LAPORAN KERJA PRAKTEK PENGENDALIAN KUALITAS …
47
LAPORAN KERJA PRAKTEK PENGENDALIAN KUALITAS TERHADAP HASIL PENGUKURAN PRODUK PLAT FLANGE DENGAN MENGGUNAKAN CONTROL CHART ( KASUS PT. SANTOSO TEKNINDO) Diajukan Guna Memenuhi Syarat Kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktek Pada Program Sarjana Strata Satu (S1) Disusun Oleh: Nama : Fajar Adi Nugroho Nim : (41614110054) PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MERCUBUANA 2017
Transcript of LAPORAN KERJA PRAKTEK PENGENDALIAN KUALITAS …
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PENGENDALIAN KUALITAS TERHADAP HASIL PENGUKURAN
PRODUK PLAT FLANGE
DENGAN MENGGUNAKAN CONTROL CHART
( KASUS PT. SANTOSO TEKNINDO)
Diajukan Guna Memenuhi Syarat Kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktek
Pada Program Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh:
Nama : Fajar Adi Nugroho
Nim : (41614110054)
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MERCUBUANA
2017
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... i
LEMBAR PERNYATAAN .................................................................................. ii
PERNYATAAN KERJA PRAKTEK ................................................................ iii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR ISI .......................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................. 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ....................................................................................... 3
1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek.............................................................................. 3
1.3.1 Tempat Kerja Praktek .......................................................................... 3
1.3.2 Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek .................................................... 3
1.4 Metoda Kerja Praktek ...................................................................................... 4
1.5 Sistematika Penulisan ...................................................................................... 5
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ................................................ 6
2.1 Sejarah Perusahaan ........................................................................................... 6
2.2 Ruang Lingkup Perusahaan ............................................................................ 7
2.3 Lokasi Perusahaan ............................................................................................ 7
2.4 Visi dan Misi Perusahaan ................................................................................ 7
2.4.1 Visi Perusahaan ................................................................................... 7
2.4.2 Misi perusahaan .................................................................................. 7
2.5 Produk dari Perusahaan ................................................................................... 7
2.6 Proses Produksi ................................................................................................. 8
2.7 Struktur Organisasi........................................................................................... 8
2.8 Departement Produksi ..................................................................................... 9
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................... 10
3.1 Pengendalian Kualitas ................................................................................... 10
3.1.1 Defenisi Kualitas ............................................................................. 10
3.1.2 Pengertian Pengendalian Kualitas ................................................. 12
3.1.3 Konsep Pengendalian Kualitas ...................................................... 12
3.1.4 Statistical Process Control (SPC) .................................................. 13
3.1.5 Jenis-Jenis Variasi ........................................................................... 16
3.1.6 Peta Kendali ..................................................................................... 16
3.1.7 Penggunaan Peta-Peta Kendali ...................................................... 17
3.1.8 Peta Kendali Data Variabel ............................................................ 18
3.1.9 Peta Kendali Data Atribut .............................................................. 19
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ............................. 20
4.1 Deskripsi Produk ........................................................................................... 20
4.2 Pengumpulan Data ......................................................................................... 22
4.3 Pengolahan Data ............................................................................................. 25
4.4 Bagan Kendali X-bar dan R .......................................................................... 28
4.4.1 Bagan Kendali X-bar dan R Diameter Point 39.1 ....................... 28
4.4.2 Bagan Kendali X-bar dan R Potition Z ........................................ 30
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 34
5.1 Kesimpulan ........................................................................................................... 34
5.2 Saran ...................................................................................................................... 34
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 35
LAMPIRAN ......................................................................................................... 36
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Gantt Chart Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek ............................ 3
Tabel 4.1 Data Pengukuran Diameter Point 3.10 Part Flange ...................... 22
Tabel 4.2 Data Pengukuran Potition Z Part Flange ....................................... 23
Tabel 4.3 Pengolahan Data Diameter Point 3.10 Part Flang ........................ 25
Tabel 4.4 Pengolahan Data Pengukuran Potition Z Part Flange .................. 26
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Metoda kerja praktek ..................................................................... 4
Gambar 2.1 Salah Satu Produk PT. Santoso Teknindo .................................... 7
Gambar 2.2 Alur Flow Chart proses produksi PT. Santoso Teknindo ........... 8
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. Santoso Teknindo .................................. 9
Gambar 4.1 Alur prose produksi ....................................................................... 21
Gambar 4.2. Bagan Kendali X-bar dan R Diameter Point 39.1 ..................... 30
Gambar 4.3 Bagan Kendali X-bar dan R Pengukuran Potition Z ................. 32
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Didalam dunia industry manufaktur yang semakin maju tentunya para produsen
perlu melakukan inovasi untuk bersaing lebih ketat, Dalam hal ini, peranan kualitas
produk perusahaan akan semakin besar sehingga kualitas produk tidak dapat diabaikan
bila perusahaan ingin mendapatkan perkembangan yang positif pada masa yang akan
datang. Tak lepas dari perbaikan kualitas produksi yang juga harus ikut diperbaiki agar
konsistensi dalam persaingan dapat dimenangkan dan mendapat kepercayaan yang lebih
dari konsumen.
Pada perusahaan manufaktur, pengendalian kualitas produk mempunyai peranan
yang penting demi menjaga kualitas produk di mata konsumen. Dalam persaingan yang
semakin ketat, peranan kualitas produk perusahaan akan semakin besar sehingga
kualitas produk tidak dapat diabaikan bila perusahaan ingin mendapatkan
perkembangan yang positif pada masa yang akan datang.
PT. Santoso Teknindo merupakan salah satu perusahaan industri manufaktur
yang bergerak bidang pembuatan komponen mesin-mesin industri. Untuk meningkatkan
kualitas produknya Perusahaan melakukan pengendalian kualitas produk agar kegiatan
produksi dapat berjalan dengan baik dan lancar. perusahaan menetapkan standar-standar
tertentu terhadap produknya, dimana setiap sampel yang diambil dilakukan mengujian
untuk dapat mengetahui apakah produk yang dihasilkan sudah sesuai dengan standar.
Salah satu pruduk yang dihasilkan oleh PT. Santoso teknindo adalah flange,
Flange adalah sambungan baut di mana dua buah pipa, equipment, fitting atau valve
dapat dihubungkan bersama-sama. Flange tersedia dalam berbagai bentuk, tekanan,
rating dan ukuran untuk memenuhi persyaratan desain.
2
Dari pengamatan dilapangan sering didapatkan ukuran flange yang tidak sesuai
dengan persyaratan terutama pada pengukuran diameter dan position di bagian lubang
hal ini dipilih dikarenakan produk ini sering mengalami cacat pada bagian tersebut,
untuk itu akan dilakukan pengolahan data untuk melihat apakah hasil dari pengukuran
benda tersebut masih memenuhi persyaratan menurut metode yang akan diterapkan.
Adapun metoda yang akan digunakan adalah metoda Statistical Process Control
(SPC), (SPC) adalah sebuah proses yang digunakan untuk mengawasi standar, membuat
pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang
diproduksi. Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC (Statistical
Process Control) mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama yang dapat digunakan sebagai
alat bantu untuk mengendalikan kualitas antara lain yaitu; checksheet, histogram,
control chart, diagram pareto, diagram sebab akibat, scatter diagram dan diagram
proses, pada laporan ini akan dilakukan perhitungan terhadap hasil pengukuran flange
dengan alat ukur diagram proses dan nanti akan di identifikasi masalahnya dengan
menggunakan alat Fishbone,
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Tujuan dari dilakukannya Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui apakah hasil pengukuran pruduk flange masih memenuhi
spesifikasi atau tidak
2. Untuk mengetahui bagaimana cara penerapan Metoda Statistical Process Control
(SPC) dalam pengendalian Kualitas Suatu Produk flange.
