Optimasi Biaya Produksi menggunakan Metode

Revised Multi Choice Goal programming dengan

Tahap Persediaan Terkontrol Supply Chain Modelstudi kasus : PT.Gunungarta Manunggal, Gempol

Oleh :

Fifi Fisiana 1207100018

Dosen pembimbing:

1. Drs.Sulistyo, MT

2.Subchan, Ph.D

Biaya produksi dalam sistem industri memainkan peran yang sangat penting,karena sangat berpengaruh pada besarnya tingkat pendapatan yang akan diperolehperusahaan. Biaya produksi yang dibahas dalam Tugas Akhir ini meliputi biayatrasnportasi,biaya penyimpanan bahan baku dan biaya pemesanan kembali. Metodeyang digunakan dalam Tugas Akhir ini adalah Revised Multi Choice Goal Programmingkarena metode ini mencerminkan kebutuhan bisnis. Sehingga metode ini mampumeyelesaikan permasalahan optimasi biaya-biaya produksi

Sasaran yang ingin dicapai perusahaan adalah meminimasi biaya transportasi disemua tahap, meminimasi total biaya simpan persediaan bahan baku dan biayapemesanan kembali Hasil optimasi dengan menggunakan software LINGO 8 untuksasaran pertama yaitu biaya transportasi sebesar Rp. 398.744.000,00 dan untuksasaran kedua total biaya penyimpanan bahan baku dan biaya pemesanan kembalisebesar Rp.3.105.000,00 untuk periode Januari-April 2010.

Kata Kunci : Revised Multi Choice Goal Programing, Supply Chain Model,

Biaya Transportasi ,Biaya Penyimpanan Bahan Baku dan Biaya Pemesanan kembali,

ABSTRAK

LATAR BELAKANG

Pelaku industri mulai sadar bahwa

untuk menyediakan produk yang

murah, berkualitas dan cepat,

perbaikan di internal perusahaan

manufaktur masih belum cukup

Peran serta Supplier, perusahaantransportasi dan jaringan distributor sangat dibutuhkan. Kesadaran akanadanya produk yang murah, cepat

dan berkualitas inilah sehingga suatuperusahaan memerlukan Supply

Chain Model( SCM )

Salah satu perusahaan di JawaTimur yang menerapkan Supply Chain Model (SCM) adalah PT.

Gunungarta Manunggal.

Perusahaan menggunakanstrategi make to order

sehingga sebagian bahanbaku didatangkan dari

supplier

Rumusan Masalah

• Bagaimana penerapan model Revised Multi ChoiceGoal Programming untuk mengoptimasi biayaproduksi dengan tahapan persediaan terkontrolsupply chain model pada perusahaan air mineral PT.Gunungarta Manunggal, Pasuruan.

• Bagaimana menyelesaikan model Revised MultiChoice Goal Programming (RMCGP) dengan tahappersediaan terkontrol supply chain model sehinggadidapatkan solusi yang optimal.

Batasan Masalah• Perusahaan yang akan diteliti yaitu PT. Gunungarta Manunggal yang bergerak dalam produksi

air mineral cup Ceria.

• Data yang diteliti hanya data produk air mineral cup Ceria 240 ml.

• Data bahan baku yang diteliti hanya pollycup, straw, layer, box ceria dan air.

• Data yang digunakan hanya data biaya transportasi, data biaya penyimpanan bahan baku,biaya pemesanan kembali, kapasitas supplier, kapasitas gudang utama, kapasitas gudangbahan baku, kapasitas produksi pabrik, data permintaan bahan baku, data permintaankonsumen.

• Kendala nya berupa kendala kapasitas supplier, kendala kapasitas gudang bahan baku,kendala kapasitas toko, kapasitas produksi pabrik, kendala safety stock, kendala permintaan.

• Biaya produksi yang dibahas dalam Tugas Akhir ini meliputi biaya transportasi, total biayapenyimpanan bahan baku (holding Cost) dan biaya pemesanan kembali (backordering cost).

• Metode yang digunakan adalah metode Revised Multi Choice Goal Programming (RMCGP)dengan tahap persedian terkontrol Supply chain Model.

• Penyelesaian Revised Multi Choice Goal Programming (RMCGP) menggunakan LINGO 8.

Sedangkan asumsi yang digunakan dalam Tugas

Akhir ini yaitu :

• Biaya transportasi berdasarakan pada biayatransportasi per ton.

• Batas atas target pencapaian, batas bawah target pencapaian dan bobot ditentukan oleh perusahaan.

• Waktu transportasi di tiap tahap diabaikan.

