ANALISA PENERAPAN LINE BALANCINGPADA LINE MATFLOOR PVC LOWER

DI PT. APM ARMADA AUTOPARTS

makalah ini dibuat untuk memenuhi

Tugas Manajemen Industri Semester IV

bagi yang melaksanakan program praktek lapangan

Disusun Oleh

Arya Kharisma

NIM. 208 342 003

TEKNIK PERANCANGAN MEKANIK UMUMPOLITEKNIK MANUFAKTUR NEGERI BANDUNG

2010

1

ABSTRAK

Pada industri yang menghasilkan produk akhir dengan komponen yang cukup banyak,

proses perakitan biasanya merupakan proses yang paling menentukan waktu produksi.

Mengingat hampir semua produk dirakit dari beberapa komponen dan proses perakitan itu

sendiri menyita waktu, maka sedapat mungkin dibuat suatu lintasan produksi yang efisien dan

seimbang sehingga proses produksi dapat berjalan lebih cepat dan efisien.

Ada berbagai macam faktor yang memepengaruhi waktu siklus produksi, seperti keadaan

mesin, tingkat keahlian karyawan, jumlah karyawan, jumlah komponen dari suatu produk,

kompleksitas komponen dari suatu produk, seimbang atau tidaknya lintasan produksi, dll.

Namun secara umum yang sangat mempengaruhi waktu siklus produksi adalah keseimbangan

lintasan karena hal tersebut juga mempengaruhi layout produksi dari lintasan itu sendiri. Layout

lintasan produksi juga berpengaruh dalam waktu siklus produksi.

Desain lintasan yang kurang tepat akan menyebabkan proses produksi menyita waktu

lebih lama dan stasiun kerja yang tidak seimbang. Maksud dari tidak seimbang ini adalah dimana

elemen kerja yang satu dan yang lainnya tidak sebanding berdasarkan waktu siklusnya sehingga

menyebabkan penumpukan proses produksi pada elemen kerja yang memiliki waktu siklus lebih

lama, sedangkan untuk elemen kerja dengan waktu sedikit akan menjadi tidak produktif. Pada

akhirnya, hal tersebut akan meningkatkan biaya proses perakitan dan terkadang target

permintaan konsumen tidak tercapai sehingga mengakibatkan hilangnya konsumen.

Pembuatan desain lintasan produksi yang seimbang akan menghasilkan waktu siklus

yang lebih sedikit (proses produksi cepat) dan lintasan produksinyapun menjadi lebih efisien,

artinya produk yang dihasilkan bisa lebih banyak sehingga diharapkan dapat memenuhi target

permintaan konsumen. Pembuatan desain keseimbangan lintasan produksi inilah yang disebut

sebagai Line Balancing. Pembuatan desain Line Balancing memepunyai beberapa metode, salah

satunya adalah Metode Killbridge-Wester yang akan dibahas dalam makalah ini.

i

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat-Nya makalh ini dapat

diselesaikan dengan sempurna dan tepat waktu. Tidak lupa salawat serta salam kepada Nabi

Besar Muhammad SAW serta kepada keluarga dan sahabatnya.

Makalah ini berisi tentang Analisa Penerapan Line Balancing Pada Line Matfloor PVC

Lower mulai dari keadaan awal line Matfloor PVC Lower, kendala-kendala yang dihadapi pada

line Matfloor PVC Lower, proses produksi pada line tersebut, sampai dengan analisa keadaan

line tersebut sebelum dan sesudah penerapan Line Balancing yang dibuat untuk memenuhi Tugas

makalah Manajemen Industri.

Penulis mengucapkan terima kasih kepada Bapak Supriyadi sebagai dosen mata kuliah

Manajemen Industri, dan Bapak Sumarto sebagai pembimbing selama praktek kerja lapangan

dalam menyelesaikan makalah ini, serta kepada teman-teman yang tidak dapat dituliskan satu

persatu yang telah memberikan banyak saran dan ide kepada penulis dalam menyelesaikan

makalah ini.

Semoga makalah ini bermanfaat bagi para pembaca. Penulis mengharapkan kritik dan

saran berbagai pihak untuk memperbaiki makalah ini.

Bekasi, Juni 2010

Penulis

ii

DAFTAR ISI

ABSTRAK...........................................................................................................................i

KATA PENGANTAR.......................................................................................................ii

DAFTAR ISI.....................................................................................................................iii

DAFTAR GAMBAR..........................................................................................................v

DAFTAR TABEL.............................................................................................................vi

DAFTAR LAMPIRAN....................................................................................................vii

BAB I PENDAHULUAN...................................................................................................1

1.1 Latar Belakang..........................................................................................................1

1.2 Identifikasi Masalah..................................................................................................2

1.3 Tujuan.......................................................................................................................2

1.4 Sumber dan Teknik Pengumpulan Data....................................................................3

1.5 Sistematika Penulisan..............................................................................................3

BAB II LINE MATFLOOR PVC DAN LINE BALANCING.......................................4

2.1 Line Matfloor PVC Lower........................................................................................4

2.1.1 Definisi Matfloor................................................................................................4

2.1.2 Pengenalan Line Matfloor PVC Lower..............................................................4

a. Definisi Line Matfloor PVC Lower.................................................................4

b. Contoh Produk.................................................................................................4

2.1.3 Alur Produksi Pada Line Matfloor PVC Lower.................................................5

2.2 Line Balancing..........................................................................................................6

