Kp Petro Full

BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan PT. Petrokimia Gresik.

PT. Petrokimia Gresik adalah suatu Badan Usaha Milik Negara dibawah

koordinasi Menteri Pendayagunaan BUMN yang berdiri padda tahun 1960

berdasarkan Tap MPRS No. II/1960 dan KEPRES No. 260/1960 dan merupakan

proyek prioritas dengan nama PROJEK SOERABAJA. PT. Petrokimia Gresik

bergerak dibidang produksi pupuk, bahan – bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa

konstruksi dan enginering.

PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah

PT. Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap.

Pada tahun 1964 berdaarkan inpres RI No. I/Instr/1963 PT. Petrokimia Gresik

dikerjakan oleh kontraktor Cosindit Sp.A dari Italia, namun pada tahun 1968 proyek

sempat terhenti karena terjadi pergolakan politik dan keadaan ekonomi memburuk.

Pada tanggal 10 Juli 1972 proyek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh

Presiden Soeharto sebagai usaha berbentuk perusahaan umum dengan nama

PERUM PETROKIMIA GRESIK. Pada tanggal 10 Juli 1975 berubah menjadi

perseroan dengan nama PT. PETROKIMIA GRESIK (PERSERO). Pada tahun

1997 berdasarkan PP No. 28/1997 PT. Petrokimia Gresik telah berubah status

menjadi Holding Company bersama PT Pupuk Sriwijaya Palembang. Pada awalnya

perusahaan ini berada dibawah Derektorat Industri Kimia Dasar, tetapi sejak tahun

1992 berada dibawah departemen perindustrian dan pada tahun 1998 PT. Petrokimia

Gresik dibawah naungan Departemen Pendayagunaan BUMN.

Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa

kali perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut:

1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)

Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari

Perancis dilengkapi dengan sarana pelabuhan, unit penjernihan air di Gunung

Sari dan Booster Pump di kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya

menjadi 760 m3/jam.

Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik

1

2. Perluasan Kedua (30 juli 1983)

Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan

pelabuhan dan unit penjernihan air babat dengan kapasitas 1500 m3/jam.

3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)

Pembangunan Pabrik Asam Phospat dan produk samping yang

meliputi Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Asam Phospat (ZA II), Pabrik Cement

Reterder, Pabrik Aluminium Florida, Pabrik Aluminium Sulfat dan Unit

Utilitas yang dikerjakan oleh Hitachi Zosen.

4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)

Pabrik Pupuk ZA III yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT.

Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian.

5. Perluasan Kelima (29 April 1994)

Pembangunan Pabrik Amoniak dengan teknologi Proses Kellog

Amerika dan Pabrik Urea baru dengan teknologi ASEC-TEC Jepang.

Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT)

Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991 dan ditargetkan

beroperasi pada bulan Agustus tahun 1993, namun mengalami keterlambatan

sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994.

6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)

Pembangunan Pabrik Pupuk Phonska dengan menggunakan teknologi

Proses oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa

Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun

dan ditargetkan pada bulan Agustus 2000.

I.2. Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik

Kawasan industri PT. Petrokimia terletak diareal selua 450 Ha, sementara

luas areal tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Areal tanah yang ditempati

berada di tiga Kecamatan yang meliputi 10 desa yaitu :

1. Kecamatan Gresik, meliputi :

Desa Ngipik, dea Karangturi, desa Sukorame, desa Tlogo Pojok.

2. Kecamatan Kebomas, meliputi :

Desa Kebomas, dea Tlogo Patut, desa Randu Agung.

3. Kecamatan Manyar, meliputi Desa Roomo Meduran, desa Pojok Pesisir, desa

Tepen.


2

Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian Pabrik Pupuk merupakan hail

study kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek – proyek Industri

(BP3I) dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan dengan atas

dasar pertimbangan keuntungan teknis dan ekonomis yang optimal antara lain :

1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.

2. Tersedianya sumber air dari sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo.

3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu perkebunan dan petani

tebu.

4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkat peralatan

pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku dan pendistribusian

hasil produksi melalui angkatan laut.

5. Dekat dengan Surabaya yang melangkapi kelengkapan yang memadai antara

lain tersedianya tenaga terlatih.

I.3. Logo Perusahaan dan Arti

I.3.1. Dasar Pemilihan Logo

Binatang kerbau dipilih sebagai logo karena :

1. Untuk menghormati daerah Kebomas

2. Mempunyai sikap bekerja keras, loyalitas dan jujur.

3. Dikenal masyarakat luas Indonesia dan sahabat petani.

I.3.2. Arti Logo

Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu :


3

1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :

Penghomatan terhadap daerah tempat perusahaan berada yaitu Kecamatan

Kebomas.

Sifat positif kerbau yaitu dikenal suka bekerja, ulet dan loyal.

Warna kuning emas melambangkan keagungan.

2. Daun Hijau berujung lima yang mempunyai arti :

Daun hijau melamabangkan kesuburan dan kesejahteraan.

Lima melambangkan kelima sila pancasila.

3. Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti :

PG kepanjangan dari Petrokimia Gresik.

Warna putih melambangkan kesucian.

Arti keseluruhan dari Logo Perusahaan adalah :

“ Dengan hati yang bersi dan suc berdasarkan sila kelima Pancasila, Petrokimia

Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan

bangsa”.

I.4. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik.

I.4.1. Visi

PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk

kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati

konsumen.

I.4.2. Misi

1. Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program

swasembada.

2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan

operasional dan pengembangan usaha.

3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional

dan berperan aktif dalam community development.

I.5. Nilai – nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

1. Meningkatkan keselamatan dan kesejahteraan dalam setiap kegiatan

operasionalnya.

2. Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan pelanggan.

3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.

4. Meningkatkan integritas diatas segala hal.

5. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.


4

I.6. Tri Darma Karyawan

1. Rumongso Melu Handarbeni

( Rasa ikut memiliki )

2. Rumongso Melu Hangrungkebi

( Rasa ikut bertanggung jawab )

3. Mulat Sariro Hangroso Wani

( Berani mawas diri atas segala tindakan )

I.7. Unit Produksi

PT. PetrokimiaGresik memiliki tiga unit produksi. Ketiga unit tersebut yaitu

I.7.1. Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

Yang terdiri dari :

1. Pabrik Ammonia

Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun

2. Pabrik Pupuk ZA

Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan perincian

kapasitas sebagai berikut :

Pabrik Pupuk ZA I (1972)

Kapasitas produksi sebesar 200.000 to / tahun. Bahan baku berupa aam

sulfat dan ammonia.

Pabrik Pupuk ZA II (1984)

Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa

gypsum dan ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping

pembuatan asam fosfat secara operasional mauk unit produk III.

Pabrik Pupuk ZA III

Kapaitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam

sulfat dan ammonia.

3. Pabrik Pupuk Urea (1994)

Kapasitas produksi sebesar 450.000 ton / tahun. Bahan baku berupa CO2 dan

ammonia.

Selain pabrik Ammonium, pabrik ZA dan pabrik pupuk urea terdapat produk

samping antara lain :

1. CO2 cair dengan kapasitas sebesar 10.000 ton / tahun.

2. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton / tahun.


5

3. Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton / tahun

4. Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 1 ton / jam

5. Oksigen (ga) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton / tahun.

6. Oksigen (cair) dengan kapasitas sebesar 0,9 ton / jam.

I.7.2. Unit Produksi II (Unit Pupuk Phospat)

Yang terdiri dari :

1. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979)

Dengan kapasitas 500.000 ton / tahun. Produk berupa TSP.

2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)

Dengan kapasitas 500.000 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP sejak

januari 1995 diubah menjadi SP-36.

3. Pabrik Pupuk Majemuk (2000)

Kapasitas produksi sebesar 300.000 ton / tahun. Produksi berupa pupuk

Phonska.

I.7.3. Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)

Yang terdiri dari :

1. Pabrik Pupuk Fosfat (100% P2O5)

Dengan kapasitas 171.450 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP-36.

2. Pabrik Asam Sulfat

Dengan kapasitas 510.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku asam

fosfat, ZA dan SP-36.

3. Pabrik Cement Retarder

Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku

pengatur kekerasan untuk industri semen.

4. Pabrik Alum Fluorida (AlF3)

Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku

penurunan titik lebur pada industri peleburan Aluminium.

I.8. Unit Prasarana

Unit – unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional

perusahaan. Unit – unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik antara

lain :

I.8.1. Dermaga Khusus

Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi

bahan baku dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok kelaut


6

sepanjang 1 km dengan bentuk T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m dan

25 m dengan kedalaman air laut 15 – 17 m.

a. Kapasitas Dermaga

1. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 – 5.000.000 ton / tahun.

2. Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari :

3 kapal berbobot mati 40.000 – 60.000 DWT (sisi laut)

3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)

b. Fasilitas Bongkar Muat.

1. 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing – masing 350 ton/jam.

2. 1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan

dalam kantong kemasan @ 50 kg dengan kapasitas 120 ton / jam.

3. Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan

kapasitas 1000 ton/jam.

4. 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari :

1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut bahan baku dari

kapal ke unit.

1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi berupa

kantong yang dengan berat 50 kg.

1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi yang

berupa produk curah.

5. Fasilitas perpipaan untuk mengangkut bahan cair.

I.8.2. Unit Pengolahan Air

Kebersihan air bersih untuk keperluan air proses produksi dan keperluan

lainya dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu :

a. Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya.

Dari sungai brantas dialirkan melalui pipa sepanjang 22 km dengan diameter

14 in yang berkapasitas 720 m3/jam.

b. Pengolahan Air Babat Lamongan

Dari sungai bengawan solo dialirkan ke Gresik dengan pipa berdiameter 28

in sepanjang 60 km dengan kapasitas sebesar 1500 – 2500 m3/jam

I.8.3. Pembangkit Tenaga Listrik

Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkit tenaga listrik antara

lain :


7

a. Gas Turbin Generator untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas 32

MW.

b. Steam Turbin Generator untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 20

MW.

Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dinas

Petrokimia gresik dan lain – lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 15 MW.

I.8.4. Work Shop

Merupakan tempat pembuatan suku cadang dan fabrikasi peralatan

pabrik. Unit ini dimanfaatkan baik untuk kepentingan perusahaan sendiri

maupun perusahaan lain.

I.8.5. Ban Berjalan (Belt Conveyor)

Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan

hasil produksi yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan

dernaga sepanjang 25 km.

I.8.6. Kereta Api

Kereta api merupakan sarana transportasi yang digunakan untuk

menyalurkan hasil produksi dari PT. Petrokimia Gresik ke kota lainnya agar

penyaluran lebih lancar dan tepat waktu.

I.9. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan

Beberapa anak perusahaan dan perusahaan patungan yang dimiliki PT.

Petrokimia Gresik antara lain :

1. PT. Petrokimia Kayaku

Hasil Produksi : Insektisida, Herbisida, dan Fungisida

Saham : PT. Petrokimia Gresik 60 %

Nippon Kayaku 20 %

Mitsubishi 20 %

2. PT. Petrosida Gresik

Hasil Produksi : Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC.

Saham : PT. Petrokimia Gresik 99,99 % Yayasan 0,01 %

3. PT. Petronika

Hasil Produksi : DOP (Diocthyl Phthalat)


8

Saham : PT. Petrokimia Gresik 20 %

4. PT. Petrowidada.

Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride

Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47 %

5. PT. Petrocentral

Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate


6. PT. Puspetindo

Hasil Produksi : Pressure vessels, Tower, HE, Konstruksi berat


7. Kawasan Industri Gresik.

Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan

pengoperasian Export Processing Zone (EPZ). Saham yang dimiliki PT.

Petrokimia Gresik sebesar 35 % dan Semen Gresik 65 %.

I.10. Ketenagakerjaan

I.10.1. Dewan Komisaris

Komisaris Utama : Dr. Ir. Ato Suprapto, M.Sc.

Komisaris : Ir. Teddy Setiadi

Drs. Suhendro Bakri, M.A.

Dr. Ir. Sahala Lumban Gaol, MA

Drs. Kresnaya Yahya, M.Sc.

I.10.2. Direksi

Direktur Utama : Ir. Arifin Tasrif

Direktur Keuangan : Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak.

Direktur Teknik & Pengembangan : Ir. Firdaus Syahril

Direktur pemasaran : Ir. Bambang Tjahjono, SE, MMBAT.

Direktur SDM & Umum : Ir. Bambang Setiobroto, SH, MH.


9

I.10.3. Posisi Tenaga Kerja

Berdasarkan Tingkat Jabatan

Jabatan Jumlah (Orang)

Direksi

Kepala Kompartemen & setingkat

Kepala Departemen & setingkat

Kepala Bagian & setingkat

Kepala Seksi & setingkat

Kepala Regu & setingkat

Pelaksana & setingkat

Calon karyawan

6

25

73

168

410

817

2.072

0

Jumlah 3.635

Berdasarkan Tingkat Pendidikan

Pendidikan Akhir Jumlah (Orang)

Sarjana & Pasca Sarjana

D III

SLTA

SLTP

SD

550

106

2.631

295

53

Jumlah 3.635

I.11. Yayasan Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal26 Juni 1965,. Misi utamanya ialah

mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunam PT. Petrokimia Gresik.

Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan

bagi karyawan.

Sampai dengan tahun 1999, Program Yayasan Petrokimia Gresik lainnya

adalah pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT Petrokimia Gresik serta

menyediakan sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan

yang memasuki Masa Persiapan Purna Tugas (MPP).

I.12. K3PG


10

Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983

telah didirikan sebuah koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluarga Besar

Petrokimia Gresik (K3PG).

K3PG

1. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang bergerak dibidang

perkoperasian.

2. Sebagai saran petrokimia Gresik, ketenangan kerja karyawan dan keluarga.

3. Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat.

Beberapa Penghargaan K3PG

1. Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional 1989.

2. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1990.

3. Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1991.

4. Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jawa Timur 1990.

5. Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur 1991.

Bidang Usaha K3PG

1. Unit Pertokoan

2. Unit Apotik

3. Unit Kantin

4. Unit Pompa Bensin (SPBU)

5. Unit Simpan Pinjam

6. Jasa Cleaning Service, Service AC, Foto copy dan lain – lain.


11

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Proses Pembuatan Pupuk Granular

Proses-proses Granulasi (pemadatan) biasanya menghasilkan suatu

perbandingan partikel yang dapat terlihat diluar rentang ukuran yang diinginkan, dan

setelah itu diperlukan penghancuran yang dilakukan melalui granulator lagi. Tetapi

di hampir semua proses, suatu perbandingan bebas atas produk yang sesuai dengan

ukuran (tergantung pada keadaan dan perbandingan bahan-bahan yang diberikan dan

pada jenis prosesnya harus direcycle sebagaimana mestinya, untuk membantu

pengendalian atas kondisi-kondisi di dalam granulator dan untuk meningkatkan

kualitas partikel-partikel produk. Hal ini merupakan beban secara ekonomis yang

berkaitan dalam suatu tingkat produksi karena memerlukan peralatan lebih besar dan

energi yang lebih banyak untuk menangani kelimpahan bahan yang meningkat

melalui sistem tersebut.

Pupuk-pupuk kimia sebelumnya bahan dasarnya berbentuk bubuk atau

kristal dengan kandungan zat nutrisi yang relatif rendah, seperti Superfosfat (18%

P2O5) dan Amonium Sulfat (22% N) dan pengolahannya menggunakan tangan.

Kerugian satu-satunya yang selalu ada dari bahan-bahan ini adalah kandungan

nutrisinya yang rendah, karena alasan ekonomi itu semuanya digantikan dengan

bahan-bahan yang jumlahnya lebih sedikit misalnya seperti Triple Superfosfat (46%

P2O5), Amonium Nitrat (34,5%), Urea (46% N) dan Amonium Fosfat (10-16% N,

48-54% P2O5) yang dinilai lebih ekonomis dan penyimpanan atau penggunaannya.

Namun kerugian utama dari pupuk yang dianalisa secara tingkat tinggi seperti ini

adalah bahan-bahan itu cenderung menarik kelembapan selama penyimpanan dan

menggumpal ketika ditimbul. Bahkan, dalam kondisi ekstrem, menjadikannya sama

sekali tidak berguna. Secara khusus bahan-bahan seperti urea yang dalam bentuk

bubuk atau kristal, amonium nitrat dan amonium fosfat juga sangat peka karena

dapat ditembus oleh kelembaban dan khususnya karena area kontaknya yang sangat

tinggi, untuk suatu total massa bahan yang diberikan antara partikel-partikel yang

berdekatan. Bahan-bahan berbentuk bubuk juga sangat tidak cocok untuk dipakai

secara terotomatis karena bahan-bahan itu sulit dipertahankan dalam kondisi bebas


12

atau memberikan kenaikan pada lapisan debu dalam suatu lingkungan dan secara

ekonomis tidak dapat diterima.

Namun banyak peralatan yang menjadikan bahan-bahan ini tak cocok dalam

bentuk yang murni juga memegang kunci untuk menyelesaikan masalah, untuk itu

secara logis mudah mengkonsolidasikannya menjadi partikel-partikel yang koheren,

rapat, dalam butiran-butiran kasar yang cukup kuat untuk berada dalam semua

tekanan dan dampak terhadap apa yang cederung menjadi tersubyeksi selama

penyimpanan, penanganan, dan pemakaian dan memiliki karakter permukaan yang

benar dan diameter partikel untuk distribusi yabg dapat diproduksi secara akurat,

dapat disiarkan secara optimal dari alat-alat mekanis.

Metode-metode konsolidasi ini juga membuat mereka memproduksi pupuk

multi komponen yang berpartikulasi seimbang yang mengandung dua dan tiga

nutrisi tanaman (nitrogen, fosfat, potas), bersama-sama dengan susunan yang lebih

rendah seperti nutrisi skunder atau mikronutrisi dan agrokimia.

Karena area kontak antara permukaan partikel-partikel yang terdekat lebih

kecil untuk suatu pupuk berpartikel besar dalam hal ini ada kehilangan konsentrasi

dan produk yang bersesuaian. Bahkan, dalam hal perangkat yang sesuai dari

beberapa susunan dibawah kondisi temperatur dan kelembaban yang munkin

diperlukan, seringkali digunakan suatu penutupan bubuk kering untuk mengurangi

kecenderungannya untuk berdifusi bersama.

Dua jenis proses dasar yang digunakan secara industrial dalam skala besar

untuk memproduksi partikel pupuk berbentuk granul yang dikonsolidasikan adalah

prilling, dimana pupuk cair digunakan sebagai tetesan-tetesan menjadi suatu menara

kosong yang tinggi dan mensolidifikasi (memadat) didalam bentuk jatuhkan bebas,

dan granulasi dimana produk kandungan partikel-partikel pupuk yang semakin

terbentuk melalui aglomerasi partikel – partikel asal atau lapisan yang mengendap

dari nukleus cairan atau padatan. Dalam hal ini, sejumlah kecil pupuk dihasilkan

melalui pemadatan kering. Proses ini digunakan untuk menghasilkan potas granular

yang digunakan dalam penghancuran pupuk kering karena baik prilling dan

granulasi tidak cocok digunakan, tatapi ia masih belum digunakan secara luas untuk

memproduksi pupuk multi-nutrisi.


13

II.1.1 Prilling

Proses ini terdiri atas pemancaran atau juga penuangan dalam suatu menara

berlubang yang tinggi, cairan anhidro dari salah satu bahan pupuk, secara opsional

mengandung padatan-padatan yang tidak dilelehkan di dalam suspensi, menjadi

suatu tarikan yang meningkat atas udara dingin. Droplet jatuh bebas dibawah

pengaruh gravitasi dalam jarak yang memadai untuk mengikat suatu bentuk bulatan

secara esensial dibawah pengaruh tegangan permukaan dan lalu membentuk

selubung luar berbentuk padatan yang cukup tebal menahan dampak diujung

jatuhnya. Kemudian dilanjutkan dengan pendinginan.