• Kondisi yang diamati berdasarkan kondisi penelitian.

TUJUAN PENELITIANTujuan dari Tugas Akhir ini adalah :

• Menerapkan model Revised Multi Choice Goal Programming(RMCGP) dengan tahap persediaan terkontrol supply chainmodel dalam produksi air mineral cup Ceria.

• Menyelesaikan model Revised Multi Choice GoalProgramming (RMCGP) sehingga didapatkan solusi yangoptimal yaitu meminimalkan biaya transportasi danmeminimalkan total biaya simpan persediaan bahan baku danbiaya pemesanan kembali.

Manfaat PenelitianManfaat dari hasil penelitian Tugas Akhir adalah

memperoleh penyelesaian optimal untuk biaya produksi yangmeliputi biaya transportasi, total biaya penyimpanan bahanbaku dan biaya pemesanan kembali pada perusahaan denganmenggunakan metode Revised Multi Choice GoalProgramming dengan tahapan terkontrol Supply Chain Modelsehingga perusahaan dapat menentukan kebijakan lebih lanjutdalam biaya transportasi dan biaya pemesanan kembali, biayapenyimpanan bahan baku, jumlah bahan baku yangdiangkut, jumlah air mineral yang didistribusikan ke konsumendan tingkat persediaan.

.

TINJAUAN PUSTAKA2.1 Sejarah PT PT. Gunungarta manunggal

PT. Gunungarta Manunggal adalah perusahaan yang memproduksiair mineral dalam kemasan. Perusahaan ini terletak di jalan KomplekIndutri Graha Interblock, Gempol-Pasuruan dan memiliki kantorpemasaran di jalan Kenjeran no 244 Surabaya.

Penerimaan produksi yang dilakukan pada perusahaan iniberdasarkan permintaan konsumen dan sistem produksi perusahaan inimenggunakan Supply Chain Model. Dengan bahan baku untukmemproduksi air mineral tersebut diperoleh dari supplier, yangselanjutnya dikirim ke gudang utama, kemudian bahan-bahan baku padagudang utama dikirim ke gudang bahan baku dalam pabrik danselanjutnya diolah di pabrik. Kemudian produk air mineral yang sudah jaditersebut dikirim ke toko-toko sehingga sampai ke konsumen.

2.2. Supply Chain Model

Supply Chain merupakan jaringan perusahaan-perusahaan yangsecara bersama- sama bekerja untuk mengirim suatu produk sampai kekonsumen. Perusahaan-perusahaan tersebut termasuk supplier, pabrik,distributor, toko atau ritel, serta perusahaan pendukung seperti jasa logistic.Ada 2 macam hal yang harus dikelola dalam supply chain yaitu aliran barangdari hulu ke hilir contohnya bahan baku yang dikirim dari supplier ke pabrik,setelah produksi selesai dikirim ke distributor, pengecer, kemudian kekonsumen (H. Min, G. Zhou. 2002).

Supply Chain Model adalah salah satu masalah yang paling populerdalam bidang penelitian memenuhi permintaan pelanggan denganmeminimalkan total biaya termasuk biaya pembelian, biaya transportasi,biaya tetap operasi, dll (Paksoy, Turan and. Ter Chang, Ching. 2010) .

Alur tahapan persediaan bahan baku dan alur pengiriman air

mineral cup menggunakan Supply Chain Model:

Berikut ini adalah gambar alur tahapan persediaan bahan baku

Gambar 2.2 Alur tahapan persediaan bahan baku.

Dari gambar diatas ditunjukkan alur tahapan persediaanbahan baku. Alur nya yaitu bahan-bahan baku dipesan darisupplier selanjutnya dikirim ke gudang utama. Setelah bahan-bahan baku ditampung di gudang utama kemudian dikirim kemasing-masing gudang bahan baku dalam pabrik. Bahan-

bahan baku tersebut digunakan untuk memproduksi airmineral cup.

Supplier GudangUtama

Gudang Bahan Baku dalam pabrik

Berikut ini alur pengiriman produk air mineral cup :

Gambar 2.3 Alur tahapan pengiriman produk air mineral cup.

Dari gambar diatas ditunjukan alur tahapan pengirimanproduk air mineral cup. Alurnya yaitu produk air mineral cupyang telah diproduksi di pabrik selanjutnya dikirim ke toko-toko. Kemudian dari toko-toko tersebut didistribusikan kekonsumen sesuai permintaan.

Pabrik KonsumenToko

2.3 Revised Multi Choice Goal Programming

Chang [2] mengusulkan metode Revised Multi Choice Goal Programming untuk masalah keputusan multi tujuan dengan tingkatpencapaian ganda.