2.2.1 Definisi Line Balancing......................................................................................6

2.2.2 Tujuan Line Balancing.......................................................................................7

2.2.3 Keseimbangan Lintasan......................................................................................8

iii

2.2.4 Metode-Metode Penyeimbangan Lintasan.........................................................9

a. Metode Killbridge-wester................................................................................9

b. Metode Helbeson-Burnie (Rangking Bobot Posisi)......................................15

2.2.5 Tipe-tipe Line Balancing..................................................................................17

a. Tipe Straight Line..........................................................................................17

b. Tipe U-Line Balancing..................................................................................18

BAB III ANALISA LINE BALANCING PADA LINE MATFLOOR PVC LOWER

...........................................................................................................................20

3.1 Kondisi Line Matfloor PVC Lower Sebelum Penerapan Line Balancing..............20

3.2 Kondisi Line Matfloor PVC Lower Setelah Penerapan Line Balancing................23

3.3 Perbandingan Peningkatan Produksi Sebelum Dan Sesudah Dilakukan Line

Balancing...............................................................................................................27

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN.........................................................................29

DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................................31

iv

DAFTAR GAMBAR

v

DAFTAR TABEL

vi

DAFTAR LAMPIRAN

vii

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. APM ARMADA AUTOPARTS adalah perusahaan yang terbentuk dari hasil kerja

sama PT. MEKAR ARMADA JAYA dengan PT. APM MALAYSIA yang dimana keduanya

memiliki kesamaan dalam ruang lingkup bisnis otomotif,. PT. MEKAR ARMADA JAYA dan

PT. APM MALAYSIA juga merupakan supplier yang memberikan dukungan dalam proses

manufaktur kendaraan bermotor.

PT. MEKAR ARMADA JAYA adalah perusahaan karoseri bus dan truk yang terbesar di

Indonesia, dan perusahaan yang membuat dies terbesar baik itu forming dies, maupun stamping

dies, serta supplier OEM bagi beberapa perusahaan otomotf terkenal, seperti TOYOTA,

DAIHATSU, HONDA, SUZUKI, dan MITSUBISHI. Sedangkan PT. APM MALAYSIA adalah

perusahaan OEM terbesar di Malaysia yang menghasilkan produk berupa part-part kendaraan

bermotor, seperti seat, coil spring, leaf spring, shock absorber, air conditoner, radiator, side

moulding, plastic and door trim parts.

PT. APM ARMADA AUTOPARTS didirikan pada tanggal 15 April 2002 yang

berlokasi di Jalan Diponegoro KM. 38 No. 107 Kecamatan Jatimulya, Tambun, Bekasi.

Perusahaan ini adalah bukti nyata dari keseriusan kerjasama antara PT. MEKAR ARMADA

JAYA dan PT. APM MALAYSIA dalam menjalin kerjasama bisnis di tanah air. PT. APM

ARMADA AUTOPARTS adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang otomotif interior yang

dalam proses produksinya masih banyak menggunakan cara manual. Hal ini disebabkan karena

PT. APM ARMADA AUTOPARTS termasuk kategori perusahaan berkembang dalam dunia

industri otomotif.

Dalam proses perkembangnya, PT. APM ARMADA AUTOPARTS ini banyak

menghadapi masalah. Masalah tersebut antara lain seperti, masih besarnya resiko produk yang

gagal karena banyaknya proses produksi yang menggunakan cara manual, terlalu banyak

membutuhkan man power yang dapat dikurangi dengan pengadaan mesin-mesin otomatis,

sulitnya mengatur keselamatan kerja bagi setiap karyawan, besarnya biaya kesejahteraan bagi

seluruh karyawan, dan tidak seimbangnya berbagai lintasan produksi yang ada sehingga

seringkali tidak tercapainya target produksi untuk memenuhi permintaan konsumen. Ke-tidak

seimbangan lintasan produksi tersebut terutama terjadi pada line Matfloor PVC Lower

yang dapat disebut sebagai salah satu produk utama yang diproduksi oleh perusahaan ini.

Ke-tidak seimbangan lintasan produksi merupakan masalah yang banyak dihadapi oleh

industri, termasuk industri otomotif yang dapat dikategorikan sebagai industri perakitan. Oleh

karena itu PT. APM ARMADA AUTOPARTS menyusun berbagai metode optimasi untuk

mendapatkan solusi yang optimal dari permasalahan ini yang salah satu metodenya adalah

memberlakukan jam lembur terhadap sejumlah karyawan pada line Matfloor PVC Lower.

Metode tersebut menimbulkan masalah baru, yaitu besarnya biaya yang dikeluarkan perusahaan

untuk membayar upah lembur terhadap sejumlah karyawan pada line tersebut. Oleh sebab itu

metode tersebut dinilai kurang efektif utuk diterapkan.

Untuk memperkecil biaya produksi yang dikeluarkan, perusahaan ini menerapkan metode

yang disebut Line Balancing yang juga telah banyak diterapkan di industri lain. Metode tesebut

dinilai lebih efektif dibandingkan penerapan jam lembur, namun perlu dilakukan analisa untuk

mengetahui sejauh mana ke-efektifan yang ditimbulkan dari penerapan metode Line Balancing

pada line Matfloor PVC Lower.

1.2 Identifikasi Masalah

Batasan masalah dalam pembahasan Line Balancing pada line Matfloor PVC Lower

adalah sebagai berikut :

a. Membahas tentang kondisi line Matfloor PVC Lower

b. Membahas tentang proses produksi pada line Matfloor PVC Lower

c. Membahas tentang analisa penerapan Line Balancing menggunakan Metode

Killbridge-Wester pada line Matfloor PVC Lower.

