LAPORAN PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

ACARA V

PENJADWALAN JOBSHOP DAN FLOWSHOP

Nama : Susilo Hary Yunanto

NIM : 10/300719/TP/09864

Shift : II

Co. Asisten : Didi Widjanarko

Novandri Sunaryanto

LABORATURIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2012

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Kompetisi pasar global yang semakin kuat telah menimbulkan tantangan

bagi perusahaan manufaktur untuk beroperasi dengan biaya produksi yang rendah,

serta life cycle yang pendek. Setiap perusahaan pasti menginginkan pekerjaannya

dapat terlaksanakan secara efektif dan efisien agar tujuannya tercapai. Oleh karena

itu, pemahaman mengenai konsep penjadwalan sangat penting, sehingga para

pelaksana mengetahui kapan waktu harus memulai suatu pekerjaan dan kapan

waktu mengakhirinya. Penjadwalan disusun dengan mempertimbangkan berbagai

batasan yang ada. Penjadwalan yang baik akan memberikan dampak positif, yaitu

rendahnya biaya operasi dan waktu pengiriman, yang akhirnya dapat

meningkatkan kepuasan pelanggan.

Perusahaan manufaktur beroperasi dengan berbagai sistem produksi antara

lain flow shop dan job shop. Sistem produksi flow shop melibatkan n job dan m

mesin dalam proses produksinya, dimana setiap job mengandung informasi

tentang jenis produk dan jumlah pesanan. Setiap job memiliki waktu proses yang

berbeda dalam setiap mesin. Pada penjadwalan flow shop, setiap job akan melalui

setiap mesin dengan urutan yang seragam. Sistem produksi job shop adalah

penjadwalan yang memiliki kendala urutan pemrosesan tugas, dan setiap tugas

harus melalui setiap mesin tepat satu kali. Salah satu tantangan yang dihadapi oleh

perusahaan bertipe job shop untuk dapat memelihara level inventori yang rendah

serta respon yang cepat untuk permintaan pelanggan adalah masalah penjadwalan.

Penjadwalan produksi bertujuan untuk mengurutkan pengerjaan job-job

agar mendapatkan suatu kondisi yang optimal. Salah satu tujuan yang penting

dalam penjadwalan produksi adalah minimasi makespan, yaitu waktu yang

dibutuhkan untuk menyelesaikan semua job dalam sistem produksi. Pentingnya

pemahaman tentang penjadwalan secara jobshop dan flowshop melatarbelakangi

dilaksanakannya Praktikum acara 5 ini. Praktikum ini mengajarkan mengenai sifat

dan cara penggunaan yang berbeda dari kedua metoda tersebut dalam

memproduksi suatu produk, dan juga dapat memahami mengenai jobshop serta

flowshop dan aplikasinya pada dunia industri.

B. Tujuan Praktikum

1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penjadwalan mesin secara

jobshop dan flowshop dengan bantuan komputer.

2. Mengajarkan mahasiswa mengenai perbedaan penjadwalan secara jobshop

dan flowshop.

C. Manfaat Praktikum

1. Mahasiswa dapat melakukan penjadwalan mesin secara jobshop dan

flowshop dengan bantuan komputer dan software tertentu, seperti WinQsb.

2. Mahasiswa dapat memahami perbedaan penjadwalan secara jobshop dan

flowshop

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Penjadwalan merupakan bagian yang strategis dari proses perencanaan dan

pengendalian produksi dan juga merupakan rencana pengaturan urutan kerja serta

pengalokasian sumber baik waktu maupun fasilitas untuk setiap operasi yang

harus diselesaikan. Penjadwalan merupakan proses pengorganisasian, pemilihan,

dan penentuan waktu penggunaan sumber daya yang ada untuk menghasilkan

output seperti yang diharapkan dalam waktu yang diharapkan pula. menurut

penjadwalan didefinisikan sebagai proses pengalokasian sumber-sumber atau

mesin-mesin yang ada untuk menjalankan sekumpulan tugas dalam jangka waktu

tertentu (Baker, 1974).

