Laporan Perkerasan Jalan ITS Kel 4 2013 BT

Laporan Praktikum Perkerasaan Jalan

Kelompok 4 – Bangunan Tansportasi 2013

Diploma Teknik Sipil

Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan

Institut Teknologi Sepuluh Nopember

Surabaya 1

Daftar Isi BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................................... 2

1.1 Latar Belakang ................................................................................................................. 2

1.2 Tujuan............................................................................................................................... 2

BAB II PEMBAHASAN ........................................................................................................... 3

2.1 PENGUJIAN AGREGAT ................................................................................................ 3

2.1.1 Analisa Saringan Aggregat Halus Dan Kasar ............................................................ 3

2.1.2 Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Halus ...................................................... 20

2.1.3 Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Kasar ...................................................... 24

2.1.4 Keausan Aggregat Dengan Mesin Abrasi Los Angeles .......................................... 27

2.2.Pengujian Aspal.............................................................................................................. 31

2.2.1 Penetrasi Bahan Bitumen ......................................................................................... 31

2.2.2 Kehilangan Berat ..................................................................................................... 35

2.2.3 Titik Nyala Dan Titik Bakar .................................................................................... 37

2.2.4 Titik Lembek ........................................................................................................... 40

2.2.5 Berat Jenis Aspal ..................................................................................................... 43

2.2.6 Job Mix Formula ..................................................................................................... 46

2.2.7 Pemeriksaan Campuran Aspal Dengan Alat Marshall ............................................ 48

2.2.8 Tes Marshall ............................................................................................................ 53

3. PENUTUP............................................................................................................................ 54

3.1 Kesimpulan..................................................................................................................... 54

3.2 Saran ............................................................................................................................... 54






Surabaya 2

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Peran jalan pada saat ini sangat penting karena merupakan prasarana infrastrukstur

yang menyangkut kehidupan masyarakat banyak. Jalan menghubungkan satu tempat dengan

tempat yang lainnya guna menunjang ekonomi, keamanan, dan segala aspek kehidupan

daerah tersebut. Apabila jalan yang merupakan penghubung antar daerah mengalami

kerusakan akibatnya akan menghambat kegiatan-kegiatan pada daerah tersebut. Oleh

karenanya diperlukan quality control terhadap material perkerasan jalan sebelum jalan

tersebut dibuat. Hal ini dimaksudkan agar jalan yang akan dibuat tahan lebih dari umur

rencana.

1.2 Tujuan

1. Mengetahui kadar aspal optimum dari spesifikasi AC

2. Mengatahui quality control terhadap agregat dan aspal dari spesifikasi AC






Surabaya 3

BAB II PEMBAHASAN

2.1 PENGUJIAN AGREGAT

2.1.1 Analisa Saringan Aggregat Halus Dan Kasar

2.1.1.1 Tujuan

Tujuan umum

Dapat mengetahui dan memahami gradasi aggregat

Tujuan khusus

1. Mampu menggunakan peralatan sesuai fungsinya

2. Mampu melakukan perhitungan persentase aggregat

3. Dapat menggambar grafik distribusi aggregat

4. Dapat mengetahui distribusi besaran atau jumlah persentase butiran baik aggregat

halus maupun aggregat kasar

2.1.1.2 Dasar Teori

Berdasarkan ASTM 1974, aggregat didefinisikan sebagai bahan yang terdiri dari

mineral padat berupa massa dalam ukuran besar ataupun berupa butiran. Analisa

Saringan Aggregat adalah penentuan persentase berat butiran aggregat yang lolos dari

satu set saringan kemudian angka-angka persentase digambarkan pada grafik pembagian

butir. Dari analisa saringan, kemudian dapat menentukan ukuran butiran/gradasi dari

aggregate. Gradasi aggregat menurut ASTM dibedakan atas :

1. Gradasi seragam (uniform graded)

2. Gradasi rapat (dense graded)

3. Gradasi buruk (poorly graded)

Sedangkan menurut BS (British Standart), gradasi agregat dibedakan atas :

1. Zone 1, tergolong agregrat bergradasi baik

2. Zone 2, tergolong agregrat bergardasi agak baik

3. Zone 3, tergolong agregat bergradasi agak buruk

4. Zone 4, tergolong agregat bergradasi buruk






Surabaya 4

Rumus yang digunakan dalam analisa saringan adalah sebagai berikut :

Menghitung prosentase berat yang hilang

.(1) . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100%

1W

) 2

W-1

W( hilang yangberat %

Keterangan :

W1 = Berat agregat sebelum penyaringan

W2 = Berat agregat setelah penyaringan

Menghitung modulus kehalusan

(2) . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

ahanberat tert % (FM)Kehalusan Modulus

2.1.1.3 PERALATAN & BAHAN

1. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji

2. satu set saringan : 25 mm (1″); 19,1 mm (3/4″); 12,54 mm (1/2”); 9,5 mm (3/8″); No.

4 (4,75 mm); No. 8 (2,36 mm); No. 30 (0,600 mm); No. 50 (0,30mm); No. 100 (0,150

mm); No. 200 (0.075 mm).

3. Mesin pengguncang saringan

4. Talam-talam

5. Agregat kasar 3000 gram

6. Agregat sedang 2500 gram

7. Agregat halus 1500 gram

2.1.1.4 LANGKAH KERJA

1. Siapkan semua peralatan dan bahan yang dibutuhkan

2. Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran saringan paling besar

ditempatkan paling atas

3. Saringan diguncang dengan tangan atau mesin pengguncang selama 5 menit

4. Setelah itu timbang agregat yang masih tertinggal pada tiap-tiap saringan

5. Lakukan langkah 1-4 untuk agregat halus, sedang, dan kasar

6. Kemudian bersihkan alat






Surabaya 5

2.1.1.5 DATA HASIL PRAKTIKUM

Hasil Pengujian aggregat halus :

Tabel 1 Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus

No Saringan Berat

Tertahan (gram)

Jumlah Berat Tertahan (gram)

Jumlah %

Tertahan

Jumlah % Lolos

1 2 3 4 5 6

1 1" 0,00 0,00 0,00 100,00

2 3/4" 0,00 0,00 0,00 100,00

3 1/2" 0,00 0,00 0,00 100,00

4 3/8" 0,00 0,00 0,00 100,00

5 No.4 0,00 0,00 0,00 100,00

6 No.8 136,96 136,96 10,75 89,25

7 No.30 446,03 582,98 45,76 54,24

8 No.50 159,00 741,98 58,24 41,76

9 No.100 10,96 752,93 59,10 40,90

10 No.200 254,04 1006,97 79,04 20,96

11 Pan 267,03 1274,00 100,00 0,00

Jumlah 1274,00 - 352,89 -

Berat agregat sebelum dilakukan penyaringan (W1) = 1274 gram

Berat agregat setelah dilakukan penyaringan (W2) = 1262 gram

Contoh perhitungan tabel 1.1 :