1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek
1.3.1 Tempat Kerja Praktek
Adapun tempat pelaksanaan kerja praktek yaitu di PT.SANTOSO TEKNINDO
yang beralamatkan di Jl.Gatot Subroto Km.8 Tangerang.
1.3.2 Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek
Adapun jadwal pelaksanaan kerja praktek yaitu mulai dari 2 Oktober 2017 – 2
November 2017 dengan jadwal dapat dilihan pada tabel 1.1
3
Tabel 1.1 Gantt Chart Jadwal Pelaksanaan Kerja Praktek
No Kegiatan Oktober November
1
Konsultasi Dosen
pembimbing
2
Konsultasi Dengan
Pembimbing KP
3 Studi Literatur
4 Identifikasi masalah
5 Pengumpulan data
6 pengolahan data
7 pembuatan laporan
(Sumber : Nugroho, 2017)
4
1.4 Metoda Kerja Praktek
Adapun Flowchart Metoda Kerja Praktek yang akan dilakukan adalah sebagai berikut :
Mulai
Pembagian Dosen
pembimbing dan
konsultasi
Studi Literatur
· Gambaran Umum Perusahaan Sti
· Metoda yang digunakan adalah SPC
· Mengenai Produk Flange
Pengumpulan Data:
Data Umum Perusahaan
Data Hasil pengukuran part Flangeu
Identifikasi masalah dan
tujuan Kerja Praktek
· Lembar Penilaian
· Laporan Kerja
Praktek
Selesai
Data Cukup
Pengolahan Data dengan metoda
Waktu Baku
Pembuatan
Laporan dan
Pengesahan
laporan
OK
Revisi
Gambar 1.2 Metoda kerja praktek
(Sumber : Nugroho, 2017)
5
1.5 Sistematika Penulisan
Dalam melakukan penyusunan laporan, untuk memudahkan pemahaman laporan ini,
penulis akan menjabarkan tahapan – tahapan penulisan yang di lakukan yaitu:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini terdiri dari beberapa sub pokok bab yang meliputi latar belakang masalah,
rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, metode penelitian dan sistematika
penulisan laporan.
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Bab ini menerangkan tentang gambaran umum perusahaan yang dibahas seperti sejarah
perusahaan, visi dan misi perusahaan, struktur organisasi dan produk-produk yang
didistribusikan oleh perusahaan.
BAB III LANDASAN TEORI
Bab ini diuraikan mengenai tinjauan-tinjauan keputusan yang berisi tentang teori-teori
dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam pembahasan serta
pemecahan permasalahan. Landasan teori yang digunakan bertujuan untuk menguatkan
metode yang dipakai untuk memecahkan permasalahan di perusahaan.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Bab ini berisi tentang proses pengumpulan data kemudian membahas tentang
keterkaitan antar faktor-faktor dari data yang diperoleh penulis dari masalah yang
diajukan kemudian menyelesaikan masalah tersebut dengan metode yang diajukan dan
menganalisa proses serta hasil penyelesaian masalah.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi kesimpulan (jawaban) dari hasil penelitian yang telah dilakukan dan
saran-saran yang diberikan penulis berkaitan dengan penulisan laporan ini.
6
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
Santoso Teknindo mulai mengawali operasinya pada tahun 1979, berawal dari
bengkel bubut dan las bernama Santoso. Semenjak itu, Santoso Teknindo sudah
membulatkan tekad untuk memberikan mutu komponen yang terbaik dan juga mutu
pelayanan yang terbaik. Untuk dapat melayani kebutuhan akan komponen yang terus
meningkat, perluasan dipusatkan pada PT. Santoso Teknindo yang resmi beroperasi
pada 1 Juli 1990.
2.2 Ruang Lingkup Perusahaan
PT. Santoso Teknindo ( PT. STi) adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang
logam terutama pada pembuatan custom made Mechanical Component dan Special
Cutting Tool. PT. Santoso Teknindo ( PT. STi) melayani berbagai industri seperti
otomotif, dirgantara, industri berat, makanan & minuman, farmasi, medis, produk
sanitasi, dll. Adapun Ruang Lingkup PT. PT. Santoso Teknindo ( PT. STi) sebagai
Perusahaan manufaktur adalah mengelola bahan mentah atau bahan baku sehingga
menjadi barang jadi lalu menjualnya kepada konsumen. Umumnya kegiatan seperti ini
sering disebut dengan proses produksi. PT. Santoso Teknindo ( PT. STi) dalam setiap
pekerjaan atau kegiatan operasional yang dilakukannya memiliki acuan dan standar
dasar yang digunakan oleh para karyawan yang bekerja, biasanya acuan standar tersebut
disebut dengan SOP (Standar Operasional Prosedur).
2.3 Lokasi Perusahaan
Lokasi Jl. Jend Gatot Subroto Km 8 Jatake, Tangerang 15136 – Indonesia
Phone:+62-21-591 8556, 5918557, 591 2153, Fax: +62-21-591 2155.
7
2.4 Visi dan Misi Perusahaan
2.4.1 Visi Perusahaan
Visi dari PT. SANTOSO TEKNINDO adalah Menjadi pemimpin di pasar global
sebagai perusahaan enginering pembuat precision part mechanical component dan
special cutting tools melalui implementasi teknologi tinggi dan inovasi terbaru.
2.4.2 Misi perusahaan
Misi Misi PT. Santoso Teknindo adalah sebagai berikut :
1) Secara konsisten menciptakan produk dengan kualitas di atas harapan pelanggan
dengan harga yang terjangkau melalui keahlian dan implementasi teknologi.
2) Secara konsisten memenuhi komitmen penyelesaian dan pengiriman.
3) Secara konsisten memberikan pelayanan purna jual yang memuaskan, pemecahan
masalah secara analistis dan kreatif untuk memberikan solusi yang tepat guna atas
kebutuhan pelanggan.
4) Secara berkala meningkatkan efisiensi dan efektifitas kerja dari semua pemegang
kepentingan guna menunjang daya saing.
5) Meningkatkan kompetensi dan pengembangan potensi karyawan yang tiada henti,
serta tingkat pertumbuhan dan pengembalian investasi yang memuaskan bagi
pemegang saham.
2.5 Produk dari Perusahaan
Produk - produk yang dihasilkan oleh PT. Santosi Teknindo (PT. STi) yaitu
Mechanical Component Part , Special Cutting Tools, Sheet Metal, dan jasa kalibrasi
demensi. Salah satu contoh produk PT. Santosi Teknindo (PT. STi ) adalah :
Gambar 2.1 Salah satu produk PT. Santoso Teknindo
(Sumber : STi, 2015)
8
2.6 Proses Produksi
Berikut adalah gambaran atau flow chart proses produksi sebagai berikut :
Gambar 2.2 Alur Flow Chart proses produksi PT Santoso Teknindo
(Sumber : Nugroho,2017)
2.7 Struktur Organisasi
Organisasi di PT. SANTOSO TEKNINDO memiliki wewenang dan tanggung
jawab pada setiap jajaran top management. Direktur departemen bertanggung jawab
langsung pada President Director. Adapun struktur organisasi dibagi atas departemen
dan section. Mengenai struktur dan fungsi jabatan yang ada di organisasi PT.