Berdasarkan uraian pada latar belakang, maka dapat dirumuskan sebuah permasalahan

yaitu bagaimana keadaan line Matfloor PVC Lower sebelum dan sesudah penerapan Line

Balancing menggunakan Metode Killbridge-Wester

1.3 Tujuan

a. Menganalisa keadaan line Matfloor PVC Lower sebelum penerapan Line Balancing.

b. Menganalisa penerapan Line Balancing menggunakan Metode Killbridge-Wester pada

line Matfloor PVC Lower

d. Membandingkan hasil produksi sebelum dan sesudah dilakukan Line Balancing.

e. Perbaikan lintasan produksi Line Matfloor PVC Lower dengan menggunakan Metode

Killbridge-Wester.

1.4 Sumber dan Teknik Pengumpulan Data

Beberapa cara yang digunakan penulis untuk memperoleh data-data dan informasi dalam

menyusun makalah ini adalah sebagai berikut :

a. Studi literatur

b. Dokumen

c. Bimbingan dan pengarahan oleh pembimbing.

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk memberikan gambaran umum mengenai isi dari makalah ini, berikut adalah

penjelasan singkat mengenai materi yang disajikan :

Bab Pendahuluan menjelaskan hal-hal yang bersifat pembuka pada suatu karya tulis

seperti Latar Belakang, Identifikasi Masalah, Tujuan, Sumber dan Teknik Pengumpulan Data

dan Sistematika Penulisan.

Pada Bab Line Matfloor PVC Lower dan Line Balancing menjelaskan tentang Line

Balancing dan Matfloor PVC Lower lebih rinci lagi dari penjelasan secara singkat pada subbab

latar belakang seperti : Definisi Matfloor, Definisi Line Matfloor PVC Lower, Contor Produk,

sampai pada Alur Produksi Pada Line Matfloor PVC Lower. Bab ini juga menjelaskan tentang

Line Balancing dan beberapa metode penyeimbangan lintasan produksi.

Kemudian pada Bab Analisa Line Balancing Pada Line Matfloor PVC Lower

menjelaskan Kondisi Line Matfoor PVC Sebelum Penerapan Line Balancing, Kondisi Line

Matfoor PVC Sesudah Penerapan Line Balancing, serta Perbandingan Peningkatan Produksi

Sebelum Dan Sesudah Dilakukan Line Balancing yang merupakan inti dari penulisan karya tulis

ini.

Pada Bab Kesimpulan dan Saran menjelaskan keseluruhan dari isi makalah (dalam hal

ini merupakan jawaban atas persoalan yang dikemukakan dalam rumusan masalah) dan berbagai

saran dari penulis.

BAB II

LINE MATFLOOR PVC DAN LINE BALANCING

2.1 Line Matfloor PVC Lower

2.1.1 Definisi Matfloor

Matfloor adalah karpet atau alas yang digunakan pada interior kendaraan beroda 4 atau

lebih. Matfloor tersebut ditempatkan diberbagai bagian mobil, seperti bagian depan, tengah, atau

belakang. Matfloor biasanya terbuat dari bahan baku karet,seperti VCMT dan FLMT

2.1.2 Pengenalan Line Matfloor PVC Lower

a. Definisi Line Matfloor PVC Lower

Line Matfloor PVC Lower adalah salah satu lintasan produksi di PT.APM ARMADA

AUTOPARTS yang memproduksi karpet untuk mobil Mitsubishi New Canter. Produk karpet

untuk mobil tersebut terbuat dari bahan yang disebut VCMT.

b. Contoh Produk

Gambar 1 menunjukkan contoh produk yang diproduksi pada line Matfloor PVC Lower.

Gambar 1. Matfloor pada mobil Mitsubishi New Canter

4

4.b Proses Spray penutup lubang

1.b Proses vacuum penutup lubang

2.b Proses Cutting penutup

3.b Proses Sewing Magic Tape

7. Assy Matfloor dan Penutup Lubang

1.c Proses Cutting Magic Tape

1.a Proses Vacuum Matfloor

2.a Proses Cutting pola

3.a Proses Assy Magic Tape

5. Proses Tacker Magic Tape

4.a Proses Assy Kancing

6. Proses Spray Matfloor

2.1.3 Alur Produksi Pada Line Matfloor PVC Lower

Alur produksi pada Line Matfloor PVC Lower terdiri dari 12 elemen kerja yang diberi

nomor oleh penulis yang berfungsi dalam pembahasan pada bab berikutnya. Alur produksinya

adalah seperti ditunjukkan pada Gambar 2 berikut ini:

Gambar 2. Alur produksi pada line Matfoor PVC Lower

5

2.2 Line Balancing

2.2.1 Definisi Line Balancing

Line Balancing dalah proses penyeimbangan lintasan produksi terutama dalam proses

produksi di bidang perakitan (khususnya) atau pembuatan produk yang melalui banyak tahap.

Kesimbangan lintasan perakitan adalah proses penempatan pekerjaan pada stasiun kerja (SK)

sehingga target laju produksi dapat terpenuhi.

Umumnya satu operator akan ditugaskan untuk satu stasiun kerja. Jika didapati pada

salah satu stasiun kerja memiliki beban kerja yang tidak sama dengan stasiun kerja yang lain,

maka dikatakan bahwa stasiun kerja tersebut tidak simbang. Dalam keadaan seperti ini akan

mengkibatkan proses produksi menjadi terhambat karena stasiun kerja yang lain harus menunggu

proses selesai.