Input utama permasalahan penjadwalan adalah adanya kepentingan untuk

pengambilan keputusan mengenai pengalokasian tugas kedalam sumber daya

yang dimiliki. Beberapa hal yang dapat menjadi input data bagi penyusunan suatu

sistem metode penjadwalan, adalah (Santoso, 1994):

1. Jumlah dan jenis pekerjaan (job) yang harus diselesaikan pada suatu periode.

2. Batas waktu (due-date) dari job tersebut

3. Urutan proses produksi

4. Waktu proses untuk setiap operasi.

Terdapat dua target yang ingin dicapai melalui penjadwalan mesin, yaitu

jumlah output yang dihasilkan (throughput), serta batas waktu penyelesaian yang

telah ditetapkan (due date). Kedua target ini dinyatakan melalui kriteria

penjadwalan (misalnya minimasi makespan, minimasi mean flow time, minimasi

mean lateness, minimasi maksimum tardiness, minimasi mean tardiness,

minimasi number of tardy dan sebagainya (Bedworth, 2002).

Tujuan menjadwalkan pekerjaan dapat bermacam-macam. Tujuan

penjadwalan yang pertama adalah minimasi makespan, yang kedua adalah

minimasi waktu alir rata-rata (mean flow time), sementara tujuan yang ketiga

ialah minimasi kelambatan atau keterlambatan (Kusuma, 2004).

Penjadwalan jobshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana

urutan proses operasi/produksi suatu pekerjaan bisa berbeda dengan urutan proses

operasi/produksi pekerjaan yang lainnya. Penjadwalan flowshop adalah

penjadwalan beberapa pekerjaan dimana semua pekerjaan tersebut harus melalui

urutan operasi/proses produksi yang sama. Aliran produksi jobshop memiliki

lingkup proses operasi yang sebelum dikerjakan pada mesin, terlebih dahulu

dipilih job-job yang mempunyai karakterisasi sama, sehingga mempunyai sifat

aliran produksi flowshop (Saroyo, 2008).

Konsep penjadwalan job shop adalah menentukan waktu suatu operasi

mulai dikerjakan dan mengalokasikan resource untuk mengerjakan operasi

tersebut. Pada saat menjadwalkan suatu operasi selain menentukan kapan operasi

tersebut mulai dikerjakan juga ditentukan resource mana yang dipakai oleh

operasi tersebut (Oliveira. 2000).

Penjadwalan flowshop yaitu penjadwalan proses produksi dari n-job yang

memiliki urutan proses produksi yang sama. Flowshop dikatakan fleksibel dalam

pengertian sebuah job dapat diproses pada mesin mana saja yang identik di tiap

tahapnya. Seluruh proses penjadwalan merupakan integrasi dari penetapan outer

serta inner game, dimana outer game terdiri dari job yang akan dijadwal di dalam

sistem, dan inner game terdiri dari job yang akan dijadwal ulang di dalam sistem.

Hasil dari uji coba sistem dengan data processing time yang berbeda menjelaskan,

bahwa minimum makespan yang dihasilkan oleh sistem dipengaruhi oleh jumlah

job, besar koefisien variasi dan lebar range dari data processing time. Perhitungan

akan selalu optimal untuk kondisi data processing time yang homogen, artinya

koefisien variasinya tidak lebih dari satu (Smith, 2001).

Flowshop Scheduling Problem (FSP) adalah masalah penjadwalan yang

berkaitan dengan pengurutan pemrosesan n pekerjaan pada m mesin, dimana

setiap pekerjaan harus diproses tepat satu kali pada setiap mesin dalam urutan

yang sama, dengan waktu proses tertentu. Permutation Flowshop Scheduling

Problem (PFSP) adalah kasus khusus dalam FSP, dimana n pekerjaan diproses

dalam urutan yang sama pada setiap mesin (Anonim, 2012).

Masalah penjadwalan Job-Shop didefinisikan sebagai pencarian waktu

pelepasan setiap operasi oij pada pekerjaan-pekerjaan yang ada sehingga tidak

terjadi konflik, yaitu penggunaan satu sumber daya oleh dua operasi yang sama

pada waktu yang sama juga (Dimyati, 1999).

Pada model flow shop, operator dari suatu job hanya dapat bergerak satu

arah yaitu proses dari awal sampai proses akhir. Diantara kedua proses tersebut

tidak dimungkinkan untuk kembali ke proses sebelumnya. (Nasution, 1999).