SANTOSO TEKNINDO secara garis besarnya adalah sebagai berikut :
Material datang dari konsumen
Masuk ke bagian wharehouse untuk pendataan dan pengecekan
Material lalu masuk ke proses machining
Setelah dari machining lalu ke bagian QC
Packing
Delivery
9
Gambar 1.3 Struktur PT Santoso Teknindo
(Sumber : Nugroho,2017)
2.8 Departemen Produksi
Departemen Produksi merupakan departemen tempat melakukan proses
produksi atau membuat barang sesuai dengan yang direncanakan. Bagian produksi ini
adalah bagian yang menciptakan nilai tambah. Di departemen ini komponen dirakit
menjadi sub-rakitan (sub-assembly), kemudian sub-rakitan dirakit lagi menjadi barang
jadi atau finish good. Bisa jadi hasil akhir dari pabrik tersebut adalah sub-rakitan yang
dijual ke perusahaan lainnya. Contohnya adalah PCB assembly, wire assembly, dsb.
Bisa jadi barang yang sudah jadi (finish good) yang sudah dapat dijual ke pasar.
Departemen Produksi biasanya dipimpin oleh seorang manager. Titel kepala
departemen ini bisa Production Manager, Manufacturing Manager, Assembly Manager
atau Operational Manager.
10
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Pengendalian Kualitas
3.1.1 Definisi Kualitas
Pengertian kualitas menurut American Society For Quality yang dikutip oleh
Heizer & Render (2006): ”Quality is the totality of features and characteristic of a
product or service that bears on it’s ability to satisfy stated or implied need.” Artinya
kualitas adalah keseluruhan corak dan karakteristik dari produk atau jasa yang
berkemampuan untuk memenuhi kebutuhan yang tampak jelas maupun yang
tersembunyi.
Menurut Prawirosentono (2007), pengertian kualitas suatu produk adalah
“Keadaan fisik, fungsi, dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi
selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai nilai uang yang telah
dikeluarkan”.
Secara Umum pengendalian kualitas adalah suatu proses pengaturan bahan baku
sampai menjadi produk akhir dengan memeriksa atau mengecek dan membandingkan
dengan standar yang telah diharapkan, apabila terdapat penyimpangan dari standar,
dicatat dan dianalisa untuk menentukan di mana penyimpangan terjadi, serta faktor -
faktor yang menyebabkan penyimpangan tersebut (Nugroh0, 2017).
Setiap produk sebaiknya harus mempunyai ukuran yang mudah dihitung
(berat,isi, luas) agar mudah dicari konsumen sesuai dengan kebutuhannya,kualitas
produk secara kuantitatif. Di samping itu harus ada ukuran yang bersifat kualitatif,
seperti warna, pola, dan serta bentuk yang menarik. Jadi, terdapat spesifikasi barang
untuk setiap produk, walaupun satu sama lain sangat bervariasi tingkat spesifikasinya.
11
Secara Umum pengendalian kualitas adalah suatu proses pengaturan bahan baku
sampai menjadi produk akhir dengan memeriksa atau mengecek dan membandingkan
dengan standar yang telah diharapkan, apabila terdapat penyimpangan dari standar,
dicatat dan dianalisa untuk menentukan di mana penyimpangan terjadi, serta faktor -
faktor yang menyebabkan penyimpangan tersebut (Nugroh0, 2017).
Setiap produk sebaiknya harus mempunyai ukuran yang mudah dihitung
(berat,isi, luas) agar mudah dicari konsumen sesuai dengan kebutuhannya,kualitas
produk secara kuantitatif. Di samping itu harus ada ukuran yang bersifat kualitatif,
seperti warna, pola, dan serta bentuk yang menarik. Jadi, terdapat spesifikasi barang
untuk setiap produk, walaupun satu sama lain sangat bervariasi tingkat spesifikasinya.
Secara umum, dimensi kualitas menurut Garvin dalam Gazperz (1997) sebagaimana
ditulis oleh Nasution (2005) dan Montgomery (2001) dalam bukunya,
mengidentifikasikan delapan dimensi kualitas yang dapat digunakan untuk menganalisis
karakteristik kualitas barang, yaitu sebagai berikut:
1. Performa (performance)
Berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan karakteristik
utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk.
1. Keistimewaan (features)
Merupakan aspek kedua dari performansi yang menambah fungsi dasar,
berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya.
2. Keandalan (reliability)
Berkaitan dengan kemampuan suatu produk melaksanakan fungsinya dalam
periode waktu tertentu di bawah kondisi tertentu.
3. Konformasi (conformance)
Berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang
ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.
4. Daya tahan (durability)
Merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik ini berkaitan dengan
daya tahan dari produk itu.
5. Kemampuan Pelayanan (serviceability)
Merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan, keramahan,
kompetensi, kemudahan serta akurasi dalam perbaikan.
12
3.1.2 Pengertian Pengendalian Kualitas
Menurut Assauri (1998), pengendalian dan pengawasan adalah: kegiatan yang
dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai
dengan apa yang direncanakan dan apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan
tersebut dapat dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai. Sedangkan
menurut Gasperz (2005), pengendalian adalah: Control can mean an evaluation to
indicate needed corrective responses, the act guilding, or the state of process in which
the variability is atribute to a constant system of chance couses. Jadi pengendalian dapat
diartikan sebagai kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan
kinerja sebenarnya yang dilakukan telah sesuai dengan yang direncanakan.
Selanjutnya pengertian pengendalian kualitas dalam arti menyeluruh adalah
sebagai berikut : Pengertian pengendalian kualitas menurut Assauri (1998) adalah
pengawasan mutu merupakan usaha untuk mempertahankan mutu/ kualitas dari barang
yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan
berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan.
3.1.3 Konsep Pengendalian Kualitas
Persyaratan utama untuk mencapai kepuasan pelanggan (customer satisfaction)
dalam dunia industri manufaktur adalah kualitas dari produk maupun jasa yang
ditawarkan. Kualitas sebagai tolok ukur dari kehandalan dan ketersediaan serta
pelayanan dari suatu produk maupun jasa dan yang paling penting adalah ssuai dengan
keinginan konsumen. Seperti yang diutarakan oleh Scherkenbach (1991) “kualitas
ditentukan oleh pelanggan; pelanggan menginginkan produk dan jasa yang sesuai
dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan
nilai produk tersebut.”
Menurut Deming (1982) bahwa kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan
pelanggan sekarang dan di masa mendatang. Pendefinisian kualitas memang beragam
dari orientasi yang berbeda pula. Pada dasarnya kualitas berorientasi pada kepuasan
pelanggan. Kualitas juga mempunyai dua persepektif yaitu persepektif produsen dan
persepektif konsumen, dimanabila kedua hal tersebut disatukan maka akan tercapai
kesesuaian antara kedua sisi tersebut yang dikenal sebagai kesesuaian untuk digunakan
oleh konsumen (t Russel 1996).
13
Pengendalian kualitas adalah mengembangkan, memproduksi, dan memberikan jasa
atau produk bermutu yang paling ekonomis, paling berguna, dan selalu memuaskan
pelanggan (Kaoru Ishikawa).
3.1.4 Statistical Process Control (SPC)
Menurut Assauri (1998) mengemukakan bahwa pengertian dari Statistical
Quality Control (SQC) sebagai berikut : Statistical Quality Control (SQC) adalah suatu
sistem yang dikembangkan untuk menjaga standar yang uniform dari kualitas hasil
produksi, pada tingkat biaya yang minimum dan menerapkan bantuan untuk mencapai
efisiensi.