Lintasan produksi yang efisien adalah lintas produksi yang dapat memenuhi target laju

output dengan jumlah SK yang minimum, artinya bahwa jumlah operator juga minimum.

Pengaturan (penempatan) pekerjaan pada SK diatas tergantung pada :

Ukuran part yang akan dirakit

Precedence requirement

Luas lantai yang tersedia

Elemen kerja

Sifat pekerjaan yang akan dilakukan

Pada Gambar 3 berikut ini adalah contoh dari lintasan produksi yang efisien (Line

Balancing) :

Gambar 3. Line Balancing pada produksi truk

6

Sedangkan pada Gambar 4 dan Gambar 5 merupakan contoh line sebelum dan sesudah

dilakukan Line Balancing.

Gambar 4. Line sebelum dilakukan Line Balancing

Gambar 5. Line sesudah dilakukan Line Balancing

7

Sk 1

SK 2

………………

…………….

………..

SK n

Hasilperakitan

SKn = Stasiun kerja ke-n

Material

2.2.2 Tujuan Line Balancing

Ada 2 tujuan yang menjadi ciri utama Line Balancing, yaitu sebagai berikut :

Menjaga keseimbangan lintasan pada semua stasiun kerja

Menjaga kelancaran lintasan produksi pada proses produksi di atas lintasan

perakitan

2.2.3 Keseimbangan Lintasan

Keseimbangan lintasan adalah kombinasi elemen – elemen kerja sehingga jumlah waktu

dari elemen–elemen kerja masing–masing stasiun sama dengan waktu siklus (CT)

Berikut ini adalah gambar lintasan perakitan,

Keterangan :

1. Produk yang dirakit adalah produk yang melalui serangkaian stasiun kerja,

dimana pekerjaan dilakukan pada produk tersebut , sehingga produk jadi

dihasilkan pada stasiun kerja terakhir

2. Elemen kerja adalah sebagai dari total pekerjaan pada proses perakitan jika di

definisikan :

N : jumlah total elemen kerja yang dibuat untuk menyelesaikan perakitan.

I : elemen kerja ke-i

Maka 1≤ I ≤ N

3. Stasiun kerja (WS) adalah lokasi pada lintasan perakitan dimana elemen kerja

dilakukan

8

4. Waktu siklus (CT) adalah waktu maksimum yang diperoleh untuk menyelesaikan

pekerjaan pada setiap stasiun kerja. Nilai minimal dari waktu siklus ≥ waktu

stasiun terlama

5. Waktu stasiun kerja (ST) adalah jumlah waktu elemen – elemen kerja pada

stasiun kerja yang sama ST tidak boleh lebih besar dari CT (ST ≤ CT)

6. Waktu tunggu adalah perbedaan antara waktu siklus (CT) dan waktu stasiun (CT)

7. Predence diagram adalah diagram yang menggambarkan urutan elemen kerja

yang akan dilakukan , dimana bebereapa pekerjaan tidak dapat dilakukan, kecuali

semua pekerjaan yang mendahului telah selesai dilakukan.

Jika keseimbangan yang sempurna tidak dapat dicapai maka perlu dihitung Efisien

lintasan, dengan :

Efisien lintasan (line Effisiency= LE)

LE=∑i=1

k

STi

(K )(T )x 100 %

Keterangan :

STi = waktu proses stasiun pada stasiun kerja ke-i

K = jumlah total stasiun kerja

CT = waktu siklus.

Beikut adalah pembatas – pembatas dalam perancangan lintasan produksi :

1. Hubungan precedence

2. Jumlah stasiun kerja tidak boleh lebih dari jumlah elemen kerja

3. Waktu siklus lebih besar atau sama dengan waktu stasiun maksimum & waktu

elemen kerja, sehingga waktu stasiun tidak boleh melebihi waktu sikus : Ti< STi<

CT.

2.2.4 Metode-Metode Penyeimbangan Lintasan

a. Metode Killbridge-wester

Metode ini menentukan operasi dengan jumlah precedence (pekerjaan yang mendahului)

paling sedikit, ditempatkan pertama kali pada stasiun kerja.

Langkah – langkahnya :

9

1

2 3

4 5

6

7 8

9

10 11

12

1. Susun predence diagram dari elemen- elemen kerja sebagai berikut :

Tempatkan pada kolom 1 : elemen – elemen kerja yang tidak mengikuti elemen kerja

yang lain. Pada kolom II : tempatkan elemen kerja yang mengikuti elemen-elemen

kerja di kolom I, dst.

2. Waktu siklus (CT) ditentukan dengan mencari semua kombinasi

bilangan prima ∑i=1

n

Ti pilih CT yang layak dan jumlah stasiun kerja yang mungkin K

= ∑i=1

n

Ti

CT

3. Tempatkan elemen kerja ke stasiun kerja, sehingga jumlah waktu elemen kerja tidak

melebihi CT.

4. Hilangkan elemen yang telah ditempatkan dari total elemen kerja,ulangi langkah 3.

5. Jika waktu stasiun melebihi CT karena memasukkan elemen kerja tertentu, elemen

kerja tersebut harus ditempatkan pada stasiun kerja berikutnya.