Fungsi pencapaian model dari Revised Multi Choice Goal Programming yaitu :

dengan Kendala :

n

i

iiiii eeddWMin1

Fx

eedd

gyg

geey

yddXf

iiii

iii

iiii

iiii

,,,

)(

max.min.

min.

2.4.Formulasi Model Revised Multi Choice Goal

Programming.

Dengan kendala tahap persediaan terkontrol supply chain model dari supplier,gudang, pabrik, toko hingga pelanggan dan multi periode, maka susunan modeluntuk fungsi tujuan meminimalkan biaya transportasi, meminimalkan total biayasimpan dan biaya pemesanan kembali ( Paksoy, Turan and. Ter Chang, Ching.,2010) yaitu :

Dengan kendala :

)()( iiiiii eeddwMin

m ax.11m in.1

m in.111

gyg

geey

yddVCZCYCWCXC

i

iiip t

ptptj k k l t

kltkltt

jktjkti t h t

hthtitit

max.22min.2

min.2222

2

gyg

geey

yddBQ ii

h t

ht

r t

rt

0,,,

0,,,

2222

1111

eedd

eedd

Dengan :

Xit : Jumlah pengiriman dari supplier i ke gudang utama dalam periode t.

Wht : Jumlah pengiriman dari gudang utama ke gudang bahan baku h dalam periode t.

Yjkt : Jumlah pengiriman dari pabrik j ke toko k dalam periode t.

Zklt : Jumlah distribusi dari toko k ke konsumen l dalam periode t

Cit : Biaya transportasi per unit dari supplier i ke gudang dalam periode t

Cht : Biaya transportasi per unit dari gudang utama ke gudang bahan baku dalam pabrik dalam periode t

Cjkt : Biaya transportasi per unit dari pabrik j ke toko k dalam periode t

Cklt : Biaya transportasi per unit dari toko k ke konsumen l ke dalam periode t

Bht: Jumlah pesanan kembali dari gudang dalam periode t.

Qrt: Tingkat persediaan bahan baku r dalam gudang pada periode t.

α :Biaya penyimpanan bahan baku dalam gudang .

Wi : bobot dari fungsi tujuan ke ,

αi :bobot untuk meminimukan jumlah deviasi dari target pencapaian terhadap target yang telah ditetapkanpada fungsi tujuan ke- i

gi.max : batas atas target pencapaian ke- i,

gi.min : batas bawah target pencapaian ke- i,

y: target pencapaian fungsi tujuan ke-i dengan range

di : deviasi positif dan deviasi negatif dari nilai target pencapaian goal ke-i

• di : deviasi positif dan deviasi negatif dari target pencapaian fungsi tujuan ke i terhadap target pencapaian yang ditetapkan.

max.min. iii gyg

2.5. Biaya ProduksiBiaya produksi adalah biaya-biaya yang terjadi untuk menyediakan dan

mengolah bahan baku yang diolah menjadi produk jadi yang siap untukdijual. Biaya produksi ini meliputi biaya transportasi, biaya pemesanankembali bahan baku, biaya penyimpanan bahan baku,

2.5.1 Biaya Transportasi

Biaya transportasi yaitu biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan yang

meliputi biaya bahan bakar dan biaya sewa kendaraan yang digunakan untuk

mengangkut bahan baku yang dibutuhkan oleh perusahaan dari supplier

hingga barang-barang yang telah selesai di produksi yang dikirim ke toko-toko.

2.5.2 Biaya Penyimpanan Bahan Baku (Holding cost)Biaya penyimpanan yaitu biaya yang timbul akibat menyimpan suatu item persediaan

dalam sebuah gudang (Kusuma, Hendra.,2002).

Dalam pembahasan Tugas Akhir ini, biaya simpan ditetapkan oleh perusahaan 2 % dari

biaya bahan forklift selama 1 bulan dan untuk biaya-biaya lainnya yang berkaitan

dengan biaya perawatan gudang. Dengan persamaan sebagai berikut :

(2.6)

Keterangan :

α : Biaya Penyimpanan Bahan baku

F : Biaya Bahan Bakar forklift.

l : Biaya lain-lain

lxF%2

2.5.3 Biaya Pemesanan KembaliBiaya pemesanan kembali (Backordering cost) yaitu biaya yang dikeluarkan

perusahaan akibat ketidakmampuan supplier dalam memenuhi pesanan

tersebut sehingga perlu diadakan pemesanan kembali pada periode t. Biaya

ini mencakup biaya persiapan pesanan, seperti biaya penentuan besarnya

pesanan, biaya telepon atau biaya menghubungi supplier, biaya fax dan

sebagainya (Kusuma, Hendra.,2002) Dalam pembahasan Tugas Akhir ini biayapesan ditetapkan perusahaan yaitu biaya telepon ke supplier ditambahbiaya fax selama 1 bulan dan biaya-biaya lainnya yang berkaitan denganbiaya pemesanan kembali termasuk biaya pengiriman, gaji sopir, biayapersiapan pesanan dll. Persamaan sebagai berikut:

β: Biaya pemesanan kembali

e : Lama waktu telepon

i : Biaya telepon per menit

T : Biaya fax selama sebulan.