Proses ini hanya dapat digunakan untuk memproduksi formulasi-formulasi

yang salah satu dari susunan utamanya memiliki suatu titik lebur (amonium nitrat,

urea, atau suatu lelehan amonium fosfat dan amonium nitrat) kemudian, susunan

non fusible seperti potas telah ditambahkan dalam leburan yang masih berupa fluida

untuk membentuk tetesan-tetesan (droplet-droplet) bulatan yang baik sebelum

melakukan pemadatan. Karena padatan – padatan harus dilakukan dalam suspensi

leburan maka resiko pengukuran dan penyumbatan dari ujung moncong dalam

distributor cair harus diberikan dalam desain dan operasi pabrik. Ukuran maksimum

partikel yang dapat dicapai tanpa kehilangan kualitas dimana pengaruh yang

melingkupi atas tegangan permukaan yang lebih berat melalui pengaruh

penyimpangan berat tetesan dan daya tahan udara selama jatuh bebas, yang

sebanding dengan ukuran tetesan. Dalam suatu operasi prilling pemfungsian secara

seimbang, maka ukuran yang sangat kecil akan dapat dihasilkan.

Prilling menghasilkan suatu proporsi ukuran yang sangat kecil. Karena

komponen cair merupakan suatu leburan anhidro yang membutuhkan proses

pengeringan. Suatu keunggulannya adalah bahwa menara prill dapat dikonstruksikan

dengan menggunakan arus lokal. Namun, teknik itu lebih banyak digunakan dalam

amonium nitrat atau urea daripada pupuk multi nutrisi. Hanya pada perusahaan,

Norsk Hydro, yang telah mengembangkan teknologi untuk menghasilkan pupuk

NPK yang di-prill yang diinstall di 15 tempat. Hampir semuanya berada dalam

kondisi ekonomis yang direncanakan secara terpusat, meski yang terbesar pabrik

Prosgrunn yang dimiliki Hydro di Norwegia dan dapat menghasilkan lebih dari 4500

t/d dari suatu menara prill tunggal.

Komponen cair itu merupakan suatu NP yang dilebur mengandung amonium

nitrat, amonium fosfat dan sekitar 0,5 air. Ia dibuat melalui evaporasi (pengasapan)


14

dua tahap, baik liquor produk dari suat proses nitrofosfat atau suatu liquor yang

dicampurkan yang dibuat dari amonium nitrat dan amonium fosfat yang diturunkan

dari asam fosfor berproses basah. Untuk memastikan bahwa ia masih berbentuk

fluida pada konsentrasi ini, rasio N : P2O5 dipertahankan pada atau 0,6. Arus leburan

ini dari tangki bersambungan dengan evaporator kepada unit mixer, dimana ia

dicampur (di-mix) dengan suatu bahan garam potasium, mikronutrien (jika

dispesifikasikan) dan terpesifikasi dari seksi kering.

Garam potasium dapat berupa klorida reguler, potasium tingkat komersial

atau potasium sulfat. Ia dikeringkan hingga kandungan air yang rendahnya sama

dengan dilebur, dengan menggunakan uap bertekanan rendah. Dalam hal ini, ia

dilewatkan melalui suatu penyaring pengulitan (scalping) untuk menggantikan

partikel-partikel di atas 2 mm, yang dihancurkan dan direcycle.

Jumlah garam potassium yang digunakan, dibatasi melalui viskositas

campuran tersebut. Ini beraneka ragam sesuai dengan komposisi NP yang dilebur

seperti kandungan amonium nitrat yang lebih besar karena fluiditas leburan yang

lebih besar ataupun jumlah garam potasium yang lebih besar dan dapat

diakomodasikan tanpa menggabungkan proses prilling.

Bubur NPK yang dihasilkan dari kepala prill yang awalnya berupa tetesan

dan mengalami padatan selama jatuh bebas melalui suatu arus yang meningkat dal

udara panas yang terjadi di dalam menara tersebut. Partikel-partikel padatan yang

jatuh di dasar menara dihilangkan melalui suatu alat pembersih dari saringan

tersebut. Partikel-partikel yang berukuran besar dihancurkan dan disaring lagi

sebelum dipindahkan dengan fraksi berukuran kecil di bagian atas menara prill.

Disini, bahan yang diluar spesfikasi dicampur menjadi leburan (lelehan) dengan

garam potasium. Rasio recycle yang ditentukan secara menyeluruh melalui jumlah

bahan diluar spesfikasi, bervariasi sekitar 0,1 dan 0,25, menurut formulasi yang

diproduksi. Bahan recycle melebur kembali dalam lelehan yang diberikan dan

mendinginkannya. Temperatur asupan bahan yang meleleh itu secara hati-hati

dikontrol sehingga temperatur akhir dari campuran NPK fluida (cair) itu berada di

atas temperatur pemadatannya. Ini membantu mempertahankan formasi uap

amonium nitrat menjadi minimum dan juga memastikan pemadatan yang mungkin

paling cepat di dalam perbandingan jatuh bebas dari menara (tower 0 tersebut.

Konsentrasi debu di udara yang meninggalkan menara prill dapat kurang dar 5

mg/Nm3 dan kehilangan total dari seksi 1 Kering secar keseluruhan kurang dari 0,07


15

kg dari debu per ton NPK yang diproduksi. Jika cyclones dipasangkan, debu yang

meninggalkan dapat dipertahankan sekecil mungkin mencapai 0,008 kg/t produk.

Kekerasan untuk 2,5 mm prill ( menurut ukuran TVA ) antara 3,2 dan 8,2 kg,

tergantung pada tingkat NPK dan jenis garam potassium. Sudut letak untuk lapisan

tertinggi dati 0,95 hingga 1,11 kg/liter, tergantung kepada jenis NPK. Prill berada

dalam rentang 2-4 mm dan memiliki diameter rat-rata sebesar 2,8-3,0 mm. Paling

tidak 90% berbentuk bulatan penuh. Semuanya memiliki permukaan halus yang

merupakan karakteristik dari suatu produk yang di prill. Ini memberikan kenaikan

dari pembentukannya debu sangat kecil selam penanganan.

2.1.2 Granulasi (Pembutiran)

Granulasi (pembutiran) terdiri atas pembentukan partikel-partikel yang

secara bertahap dari inti (nukleus) padatan, lembab, atau tanpa bahan padatan

tambahan, dibawah kondisi-kondisi yang dipilih sehingga masing-masing lapisan,

sebagian atau seluruhnya dipadatkan selanjutnya dipergunakan. Tergantung pada

komposisi kimiawinya, pemberian liquida (cairan) dapat berupa larutan cair, dimana

ia memadatkan melalui pengeringan, atau suatu leburan, dan memadatkan melalui

pendinginan.

Untuk menghasilkan tahap-tahap siklus dari pemadatan, partikel-partikel

melewati zone dimana pemberian cairan diberikan dan apa yang dikeringkan di

udara atau didinginkan udara, dengan pemberian berupa suatu larutan atau leburan

(lelehan). Ada berbagai tipe peralatan untuk melakukan hal ini, yang paling umum

adalah merupakan suatu drum berotasi yang disebut pugmill (mesin remas tanah

liat) atau blunger yaitu suatu alat pan yang terinklinasi berotasi, dan suatu dasar

yang diberikan fluida atau tempat untuk mendidihkan dan disesuaikan dengan bahan

yang digunakan dan jenis proses granulasinya. Misalnya, reaktan-reaktan volatil

seperti amoniak cair atau berbentuk gas dapat menggunakan suatu drum granulator.

Granule-granule yang meninggalkan zone granulasi dikeringkan dan

didinginkan selanjutnya disaring untuk menghilangkn sesuatu yang tidak berada

didalam kisaran ukuran yang diinginkan dan dikembalikan, sedang yang ukurannya

kurang, dikembalikan lagi ke granulator untuk memberikan inti butiran. Di dalam

proses, sejumlah granule berukuran produk yang memadai juga direcycle dalam

granulator.

Proses ini dinilai lebih baik daripada menggunakan proses prilling karena

pemberian bahan padatan dapat dimasukkan dalam granulator secara terpisah


16

dengan pemberian cairan (liquid) sehingga mampu mengurangi resiko penyumbatan

didalam sistem injeksi cairan.

Tidak seperti halnya struktur statis dari suatu prilling, suatu granulator

merupakan suatu keping permesinan baja dengan bagian-bagian yang bergerak, dan

batasan-batasan di atas kapasitasnya ditentukan melalui apa yang layak untuk dibuat

dan ditrasportasikan ke pabrik. Namun granulator-granulator tunggal dapat dibangun

dengan kapasitas secar substansial yang melebihi 1000 t/d.

II.2 Fungsi Recycle Dalam Granulasi

Terdapat dua mekanisme dasar ketika granulasi terjadi. Dimana mayoritas

bahan yang diberikan dalam bentuk padatan, granul-granul dibentuk melalui

aglomerasi yaitu partikel-partikel yang diberikan scara basah terikat satu sama lain

dan kemudian granule akan terbentuk melalui tindakan kapilarisasi dan direkatkan

oleh semen satu sama laian sebagai fase lain sebagai fase cair yang mengering atau

mendingin. Kemudian bahan leburan yang berbentuk bubur dari bahan padatan

dalam medium yang terlarut atau lelehan. Granule-granule dibuat melalui suatu

proses akresi yaitu lapisan cairan yang diberikan secara bertahap. Diendapkan dan

dipadatkan diatas permukaan partikel padata sampai itu semua mengikat ukuran

yang diinginkan.

Recycle memberikan nukleus pada granule-granule yang baru terbentuk.

Walaupun bahan-bahan padatan yang diberikan dapat juga bertindak sebagai

nukleus, tetapi proses mereka hanya terjadi pada suatu perbandingan kecil dari total

bahan yang diberikan sehingga terlalu kecil untuk memberikan sejumlah butiran

yang memadai. Perubahan awal yang terjadi dalam granulasi adalah nampak bahwa

daur ulang partikel berukuran produk mungkin semuanya keluar dari granulator

dengan ukuran lebih besar, tetapi kenyataannya, karena partikel-partikel produk

menutup semua kisaran ukuran, sehingga meninggalkan granulator masih berada

dalam rentang ukuran produk dan hanya sedikit yang berukuran lebih besar.

Pengaruh dari bahan ukuran produk recycle secara nyata meningkatkan distribusi

ukuran dalam rentang ukuran produk.

Kedua, dengan menyesuaikan tingkat recycle maka akan memeberikan suatu

cara yang sederhana dan efektif dalam mengontrol tingkat kelembaban dan

temperatur di dalam granulator. Kelembaban yang memadai haruslah ada untuk

mengikat padatan-padatan bersam-sama secara efisien atau menutup partikel-


17

partikel. Tergantung pada mekanisme granulasi, disamping itu karena jika efisien

granulasi dikurangi maka granula-granula akan lemah, keras dan kurang terbentuk.

Jika perlu banyak kelembaban, maka bahan yang berada di dalam granulator akan

terlalu basah dan lengket; granule-granule terlalu lunak untuk mempertahankan

bentuk sampai mengering dan menggumpal di dalan granulator, conveyor

(pemindah), dsb. Namun tidak mungkin mengurani jumlah kelembaban yang

memasuki granulator untuk menghasilkan kondisi-kondisi optimum, oleh karena itu

recycle tersebut memberikan satu-satunya cara memungkinkan pengontrolan tingkat

kelembaban. Dimana susunan peleburan yang rendah seperti amonium nitrat atau

khususnya urea digunakan kesulitan-kesuliatn yang sama mungkin juga terjadi jika

tempertur di dalam granulator tidak dikontrol secara hati-hati. Kelembapan dan

tingkat temperature di dalam granulator bervariasi tergantung tingkat produk yang

diproduksi.

II.3 Jenis Granulasi

II.3.1 Granulasi dengan cara kering (uap)

Pada granulasi kering, semua komponen pupuk berbentuk padatan.

Kelembaban yang diperlukan untuk mempercepat agglomerasi merupakan uap yang

sederhana, dengan atau tanpa air. Granulasi cara kering dikembangkan sebagai suatu

metode untuk memproduksi pupuk yang berbahan superfosfat, perangkat granulasi

yang sangat bagus ini, sebagaimana dicermati diatas bahwa kandungan nutrisi

rendah. Dalam tahun 1960 dan 1970 monoamonium fosfat non-granular

dikembangkan sebagai suatu pengganti beranalisa tinggi superfosfat. Sejak itu,

dalam hal perubahan-perubahan utama di industri pupuk dunia, seperti operasi-

operasi berskala kecil telah diberikan cara untuk berproduksi berskala kecil telah

diberikan cara untuk berproduksi berskala besar di dalam pabrik-pabrik granulasi

yang diintegrasikan dengan fasilitas-fasilitas pemerosesan primer. Instalasi-instalasi

pabrik granulasi pada umumnya membuat kegunaan secara langsung atas salah satu

atau lebih dari produk cair yang diperoleh langsung dari proses-proses utama dan

oleh karenanya tidak menggunakan granulasi uap.

II.3.2 Granulasi Pugmill

Salah satu jenis granulator yang paling dasar adalah pugmill (blunger) yaitu

suatu bak yang menampung satu atau dua sumbu/kisi yang berotasi secara

memanjang (longitudinal) yang terikat barisan paku (baut) atau lokomotif (pug).


18

Granule-granule (biji-biji) dibentuk diatas permukaan partikel-partikel butiran yang

direcycle melalui penggesekan dari lokomotif (pugs) pada saat sumbu berotasi, yang

mendorong evaporasi dari kelembapan. Kemudahan dari proses ini adalah bahwa ia

dapat menangani lebih banyak cairan yang lebih tinggi viscositasnya dan bubur-

bubur dari beberapa jenis granulator yang lebih canggih, dan ini direkomendasikan

Norsk Hydro yang menggunakan suatu pugmill di tempat menara prilling yang

biasa.

Masalah viscositas dalam hubungannya dengan proses pilling Hydro

berkaitan dengan ketidakmurnian dari karang fosfat, seperti magnesium, besi, dan

alumunium, dilarutkan selama pembentukan asam nitrit dan masih berada dalam

liquor yang mengandung asam. Selama tahap amoniasi proses dalam liquor yang

mengandung asam. Selama tahap amoniasi proses nitrofosfat, ketidakmurnian-

ketidakmurnian ini menghasilkan fosfat-fosfat yang kompleks yang dapat

meningkatkan viscositas liquor tersebut sehingga ia sulit atau tidak dapat

berkonsentrasi dengan kendungan air yang rendah.

Proses Hydro’s dapat bekerja di atas liquor NP yang telah diuapkan

(dievaporasikan) hingga berkadar air 2-3% Granule-granule (biji-biji) yang baik

selanjutnya dapat dicapai pada rasio-rasio recycle yang rendah (antara sekitar 1 dan

3, menurut formulasi NPK), dan memerlukan kurang dari 4 liter minyak untuk

mengeringkan produk per ton produk. Menggunakan suatu pugmill berporos dua,

yang relatif panjang (secara khusus 6 m, tetapi ini bervariasi dengan kapasitas

pabrik) dengan suatu input tenaga yang tinggi. Pencampuran yang sangat

membutuhkan energi lebih tidak hanya memberikan kontribusi kualitas akhir dari

granule-granule. Tetapi juga mendorong suatu proporsi substansial atas kandungan

air unuk menguap. Tata letak (lay-out) didesain untuk membuat kegunaan

maksimum dari arus gravitasi sehingga meminimalkan pembentukan debu di dalam

area pabrik.

Secara umum, kehalusan permukaan granule-granule NPK yang dihasilkan

di dalam pugmill meningkat. Ini sangat nyata berkaitan dengan perbandingan yang

lebih tinggi, yang menghasilkan tingkat amonium nitrat yang tinggi. Namun

demikian, konsumsi energi juga meningkat. Granule-granule yang lebih halus

kurang sensitif terhadap pembentukan debu, tetapi ini mungkin tidak signifikan jika

dibandingkan dengan jumlah debu yang ditambahkan sesudahnya sebagai bahan

pelapis. Granule-granule dati pugmill pada umumnya kurang bulat daripada yang


19

berasal dari prill-prill yang berhubungan, bentuk bulat bervariasi sekitar 10-20%,

tergantung pada tingkat NPK.

II.3.3 Granulasi Bubur

Proses granulasi untuk pupuk berbahan dasar asam belerang adalah granulasi

bubur, berbahan dasar suatu bubur ammonium fosfat yang dihasilkan oleh netralisasi

langsung dari asam belerang dengan amoniak.

Bubur harus mengandung air yang memadai untuk mempertahankannya di

dalam suatu kondisi fluida yang dapat dipompa dan disemprotkan ke granulator.

Maksimum kemampuan larut dari ammonium fosfat terjadi pada suatu rasio N/P

sekitar 1,4. Tetapi untuk menjadikan instalasi pabrik menghasilkan DAP granular

atau tingkat NPK berbasis DAP, amoniak tambahan dibutuhkan untuk membawa

rasio N/P naik sekitar 2 yang dihantarkan langsung kepada granulator melalui

sparger, yang terbenam di dalam papan granule di dasar granulator. Ini membantu

granulasi karena DAP kurang dapat terlarut dan ia menghasilkan panas reaksi

tambahan untuk membantu pengeringan. Untuk menghasilkan tingkat nitrogen yang

lebih rendah, asam belerang dihantarkan ke dalam granulator itu secara bersamaan.

Granulasi Bubur Nitrofosfat

Untuk menjadikan fleksibilitas dalam bahan baku dan tingkat produk,

Kemira Oy, dari Finlandia, telah mengembangkan suatu proses NPK yang

bercampur asam, ditunjukan dalam gambar 7 yang menggunakan jenis granulator

Spherodizer, dimana baik granulasi dan pengeringan terjadi dalam suatu drum

tunggal.

Beraneka ragam bahan baku dapat digunakan di dalam proses itu. Bahan-

bahan itu adalah amonia, asam nitrat, karang fosfat, potasium klorida, potasium

sulfat, dan asam blerang. Mironutrien-mikronutrien dapat juga dilibatkan jika perlu.

Dalam hal ini, proses itu dapat dilakukan tanpa modifikasi, menerima perantara

seperti monoamonium fosfat, diamonium fosfat, dan asam belerang / larutan

potassium nitrat dari proses pertukaran ion Superfos. Berikut ini adalah contoh

tingkat-tingkat yang telah diproduksi.


20

15-15-15 20-10-10 20-20-016-16-16 12-24-12 18-22-017-17-17 15-20-15 10-20-030-10-0 23-23-0 8-24-14

Pada titik didih normal, bubur masih harus mengandung air lebih banyak

untuk granulasi yang baik agar dapat mempertahankan keseimbangan optimum antar

cairan dan padatan di dalam granulator.

Ada berbagai peralatan yang dapat digunakan untuk mengurangi rasio

recycle didalam proses-proses granulasi bubur konvensional. Untuk tingkat nitrogen

yang tinggi, ammonium nitrat dapat ditambahkan di dalan bubur atau sebagian asam

belerang yang digunakan di dalam netralisasi dapat digantikan oleh asam nitrat

sehingga akan menghasilkan suatu larutan yang dapat diuapkan hingga mempunyai

kandungan air 1%. Beberapa input ammonium fosfat di campurkan dalam MAP

kering atau DAP untuk menggantikan sebagian recycle itu. Dengan cara ini

kemungkinan mengoperasikan rasio recycle sekitar 1,0-2,0

Granulasi bubur recycle yang tinggi

Kebijakan mengenai rasio recycle yang rendah di dalam granulasi bubur

tidaklah diterima secara universal. Untuk menawarkan netralisasi reaktor pipa,

Jacobs Engineering, dari Lakeland, Florida-ahli waris Dorr company, yang mulanya

memperkenalkan proses granulasi bubur yang telah menetapkan kasus itu untuk

mempertahankan rasio-rasio recycle dalam kisaran 3,5-6.