6. Ulangi langkah 3 – 5 sehinga semua elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja.

Contoh :

Suatu lintasan produksi dengan diagram predence sebagai berikut:

Langkah 1 tempatkan elemen kerja sesuai dengan precedencenya

Elemen 1 Pada kolom I

Elemen 2 & 4 Pada kolom II

Elemen 3 & 5 Pada kolom III

Elemen 6 Pada kolom IV

10

1

2 3

4 5

6

7 8

9

10 11

12

Elemen 7 , 9, 10 Pada kolom V

Elemen 8 & 11 Pada kolom VI

Elemen 12 Pada kolom VII

Sehingga diperoleh :

I II III IV V VI VII

Langkah 2

Tabel 1. Contoh penyusunan waktu elemen kerja

11

Elemen Kerja TI

1 5

2 3

3 4

4 3

5 6

6 5

7 2

8 6

9 1

10 4

11 4

12 7(maks)

Total waktu proses : ∑i=1

n

Ti = 50

Bilangan prima adalah 2 x 5 x 5

Pembatasan waktu siklus 7 < CT < 50

CT yang layak : C1 : 50

C2 : 5 x 5 = 25

C3 : 2 x 5 = 10

CT tidak layak : C4 : 2

C5 : 5

Pilih CT = 10 ( paling minimal )

Langkah 3 :

Rancangan pengelompokan pertama yang feasible seperti pada pengelompokan di

langkah 1 Dimana :

LE = ∑i=1

k

STi

K .CTx 100 %= 50

7.10x100 %=71,429 %

Penentuan jumlah predencessor (elemen yang mendahului) bagi masing- masing

elemen kerja sbb :

Elemen kerja Predencessor TI

1 0 5

2 1 3

3 2 4

4 1 3

5 4 6

6 5 5

7 6 2

8 7 6

9 6 1

10 6 4

12

11 7 4

12 11 7

Tabel 2. Contoh penentuan jumlah predencessor

Dikelompokan lagi dalam stasiun kerja, dimana elemen 1, dipilih pertama, tanpa

precedececor, lalu ditempatkan pada stasiun kerja I (T1 = 5)

Jumlah precedecessor 1 ada 2 yaitu : elemen 2 & 4 (dengan waktu elemen = 3)

Pilih elemen 2 pada stasiun kerja I ( T2=3 )sehingga waktu stasiun kerja I ( ST) =

TI + T2 = 5 + 3 ≤ CT

Tempatkan elemen 4 pada stasiun kerja II

Jumlah predecessor 2 ada 2 yaitu elemen 3 & 5 ( dengan waktu elemen T3,4 ;

T5,6 )

Pilih elemen 5 pada stasiun kerja II sehingga ( ST ) II adalah T4 + T5= 3 + 6 = 9

≤ CT.

Demikian seterusnya , hasilnya (dimana CT = 10)

Stasiun Elemen (i) Ti Waktu stasiun CT-Stk

I 1 5

2 3 8 2

II 4 3

5 6 9 1

III 3 4

6 5 9 1

IV 7 2

9 1

10 4 7 3

V 8 6

11 4 10 0

VI 12 7 7 3

Tabel 3. Contoh pengelompokkan stasiun kerja13

Sehingga Line Efisiennya adalah sebagai berikut:

L:E : 50

6 .10x100 %=50

60x100 %=83,3 %

SI : √4+1+1+9+9 = √24 = 4, 89

Rancangan tersebut masih mungkin diperbaiki, dimana dilakukan pertukaran elemen

antar stasiun (dilakukan dengan hati – hati dan diperhatikan predence-nya).

Hasilnya : (dimana CT : 9)

Stasiun Elemen (i) Ti Waktu stasiun CT-Stk

I 1 52 3 8 1

II 4 3

5 6 9 0

III 3 4

6 5 9 0

IV 7 2

8 6 8 1

V 10 4

11 4 8 1

VI 9 1

12 7 8 1

Tabel 4. Contoh perbaikan pengelompokkan stasiun kerja

L:E : 506 .9

x100 %=5054

x100 %=92,6 %

SI : √1+1+1 = √4 = 2

14

15

1

2 3

4 5

6

7 8

9

10 11

12

b. Metode Helbeson-Burnie (Rangking Bobot Posisi)

Metode ini mempertimbangkan bobot posisi dari masing-masing elemen kerja. Dimana

elemen kerja dengan rangking dan PW tertinggi, ditempatlkan pertama kali.

Langkah-langkahnya :

1. Tentukan jaringan precedence dengan cara normal.

2. Tentukan bobot posisi ( PW ) untuk masing- masing elemen kerja, dimana bobot posisi

(PW) adalah waktu terpanjang bagi operasi (elemen kerja dari awal operasi tsb.

Sampai akhir jaringan).

3. Susun rangking bagi elemen kerja berdasarkan PW dari langkah 2. Elemen kerja

dengan PW tertinggi sebagai rangking I.

4. Tempatkan elemen kerja pada stasiun kerja, dimana elemen kerja dengan rangking dan

PW tertinggi ditempatkan pertama kali.

5. Jika sisa waktu dari waktu stasiun setelah penempatan elemen kerja masih < CT maka

tempatkanlah elemen kerja berikutnya sesuai PW dan rangkingnya selama elemen

tersebut tidak melanggar precedence diagram dan waktu stasiun tidak melebih CT.