:

lTie ).(

Metode PenelitianMetode yang digunakan dalam Tugas Akhir ini yaitu ::

Identifikasi danPerumusan Masalah

Pengumpulan Data

Pengolahan Data Tahap Formulasi danPengembangan Model

Analisis Hasil penyelesaiandan Penarikan kesimpulan

Studi Literatur Studi Lapangan

Tahap Formulasi dan Pengembangan Model

Pada tahap ini dilakukan formulasi kondisi yang ada kedalammodel matematis berdasarkan model yang telah ada dankemudian dikembangkan berdasarkan kendala yang ada agarmodel tersebut dapat merepresentasikankondisi perusahaansebenarnya.

Tahap Pengolahan Data1. Menetapkan variabel keputusan

2. Menetukkan bobot dari masing-masing fungsi tujuan.

3. Menentukan Fungsi Tujuan.

4. Menentukan Fungsi Kendala

5. Mengolah input data yang telah didapat ke dalam model denganmenggunakan metode Revised Multi Choice Goal Programming.

6. Setelah kendala-kendala, tingkat pencapaian maksimal dan tingkatpencapaian minimal, dan bobot yang telah ditentukan oleh perusahaandiketahui, disubtitusikan ke dalam model Revised Multi Choice Goal Programming.

7. Selanjutnya untuk mendapatkan biaya produksi yang optimal digunakan

software LINGO 8 untuk mengoptimasi model tersebut.

Analisa dan Pembahasan• 4.1. Sistem Pengiriman Bahan Baku

Sistem pengiriman bahan baku pada perusahaan ini yaitu perusahaanmemesan bahan baku dari supplier. Bahan baku yang digunakan ini meliputipolycup (gelas cup), straw (sedotan), layer, box (kardus). Bahan-bahan baku inidipesan dari supplier yang selanjutnya dikirim ke gudang dan akan diproduksi dipabrik yang ada di Gempol.

• 4.2. Sistem Produksi Air Mineral Cup Ceria

Sistem produksi air mineral cup Ceria pada perusahaan PT. GunungartaManunggal yaitu bahan-bahan baku meliputi polycup (gelas cup), straw (sedotan),layer, box (kardus) dipesan dari supplier. Supplier mengirim bahan-bahan bakutersebut dan ditampung dalam gudang utama. Kemudian bahan-bahan bakutersebut dikirim ke gudang bahan baku dalam pabrik untuk diproduksi menjadi airmineral cup. Selanjutnya produk-produk air mineral cup yang telah diproduksi,dikirim ke toko-toko sesuai permintaan konsumen.

4.3. Penerapan Model Revised Multi Choice Goal Programming.

Menerapkan model Revised Multi Choice Goal Programming ke

dalam permasalahan. Metode ini digunakan karena fungsitujuannya lebih dari satu yaitu untuk meminimumkan biayatransoprtasi dan untuk meminimukan total biaya penyimpanandan biaya pemesanan kembali. Selain itu permasalahanmempunyai target pencapaian maksimum dan mínimum.

Penetapan Bobot Fungsi TujuanPT. Gunungarta Manunggal memberikan bobot pada masing-masing fungsi

tujuan dengan menentukan prioritas dari masing-masing fungsi tujuan.

Karena kedua tujuan ini memiliki prioritas yang sama, maka pengambil

keputusan memberikan bobot pada Masing-masing sebesar 1

w1 :1 , yaitu bobot untuk target meminimumkan biaya transportasi.

w2:1 , yaitu bobot untuk target meminimumkan total biaya penyimpananbahan baku dan total biaya Pemesanan kembali.

α1: 1, yaitu bobot untuk meminimukan jumlah deviasi dari nilai target pencapaian biaya trasnportasi terhadap target yang telah ditetapkan.

α2: 1, bobot untuk meminimukan jumlah deviasi dari nilai target pencapaiantotal biaya penyimpanan bahan baku dan biaya pemesanan kembaliterhadap target yang telah ditetapkan.