1. Perhitungan jumlah berat tertahan (kolom 4)

- Saringan No.8 = Jumlah berat tertahan saringan No.4 + Berat tertahan

saringan No.8

= (0 + 136,96) gram

= 136,96 gram

- Saringan No.30 = Jumlah Berat tertahan saringan No.8 + Berat tertahan

saringan No.30

= (136,96+ 446,03) gram

= 582,98 gram






Surabaya 6


saringan No.50

= (582,98 + 159,00) gram

= 741,98 gram


saringan No.100

= (741,98 + 10,96) gram

= 752,93 gram


saringan No.200

= (752,93 + 254,04) gram

= 1006,97 gram

- Saringan Pan = Jumlah berat tertahan saringan No.200 + Berat tertahan

saringan Pan

= (1006,97 + 267,03) gram

= 1274 gram






Surabaya 7

100% gram 2741

gram 136,96

100% TertahanBerat Jumlah

TertahanBerat Jumlah



100% ram1274

gram 741,98

g



100% gram 2741

gram 752,93



100% gram 2741

gram 1006,97



100% gram 2741

1274gram



100% gram 2741

gram 582,98

2. Perhitungan jumlah % tertahan (kolom 5)

-Pada saringan No.8 =

=

= 10,75 %

- Pada saringan No.30 =

=

= 45,76 %


=

= 58,24 %


=

= 59,10 %


=

= 94 %

- Pada saringan Pan =

=

= 100 %






Surabaya 8

3. Perhitungan jumlah % lolos (kolom 6)

- Pada saringan No.8 = 100 % - Jumlah % Tertahan pada Saringan No.8

= 100 % - 10,75 %

= 89,25 %


= 100 % - 45,76 %

= 54,24 %


= 100 % - 58,24 %

= 41,76 %


= 100 % - 59,10 %

= 40,90 %


= 100 % - 79,04 %

= 20,96 %

- Pada saringan Pan = 100 % - Jumlah % Tertahan pada Saringan Pan

= 100 % - 100 %

= 0 %






Surabaya 9

Hasil Pengujian aggregat sedang :

Tabel 2 Pengujian Analisa Saringan Agregat Sedang

No Saringan Berat

Tertahan (gram)


Jumlah %

Tertahan

Jumlah % Lolos

1 2 3 4 5 6

1 1" 0,000 0,000 0,00 100,00

2 3/4" 0,000 0,000 0,00 100,00

3 1/2" 0,000 0,000 0,00 100,00

4 3/8" 105,340 105,340 4,60 95,40

5 No.4 1123,703 1229,043 53,67 46,33

6 No.8 961,113 2190,156 95,64 4,36

7 No.30 62,059 2252,215 98,35 1,65

8 No.50 0,687 2252,902 98,38 1,62

9 No.100 3,206 2256,108 98,52 1,48

10 No.200 0,916 2257,024 98,56 1,44

11 Pan 32,976 2290,000 100,00 0,00

Jumlah 2290,000 - 647,72 -

Berat agregat sebelum dilakukan penyaringan (W1) = 2290 = gram

Berat agregat setelah dilakukan penyaringan (W2) = 2273 = gram



- Saringan 3/8” = Jumlah berat tertahan saringan 1/2" + Berat tertahan

saringan 3/8”

= (0 + 105,34) gram

= 105,34 gram

- Saringan No.4 = Jumlah berat tertahan saringan 3/8” + Berat tertahan

saringan No.4

= (105,34 + 1123,70) gram

= 1229,04 gram






Surabaya 10


saringan No.8

= (1229,04 + 961,11) gram

= 2190,16 gram

- Saringan No.30 = Jumlah Berat tertahan saringan No.8 + Berat tertahan

saringan No.30

= (2190,16 + 62,06) gram

= 2252,22 gram


saringan No.80

= (2252,22 + 0,69) gram

= 2252,90 gram


saringan No.100

= (2252,90 + 3,21) gram

= 2256,11 gram


saringan No.200

= (2256,11 + 0,92) gram

= 2257,02 gram

- Saringan Pan = Jumlah berat tertahan saringan No.200 + Berat tertahan

saringan pan

= (2257,02 + 32,98) gram

= 2290 gram






Surabaya 11



100% gram2290

gram 105,34



100% gram2290

gram 1229,04



100% gram2290

gram 2190,16



100% gram2290

gram 2252,22



100% gram2290

gram 2252,90



100% gram2290

gram 2256,11




- Pada saringan 3/8” =

=

= 4,60 %


=

= 53,296 %


=

= 95,64 %


=

= 98,35 %


=

= 98,38 %


=

= 98,52 %






Surabaya 12

100% gram2290

gram 2257,02

100% gram2290

gram 2290






=

= 98,56 %


=

= 100 %






Surabaya 13


- Pada saringan 3/8” = 100 % - Jumlah % Tertahan pada Saringan 3/8”

= 100 % - 4,60 %

= 95,40 %


= 100 % - 53,67 %

= 46,33 %


= 100 % - 95,64 %

= 4,36 %


= 100 % - 98,35 %

= 1,65 %


= 100 % - 98,38 %

= 1,62 %


= 100 % - 98,52%

= 1,48 %


= 100 % - 99,8%

= 1,44 %


= 100 % - 100 %

= 0 %






Surabaya 14

Hasil Pengujian aggregat kasar :

Tabel 3 Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar

No Saringan Berat

Tertahan (gram)


Jumlah %

Tertahan

Jumlah % Lolos

1 2 3 4 5 6

1 1" 0,000 0,000 0,00 100,00

2 3/4" 0,000 0,000 0,00 100,00

3 1/2" 24,854 24,854 0,82 99,18

4 3/8" 2045,016 2069,870 68,29 31,71

5 No.4 507,086 2576,956 85,02 14,98

6 No.8 407,063 2984,020 98,45 1,55

7 No.30 16,974 3000,993 99,01 0,99

8 No.50 0,909 3001,902 99,04 0,96

9 No.100 0,000 3001,902 99,04 0,96

10 No.200 1,212 3003,115 99,08 0,92

11 Pan 27,885 3031,000 100,00 0,00

Jumlah 3031 - 748,75 -

Berat agregat sebelum dilakukan penyaringan (W1) = 3031 gram

Berat agregat setelah dilakukan penyaringan (W2) = 3022 gram



- Saringan 1/2" = Jumlah berat tertahan saringan 3/4” + Berat tertahan

saringan 1/2"

= (0 + 24,85) gram

= 24,85 gram

- Saringan 3/8” = Jumlah berat tertahan saringan 1/2" + Berat tertahan

saringan 3/8”

= (24,85 + 2045,02) gram

= 2069,87 gram

- Saringan No.4 = Jumlah Berat tertahan saringan 3/8” + Berat tertahan

saringan No.4

= (2069,87 + 507,09) gram

= 2576,96 gram






Surabaya 15



100% gram3031

gram 24,85

100% gram3031

gram 2069,87




saringan No.8

= (2576,96 + 407,06) gram

= 2984,02 gram


saringan No.30

= (2984,02 + 16,97) gram

= 3000,99 gram

- Saringan No.50 = Jumlah berat tertahan saringan No. 30 + Berat tertahan

saringan No.50

= (3000,99 + 0,91) gram

= 3001,90 gram

- Saringan No.200 = Jumlah berat tertahan saringan No. 100+ Berat tertahan

saringan No.200

= (3001,90 + 1,21) gram

= 3003,11gram

- Saringan Pan = Jumlah berat tertahan saringan No. 200+ Berat tertahan

saringan pan

= (3003,11 + 27,89) gram

= 3031 gram


- Pada saringan 1/2" =

=

= 0,82 %

- Pada saringan 3/8” =

=

= 68,29 %






Surabaya 16

100% gram3031

gram 2576,96



100% gram3031

gram 2984,02



100% gram3031

gram 3000,99



100% gram3031

gram 3000,99



100% gram3031

gram 3003,11



100% gram3031

gram 3031




=

= 85,02 %


=

= 98,45 %


=

= 99,01 %


=

= 99,04 %


=

= 99,08 %


=

= 100 %






Surabaya 17


- Pada saringan 1/2" = 100 % - Jumlah % Tertahan pada Saringan 1/2"

= 100 % - 0,82 %

= 99,18 %

- Pada saringan 3/8” = 100 % - Jumlah % Tertahan pada Saringan 3/8”

= 100 % - 68,29 %

= 31,71 %


= 100 % - 85,02 %

= 14,98 %


= 100 % - 98,45 %

= 1,55 %


= 100 % - 99,01 %

= 0,99 %


= 100 % - 99,04 %

= 0,96 %


= 100 % - 99,08%

= 0,92 %


= 100 % - 100 %

= 0 %






Surabaya 18

2.1.1.6 Hasil Praktikum

Aggregat halus :

% 0,94 100% 1274

1262) - 1274 ( hilang yangberat %

100

ahanberat tert %(FM) Modulus Finess

3,53 100

%89,352

Aggregat sedang :

% 0,74 100% 2290

) 2273 - 2290 ( hilang yangberat %

100


6,48 100

%72,647

Aggregat kasar :

0,30% 100% 3031

3022) -3031 ( hilang yangberat %

100


7,49 100

%75,748






Surabaya 19

2.1.1.7 Kesimpulan

1. Dalam proses penyaringan agregat terjadi pengurangan berat, hal ini disebabkan

karena pada saat penggetaran dengan vibrator butiran – butiran yang terkecil bisa

keluar dari ayakan dan mudah tertiup oleh angin selain itu juga ada yang masih

tertinggal pada ayakan.