6. Ulangi langkah 4-5 sampai semua elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja.

Langkah 1 :

Jarigan precedence awalnya adalah :

Langkah 2 :

Hitunglah bobot posisi ( PW ) dari masing-masing elemen kerja

Misalnya : PW untuk elemen kerja 6 adalah

Max {( 5 + 2 + 6 + 7 ), ( 5 + 1 7 ), ( 5 + 1 + 7 ), ( 5 + 4 + 4 + 7 )}

Max { 20, 13, 20 } = 20

16

Sehingga untuk semua elemen kerja diperoleh :

Elemen kerja Bobot posisi (PW)

1 34

2 27

3 24

4 29

5 25

6 20

7 15

8 13

9 8

10 15

11 11

12 7

Tabel 5. Contoh penilaian bobot posisi elemen kerja

Langkah 3 :

Merangking elemen kerja berdasarkan PW

Rangking Elemen kerja Bobot posisi (PW)

1 1 34

2 4 29

3 2 27

4 5 25

5 3 24

6 6 20

7 7 15

8 10 15

9 8 1310 11 11

11 9 8

12 12 7

Tabel 6. Contoh rangking elemen kerja berdasarkan bobot posisi17

Penempatan elemen kerja pada stasiun kerja berdasarkan bobot posisi, dengan syarat STk

< CT. Jika digunakan CT = 10 maka :

StasiunElemen

(i)Ti Waktu stasiun CT-Stk

I 1 5    

  4 3 8 2

II 2 3    

  5 6 9 1

III 3 4    

  6 5 9 1

IV 7 2    

  10 4 6 4

V 8 6    

  11 4 10 0

VI 9 1    

  12 7 8 2

Tabel 7. Contoh pengelompokkan stasiun kerja berdasarkan bobot posisi

Sehingga:

L:E : 50

6 .10x100 %=50

60x100 %=83,3 %

SI : √4+1+1+16+4 = √26 = 5,09

Catatan : Pertukaran harus dilakukan secara hati – hati tanpa melanggar precedence diagram.

2.2.5 Tipe-tipe Line Balancing

a. Tipe Straight Line

Penempatan elemen kerja pada suatu stasiun kerja dengan tipe straight line dilakukan

dengan memperhatikan precedence constraint dan banyaknya elemen kerja. Kelemahan dari tipe 18

ini adalah kurangnya fleksibilitas penggabungan elemen kerja dalam satu stasiun kerja. Gambar

6 menunjukkan keseimbangan lintasan straight line.

Gambar 6. Keseimbangan lintasan Straight Line

Beberapa penelitian telah dikembangkan pada penyelesaian model straight line.

Diantaranya adalah kesimbangan lintasan heuristik, misal, Kilbridge-Wester, Helgeson-Birnie

dan kesimbangan lintasan yang dibangun berdasarkan model matematika, misalnya MIP(Mixed

Integer Programming) (Elsayed, 1994). Pada pendekatan Kilbridge-Wester, keseimbangan

lintasan dilakukan dengan menempatkan elemen kerja berdasarkan banyaknya elemen kerja

terdahulu. Sedangkan, pada pendekatan Helgeson-Birnie penempatkan elemen kerja dilakukan

berdasarkan bobot posisi di tiap elemen kerja.

b. Tipe U-Line Balancing

Model U-line merupakan lintasan pada proses produksi yang berbentuk U. Model ini

lebih fleksibel dan efisien dibandingkan model straight line dikarenakan proses awal dan akhir

suatu produk dapat dikelompokkan dalam satu stasiun kerja. Tujuan keseimbangan U-line adalah

meminimalkan waktu siklus yang dapat meningkatkan laju produksi atau meminimalkan jumlah

stasiun kerja yang akan menurunkan jumlah tenaga kerja. Keseimbangan U-line dapat dilihat

pada Gambar 7

19

Gambar 7. Keseimbangan lintasan U-line (Gokcen, 2004)

20

BAB III

ANALISA LINE BALANCING PADA

LINE MATFLOOR PVC LOWER

3.1 Kondisi Line Matfloor PVC Lower Sebelum Penerapan Line Balancing

Keadaan line Matfloor PVC Lower sebelum penerapan Line Balancing dengan

menggunakan Metode Killbridge-Wester adalah sebagai berikut:

Line Matfloor

PVC Lower

Lampiran 1. Layout PT.APM ARMADA AUTOPARTS

21

7

1a 2a

1b 2b

1c

3a 4a 5

3b 4b

6

Lampiran 2. Layout line Matfloor PVC Lower

sehingga jika disederhanakan maka Line Matfloor PVC Lower adalah sebagai berikut:

WS1 WS2 WS3 WS4 WS5

WS6 WS7 WS8

22

dan dengan data waktu setiap stasiun dan elemen kerja sebagai berikut:

PT. APM ARMADA AUTOPARTSDATA TIME OF ELEMENT & STATIONIMPROVEMENT LINE LOWER NEW CANTERDEC'09

STATION WORK ELEMENT

STASIUN 1 vacuum matfloor 127 127

STASIUN 2 cutting pola 150 150

STASIUN 3 assy magic tape 169 169

STASIUN 4 assy kancing 182 182

STASIUN 5 Tacker magic tape 70231

spray matfloor 161

STASIUN 6 vacuum penutup 5182

cutting penutup 31

STASIUN 7 cutting magic tape 2153

sewing magic tape 151

STASIUN 8 spray penutup 2940

assy finish 11

TIME OF ELEMENT

TIME OF STATION

Lampiran 3. Detail waktu stasiun dan elemen kerja line Matfloor PVC Lower

sehingga Line efisiennya dengan cycle time 231s berdasarkan waktu stasiun terlama (ST) yaitu

Stasiun 5 adalah:

LE = ∑i=1

k

STi

K .CTx 100 %= 1134

8.231x100 %=61,364 %

Kondisi Line Matfloor PC Lower diatas merupakan kondisi terakhir yang diterapkan oleh