Mekanisme utama yang terjadi di dalam suatu proses granulasi bubur adalah

pertambahan (accretion) dimana partikel-partikel dibangun melalui pelapisan

dengan suat film yang sangat tipis dengan bubur yang mengering dengan cepat di

dalam granulator sebelum pelapisan selanjutnya dilakukan. Di dalam suatu proses

recycle yang rendah, lapisan bubur yang memiliki viscositas yang lebih akan

menutupinya dengan lebih tebal. Pengeringan akan terjadi kurang sempurna di

dalam granulator. Dan muatan pengering meningkat secara porporsional.

Recycle yang tinggi juga menenangkan kondisi-kondisi di dalam granulator

itu, membasahi panas reaksi dan menjadikan suatu output yang lebih tinggi tanpa

slip amoniak yang berlebihan. Dengan beberapa tingkatan, panas reaksi yang tinggi

dapat menyebabkan granulasi yang berlebih, untuk menghndarinya, jika tidak ada


21

kapasitas untuk meningkatkan rasio recycle, satu-satunya pemecahan adalah

mengurangi seluruh input. Di suatu sistem yang dibatasi oleh recycle, merupakan

suatu kesalahan jika tidak memberikan kemampuan recycle yang memadai.

Pada suatu proses DAP/NPK yang konvensional, sejumlah perubahan yang tidak

terlalu radikal dapat dibuat melalui recycle dan perangkat penanganan untuk

meningkatkan tingkat seluruh input padatn recycle. Teknik-teknik dasarnya adalah:

Mempercepat elevator-elevator primer dan sekunder

Mengganti elevator-elevator dengan elevator-elevator pengurang beban

sentrifugal jenis untuk tugas penggilinga. Elevator sentrifugal memiliki

kapasitas yang lebih tinggi untuk suatu ukuran pipa sembung yang diberikan.

Mempercepat pemindah (conveyor) yang drag flight.

Memasang saringan pemoles untuk lebih menjadikan handal saringan dengan

lup granulasi.

Menaikkan tingkat revolusi dan /atau kemiringan pengering.

Menaikkan tingkat revolusi dan /atau kemiringan granulator.

Penggunaan reaktor-reaktor pipa di dalam granulasi bubur.

Ini merupakan salah satu perkembangan-perkembangan yang paling

signifikan di dalam pembuatan NPK dalam tahun-tahun belakangan ini. Gagasan

mengenai pelaksanaan ntralisasi asam ammonia/fosfor di dalam suatu pipa pertama

kali dikembangkan oleh Tennessee vlley authority pada tahun 1960-an akhir dan

awal tahun 1970-an. Reaktor pipa merupakan standar industri untuk instalasi pabrk

granulasi bubur.

Di dalam proses grasnulasi bubur dasar yang ditunjukkan dalam gambar 4,

netralisasi asam amoniak dan fosfor dilakukan di suatu reaktor, yang dikenal sebagai

suatu prenetraliser, dimana bubur yang dihasilka dipompa ke granulator. Reaksi

yang terjasi adalah eksotermik, dan untuk mencegah bubur mendidih secara tak

terkontrol maka penetralizer harus didinginkan menjadi sekitar 110-120oC dan panas

akan digantikan oleh kumparan pendinginan.

Pada suatu reaktor pipa yang terbentuk T, yang enggantikan penetralizer

konvensional adalah amoniak dan asam belerang, yang dimasukkan melalui satu

ujung dan lengan sisi dari suatu pipa berbentuk–T. Ujung pipa lainnya, yang cukup

panjang berfungsi untuk memberikan waktu tahan sehingga reaksi dapat dilakukan

(sekitar 1 detik) selanjutnya melepaskan amoniak dan belerang langsung ke dalam


22

granulator. Dibawah kondisi-kondisi adiabatik, temperature dalam reaktor pipa naik

hingga kira-kira 150 oC, diatas temperatur operasi maksimum dari suatu pnetralizer,

tetapi bubur masih dapat dicegah untuk mendidih dengan tekanan autogen yang

sangat tinggi yang terbentuk di dalam ruang yang ditentukan. Kemampuan larut dari

amonium fosfat dipertinggi tidak hanya melalui pengaruh temperatur normal atas

kemampuan larutnya tetapi juga karena suatu proposi yang lebih tinggi dari fosfat

yang diubah menjadi polifosfat dibawah kondisi-kondisi dalam suatu prenetralizer.

Oleh karenanya memungkinkan untuk memproduksi suatu bubur amonium fosfat

yang lebih terkonsentrasi, dari asam fosfor tingkat pedagang (54% P2O5) daripada

asam fosfor 40-42% P2O5 yang umum digunakan di dalam penetralzer, sehingga

mengurangi input kelembaban dalam granulator. Pada aliran keluar, kelembaban

akan berkurang sehingga mengurangi energi eksternal yang diperlukan untuk

pengeringan akhir dan juga mempertahankan temperatur pada tingkat yang stabil.

Maka dapat disimpulkan bahwa penggunaan reaktor dalam granulasi bubur dapat

mengurangi rasio recycle.

Suatu contoh sistem recycle yang rendah berbasis suatu reaktor pipa yang

dikembangkan di spanyol oleh ERT dan berhubungan dengan perusahaan rekayasa,

ESPINDESA. Di dalam proses ini, semua pemberian amoniak dihantarkan ke dalam

pipa dan tidak pada granulator. Gambar 5 merupakan suatu diagram proses itu;

konsumsi penggunaan secara tipikal nampak dalam tabel.

Titik kunci dari proses ERT-ESPINDESA adalah bahwa reaktor pipa dapat

berfungsi secara memuaskan pada rasio NH3/H3PO4 di suatu tempat dalam kisaran

1,0-2,0. Asam belerang tingkat perdagangan (54%) secara parsial dinetrasier dan

diencerkan hingg 40% P2O5 dalam suatu pembersihamonia dua tahap, asam yang

dinetrasier secara parsial akan melewati reaktor pipa. Sisa asam dilewatkan ke

bagian kedua dari pembersih amonia, dimana ia mengadsorbsi amonia yang tidak

teradsorbsi dalam bagian pertama. Dalam hal efisiensi dari sistem pembersihan itu,

nitrogen yang dihasilkan adalah 99 %.

Untuk memastikan temperatur netralisasi maksimum dalam reaktor pipa,

amonia diberikan dalam bentuk uap. Ia diuapkan baik di baterai pengatur udara

pendingin berpapan terfluidisasi atau di suatu evapurator amonia, tergantung pada

kondisi-kondisi cuaca. Untuk hari-hari yang panas ia diuapkan di baterai pangatur

udar oleh udara beratmosfer panas, yang secara simultan mendingin sehingga dapat

digunakan dalam pendingin berpapan ter-fluidisasi. Untuk hari-hari dingin ia


23

diuapkan melalui air pendingin yang dikeluarkan dari sebuah kondenser yang

memproses pembuangan dari granulator memiliki temperatur 90o C dan melewati

suatu sitem pengeringan konvensional, penyaringan dan pendinginan.

Produk itu memiliki suatu kandungan fosfat yang terlarut dalam air yang

sangat tinggi (98%); ini mungkin karena waktu tahanan yang pendek di reaktor itu,

yang tidak memberikan garam-garaman yang tidak terlarut dalam produksi NPK.

Salah satu keunggulan dari sistem itu adalah bahwa lebih banyak nitrogen

yang berasal dari amonia lebih dari urea atau nitrat. Ini menguntungkan, karena

amonia merupakan sumber nitrogen yang lebih murah daripada urea atau nitrat.

Dalam hal ini, penurunan kanungan urea dari suatu formulasi NPK menjadikan

temperatur yang lebih tinggi dapat digunakan dalam granulator tanpa menaikkan

kandungan biuret dari pupuk yang sudah jadi.

II.3.4 Granulasi Urea

Amonium nitrat digunakan untuk meningkatkan status nitrogen dalam pupuk

granular, tetapi disuatu perbandingan yang meningkat dari nitrogen didalam pupuk,

diproduksi dalam bentuk urea, dan ada banyak hal dimana secara agronomi atau

ekonomi lebih disukai.

Urea digunakan sebagai penyusun utama dari pupuk granular. Masalah

utamanya adalah, urea dan campurannya bersifat higroskopis dan oleh karenanya

sulit dikeringkan, temperatur pengeringan dibatasi dengan kecenderungan urea

untuk mengurai menjadi suatu senyawa yang disebut biuret, yang bersifat toksik

terhadap hasil panen tertentu. Pengering di dalam instalasi pabrik granulasi untuk

NPK berbahan dasar urea lebih nurah didesain dan harus beroperasi pada suatu

temperatur yang lebih rendah.

Di dalam granulator kemampuan larut urea yang tinggi di dalam air, maka

kesetimbangan air dinilai sangatlah kritis, amonia diberikan langsung ke dalam

granulator, dan sebaiknya diberikan dalam bentuk gas daripada dalam bentuk cair

untuk memaksimalkan pengeringan didalam granulator dan untuk mengurangi tugas

pengeringnya. Urea diberikan baik sebagai asupan kering atau sebagai suatu

lelehan/leburan. Untuk kandungan air yang rendah dari bubur yang dihasilkan, maka

dibutuhkan suatu pipa reaktor untuk menghasilkan bubur amoniuum fosfat. Suatu

contoh dari instalasi pabrik berbahan dasar urea yang sangat tinggi adalah

NAFCON’s 1000-t/d yang direncang Jacobs-di Port Hocourt, Nigeria, dibuka pada


24

tahun 1985. instalasi pabrik ini digunakan untuk memproduksi baik DAP dan juga

15-15-15. memberikan asam belerang bertingkat untuk perdagangan yang diimport,

amoniak dan urea yang diproduksi secara lokal, dan potas standar. Ia juga dirancang

untuk dapat memproduksi tingkat seperti 19-19-19, 35-17-0 dan 28-28-0 dan ia

dilengkapi oleh suatu prenetralizer dan suatu reaktor pipa. Rasio daur ulang untu

produk-produk NPK berkisar antara 2,5 dan sekitar 4.

Sebagian dari penggunaan uap amoniak di kedua granulator dan prenetralizer

untuk mencapai keunggulan maksimum dari panas reaksi yang tersedia, instalasi

pabrik itu menggabungkan beberapa kondisi khusus tertentu, termasuk saringan

(screen) berdeck tunggal dan suatu pemindah (cnveyor) yang memiliki lebar khusus,

berkecepatan rendah yang dilengkapi sabuk, yang memerluan pemeliharaan yang

lebih kecil dan lebih mudah mengosongkan untuk dimatikan atau perubahan derajat

daripada jenis drag flight yang lebih umum. Pengeringnya dirancang untuk

dioperasikan pada dua kecepatan sedemikian sehingga ia dapat memberikan waktu

penyimpanan yang lebih lama untuk NPK yang berbahan dasar urea tetapi dapat

juga beroperasi pada keseluruhan input yang tinggi untuk produksi DAP.

Proses-proses Hibrid

Proses reaktor pipa yang dikembangkan oleh SA Cross dari Barcelona dan

diberikan lisensi oleh Incro SA dari Madrid menggunakan penetralizer dan juga

suatu reaktor pipa. Metode ini telah digunakan suatu pabrik yang membuat DAP dan

amonium nitrat yang didasarkan pupuk NP dan NPK di Engris de Gabes, Tunasia.

Pabrik ini dapat menghasilkan 1.500 t/d NPK atau 1200 t/d DAP. Di Arab Saudi,

SABIC memiliki suatu instalasi pabrik yang masih beroperasi di Al Jubail pada

tahun 1990 yang memiliki salah satu kereta dengan suatu kapasitas 2.145 t/d DAP

dan kereta lain dengan kapasitas 1.l950 t/d NP atau 2.075 t/d.

Keseimbangan panas dan air sangat berbeda untuk tingkat DAPdan NPK.

Ketika memproduksi DAP pada beberapa rasio daur ulang yang rendah, tujun utama

adalah untuk mencegah terlalu memanasnya granulator. Masalahnya dipecahkan

dengan membuat 60-65% bubur DAP di dalam penetralizer, dengan menggunakan

asam encer dari sistem pembersihan, dan sisanya di dalma reaktor pipa. Penguapan

dari kelembaban tambahan di dalam granulator memberikan tingkat kendali

temperatur yang diperlukan.


25

Ketika memproduksi NPK-NPK bertingkat tinggi dengan menggunakan

garam-garaman yang terlarut dalam air seperti uera atau amonium nitrat, dengan

kata laian, keseimbangan air merupakan faktor yang membatasi. Tidak seprti desain

ERT-ESPINDESA, proses Cros/incro menambahkan amonia dalam dua tahap yaitu

pada bagian dari reaktor pipa dan sisanya ke dalam granulator. Proses tersebut dapat

memproduksi suatu bubur yang berkonsentrasi cukup untu membuat suatu rasio

recycle hanya 1,8-2,1 untuk 15-15-15. Konsumsi penggunaan per ton dari 15-15-15

ditetapkan menjadi 40-43 KWh tenaga listrik, 5 kg bahan bakar dan 110 kg air

proses.

Seksi reaksi dibagi menjadi tiga tahap, menjadikan operasi-operasi masing-

masingnya menjadi bervariasi. Raktor pertama didalam tahap itu diperuntukkan

kepada pembentukan asam nitrit dari karang fosfat. Yang kedua, aliran yang

berlebih dari reaktor pertama diamonisasi dan cairan pembersih dari sistem kendali

debu ditambahkan. Amonium yang sudah jadi terjadi di reaktor ketiga, dimana asam

belerang, potas, asam belerang, perantara padatan dan mikronutrien juga

ditambahkan jika diperlukan.

Secara alamiah, rasio pemberian bahan baku yang berbeda bervariasi

menurut tingkat NPK yang diproduksi/dihasilkan. Salah satu keadaan penting dalam

produk adalah bahwa kemampuan larut P2O5 dalam air dapat disesuaikan dengan

menganekaragamkan rasio belerang atau karang fosfat dan jumlah asam belerang

dan asam nitrat yang digunakan. Proprosi P2O5 yang lebih besar berasal dari asam

belerang, dan P2O5 juga lebih tinggi kemampuannya untuk larut dalam air. Dengan

menggunakan karang fosfat yang lebih tinggi kemampuannya untuk larut dalam air.

Dengan menggunakan karang fosfat yang lebih sedikit akan mengurangi jumlah

asam nitrat, dan untuk mempertahankan suatu rasio perbandingan N/P2O5 yang

ditetapkanlebih banyak nitrogen yang harus ditambahkan di dalam reaktor kedua

atau ketiga. Jika sumber nitrogen tambahan adalah amonia, ini berarti bahwa asam

belerang ekstra harus dialirkan untuk menetralisasinya. Karena memiliki efek yang

mempercepat suatu perbandingan yang lebih besar dari kalsium dan dengan itu akan

mampu mencegah terbentuknya kembali P2O5 ke dalam bentuk yang tidak larut

dalam air. Secara umum, biaya bahan baku untuk suatu tingkat yang diberikan

adalah lebih rendah jika kandungan P2O5 yang larut dalam air adalah rendah.

Namun, kandungan P2O5 dari semua pupuk yang dihasilkan oleh proses itu hampir

terlarut dalam sitrat seluruhnya.


26

Bubur dari tangki penyangga (buffer) secara tipikal mengandung sekitar 10%

air dan temperaturnya sekitar 135 oC. Granulasi dan pengeringan terjadi secara

simultan di dalam Spherdizer, dimana bubur itu disemprotan di ats tabir yang

mengalir jatuh dari bahan recycle. Pembesaran partikel terjadi sebagai suatu akibat

dari pengeringan sekejap ketika bubur itu menetes menumpuk partikel-partikel

recycle itu.

Produk yang keluar berukuran 2-4 mm akan meningglakan Spherodizer dan

akan dipisahkan dengan cara menyaring. Bahan yang berukutran lebih kecil dan

hancur direcycle dengan produk yang cukup unuk mempertahankan tingkat recycle

yang benar. Pemilih produk akan bekerja secara otomatis dengan dikontrol oleh

sabuk yang lebih berat pada pemindah (conveyor) recycle.


27

BAB III

KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA

III.1. Pendahuluan

Lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan program

yang mutlak diterapkan dalam setiap perusahaan. Program tersebut sebagai usaha

dalam mengendalikan kerugian akibat adanya kecelakaan, kerusakan harta benda,

lingkungan pada suatu perusahaan serta bahaya – bahaya lainnya.

Penerapan lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di PT.

Petrokimia Gresik sebagai usaha yang telah dijabarkan dalam Undang – Undang No.

1 Tahun 1970, dalam Undang – Undang tersebut telah dijabarkan pula peraturan dan

norma dibidang lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja (K3).

Lingkungan, keselamata dan kesehatan kerja (K3) telah terintegrasi dalam

seluruh fungsi perusahaan baik fungsi perencanaan, produksi, pemasaran serta

fungsi lainnya dalam perusahaan. Dalam pelaksanaannya merupakan tanggung

jawab seluruh karyawan perusahaan PT. Petrokimia Gresik.

Keberhasilan dalam menerapkan lingkungan, keselamatan dan kesehatan

kerja (K3) berdasarkan atas kebijakan yang diambil oleh Direksi PT. Petrokimia

Gresik. Kebijakan yang diambil antara lain :

1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan lingkungan dan K3

bagi setiap orang yang berada ditempat kerja serta mencegah adanya kejadian

kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.

2. Perusahaan menerapkan UU No. 1/70 tentang K3, permen No. 05/Men/1996

tentann SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3.

3. Setiap pejabat dan pemimpin unut bertanggung jawab atas dipatuhinya ketentuan

lingkungan dan K3 oleh setiap orang yang berada diunit kerjanya.

4. Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta melaksanakan

ketentuan dan pedoman K3.


28

5. Bila terjadi kecelakaan darurat atau bencana pabrik seluruh karyawan wajib ikut

serta melakukan kegiatan penanggulangan.

III.2. FILOSOFI DASAR PENERAPAN K3:

1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan

dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan produktivitas.

2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin

keselamatannya

3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.

4. Pengurus/Pimpinan Perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati semua

syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha dan

tempat kerja yang dijalankan.

5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua

persyaratan keselamatan kerja.

6. Tercapainya kecelakaan nihil.

III.3. TUJUAN K3

Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur

manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam

rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta

terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.

K3 mempunyai sasaran antara lain : :

1. Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan kerja

2. Memenuhi Permen Naker No.: PER/05/MEN/1996 tentang Sistem

Manajemen K3

3. Mencapai nihil kecelakaan

Tugas K3

1. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturan-

peraturan K3 di tempat kerja.

2. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.


29

3. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat

kerja.

4. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri bagi karyawan sesuai dengan

bahaya kerja ditempat kerjanya

5. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja

karyawan

6. Pemeriksaan lingkungan kerja

III.4. ORGANISASI K3 PT PETROKIMIA GRESIK

1. Organisasi Struktural

Organisasi K3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di

PT Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-undang No. 1 /70 serta peraturan

K3 lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga

tercapai kondisi yang aman, nyaman dan produktif.

Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah Bagian K3 dan

bertangungjawab kepada Biro Lingkungan & K3

Struktur Organisasi Biro Lingkungan dan K3

2. Organisasi Non Struktural

1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) Dibentuk

sebagai pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No. 1/1970, sebagai


30

KaKomp Teknologi

Karo Lingkungan dan K3

Kabag Pengendalian Lingkungan

Kabag Tek Lingkungan

Kabag K3

Kabag PMK

Staf Madya Ling. & K3

wadah kerjasama anatara pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dengan

tugas menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan.

2. Sub P2K3 adalah Organisasi yang dibentuk di Unit Kerja untuk menangani

aspek K3 secara teknis di Unit Kerja Kompartemen

3. Safety Representative.

Dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja yang bersangkautan

sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan peningkatan K3

dan menjadi model K3 di unit kerjanya.