2. Syarat Mutu agregat menurut SK SNI S-04-1989-F, agregat halus harus mempunyai

modulus kehalusan (FM) antara 1,5-3,8. Sedangkan agregat kasar harus mempunyai

modulus kehalusan antara 6-8. Jadi, agregat yang digunakan baik halus maupun kasar

sudah memenuhi syarat.

3. Menurut BS (British Standart), syarat gradasi agregat halus adalah sebagai berikut :

Tabel 4 Syarat Gradasi Agregat Halus

Lubang Ayakan Persen Berat Butir Yang Lewat Ayakan

(mm) Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4

10 100 100 100 100

4,8 95-100 90-100 90-100 90-100

2,4 95-100 85-100 75-100 60-95

1,2 90-100 75-100 55-90 30-70

0,6 80-100 60-79 35-59 15-34

0,3 15-50 12-40 8-30 5-20

0,15 0-15 0-10 0-10 0-10

Jadi dapat disimpulkan bahwa, Agregat halus yang digunakan tergolong Zone 3

4. Menurut BS (British Standart), syarat gradasi agregat kasar adalah sebagai berikut :

Tabel 5 Syarat Gradasi Agregat Kasar

Lubang Ayakan

Persen Berat Butir Yang Lewat Ayakan

Besar Butiran Maksimum

(mm) 40 mm 20 mm 12,5 mm

40 100 100 100

20 95-100 90-100 90-100

12,5 95-100 85-100 75-100

10 90-100 75-100 55-90

4,8 80-100 60-79 35-59

Jadi dapat disimpulkan bahwa, agregat kasar masuk dalam kategori besar butiran

maksimum 20 mm.






Surabaya 20

2.1.2 Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Halus

2.1.2.1 Tujuan

Tujuan umum

Dapat mengetahui dan memahami berat jenis dan penyerapan air aggregat halus

Tujuan khusus


2. Mampu melakukan perhitungan BJ curah, BJ permukaan jenuh, berat jenis semua

dan penyerapan air aggregat halus

2.1.2.2 Dasar Teori

Yang dimaksud dengan :

Berat jenis curah (Bulk Specific Gravity) ialah perbandingan antara berat agregat

kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh

pada suhu 25°C.

)tB005 B (

kB

curah jenisBerat

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(3)

Berat jenis kering permukaan jenuh (Saturated Surface Dry) ialah perbandingan

antara berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama

dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25°C.

(4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .)tB - 500 B (

500permukaan keringjenuh jenisBerat






Surabaya 21

Berat jenis semu (Apparent Specific Gravity) ialah perbandingan antara berat agregat

kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering

pada suhu 25°C.

(5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .) tB

kB B (

kB

semu jenisBerat

Penyerapan adalah perbandingan berat air yang dapat diserap pori terhadap berat

agregat kering, dinyatakan dalam persen.

.(6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100%.

kB

) k

B -500 ( Penyerapan

Keterangan :

Bk = berat benda uji kering oven, dalam gram

B = berat piknometer berisi air, dalam gram

Bt = berat piknometer berisi benda uji dan air, dalam gram

500 = Berat benda uji dalam keadaan kering permukaan jenuh, dalam gram

2.1.2.3 Peralatan & Bahan

1. Timbangan, kapasitas 1 kg atau lebih dengan ketelitian 0,1 kg;

2. Picnometer dengan kapasitas 500 ml;

3. Kerucut terpancung + batang penumbuk

4. Alat pemisah contoh;

5. Saringan No. 4 ( 4,75 mm );

6. Oven dilengkapi pengatur suhu 110 ± 5 0 C






Surabaya 22

2.1.2.4 Langkah Kerja

1. Benda uji / agregat halus direndam selama 24 jam;

2. Setelah itu dikeringkan (di goreng);

Periksa keadaan kering permukaan jenuh dengan mengisikan benda uji kedalam

kerucut terpancung, padatkan dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali, kemudian

angkat kerucutnya. Keadaan kering permukaan jenuh tercapai bila ketika kerucut

terpancung diangkat, benda uji runtuh 1/3 bagian;

3. Ambil piknometer dan timbang beratnya;

4. Setelah itu ambil benda uji sebanyak 500 gram

5. Beri air sedikit demi sedikit sambil diputar – putar tujuannya adalah untuk

menghilankan gelembung – gelembungnya, setelah gelembungnya sudah tidak ada

lagi beri air sampai tanda batas yang ada pada piknometer;

6. Kemudian timbang piknometer yang berisi air dan agregat tersebut ( Bt );

7. Setelah itu keluarkan dan keringakan dan kemudian timbang beratnya ( Bk );

8. Timbang picnometer yang sudah diisi air sampai tanda batas yang ada pada

picnometer (B);

9. Catat untuk setiap hasil dari proses pengujian.;

2.1.2.5 Data Hasil Praktikum

Hasil Pengujian :

Berat uji direndam selama : 7 x 24 = 168 jam

Berat picnometer : 161 gram

Berat benda uji kering permukaan jenuh : 500 gram

Berat picnometer diisi air ± 25°C (B) : 658 gram

Berat picnometer + Benda uji SSD + Air ± 25°C (Bt) : 975 gram

Berat benda uji kering oven (Bk) : 491 gram






Surabaya 23

2.1.2.6 HASIL PRAKTIKUM

a. Berat jenis curah (Bulk Specific Gravity)

b. Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD)

2,73gram ) 975 - 500 658 (

gram 500

)Bt - 500 B (

500

c. Berat jenis semu ( Apparent Specific Gravity )

2,82 gram ) 975 - 491 658 (

gram 491

Bt) -Bk B (

Bk

d. Penyerapan Air

1,83% 100% gram 491

gram 491 - gram 500 100%

Bk

Bk - 500

2.1.2.7 KESIMPULAN

Berdasarkan SNI 03-1970-1990, berat jenis aggregat halus yang diijinkan yakni

minimal sebesar 2,5 dan penyerapan air maksimal sebesar 3 %. Dari hasil perccobaan

yang telah dilakukan, didapatkan hasil berat jenis aggregat kasar sebesar 2,73 dan

penyerapan air sebesar 1,83 %. Jadi jenis aggregat halus yang digunakan sudah

memenuhi persyaratan karena penyerapan air melebihi standart yang ditentukan

meskipun berat jenis aggregate halus sudah memenuhi persyaratan.

2,68 gram ) 975 - 500 658 (

gram 491

Bt) - 500 B (

Bk






Surabaya 24

2.1.3 Berat Jenis Dan Penyerapan Air Agregat Kasar

2.1.3.1 Tujuan

Tujuan umum

Dapat mengetahui dan memahami berat jenis dan penyerapan air aggregat kasar

Tujuan khusus


2. Mampu melakukan perhitungan BJ curah, BJ permukaan jenuh, berat jenis semua

dan penyerapan air aggregat kasar

2.1.3.2 Dasar Teori

Yang dimaksud dengan :

Berat jenis curah (Bulk Specific Gravity) ialah perbandingan antara berat agregat

kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh

pada suhu 25°C.

