit dari BOM exploding (2 x planned order release A100, karena 2F300 penyusun A100 sehingga 2 x 80 =160 unit), sedangkan persediaannya sebesar 333, sehingga terdapat sisa 173 unit. Pada minggu ini pula karena metode PPB yang paling optimis lot pemesanannya adalah untuk minggu ke 4,5,6 dan 7. Oleh karena itu, pada minggu ketujuh tetap dilakukan proses netting untuk menentukan kebutuhan bersihnya yaitu pesanan sejumlah 160 dengan perhitungan scrap 5% x 160 =8. Jadi Project Net Requirement-nya yaitu 160 + 8 = 168 unit.

Pada minggu kedelapan ada pesanan sejumlah 475 unit dari BOM exploding (1 x planned order release C200, karena 1F300 penyusun C200 sehingga 1 x 475=475 unit), melalui proses netting diperoleh Project Net Requirement sejumlah 499 unit yang berasal dari (475 + (5% x 475)) = 499 unit. Berdasarkan tabel ukuran lot metode PPB diatas, minggu kedelapan termasuk dalam pemesanan lot kedua dan menghasilkan ukuran lot sebesar 1234 (planned order receipt). Lead time sebanyak 2 minggu menyebabkan 1234 harus dipesan pada minggu keenam. Persediaan pada minggu kedelapan sekarang menjadi 932 unit, karena ada pemesanan 1234 dan sisa persediaan minggu sebelumnya 173 unit maka dikurangi pesanan 475 menjadi (1234+173-475=932 unit).

Minggu ke-9 terdapat order 700 dari BOM exploding (2 x planned order release A100, karena 2 F300 penyusun A100 sehingga 2 x 375 = 700 unit) yang dapat dipenuhi dengan persediaan 932 unit, maka terdapat sisa 232 unit. Pada minggu kesembilan pula diperlukan proses netting untuk menentukan Project Net Requirement yaitu (700 + (5% x 700))= 735 unit sehingga yang akan diterima nantinya (planned order receipts) sebesar 735

unit. Selanjutnya pada minggu kesepuluh tidak terdapat pesanan sehingga persediaan tetap sebesar 232 unit.

Item G300

Item G300 dibutuhkan untuk menyusun D200 dan E200. Pada overdue, terdapat projected on hand 300 unit. Lead time yang diperlukan 2 minggu dengan savety stock 150 unit. Metode lot sizing yang digunakan adalah EOQ. Jumlah permintaan (D) 16.000, set up cost (S) adalah 50 dan holding cost (H) adalah 2. Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report :

1. Minggu Ke-1 :

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 300 ( persediaan awal )Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk

memenuhi kebutuhan pada minggu 1 ) Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk

minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ).

2. Minggu Ke-2

Gross requirement =0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 300Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk

memenuhi kebutuhan pada minggu 2 ) Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk

minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya ).

3. Minggu Ke-3

Gross requirement = Planned order release D200 minggu 3 + planned order release E200 minggu 3 + requirement G300 minggu 3= 200 + 0 + 0 = 200

Scheduled receipt = 70Projected on hand = ( On hand inventory minggu 2 + schedule

receipt ) – gross requirement= (300 + 70 ) - 200 = 170

Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk

memenuhi kebutuhan pada minggu 3 )


2

= 894,427 = 895


4. Minggu Ke-4

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand =170Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk

memenuhi kebutuhan pada minggu 4 )


5. Minggu Ke-5

Gross requirement = Planned order release D200 minggu5 + planned order release E200 minggu5+ requirement G300 minggu5

= 400 + 0 + 0 = 400Scheduled receipt = 0Projected on hand = On hand inventory minggu 4 –

Kebutuhan minggu 5= 170– ( 400 – 895 ) = 665

Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on hand minggu 4 ) + safety stock + scrap

= ( 400– 170 ) +150 + ( 5% x 380 = 19 ) = 399Planned order receive = 895 ( sesuai dengan planned order

release minggu 3 )


2

= 894,427 = 895


6. Minggu Ke-6

Gross requirement = Planned order release D200 minggu6 + planned order release E200 minggu6+ requirement G300 minggu6

= 0 + 116 + 0 = 116Scheduled receipt = 0Projected on hand = On hand inventory minggu 5 – gross

requirement= 665 - 116 = 549

Projected net requirement = Gross requirement + scrap

= 116 + (5% x 116 = 5,8) = 121,8 = 122

Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada waktu minggu ke-6 )

Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk minggu berikutnya karena pemesanan sudah dilakukan pada waktu minggu sebelumnya ).

7. Minggu Ke-7

Gross requirement = Planned order release item D200 minggu ke-6 + planned order release item E200 minggu ke- 6 + requirement item G300 minggu ke-6

= 400 + 0 + 0 = 400Scheduled receipt = 0Projected on hand = On hand inventory minggu 6 – Kebutuhan

minggu 7= 549– ( 400 – 895) = 1044

Projected net requirement = Gross requirement + scrap= 400 + ( 5% x 400 = 20 ) = 420



8. Minggu Ke-8




9. Minggu Ke-9

Gross requirement = 350Scheduled receipt = 0Projected on hand = 1044Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).Planned order receive = 0 ( tidak dilakukan adanya

pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu ke-9 ).

Planned order release = 0 ( tidak dilakukan adanya pemesanan untuk minggu berikutnya karena tidak melakukan produksi pada minggu berikutnya )

10. Minggu Ke-10

Gross requirement = 0Scheduled receipt = 0Projected on hand = 1044Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).

Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan pada minggu ke-10 ).

Planned order release = 0 ( tidak dilakukan adanya pemesanan untuk minggu berikutnya karena periode perencanaan telah selesai)

BAB V

KESIMPULAN

1. Mahasiswa telah mampu melakukan perencanaan kebutuhan bahan

dengan metode material requirement planning (MRP) yang berbasis

komputer dengan software WinQsb (material requirement planning)

2. Input utama dalam MRP adalah induk produksi itu sendiri (master

production scheduling atau MPS), file catatan persediaan (inventory

record file), seta Bill of Material (BOM)

3. Output utama dari MRP berisi Planned orders, Order release notices,

Change in due dates, Cancellations or suspension, Inventory status data ,

dan output tambahan berisi planning reports, performance reports,

exception reports.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2012. MRP (Material Requirement Planning). Dalam http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?option=com_content&view=article&id=962:mrp-material-requirement-planning&catid=25:industri&Itemid=14 . Diakses pada 26 Desember 2013 pukul 23.47 WIB.

Baroto,Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: GhaliaIndonesia

Gasperz, Vincent. 2004. Production Planning and Inventory Control. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.

Hansen, Don R. and Maryanne M.Mowen.1995. Cost Management: Accountingand Control . South-Western College Publishing. Ohio.

Nasution, Arman hakim. 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Edisi 1. Surabaya: Guna Widya.

Schonberger, Richard J.1985. Operation Management: Productivity and Quality,2nd edition. Business Publication Inc. Texas.

Yih, Long Chang.1992. Quantitative Systems . McGraw Hill Inc. New York.

http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?option=com_content&view=article&id=962:mrp-material-requirement-planning&catid=25:industri&Itemid=14



LAPORAN PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

ACARA III

PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN

Disusun oleh :

Nama : Eunike Nita Angela

NIM : 11/318843/TP/10089

Shift : IV

Co Assisten : Dwita Rahmawati

Arvisna Datu Kumala Siwi

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2013

P3 - MRP

Documents

Transcript of P3 - MRP