Dalam suatu penjadwalan produksi, metode yang biasa dipakai untuk

mengurutkan mesin antara lain (Makridakis, 1991):

1. Metode CDS (n job m Machine)

Metode CDS ditemukan pada tahun 1970. CDS merupakan singkatan dari

Campbell, Dudek, and Smith. Pengolahan data menggunakan metode n job m

machine atau metode CDS pada mesin seri dengan memperhatikan kaidah aturan

Johnson dapat diterapkan disini. Disini dikondisikan sejumlah n job harus

memasuki m machine yang disusun secara seri. Metode CDS ini menghasilkan

sejumlah urutan pengerjaan, dengan jumlah iterasi sebanyak k. Urutan pengerjaan

ini diperoleh dengan melakukan aturan mesin kombinasi.

2. Metode Heuristik Gupta

Metode heuristik ini dikemukakan oleh Gupta pada tahun 1972.

3. Metode Heuristik Palmer

Metode Palmer Heuristik ini ditemukan pada tahun 1965. metode ini

dikenal juga dengan heuristik P. Metode ini menempatkan urutan job-job

berdasarkan suatu nilai yang dinamakan ”slope index”. Masing-masing job

memiliki nilai ”slope index” tersendiri.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim, 2012. Penjadwalan Flowshop. Dalam http://staff.blog.ui.ac.id/

komarudin74/2010/12/09/flow-shop-scheduling-penjadwalan-flow-shop/.

Diakses pada tanggal 29 Desember 2012 pukul 22:33 WIB.

Baker, Kenneth R.1974. Introduction To Sequencing and Scheduling. John

Willey and Sons, Inc. New York.

Bedworth, David D and Bailey, James. 1997. Integrated Production Control

Systems Management Analysis and Design. John Wiley & Sons. New

York.

Dimyati, T.T, dkk. 1999. Model Optimasi untuk Integrasi Alokasi Produksi

dengan Penjadwalan Operasi Job Shop dan Perencanaan Kapasitas. Jurnal

Teknik dan Manajemen Industri, 19 (1), April 1999, 17-28.

Kusuma, Hendra. 2001. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta :

Andi Offset.

Makridakis, Spyros, Wheelwright, dan Mc Gee. 1991. Metode dan Aplikasi

Peramalan. 2nd ed. Jakarta: Erlangga

Nasution, Arman. 2003. Perencanaan & Pengendalian Produksi. Surabaya: Guna

Widya.

Oliveira, Elias & Smith, Barbara M. 2000. A Job-Shop Scheduling Model for the

Single-Track Railway Scheduling Problem. Mc Graw Hill. New York.

Santoso, Tjendra. 1994. Perancangan Algoritma Recheduling Dalam Sistem

Produksi Real Time. Yogyakarta: Samudra Ilmu.

Saroyo, Pujo, Ir, M.eng.Sc. 2008. Perencanan dan Pengendalian Produksi.

Yogyakarta : Jurusan Teknologi Industri Pertanian FTP UGM.

Smith, Barbara M. 2001. Lecture Notes in Constraint Satisfaction and Constraint

Programming. University of Leeds : London.NCNCJN

BAB III

METODE PRAKTIKUM

A. Alat dan Bahan

1. Alat :

a. Komputer atau laptop

b. Software WinQsb (Job Scheduling)

2. Bahan :

a. Penjadwalan Jobshop

Tabel 1, tabel urutan operasi pada masing-masing pekerjaan

Operasi 1 Operasi 2Operasi

3Operasi 4

JOB

1M1 M2 M3 M4

JOB

2M1 M3 M4

JOB

3M2 M4 M1 M3

JOB

4M2 M1 M4

JOB

5M3 M4

JOB

6M4 M2 M3

Tabel 2, tabel waktu proses mesin pada masing-masing pekerjaan

Operasi 1 Operasi 2Operasi

3Operasi 4

JOB 8 2 12 5

1

JOB

24 9 5

JOB

310 4 7 6

JOB

41 10 3

JOB

56 1

JOB

63 4 10

b. Penjadwalan Flowshop

Tabel 3, tabel waktu proses masing-masing pekerjaan

Operasi 1 Operasi 2Operasi

3Operasi 4

JOB 1

8 2 12 5

JOB 2

4 9 5 15

JOB 3

10 4 7 6

JOB 4

1 10 3 9

JOB 5

6 1 8 11

JOB 6

3 4 10 8

B. Prosedur Praktikum

1. Penjadwalan Jobshop

a. Program WinQsb dijalankan dan pilihan “Job Scheduling” dipilih.