..(7) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ) Ba - Bj (

Bk

Berat jenis kering permukaan jenuh (Saturated Surface Dry) ialah perbandingan

antara berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama

dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu 25°C.

.(8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ) Ba - Bj (

Bj






Surabaya 25

Berat jenis semu (Apparent Specific Gravity) ialah perbandingan antara berat agregat

kering dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan kering

pada suhu 25°C.

.(9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ) Ba -Bk (

Bk

Penyerapan adalah perbandingan berat air yang dapat diserap pori terhadap berat

agregat kering, dinyatakan dalam persen.

(10) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100% .Bk

Bk - Bj

Keterangan :

Bk = Berat benda uji kering oven, dalam gram

Bj = Berat benda uji kering permukaan jenuh, dalam gram

Ba = Berat benda uji dalam air, dalam gram


1. Keranjang kawat ukuran 3,35 mm ( No. 6 ) atau 2,36 mm ( No. 8 ) dengan kapasitas

kira-kira 5 kg;

2. Tempat air dengan kapasitas yang sesuai untuk pemeriksaan;

3. Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1% dari berat contoh yang

ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang;

4. Alat pemisah contoh;

5. Saringan No. 4 ( 4,75 mm );

6. Oven dilengkapi pengatur suhu 110 ± 5 0 C

7. Kain Penyerap






Surabaya 26


1. Cuci benda uji telebih dahulu untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang

melekat pada permukaan;

2. Rendam benda uji / agregat kasar selama 24 jam;

3. Keluarkan benda uji dari air, lap dengan kain penyerap sampai selput air pada

permukaan hilang, untuk butiran besar pengeringan harus satu per satu;

4. Timbang benda uji kering permukaan jenuh (Bj);

5. Letakkan benda uji di dalam keranjang, goncangkan batunya untuk mengeluarkan

gelembung udara yang tersekap dan tentukan beratnya di dalam air (Ba).


Hasil Pengujian :

Berat uji direndam selama : 7 x 24 = 168 jam

Berat benda uji kering oven tertahan saringan no.4 (Bk) : 3355 gram

Berat benda uji kering permukaan jenuh (Bj) : 3427 gram

Berat benda uji dalam air (Ba) : 2125 gram


a. Berat jenis curah (Bulk Specific Gravity)

2,58 gram 2125) - 3427 (

gram 4590

) Ba - Bj (

Bk

b. Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD)

2,63 gram ) 2125 - 3427 (

gram 3427

) Ba - Bj (

Bj






Surabaya 27

c. Berat jenis semu ( Apparent Specific Gravity )

2,73 gram ) 2125 - 3355 (

gram 3355

) Ba -Bk (

Bk

d. Penyerapan Air

2,15% 100% gram 3355

gram ) 3355 - 3427 ( 100%

Bk

Bk - Bj

2.1.3.7 Kesimpulan

Berdasarkan SNI 03-1969-1990, berat jenis aggregat kasar yang diijinkan yakni

minimal sebesar 2,5 dan penyerapan air maksimal sebesar 3 %. Dari hasil perccobaan

yang telah dilakukan, didapatkan hasil berat jenis aggregat kasar sebesar 2,63 dan

penyerapan air sebesar 2,15 %. Jadi jenis aggregat kasar yang digunakan memenuhi

persyaratan.

2.1.4 Keausan Aggregat Dengan Mesin Abrasi Los Angeles

2.1.4.1 Tujuan

Tujuan umum

Dapat mengetahui dan memahami Keausan Aggregat

Tujuan khusus


2. Mampu melakukan perhitungan ketahanan aggregat terhadap keausan menggunakan

mesin abrasi Los Angeles






Surabaya 28

2.1.4.2 Dasar Teori

Daya Tahan Aggregat adalah ketahanan aggregat untuk tidak hancur/pecah oleh

pengaruh mekanis (Degradasi) ataupun kimia (Disintegrasi). Degradasi didefinisikan

sebagai pelapukan mekanis yang diberikan pada waktu penimbunan, pemadatan ataupun

beban lalu lintas. Disintegrasi didefinisikan sebagai pelapukan pada aggregat menjadi

butir-butir halus akibat pengaruh kimiawi seperti kelembapan, kepanasan, ataupun

perbedaan temperatur sehari-hari.

Dengan Mesin Los Angeles, hal yang dapat diuji adalah kerena pengaruh Mekanis

(Degradasi) saja. Sedangkan disintegrasi dengan metode yang lain. Pengujian ketahanan

aggregat terhadap keausan dapat dilakukan dengan salah satu dari tujuh cara berikut :

1. Cara A : Gradasi A, bahan lolos 37.5 mm sampei tertahan 9.5 mm. Jumlah bola 12

buah dengan 200 putaran

2. Cara B : Gradasi B, bahan lolos 19 mm sampei tertahan 9.5 mm. Jumlah bola 11 buah

dengan 500 putaran

3. Cara C : Gradasi C, bahan lolos 9.5 mm sampei tertahan 4.75 mm ( No.4 ). Jumlah

bola 8 dengan putaran 500 putaran

4. Cara D : Gradasi D, bahan lolos 4.75 ( No.4 ) sampei tertahan 2.63 mm ( No.8 ).

Jumlah bola 6 buah dengan 500 putran

5. Cara E : Gradasi E, bahan lolos 75 mm sampei tertahan 37,5 mm. Jumlah bola 12


6. Cara F : Gradasi F, bahan lolos 50 mm sampei tertahan 25 mm. Jumlah bola 12 buah

dengan 1000 putaran

7. Cara G : Gradasi G, bahan lolos 37,5 mm sampai tertahan 19 mm. Jumlah bola 12


Rumus Perhitungan nilai keausan aggregat yang biasa digunakan adalah :

.(11) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .%100

a

bakeausan

Keterangan :

a = Berat benda uji semula (gram)

b = Berat benda tertahan saringan no.12 (gram)






Surabaya 29


1. Neraca / timbangan dengan ketelitian 0,02 gram

2. Cawan/Talam

3. Saringan 3/4", 1/2", 3/8", dan No. 12

4. Mesin Abrasi Los Angeles (LA) dilengkapi dengan bola-bola baja dengan diameter

rata 4,68 cm dan berat masing-masing antara 400-440 gram


1. Pengujian dilakukan dengan menggunakan Cara B

(Cara B: Gradasi B, bahan lolos 19 mm sampai tertahan 9,5 mm. Jumlah bola 11 buah

dengan 500 putaran)

2. Siapkan agregat kasar

3. Sediakan saringan No. 3/4", 1/2", 3/8", dan No.12

4. Masukkan agregat kedalam saringan yang sudah tersusun sesuai urutan (No. 3/4",

1/2", 3/8")

5. Ambil dua buah talam untuk menempatkan agregat yang tertahan pada saringan 1/2"

dan 3/8"

6. Talam ditimbang, kemudian timbang agregat yang tertahan pada saringan tersebut

masing – masing 2500 gram

7. Agregat dimasukkan dalam mesin Los Angeles sesuai dengan ketentuan untuk cara B

8. Tekan tombol on untuk menyalakan mesin

9. Setelah selesai untuk proses pemutaran di mesin Los Angeles sebanyak 500

putaran, ambil agregat dan letakkan pada cawan / talam

10. Agregat disaring dengan saringan No. 12 (1,7 mm), kemudian butiran yang tertahan

ditimbang






Surabaya 30


Hasil Pengujian :

Pengujian dengan Cara B

Berat aggregat tertahan ayakan No. 1/2" = 2500 gram

Berat aggregat tertahan ayakan No. 3/8" = 2500 gram

Berat benda uji (a) = 5000 gram

Berat benda uji tertahan saringan No.12 (b) = 3857 gram


Nilai Keausan = %100

a

ba

` = %1005000

38045000

= 22,86 %

2.1.4.7 Kesimpulan

Berdasarkan SNI 03-2417-1991, nilai keausan aggregat yang baik adalah maksimal

40 %. Pada praktikum yang telah dilakukan, diperoleh nilai keausan sebesar 22,86%.