Perumusan Fungsi Tujuan

1. Target Meminimasi Biaya Transportasi

Diubah kedalam model Revised Multi Choice Goal Programming pada persamaan

sehingga menjadi :

min.1gZCVCYCWCXC

j k k l tkltklt

p tptpt

tjktjkt

i t h ththtitit

m ax.11m in.1

m in.111

gyg

geey

yddVCZCYCWCXC

i

iiij k k l t p t

ptptkltkltt

jktjkti t h t

hthtitit

11111111 eedwdwMin

2. Target Meminimasi Total Penyimpanan BahanBaku dan Biaya Pemesanan Kembali

Min

Diubah kedalam model Revised Multi Choice Goal Programming padapersamaan sehingga menjadi :

Perumusan Fungsi KendalaKendala Kapasitas Supplier

Kendala ini yaitu membatasi kapasitas supplier untuk mengangkut bahan baku kegudang utama dalam periode t.

Selain itu total jumlah bahan baku yang diangkut dari supplier ke gudang utamadalam periode t tidak melebihi kapasitas gudang utama.

Kendala Kapasitas Gudang Bahan Baku

Kendala ini yaitu membatasi kapasitas gudang untuk jumlah tertentu selamaperiode t. Oleh karena itu, jumlah bahan baku yang diangkut dari gudang utama kegudang bahan baku lebih kecil sama dengan kapasitas masing-masing gudangbahan baku.

•

itit aX

ti

it mX

htht eW

Kendala Kapasitas Produksi

Kendala kapasitas pabrik merupakan kendala yang bertujuan untuk mendapatkanjumlah barang yang diangkut dari pabrik ke masing-masing toko dalam periode t. Kendalatersebut yaitu membatasi kapasitas pabrik dengan jumlah tertentu dalam periode t. Oleh karenaitu, jumlah barang yang diproduksi pada pabrik tidak bisa melebihi kapasitas yang ada padaperiode t.

Kendala Kapasitas Masing-Masing Toko

Kendala ini bertujuan untuk mendapatkan jumlah air mineral cup yang didisitribusikandari pabrik ke masing-masing toko. Kendala tersebut yaitu membatasi kapasitas masing-masingdengan jumlah tertentu dalam periode t. Sehingga jumlah air mineral yang diditribusikan olehmasing-masing toko lebih kecil sama dengan kapasitas masing-masing toko dalam periode t.

Selain itu, memastikan bahwa jumlah air mineral cup yang diangkut dari pabrik ke toko ke k pada

periode t lebih besar sama dengan jumlah air mineral cup yang diditribusikan ke konsumen ke

pada periode t.

jtj

jktbY

ktl

klt cZ

011 l

kltj

jktZY

Kendala Permintaan

Kendala ini yaitu jumlah air mineral yang didistribusikan dari toko ke konsumen

sama dengan jumlah permintaan konsumen dalam periode t. Agar permintaan

konsumen terpenuhi.

Kendala Safety Stock Bahan Baku

Kendala safety bahan baku yaitu memastikan bahwa total persediaan pada gudang

dalam masing-masing periode lebih besar atau sama dengan safety stock dan kurang

dari sama dengan kapasitas gudang bahan baku.

Selain itu perusahaan memberikan persedian awal masing-masing bahan bakusebesar:

lt

K

kklt

dZ

htrt

srrt

eQ

QQ

30

9,0

8,7

45,4

40

30

20

10

0

Q

Q

Q

Q

sQrr

Formulasi model RMCP untuk meminimasi biaya transportasi serta minimasi

total Biaya penyimpanan bahan baku dan pemesanan kembali.

Sasaran pertama yaitu meminimasi biaya transportasi dan sasaran kedua

yaitu meminimasi total biaya penyimpanan bahan baku dan biaya pemesanan kembali.

Dengan kendala :

Targetmeminimumkan Biaya Transportasi

Nilai koefisien berupa biaya transportasi per ton dan nilai target berupa targetpencapaian biaya transportasi bulan Januari –April 2010. Perumusan model diperoleh

dari persamaan (4.2)

+

++

Target Meminimumkan Total Biaya Penyimpanan Bahan Baku dan Biaya Pemesanan Kembali.Nilai koefisien berupa biaya penyimpanan bahan baku dan biaya pemesanan kembali dan nilai

target berupa pencapaian total biaya penyimpanan bahan baku dan biaya pemesanan kembalibulan Januari- April 2010. Perumusan model diperoleh dari persamaan (4.5)

Syarat-syarat lain

Kendala kapasitas supplier

Selain itu, total bahan baku yang diangkut dari supplier ke gudang utama kurang dari sama

dengan kapasitas gudang utama.