b. Pada menu “File” pilihan “New problem” dipilih dan diisikan :

Problem Title = Penjadwalan Mesin (Jobshop)

Number of Jobs to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerjaan)

Number of Machines or workers = 4 (untuk penggunaan 4 mesin)

Maximum number of operations per Job = 4 mesin

Time unit = minute

Klik ”OK”

c. Pada pengisian ”job information” isikan datanya sesuai dengan informasi

dari Tabel 1 dan Tabel 2. Dengan format penulisan seperti berikut :

Job 1, Operation 1 = 8/1 artinya pada Job 1 Operation 1 : waktu

operasi selama 8 menit mengginakan mesin 1

Job 1, Operation 2 = 2/2 artinya pada Job 1 Operation 2 : waktu

operasi selama 2 menit menggunakan mesin 2.... dan seterusnya

d. “Due date” ditetapkan = 30 (pekerjaan harus selesai pada menit ke-30)

e. Simpanlah data pada folder yang diinginkan

f. Pada menu ”Solve and analyse” klik ”Solve the problem”

g. Pada ”Solution method” pilih ”Heuristic Dispatching Rule”

h. Pada ”primary Heuristic” pilihlah ”SPT”

i. Pada ”Tie Breaker” pilihlah ”random”

j. Klik ”OK”

k. Untuk melihat hasil, dapat memilih ”Show job schedule”, ”Show

machine Schedule”, ”Show Gantt Chart for Job”, ”Show Gantt Chart for

Machine”, ”Show Performance Analysis” dan ”Show Completion

analysis”

2. Penjadwalan Flowshop

a. Program WinQsb dijalankan dan pilihan “Job Scheduling” dipilih.

b. Pada menu “File” pilihan “New problem” dipilih dan diisikan :

Problem Title = Penjadwalan Mesin (Flowshop)

Number of Jobs to be scheduled = 6 (untuk 6 pekerjaan)

Number of Machines or workers = 4 (untuk penggunaan 4 mesin)

Maximum number of operations per Job = 4 mesin

Time unit = minute

Kilik pada ”All jobs have the same machine / worker sequence”

Klik ”OK”

c. Pada pengisian ”job information” isikan datanya sesuai dengan informasi

dari Tabel 3. Dengan format penulisan seperti berikut :

Job 1, Operation 1 = 8/1 artinya pada Job 1 Operation 1 : waktu

operasi selama 8 menit mengginakan mesin 1

Job 1, Operation 2 = 2/2 artinya pada Job 1 Operation 2 : waktu

operasi selama 2 menit menggunakan mesin 2.... dan seterusnya

d. Simpanlah data pada folder yang diinginkan

e. Pada menu “Solve and analyse” klik “Solve the problem”

f. Pada “Solution method” pilih “CDS method”

g. Pada ”Objective criterion” pilihlah ”Cmax atau minimum makespan”

h. Klik “OK”

i. Untuk melihat hasil, dapat memilih ”Show job schedule”, ”Show

machine Schedule”, ”Show Gantt Chart for Job”, ”Show Gantt Chart for

Machine”, ”Show Performance Analysis” dan ”Show Completion

analysis”

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil

1. Penjadwalan Jobshop

a. Job Information

b. Machine Schedule

c. Gantt Chart for Machine

2. Penjadwalan Flowshop

a. Job Information

b. Machine Schedule

c. Gantt Chart for Machine

B. Pembahasan

Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi acara 5 ini berjudul

“Penjadwalan Jobshop dan Flowshop”. Tujuan dilaksanakannya praktikum ini

adalah untuk mengajarkan mahasiswa untuk melakukan penjadwalan mesin secara

jobshop dan flowshop dengan bantuan komputer, serta mengajarkan mahasiswa

mengenai perbedaan penjadwalan secara jobshop dan flowshop.