Jadi, agregat masih cukup kuat untuk menahan gaya gesek yang diberikan terhadap

agregat tersebut. Hal ini ditunjukkan oleh nilai keausan yang diperoleh tidak melebihi

nilai keausan maksimal yang ditentukan.






Surabaya 31

2.2.Pengujian Aspal

2.2.1 Penetrasi Bahan Bitumen

2.2.1.1 Tujuan

Tujuan umum

Dapat mengetahui dan memahami penetrasi bahan aspal

Tujuan khusus


2. Mampu menentukan angka penetrasi aspal keras atau lembek

2.2.1.2 Dasar Teori

Penetrasi adalah masuknya jarum penetrasi ukuran tertentu, beban tertentu ke

dalam aspal pada suhu tertentu. Metode pengujian ini dilakukan untuk memeriksa

tingkat kekerasan aspal. Aspal keras digunakan sebagai bahan pembuatan AC. Aspal

yang digunakan dapat berupa aspal keras penetrasi 40/50;60/70;80/100;120/150.


1. Timbangan dengan ketelitian 0,01 gram

2. Alat penetrasi

3. Jarum penetrasi dan pemegang jarumnya

4. Thermometer

5. Tin box

6. Pemberat

7. Tempat air (untuk benda uji ditempatkan dibawah alat penetrasi)

8. Pengukur waktu / stopwatch






Surabaya 32


1. Panaskan aspal hingga cair, kemudian tuangkan pada tin box

2. Diamkan benda uji selama ± 60 menit, setelah itu rendam benda uji dalam suhu 250C

selama ± 30 menit

3. Siapkan mesin alat penetrasi

4. Bersihkan jarum penetrasi

5. Pasang jarum penetrasi pada pemegang jarum

6. Atur angka 0 di arloji penetrometer

7. Siapkan cawan kaca berisi air dibawah jarum penetrasi

8. Taruh benda uji pada cawan kaca, lalu turunkan jarum penetrasi pada titik yang akan

dipenetrasi secara perlahan lalu kunci alat

9. Tekan tombol on pada alat lalu tekan tombol start, maka jarum penetrasi akan

otomatis turun

10. Baca angka yang tertera pada arloji penetrometer lalu catat

11. Angkat jarum dengan cara melepas pengunci alat

12. Lepaskan jarum dari pemegang jarum dan bersihkan agar tidak ada sisa aspal yang

menempel pada jarum






Surabaya 33


Tabel 6 Tabel Formulir Perhitungan

Pemb. Waktu Pemb. Suhu oven

Pembukaan

contoh

Contoh dipanaskan

Mulai jam :

Selesai jam :

13.30

13.45

Temp. : .............

Mendinginkan

contoh

Dibiarkan pada suhu ruang

Mulai jam :

Selesai jam :

.

13.45

15.00

Mencapai suhu

pemeriksaan

Direndam pada suhu 25ºC

Mulai jam :

Selesai jam :

15.00

15.40

Pemb. suhu

waterbath

Temp. : .............

Pemeriksaan

Penetrasi pada 25ºC

Mulai jam :

Selesai jam :

15.55

16.10

Pemb. suhu

Penetromer

Temp. : .............

Tabel 7 Hasil Percobaan

Penetrasi pada

Suhu 250C

I

(mm)

Pengamatan 1

2

3

4

5

6

79

80

66

70

78

75






Surabaya 34


Penetrasi rata-rata = (79 + 80 + 66 + 70 + 78 + 75) / 6

= 74,67 mm

2.2.1.7 Kesimpulan

1. Pada percobaan ini diperoleh nilai penetrasi aspal antara 60-80 mm. Jadi nilai

penetrasi aspal digolongkan sebagai Pen 60.

2. Berdasarkan SNI 06-2456-1991, penetrasi bahan – bahan bitumen yang baik

digunakan untuk volume lalu lintas sedang atau tinggi dan daerah dengan cuaca iklim

panas (sesuai kondisi Indoensia) adalah pen 40/50 atau pen 60/70. Dari hasil yang

diperoleh dari praktikum, dapat disimpulkan bahwa, kualitas aspal tersebut dibawah

standart untuk digunakan di Indonesia.

3. Semakin tinggi nilai penetrasi aspal semakin jelek kualitas aspal.






Surabaya 35

2.2.2 Kehilangan Berat

2.2.2.1 Tujuan

Tujuan umum

Dapat mengetahui dan memahami metode pengujian kehilangan berat bahan aspal

Tujuan khusus


2. Mampu menentukan nilai kehilangan berat bahan aspal

2.2.2.2 Dasar Teori

Pengujian kehilangan berat adalah untuk menentukan kehilangan berat aspal saat suhu

dan temperatur tinggi dilapangan. Dari hasil pengujian ini dapat diketahui baik atau

tidaknya mutu aspal. Untuk mengeetahui berapa besar kehilangan aspal, dapat

menggunakan rumus berikut ini :

Kehilangan berat % 100 x A

) B -A ( ……………………………………………..(12)

Keterangan :

A = Berat benda uji sebelum di oven

B = Berat benda uji setelah di oven


1. Oven

2. Thermometer

3. Tin box







Surabaya 36


1. Panaskan aspal , aduk hingga cukup cair kemudian tuangkan pada tin box

2. Dinginkan dengan dengan cara mendiamkan benda uji pada suhu ruang selama ± 1

jam

3. Setelah proses pendinginan timbang benda uji.

5. Hidupkan oven, jalankan motor pemutar pelat yang berada dalam oven, kemudian

pasang thermometer diatasnya. Setelah oven mencapai suhu 156 °C, letakkan benda

uji diatas pelat yang berputar tunggu selama ± 5 jam.

6. Timbang tin box berisi aspal yang sudah di oven.

7. Dinginkan benda uji pada suhu ruang (dengan merendamnya dalam air).

8. Setelah dingin ditimbang

9. Hitung kehilangan berat


Berat benda uji sebelum di oven (A) = 106 gram

Berat benda uji setelah di oven (B) = 105,566 gram


Kehilangan berat % 100 x A

) B -A (

% 100 x 106

) 105,566 - 106 (

= 0,41 %

2.2.2.7 Kesimpulan

Berdasarkan AASTHO M 20-70-1990, nilai kehilangan berat yang baik untuk penetrasi 60-70

adalah maksimum 0,8 %. Dalam praktikum yang sudah dilakukan, diperoleh nilai kehilangan

berat sebesar 0,41 %. Jadi, aspal memenuhi spesifikasi






Surabaya 37

2.2.3 Titik Nyala Dan Titik Bakar

2.2.3.1 Tujuan

Tujuan umum

Dapat mengetahui dan memahami titik nyala dan titik bakar bahan aspal

Tujuan khusus


2. Mampu mendapatkan titik nyala dan titik bakar bahan aspal dengan cleveland open

cup

2.2.3.2 Dasar Teori

Titik nyala adalah suhu pada saat terlihat nyala singkat kurang dari 5 detik pada

suatu titik diatas permukaan aspal. Sedangkan Titik bakar suhu pada saat terlihat nyala

sek urang – kurangnya 5 detik pada suatu titik pada permukaan aspal. Titik nyala

dan titik bakar perlu diketahui untuk memperkirakan temperature maksimum pemanasan

aspal sehingga aspal tidak terbakar.