Sedangkan menurut Chase et al., (2001), Statistical Quality Control diartikan
sebagai berikut : ”Statistical Quality Control is a number of different techniques
designed to evaluate quality from a conformance view.” Artinya : Pengendalian kualitas
secara statistika adalah satu teknik berbeda yang didesain untuk mengevaluasi kualitas
ditinjau dari sisi kesesuaian dengan spesifikasinya.
Teknik ini merupakan parameter-parameter pada proses dan analisis proses.
Dengan menggunakan pengendalian proses statistik ini maka dapat dilakukan anlisis
dan minimasi penyimpangan atau kesalahan, mengkuantifikasikan kemampuan proses,
menggunakan pendekatan statistic dengan dasar six – sigma, dan membuat hubungan
antara konsep dan teknik yang ada untuk mengadakan perbaikan proses. Sasaran
pengendalian proses statistic adalah terutama adalah mengadakan pengurangan terhadap
variasi atau kesalahan kesalahan proses. Selain itu, tujuan utama dalam pengendalian
proses statistic adalah mendeteksi adanya khusus (assignable cause atau special cause)
dalam variasi atau kesalahan proses melalui analisis data dari masalalu maupun masa
mendatang. Sedangkan SPC (Statistical Process Control) merupakan teknik
menyelesaikan masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, mengelola,
dan memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-metode statistik.
Prinsip dasar dari Model Kualitas, antara lain:
1. Tujuan setiap perusahaan harus tercapai adalah memperbolehkan pelanggan
mereka untuk mengejar penerapan perbaikan kualitas yang mereka tawarkan
untuk menyempurnakan.
14
2. Dasar masukan kebutuhan untuk perusahaan yang sukses adalah mengerti ecara
akurat kebutuhan riil pelanggan.
3. Mesin perusahaan yang sukses adalah keterlibatan semua karyawan dalam
pemecahan masalah menjadi jalan terbaik untuk mencapai kepuasan pelanggan.
4. Ukuran sukses adalah konsumen merasa puas dengan produk dan jasa yang
ditawarkan dan perbaikan secara berkelanjutan dalam pemahaman dan
produktivitas kepuasan setiap kebutuhan riil konsumen. Jadi perusahaan harus
selamanya memperbaiki secara konstan (Deming, 1998).
Proses Yang Mempengaruhi Kualitas Produk Secara langsung maupun tidak langsung
kualitas produk dipengaruhi oleh beberapa hal persiapan bahan baku hingga proses
packaging. Tahapan proses yang mempengaruhi kualitas produksi dikategorikan sebagai
berikut:
1. Desain dan Rancangan Produk
Perancangan produk harus mempertimbangkan karakterisrik, spesifikasi dan bentuk
untuk menarik perhatian pelanggan dan kedah serta fungsi dari produk tersebut. Selain
itu proses produksi untuk desain tersebut akan berpengaruh terhadap kehandalan
produk.
2. Kualitas bahan baku
berperan penting pada produk akhir. Selain perlakuan Bahan Baku terhadap bahan
baku, spesifikasi bahan baku juga harus sesuai dengan standar yang ditetapkan oleh
pabrik pengguna.Oleh karena itu pengujian bahan baku pra produksi harus dilakukan.
3. Proses Produksi
Proses produksi yang sesuai dengan SOP akan menjaga kualitas produk tersebut.
Keterampilan dan pengetahuan operator dalam melakukan proses produksi dengan
dukungan peralatan yang baik juga menjadi variable penting penentu kualitas produk.
4. Penyimpanan dan Distribusi
Penyimpanan barang baik bahan baku maupun produk jadi harus memperhatikan
karakteristik bahan atau produk dan pengaruh lingkungan terhadap bahan baku
ataupun produk jadi. Transportasi untuk memindahkan bahan baku atau produk juga
harus dipertimbangkan untuk menghindari kerusakan.
15
5. Manajemen
Pengelolaan perusahaan mulai dari menyediakan peralatan utama dan pendukung serta
suku cadangnya, pelatihan karyawan serta pengaturan prosedur kerja dan keselamatan
kerja harus dilakukan oleh pihak manajemen untuk mencapai produk yang berkualitas.
6. Penggunaan Produk
Informasi penggunaan produk yang meliputi spesifikasi produk, penyimpanan, cara
aplikasi produk, penanggulangan bahaya produk terhadap pengguna dan lingkungan
harus dicantumkan untuk meningkatkan kualitas pelayanan.
7. Pemeriksaan Produk
Untuk menjaga kualitas produk sampai ke tangan konsumen, pengujian sampel
dilakukan pada saat produk akan di-packing dan saat produk akan dikirim ke
konsumen.
Variasi proses terdiri dari dua macam penyebab, yaitu penyebab umum (random
cause atau chance cause atau common cause) yang sudah melekat pada proses, dan
penyebab khusus (assignable cause atau special cause) yang merupakan kesalahan
yang berlebihan. Idealnya, hanya penyebab umum yang ditunjukkan atau yang tampak
dalam proses, karena hal tersebut menunjukkan bahwa proses berada dalam kondisi
stabil dan dapat diprediksi. Kondisi ini menunjukkan variasi yang minimum (Ariani,
D.W, 2004).
Dalam setiap proses produksi, hal yang perlu dipahami adalah setiap produk
ataupun jasa yang dihasilkan tidak akan 100% sama. Hal ini karena adanya variasi
selama proses produksi berlangsung. Adanya variasi merupakan hal yang normal dan
wajar, namun akan berpengaruh pada kualitas produk sehingga perlu dikendalikan.
Umumnya, metode statistik banyak digunakan dalam upaya pengendalian proses
produksi. Pendekatan yang paling umum digunakan dalam dunia industry adalah
melalui metode Statistical Process Control (SPC).
Statistical Process Control merupakan metode pengambilan keputusan secara
analitis yang memperlihatkan suatu proses berjalan dengan baik atau tidak. SPC
digunakan untuk memantau konsistensi proses yang digunakan untuk pembuatan
produk yang dirancang dengan tujuan mendapatkan proses yangterkontrol (Yuri, T,
2013).
16
3.1.5 Jenis-Jenis Variasi
Variasi didefinisikan sebagai ketidakseragaman produk atau jasa yang
dihasilkan. Variasi dapat pula didefinisikan sebagai produk atau jasa yang dihasilkan
tidak memenuhi spesifikasi standard yang telah ditetapkan. Variasi dikelompokkan
menjadi 2 jenis:
1. Variasi Terkendali (Controllable Variation)
Variasi terkendali adalah variasi yang dapat dikendalikan atau variasi yang dapat
dihilangkan atau diminimalisir jika dilakukan aktifitas perbaikan. Variasi jenis ini
biasanya bersifat stabil, konsisten, kemungkinannya random, terprediksi, terjadi secara
alamiah, inheren, sebab-sebab acak. Contoh jenis variasi ini adalah kurang homogennya
bahan baku, kurangcermatnya operator dan lain-lain.
2. Variasi Tidak Terkendali (Uncontrollable Variation)
Variasi tidak terkendali adalah variasi yang tidak dapat dikendalikan. Variasi jenis ini
biasanya bersifat tidak stabil, tidak konsisten, tidak terprediksi, dan umumnya terjadi
karena faktor alam atau lingkungan, sehingga menyebabkan abnormalitas terhadap
sistem dan dapat diperbaiki secara lokal. Contoh variasi jenis ini adalah kelembaban
udara, suhu ruangan yang berubah-ubah, perubahan tegangan listrik, dan lain-lain.