Penjadwalan merupakan bagian yang strategis dari proses perencanaan dan

pengendalian produksi dan juga merupakan rencana pengaturan urutan kerja serta

pengalokasian sumber baik waktu maupun fasilitas untuk setiap operasi yang

harus diselesaikan. Penjadwalan didefinisikan sebagai proses pengaturan waktu

dari suatu kegiatan operasi. Kegunaan dari penjadwalan antara lain untuk

meminimalkan waktu proses, waktu tunggu langganan, dan tingkat persediaan,

serta penggunaan yang efisien dari fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan.

Sedangkan penjadwalan produksi sendiri berguna untuk untuk membuat agar

proses produksi dapat berjalan lancar sesuai waktu yang telah direncanakan,

sehingga bekerja dengan kapasitas penuh dengan biaya seminimal mungkin serta

kuantitas produk yang diinginkan dapat diproduksi tepat pada waktunya.

Penjadwalan job-shop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan (job)

dimana urutan proses operasi/produksi suatu pekerjaan bisa berbeda dengan

urutan proses operasi/produksi pekerjaan yang lainnya. Ciri dari penjadwalan

jobshop antara lain:

1. Job shop menangani variasi produk yang sangat banyak, dengan pola aliran

yang berbeda-beda melalui pusat-pusat kerja.

2. Peralatan pada job shop digunakan secara bersama-sama oleh bermacam-

macam order dalam prosesnya.

Penjadwalan flow-shop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan (job)

dimana semua pekerjaaan tersebut harus melalui urutan operasi/proses produksi

yang sama. Ciri dari penjadwalan flowshop antara lain:

1. Variasi produk yang dihasilkan dalam penjadwalan flowshop ini sedikit.

2. Pola aliran disusun berurutan.

3. Satu mesin digunakan untuk memproduksi satu jenis variasi produk

Kegunaan penjadwalan jobshop dan flowshop adalah untuk meningkatkan

utilisasi peralatan/sumber daya dengan cara menekan waktu menganggur sumber

daya tersebut. Untuk sejumlah pekerjaan telah diketahui bahwa maksimasi

utilisasi sumber daya berbanding terbalik dengan waktu yang diperlukan untuk

menyelesaikan seluruh pekerjaan. Dengan demikian sasaran penjadwalan yang

terutama adalah menekan waktu penyelesaian produk secara keseluruhan.

Kegunaan lain adalah untuk minimasi jumlah persediaan barang dalam proses.

Hal tersebut dicapai dengan cara meminimasi uumlah pekerjaan yang menunggu

dalam antrian untuk diproses. Indikator jumlah antrian pekerjaan ini dinyatakan

dengan besaran waktu alir rata-rata. Selain itu, penjadwalan dilakukan untuk

mengurangi keterlambatan. Dalam banyak hal sejumlah pekerjaan memiliki batas

waktu penyelesaian pekerjaan (due date), dan apabila pekerjaan selesai setelah

due date maka perusahaan dikenai denda.

Penjadwalan jobshop dan flowshop dalam praktikum ini dilakukan

menggunakan software WinQsb. Penjadwalan pertama yang dilakukan adalah

penjadwalan jobshop. Langkah awal yang dilakukan adalah menjalankan

program WinQsb pilih Job Scheduling. Setelah itu pada menu file dipilih pilihan

New Problem. Problem title diisi Penjadwalan Mesin (Jobshop). Pada number of

jobs to be scheduled diisikan angka 6 karena terdapat 6 pekerjaan. Pada number of

machine or workers diisikan angka 4 karena pada proses produksi digunakan 4

buah mesin. Selanjutnya pada maximum number of operation diisikan angka 4

karena maksimum operasi yang ada hanya empat operasi. Selanjutnya pada

pengisian job information diisi seperti pada tabel 1 untuk menentukan urutan

proses untuk setip pekerjaan. Setelah itu data waktu proses setiap pekerjaan (tabel

2) diisikan ke isian Process Times for Jobshop. Kemudian dipilih metode

penyelesaian dengan memilih pilihan Solve the problem pada menu Solve and

Analyse. Metode yang dipilih adalah Heuristic Dispatching Rule kemudian pada

Primary Heuristic dipilih SPT dan pada Tie Breaker dipilih random. selanjutnya

OK untuk menampilkan hasil penjadwalan.