1. Thermometer

2. Cleveland open cup (Cawan pemanas kuningan dengan bentuk dan ukuran tertentu)

3. Pelat pemanas

4. Logam untuk meletakkan cawan Cleveland

5. Pembakaran gas sebagai sember pemanas

6. Kotak penahan angin, sebagai alat penahan angin saat pemanasan.

7. Nyala penguji

8. Sumber api

9. Aspal sebanyak ± 100 gram






Surabaya 38


1. Panaskan contoh aspal sampai mencair

2. Isi cawan Cleveland sampai garis batas

3. Dinginkan selama beberapa menit sampai aspal dalam keadaan dingin

4. Setelah dingin letakkan cawan diatas pelat pemanas

5. Aturlah alat pemanas sehingga berada tepat di poros cawan Cleveland tersebut

6. Letakkan thermometer tegak lurus didalam benda uji, dan letakkan tepat ditengah

7. Nyalakan pemanas

8. Tunggu benda uji sampai suhu mencapai 194°C. (sesuai perkiraan suhu semula

250°C)

9. Nyalakan nyala penguji

10. Lalu putar nyala penguji dengan kecepatan konstan sampai melewati atas cawan

11. Lakukan secara terus menerus sampai pada suhu tertentu aspal akan menyala

12. Catat waktu dan derajatnya saat terjadi titik nyala

13. Catat waktu dan derajatnya saat terjadi titik bakar


Tabel 8 Pengamatan Titik Nyala

ºC dibawah titik nyala Waktu ºC Titik nyala / bakar

56 13º18'21" 198

52 18'30" 203

47 18'37" 208

41 18'49" 213

36 18'55" 218

26 19'04" 223

21 19'11" 228

16 19'20" 233

11 19'24" 238

6 19'30" 243

1 19'36" 248 titik nyala






Surabaya 39


Pada pukul 13.19 dengan suhu 248º terjadi titik nyala pada aspal. Berdasarkan

standart SNI 06-2433-1991 titik nyala pada aspal ini termasuk dalam aspal penetrasi 60,

karena suhu minimum untuk aspal penetrasi 60 adalah 200º. Sehingga dapat disimpulkan

aspal tersebut masuk pada penetrasi 60.

2.2.4.7 Kesimpulan

Berdasarkan standart SNI 06-2433-1991 titik nyala pada aspal ini termasuk dalam

aspal penetrasi 60, karena suhu minimum untuk aspal penetrasi 60 adalah 200º. Sehingga

dapat disimpulkan aspal tersebut masuk pada penetrasi 60.






Surabaya 40

2.2.4 Titik Lembek

2.2.4.1 Tujuan

Tujuan umum

Dapat mengetahui dan memahami titik lembek aspal dan ter

Tujuan khusus


2. Mampu menentukan angka titik lembek aspal dan ter yang berkisar 300 C sampai

2000 C dengan cara ring and ball

2.2.4.2 Dasar Teori

Titik lembek adalah suhu pada saat bola baja, dengan berat tertentu mendesak

turun suatu lapisan aspal atau ter yang tertahan pada cincin berukuran tertentu, sehingga

aspal atau ter tersebut menyentuh bidang pelat dasar yang terletak di bawah ring (cincin).

Mendesaknya bola baja disebabkan aspal atau ter yang meleleh oleh pemanasan tertentu.

Menurut SNI 06-2434-1991, aspal yang bagus adalah aspal yang memiliki nilai

titik lembek minimum 550 C.

Aspal yang mempunyai titik lembek rendah baik digunakan untuk daerah yang

dingin. Sebaliknya, aspal dengan titik lembek yang tinggi untuk daerah yang panas.

Karena aspal yang memiliki titik lembek tinggi tidak akan mudah cair jika berada di

suhu yang tinggi.






Surabaya 41


1. Thermometer

2. Cincin terbuat dari kuningan

3. Bola baja dengan diameter 9,53 mm dan berat 3,50 ± 0,05 gram

4. Alat pengarah bola

5. Alat pemanas

6. Bejana gelas tahan pemanasan mendadak dengan kapasitas 800 ml

7. Dudukan benda uji

8. Penjepit

9. Aspal sebanyak ±50 gram

.


1. Siapkan peralatan yang dibutuhkan ( pelat dan ring )

2. Pelat dilapisi dengan sabun cream supaya tidak lengket bila terkena aspal

3. Pasang / letakkan ring di atas pelat

4. Tuangkan aspal panas di atas ring (cincin) sampai penuh

5. Diamkan aspal sampai dingin ± 1 jam

6. Potong aspal dengan pisau yang dipanaskan sebelumnya

7. Letakkan kedua pelat dan ring yang permukaanya telah diratakan dengan pisau

8. Selanjutnya,pasang dan aturlah kedua benda uji di atas dudukannya dan letakkan

pengarah bola di atasnya,kemudian masukkan seluruh peralatan tersebut ke dalam

bejana gelas

9. Isilah bejana dengan air suling baru,sehingga mencapai 800 ml

10. Letakkan thermometer yang sesuai untuk pekerjaan ini di antara kedua benda uji

11. Letakkan gotri di atas dan di tengah permukaan masing-masing benda uji yang

bersuhu 5°c

12. Kemudian panaskan bejana sehingga kenaikan suhu menjadi 5°c /menit

13. Pengukuran dimulai dari suhu 35°c

14. Catat penurunan gotri setiap menit hingga gotri jatuh tepat di atas pelat.






Surabaya 42


Tabel 9 Data Hasil Praktikum Titik Lembek

No Waktu (detik) Titik lembek 0C

I II I II

1 60 60 29 33

2 120 120 29 37

3 180 180 30 41

4 240 240 32 46

5 300 300 35 52

6 360 38

7 420 42

8 480 47

9 540 52


Titik lembek rata-rata = (52 + 52) / 2

= 52 0C

2.2.4.7 Kesimpulan

Berdasarkan SNI 06-2434-1991, aspal yang bagus adalah aspal yang memiliki nilai

titik lembek minimum 550 C. Dari praktikum yang telah dilakukan, diperoleh titik

lembek sebesar 52 0C. Jadi dapat disimpulkan bahwa, aspal yang kami uji adalah aspal

yang berkualitas tidak bagus, karena nilainya berada dibawah standart.






Surabaya 43

2.2.5 Berat Jenis Aspal

2.2.5.1 Tujuan

Tujuan umum

Dapat mengetahui dan memahami berat jenis aspal

Tujuan khusus


2. Mampu melakukan perhitungan berat jenis aspal

2.2.5.2 Dasar Teori

Berat jenis aspal adalah perbandingan antara berat aspal padat dan berat air suling

dengan isi yang sama pada suhu 250 C atau 15,60 C. Menurut SNI 06-2441-1991, aspal

yang bagus adalah aspal memiliki berat jenis minimum 1. Rumus yang digunakan untuk

menentukan berat jenis aspal adalah sebagai berikut :

) C - D ( - )A - B (

)A - C ( δ ………………………………………………………………..(13)

Keterangan :

δ = berat jenis aspal

A = berat piknometer (gram)

B = berat piknometer berisi air (gram)

C = berat piknometer berisi aspal (gram)

D = berat piknometer berisi aspal dan air (gram)


1. Picnometer


4. Aspal

5. Air






Surabaya 44


1. Siapkan peralatan yang dibutuhkan

2. Timbang piknometer

3. Isi piknometer dengan air suling, kemudian ditimbang beratnya.

4. Selanjutnya, bersihkan dan keringkan piknometer

5. Tuangkan aspal dalam piknometer yang telah kering hingga terisi 1/4 bagian

6. Langkah selanjutnya, biarkan piknometer sampai dingin selama ± 45 menit, lalu

kemudian timbang

7. Isi piknometer yang berisi benda uji dengan air suling dan tutuplah, diamkan agar

gelembung-gelembung udaranya keluar

8. Kemudian ditimbang beratnya


Berat piknometer (A) = 80,26 gram

Berat piknometer + Air (B) = 226 gram

Berat piknometer + Aspal (C) = 116,99 gram

Berat piknometer +Air + Aspal (D) = 227,84 gram


) C - D ( - )A - B (

)A - C ( δ

) 116,99 - 227,84 ( - 80,26) - 226,00 (

) 80,26 -116,99 ( δ

1,05 δ






Surabaya 45

2.2.5.7 Kesimpulan

Berdasarkan SNI 06-2441-1991, aspal yang bagus adalah aspal memiliki berat

jenis minimum 1. Dari hasil praktikum, diperoleh berat jenis aspal sebesar 1,05. Jadi,

aspal yang digunakan memenuhi standart.