Kendala Kapasitas Gudang Bahan Baku

Kendala Kapasitas Produksi Pabrik

Kendala Persediaan Bahan Baku.

Kendala safety Stock Bahan Baku

Selain itu kendala persediaan awal dari perusahaan sebagai berikut

Kendala Non Negatif

4.5. Analisa hasil Model4.5.1. Analisa Hasil Output Jumlah Bahan Baku yang diangkut dari Supplier ke

Gudang Utama.

Dari hasil optimasi revised multi choice goal programming dengan menggunakan LINGO 8 menghasilkan

output jumlah bahan baku yang diangkut dari supplier ke gudang utama selama bulan Januari-April2010 Berikut ini tabel

BahanBaku

Bulan Solusi Kapasitas Ket

Pollycup Januari 16 16 T

Februari 16 16 T

Maret 16,8 16,8 T

April 18,4 18,4 T

Straw Januari 36,25 36,25 T

Februari 39 39 T

Maret 42 42 T

April 45 45 T

Bahan Baku Bulan Solusi Kapasitas Ket

Layer Januari 1 1 T

Februari 1,5 1,5 T

Maret 1,5 1,5 T

April 1,5 1,5 T

Box Januari 80 80 T

Februari 80 80 T

Maret 80 80 T

April 80 80 T

Dari hasil tersebut dapat dilihat bahwa solusi jumlah bahan baku yangdiangkut dari masing-masing supplier ke gudang utama tidak melebihikapasitas supplier dan tidak melebihi kapasitas total gudang. Artinyajumlah bahan baku yang diangkut dari masing-masing supplier ke gudangutama memenuhi nilai target dan kapasitasnya.

4.5.2. Analisa Hasil Output Jumlah Bahan Baku yang diangkut dari GudangUtama ke Gudang bahan Baku dalam Pabrik.

dengan menggunakan LINGO 8 menghasilkan output jumlah bahan baku yang diangkut dari gudang utama kegudang bahan baku selama bulan Januari-April 2010 dapat dilihat pada tabel

Bahan Baku Bulan Kapasitas Solusi Ket

Pollycup Januari 15,57 15,57 T

Februari 15,57 15,57 T

Maret 16,8 16,8 T

April 17,3 17,3 T

Straw Januari 35,25 35,25 T

Februari 36,2 36,2 T

Maret 39 39 T

April 39,15 39,15 T

BahanBaku

Bulan Kapasitas Solusi Keterangan

Layer Januari 1 1 T

Februari 1,2 1,2 T

Maret 1,2 1,2 T

April 1,2 1,2 T

Box Januari 79,55 79,55 T

Februari 79,55 79,55 T

Maret 79,55 79,55 T

April 79,55 79,55 T

Dari hasil tersebut dapat dilihat bahwa jumlah barang yangdiangkut dari gudang utama ke gudang bahan baku dalam pabrik tidakmelebihi kapasitas masing-masing gudang bahan baku. Artinya jumlahbarang yang diangkut dari gudang utama ke gudang bahan baku dalanpabrik sesuai dengan masing-masing kapasitas gudang bahan bakusehingga memenuhi target.

4.5.3 Analisa Hasil Output Jumlah Air Mineral Cup yang diangkut dari pabrik ke toko.

Dari hasil optimasi revised multi choice goal programming dengan menggunakan LINGO 8

menghasilkan output jumlah air mineral cup yang diangkut dari pabrik ke toko selama bulanJanuari-April 2010 dapat dilihat pada tabel berikut :

Jumlah Total

Bahan Baku

yang diangkut

dari pabrik ke

toko

Bulan Hasil Optimal Kapasitas

Produksi Pabrik

Ket

Januari 1958 1980,35 T

Februari 1960,48 1980,35 T

Maret 1961,68 1980,35 T

April 1968,81 1980,35 T

Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa Solusi tersebut sudah optimal karena total banyaknyaproduk air mineral yang diangkut dari pabrik ke masing-masing toko dalam satu periodetidak melebihi kapasitas produksi pabrik. Artinya,jumlah air mineral cup Ceria yang diangkutdari pabrik ke masing-masing toko selama bulan Januari-April 2010 sesuai dengan kapasitasproduksi pabrik sehingga memenuhi target

4.5.4 Analisa Hasil Output Jumlah Air Mineral Cup yang dididtribusikan dari Toko keKonsumen.

Dari hasil optimasi revised multi choice goal programming dengan menggunakan LINGO 8menghasilkan output jumlah air mineral cup yang diangkut dari toko ke konsumen selama bulanJanuari-April 2010 dapat dilihat pada tabel berikut :