Penjadwalan kedua adalah penjadwalan flowshop. Untuk melakukan

penjadwalan ini menggunakan WinQsb, langkah pertama yang dilakukan adalah

menjalankan program WinQsb. Setelah itu pada menu file dipilih pilihan New

Problem. Problem title diisi Penjadwalan Mesin (Jobshop). Pada number of jobs

to be scheduled diisikan angka 6 karena terdapat 6 pekerjaan. Pada number of

machine or workers diisikan angka 4 karena pada proses produksi digunakan 4

buah mesin. Selanjutnya pada maximum number of operation diisikan angka 4

karena maksimum operasi yang ada hanya empat operasi. Dan diklik All jobs

have the same machine/ worker sequence. Selanjutnya pada pengisian job

information diisi seperti pada tabel 1 untuk menentukan urutan proses untuk setip

pekerjaan. Setelah itu data waktu proses setiap pekerjaan (tabel 2) diisikan ke

isian Process Times for Jobshop. Kemudian dipilih metode penyelesaian dengan

memilih pilihan Solve the problem pada menu Solve and Analyse. Metode yang

dipilih adalah CDS Methods kemudian pada Objective criterion dipilih Cmax atau

minimum makespan. selanjutnya OK untuk menampilkan hasil penjadwalan.

Untuk penjadwalan jobshop, metode yang digunakan adalah untuk

primary heuristic adalah SPT (Shortest Processing Time) dan tie-breaker Random,

sedangkan untuk penjadwalan flowshop yang digunakan adalah metode CDS

Methods. Metode SPT digunakan untuk penjadwalan jobshop karena metode ini

akan meminimalisasi average flowtime dan average lateness pada mesin. Selain

itu juga akan meminimalisasi average tardiness pada 1 mesin saat operasi/proses

mempunyai due date yang sama atau semua hasil penjadwalannya terlambat.

Sedangkan metode CDS digunakan untuk penjadwalan flowshop karena

disesuaikan dengan jumlah mesinnya yang lebih dari satu.

Dari hasil perhitungan software WinQsb, maka dapat dilihat hasil tabel

untuk penjadwalan jobshop dan flowshop berupa alokasi job dan operasi pada

mesin-mesin yang ada. Cmax adalah waktu maksimum (terlama) yang dibutuhkan

untuk menyelesaikan sebuah operasi atau pekerjaaan. Pada tabel hasil analisa

WinQsb, nilai Cmax untuk jobshop diperoleh 43 menit, ini terdapat pada job 1

operasi 4 dengan mesin 3. Sedangkan untuk Cmax pada flowshop terdapat pada

job 3 operasi 4 dengan mesin 4 yaitu sebesar 68 menit. MC adalah rata-rata waktu

penyelesaian, pada tabel jobshop nilai MC sebesar 27 menit dan untuk flowshop

sebesar 47,67 menit. Wmax adalah waktu terlama mesin menganggur, pada tabel

jobshop nilai Wmax sebesar 16 menit yang berarti waktu terlama mesin

menganggur pada penjadwalan jobshop adalah 16 menit dan untuk flowshop

sebesar 41 menit yang berarti waktu terlama mesin menganggur adalah 41 menit.

ML adalah rata-rata keterlambatan waktu penyelesaian suatu operasi atau

proses, pada tabel jobshop nilai ML adalah 27 dan ME sebesar 0 menit sedangkan

untuk flowshop adalah 47,67 dan ME sebesar 0 menit. ME (mean earliness)

adalah rata-rata keterlalu-awalan waktu penyelesaian suatu operasi atau proses.

WIP (work in process) adalah waktu tunggu dimana mesin bekerja, tetapi bahan

baku mengganggur. WIP = 4,2059 berarti waktu tunggu dimana mesin bekerja

adalah 4,2059 flow menit untuk flowshop dan untuk jobshop waktu tunggu

dimana mesin bekerja adalah 3,7674 menit. Oleh karena WIP akan mempengaruhi

performansi sistem produksi yang berupa throughput, maka penentuan tingkat

WIP menjadi penting. Sedangkan MU adalah machine utility. Pada tabel jobshop

nilai MU sebesar 0,6395 dan untuk flowshop sebesar 0,5919.

Dari hasil Gantt Chart pada penjadwalan jobshop, diperoleh bahwa pada

mesin 1 mulai waktu terkecil berturut turut adalah J2/O1, J1/O1, J4/O2 dan J3/O3.