PEMBENTUKAN P2K3 & Sub. P2K3

Dasar Pembentukan:

1. Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 Bab VI Pasal 10

Tentang : Pembentukan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja

2. Permen Naker No. PER-04/Men/1987

Tentang : P2K3 serta tata cara penunjukkan Ahli K3 (AK3)

3. Permen Naker No. PER-05/MEN/1996

Tentang : Sistem Manajemen K3

Tujuan :

1. Meningkatkan Budaya K3

2. Meningkatkan tanggung jawab K3 kepada Pimpinan Unit Kerja

3. Mengembangkan dalam pengelolaan dan penerapan K3 di perusahaan.

STRUKTUR ORGANISASI P2K3

Ketua : Direktur Produksi

Wakil Ketua : Kakomp Teknologi selaku Management

Representative (MR)

Sekretaris I : Karo Lingkungan & K3

Sekretaris II : Kabag Keselamatan & Kesehatan Kerja

Anggota Tetap : 1. Kadep Keamanan

2. Karo Personalia

3. Kabag Pemadam Kebakaran

4. Kabag Pengendalian

Anggota Biasa : - Semua Pejabat Eselon I & II


31

Tugas dan Tanggung Jawab Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(P2K3)

1. Mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi aktif

antara pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja, dalam

melaksanakan tugas dan kewajibannya dibidang keselamatan dan kesehatan

kerja.

1. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di tempat

kerja dalam usaha pencegahan kecelakaan, kebakaran dan pencemaran

lingkungan (tempat) kerja.

3. Mengembangkan kerjasama dibidang keselamatan dan kesehatan kerja dengan

lembaga pemerintah dan/atau lembaga lainnya untuk pengembangan dan

peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja di PT

Petrokimia Gresik.

4. Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodik

Objek Pengawasan P2K3

1.1. Sikap kerja yang dapat membahayakanSikap kerja yang dapat membahayakan

2.2. Keadaan yang dapat membahayakanKeadaan yang dapat membahayakan

3.3. Kebersihan lingkungan kerjaKebersihan lingkungan kerja

Struktur Organisasi Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(SP2K3)

Ketua : Kakomp/Kasat/Sesper masing-masing Unit Kerja Setempat

Sekretaris : Kabag masing-masing Unit Kerja Yang DitunjukAnggota : 1.

Semua Kadep/Karo/Kabid Unit Kerja Setempat

2. Semua Kabag Unit Kerja Setempat

3. Semua Safety Representative Unit Kerja Setempat

4. Staff K3 Unit Kerja setempat

Tugas dan Tanggung Jawab Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (SP2K3)

1. Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.

2. Melaksanakan Pengawasan dan Pembinaan K3 di unit kerjanya.


32

3. Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi yang tidak aman, sikap yang tidak aman, kebersihan lingkungan

kerja dan etetika

4 Melaksanakan identifikasi bahaya , penilaian resiko, menerapkan Job Safety

Analisis (JSA) dan Job Safety Observation (JSO)

5. Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas aspek K3 di unit

kerjanya.

6. Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat K3 di masing-

masing unit kerjanya.

7. Melaporkan temuan K3 yang mempunyai potensi bahaya tinggi pada sidang

P2K3.

Safety Representative

SKPTS No. 0254/08/TU.04.02/36/SK/2004

Tanggal :10 Agustus 2004

Anggota Tetap : Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I

Struktur Organisasi

Pembina : Kadep/Karo/Kabid dimasing-masing Unit Kerja

Pengawas : Kabag/Eselon III Di masing-masing Unit Kerja

Anggota Bergilir : Karyawan Eselon IV/V/Pelaksana yang ditunjuk masing -

masing unit kerja

Tugas dan Tangggung Jawab Safety Representative

1. Menciptakan kultur dan menjadi tauladan/model pelaksanaan K3 di unit

kerjanya.

2. Berperan aktif di dalam menegakkan peraturan dan prosedur K3 serta

memberikan saran/nasihat ataupun tegoran kepada setiap orang yang melakukan

penyimpangan /pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang ditetapkan

pimpinan perusahaan.

3. Secara rutin dan/atau periodik melakukan safety patrol/pemeriksaan K3 di unit

kerjanyan yang mencakup sikap dan kondisi yang tidak aman, pengaruh

lingkungan kerja dan aspek K3 lainnya.

4. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,

kenyamanan dan menjaga kerapian baik didalam maupun diluar gedung di unit

kerja Bagian yang bersangkutan.


33

5. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap temuan K3 di

unit kerjanya.

6. Berperan aktif didalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit

akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.

7. Mengikuti Rapat K3 yang diadakan di unit kerjanya dan menyebarkan hasil

keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke seluruh karyawan di unit kerjanya.

8. Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya untuk

melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran yang sama pada waktu-

waktu mendatang.

9. Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan mengusulkan

perbaikan apabila dipandang perlu.

10. Sebagai unit Bantuan Penanggulangan Kebakaran dan Penanggulangan

Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya maupun di seluruh kawasan

perusahaan.

11. Segera melaporkan ke Pimpinan Unit Kerja apabila terjadi gangguan keamanan

di unit kerjanya.

12. Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) dan segera

memintakan kembali apabila isi peralatan dan obat-obatannya habis digunakan

maupun keadaan kosong.

III.5. Program Manejemen K3

Kegiatan yang akan dilakukan :

1. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.

2. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang

jabatannya.

3. Pengawasan peraturan K3

4. Pemeriksaan P2K3

5. Promosi K3 dengan Pagging System

6. Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja.

7. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya

8. Pemasangan Safety sign dan Poster K3

9. Kampanye Bulan K3

10. Investigasi Kecelakaan untuk Pelaporan dan penyelidikan kecelakaan kerja.

11. Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative


34

12. Audit SMK3 Internal dan eksternal.

13. Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya

14. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL.

15. Pembinaan K3 tenaga bantuan.

16. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.

17. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL

18. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan

19. Meningkatkan Gizi kerja karyawan

20. Memeriksa lingkungan kerja

21. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja

III.6. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja

1. Menjadi Safety Man di unit kerjanya

2. Membudayakan K3 di unit kerjanya

3. Mengevaluasi bahaya kerja diunitnya dan mencari solusi terbaik.

4. Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation (JSA/JSO)

5. Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap yang

membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.

6. Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan bahaya kerja

di unit kerjanya serta melakukan pengawasan pemakaiannya.

7. Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K3 di unit

kerjanya.


35

BAB IV

URAIAN PROSES

IV.1 Spesifikasi Bahan dan Produk

IV.3.1 Bahan Baku

IV.1.1.1 Bahan baku Utama

Struktur masukan bahan baku utama dalam pabrik phonska disajikan pada

gambar dibawah ini .

Pabrik Asam Fosfat

Impor

Pabrik Asam Sulfat

PT. Smelting

Pabrik Amoniak

Impor

Pabrik Pupuk Urea

Impor


36

AsamFosfat

AsamSulfat

Amoniak

Urea

KCl

PabrikPhonska

Pabrik Pupuk ZA

Gambar IV.1 Struktur masukan bahan baku utama

Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk phonska adalah

Asam fosfat, KCl, Urea, ZA, Amoniak, Asam Sulfat, dan Filler. Keterangan

mengenai bahan baku tersebut akan diberikan di bawah ini.

1. Asam Fosfat

A. Spesefikasi

P2O5 : 50 % minimum

Padatan : 2 % maksimum

SO4-2: 3,5 % maksimum

F- : 1,5 % maksimum

Al2O3 : 0,8 % maksimum

Fe2O3 : 0,8% maksimum

MgO : 0,8 % maksimum

SiO2 :0,5 % maksimum

s.g : 1,640

suhu : 33 oC

Tekanan : 5 Kg/cm2

B. Pengumpanan dan penggunaan

Asam fosfat (52% P2O5) diumpankan ke:

a. pipe reactor vassel 09-TK-101 dengan melalui FIC-103

b. granulator pre scrubber 09-T-103 dengan melalui FIC 111

c. scrubber vessel 09-TK-102 dengan melalui FIC-112

Kekurangan dari neraca asam fosfat ditambahkan ke 09-TK-101

Kelebihan umpan asam fosfat ke scrubbing system harus dihindari

karena dapat:

a. Menurunkan rasio N/P

b. Menaikkan losses fluorine


37

ZA

c. Relatif menaikkan losses air yang dapat menyulitkan pengaturan

neraca air dalam system.

Kekurangan asam fosfat juga harus dihindari karena:

a. Menaikkan rasio N/P

b. Mudah terjadi permasalahan kristalisasi di scrubbing sisitem.

Jumlah P2O5 (dari asam fosfat) yang dimasukkan ke unit harus dijaga

agar tetap sama. Hal ini sangat berpengaruh terhadap perubahan jumlah

air yang harus ditambahkan. Tidak hanya pada scrubbing system tetapi

juga pada pengaturan fasa cair padatan di granulator untuk mencapai:

Hasil granulasi yang lebih tinggi

Minimal recycle

Konsumsi bahan bakar minimal

Kemudahan operasi,dll

2. Asam Sulfat

A. Spesifikasi

Konsentrasi : 98% H2SO4

Spesific Gravity : 1,840

Suhu : 33 oC

Tekanan : 5 Kg/ cm2

B. Pengumpanan

System pengumpanan asam sulfat 98% adalah:

a. Ke Pugmill 09-M-108 FIC-108.

b. Ke Granulator 09-M-109 melalui FIC-107.

c. Ke Granulatorpre-Scrubber 09-T-103 dan Scrubber vessel 09-TK-

102 dengan melalui FIC-110

3. Amoniak

A. Spesifikasi

Bentuk : cair

Konsentrasi : 99,5% NH3 minimum

Kadar air : 0,5 % maksimum

Oil: 0,1 ppm

Suhu : -33 oC

Tekanan : 12 Kg/cm2


38

B. Pengumpanan dan penggunaan

Tekanan amoniak cair di battery lmit berkisar antara 3-4 kg/cm2. Diatas

kesetimbangan agar amoniak yang masuk ke pipe reactor 09-R101 A/B,

sparger atau plough share 09-R-102 dan yang masuk ke pugmill 09-M-

108 tetap berupa cairan.

Tekanan amoniak masuk reactor harus berkisar antara 8-14 kg/cm2g (PI-

101) dan ± 2 kg/cm2g pada PG-118 /119.

Perpipaan amoniak dilengkapi efety valve dngan seting 20-25

kg/cm2g(ngepop).

Sistem injeksi amoniak di pugmill dan granulator dapat dibersihkan

engan steam fleshing, dan setelahnya agar dihembus dengan plant air

selama 2-3 menit untuk menghilangkan sisa steam, dan untuk mencegah

terhisapnya padat akibat kondensasi dari sisa steam, yang dapat

menimbulkan scaling pada lubang sparger.

Umpan amoniak dikontrol dengan:

a. FIC-114 untuk pipe reactor 09-R-101 A/B.

b. FIC-115 untuk sparger 09-RM-102.

c. FIC-116 untuk pugmill 09-M-108.

Tabel IV.1 Tabel Kesetimbangan Ammoniak

Suhu ( 0C ) Tekanan (kg/cm2) Suhu ( 0C ) Tekanan (kg/cm2)

-33 0,00 4 4,03

-21 1,41 6 4,45

-8 2,11 8 4,85

-6 2,40 10 5,30

-4 2,70 14 6,18

-2 3,06 20 7,74

0 3,37 30 10,89

2 3,61 40 14,85

4. Urea

A. Spesifikasi

Bentuk : Butiran

kadar N : 46% berat total N.

Kadar air :0,5% maksimum.


39

Ukuran : 0,5 mm-0,2 mm.

Bulk Density : 800 kg/m3.

Free Flowing

B. Pengumpanan dan Penggunaan

Pengumpanan dilakukan dengan menggunakkan WICQ-104.

5. Amonium Sulfat (ZA)

A. Spesifikasi .

Kadar N :21% berat total N.

Kadar Air : 0,15% maksimum.

Ukuran : 0,5 mm- 1,2 mm.

Free Flowing.

B. Pengumpanan dan penggunaan.

Pengumpanan dilakukan dengan menggunakan WICQ-102.

6. Mouriate of Potash/ kalium chloride.

A. Spesifikasi.

Kadar K2O: 60% minimum.

Kadar air : 1% maksimum.

Ukuran : 0,5-1,2 mm.

Bulk Density : 1300 Kg/m3.

Organic: 200 ppm maksimum.

Free Flowing.

B. Pengumpanan dan Penggunaan.

Pengumpanan dilakukan dengan memggunakkan WICQ-101.

IV.1.1.2 Bahan Tambahan (bila dibutuhkan)

Bahan tambahan yang dapat digunakan adalah ROP dan magnesium.

Spesifikasi dari bahan-bahan tersebut adalah sebagai berikut:

1. Spesifikasi Run off Pile (ROP)

kadar P2O5 : 35% berat minimum

kadar air : 4% (maksimum 8%)

ukuran Granul :<1mm

Bulk Density: 1100 kg/m3


40

Free Flowing

2. Spesfikasi Magnesium

A. Dolomite

Kadar MgO : 18% minimum

Kadar Air :1% maksimum

ukuran : 80 mesh (0,131 mm)

Bulk Density : 1500 kg/m3

Free Flowing

B. Kieserite

Kadar MgO : 27 % minimum

Kadar Air : 1% maksimum

Ukuran :100 %> dari 1,5 mm.

Bulk Density : 1200 kg/m3

Free Flowing

IV.1.1.3 Filler

Filler yang biasa digunakan adalah clay atau gypsum kering. Dengan spesifikasi:

Kadar air :4 maksimum

Ukuran Granul : 0,15mm-1,5 mm

Bulk density :100 kg/cm3

Free Flowing

IV.1.1.4 Bahan Penunjang

Bahan penunjang yang digunakan untuk memproduksi pupuk phonska, antara

lain:

Defomer

Coating oil

Coating powder

pigmen

IV.2 Alur Proses

Proses Pembutan pupuk NPK (Phonska) yang digunakan di unit Phonska

adalah proses kompleks yang menggabungkan proses pencampuran dan pereaksian.


41

(reaction). Secara umum proses pembuatan pupuk phonska terdiri atas pemrosesan

bahan padat dan bahan cair yang kemudian akan disatukan didalam sebuah alat yang

disebut granulator.

Unit Phonska juga dilengkapi dengan proses penyerapan (scrubbing) yang

tujuan utamanya adalah untuk mengurangi kadar unsur hara dan zat-zat yang

berbahaya dari gas buang. Selain itu proses scrubbing juga dimanfaatkan untuk

mengencerkan asam fosfat yang akan digunakan untuk proses produksi. Secara

umum, alur proses dalam pembuatan pupuk phonska akan diuraikan melalui

diagram di bawah ini. Akan tetapi alur proses yang lebih detail dapat dilihat pada

gambar IV.2.

Gambar IV.2 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Phonska

IV.3 Uraian Proses dalam Alur Proses


42

IV.3.1 Pengumpanan Bahan Baku

Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat

dilakukan dengan berbagai cara. Cara tradisonal dilakukan dengan bantuan sistem

conveyor menggunakan belt dan elevator. Cara lain adalah sistem transportasi

pneumatic, akan tetapi cara ini hanya digunakan untuk jenis bahan baku tertentu.

Urea, ZA, KCl, Filler, ROP SSP-36, magnesit, dan dolomite diumpankan ke

dalam hopper kecil menggunakan payloader. Hopper yang diletakan diatas belt

conveyor akan memindahkan bahan-bahan ke bucket elevator. Selanjutnya bahan-

bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik lewat belt conveyor 09-M-101 yang

dilengkapi dengan diverter 09-V-101 A/B. diverter akan membagi bahan baku

tersebut ke dalam bin 09-D-101 /2/3/4.

Dolomite dan bahan baku buttiran kecil dimasukkan ke dalam bin 09-D-103

dengan system transportasi pneumatic. Tiga bin dengan kapasitas besar (55 m3)

digunakan untuk menyimpan urea, ZA, KCl, dan filler. Sedangkan bin terakhir 09-

D-104 digunakan untuk spillage yang dapat dipakai sebagai bahan baku cadangan.

Semua penampung bahan baku 09-D-101/2/3/4 dilengkapi 4 buah big blaster

09-BP-101/2/3/4 (air knocker) yang bekerja dengan bantuan plant air dan berfungsi

untuk mencegah terbentuknya gumpalan akan akumulasi bahan baku di dalam bin.

Pada bagian bawah masing-masing bin terdapat pintu keluaran manual 09-

SR-101/2/3/4 yang jika dibutuhkan dapat digunakan untuk mengisolasi bin. Selain

itu terdapat juga belt conveyor 09-M-102/2/3/4/5 yang kecepatannya diatur oleh

pengontrol umpan pada bin yang juga dipasangi loading cell 09-WQ-101/2/3/4

untuk memberikan indikasi jumlah aliran material yang sebenarnya. Timbangan

elektronik 09-WQ-101/2/3/4 dapat dioperasikan secara otomatis dari control room.

Bahan baku padat dari 09-M-102/3/4/5 akan dikumpulkan di belt conveyor

09-M-106 yang kemudian akan dimasukkan ke granulator elevator 09-M-106 yang

kemudian akan dimasukan ke granulator elevator 09-M-107. Recycle bahan padat

juga dimasukkan ke granulator elevator 09-M-107. Recycle bahan padat juga

dimasukkan ke dalam granulator elevator dari 09-M-120.

IV.3.2 Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi

Variasi formulasi NPK membutuhkan sistem yang efisien untuk

menghasilkan perolehan granulator yang besar. Untuk tujuan tersebut Dipasang pug

mill 09-M-108.


43

Pug mill terdiri atas double screw inclined conveyor yang mengontakkan dan

mencampurkan semua bahan baku dan recycle solid serta memungkinkan

penambahan bahan baku cair/gas seperti asam sulfat, steam, dan amoniak untuk

meningkatkan produktivitas unit granulasi.

Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui distributing

pipe sedangkan steam dan amoniak diumpankan melalui sperger di dasar granulator.

Plant air digunakan untuk membantu pengadukan. Produk keluaran pug mill

dialirkan secara gravitasi ke dalam drum granulator 09-M-109 dan mengalami

proses granulasi. Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan phonska

granular. Pada proses granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan

baku dengan senyawa P2O5 yang berasal dari asam fosfat. Temperatur slurry berkisar

antara 120-150oC sedangkan kadar air tercapai apabila terdapat asam fosfat

konsentrasi tinggi.

Kedua reaktor pipa memiliki pengontrol laju alir fosfat dan amoniak cair.

Asam fosfat cair diumpankan ke dalam reaktor pipa melalui vassel 09-TK-101

menggunakan pompa 09-P-101 A/B.

Asam fosfat yang diumpankan ke dalam reaktor pipa berasal dari unit

Scrubbing. Asam ini dicampurkan dengan asam fosfat konsentrasi tinggi

diumpankan ke 09-TK-101. Air Proses kadang-kadang juga ditambahkan ke 09-TK-

101 untuk mengencerkan asam fosfat tersebut. Amoniak yang digunakan adalah

amoniak cair agar volume pipa digunakan lebih kecil dan untuk memudahkan

pengontrolan temperatur pada granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat

penting bagi produk yang diinginkan.

IV.3.3 Granulator (09-M-109) Rotary Drum

Untuk membuat NPK, semua bahan baku dan recycle diumpankan ke dalam

granulator baik secara langsung maupun melalui pug mill. Recycle berasal dari

produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize, produk undersize, dan

sebagian produk komersil untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang

digunakan .

Pada formula tanpa asam fosfat, atau dengan jumlah asam fosfat yang

sedikit, asam sulfat dapat digunakan dalam sistem scrubbing. Larutan asam sulfat ini

diumpankan langsung ke dalam granulator sehingga tidak diperlukan adanya pipe

reaktor.


44

Pada semua grade, asam sulfat dapat langsung ditambahkan ke dalam

granulator yang selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang dimasukkan

melalui ploughshare. Reaksi asam sulfat ini terjadi pada permukaan granul yang

menyebabkan granul tetap kering (merupakan suatu keuntungan jika digunakan urea

dengan kelarutan tinggi), keadaan ini juga dapat membuat granul menjadi keras

sehingga lebih mudah dalam hal penyimpanan dan penanganannya.

Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam granulator agar

granul yang dihasilkan lagi seragam, akan tetapi hal ini tidak umum dilakukan. Urea

yang digunakan akan sangat menyatu dengan granul akibat panas yang dihasilkan

dalam pipe reactor.

Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari

penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada

gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat menggangu aliran padatan dan

menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer. Lump kicker akan

mengeluarakan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut

terpisah-pisah akibat aksi perputaran.

Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3% dan

diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang

diinginkan yaitu 1-1,5 %. Cnute yang menghubungkan dryer dan granulator harus

dipasang dengan kemiringan 70o agar tidak terjadi punumpukan produk pada

dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator disedot oleh granulator pre-

scrubber 09-T-103 untuk memperoleh kembali sisa amoniak dan debu yang ada.

IV.3.4 Pengeringan, Pemilihan dan penggilingan produk

Dryer berbentuk rotary drum, 09-M-110. Drayer ini akan mengeringkan

padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1-1,5% menggunakan

udara panas dengan arah co-current. Combustion Chamber 09-B-101 menggunakan

bahan bakar gas sebagai media pemanasan.

Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam drayer. Combustion Fan

09-C-104 yang menyediakan udara dengan kuantitas stokiometri untuk pembakaran,

Quench Air Fan 09-C-105 yang digunakan untuk mendinginkan daerah furnace, dan

terakhir dengan menggunakan Air Fan 09-C106 untuk mengatur kondisi udara yang

dibutuhkan untuk mencapai temperatur di dalam dryer yang diinginkan.


45

Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bingkahan) untuk

menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran dryer menuju

elevator 09-M-112. Apabila gumpalan sampai keluar. Grizzly akan mengangkut dan

membuangnya kedalam hopper lalu diumpankan ke dalam lump crusher 09-Q-102.

Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan keluaran conveyor 09-M-111.

Belt conveyor tersebut dilengkapi dengan pemisah magnetic untuk

memisahkan material besi yang terbawa dalam produk yang dapat merusak screen

atau crusher. Timbangan 09-WQ-105 dapat dipasang untuk memeriksa jumlah

produk di dalam proses granulasi.

Udara yang keluar dari drayer mengandung sejumlah amoniak yang lepas

dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan

dimasukkan ke dalam cyclone 09-D106 A/B/C/D, untuk memisahkan sebagian besar

partikel yang terbawa gas. Gas cyclone ini dilengkapi rantai pembersih dan small

vibrator 09-D-107 A/B/C/D (elektrik), untuk mencegah penumpukan di dinding

cyclone. Setiap cyclone juga dilengkapai dengan sebuah hopper dan valve berjenis

discharge flap 09-S-101 A/B/C/D untuk mengeluarkan debu dan digabung dengan

recycle product pada recycle belt conveyor 09-M-120. setelah proses pemisahan

particular, gas dihisap kedalam drayer scrubber 09-T-101. Drayer exhaust fan

dipasang pada aliran keluaran scrubber dan dilengkapi dengan inlet damper untuk

mengatur jumalah udara.

Produk kering elevator dan screen feeder terdapat recycle by pass diverter

09-V102, yang diopersikan secara manual. Diverter ini dapat digunakan apabila

sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu yang singkat. Selanjutnya

produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung berkapasitas kecil.

Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu pay loader,

melalui spillage system yang dilengakapi dengan hopper kecil dan belt conveyor,

atau dapat dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses

selanjutnya.

Screen feeder pertama 09-M-113 A/B berguna untuk mengoptimalkan

distribusi produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan

karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan

pembersihannya. Terdapat dua penyaring, satu beroperasi sedangkan yang lain

sebagai cadangan, dilengkapi dengan motor vibrator dan self clening system.

Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L.


46

Produk dengan ukuran onsize yang berasal dari penyaring 09-F-101 /B

diumpankan langsung menuju ke small recycle regulator bin 09-D-112. Produk

oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam pulverizer 09-

Q-101 A/B, yang terdiri atas double opposed rotor chain mill atau triple rotor mill,

yang dapat digunakan untuk beban besar dengan rubber line casing. Terdapat

diverter 09-V-103 untuk mengganti jalur penyaring dan crusher secara bergantian

jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam pengoperasiannya.

Produk undersize dari 09-F-101 A/B jatuh secara gravitasi ke dalam recycle

belt conveyor 09-M-120. conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang

berbeda-beda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor bergantung set point, product

extractor weigher 9-WQ-106, untuk mengatur jumlah produk komersil menuju

bagian akhir pengolahan produk.

Sisa produk komersil berukuran standar akan dikembalikan ke recycle belt

conveyor 09-M-120. dengan melalui hopper 09-D-112. perhatian khusus harus

diberikan kepada recycle belt conveyor 09-M-120. Karena diopersikan pada

kecepatan rendah untuk mencegah terbuangnya produk, dan penutupnya harus

didesain sedemikian rupa untuk mencegah emisi debu. Recycle conveyor akan

bertugas mengumpulkan partikulat dari seluruh unit cyclone, produk yang telah

dihancurkan oleh crusher. Butiran halus yang berasal dari screen dan kelebihan

produk. Selanjutnya keluaran dari recycle conveyor dimasukkan ke dalam

granulator elevator 09-M107 yang menampung semua aliran recycle besama-sama

dengan bahan baku padat yang akan diumpankan ke dalam pug mill

IV.3.5 Perlakuan Produk Akhir

Produk dengan ukuran onsize yang telah keluar dari conveyor 09-M-114

diumpankan ke dalam polishing screen 09-F-102 untuk menghilangkan butiran halus

yang selanjutnya akan digabungkan dengan aliran recycle. Penyaring ini dilengkapi

dengan screen feeder 09-M-115.

Dari penyaring ini, produk komersil akan dialirkan secara gravitasi ke fluid

bed cooler (FBC) 09-FB-101 yang akan menurunan temperatur menggunakan 2

tahap pedinginan menggunakan udara ruang dan udara pendingin. Untuk mencegah

penyerapan kadar air oleh produk akhir selama proses pendinginan, ketika udara

lingkungan terlalu basah, maka dipasang air desaturator 09-E-102 pada tahap awal

dan dipasang air chiller 09-E-105 ditambah desaturator 09-E-103 pada tahap kedua.


47

Untuk mengurangi kebutuhan energi pada proses pendinginan udara, pada

tahap kedua pendinginan ke fluid bed cooler, amoniak diumpankan pada suhu -33oC

ke dalam heat exchanger 09-E-104 untuk maningkatkan temperatur hingga

mencapai 10-15oC.

Beberapa grade NPK mempunyai kelembapan relative kritis (CRH) sekitar

55% pada 30oC (makin rendah pada temperature yang lebih tinggi) dan dapat

menahan kadar air jika kondisi udara lingkungan memiliki kadar air yang relative

tinggi, pemanas udara lingkungan memiliki kadar air relative tinggi. Pemanas udara

akan meningkatkan temperatur udara dan akibatnya kelembaban relative udara akan

berkurang, sedangkan air chiler akan mengurangi kandungan air absolute dalam

udara yang akan masuk.

Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil kembali di

dalam cyclone 09-D-110 A/B/C/D dan dikumpulakan di dalam hopper 09-D-114

A/B/C/D. dari hopper ini partikulat akan dikembalikan ke recycle conveyor. Seperti

halnya cyclone pada drayer, cyclone ini dilengkapi dengan vibrator kecil 09-D11

A/B/C/D dan flat type discharge valve 09-S-A/B/C/D.

Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas scrubber 09-T-

104 untuk dicuci melewati fan 09-C-109. untuk meningkatkan efisiensi energi,

sebagian dari udara hangat yang sudah bersih dimasukkan ke dalam drum 09-M-110

sebagai udara pengencer melalui fan 09-C-106.

Produk dingin dimasukan ke dalam final product elevator 09-M-116, yang

kemudian akan dikirim ke coating rotary drum 09-M-117. Pelapisan diperlukan

terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat higrokopis bahan

baku yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi

temperature udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari gabungan padatan dan

minyak, spesifik sesuai keinginan. Minyak diumpankan ke dalam coater drum

manggunakan matering pump 09-P-109. Padatan diumpankan ke dalam coater

melalui screw dosing feeder 09-M-119.

Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent ditambahkan

senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap

penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor 09-M-

118 yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir.

Final belt conveyor 09-M-18 dilengkapi dengan timbangan produk akhir 09-

WQ-107. Di dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sample


48

otomatis 09-SP-101. sample diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan

analisa. Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperatur yang tepat,

kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang minimum, dan dilapisi dengan baik

terjamin tidak akan mengalami caking di dalam storage.

IV.3.6 Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)

Pabrik dilengkapi dengan system scrubbing dan peralatan dedusting dengan

tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di daur ulang.

Sistem scrubbing ini terdiri dari 4 tahap.

1. Pencucian Tahap Pertama

Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan

granulator pre scrubber 09-T-103, untuk mencuci gas yang mengalir dari

granulator 09-M-109. granulator pre scrubber terdiri dari ventury scrubber

dengan beda tekan (ΔP) rendah dan cyclone tower. Alat ini dilengkapi sprayer

pada pipa sebelum memasuki scrubber dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap

bersih, pencucian awal, dan membasahi gas untuk mencapai kondisi jenuh. Sisi

dasar cyclone tower merupakan tangki penampung larutan disirkulasi

menggunakan pompa 09-P-103 A/B

2. Pencucian Tahap kedua

Pencucian tahap kedua menggunakan 2 buah venturi scrubber yang

memilki dimensi sama. Alat yang digunakan adalah:

Dryer scrubber 09-T-101, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer

cyclone 09-D-106 A/B/C/D dan kemudian dihisap oleh fan 09-C-107 yang

dipasang setelah scrubber.

Granulator and dedusting scrubber 09-T-102, untuk mencuci gas yang

berasal dari 09-T-103 dan cyclone 09-D-108, keduanya dihisap oleh fan 09-

C-108. Larutan dari 09-T-102 dan 09-T-101 masuk tangki 09-TK-102 yang

dilengkapi dengan agitator 09-M-122 dan pompa sirkulasi 09-P-102 A/B.

3. Tahap pencucian ketiga

Alat yang dipakai adalah gas scrubber 09-T-104 yang digunakan untuk

mencuci gas yang berasal dari 2 sistem scrubber yang telah disebutkan di atas

dan dari FBC cyclone 09-D-110 A/B/C/D. Scrubber ini mempunyai 2 tahap

pencucian, pertama pada posisi saluran tegak tempat gas masuk dan kedua pada


49

bagian mendatar. Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa 09-P-104

A/B yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke 09-TK-102.

4. Tahap pencucian keempat

Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi ketentuan emisi

gas buang. Tahap ini dilakukan menggunakan tower scrubber 09-T-105 yang

dilengkapi dengan pompa sirkulasi 09-P-105 yang dilengkapi dengan pompa

sirkulasi 09-P-105. Hal penting yang perlu diperhatikan adalah masuknya asam

fosfat langsung ke granulator scrubber 09-T-103 bercampur dengan larutan dari

scrubber vessel 09-T-102 yang merupakan asam sangat encer.

P2O5 (sebagai asam fosfat) yang diumpankan ke tahap pencucian

pertama ini akan bereaksi dengan amoniak yang lepas dari granulator dan

reaktor. Sedikit asam sulfat dapat ditambahkan untuk mengontrol kelarutan

garam amunium yang terbentuk. Reaksi antara asam sulfat dan amoniak

berlangsung lebih dulu dibandingkan reaksi amoniak dengan asam fosfat.

Pada saat sebagian besar amoniak tertangkap di 09-T-103, asam encer

lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan menangkap

debu (disamping sisa amoniak) sehingga emisi fluor sangat kecil. Tambahan air

ke scrubber vessel 09-T-102 disuplai dari 09-T-104 dengan pompa 09-P-102,

berupa air yang mengandung sedikit senyawa sulfat.

Gas yang keluar dari FBC akan dicuci di dalam tail gas scrubber 09-T-

104 untuk mengurangi kandungan debu, bersamaan dengan gas dari tahap

pencucian kedua, untuk mengurangi kadar fluor di dalamnya. Suplai larutan

pencuci, diambil dari tail gas scrubber 09-T-104 untuk mengurangi kandungan

debu, bersamaan dengan gas dari tahap pencucian kedua, untuk mengurangi

kadar fluor di dalamnya suplai larutan pencuci, diambil dari tail gas scrubber

09-T-105 dengan pompa 09-T-104 A/B, sebagian larutan dari pompa ini masuk

ke scrubber vessel 09-TK-102 untuk dipakai sebagai larutan pencuci di dalam

venture scrubber 09-T-101 dan 09-T-102.

Larutan dari tahap pencucian pertama 09-T-103 yang berupa asam agak

pekat akan ditransfer ke dalam pipe reactor vessel 09-TK-101. Di dalam vessel

tersebut larutan akan dicampur dengan asam fosfat pekat dari daily tank 09-TK-

701 untuk memenuhi kekurangan asam fosfat pekat yang harus diumpankan ke

unit dan tidak digunakan sebelumnya di scrubbing system. Untuk keperluan

pengadukan maka 09-TK-101 dilengkapi dengan agitator 09-M-121. Dari 09-


50

TK-101, hasil pencampuran asam sulfat tersebut diumpankan ke pipe reactor

09-R-101 A/B dengan pompa 09-P-101 A/B.

Jika Phonska yang akan diproduksi memiliki kadar P2O5 sangat rendah,

asam fosfat tidak perlu digunakan untuk scrubbing system. Dalam hal ini,

scrubber pertama dan kedua akan menggunakan larutan asam sulfat dengan alur

operasi seperti penjelasan sebelumnya. Meskipun penangkapan gas flour

menjadi tidak efisie karena fosfat tidak digunakan.

Larutan asam sulfat yang ditambah dengan air setelah digunakan untuk

menangkap amoniak dan debu langsung disemprotkan ke dalam pug mill dan

granulator. Pada kondisi tersebut reactor dan peralatan lain yang berhubungan

dengannya tidak dioperasikan. Tumpahan atau overflow yang berasal dari

beberapa tangki atau bekas air untuk pembersihan ditampung di sump tank 09-

TK-104 yang akan dikembalikan ke proses dengan pompa 09-P-106 (sump

pump).

Aliran larutan atau cairan yang masuk ke unit akan dikontrol dan

diukur secara otomatis. Asam fosfat yang masuk ke pipe reactor diukur

menggunakan magnetic pipe flow meter. Amoniak diukur yang berhubungan

dengan level control.

Asam fosfat dan amoniak ke reactor dilengkapi dengan perlengkapan

interlock dengan system steam flashing. Dozing pump 09-P-108 digunakan

untuk menginjeksikan deformer ke scrubber dan tangki yang menggunakan

asam fosfat.

Unit granulasi dilengkapi dengan dedusting system untuk mengurangi

debu yang lepas. Alat tersebut dilengkapi system injeksi udara panas di tiap titik

isapan, untuk mencegah kondensasi di dalam ducting yang dapat menyebabkan

lengket dan penumpukan debu. Peralatan sistem injeksi udara panas terdiri atas

fan 09-C-101 dan filler 09-FIL-101 di sisi masukan serta heater 09-E-101.

IV.4 PRODUK

Produk utama yang dihasilkan dari unit Phonska adalah pupuk NPK grade

15-15-15, dengan spesifikasi sebagai berikut:

Kandunagan N : 15 minimal

Kandungan P2O5 :15 minimal

Kandungan K2O : 15 minimal


51

Kandungan H2O : 15 minimal

Ukuran butiran : 2mm-4mm

Jumlah produk yang dihasilkan 300.000 ton/yahun atau 800 ton/hari.

Kualitas produk pupuk Phonska telah memenuhi SNI no 02 2803-92, kualitasnya

dijaga dengan pengemasan dua tingkat bahan (double packing) yaitu kemasan

primer berupa kemasan plastik, dan kemasan sekunder berupa karung plastik/

polyprpilene.

Produk ini dipasarkan ke dalam dan luar negeri. Di dalam negeri pupuk

Phonska dipasarkan ke 5 daerah utama yaitu Jawa Timur, Jawa Tengah/DIY, Jawa

Barat / Banten, Sumatera, dan Kalimantan. Di luar negeri Pupuk Phonska dipasarkan

terutama di Singapura, Thailand, Vietnam, serta beberapa Negara lainnya.

Harga pupuk Phonska di tingkat kios pengencer pada bulan januari 2004 di

dalam negeri diberikan pada table di bawah ini.

Tabel IV.2. Harga Pupuk Phonska di Beberapa Daerah.

Daera

h

Jawa Timur Jawa

Tengah/DIY

Jawa

Barat/Banten

Sumatera Kalimantan

Harga

Rp/kg

1.587-1.750 1.560-1.750 1.555-2.000 1.700-2.750 2.100-2.500

IV.5. Uraian Proses NPK Kebomas

Proses Pembutan pupuk NPK Kebomas adalah proses yang sederhana hanya proses pencampuran tanpa pereaksian.

(reaction). Secara umum proses pembuatan pupuk NPK Kebomas terdiri atas pemrosesan bahan padat dan bahan cair yang

kemudian akan disatukan didalam sebuah alat yang disebut granulator.

Unit NPK Kebomas juga dilengkapi dengan proses penyerapan (scrubbing)

yang tujuan utamanya adalah untuk mengurangi kadar unsur hara dan zat-zat yang

berbahaya dari gas buang.

IV.5.1 Pengumpanan Bahan Baku

Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat

dilakukan dengan berbagai cara. Cara tradisonal dilakukan dengan bantuan system

conveyor menggunakan belt dan elevator. Cara lain adalah system transportasi

pneumatic, akan tetapi cara ini hanya digunakan untuk jenis bahan baku tertentu.


52

Urea/ZA, DAP, KCl, Clay, Nutrient diumpankan ke dalam hopper 15-D-

101/102/103/104/105/106 menggunakan payloader. Hopper yang diletakan diatas

belt conveyor akan memindahkan bahan-bahan ke bucket elevator kecuali Urea/ZA

dan DAP sebelum masuk ke bucket elevator di crusher terlebih dahulu. Selanjutnya

dialirkan ke belt conveyor 15-M-109 yang kecepatannya diatur oleh pengontrol

umpan pada bin yang juga dipasangi loading cell 15-M-103/104/105/106/107/108

untuk memberikan indikasi jumlah aliran material yang sebenarnya. Timbangan

elektronik 15-M-103/104/105/106/107/108 dapat dioperasikan secara otomatis dari

control room.

IV.5.2 Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi

Variasi formulasi NPK membutuhkan sistem yang efisien untuk

menghasilkan perolehan granulator yang besar..

Di dalam granulasi terjadi proses pencampuran dan penambahan bahan baku

cair/gas seperti steam, air proses dan bahan lainnya apabila dibutuhkan untuk

meningkatkan produktivitas unit granulasi.

. Granulasi ini merupakan proses utama dalam pembuatan NPK Kebomas.

Pada proses granulasi terjadi reaksi fisis antara berbagai bahan baku dengan

senyawa P2O5 yang berasal dari asam fosfat. Temperatur slurry berkisar antara 120-

150oC sedangkan kadar air tercapai apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi.

IV.5.3 Granulator (15-M-112) Rotary Drum

Untuk membuat NPK Kebomas, semua bahan baku dan recycle diumpankan

ke dalam granulator secara langsung. Recycle berasal dari produk yang berbentuk

butiran halus, produk oversize dan produk undersize untuk menjaga keseimbangan

air dan panas yang digunakan .

Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam granulator agar

granul yang dihasilkan lagi seragam, akan tetapi hal ini tidak umum dilakukan. Urea

yang digunakan akan sangat menyatu dengan granul akibat panas yang dihasilkan

dalam pipe reactor.

Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari

penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada

gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat menggangu aliran padatan dan

menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer. Lump kicker akan

mengeluarakan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut

terpisah-pisah akibat aksi perputaran.