Konsumen Bulan Solusi Total Permintaan

Ket

Konsumen V Januari 478,75 478,75 T

Februari 479,01 479,01 T

Maret 471,17 471,17 T

April 472,52 472,52 T

Konsumen W Januari 365,42 365,42 T

Februari 366,81 366,81 T

Maret 366,95 366,95 T

April 367,25 367,25 T

Konsumen X Januari 362,13 362,13 T

Februari 362,8 362,8 T

Maret 363,08 363,08 T

April 364,23 364,23 T

Konsumen Bulan Solusi Total Permintaan Ket

Konsumen Y Januari 388,62 388,62 T

Februari 385,99 385,99 T

Maret 386,38 386,38 T

April 387,53 387,53 T

Konsumen Z Januari 364,16 364,16 T

Februari 365,87 365,87 T

Maret 365,08 365,08 T

April 367,28 367,28 T

Dari tabel diatas dapat dijelaskan bahwa total jumlah air mineral cup yang didistribusikan dari toko ke konsumen pada bulan Januari-April2010 telah memenuhi target permintaan. Sehingga solusi ini tercapai.

4.5.5 Analisa Hasil Output Tingkat Persediaan dalam Gudang dan Jumlah PesananKembali.

Dari hasil optimasi dengan menggunakan LINGO 8 didapatkanhasil output untuktingkat persediaan dalam gudang sebagai berikut

Bahan

Baku

Bulan Variabel Hasil

Output

Polycup Januari Q112,946

Februari Q123,376

Maret Q133.376

April Q142,946

Straw Januari Q213,5

Februari Q226,3

Maret Q233,5

April Q249,35

BahanBaku

Bulan HasilOuput

Layer Januari0,3246094

Februari0,0572800

Maret0,3572800

April0,6572800

Box Januari13

Februari13.45

Maret13,9

April14,35

Dari hasil diatas dapat dijtunjukkan bahwa untuk masing-masing persediaanbahan baku dalam gudang memenuhi nilai target safety stock dankapasitasnya. Hal ini untuk mengantisipasi keterlambatan pesanan bahanbaku pada periode selanjutnya.

Untuk hasil LINGO jumlah pesanan kembali pada periode Januari-April 2010, berikutini adalah tabel hasil nya :

Bahan

Baku

Solusi (ton) Target Ket

Januari Februari Maret April

Polycup 0 0 0 0 0 T

Straw 0 0 0 0 0 T

Layer 0 0 0 0 0 T

Box 0 0 0 0 0 T

Dari tabel tersebut dapat dilihat bahwa untuk masing-masing bahan bakupolycup, straw, layer dan box, perusahaan tidak perlu memesan kembalibahan-bahan baku tersebut selama bulan Januari-April 2010.Artinya,bahan baku yang dipesan dapat disediakan oleh masing-masingsupplier sehingga memenuhi permintaan bahan baku pada periodetersebut . Solusi tersebut sudah optimal karena perusahaan menargetkanagar tidak terjadi pemesanan kembali dalam periode t dan memenuhikendala persediaan bahan baku. Sehingga perusahaan tidak perlumengeluarkan biaya pemesanan kembali.

4.5.6 Analisa Hasil Target Pencapaian BiayaDari hasil optimasi dengan menggunakan software LINGO 8 dengan menggunakan model Revised

Multi Choice Goal Programming menghasilkan target pencapaian untuk tujuan pertama yaitutarget pencapaian biaya transportasi dan tujuan kedua yaitu target pencapaian total biayapenyimpanan bahan baku dan biaya Pemesanan kembali. Target pencapaian ini diperolehdengan meminimasi deviasi positif dan deviasi negatif. Berikut adalah tabel hasil target pencapaian optimal selama bulan Januari-April 2010 :

Tujuan Batas

bawah

target

pencapaian

Batas atas

target

pencapaian

Solusi Ket

Meminimasi

Biaya

Transportasi

398.774.000 400.354.000 398.774.000 T

Meminimasi

Total Biaya

Pemesanan

kembali dan

Biaya

Penyimpanan

Bahan baku

3.105.000 3.500000 3.105.0000 T

Berikut ini tabel hasil deviasi masing-masing fungsi tujuan

Deviasi solusi

0

0

0

0

0

0

0

0

1d

1d

1e

1e

2e

2e

2d

2d

Dari hasil diatas dapat dijelaskan bahwa dengan menggunakan metode Revised MultiChoice Goal Programming untuk tujuan pertama yaitu minimasi biaya transportasi, solusi yangdihasilkan sebesar 398.744.000 Artinya, untuk tujuan meminimasi biaya transportasi telah tercapai.Karena sesuai dengan target pencapaian biaya minimal. Selain itu pada tabel deviasi tujuanpertama untuk masing-masing memiliki solusi 0. Artinya,solusi tersebut tidakmemiliki penyimpangan karena hasil target pencapaian berada pada rangeSehingga solusi ini optimal dan dapat digunakan perusahaan.