PT.APM ARMADA AUTOPARTS yang berlaku dari bulan Desember 2009 sampai

23

sekarang(Juni 2010). Dengan kondisi Line yang seperti terlihat diatas maka data proses

produksinya adalah sebagai berikut:

IMPROVEMENT LINE MATFLOOR PVC LOWER2009

MONTH OVERTIME

JAN 12 90 2.37 0% 1,650 135.00 0.00 135.00

FEB 12 90 2.37 0% 1,500 112.50 0.00 112.50

MAR 13 105 2.76 17% 2,352 142.50 32.00 174.50

APR 13 105 2.76 17% 2,428 150.00 36.00 186.00

MAY 13 105 2.76 17% 2,329 135.00 35.50 170.50

JUNE 13 105 2.76 17% 2,829 165.00 40.31 205.31

JULY 13 105 2.76 17% 2,370 165.00 12.50 177.50

AGST 13 105 2.76 17% 2,173 150.00 16.00 166.00

SEPT 13 105 2.76 17% 1,692 112.50 19.50 132.00

OCT 14 110 2.89 22% 3,148 165.00 64.29 229.29

NOV 14 110 2.89 22% 2,736 142.50 53.57 196.07

DEC 15 120 3.16 33% 2,327 127.50 47.36 174.86

Note : Detail down time dengan jam kerja efektif 7.6 jam

~ Briefing

~ Preparing

OUT PUT/ HOUR

OUTPUT/ DAY

PRODUCTIVITY (PCS/MH)

PROD/DAY

TOTAL PRODUCTION

NORMAL TIME

TOTAL JAM KERJA

Lampiran 4. Data hasil produksi line Matfloor PVC Lower

Jadi Line Matfloor PVC Lower sampai kondisi saat ini hanya dapat menghasilkan produk

sebanyak 120pcs/hari. Dengan adanya kondisi seperti ini maka seringnya diberlakukan jam

lembur terhadap sejumlah karyawan untuk mencapai target permintaan konsumen. Oleh karena

itu perlunya diadakan perubahan atau Improvement terhadap Line ini agar dapat meningkatkan

jumlah produksi untuk mencapai permintaan konsumen sehingga jam lembur yang diberlakukan

terhadap sejumlah karyawanpun dapat dikurangi.

3.2 Kondisi Line Matfloor PVC Lower Setelah Penerapan Line Balancing

Dengan melihat kondisi Line Matfloor PVC Lower sebelum diterapkannya Line

Balancing seperti diatas maka penulis melakukan penyeimbangan lintasan produksi tersebut

dengan menggunakan Metode Killbridge-Wester. Perubahan tersebut dibahas dengan

menggunakan langkah-langkah pada Metode Killbridge-Wester seperti dibawah ini:

24

7

1a 2a

1b 2b

1c

3a 4a 5

3b 4b

6

7

1a 2a

1b 2b

1c

3a 4a 5

3b 4b

6

Langkah 1 elemen kerja yang sesuai dengan precedencenya

Elemen 1a & 1b Pada kolom I

Elemen 2a & 2b Pada kolom II

Elemen 3a, 3b, 1c Pada kolom III

Elemen 4a & 4b Pada kolom IV

Elemen 5 Pada kolom V

Elemen 6 Pada kolom VI

Elemen 7 Pada kolom VII

Sehingga diperoleh:

I II III IV V VI VII

25

Langkah 2:

Tabel 8. Waktu produksi pada setiap elemen kerja line Matfloor PVC Lower

Total waktu proses : ∑i=1

n

Ti = 1134

Bilangan prima adalah 2 x 3 x 3 x 3 x 3 x 7

Pembatasan waktu siklus 182< CT < 1134

CT yang layak : C1 : 1134

C2 : 3 x 3 x 3 x 3 x 7 = 567

C3 : 3 x 3 x 3 x 7 = 189

CT tidak layak : C4 : 3 x 3 x 7 = 63

C5 : 3 x 7 = 21

C5 : 7

C6 : 3

C7 : 2

26

Elemen Kerja TI(Secon)

1a 127

1b 51

1c 2

2a 150

2b 31

3a 169

3b 151

4a 182(maks)

4b 29

5 70

6 161

7 11

7

1a 2a

1b 2b

1c

3a 4a 5

3b 4b

6

CTmin = 189

Line Efisien untuk alternatif pertama yaitu :

LE = ∑i=1

k

STi

K .CTx 100 %= 1134

7.189x100 %=85,714 %

Rancangan tersebut masih mungkin diperbaiki, seperti pada alternatif kedua di bawah ini:

Tabel 9. Pengelompokkan stasiun kerja pada line Matfloor PVC Lower alternatif ke-2

sehingga diperoleh sistem lintasan berikut ini:

WS 2 WS 3 WS 5 WS 6

WS 1 WS 4 WS 7

27

Stasiun Elemen (i) TI(Secon) Waktu Stasiun CT-Stk

I 1a 127

1b 51 178 4

II 2a 150 150 32

III 3a 169 169 13

IV 3b 151 151 31

V 4a 182 182 0

VI 6 161 161 21

VII 1c 2

2b 31

4b 29

5 70

7 11 143 37

Line Efisien untuk alternatif kedua dengan Cycle Time 182s yaitu :

LE = ∑i=1

k

STi

K .CTx 100 %= 1134

7.182x100 %=89,011%

Dari penyeimbangan lintasan alternatif ke-2 dapat dilihat bahwa tingkat efisiensi lintasan

lebih besar dibandingkan alternatif pertama atau kondisi lintasan sebelum dilakukan Line