53

Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3% dan

diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang

diinginkan yaitu 1-1,5 %. Crute yang menghubungkan dryer dan granulator harus

dipasang dengan kemiringan 70o agar tidak terjadi punumpukan produk pada

dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator disedot oleh granulator pre-

scrubber untuk memperoleh kembali sisa amoniak dan debu yang ada.

IV.5.4 Pengeringan, Pemilihan dan penggilingan produk

Dryer berbentuk rotary drum, 15-M-114. Drayer ini akan mengeringkan

padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1-1,5% menggunakan

udara panas dengan arah co-current. Combustion Chamber 15-B-101 menggunakan

bahan bakar gas alam dan bahan bakar diesel yang ditampung pada 15-TK-101

sebagai media pemanasan.

Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam drayer. Combustion Fan

15-C-104 yang menyediakan udara dengan kuantitas stokiometri untuk

pembakaran.. Setelah melalui Drayer dialirkan melalui Belt Conveyor 15-M-115 ke

Cooler 15-M-115 untuk mendinginkan produk. Selanjutnya dialirkan ke Belt

Conveyor 15-M-116 kemudian ke Bucket Elelvator 15-M-117 yang kemudian

dimasukkan ke Vibrating Screen 15-F-101 A/B.

Screen feeder pertama 15-F-101 A/B berguna untuk mengoptimalkan

distribusi produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan

karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan

pembersihannya,. Terdapat dua penyaring, satu beroperasi sedangkan yang lain

sebagai cadangan, dilengkapi dengan motor vibrator dan self clening system.

Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L.

Produk dengan ukuran onsize yang berasal dari penyaring 15-F-101 B

diumpankan langsung menuju.belt Conveyer 15-M-118-1/2. Produk oversize yang

telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam Coater 15-M-119. Kemudian

dialirkan ke bucket elevator 15-M-121 yang memiliki kecepatan motor yang

berbeda-beda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor bergantung set point

selanjutnya menuju bagian akhir pengolahan produk.

IV.5.5 Perlakuan Produk Akhir

Produk dengan ukuran onsize yang telah keluar dari belt conveyor 15-M-

118-1/2 diumpankan ke dalam Bucket Conveyor 15-M-121 untuk dimasukkan ke

Bagging Product 15-M-123 A/B.


54

Produk dengan offsize dimasukan ke Coater 09-M-117. Pelapisan diperlukan

terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat higrokopis bahan

baku yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat variasi

temperature udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari gabungan padatan dan

minyak, spesifik sesuai keinginan. Minyak diumpankan ke dalam coater drum

manggunakan matering pump 15-P-102. Padatan diumpankan ke dalam coater

melalui screw dosing feeder 15-P-103.

Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent ditambahkan

senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap

penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor 15-M-

121 yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir.

Final belt conveyor 15-M-121 dilengkapi dengan timbangan produk akhir.

Di dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sample otomatis.

Sample diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan analisa. Hasil analisis

dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperature yang tepat, kadar air yang rendah,

jumlah butiran halus yang minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan

mengalami caking di dalam storage.


55

BAB V

MANAJEMEN PRODUKSI

V.I Pendahuluan

V.I.I Manajemen Produksi Secara Umum

Manajemen adalah upaya-upaya yang dilakukan untuk mencapai tujuan

bersama dengan memanfaatkan sumber daya yang ada (SDM,mesin, modal,

material,dll). Kata Manajemen Produksi terdiridari dua kata yang masing-masing

mengandung pengertian tersendiri yaitu manajemen dan pruduksi. Terdapat 3 unsur

yang tercakup dalam pengertian tersebut, yaitu adanya individu yang lebih dari sat,

adanya tujuan yang dicapai, dan adanya orang yang bertanggung jawab terhadap

pencapaian tujuan tersebut. Sedang arti kata produksi adalah suatu kegiatan umtuk

menciptakan, menambah nilai guna, atau melipat gandakan jumlah dari suatu barang

atau jasa sehingga mempunyai nilai lebih dibandingkan sebelumnya. Proses

produksi meliputi reaksi, pencampuran dan pemisahan.

Penggabungan dari kata Manajemen dan Produksi memberikan pengertian

tersendiri yang dapat disimpulkan sebagai kegiatan untuk mengatur faktor- faktor

produksi secara efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah nilai guna dari

suatu produk (barang ataupun jasa). Kegiatan mengubah bahan baku menjadi barang

danjasa diatur oleh manajemen agar kebutuhan bahan baku dan pengendaliannya

lebih mudah dilaksanakan.

Adapun fungsi utama dari manajemen produksi adalah membuat keputusan

jangka pendek maupun keputusan jangka panjang untuk mencapai tujuan produksi

dan mengatur faktor-faktor produks sehingga proses produksi dapat berjalan dengan

lancar sesuai dengan yang diinginkan.

Dalam manajemen produksi terdapat empat faktor yang menentukan

manajemen produksi sehingga produksidan proses produksi dapat berjalan dengan

lancar sesuai dengan spesifikasi dan target yang diinginkan, antara lain :

1. Tenaga kerja

2. Bahan baku


56

3. Mesin-mesin

4. Perlengkapan

Proses produksi merupakan rangkaian kegiatan untuk mengkonversi bahan

baku menjadi produk yang berbeda sifat fisik maupun kimianya agar memiliki nilai

jual yang tinggi. Sebagai contohnya adalah belerang. Jika pada belerang tidak

dikenakan proses produksi, maka belerang tidak dapat digunakan sebagai pupuk

tetapi meracuni tanaman. Akan tetapi setelah dikenkan proses produksi, yaitu

dijadikan asam sulfat, belerang ini dapat dijadikan sebagai bahan baku pupuk, baik

pupuk fosfat maupun pupuk ZA, sehingga dapat dijadikan pupuk yang mampu

menyuburkan tanaman. Asam sulfat yang berasal dari olahan belerang akan

memiliki nilai jual yang lebih tinggi dibandingkan dengan belerang.

Manajemem produksi pada setiap perusahaah mempunyai warna atau model

yang berbeda-beda, tergantung dari jenis pruses produksi dan urutan pruduksi pada

masing-masing perusahaan

Adapun jenis proses produksi yang mempengaruhi sistem manajemen

produksi dalam setiap perusahaan antara lain:

1. Proses kimiawi

Pada proses ini ada reaksi kimianya. Seperti pada PT. Petrokimia Gresik dan

Pabrik Semen Gresik.

2. Proses Fisika

Proses ini hanya terjadi karena perubahan fisika yang sifatnya

sementara.Seperti pada pabrik es.

3. Proses Transportasi

4. Proses Bidang Jasa

5. Proses pertanian

6. Proses Perakitan, seperti pada industri pesawat terbang.

Sedangkan macam-macam proses produksi pada perusahaan meliputi :

1. Batch, yaitu proses yang berlangsung pada proses produksi dengan urutan

‘masukan- proses- keluaran ‘ dalam satu kali siklus.

2. Kontinyu, yaitu proses yang berlangsung dengan jumlah aliran masuk sama

dengan jumlah aliran keluar yang dijaga selama 24 jam tanpa berhenti.

Contoh di PT. Petrokimia Gresik.


57

3. Jub- Order, yaitu proses yang hanya berlangsung jika ada pesanan dari

konsumen. Contoh proses produksi pada penjahit atau pada produksi yang

sifatnya kontemporer.

4. Produksi Massal, yaitu proses untuk memproduksi dalam jumlah yang besar.

Contoh pabrik rokok.

Jadi, dapat disimpulkan bahwa PT. Petrokimia Gresik memngikuti proses

pruduksi secara kimiawi dengan urutan proses yang kontinyu.

V.I.2 Manajemen Produksi PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik mengikuti proses secara kimiawi sehingga banyak hal

yang tidak dapat dilihat oleh mata dan tak dapat bahan-bahan yang berbaha, dan

uleh karena itu PT. Petrokimia Gresik telah menetapkan dasar bagi rekrutmen

operator pabrik dengan modal pendidikan minimal SLTA sehingga telah memiliki

bekal pengetahuan ilmu kimia dan diharaokan memiliki tingkat kesadaran yang

tinggi tentang keselamatan kerja serta dapat mengetahui bahaya dari bahan kimia

yang dikelola oleh unit kerjanya.

Sebagian besar proses produksi yang ada di PT. Petrokimia Gresik

merupakan proses kimia dan beroperasi secara kontinyu selama 24 jam. Untuk

urutan produksi yang kontinyu, PT. Petrokimia Gresik mengatur jam kerja

karyawannya menjadi 2 jenis yaitu:

a. Normal Day

Jam kerja : 07.00-16.00 (4 hari kerja)

Hari : Senin s/d Kamis

Jam kerja : 07.00-15.00 (1 hari kerja)

Hari : Jum’at

b. Shift, terdiri dari 3 shift

Shift pagi : pukul 07.00-15.00

Shift sore : pukul 15.00-23.00

Shift malam : pukul 23.00-07.00

Terdiri dari 4 group, yaitu group A, B, C dan D, setiap hari terdapat 3

group masuk dan 1group libur shift.

Unit produksi di PT. Petrokimia Gresik dibagi dalam 3 unit pabrik dengan

hasil produksinya sebagai berikut :

1. Pabrik I : Pabrik Pupuk Nitrogen, terdiri atas:


58

Unit produksi amoniak,

Unit produksi pupuk urea,

Unit produksi ZA I dan ZA III,

Unit utilitas, dan

Unit pengantongan.

2. Pabrik II : Pabrik Pupuk Fosfat, terdiri atas:

Unit produksi pupuk fosfat I, menghasilkan pupuk fosfat dan TSP,

Unit produksi pupuk fosfat II, menghasilkan pupk fosfat dan TSP,

Unit produksi phonska, menghasilkan pupuk NPK & DAP,

Unit utilitas II, dan

Unit pengantongan.

3. Pabrik III : Pabrik Pupuk Asam Fosfat, terdiri atas:

Unit produksi asam sulfat : menghasilkan asam sulfat,

Unit produksi asam fosfat : menghasilkan asam fosfat,

Unit produksi cement retarder : menghasilkan cement retarder,

Unit produksi aluminium florida : menghasilkan AlF3, dan

Unit utilitas.

Masing-masing unit pabrik saling terkait dan saling menunjang dalam

pencapaian produksi pupuk yang ditetapkan oleh pemerintah. Adapun

keterkaitan tersebut dapat digambarkan dalam diagram dibawah ini :

V.I.3 Struktur Organisasi Direktorat Produksi di PT. PG

Dengan adanya keterkaitan antara pabrik I, II, dan III maka struktur

organisasi direktorat produksi di PT. Petrokimia Gresik tersusun sebagai berikut :

Gambar 6.2 Struktur Organisasi di PT. Petrokimia Gresik

Direktur produksi membawahi 4 buah kompartemen dan 1 buah biro yaitu:

A. Kompartemen Pabrik I, II, III

Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam pengaturan pada faktor

produksi dan pemeliharaan peralatan dipabrik I, II, III. Kompartemen Pabrik I,

II, III membawahi dua departemen, yaitu :

1. Departemen Produksi I, II, III

Bertanggung jawab kepada Kompartemen I, II, III dalam pengaturan faktor

produksi agar dapat mencapai target produksi yang diinginkan.

2. Departemen Pemeliharaan I, II, III


59

Bertanggung jawab kepada kepala Kompartemen Pemeliharaan dalam

memelihara peralatan pabrik untuk mendukung kegiatan produksi.

B. Kompartemen Teknologi dan Permesinan

Bertanggung jawab padaDiretur Produksi dalam pengendalian proses dan

pengelolaan lingkungan serta mempersiapkan suku cadang yang diperlukan.

Kompartemen ini membawahi satu departemen dan 2 biro :

1. Departemen Peralatan dan Permesinan

Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan

dalam mempersiapkan suku cadang yang akan dipergunakan dalam

pemeliharaan peralatan pabrik.

2. Biro Proses dan Laboratorium


dalam pengendalian proses dan melakukan analisa produksi, bahan baku, dan

parameter operasi untuk mendukung pencapaian target produksi.

3. Biro Lingkungan


dalam hal pengelolaan lingkungan pada seluruh unit yang berada di PT.

Petrokimia Gresik.

C. Biro Inspeksi dan Keselamatan Kerja

Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam memeriksa material dan

peralatan pabrik, serta memonitor atau menjaga dan menyiapkan peralatan

keselamatan kerja bagi karyawan.

V. 2 Manajemen Produksi Pabrik II

Pabrik II adalah unit produksi di PT. Petrokimia Gresik dengan produk

utama berupa Pupuk Fosfat I/II DAN Pupuk Phonska. Terdapat 3 unit pabrik yang

masing-masing saling terkait satu sama lain yaitu unit pabrik Pupuk Phonska.

1. Unit pabrik Pupuk Fosfat I/II

Kedua pabrik ini menghasilkan produk utama berupa pupuk fosfat.

Kapasitas produksi dari masing-masing pabrik adalah 500.000ton/tahun.

Pabrik Pupuk Fosfat I dan II memiliki teknologi proses dan konstruksi

yang sama. Bahan baku utama untuk pabrik Pupuk Fosfat I dan II adalah

asam fosfat dan batuan fosfat. Asam fosfat berasal dari pabrik asam fosfat

dipabrik III yang memiliki kemurnian 54 %, sedangkan batuan fosfat

diimpor dari negara lain.


60

2. Unit pabrik Pupuk Phonska

Pupuk Phonska merupakan nama dagang dari pupuk majemuk NPK, yang

diproduksi oleh PT.Petrokimia Gresik yang memiliki kandungan utama N.

P2O5, dan K2O. Kapasitas produksi dari pabrik pupuk phonska ini adalah

300.000 ton/tahun. Perbandingan kandungan N : P : K yang terdapat dalam

produk utam pupuk NPK adalah 15 : 15 : 15, tetapi pabrik ini juga dapat

digunakan untuk memproduksi berbagai grade pupuk NPK serta pupuk

DAP (Diammonium Phosfat). Untuk bahan baku amoniak diperoleh dari

pabrik I. Selain itu masih terdapat bahan baku padat berupa batuan fosfat ,

KCl, Urea, ZA serta bahan –bahan mineral lainnya, seperti Dolomit dan

kieserite. Apabila diperlukan. Untuk bahan baku yang berupa urea dan ZA

diperoleh dari pabrik I sedangkan asam asetat dengan lemurnian 98,5 %

dan asam fosfat dengan kemurnian 54 % dapat diperoleh dari pabrik III.

V.3 Manajemen Perencanaan dan Pengendalian

V.3.1 Organisasi Candal Produksi dan Proses

Dikarenakan adanya keterkaitan antara pabrik I dengan pabrik II dan III,

maka untuk mengatur balance produk-produk setengah jadi dari masing-masing

pabrik agar sesuai dengan kebutuhan pabrik yang lain maka diperlukan Bagian

Perencanaan dan Pengendalian Produksi dari masing-masing pabrik.

Dalam perencanaan dan pengendalian produksi, seluruh bagian candal

produksi saling bekerja sama sesuai dengan area pabrik masing-masing. Untuk

bagian candal produksi II bertugas merencanakan dan mengendalikan produksi di

pabrik II yang mempunyai keterkaitan antar unit yang cukup kompleks. Fungsi

utama dari candal produksi adalah merencanakan, mengendalikan, dan

mengevaluasi pabrik.

V.3.2 Pengendalian Candal Produksi

Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Candal Produksi) atau dalam

istilah manajemen umum disebut Production Planning and Control merupakan

bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahan yang

ingin dicapai.

Sedang definisi dari Candal Produksiadalah penentuan ataupun panetapan

dari kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan yang

akan dicapai dan pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi


61

sehingga memiliki spesifikasi produk seperti yang diharapkan oleh konsumen. Jadi

secara umum Candal Produksi adalah kegiatan pengkoordinasian bagian-bagian

yang terlibat dalam pelaksanaan proses produksi.

Secara umum maksud dan tujuan dari Kegiatan Candal Produksi adalah

untuk mengusahakan agar perusahaan dapat :

a. Menggunakan sumber daya manusia ataupun sumber daya alam yang ada

seoptimal mungkin,

b. Berproduksi pada tingkat efisiensi maupun efektivitas yang tinggi,

c. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan kemajuan

perusahaan,

d. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan

kemajuan perusahaan,

e. Menguasai pasar yang luas dengan berbagai cara, misalnya :

Berproduksi dengan biaya rendah, sehingga harga jual bisa rendah dan

mampu bersaing dengan kompetitor, dan

Menjual produk dalam jumlah yang banyak, sehingga biaya produksi

dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar.

Adapun tugas dan kegiatan Candal Produksi yang terdapat di PT.Petrokimia

Gresik adalah :

1. Mempersiapkan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya

sebagai fungsi waktu (menyusun target RKAP tahuan).

2. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi

penyimpangan (membuat laporan produksi dan performancenya).

3. Memonitor persediaan bahan baku dan bahan penolong untuk kebutuhan

operasi serta meminta proses pembeliannya.

4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan

menggunakan dasar-dasar statistik.

V.3.3 Perencanaan Produksi

Perencanaan Produksi menentukan usaha atau tindakan yang akan atau perlu

diambil oleh pemimpin perusahan untuk mencapai tujuan perusahaan. Sedang hal-

hal yang harus diperhatika untuk membuat perencanaan yang baik adalah :

a. Masalah intern, yaitu masalah yang berasal dari dalam perusahan (masih di

dalam kekuasaan pemimpib perusahaan), contoh : mesin yang digunakan,


62

buruh yang dikaryakan, bahan yang diperlukan, modal yang dibutuhkan serta

metode yang dilakukan.

b. Masalah ekstern, yaitu masalah yang berasal dari perusahaan (di luar kekuasan

memimpin perusahaan), contoh : inflasi, keadaan politik, dll.

Perencanaan dibedakan menjadi dua, yaitu : perencanaan usaha yang bersifat

umum (general business planning) dan perencanaan produksi (production planning).

Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian sumber daya yang

ada baik berupa bahan baku, mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, dll. Sehingga

dapat melaksanakan kegiatan produksi pada periode tertentu untuk masa yang akan

datang.

Secara umum tujuan dari perencanaan produksi adalah :

1. Untuk mencapai tingkat/level keuntungan tertentu,

2. Untuk mengusai pangsa pasar tertentu.

3. Untuk mengusahakan agar perusahaan dapat beropersi pada tingkat efisiensi

tertentu,

4. Untuk mempertahankan dan mengusahakan agar kesempatan kerja yang ada

tetap pada tingkatnya dan dapat berkembang, dan

5. Untuk mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada pada perusahaan.

Berdasarkan cakupan jangka waktunya, perencanaan produksi dibedakan

menjadi perencanaan produksi jangka panjang dan jangka pendek. Perencanaan

jangka panjang adalah penentuan tingkat kegiatan lebih dari satu tahun, biasanya

untuk lima tahun mendatang, dengan tujuan untuk merencanakan pertambahan

kapasitas peralatan dan mesin, ekspansi pabrik, serta pengembangan produk.

Perencanaan jangka pendek adalah penentuan kegiatan produksi dalam jangka

waktu satu tahun atau kurang dengan tujuan untuk merencanakan kebutuhan bahan

baku, tenaga kerja, dan fasilitas yang dimiliki perusahaan.

Dalam pelaksanaannya rencana produksi tahunan dijabarkan dalamkegiatan

bulanan yang sangat mungkin dipengaruhi oleh kegiatan ekstern produksi (misalnya:

pemasaran kesulitan menjual produk dan pengadaan kesulitan mendatangkan bahan

baku ataupun bahan penolong) dan intern (misalnya: pabrik tidak bisa berproduksi).

Dengan adanya penyimpangan dari pengaruh-pangaruh di atas, makadiperlukan

langkah pengendalian untuk membetulkan dan mereduksinya. Langkah tersebut

dilaksanakan dalam kegiatan pengendalian produksi.

V.3.4 Pengendalian Produksi


63

Seluruh kegiatan dalam perusahaan harus diarahkan untuk menjamin

kontinuitas dan koordinasi aktivitas dalam menyelesaikan produk sesuai dengan

jumlah, mutu, dan waktu yang diinginkan dalam batas biaya yang direncanakan.