Mesin 2, J4/O1, J3/O1, J6/O2, dan J1/O2. Mesin 3, J5/O1, J2/O2, J6/O3, J1/O3

dan J3/O4. Mesin 4, J6/O1, J5/02, J3/O2, J2/O3, J4/O3 dan J1/O4.

Urutan proses produksi pada Gantt Chart yaitu mesin 1 akan melakukan

pekerjaan J2/O1 selama 4 jam pada waktu bersamaan mesin 2 melakukan J4/O1

selama 1 jam, mesin 3 melakukan J5/O1 dan dan mesin 4 melakukan J6/O1

selama 3 jam. Setelah pekerjaan pertama pada masing masing mesin kemudian

dilanjutkan pekerjaan berikutnya pada tiap tiap yaitu mesin 1 melakukan J1/O1

selama 8 jam, mesin 2 melakukan J3/O1 selama 10 jam, mesin 3 melakukan

J2/O2 selama 9 jam. Karena operasi sebelumya untuk J2O1 yang dilakukan oleh

mesin 1 telah selesai maka J2/O2 langsung dapat dikerjakan setelah J5/O1.

Selanjutnya mesin 4 melakukan J5/O2. pekerjaan J5/O2 harus menunggu dahulu

sampai pekerjaan J5/O1 selesai dikerjakan mesin 3 sedangkan J6/O1 telah selesai,

karena untuk melakukan operasi selanjutnya operasi sebelumnya pada satu

pekerjaan harus diselesaikan terlebih dahulu. Sehingga pada prakteknya mesin 4

akan berhenti selama 3 jam untuk menunggu J5/O1 selesai diproses kemudian

dilanjutkan J5/O2.

Setelah masing masing mesin melakukan 2 pekerjaan, maka pekerjaan

ketiga mesin 1 melakukan J4/O2 selama 10 jam, mesin 2 melakukan J6/O2, mesin

3 melakukan J6/O3 selama 10 jam dan mesin 4 melakukan J3/O2 selama 4 jam.

Setelah itu mesin 1 melakukan J3/O3 selama 7 jam, mesin 2 melakukan J1/O2

selama 2 jam, mesin 3 melakukan J1/O3 selama 12 jam dan mesin 4 melakukan

J2/O3 selama 5 jam. Mesin 1 dan 2 telah selesai sedangkan mesin 3 dan 4 masih

bekerja. Mesin 3 melakukan J1/O3 dan J3/O4, dan Mesin 4 melakukan J4/O3.

Mesin 3 pertama menyelesaikan J1/O3, sewaktu itu mesin 4 idle. Setelah J1/O3

selesai dikerjakan oleh mesin 3 maka kemudian berpindah ke mesin 4 untuk

melakukan J1/O4.

Pada penjadwalan flow shop ini adalah menggunakan dasar waktu

terpendek dari masing-masing pekerjaan. Jika waktu terpendek pekerjaan terdapat

dalam kolom pertama (mesin 1) maka pekerjaan tersebut didahulukan, sedangkan

jika waktu terpendek pekerjaan terdapat dalam kolom kedua (mesin 2) maka

pekerjaan tersebut diletakkan pada pekerjaan yang terakhir. Berdasarkan gantt

chart menunjukkan bahwa urutan proses produksi yang terjadi yaitu job 4, job 5,

job 6, job 2, job 1, job 3.