Balancing. Apabila sistem penyeimbangan lintasan alternatif ke-2 diterapkan maka akan didapat

output produksi seperti dibawah ini:

PENINGKATAN PRODUKSIJIKA DITERAPKAN SISTEM KESEIMBANGAN LINTASANALTERNATIF KE-2

MONTH PROD/DAY

JUL 19 152 4.00 69%

OUT PUT/ HOUR

OUTPUT/ DAY

PRODUCTIVITY (PCS/MH)

Tabel 10. Peningkatan produksi jika keseimbangan lintasan alternatif ke-2 diterapkan

3.3 Perbandingan Peningkatan Produksi Sebelum Dan Sesudah Dilakukan Line Balancing

Perbandingan peningkatan produksi ini dilakukan untuk melihat perbedaan hasil produksi

sebelum dan sesudah penerapan Line Balancing. Perbandingan ini juga bertujuan untu melihat

apakah analisa dari perbaikan lintasan pada Line Matfloor PVC Lower ini lebih baik atau lebih

buruk dari keadaan sebelum diakukan Line Balancing.

28

Dengan adanya data diatas maka didapat data seperti dibawah ini yang ditunjukkan

dengan menggunakan grafik seperti dibawah ini

Sebelum Perbaikan Lintasan (dec'09)

Setelah Perbaikan Lintasan (Jun'10)

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

Column1Produksi/hari

Tabel 11. Perbandingan produksi sebelum dan sesudah Line Balancing

29

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

PT. APM ARMADA AUTOPARTS didirikan pada tanggal 15 April 2002 yang

berlokasi di Jalan Diponegoro KM. 38 No. 107 Kecamatan Jatimulya, Tambun, Bekasi.

Perusahan ini adalah bukti nyata dari keseriusan kerjasama antara PT. MEKAR ARMADA

JAYA dan PT. APM MALAYSIA dalam menjalin kerjasama bisnis di tanah air dalam bidang

interior support automotive.

Dari penjelasan sebelumnya dapat diketahui bahwa lintasan produsi line Matfloor PVC

Lower perlu dilakukan perbaikan lintasan atau Line Balancing. Dengan adanya analisa perbaikan

lintasan tersebut menggunakan Metode Killbridge-Wester maka terlihat bahwa produksi matfoor

dan tingkat efisiensi pada line ini dapat meningkat apabila lintasan produksi alternati ke-2 yang

telah dijelaskan pada bab analisa dapat diterapkan.

Apabila model intasan produksi hasil dari analisa diterapkan maka perlu diadakan

peninjauan lebih lanjut dari berbagai aspek, seperti :

1. Tingkat keahlian karyawan, karena ada beberapa stasiun kerja yang mempunyai lebih

dari satu elemen kerja

2. Jumlah karyawan, karena jumlah karyawan mempengaruhi proses produksi yang

diakukan pada setiap elemen kerja

3. Posisi stasiun kerja dan elemen kerja, karena stasiun kerja dan elemen kerja yang

berjauhan dapat memperbesar waktu siklus dengan adanya waktu non-produksi seperti

waktu yang dibutuhkan dari elemen kerja atau stasiun kerja yang satu untuk mencapai

elemen kerja atau stasiun kerja selanjutnya

4. Precedence (elemen yang mendahului), karena pada Metode Killbridge-Wester sangat

penting untuk memperhatikan precedence. Penentuan precedence yang salah dapat

menimbulkan waktu siklus meningkat.

5. Ruang kerja yang tersedia, karena ruang kerja yang terbatas dapat membatasi

penyusunan stasiun kerja dan elemen kerja apabila peninjauan pada no.3(Posisi stasiun

kerja dan elemen kerja) telah dilakukan.

6. Biaya yang tersedia untuk mengatur ulang penempatan stasiun kerja dan elemen kerja.

30

7. Waktu pengaturan ulang penempatan stasiun kerja dan elemen kerja, karena waktu

pengaturan ulang yang cukup lama dapat mengakibatkan proses produksi terhenti

cukup lama sehingga produktivitas menurun.

Apabila seluruh aspek tersebut telah ditinjau dengan benar maka model lintasan produksi

alternatif ke-2 yang di bahas pada bab analisa dapat diterapkan sehingga waktu siklus,

produktivitas, efisiensi lintasan dapat meningkat dengan sempurna.

Perlu diketahui bahwa hasil perhitungan secara teoritis bisa saja berbeda dibandingkan

kondisi aktualnya. Perbedaan ini diakibatkan banyak faktor diluar perhitungan secara teoritis.

31

DAFTAR PUSTAKA

Becker, C., and Scholl, A., 2006. “A Survey on Problems and Methods in Generalized Assembly

Line Balancing.” European Journal of Operational Research, Vol. 168, pp. 694 – 715.

Elsayed, E. A., 1994. Analysis and Control of Production System. Prentice Hall, Inc., New

Jersey.

Sutalaksana, Iftikar dkk, Teknik Tata Cara Kerja, Teknik Industri, ITB, Bandung, 1979.

Sutanto, T. V., Palit, H. C., dan Munika, I., 2004. ”Studi Perbandingan Performance Algoritma

Heuristik Pour terhadap Mixed Integer Programming dalam Menyelesaikan Penjadwalan

Flowshop.” Jurnal Teknik Industri, Vol. 6, pp. 79-85.

Wignyosoebroto, Sritomo, Ergonomi, Study Gerak dan Waktu, Penerbit PT. guna Widya,

Jakarta,1992.

Wignyosoebroto, Sritomo, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, Penerbit PT. Guna widya,

Jakarta, 1992.

32