Surabaya 46

2.2.6 Job Mix Formula

Tabel 10 Job Mix Formula

Saringan

Agregat kasar Agregat medium

Abu Batu ( FA ) 0-5 mm

Hasil spesifikasi kontrol Lolos ( % ) 35

Lolos ( % ) 37

Lolos ( % ) 28

1" 100,00 35,000 100,00 37,000 100,00 28,000 100,000 100 ok

3/4" 100,00 35,000 100,00 37,000 100,00 28,000 100,000 100 ok

1/2" 99,18 11,099 100,00 37,000 100,00 28,000 76,099 75-100 ok

3/8" 31,71 5,243 95,40 35,298 100,00 28,000 68,541 60-85 ok

No.4 14,98 0,5425 46,33 17,142 100,00 28,000 45,685 38-55 ok

No.8 1,55 0,3465 4,36 1,613 89,25 24,990 26,950 27-40 ok

No.30 0,99 0,336 1,65 0,611 54,24 15,187 16,134 14-24 ok

No.50 0,96 0,336 1,62 0,599 41,76 11,693 12,628 9 -18 ok

No.100 0,96 0,332 1,48 0,548 40,90 11,452 12,332 5 -12 ok

No.200 0,92 0,000 1,44 0,533 20,96 5,869 6,402 2 – 8 ok

No MIX COMPONEN PROJECT DESIGN

TRIAL SPEC SATUAN

1 Agregat Kasar 15-25mm (CA) - %

2 Agregat Kasar 10-15mm (CA) 35 %

3 Agregat Sedang 5-10mm (MA) 37 %

4 Agregat Halus 0-5mm (FA) 28 %

5 Abrasi 22,86 max 40 %

No ASPHALT

1 Aspal Penetrasi 74,67 60/80

2 Berat Jenis 1,05 >1,00

No MIX PROPERTIES RESULT SPEC

1 Stabilitas 1249,27 550-1250

2 Marshall Quotient (kg/mm) 4,45 1,8 - 5

3 Rongga dalam Campuran (%) 5,08 4,0 - 8,0

4 Aspal Efektif (%) 5,9 4,3 - 7,0






Surabaya 47

No PENGUJIAN HASIL

PENGUJIAN SPECIFIKASI SATUAN

Min Max

1 Penetrasi 74,67 60 79 0,1 mm

2 Daktilitas 160 100 - cm

3 Titik Nyala 248 200 - celcius

4 Titik Lembek 52 48 58 celcius

5 Berat Jenis 1,05 1 - gr/cc

6 Kehilangan Berat 0,4 - 0,4 %






Surabaya 48

2.2.7 Pemeriksaan Campuran Aspal Dengan Alat Marshall

2.2.7.1 Maksud Pemeriksaan

Pemeriksaan terhadap campuran aspal dimaksudkan untuk menentukan

ketahanan (stabilitas) dan kelelehan plastis (flow) dari suatu campuran aspal . Ketahanan

(stabilitas) campuran aspal ialah kempamuan suatu campuran aspal untuk menerima

beban sampai terjadi kelelehan plastis yang dinyatakan ke dalam kg atau pound.

2.2.7.2 Tahap Pencampuran Aspal

A. Pemeriksaan Mutu Bahan

Bahan untuk membuat campuran aspal digunakan hasil pemeriksaan bahan

yang sudah dilakukan selama pengujian praktikum .

B. Spesifikasi Terhadap Bahan

Spesifikasi bahan yaitu batasan-batasan yang harus dipenuhi agar di dapat

hasil yang sesuai standart mutu . Spesifikasi dibagi menjadi 2 bagian , yaitu :

1. Spesifikasi gradasi ( analisa saringan )

2. Spesifikasi mutu campuran ( mix property )

Dalam menentukan spesifikasi , ada beberapa hal yang perlu menjadi pertimbangan ,

antara lain :

1. Jenis Kontruksi, yaitu dimana lapisan aspal digunakan ( missal : surface course)

2. Tebal Lapisan yang direncanakan

3 .Jenis dan fungsi jalan , untuk menentukan karakteristik permukaan yang

dikehendaki .

C. Menentukan Kombinasi bahan-bahan terpakai, sehingga gradasi dari campuran dapat

memenuhi spesifikasi gradasi yang telah ditentukan .

Menentukan perbandingan agregat , dapat dilakukan dengan cara grafis atau dengan

cara analitis .

D. Job Mix Design , yaitu melakukan pengujian mutu dari campuran yang dibuat

dengan alat Marshall . Terdapat 5 variasi kadar aspal setiap campuran yang dibuat,

oleh karena itu ditentukan kadar aspal optimum yang dapat memenuhi spesifikasi

mutu campuran .

Spesifikasi untuk campuran aspal , antara lain berdasarkan :






Surabaya 49

1. Ditjen Bina Marga PU

2. The Asphalt Institut

3. Japan Road Associatin .

E. Perencanaan Campuran

Perencanaan aspal beton berdasarkan pada hasil analisa saringan ( ayakan ) .

Dari grafik kuantitatif analisa saringan ( ayakan ) dapat ditentukan jumlah prosentase

agregat dari fraksi I dan fraksi II terhadap berat total agregat dari masing-masing

fraksi .

Setelah diketahui persentase ukuran agregat , selanjutnya jumlah persentase

lolos dapat di control berdasarkan spesifikasi yang ditentukan .

Proses selanjutnya adalah menentukan berat benda uji , ditentukan setiap benda uji

seberat 1200 gram . Dibuat lima buah benda uji dengan perbedaan kandungan kadar

aspal , yaitu : 5 %; 5,5 % ; 6% ; 6,5 % ; 7 %. Pada pengujian dibuat dua group benda

uji , yaitu untuk satu group ditumbuk dengan 50 x tumbukan dan satu group lagi

ditumbuk dengan 75x tumbukan . Perbedaan dari kedua tumbukan dimaksudkan juga

sebagai membedakan

1. Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal , dan campuran aspal

2. Pengatur suhu dari logam ( metal thermometer ) berkapasitas 250 0C dengan

ketelitian 0,5 atau 1% dari kapasitas .

3. Timbangan yang dilengkapi dengan penggantung benda uji berkapasitas 2 kg

dengan ketelitian 0,2 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1

gram.

4. Kompor LPG.

5. Sarung tangan absent dan karet.

6. Sendok pengaduk dan perlengkapan lainnya .

2.2.7.3 Benda Uji

A. Persiapan Benda Uji

1. Agregat dikeringkan dengan suhu 105 0C , berat dipertahankan tetap. Setelah

mencapai suhu yang diperlukan , agregat dipisah-pisahkan dengan cara penyaringan

ke dalam fraksi-fraksi yang di kehendaki






Surabaya 50

2. Suhu pencampuran ditentukan , sehingga bahan pengikat yang digunakan

menghasilkan viscositas sesuai daftar berikut ini :

Tabel 11. Viscositas Aspal

Bahan

pengikat

Campuran Pemadat

Kinematik Saybolt furol Engler Kinematik Saybolt furol Engler

Aspal Panas 170 ± 20 65 ± 10 - 280 ± 30 140 ± 35 -

Aspal Dingin 170 ± 20 65 ± 10 - 280 ± 30 140 ± 35 -

Ter - - 25 ± 3 - - 40 ± 5

B. Persiapan Campuran

1. Untuk setiap benda uji diperlukan agregat sebanyak ±1200 gram, sehingga

menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 6,25cm ±0,125cm (2,5”±0,05”).