3.1.6 Peta kendali
Peta kendali merupakan grafik yang menggambarkan data dari waktu ke waktu,
tetapi tidak menunjukan penyebab penyimpangan. Grafik pengendali adalah suatu alat
yang secara grafis digunakan untuk memonitor apakah suatu aktivitas dapat diterima
sebagai proses yang terkendali. Peta kendali ini menyatakan garis tengah atau Central
Line yang merupakan nilai rata-rata karakteristik kualitas yang berkaitan dengan
keadaan dimana data-data ini masih bisa dikontrol dan digaris yang lainnya ialah garis
batas kontrol atas (BKA) dan garis batas kontrol bawah (BKB), jadi selama data-data
yang dikumpulkan terletak dalam batas control tersebut maka dianggap bahwa
pengendalian kualitas terkendali. Jika ada data yang berada diluar batas-batas tersebut
maka dipastikan proses tidak terkendali.
Peta kontrol diperlukan sebagai alat pengendali kualitas yang paling penting
dalam mengendalikan proses produksi. Sehingga dengan peta kontrol yang ada, data
baru dapat dengan cepat dibandingkan dengan hasil kerja proses yang pernah terjadi.
17
Untuk melihat sejauh mana proses produksi berada dalam pengendalian, dengan
demikian apabila terjadi penyimpangan akan dengan mudah diketahui sehingga dapat
segera diambil langkah-langkah perbaikan.
Grafik pengendali terkadang disebut dengan Shewhart Control Charts karenba
grafik ini pertama kali dibuat oleh Walter A. Shewhart. Nilai dari karakteristik kualitas
yang dimonitor, digambarkan sepanjang sumbu Y, sedangkan sumbu X
menggambarkan sampel atau subgroup dari karakteristik kualitas tersebut. Sebagai
contoh karakterisrtik kualitas adalah panjang rata-rata, diameter rata-rata, dan waktu
pelayanan rata-rata. Semua karateristik tersebut dinamakan variabel dimana nilai
numeriknya dapat diketahui. Sedangkan atribut adalah karateristik kualitas yang
ditunjukkan dengan jumlah produk cacat, jumlah ketidaksesuaian dalam satu unit, serta
jumlah cacat per unit.
3.1.7 Penggunaan Peta-Peta Kendali
Alat pengendalian kualitas yang paling sering digunakan dalam menganalisa
adalah dengan bagan kendali (control chart). Bagan kendali ini alat yang dipakai untuk
mengetahui penyimpangan proses yang berulang. Bagan kendali pada dasarnya adalah
penjabaran secara grafis dari suatu data sebagai fungsi dari waktu, sehingga mempunyai
batas kontrol yang membatasi jangkauan dari sebaran tang ma sih diterima dan
probabilitas yang diharapkan. Dengan bagan kendali tersebut maka data secara cepat
dapat dibandingkan dengan unjuk kerja proses yang pernah terjadi.
Pada dasarnya peta-peta kontrol digunakan untuk :
1. Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian. Peta-peta kontrol
digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali, dimana semua nilai rata-rata
dan range dari sub-sub kelompok (subgroup) contoh berada dalam batas-batas
pengendalian (control limits), maka itu variasi penyebab khusus menjadi tidak ada
lagi dalam proses.
2. Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar tetap stabil secara statistical
dan hanya mengandung variasi penyebab umum.
3. Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah proses berada dalam
pengendalian, batas batas dari variasi proses dapat ditentukan.
18
1. Berdasarkan macam-macam data, bentuk peta kendali dapat dibedakan berdasarkan
pengukuran untuk datanya, yaitu :
a. Pengukuran unit dalam komponen (dalam mm) atau hasil dari proses kimia
(dalam g). Ini dikenal dengan “ Nilai Indiskrit” atau bersifat variabel.
b. Data yang lain berdasarkan pada perhitungan seperti jumlah artikel cacat atau
rusak. Mereka dikenal dengan “ Nilai Diskrit” atau bersifat atribut.
3.1.8 Peta Kendali Data Variabel
Yang dimaksud dengan data variabel adalah data mengenai ketepatan
pengukuran produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah
ditetapkan. Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan tetapi masih ada dibawah
batas kendali atas (BKA) atau diatas batas kendali bawah (BKB) masih dianggap
sebagai produk yang baik. Bila data berada diluar batas atas dan batas bawah maka
perlu diadakan revisi terhadap peta kendali tersebut sehingga data pengukuran akan
berada dalam batas pengendalian.
Data variabel (variables data) merupakan data kuantitatif yang diukur untuk
keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah
diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen dalam kantong, banyaknya
kertas tiap rim, konsentrasi elektrolit dalam persen, dan lain-lain. Ukuran-ukuran berat,
panjang, lebar, tinggi, diameter, volume biasanya merupakan data variabel.
Peta-peta kontrol yang umum dipergunakan untuk data variabel adalah Peta X-bar,
R, dan Peta X-MR.
1. Peta Kontrol X-bar dan R
Digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik berdimensi
kontinu, sehingga peta kontrol X-bar dan R sering disebut sebagai peta kontrol
untuk data variabel.
2. Peta Kontrol Individual X dan MR
Digunakan apabila dari hasil observasi data tampak bahwa antara data yang satu
dengan yang lain hanya menampakan perbedaan yang sangat sedikit.
19
2.1.7 Peta Kendali Data Atribut
Yang dimaksud dengan data atribut adalah data mengenai ketepatan pengukuran
produk yang masih berada dalam proses dengan standar yang telah ditetapkan.
Pengukuran ini meliputi pengukuran cacat atau tidak, nyala atau tidak, dan sebagianya.
Penyimpangan dari pengukuran yang diharapkan masih ada dibawah batas atas atau
diatas batas bawah. Bila data berada diluar batas atas dan batas bawah maka perlu
diadakan revisi terhadap peta kendali tersebut sehingga data pengukuran akan berada
dalam batas pengendali.
Peta pengendali kualitas proses statistik data atribut, meliputi :
1. Peta kendali P (p-chart) dan peta kendali NP (np-chart)
Yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui proporsi produk cacat dalam suatu
sampel, np-chart hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama dalam setiap
kali observasi, sedangkan p-chart dapat digunakan untuk banyak nya sampel sama
maupun bervarasi untuk setiap observasinya.
2. Peta kendali C (c-chart) atau peta kendali U (u-chart)
Yaitu peta pengendali proses untuk mengetahui banyaknya cacat dalam satu unit
produk, c-chart hanya digunakan untuk banyaknya sampel yang sama dalam setiap
kali observasi, sedangkan u-chart dapat digunakan untuk banyaknya sampel sama
maupun bervariasi untuk setiap observasinya.
20
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Deskripsi Produk
Produk ini menggunakan material dari customer dikarenakan customer
memilih material yang tidak standar, dengan tujuan tidak perlu menggunakan
proses pengerasan yang akan sangat berpengaruh pada ketahanan produk.
Proses pengerjaannya hanya melibatkan 2 mesin saja, hal ini bertujuan
untuk menekan cost agar dapat memperoleh untung yang lebih besar. Mesin yang
digunakan antara lain NLX 2500/700 dan DMU 40 MB kedua mesin tersebut
memiliki spek yang cukup mumpuni diproduksi dari JERMAN mesin tersebut
memiliki tingkat akurasi yang cukup baik ini alesan kenapa perusahaan memilihi
mesin-mesin tersebut.