Pengarahan ini merupakan tugas dari pengendalian produksi.

Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan

pengendalian produksi agar hasilnya seperti yang diharapkan. Jadi pengendalian

produksi dijalankan dengan tujuan agar kegiatan produksi yerlaksan asesuai dengan

rencana yang telah ditetapkan. Sedang ddefinisi dari pengendalian produksi adalah

kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas pengerjaan atau pengelolaan agar waktu

penyelesaian yang telah direncanakan dapat dicapai dengan efektif dan efisien.

Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah :

1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu perusahaan

agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang optimum, serta

keuntungan perusahaan yang maksimal,

2. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tadak terlalu rumit dan

menjadi lebih sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah

dilaksanakan sehingga pekerja lebih senang untuk bekerja dan menaikkan

moral pekerja, dan

3. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik

minimum, sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunan bahan baku

ataupun bahan penolong dan tenaga kerja.

Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi yang terdapat

dalam PT. Petrokimia Gresik adalah :

1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolak ukur dalam realisasi,

2. Identifikasi arah atau jenis dan jumlah penyimpangan dengan memonitor

kegiatan produksi,

3. Mengevaluasi hasil kegiatan yang menyimpang dari rencana, dan

4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternatif

tindakan pada perencanan berikutnya.

Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpangan adalah :

1. Tercapainya tingkat produksi,

2. Biaya produksi yang relatif rendah,

3. Optimalisasi investasi dalam penyediaanbahan baku/penolong,

4. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi yang mantap,


64

5. Fleksibilitas terhadap perubahan permintaan,dan

6. Mengeliminir timbulnya biaya yang tidak perlu.

V.3.5 Sistem Pelaporan

Kegiatan produksi pada pabrik I, II, III berlangsung secara kontinyu selama

24 jam. Oleh karena itu untuk pendataan dan evaluasi kinerja masing-masing unit

pabrik diperlukan badan lain yang melaksanakan fungsi administrasinya yaitu

bagian candal produksi I, II, III. Kinerja pada setiap unit pabrik selalu dipantau

untuk mengetahui proses pencapaian target yang telah direncanakan dalam RKAP.

Pemantauan ini dituangkan dalam format laporan yang telah diseragamkan untuk

mendukung laporan manajemen. Secara umum jenis laporan yang dibuat

berdasarkan periode waktu, yaitu:

Laporan Harian

Laporan Bulanan

Laporan Triwulan

Laporan Tahunan

Sedangkan isi laporan meliputi :

Produk setengah jadi dan produk jadi,

On stream days, down time, cut rate, beserta penyebabnya,

Konsumsi bahan baku dan penolong,

Persediaan bahan baku, setengah jadi, dan bahan jadi, dan

Pengamatan efisiensi on stream factor, production rate, tingkat produksi dan

unit konsumsi bahan baku/penolong.

Sistem penyusunan laporan bisa digambarkan dibawah ini :

a. Masing-masing bagian produksi membuat laporan harian untuk produk

setengah jadi dan produk jadi beserta distribusinya, hari operasi, duwn time

dan cut time beserta penyebabnya, serta pemakaian bahan baku ataupun bahan

penolong.

b. Dari laporan harian masing-masing bagian produksi, maka bagian Candal

Produksi III mengolahnya sehingga menghasilkan indikasi kinerja operasi

termasuk jumlah minimum yang harus dicapai agar target produksi bulanan

dan tahunan tercpai.


65

c. Kinerja bagian produksi disajikan dalam bentuk laporan harian yang

didistribusikan kepada unit yang terkait. Distribusinya diberikan dibawah ini:

Laporan pengamatan harian, dari kabag Candal Produksi didistribusikan

kepada : Direktur Produksi, Kakomp Pabrik II, Kadep Produksi, Kadep

Pemeliharaan, Karo Proses dan Lab, Ka SPI, Karo Riksa, dan Kadep

Sarprod.

Laporan harian produksi, dari Kabag Candal Produksi dikirimkan kepada

Kadep Produksi dengan tembusan kepada Karo Akutansi

d. Laporan harian yang terkumpul selama sebulan, direkapitulasi dalam data

bulanan sebagai pedoman pembuatan laporan periode bulanan, triwulan, dan

tahunan.

e. Laporan dalam periode bulanan disajikan dalam bentuk :

Laporan pengamatan bulanan. Laporan dari Kadep Produksi II

didistribusikan kepada : Direktur Produksi, Kakomp Pabrik II, Kadep

Produksi, Kadep Pemeliharaan, Karo Pengadaan, Karo Akuntansi, Kar

Anggaran,dan Kadep Penjualan Produk Non Pupuk.

Laporan situasi produksi bulanan. Laporan dari Kadep Produksi II yang

didistribusikan kepada direktur produksi dan Kakomp pabrik II.

f. Laporan dalam periode triwulan disajikan dalam bentuk :

Laporan hasil kegiatan produksi pabrik I, II, III triwulan dari Kadep

Produksi I, II, dan III didistribusikan kepada direktur produksi, Kakomp

Pabrik I, II, III, dan Karo Akuntansi.

Laporan APPI dari bagian candal produksi III dikirimkan kepada Kabag

Candal Produksi I sebagai kompilatot sebelum kepada APPI.

g. Laporan dalam periode tahunan disajikan dalam bentuk laporan hasil kegiatan

produksi pabrik I, II, III tahunan dari Kadep Produksi I, II, dan III kemudian

didistribusikan kepada direktur produksi, Kakomp Pabrik I, II, III, Kadep

Harian, serta Karo Proses dan Lab.


66

BAB VI

PEMELIHARAAN DAN PERAWATAN POMPA

Perawatan pompa adalah suatu tindakan yang dilakukan dengan tujuan

memperpanjang usia pakai, menjamin ketersediaan optimum dari peralatan,

menjamin kesiapan operasional, dan menjamin keselamatan orang yang

melaksanakan tugas perawatan.Agar pompa dapat bekerja dengan baik dan memiliki

umur pakai yang lebih lama,maka diperlukan pemeliharaan/perawatan.Berdasarkan

kegiatan yang dilakukan perawatan pompa dibagi menjadi 2 bagian yaitu:

1. Perawatan pencegahan ( preventif maintenance )

2. Perawatan korektif (corrective maintenance )

Gambar 7.1 Sistem pompa di Industri

Dalam Industri pompa sangat penting dalam proses produksi,karena fungsinya

yang sangat vital maka diminimalisir kerusakan pada pompa.Oleh sebab itu

disamping perawatan secara berkala,dalam setiap pemakaian pompa juga

dibutuhkan perlakuaan/pengecekan-pengecekan pompa sebelum pompa dijalankan

yaitu yang biasa disebut perawatan dasar. Perawatan dasar adalah perawatan yang

harus dilakukan oleh operator atau mekanik. Perawatan dasar pompa ini meliputi

pemeriksaan pendahuluan dan pemeriksaan kondisi operasi.

VI.1 Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)


67

Perawatan preventif adalah perawatan yang dilakukan mekanik secara

periodik atau berkala sesuai dengan waktu operasi. Waktu kerja pompa merupakan

dasar sebagai penetapan jadwal perawatan preventif, maka perawatan ini dapat

diklasifikasikan menjadi tiga kategori, yaitu ;

1. perawatan harian

2. Perawatan Mingguan

3. perawatan bulanan

4. perawatan tahunan

VI.1.1 Perawatan Harian

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perawatan harian adalah :

a. Temperatur permukaan rumah bantalan dan rumah pompa : dapat

dirasakan dengan tangan.

b. Tekanan isap dan tekanan keluar: penunjuk manometer dan vakummeter

harus dibaca. Mengecek tekanan di suction tidak kurang dari tekanan

uap.

c. Kebocoran dari kotak paking: diamati secara visual.Hal ini dapat

membuat losses pada kapasitas pompa sebenarnya.

d. Arus listrik, dibaca pada ampermeter.

e. Jumlah mimyak pelumas di dalam rumah bantalan dan perputaran cincin

minyak, dirasakan dengan tangan, dilihat dan didengarkan. Jika

pelumasan kurang baik akan menyebabkan gesekan yang berlebihan

dapat menyebabkan aus dan panas yang berlebih.

VI.1.2 Perawatan Mingguan

Perawatan mingguan adalah perawatan yang dilakukan setiap

minggunya. Perawatan mingguan meliputi :

a.Penggantian reames packing, yang fungsinya untuk menjaga kerapatan

antara rumah pompa dengan poros penggerak impeller.

b. Pengecekan paking karet rumah pompa dari adanya kebocoran.

VI.1.3 Perawatan Bulanan

Dalam perawatan bulanan ini dilakukan dalam setiap 3 bulan dan

setiap 6 bulan sekali.Hal- hal yang di lakukan yaitu:

A. . Perawatan tiga bulan

Setiap tiga bulan diadakan pemeriksaan atau penggantian berikut:


68

a. Penggantian minyak di dalam rumah bantalan.

b. Pemeriksaan gemuk (grease): gemuk (grease) harus diganti jika kondisi

memburuk

B. Perawatan enam bulan

Setiap enam bulan diadakan perawatan sebagai berikut:

a. Pemeriksaaan paking tekan dan selubung poros, jika pada selubung poros

terlihat alur alur dalam karena keausan, paking dan selubung poros harus

diganti.

b. Keadaan kopling kaku antara poros pompa dan poros motor, jika kelurusan

banyak menyimpang dan harga yang ditentukan pada waktu pompa dipasang

harus dilakukan pelurusan kembali.

VI.1.4. Perawatan tahunan

A. Perawatan setiap 1 tahun

Hal hal yang diperiksa setiap satu tahun adalah sebagai berikut:

a. Pengecekan kebocoran rumah pompa yang disebabkan oleh karat,pada

semua jenis pompa.

b. Penggantian mechancal seal rumah pompa, pada pompa sentrifugal.

c. Penggantian sudu-sudu impeller pompa, jika yang lama tidak dapat

digunakan lagi, pada pompa sentrifuga,l pompa cincin air dan

d. pompa ulir.

e. Penggantian ball bearing rumah pompa yang tidak dapat digunakan lagi,

pada pompa sentrifugal.

f. Pengecekan kelurusan poros penggerak impeller pompa, pada pompa

sentrifugal.

g. Pengecekan dan penggantian katup pada pompa torak.

B.Perawatan setiap 5 tahun

Hal hal yang diperiksa setiap lima tahun adalah sebagai berikut:

a. Keausan pada bagian bagian yang berputar, terutama besarnya celah pada

cincin perapat (wearing ring).

b. Korosi di dalam rumah pompa.


69

c. Keadaan katup katup dengan bagian yang bergerak seperti katup cegah dan

katup isap.

d. Kelurusan pompa, harus dilakukan pelurusan kembali setelah pompa

dibongkar dan dipasang.

VI.2 Perawatan korektif/ repair ( Corektif Maintenace )

Perawatan korektif adalah perbaikan komponen-komponen pompa atau

pengganti part sesuai dengan:

Pedoman perawatan yang terdapat pada workshop manual

Diketahui ada kerusakan atau masalah ketika melakukan pekerjaan

perawatan preventif

Kerusakan terjadi ketika pompa beroperasi

Untuk kerusakan yang diketahui seperti hal-hal di atas maka perawatan preventif

harus segera dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang lebih besar

(mencegah dampak yang lebih besar dengan tindakan sedini mungkin).

VI.3 Perawatan Keseluruhan/ general repair

Perawatan keseluruhan adalah perawatan atau perbaikan yang dilakukan

terhadap pompa dan motor seperti:

Overhaul pompa

Overhaul motor

Overhaul transmisi (kopling)

Overhaul diferensial

Dll.

Umumnya untuk melakukan perawatan keseluruhan (general repair)

memerlukan keahlian/ ketelitian khusus dan memakan waktu yang lama.

Jangka waktu pemeriksaan dapat bervariasi tergantung pada jenis zat cair yang

dipompa, laju aliran, tingkat kepentingan pompa dan lain-lain. Namun dianjurkan

untuk mengadakan pemeriksaan menyeluruh (overhaul) yang pertama dalam jangka

waktu satu tahun setelah pompa digunakan. Adapun jangka waktu pemeriksaan

periodik selanjutnya dapat ditetapkan berdasarkan hasil pemeriksaan menyeluruh

yang pertama.


70

Gambar 7.2 Bagian- bagian pompa yang membutuhkan perawatan berkala

VI.4 Perawatan Dasar

Perawatan dasar adalah perawatan yang harus dilakukan oleh operator atau

mekanik. Perawatan dasar pompa ini meliputi pemeriksaan pendahuluan dan

pemeriksaan kondisi operasi. Perawatan dasar dilakukan setiap akan menjalankan

pompa,agar nantinya pompa dapat bekerja dengan baik pada saat beroperasi.

Pompa yang baru selesai dipasang atau yang sudah lama tidak dipakai, harus

diperiksa terlebih dahulu sebelum dijalankan Agar dapat menghindari segala

kemungkinan yang terjadi pada saat pompa dijalankan. Prosedur pemeriksaannya

adalah :

Pembersihan reservoir hisap dan pipa hisap

jika selama pembangunan instalasi ada benda asing ( kotoran atau

sampah) yang masuk ke dalam pipa isap atau reservoir isap, maka pompa

akan mengalami gangguan yang serius. Pompa harus diperiksa sebelum di

operasikan dari benda – benda yang mengganggu serta merusak harus

disingkirkan.

Pemeriksaan system listrik

Ketepatan kapasitas pemutus sirkuit , harga preset rele arus lebih, dan

ukuran serta sambungan kabel harus diyakinkan . untuk motor , terutama

motor benam, tahanan isolasinya harus diukur dan dipastikan bahwa

harganya sesuai dengan jaminan dari pabriknya.

Pemeriksaan kelurusan

Setelah pompa terpasang dan dioperasikan, pemeriksaan kelurusan perlu

diperiksa secara periodic, kelurusan dapat berubah oleh perubahan bentuk

(distorsi ) rumah pompa yang disebabkan pemuaian dan pengerutan pipa –


71

pipa serta perubahan bentuk struktur bangunan dan tanah. Ketidaklurusan

akibat hal – hal di atas dalam jangka panjang akan menimbulkan keausan

yang cepat pada bantalan serta getaran yang besar pada mesin.

Pemeriksaan minyak pelumas bantalan

Gemuk dan minyak untuk bantalan harus diperiksa kebersihan dan

jumlahnya .

Pemeriksaan dengan memutar poros

Poros harus dapat berputar dengan halus jika diputar dengan tangan

Pemeriksaan pipa dan alat pembantu

Semua katup pada system pipa pembantu seperti pip apendingin, pipa

perapat untuk perapat mekanis dan pipa pengimbang harus terbuka penuh.

Jumlah air pendingin dan air pelumas harus sesuai dengan persyaratan yang

ditetapkan

Pemeriksaan gate valve

Valve yang dipasang pada pipa isap harus dipastikan dalam keadaan

terbuka.

Memancing

Pompa harus dipancing dengan mengisi penuh pompa dan pipa isap

dengan zat cair

Pemanasan / pendinginan awal.

Untuk pompa bertemperatur tinggi / rendah zat cair dengan temperature

tinggi / rendah harus secara berangsur – angsur dimasukkan ke dalam pompa

untuk pemanasan ata upendinginan awal sebelum pompa dijalankan.

Temperature awal pompa tidak boleh beda lebi dari 25 oC dengan

temperature kerjanya setelah pompa beroperasi normal. Jika pemanasan /

pendinginan awal kurang , pompa dapat macet atau bergesek pada celah –

celah sempit antara bagian yang diam dan yang berputar.

Pemeriksaan arah putaran

Pemeriksaan awal putaran biasanya dilakukan dengan terlebih dahulu

melepas kopling yang menghubungkan pompa dengan motor penggerak.

Motor dihidupkan sendiri dan diperiksa putarannya.

Penanganan katup keluar pada waktu start


72

Pada waktu start , katup sorong pada pipa keluar harus dalam keadaan

terbuka penuh atau tertutup penuh, tergantung pompa yang digunakan

( pompa sentrifugal : tertutup penuh ) . setelah pompa sentrifugal distart

dengan cara diatas, katupnya dibuka pelan2 dan penunjukan manometer

diamati sampai menunjukkan tekanan normal sebagai mana ditunjukkan

dalam spesifikasi pompa. Operasi dalam keadaan katup tertutup tidak boleh

berlangsung terlalu lama ( lebih dari 5 menit ), karena zat cair di dalam

pompa akan menjadi panas sehingga dapat menimbulkan berbagai kesulitan .

Setelah pompa dijalankan maka diperlukan beberapa pemeriksaan lanjutan

untuk memastikan tidak ada masalah pada pompa.Pemeriksaan kondisi pompa

waktu operasi dapat dilakukan dengan prosedur – prosedur sebagai berikut :

Pembacaan manometer

Tekanan keluar dan tekanan isap harus sesuai atau diperhitungkan

sebelumnya serta tidak boleh berfluktuasi secara tidak normal. Jika ada

benda asing yang menyumbat atau ada udara yang terhisap maka tekanan

akan menurun atau terfluktuasi secara tidak normal.

Pembacaan amperemeter

Arus listrik yang dikonsumsi harus lebih rendah dari pada yang

dinyatakan pada label motor. Arus ini tidak berfluktuasi secara tidak

normal, jika ada benda asing atau pasir yang terselip pada celah2 sempit

antara impeller dan rumah pompa. Arus listrik dapat berfluktuasi secara

tidak normal sebelum impeller macet.

Temperatur dan kebocoran pada kotak packing

Kebocoran dari kotak packing ( packing tekan ) harus berupa tetesan –

tetesan zat cair yang jumlahnya tidak lebih dari 0,5 cm3/s . jika jumlah

tetesan lebih dari itu packing harus dikencangkan pelan – pelan sampai

tetesan menjadi normal. Pengencangan yang berlebihan akan menyebabkan

packing menjadi panas, mur penekan harus dikendorkan dan sementara

pompa berjalan, zat cair yang menetes akan lebih banyak untuk beberapa

saat. Kemudian penekan packing dikencangkan kembali secara baik.

temperature kotak packing yang masih diijinkan adalah tidak lebih dari 30 oC di atas zat cair yang dipompakan. Pompa dengan kebocoran dalam

jumlah yang sedikit , justru digunakan untuk pendinginan dan pelumasan


73

packing. Untuk zat cair yang berbahaya , kebocoran sama sekali tidak

diijinkan.

Pemeriksaan bantalan.

Jika bantalan yang digunakan memakai cara pelumas cincin , maka

cincin harus dapat berputar secara normal. Jika rumah bantalan dipegang

dengan tangan , harus tidak terasa panas yang berlebihan. Bantalan

dianggap normal bila temperaturnya tidak lebih dari 40 oC diatas

temperature udara disekitarnya.

Pemeriksaan getaran dan bunyi.

Bila tangan diletakkan diatas permukaan rumah pompa harus tidak

terasa adanya getaran yang berlebihan . untuk pengukuran yang teliti ,

amplitude getaran dapat diukur dengan vibrometer pada rumah bantalan dan

motor. Harga amplitude harus kurang dari 30 µm (30/1000 mm) dan kurang

dari 50 µm pada 1500 rpm. Tidak diijinkan adanya bunyi yang berlebihan

karena kavitasi maupun bunyi dari bantalan.

Cara menangani instrument

Beberapa alat ukur seperti manometer dan vakumeter selalu

dilengkapi dengan katup sumbat katup ini sering dibiarkan terbuka selama

operasi sehingga akan terus menerus mengukur tekanan. Namun hal yang

demikian itu dapat menyebabkan meter menurun ketelitiannya atau rusak

setelah dalam jangka waktu pendek. Hal ini disebabkan oleh lonjakan

tekanan yang dapat terjadi waktu distart, dimatikan , atau karena fluktuasi

tekanan lain pada waktu operasi. Karena itu katup ini sebaiknya selalu

dalam keadaan tertutup kecuali bila sedang dilakukan pemeriksaan.