2. Agegrat dipanaskan dengan wajan dengan suhu mencapai kira-kira 28 0C diatas suhu

pencampuran ( 150 0C ) untuk aspal panas, sedangkan untuk pencampuran aspal dingin suhu

14 0C dan diaduk hingga merata.

3. Panaskan aspal hingga mencair sehingga dapat dituangkan ke dalam agregat sebanyak

yang sudah ditentukan. Kemudian diaduk dengan cepat pada suhu yang sudah ditentukan

pada 13.1.4.A.(2) sampai agregat terlapisi oleh aspal denga merata.

C. Pemadatan Benda Uji

1. Cetakan benda uji beserta perlengkapannya dan permukaan alat penumbuk

dibersihkan dengan seksama , lalu dipanaskan sampai 93,9 0C dn 148,9 0C

2. Letakkan pada alat cetakan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah

dipotong bulat ( sesuai bentuk cetakan ).

3. Masukkan seluruh campuran ( seberat 1200 gram ) ke dalam cetakan . Kemudian

campuran ditusuk-tusuk dengan spatula ( sendok semen ) dengan kertas pada bagian tepi

keliling cetakan sebanyak 15 kali tusukan , dan 10 kali tusukan pada bagian tengah ( merata )

4. Leher cetakan dilepas , ratakan permukaan campuran dengan menggunakan sendok

semen menjadi bentuk sedikit cembung.

5. Waktu akan dipadatkan , suhu campuran dalam cetakan harus tetap pada batas-batas

suhu pemadatan . Kemudian letakkan cetakan di atas landasan pemadat dan diperkuat dengan

pemegang cetakan.






Surabaya 51

6. Pemadatan dilakukan dengan alat penumbuk , untuk fraksi I ditumbuk sebanyak 75

kali , sedangkan untuk fraksi II ditumbuk sebanyak 50 kali , dengan tinggi jatuh 45 cm ( 18” )

. Selama pemadatan diusahakan sumbu alat pemadat dalam keadaan tegak lurus pada alas

cetakan .

7. Lepaskan keeping alas dan lehernya , kemudian cetakan benda uji dibalik . Pasang

kembali alas keeping dan lehernya dan diperkuat kembali dengan pemegang cetakan . Ulangi

perlakuan pada 13.1.4.C.(6) pada benda uji yang sudah dibalik tadi .

8. Lepaskan keeping alas dan pasanglah cetakan benda uji pada alat pengatur atau

pengeluar benda uji . Keluarkan benda uji dari cetakan dengan hati-hati . Kemudian benda uji

dibiarkan pada suhu ruangan selama 24 jam .


Cara/Prosedur Pengujian Marshall

1. Benda Uji dibersihkan dari kotoran-kotoran yang menempel , kemudian diberi tanda

pengenal pada masing-masing benda uji untuk ketelitian pengujian

2. Benda uji diukur dengan ketelitian 0,1 mm , dan ditimbang untuk memperoleh berat

kering

3. Benda uji direndam dalam air selama 24 jam dalam suhu ruangan

4. Setelah direndam selama 24 jam , benda uji dikeluarkan kemuadian di lap hingga

permukaan kering lalu ditimbang untuk mendapatkan berat basah ( berat kering

permukaan jenuh ) . Langkah selanjutnya, benda uji ditimbang dalam air untuk

mendapatkan berat dalam air .

5. Berikutnya benda uji direndam dalam oven air panas dengan suhu 600C selama 30

menit

6. Bersihkan dahulu batang penuntun ( guide rod ) beserta permukaan dari kepala

penekan ( test heads ) sebelum melakukan pengujian dengan alat marshall .

7. Lumasi dengan cairan pelumas batang penuntun hingga kepala penekan yang atas

dapat meluncur dengan bebas, apabila dikehendaki kepala penekan dapat pula

direndam bersama-sama benda uji pada suhu 210-380 0C.






Surabaya 52

8. Setelah direndam 30 menit, benda uji dikeluarkan dari oven perendam kemudian

diletakkan pada segmen bawah kepala penekan .Sedangkan sebelah atas benda uji

dipasang segmen bagian atas. Keseluruhannya diletakkan pada alat penguji.

9. Arloji kelelehan (flow meter) dipasang pada kedudukannya, putar pengatur jarum

arloji kelelehan sampai menunjukkan angka nol . sementara selubung tangki arloji

(sleve) dipegang teguh terhadap segmen atas kepala penekan ( breaking head ).

10. Kepala penekan beserta benda uji dinaikkan hingga menyentuh atau menempel alas

cincin penguji dengan memutar tombol up pada mesin penguji. Kedudukan jarum

arloji penekan diatur pada angka nol.

11. Pemberian beban terhadap benda uji dengan memutar tombol up pada mesin penguji.

Pembebanan terhadap benda uji dengan kecepatan yang tetap, yaitu 50mm/menit.

Pembebanan dikatakan maksimum apabila putaran jarum arloji penekan menunjukkan

gerak kebalikan arah. Selubung tangki arloji kelelahan pada segmen atas dari kepala

penekan, ditekan selama pembebanan berlangsung.

12. Apabila pembeban sudah mencapai maksimum, angka kelelehan dicatat yang

ditunjukkan oleh jarum arloji kelelehan. Begitu pula angka ketahanan dicatat yang

ditunjukkan oleh jarum arloji ketahanan. Lepaskan selubung tangki arloji kelelehan,

untuk mengeluarkan benda uji.

13. Waktu yang diperlukan saat diangkatnya benda uji dari rendaman air sampai

tercapainya beban maksimum melalui alat Marshall tidak boleh melebihi 30 detik.1.5






Surabaya

53

2.2.8 Tes Marshall

Kelompok : 4

Tanggal : 14 April 2015

Kalibrasi : 13,85 Kg

%

Aspal

No.

Benda

Uji

A B c d e f g H i j k l M n o p q r MQ

5% 1 5,263 5,000 1187,000 1213,000 702,000 511,000 2,323 2,350 10,559 88,270 1,171 11,730 90,014 1,171 49,000 678,650 678,650 550,000 0,012

5,50% 2 5,820 5,500 1174,000 1195,000 688,000 507,000 2,316 2,336 11,578 87,529 0,893 12,471 92,839 0,893 48,000 664,800 691,392 650,000 0,010

6% 3 6,383 6,000 1169,000 1194,000 689,000 505,000 2,315 2,323 12,626 87,038 0,335 12,962 97,415 0,335 47,000 650,950 676,988 329,000 0,020

6,50% 4 6,952 6,500 1163,000 1188,000 683,000 505,000 2,303 2,309 13,608 86,131 0,260 13,869 98,122 0,260 47,000 650,950 676,988 565,000 0,012

7% 5 7,527 7,000 1159,000 1182,000 677,000 505,000 2,295 2,295 14,605 85,376 0,019 14,624 99,868 0,019 45,000 623,250 648,180 640,000 0,010

Tabel 12. Data Praktiktikum Marshall

Laporan Praktikum Perkerasan Jalan

Kelompok 4 – Bangunan Transportasi 2013




Surabaya 54

3. PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Dari hasil percobaan terhadap bahan campuran untuk persyaratan Asphalt Concrete (AC),

maka dapat disimpulkan bahwa persyaratan bahan campuran telah memenuhi spesifikasi

teknis dengan kadar aspal optimum sebesar 5,8%. Dalam praktikum dapat disimpulkan aspal

yang digunakan dalam pengujian menggunakan aspal jenis pen 60/80

3.2 Saran

a. Selama praktikum pada proses tertentu seperti penimbangan dan penyaringan ayakan alat

kurang banyak sehingga harus menunggu giliran.

b. Faktor keselamatan kurang diperhatikan sehingga dalam praktikum kurang aman.

Laporan Perkerasan Jalan ITS Kel 4 2013 BT

Documents

Transcript of Laporan Perkerasan Jalan ITS Kel 4 2013 BT