Alur prosses pengerjaan dimulai dari mesin NLX dengan sedimikian rupa
proses benda telah menjadi setengah jadi dan kemudian dilanjutkan ke mesin
DMU untuk menyelesaikan proses untuk mendapatkan produk yang benar-benar
telah jadi. Proses pembuat produk flange ketapel adalah:
1. Dari penerimaan raw material
2. Pendataan material
3. Pendistribusian ke departemen terkait
4. Proses Mesin
a. Mesin NLX 2500/700,dalam proses ini benda sudah dikatakan 60% dalam
keadaan jadi karena setelah proses ini tinggal mengerjakan bagian ke
dalam proses ini benda dalam keadaan panjang dan proses pemotongan
dilakukan sekali dalam proses ini dikarenakan lebih menghemat waktu dan
efisiensi material akan lebih maksimal. Dikarenakn part ini menggunakan
material kusus dan tidak dijual di Indonesia.
21
b. Proses Mesin DMG 40 mb,dalam proses kedua ini brang di proses
bagian ke dua supaya barang benar” dikatakan 100% jadi.
5. Deburing secukupnya
6. Pengukuran QC
7. Pembuatan no seri pada tiap part
8. Packing
Strat Purchase
Penerimaan
Qc raw material
Ware House
Engineering
Programer
Proses 1
Proses 2
Deburing
Qc
Packing
Pengiriman
4.1 Gambar alur proses produksi
(Sumber : Nugroho, 2017)
22
4.2 Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan adalah data pengukuran produk part flange terhadap
diameter dan Position Pada bulan april-juni 2017 di departemen Produksi dengan
menggunakan alat ukur dan metode yang sama antar produknya . Data yang akan
diolah adalah data pengukuran diameter dan potition di bagian lubang hal ini
dipilih dikarenakan produk ini sering mengalami cacat pada bagian tersebut.
Tabel 4.1 Data Pengukuran Diameter Poin 3.10 Part Flange
XI XI XI
Sub Data Pengukuran Data Pengukuran Data Pengukuran
Group Diameter (Point 39.1) Diameter (Point 39.1) Diameter (Point 39.1)
1 21.90 21.88 21.99
2 21.98 21.90 21.96
3 21.99 21.80 21.91
4 21.98 21.91 21.76
5 21.94 21.96 21.99
6 21.98 22.05 22.05
7 21.96 21.91 21.96
8 21.99 21.98 21.89
9 21.94 22.01 21.99
10 22.03 22.03 22.12
11 21.88 21.99 21.98
12 21.98 21.95 21.88
13 21.95 22.07 22.07
14 21.94 21.95 21.93
15 21.96 21.91 21.99
16 21.99 21.93 22.00
17 21.97 21.89 22.11
18 21.99 22.06 21.92
19 22.03 22.09 22.11
20 21.98 21.87 21.91
21 21.96 21.99 21.92
22 21.98 22.00 22.08
23 21.98 21.97 21.95
24 21.99 21.90 21.98
25 21.95 21.99 22.03
26 21.98 22.02 21.99
27 22.11 22.09 22.12
28 21.95 21.93 21.91
29 21.98 21.93 21.95
30 22.01 22.16 22.08
31 21.96 21.94 22.01
23
32 21.96 22.04 21.92
33 21.68 21.80 21.90
34 21.98 21.88 21.95
35 21.96 21.99 21.90
36 21.90 21.99 21.95
37 21.98 21.87 22.05
38 21.97 21.98 21.92
39 22.00 22.09 22.37
40 21.95 21.90 22.09
41 21.68 21.99 21.83
42 21.97 21.98 21.95
43 22.04 21.98 22.07
44 21.88 22.04 21.76
45 22.08 22.07 21.98
46 21.99 21.96 21.92
47 21.98 22.07 21.93
48 22.05 22.09 22.10
49 21.69 21.70 21.95
50 21.90 22.08 21.98
(Sumber : Teknindo, 2017)
Tabel 4.2 Data Pengukuran Position Z Part Flange
XI XI XI
Sub Data Pengukuran Data Pengukuran Data Pengukuran
Group Position Z Position Z Position Z
1 38.23 38.24 38.36
2 38.22 38.25 38.27
3 38.22 38.23 38.21
4 38.23 38.21 38.24
5 38.23 38.26 38.21
6 38.23 38.24 38.36
7 38.23 38.25 38.24
8 38.36 38.3 38.41
9 38.23 38.27 38.24
10 38.19 38.21 38.26
11 38.22 38.26 38.27
12 38.23 38.24 38.25
13 38.24 38.25 38.27
14 38.23 38.26 38.24
15 38.23 38.3 38.35
16 38.36 38.31 38.28
17 38.23 38.24 38.26
18 38.25 38.23 38.41
24
19 38.23 38.26 38.26
20 38.22 38.23 38.27
21 38.23 38.25 38.28
22 38.23 38.25 38.31
23 38.35 38.44 38.36
24 38.23 38.26 38.25
25 38.21 38.26 38.23
26 38.23 38.28 38.21
27 38.24 38.32 38.28
28 38.23 38.28 38.36
29 38.23 38.25 38.23
30 38.26 38.3 38.23
31 38.23 38.26 38.23
32 38.23 38.24 38.23
33 38.25 38.33 38.26
34 38.23 38.25 38.25
35 38.23 38.29 38.25
36 38.23 38.25 38.44
37 38.23 38.27 38.26
38 38.21 38.28 38.26
39 38.23 38.25 38.23
40 38.36 38.35 38.26
41 38.23 38.23 38.23
42 38.23 38.24 38.21
43 38.23 38.32 38.26
44 38.23 38.23 38.24
45 38.23 38.21 38.25
46 38.22 38.3 38.3
47 38.22 38.22 38.27
48 38.23 38.23 38.21
49 38.24 38.25 38.23
50 38.26 38.31 38.27
(Sumber : Teknindo, 2017)
25
4.3 Pengolahan Data
4.3.1 Pengolahan Data Diameter Point 39.1 Pada Part Flange
Pengolahan data ini bertujuan untuk mengetahui apakah proses
pengendalian kualitas dalam menangani masalah ini terkendali atau tidak.