Pada job 4 proses tidak terdapat lead time. Sedangkan pada job 5 terdapat

lead time atau waktu tunggu untuk penggunaan mesin 2 selama 4 jam, mesin 3

selama 2 jam, dan mesin 4 selama 1 jam yang dikarenakan penggunaan mesin

harus menunggu job 4 selesai dikerjakan. Pada job 6 terdapat lead time untuk

penggunaan mesin 2 selama 2 jam, mesin 3 selama 6 jam, dan mesin 4 selama 2

jam karena penggunaan mesin harus menunggu job 5 selesai pengerjaannya. Pada

job 2 terdapat untuk penggunaan mesin 2 terdapat waktu tunggu selama 2 jam,

mesin 3 selama 7 jam, dan mesin 4 selama 5 jam. Hal ini dikarenakan penggunaan

mesin harus menunggu job 6 selesai dikerjakan. Dan pada job 1 untuk

penggunaan mesin 2 terdapat lead time selama 3 jam, untuk mesin 3 selama 10

jam. Pada job 3 untuk penggunaan mesin 3 terdapat tidak terdapat lead time. Pada

mesin 2 terdapat waktu menganggur selama 5 jam dikarenakan job 1 telah selesai

dikerjakan sedangkan job 3 tidak dapat dilakukan karena masih menunggu job 3

pada mesin 1 selesai dikerjakan. Berdasarkan hasil perhitungan manual yang telah

dilakukan diperoleh nilai K yang sesuai urutan pada penkjadwalan flow shop

dengan metode CDS yaitu job 4, job 5, job 6, job 2, job 1, job 3 adalah K3.

Dari hasil penjadwalan yang didapat, selanjutnya dapat dibuat diagram

“Gantt Chart” untuk memperjelas penjadwalan, urutan pekerjaannya, dan waktu

operasi/pekerjaannya. Tujuan dari tampilan ini adalah untuk menggambarkan

secara grafis keadaan dari tiap-tiap mesin pada keseluruhan waktu. Sumbu absis

(x) menunjukkan waktu dan sumbu ordinat (y) menunjukkan jenis mesin. Ketika

sebuah job akan diproses pada sebuah mesin, sebuah persegi panjang diletakkan

pada posisi mendatar dan menunjukkan waktu mulai sampai dengan waktu selesai

dari sebuah job.

Dari Gantt Chart yang terbentuk, tampak berupa batang-batang dimana

panjang batang menunjukkan lama waktu proses dan menunjukkan urutan

proses/job. Setiap pekerjaan/job (batang) terdapat batas yang menunjukkan batas

waktu prosesnya sehingga selisih panjang batang untuk pekerjaan antar operasi

menunjukkan waktu tunggu. Dalam Job Shop, pekerjaan mengalami Work in

Process yaitu waktu menunggu ketika mesin masih mengerjakan pekerjaan

sebelumnya maka pekerjaan yang akan menggunakan mesin yang sama harus

menunggu sampai pekerjaan itu selesai dikerjakan sehingga bahan menganggur.

Dalam Gantt Chart penjadwalan ini dapat ditunjukkan oleh batang-batang yang

terpisah.

Berikut ini adalah istilah-istilah yang ada dalam penjadwalan produksi :

MC : weighted mean completion time (bobot rata-rata waktu penyelesaian)

MC = (Siwi Ci) / (Siwi)

Wmax : maximum waiting time (waktu menunggu maksimum)

Wmax = maxi Wi

MW : weighted mean waiting time (bobot rata-rata waktu menunggu)

MW = (Siwi Wi) / (Siwi)

Fmax: maximum flow time (waktu alir maksimum)

Fmax = maxi Fi

MF : weighted mean flow time (bobot rata-rata waktu alir)

MF = (Siwi Fi) / (Siwi)

Lmax: maximum lateness (kelambatan maksimum)

Lmax = maxi Li

ML : weighted mean lateness (bobot rata-rata kelambatan)

ML = (Siwi Li) / (Siwi)

Emax : maximum earliness

Emax = maxi Ei

ME : weighted mean earliness

ME = (Siwi Ei) / (Siwi)

Tmax : maximum tardiness

Tmax = maxi Ti

MT : weighted mean tardiness

MT = (Siwi Ti) / (Siwi)

NT : number of tardy jobs

NT = |{i | Ci > di}|

WIP : mean work in process (rata-rata kerja dalam proses)

WIP = Average of Nt over Cmax

MU : mean machine utilization (rata-rata utilitas mesin)

TJC : total job costs (biaya total pekerjaan), including idle, busy, early, and

late costs

TMC : total machine costs (biaya total mesin), including idle, and busy costs

TC : total costs (biaya total) = TJC + TMC

BAB V

KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum yang telah dilakukan :

1. Penjadwalan jobshop dan flowshop dapat dilakukan dengan bantuan

komputer menggunakan software WinQsb

2. Penjadwalan jobshop adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana

urutan proses operasi/produksi suatu pekerjaan bisa berbeda dengan urutan

proses operasi/produksi pekerjaan yang lainnya. Penjadwalan flowshop

adalah penjadwalan beberapa pekerjaan dimana semua pekerjaan tersebut

harus melalui urutan operasi/proses produksi yang sama.