74

BAB VII

PERHITUNGAN HEAD INSTALASI

Pompa sentrifugal di pabrik II ini digunakan sebagai sumber energi untuk

mengalirkan air ke scrubber sebagai dust collector. Dengan instalasi yang sudah ada

dilakukan penghitungan ulang mengetahui karakterisktik pompa yang cocok untuk

instalasi tersebut dan membandingkan dengan pompa yang sudah terpasang.

Dari data – data yang telah kami peroleh di lapangan, dilakukan perhitungan

head instalasi dengan langkah – langkah sebagai berikut :

VII.1 Perhitungan kecepatan pada pipa suction

Data-data yang diketahui :

1. Q suction = 97 liter/detik = 0,097 m3/s

2. D = 8 in ¿ 0 ,0254 m

in = 0,203 m

3. As = d2/4 =

3 ,14×0 , 2032

4=0 , 0323m2

4. Vs = 0 ( kecepatan penurunan fluida di tangki sangat kecil dibandingkan

dengan kecepatan melalui pipa )

5. Re =

ρ .V .Dμ

=1000

Kgm3

×3m

s×0 , 203m

10−3 Kgm . s =6×105

Re > 2300 ( Turbulent Flow )

6. Dari Moody Diagram diperoleh nilai f = 0,013 ( Smooth Pipe )

7. h suction = 0 m ( sejajar dengan pompa )

8. Lsuction = 1145 mm = 1,145 m ( Panjang Pipa Suction )

9. Psuction = 0 ( Patm = 0 )

VII.2.Perhitungan kecepatan pada pipa discharge

Data-data yang diketahui :

1. Q discharge = 97 liter/detik = 0,097 m3/s


75

2. D = 8 in ¿ 0 , 0254 m

in = 0,203 m

3. Ad = d2/4 =

3 ,14×0 , 2032

4=0 ,0323m2

4. Vd =

QA

=0 ,097

m3

s

0 ,0323m2=3m

s

5. Re =

ρ .V .Dμ

=1000

Kgm3

×3m

s×0 , 203m

10−3 Kgm . s =6×105

Re > 2300 ( Turbulent Flow )

6. Dari Moody Diagram diperoleh nilai f = 0,013 ( Smooth Pipe )

7. h discharge = 2963 mm = 2,963 m

8. Pdischarge = 2 Kgf/m2 = 2 atm = 1,025 Bar =2,025 x 105 N/m2

VII.3 Head Instalasi

Head pompa adalah energi per satuan berat fluida ang diberikan oleh pompa

sehingga fluida tersebut dapat mengalir dari suctin ke discharge. Head pompa

disini meliputi.

Hinst = Hst + Hdin

Hinst = ( Pd−Ps

γ+Hz)

+ (V

d2−V

s2

2 g+∑ H Ltotal)

Dimana :

Hinst = Head instalsi( m )

Hst = Head statis ( m )

Hdin = Head dinamis ( m )


76

POMPAReservoir Suction

Reservoir DischargeReservoir DischargeReservoir Discharge

Gambar 8.1 Instalasi Pompa Dust Collector

VII.3.1.Head Statis

Besarnya Head statis dapat dinyatakan :

H statis=( Pd−Psγ

+Hz)Dimana :

Pd = Tekanan Dischrage ( 2 atm = 2.025 x 105 Pa)

Ps = Tekanan Suction ( Patm = 0 bar)

Hz = Elevasi Discharge terhadap Suction ( Hd – Hs )

( Pd−Psγ )=( (2 ,025−0 )×105 N

m2× m3

1000 Kg×sec2

9,8 m× Kg .m

N . sec2)( Pd−Ps

γ )=20 ,64 m

Hz=(hd−hs )Hz=(2 ,963 m−1. 5m )Hz=1 ,463 m


77

Hs

Hd

Sehingga didapatkan besarnya Head statis :

H statis=20 ,64 m+1, 463 mH statis=22 ,103 m

VII.3.2.Head Dinamis

Besarnya Head dinamis dapat dinyatakan :

Hdinamis=(Vd

2−Vs2

2 g+∑ H Ltotal)

Dimana :

Vd = Kecepatan fluida keluar nozzle

Vs = Kecepatan fluida pada pipa suction ( dianggap nol karena kecepatan fluida

penurunan fluida di tangki sangat kecil dibandingkan dengan kecepatan melalui

pipa )

HLtotal = Head loss total ( m )

a. Head Loss ( HL )

Head loss pada perpipaan terbagi menjadi dua bagian diantaranya :

1. Head Loss mayor

Merupakan kerugian pada perpipaan yang dikarenakan adanya

gesekan antara fluida dengan sepanjang permukaan pipa.

2. Head Loss Minor

Merupakan kerugian pada perpipaan yang dikarenakan adanya fitting

( sambungan,elbow,percabangan,katup – katup,dll) pada perpipaan.

Perhitungan Head Loss

Head Loss pada pipa suction( HLsuction )

a. Head Loss Mayor pada pipa suction( HLf )

Besarnya head loss mayor pada pipa suction dapat dihitung dengan

persamaan :

HL mayor = f .

LD

.V̄ 2

2g

Dimana :


78

f = Koefisien kerugian gesek

L = Panjang pipa (m)

D = Diameter dalam pipa (m)

V = Kecepatan aliran fluida (m)

g = Percepatan gravitasi (m s2)

Data yang diketahui sebelumnya :

Q = 97 dm3/s = 0,097 m3/s

d = 8 in = 8 in×0 , 0254 m

1 in=0 , 203 m

As =

π .(d )2

4=

3 ,14×(0 ,203 )2

4=0 ,0323 m2

Vs =

QAs

=0 , 097

m3

s

0 ,0323 m2=3 m

s

Re =

ρ .Vs .dμ

=1000 Kg×3 m /s×0 , 0203 m

10−3 Kg /m . s=6×105

( Turbulent Flow)

f = Friction factor , diperoleh dari Moody Diagram dengan asumís pipa

yang digunakan hádala Smooth Pipe = 0,013

Ls = 1,145 m ( Panjang Pipa Suction )

Jadi :

HL mayor suction =

0 , 013 .1 , 1450 , 203

.(3 m

s )2

2×10m

s2

HL mayor suction = 0 ,034m

b. Head Loss Minor pada pipa suction( HLf )


persamaan :

HL minor = f .

LD

.V̄ 2

2g = K .

V̄s2

2 g .

Dimana :

K = koefisian kerugian


79




Q = 97 dm3/s = 0,097 m3/s

d = 8 in = 8 in×0 , 0254 m

1 in=0 , 203 m

As =

π .(d )2

4=

3 ,14×(0 ,203 )2

4=0 ,0323 m2

Vs =

QAs

=0 , 097

m3

s

0 ,0323 m2=3 m

s

Pada pipa suction terdapat beberap fitting perpipaan diantaranya adalah :

Ujung masuk pipa berbentuk corong

Dari tabel koefisien kerugian untuk bentuk ujung pipa masuk

berupa corong diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,4

HL minor = K .

V̄ s

2 g =

0,4×(3 ms)

2

2×9 , 81m

s2

=0 , 183 m

Butterfly Valve ø 8in

Dari tabel koefisien kerugian untuk butterfly valve dengan

diameter 8 in diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,8. maka head

lossnya:

HL minor = K .

V̄ s

2g =

0,8×(3 ms)

2

2×9 , 81m

s2

=0 , 367 m

( Concentric Reducers )

Dari tabel koefisien kerugian untuk Concentric Reducers dengan

d/d’=1/2 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,162. maka head

lossnya:

HL minor = K .

V̄ s

2g =

0 ,162×(3 ms)

2

2×9 , 81m

s2

=0 , 074 m


80

Q2

Q1

outlet

outlet

Q3

Percabangan

Pada fitting percabangan ini harus terlebih dahulu dilakukan

perhitungan besarnya debit yang melalui pipa ini.

Dari tabel diperoleh k = 0,35 . jadi head lossnya :

HL minor = K .

(V s)2

2g =

0 ,35×(3m

s)2

2×9 , 81m

s2

=0 ,161 m

Jadi head loss di suction adalah :

HL minor suction = 0,183m + 0,367m + 0,074m + 0,161m

HL minor suction = 0,785m

HL suction = 0,785m + 0,034m

HL suction = 0,819m

Head Loss pada pipa discharge( HL )

a. Head Loss Mayor pada pipa suction( H Lf )


persamaan :

HL mayor = f .

LD

.V̄ 2

2 g

Dimana :

f = Koefisien kerugian gesek

L = Panjang pipa (m)

D = Diameter dalam pipa (m)




81

Dari skema disamping diperoleh data sebagai berikut :

1. Q2/Q1 = 12. = 90º3. V1 = V2 = 3m/s

Karena diameter pipa berbeda – beda dan terdapat percabangan yang

menyebabkan adanya perbedaan kecepatan aliran di dalam pipa. Jadi

perhitungan dilakukan tiap diameter pipa.

a. Pipa dengan diameter 8 in


Q = 97 dm3/s = 0,097 m3/s

d = 8 in = 8 in×0 , 0254 m

1 in=0 , 203 m

As =

π .(d )2

4=

3 ,14×(0 ,203 )2

4=0 ,0323 m2

Vs =

QAs

=0 , 097

m3

s

0 ,0323 m2=3 m

s

Re =

ρ .V d . d

μ=1000 Kg×3 m /s×0 , 203 m

10−3 Kg /m . s=6×105

( Turbulent Flow)

f = Friction factor , diperoleh dari Moody Diagram dengan asumsi pipa

yang digunakan adalah Smooth Pipe = 0,013

L = Panjang pipa discharge = 4,220 m

Maka :

HL mayor8” = f .

LD

.V̄ 2

2 g

HL mayor 8”= 0 ,013 .

4 ,220 m0 ,203 m

.(3 m / s)2

2. 9 ,81 m /s2

HL mayor 8” = 0,123 m

b. Pipa dengan diameter 4 in ( percabangan )

Mula – mula dihitung terlebih dahulu besarnya debit yang mengalir pada

masing – masing pipa untuk mengetahui kecepatan aliran yang melaluinya.

Data yang diketahui :

Q2 = 97 dm3/s = 0,097 m3/s


82

Q2

Q5 Q4

Misal :1. Q5 = 0,047 m3/s2. Q4 = 0,050 m3/s

Misal Q5 = 0,047 m3/s

D5 = 4 in = 4 in×0 , 0254 m

1 in=0 ,102 m

A5 =

π .(d )2

4=

3 ,14×(0 ,102 )2

4=0 ,008 m2

V5 =

QAs

=0 , 047

m3

s

0 , 008 m2=5 ,755 m

s

L5 = 0,275 m

Re5=

ρ .V 1 . d

μ=1000 Kg×5 , 755 m /s×0 , 102m

10−3 Kg /m . s=5 , 87×105

( Turbulent Flow)



Hf5 = f .

LD

.V̄ 2

2 g

Hf5 = 0 ,0128 .

0 ,275 m0 ,102 m

.(5 , 755 m /s )2

2 . 9 , 81m / s2

Hf5 = 0,5714 m

Hf4 = 0,5714 m

Hf4 = f .

LD

.V̄ 2

2 g

V4 =√Hf2 . d . 2g

L. f

V4 = √ 0 ,5714 m×0 ,102m×2×9 , 81 m /s2

0 , 275m×(0 , 0128 )

V4 = 3,126 m/s

A4 =

π . d2

4=3 ,14×0 ,102

4=0 , 0082 m2

Q4 = V×A=3 , 126 m /s×0 , 0082 m2= 0,03m3/s


83

Hf5 = Hf4

Qin = Qout

Qo = Q5 + Q4

Q6

Q7

Qin = Q5 + Q4

Qin = 0,047 m3/s + 0,03m3/s = 0,077m3/s

Q5’ =

0 ,047 m3/ s0 ,077 m3/ s

×0 , 097 m3 /s=0 ,0592 m3/ s

Q4’ =

0 , 03 m3 /s0 ,077m3/ s

×0 , 097m3 /s=0 ,0378 m3/ s

V5’ = Q5’/A5 =

0 ,0592 m3 /s

( 3 ,14× (0 ,102 m )2

4 )=7 ,25 m / s

V4’ = Q4’/A4 =

0 ,0378 m3 /s

( 3 ,14× (0 ,102 m )2

4 )=4 ,63 m /s

Head loss nya adalah :

Hf5 = f .

LD

.V̄ 2

2 g

Hf5 = 0 ,0128 .

0 ,275 m0 ,102 m

.(7 , 25 m /s )2

2×9 , 81m / s2

Hf5 = 0,092m

c. Pipa dengan diameter 4 in ( percabangan )

Mula – mula dihitung terlebih dahulu besarnya debit yang mengalir pada

masing – masing pipa untuk mengetahui kecepatan aliran yang melaluinya.

-

Data yang diketahui :

Q5 = 59 dm3/s = 0,059 m3/s


84

Misal :

1. Q5 = 0,059 m3/s ( dari

perhitungan sebelumnya )

2. Q6 = 0,040 m3/s

3. Q7 = 0,019 m3/s

Q5

Misal Q6 = 0,040 m3/s

d6 = 4 in = 4 in×0 , 0254 m

1 in=0 ,102 m

A6 =

π .(d )2

4=

3 ,14×(0 ,102 )2

4=0 ,008 m2

V6 =

QAs

=0 , 059

m3

s

0 , 008 m2=2 , 45 m

s

L6 = 6,497 m

Re6=

ρ .V 1 . d

μ=1000 Kg×5 , 755 m /s×0 , 102m

10−3 Kg/m . s=2,5×105

( Turbulent Flow)



Hf6 = f .

LD

.V̄ 2

2 g

Hf6 = 0 ,015 .

6 , 497 m0 ,102 m

.(2 , 45 m / s)2

2. 9 ,81 m /s2

Hf6 = 0,2685 m

Hf7 = 0,2685 m

Hf7 = f .

LD

.V̄ 2

2 g

V7 =√Hf72 . d . 2g

L . f

V7 = √0,2685 m×0 ,102m×2×9 , 81 m /s2

0 , 275m×(0 , 015 )

V7 = 7,59 m/s

A7 =

π . d2

4=

3 ,14× (0 ,0254 m )2

4=0 , 0005m2

Q7 = V×A=7 , 59 m /s×0 , 0005 m2= 0,0038m3/s


85

Hf6 = Hf7

Qin = Q6 + Q7

Qin = 0,04 m3/s + 0,0038m3/s = 0,0438m3/s

Q6’ =

0 ,04 m3/ s0 ,0438 m3 /s

×0 ,059 m3/ s=0 , 049 m3 /s

Q7’ =

0 ,0038 m3 /s0 ,0438 m3 /s

×0 ,059 m3/ s=0 , 01m3 /s

V6’ = Q6’/A6 =

0 ,049 m3 /s

( 3 ,14× (0 ,102 m )2

4 )=6 ,058 m / s

V7’ = Q7’/A7 =

0 ,01 m3 /s

( 3 ,14× (0 ,0254 m )2

4 )=18 , 79 m /s

Head loss nya :

Hf6 = f .

LD

.V̄ 2

2 g

Hf6 = 0 ,015 .

6 , 97m0 , 102 m

.(6 ,058 m / s)2

2×9 , 81m /s2

Hf6 = 1,787m

Hf mayor discharge = 0,123 m + 0,092m + 1,787m

Hf mayor discharge = 2,002m

b. Head Loss Minor pada pipa suction( H Lf )

Red Con ( Concentric Reducers )


d/d’=1/2 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,162. maka head

lossnya:

HL minor = K .

V̄ d

2 g =

0 ,162×(3ms)

2

2×9 ,81m

s2

=0 , 074 m


86

Qin = Qout

Qo = Q6+ Q7



d/d’=3/4 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,053 maka head lossnya:

HL minor = K .

V̄ d

2 g =

0 , 053×(3 ms)

2

2×9 , 81m

s2

=0 , 024 m


Dari tabel koefisien kerugian untuk Concentric Reducers 3”x

4”dengan d/d’=3/4 diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 0,17. maka

head lossnya:

HL minor = K .

V̄ d

2 g =

0 ,17×(3 ms)

2

2×9 , 81m

s2

=0 , 077 m

Globe Valve

Dari tabel koefisien kerugian untuk Globe Valve dengan D = 8”

diperoleh koefisien kerugian ( k ) = 2,75 maka head lossnya :

HL minor = K .

V̄ d

2 g =

2 ,75×(3 ms)

2

2×9 , 81m

s2

=1 , 261m

Percabangan I

Dari tabel diperoleh besarnya k percabangan ini adalah

k=0,35.Dari perhitungan sebelumnya diperoleh besarnya debit dan

kecepatan yang melalui percabangan ini.

Maka headlossnya :


87

Q2

Q5 Q4

Data :1. Q5 = 0,059 m3/s2. Q4 = 0,038 m3/s3. = 90o

4. Vo = 3 m/s

Q6

Q7

HL minor = K .

V̄ d

2 g =

0 ,35×(3m

s)2

2×9 , 81m

s2

=0 ,16 m

Percabangan II

Dari tabel diperoleh besarnya k percabangan ini adalah k = 0,35

dengan Q2/Q1 = 0,3.Dari perhitungan sebelumnya diperoleh besarnya

debit dan kecepatan yang melalui percabangan ini sebesar V = 2,45

m/s.

-

Maka besarnya headloss adalah :

HL minor = K .

V̄ d

2 g =

0 , 88×(2 , 45m

s)2

2×9 , 81m

s2

=0 ,27 m

Hlminor discharge = (0 ,074 m +0,024m+0,077+1,261m+0,16m+0,27 m)

Hlminor discharge = 1,866 m

Hltotal discharge = 2,002m + 1,866m

Hltotal discharge = 3,868 m

Hltotal = 0,819m + 3,868 m

Hltotal = 4,867m

Hdinamis=(Vd

2−Vs2

2 g+∑ H Ltotal)

Hdinamis=( (20 m /s )2−(0 m /s )2

2 g+4 , 867 m)

Hdinamis=24 ,867 m


88

Data :

1. Q5 = 0,059 m3/s ( dari

perhitungan sebelumnya )

2. Q6 = 0,040 m3/s

3. Q7 = 0,019 m3/s

Q5

1

2

Head Total Instalasi

Head total instalasi merupakan penjumlahan total dari Head statis dan Head

dinamis.

Sehingga head loss instalasi diperoleh :

Hinst = Hstat + Hdin

Hinst = 22,103m + 24,87m

Hinst = 46,52m

Berdasarkan perbandingan antara hasil perhitungan (required) dengan

spesifikasi pompa yang digunakan (avaiable) menunjukkan bahwa pompa

yang digunakan memiliki spesifikasi yang lebih besar dari yang dibutuhkan

sehingga pompa tersebut masih mampu memenuhi kebutuhan dari instalasi

dust collector tersebut.

Ket : 1 : Titik kerja Pompa berdasarkan perhitungan


89

1

2

2 : Titik kerja Pompa pada instalasi

Gambar 8.2 Karakteristik Pompa Sentrifugal AHLSTAR K52301

Dari hasil perhitungan ( titik 1 ) diperoleh :

Head : 46,52 m

Kapasitas (Q) : 97 liter/ detik

Diameter impeller : 400 mm (required)

Power : 60 kW

Spesifikasi pompa yang digunakan ( titik 2 ) adalah sebagai berikut :

Head : 65m

Kapasitas (Q) : 97 liter / detik

Diameter impeller : 495 mm

Power : 110 kW

Berdasarkan grafik karakteristik pompa, hasil perhitungan diperoleh

bahwa diameter impeler minimal adalah 400 mm dengan power 60 kW.

Namun pada instalasi digunakan pompa dengan diameter impeler dan

power motor yang lebih besar yaitu 495 mm dan 110 kW. Penggunaan

diameter dan power motor yang lebih besar ini bertujuan untuk mengatasi

pengembangan kebutuhan dari instalasi yang ada.


90

Kp Petro Full

Documents

Transcript of Kp Petro Full