Data yang digunakan dalam analisa ini adalah data data hasil pengukuran
Diameter Part Flange yang merupakan data yang bersifat variable, dari data
pengukuran dicari nilai rata-rata X dan range dari masing-masing sub group :
Tabel 4.3 Pengolahan Data Diameter Point 39.1 Pada Part Flange
XI XI XI
Sub Data
Pengukuran Data
Pengukuran Data
Pengukuran Rata-rata Range
Group Diameter
(Point 39.1) Diameter
(Point 39.1) Diameter
(Point 39.1) ( R )
1 21.90 21.88 21.99 21.92 0.11
2 21.98 21.90 21.96 21.95 0.08
3 21.99 21.80 21.91 21.90 0.19
4 21.98 21.91 21.76 21.88 0.22
5 21.94 21.96 21.99 21.96 0.05
6 21.98 22.05 22.05 22.03 0.07
7 21.96 21.91 21.96 21.94 0.05
8 21.99 21.98 21.89 21.95 0.1
9 21.94 22.01 21.99 21.98 0.07
10 22.03 22.03 22.12 22.06 0.09
11 21.88 21.99 21.98 21.95 0.11
12 21.98 21.95 21.88 21.94 0.1
13 21.95 22.07 22.07 22.03 0.12
14 21.94 21.95 21.93 21.94 0.02
15 21.96 21.91 21.99 21.95 0.08
16 21.99 21.93 22.00 21.97 0.07
17 21.97 21.89 22.11 21.99 0.22
18 21.99 22.06 21.92 21.99 0.14
19 22.03 22.09 22.11 22.08 0.08
20 21.98 21.87 21.91 21.92 0.11
21 21.96 21.99 21.92 21.96 0.07
22 21.98 22.00 22.08 22.02 0.1
23 21.98 21.97 21.95 21.97 0.03
24 21.99 21.90 21.98 21.96 0.09
25 21.95 21.99 22.03 21.99 0.08
26
26 21.98 22.02 21.99 22.00 0.04
27 22.11 22.09 22.12 22.11 0.03
28 21.95 21.93 21.91 21.93 0.04
29 21.98 21.93 21.95 21.95 0.05
30 22.01 22.16 22.08 22.08 0.15
31 21.96 21.94 22.01 21.97 0.07
32 21.96 22.04 21.92 21.97 0.12
33 21.68 21.80 21.90 21.79 0.22
34 21.98 21.88 21.95 21.94 0.1
35 21.96 21.99 21.90 21.95 0.09
36 21.90 21.99 21.95 21.95 0.09
37 21.98 21.87 22.05 21.97 0.18
38 21.97 21.98 21.92 21.96 0.06
39 22.00 22.09 22.37 22.15 0.37
40 21.95 21.90 22.09 21.98 0.19
41 21.68 21.99 21.83 21.83 0.31
42 21.97 21.98 21.95 21.97 0.03
43 22.04 21.98 22.07 22.03 0.09
44 21.88 22.04 21.76 21.89 0.28
45 22.08 22.07 21.98 22.04 0.1
46 21.99 21.96 21.92 21.96 0.07
47 21.98 22.07 21.93 21.99 0.14
48 22.05 22.09 22.10 22.08 0.05
49 21.69 21.70 21.95 21.78 0.26
50 21.90 22.08 21.98 21.99 0.18
∑ 1097.85 1098.56 1099.06 1098.49 5.76
(Sumber : Teknindo, 2017)
Tabel 4.4 Pengolahan Data Pengukuran Position Z Pada Part Flange
XI XI XI
Sub Data Pengukuran Data Pengukuran Data Pengukuran Rata-rata Range
Group Position Z Position Z Position Z ( R )
1 38.23 38.24 38.36 38.28 0.13
2 38.22 38.25 38.27 38.25 0.05
3 38.22 38.23 38.21 38.22 0.02
4 38.23 38.21 38.24 38.23 0.03
5 38.23 38.26 38.21 38.23 0.05
6 38.23 38.24 38.36 38.28 0.13
7 38.23 38.25 38.24 38.24 0.02
8 38.36 38.3 38.41 38.36 0.11
9 38.23 38.27 38.24 38.25 0.04
10 38.19 38.21 38.26 38.22 0.07
27
11 38.22 38.26 38.27 38.25 0.05
12 38.23 38.24 38.25 38.24 0.02
13 38.24 38.25 38.27 38.25 0.03
14 38.23 38.26 38.24 38.24 0.03
15 38.23 38.3 38.35 38.29 0.12
16 38.36 38.31 38.28 38.32 0.08
17 38.23 38.24 38.26 38.24 0.03
18 38.25 38.23 38.41 38.30 0.18
19 38.23 38.26 38.26 38.25 0.03
20 38.22 38.23 38.27 38.24 0.05
21 38.23 38.25 38.28 38.25 0.05
22 38.23 38.25 38.31 38.26 0.08
23 38.35 38.44 38.36 38.38 0.09
24 38.23 38.26 38.25 38.25 0.03
25 38.21 38.26 38.23 38.23 0.05
26 38.23 38.28 38.21 38.24 0.07
27 38.24 38.32 38.28 38.28 0.08
28 38.23 38.28 38.36 38.29 0.13
29 38.23 38.25 38.23 38.24 0.02
30 38.26 38.3 38.23 38.26 0.07
31 38.23 38.26 38.23 38.24 0.03
32 38.23 38.24 38.23 38.23 0.01
33 38.25 38.33 38.26 38.28 0.08
34 38.23 38.25 38.25 38.24 0.02
35 38.23 38.29 38.25 38.26 0.06
36 38.23 38.25 38.44 38.31 0.21
37 38.23 38.27 38.26 38.25 0.04
38 38.21 38.28 38.26 38.25 0.07
39 38.23 38.25 38.23 38.24 0.02
40 38.36 38.35 38.26 38.32 0.1
41 38.23 38.23 38.23 38.23 0
42 38.23 38.24 38.21 38.23 0.03
43 38.23 38.32 38.26 38.27 0.09
44 38.23 38.23 38.24 38.23 0.01
45 38.23 38.21 38.25 38.23 0.04
46 38.22 38.3 38.3 38.27 0.08
47 38.22 38.22 38.27 38.24 0.05
48 38.23 38.23 38.21 38.22 0.02
49 38.24 38.25 38.23 38.24 0.02
50 38.26 38.31 38.27 38.28 0.05
∑ 1912 1913.24 1913.54 1912.927 2.97
(Sumber : Teknindo, 2017)
28
4.4 Bagan Kendali X-bar dan R
4.4.1 Bagan Kendali X-bar dan R Diameter Point 39.1
Menentukan Nilai X dan range untuk setiap subgroup
X dicari dengan cara:
𝑋 =∑Xi
𝑛𝑖
R dicari dengan cara:
R = Ximaks-Ximin
Menentukan Nilai Rata-Rata X (Xbar Chart)
𝑋 =∑X,¯
𝑁
𝑋 =∑Xi
50
𝑋 =1098.49
50
𝑋 = 21.97
Menentukan Nilai Rata-Rata R (Range)
𝑋 =∑R
𝑁
𝑋 =8.96
50
𝑋 = 0.11
Menentukan Nilai Tengah (CL) Untuk X bar dan R chart
CL –X bar chart dicari dengan cara
CL = X,¯ = ∑X,¯
𝑁
29
CL = X,¯ = 21.97
CL – R chart dicari dengan Cara :
CL = R
CL = 0.11
Menentukan Batas Atas Kendali (UCL) dan Batas Bawah Kendali (LCL) untuk
peta kendali X-bar
UCL = X,¯ + A2 R,¯
= 21.97 + (1.023 x 0.18)
= 22.08
LCL = X,¯ - A2 R,¯
= 21.95 - (1.023 x 0.18)
= 21.85
Menentukan Batas Atas Kendali (UCL) dan Batas Bawah Kendali (LCL) untuk
peta kendali R-bar
UCL = D4 x R,¯
= 2.575 x 0.11
= 0.28
LCL = D3 x R,¯
= 0 x 0.18
= 0
30
Dalam Analisa bagan kendali x-bar dan R ditampilkandalam bentuk Grafik dari
pengukuran diameter point 39.1 dan Position
Gambar 4.2. Bagan Kendali X-bar dan R diameter point 39.1
Dari Bagan Kendali x-bar untuk pengukuran diameter point 39.1 menunjukkan
proses tidak berada dalam control kendali, karna ada titik yang keluar dari control
kendali yaitu pada Sub group 27,33,39,41 dan 49 dengan hasil pengukuran
masing-masing 22.10, 21.79, 22.15, 21.83 dan 21.78. Untuk nilai standart yang
telah ditetapkan perusahaan yaitu 22.00 lebih kurang 0.1 sedangkan nilai X,¯ =
21.97, sehingga nilai tersebut tidak termasuk dalam standart yang telah ditetapkan
dat tidak termasuk dalam Nilai UCL sebesar 22.08 dan LCL sebesar 21.85. Hal ini
berarti data pengukuran diameter point 39.1 tidak berada pada 22.08 sampai
dengan 21.85.