1111,,, eedd

Untuk fungsi tujuan kedua yaitu meminimasi total biaya penyimpanan bahanbaku dan biaya pemesanan kembali, solusi yang dihasilkan sebesar 3.105.000 Artinya,untuk tujuan meminimasi total biaya penyimpanan bahan baku dan biaya pemesanankembali telah tercapai. Karena sesuai dengan target pencapaian biaya minimal.

Selain itu pada tabel deviasi tujuan kedua untuk masing-masing memiliki solusi 0. Artinya,solusi tersebut tidak memiliki penyimpangan karenahasil target pencapaian berada pada range

Sehingga solusi ini optimal dan dapat digunakan perusahaan.

2222,,, eedd

Kesimpulan dan Saran

• 5.1. Kesimpulan

• Dari hasil pembahasan pada bab IV dapat diambil kesimpulan

sebagai berikut :

• 1. Pengembangan Model Revised Multi Choice Goal Programming dapat

diterapkan untuk mengoptimasi biaya produksi seperti biaya transportasi

dan total biaya penyimpanan bahan baku dan biaya pemesanan kembali

dengan tahap persediaan terkontrol model supply chain. Model tersebut

memerlukan fungsi tujuan meminimukan deviasi dari kendala sasaran atau

tujuan dan fungsi pembatas berupa kendala biaya transportasi, biaya

pemesanan bahan baku dan biaya pemesanan kembali, kendala persediaan

bahan baku yang digunakan, kendala kapasitas supplier,gudang

utama,gudang bahan baku dan toko serta kendala permintaan.

2. Dari analisa output untuk sasaran yang ditetapkan diperoleh hasil sebagai berikut :

a. Hasil optimasi untuk biaya transportasi didapatkan nilai sebesarRp.398.774.000,00 Solusi yang diberikan telah optimal karena sesuai targetpencapaian biaya minimal dari perusahaan sebesar Rp.398.774.000,00.

b. Hasil optimasi untuk biaya transportasi didapatkan nilai sebesar Rp.3.105.000,00.Solusi yang diberikan telah optimal karena sesuai dengan target pencapaian biayaminimal dari perusahaan sebesar Rp.3.105.000,00.

c.Jumlah bahan baku yang diangkut dari supplier ke gudang utama dan jumlah bahanbaku yang diangkut dari gudang butama ke gudang bahan baku telah memenuhinilai target untuk fungsi kendala yang telah diberikan

d.Jumlah air mineral cup yang diangkut dari toko ke pabrik tidak melebihi kapasitasproduksi pabrik. Sedangkan untuk jumlah air mineral cup yang didistribusikan daritoko ke konsumen telah memenuhi jumlah permintaan dan memenuhi fungsi

kendala yang telah diberikan.

f. Untuk hasil output jumlah pesanan kembali, perusahaan tidak perlumelakukan pemesanan kembali untuk masing-masing bahan baku karena

permintaan bahan baku telah dipenuhi oleh supplier pada periode t dan

tingkat persediaan masih berada pada safety stock sehingga perusahaan tidak

perlu mengeluarkan biaya pemesanan kembali.

DAFTAR PUSTAKABuffa, Elwud. S., 1980, Modern Production/Operations Management. John Wiley & Sons, Inc.

Chang, C.T 2007. Multi-choice goal programming, Omega: Int. J. Manage. Sci. 35.

Chang, C.T 2007,Revised multi-choice goal programming, Appl. Math. Model. NewYork

Charnes, A W.W. Cooper., 1961. Manage Models Ind. Appl. Linea Prog., vol. 1, John Wiley and Sons, New York.

Kusuma, Hendra.,2002. Manajemen Produksi: Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta : ANDI

Min, H G. Zhou., 2002. Supply chain modeling: past, present and future, Comput. Ind. Eng. 43 (1–2) 231–249.

Paksoy, Turan and. Ter Chang, Ching., 2010. Revised multi- choice goal programming for multi-period, multi-stage inventory controlled supply chain model with popup stores. Konya, Turkey.

Siswanto. 2007. Operation Researh Jilid Satu. Erlangga. Bogor.