4.4.2 Bagan Kendali X-bar dan R Position Z
Menentukan Nilai X dan range untuk setiap subgroup
X dicari dengan cara:
𝑋 =∑Xi
𝑛𝑖
R dicari dengan cara:
4641363126211 61 161
22.2
22.1
22.0
21 .9
21 .8
Sample
Sa
mp
le M
ea
n
__
X=21.9698
UCL=22.0877
LCL=21.8519
4641363126211 61 161
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
Sample
Sa
mp
le R
an
ge
_
R=0.1152
UCL=0.2966
LCL=0
1
1
1
1
1
1
1
Xbar-R Chart of X1 , ..., X3
31
R = Ximaks-Ximin
Menentukan Nilai Rata-Rata X (Xbar Chart)
𝑋 =∑X,¯
𝑁
𝑋 =∑Xi
50
𝑋 =1912.192
50
𝑋 = 38.26
Menentukan Nilai Rata-Rata R (Range)
𝑋 =∑R
𝑁
𝑋 =3.06
50
𝑋 = 0.06
Menentukan Nilai Tengah (CL) Untuk X bar dan R chart
CL –X bar chart dicari dengan cara
CL = X,¯ = ∑X,¯
𝑁
CL = X,¯ = 38.26
CL – R chart dicari dengan Cara :
CL = R
CL = 0.06
Menentukan Batas Atas Kendali (UCL) dan Batas Bawah Kendali (LCL) untuk
peta kendali X-bar
UCL = X,¯ + A2 R,¯
32
= 38.26+ (1.023 x 0.06)
= 38.32
LCL = X,¯ - A2 R,¯
= 38.26- (1.023 x 0.06)
= 38.20
Menentukan Batas Atas Kendali (UCL) dan Batas Bawah Kendali (LCL) untuk
peta kendali R-bar
UCL = D4 x R,¯
= 2.575 x 0.06
= 0.15
LCL = D3 x R,¯
= 0 x 0.06
= 0
Dalam Analisa bagan kendali x-bar dan R ditampilkandalam bentuk Grafikdari
pengukuran Position Z
Gambar 4.3 Bagan Kendali X-bar dan R pengukuran Position Z
4641363126211 61 161
38.40
38.35
38.30
38.25
38.20
Sample
Sa
mp
le M
ea
n
__X=38.2585
UCL=38.3193
LCL=38.1978
4641363126211 61 161
0.20
0.1 5
0.1 0
0.05
0.00
Sample
Sa
mp
le R
an
ge
_R=0.0594
UCL=0.1529
LCL=0
1
1
1
1
1
Xbar-R Chart of X1 , ..., X3
33
Dari Bagan Kendali x-bar untuk pengukuran position Z menunjukkan
proses tidak berada dalam control kendali, karna ada titik yang keluar dari control
kendali yaitu pada Sub group 8,23 dan 40 dengan hasil pengukuran masing-
masing 38.36, 38.38 dan 38.36. Untuk nilai standart yang telah ditetapkan
perusahaan yaitu 38.25 lebih kurang 0.05 sedangkan nilai X,¯ = 38,26, sehingga
nilai tersebut tidak termasuk dalam standart yang telah ditetapkan dat tidak
termasuk dalam Nilai UCL sebesar 38.32 dan LCL sebesar 38.20. Hal ini berarti
data pengukuran diameter point 39.1 tidak berada pada 38.20 sampai dengan
38.32.
35
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data, analisa dan pembahasan yang telah dilakukan,
maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Data yang akan diolah adalah data pengukuran diameter dan position di bagian
lubang hal ini dipilih dikarenakan produk ini sering mengalami cacat pada
bagian tersebut
2. Dari Bagan Kendali x-bar untuk pengukuran diameter point 39.1 menunjukkan
proses tidak berada dalam control kendali, karna ada titik yang keluar dari
control kendali yaitu pada Sub group 27,33,39,41 dan 49 dengan hasil
pengukuran masing-masing 22.10, 21.79, 22.15, 21.83 dan 21.78. Untuk nilai
standart yang telah ditetapkan perusahaan yaitu 22.00 lebih kurang 0.1
sedangkan nilai X,¯ = 21.97, sehingga nilai tersebut tidak termasuk dalam
standart yang telah ditetapkan dat tidak termasuk dalam Nilai UCL sebesar
22.08 dan LCL sebesar 21.85 artinya proses yang terjadi selama ini tidak
berjalan dengan maksimal.
3. Dari Bagan Kendali x-bar untuk pengukuran position Z menunjukkan proses
tidak berada dalam control kendali, karna ada titik yang keluar dari control
kendali yaitu pada Sub group 8,23 dan 40 dengan hasil pengukuran masing-
masing 38.36, 38.38 dan 38.36. Untuk nilai standart yang telah ditetapkan
perusahaan yaitu 38.25 lebih kurang 0.05 sedangkan nilai X,¯ = 38,26, sehingga
nilai tersebut tidak termasuk dalam standart yang telah ditetapkan dat tidak
termasuk dalam Nilai UCL sebesar 38.32 dan LCL sebesar 38.20. Hal ini berarti
proses yang terjadi selama ini tidak berjalan dengan maksimal.
36
5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan dan hasil analisa, penulis akan memberikan saran saran
diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Melakukan pelatihan terhadap operator, baik operator baru maupun operator
yang lama, sehingga tidak terjadi kesenjangan sosial. Setelah itu dilakukan
pengawasan terhadap kinerja dari operator tersebut.
2. Melakukan preventive maintenance secara teratur terhadap alat dan mesin yang
diunakan sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh perusahaan.
3. Perusahaan perlu memberikan reward dan punishment kepada karyawan.
Sehingga dapat meningkatkan motivasi kerja dari karyawan tersebut.
4. Perusahaan perlu melakukan evaluasi terhadap sistem kerja yang telah
diterapkan. Agar karyawan dapat lebih mudah dan nyaman dalam bekerja.
5. Membangun suasana kerja yang kondusif sesama pekerja dan saling bekerja
sama guna mencapai tujuan perusahaan.
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, D.W. 2004. Pengendalian Kualitas Statistik Pendekatan Kuantitatif dan
Managemen Kualitas. Yogyakarta: ANDI. Gasperz, V. 2005. Total Quality Management. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka
Utama Al Fakhri, Faiz.
Heizer, J and Render, B. 2006. Operations Management (Manajemen Operasi).
Jakarta : Salemba Empat.
Montgomery, D. C. 2001. Introduction to Statàtical Quality Control. 4th Edition.
New York : John Wiley & Sons, Inc.
Nasution, M. N. 2005. Manajemen Mutu Terpadu. Bogor : Ghalia Indonesia.
Prawirosentono, S. 2007, Filosofi Baru Tentang Mutu Terpadu. Edisi 2. Jakarta:
Bumi Aksara.
Richard, B. C. Nicholas, J. A., and Jacobs, F. R. 2001. Operations Management
For Competitive Advantage. 9 th Edition. New York : Mc Graw-Hill
Companies.
Yuri, M.Z. T., Nurcahyo, R. 2013. TQM Manajemen Kualitas Total dalam
Perspektif Teknik Industri. Jakarta: PT. Indeks.
37
