KOROSI

Korosi atau secara awam lebih dikenal dengan istilah pengkaratan merupakan

fenomena kimia pada bahan-bahan logam di berbagai macam kondisi lingkungan.

Penyelidikan tentang sistim elektrokimia telah banyak membantu menjelaskan

mengenai korosi ini, yaitu reaksi kimia antara logam dengan zat-zat yang ada di

sekitarnya atau dengan partikel-partikel lain yang ada di dalam matrik logam itu

sendiri. Jadi dilihat dari sudut pandang kimia, korosi pada dasarnya merupakan reaksi

logam menjadi ion pada permukaan logam yang kontak langsung dengan lingkungan

berair dan oksigen. 

Pada umumnya suatu peralatan elektronik mengandung komponen logam

yang mempunyai waktu hidup atau masa pakai tertentu. Korosi pada komponen-

komponen tersebut dapat menimbulkan kerugian ekonomi akibat berkurangnya

masa produktif peralatan elektronik. Korosi bahkan dapat menyebabkan terjadinya

gangguan berupa terjadinya hubungan pendek (konsluiting) yang dapat mengarah

kepada terjadinya kecelakaan. Masalah korosi peralatan elektronik merupakan salah

satu sumber yang dapat memicu kegagaan operasional serta keselamatan kerja

pada suatu industri. Oleh sebab itu, masalah ini sudah selayaknya mendapat

perhatian yang serius dari berbagai kalangan.

Dalam kehidupan sehari-hari, korosi dapat kita jumpai terjadi pada berbagai

jenis logam. Bangunan-bangunan maupun peralatan elektronik yang memakai

komponen logam seperti seng, tembaga, besi-baja dan sebagainya semuanya dapat

terserang oleh korosi ini. Seng untuk atap dapat bocor karena termakan korosi.

Demikian juga besi untuk pagar tidak dapat terbebas dari masalah korosi. Jembatan

dari baja maupun badan mobil dapat menjadi rapuh karena peristiwa alamiah yang

disebut korosi. Selain pada perkakas logam ukuran besar, korosi ternyata juga

mampu menyerang logam pada komponen-komponen renik peralatan elektronik,

mulai dari jam digital hingga komputer, serta peralatan-peralatan canggih lainnya

yang digunakan dalam berbagai aktivitas umat manusia, baik dalam kegiatan

industri maupun di dalam rumah tangga. 

Korosi merupakan masalah teknis dan ilmiah yang serius. Di negara-negara

maju sekalipun, masalah ini secara ilmiah belum tuntas terjawab hingga saat ini.

Selain merupakan masalah ilmu permukaan yang merupakan kajian dan perlu

ditangani para ahli kimia. Korosi juga menjadi masalah ekonomi karena menyangkut umur,

penyusutan dan efisiensi pemakaian suatu bahan maupun peralatan dalam kegiatan secara

fisika, korosi juga menyangkut kinetika reaksi yang menjadi wilayah kajian

industri. Milyaran Dolas AS telah dibelanjakan setiap tahunnya untuk merawat

jembatan, peralatan perkantoran, kendaraan bermotor, mesin-mesin industri serta

peralatan elektronik lainnya agar umur konstruksinya dapat bertahan lebih lama.

Banyak negara telah berusaha menghitung biaya korosi nasional dengan cara yang

berbeda-beda, umumnya jatuh pada nilai yang berkisar antara 1,5 – 5,0 persen dari

GNP. Para praktisi saat ini cenderung sepakat untuk menetapkan biaya korosi sekitar

3,5 persen dari GNP. Kerugian yang dapat ditimbulkan oleh korosi tidak hanya biaya

langsung seperti pergantian peralatan industri, perawatan jembatan, konstruksi dan

sebagainya, tetapi juga biaya tidak langsung seperti terganggunya proses produksi

dalam industri serta kelancaran transportasi yang umumnya lebih besar

dibandingkan biaya langsung.

Penyebab Korosi

Faktor yang berpengaruh terhadap korosi dapat dibedakan menjadi dua, yaitu yang

berasal dari bahan itu sendiri dan dari lingkungan. Faktor dari bahan meliputi

kemurnian bahan, struktur bahan, bentuk kristal, unsur-unsur kelumit yang ada

dalam bahan, teknik pencampuran bahan dan sebagainya. Faktor dari lingkungan

meliputi tingkat pencemaran udara, suhu, kelembaban, keberadaan zat-zat kimia

yang bersifat korosif dan sebagainya. Bahan-bahan korosif (yang dapat

menyebabkan korosi) terdiri atas asam, basa serta garam, baik dalam bentuk

senyawa an-organik maupun organik.  Penguapan dan pelepasan bahan-bahan

korosif ke udara dapat mempercepat proses korosi. Udara dalam ruangan yang

terlalu asam atau basa dapat memeprcepat proses korosi peralatan elektronik yang

ada dalam ruangan tersebut. Flour, hidrogen fluorida beserta persenyawaan-

persenyawaannya dikenal sebagai bahan korosif. Dalam industri, bahan ini umumnya

dipakai untuk sintesa bahan-bahan organik. Ammoniak (NH3) merupakan bahan

kimia yang cukup banyak digunakan dalam kegiatan industri. Pada suhu dan tekanan

normal, bahan ini berada dalam bentuk gas dan sangat mudah terlepas ke udara.

Ammoniak dalam kegiatan industri umumnya digunakan untuk sintesa bahan

organik, sebagai bahan anti beku di dalam alat pendingin, juga sebagai bahan untuk

pembuatan pupuk. Bejana-bejana penyimpan ammoniak harus selalu diperiksa untuk

mencegah terjadinya kebocoran dan pelepasan bahan ini ke udara. 

Embun pagi saat ini umumnya mengandung aneka partikel aerosol, debu

serta gas-gas asam seperti NOx dan SOx. Dalam batubara terdapat belerang atau

sulfur (S) yang apabila dibakar berubah menjadi oksida belerang. Masalah utama

berkaitan dengan peningkatan penggunaan batubara adalah dilepaskannya gas-gas

polutan seperti oksida nitrogen (NOx) dan oksida belerang (SOx). Walaupun sebagian

besar pusat tenaga listrik batubara telah menggunakan alat pembersih endapan

(presipitator) untuk membersihkan partikel-partikel kecil dari asap batubara, namun

NOx dan SOx yang merupakan senyawa gas dengan bebasnya naik melewati

cerobong dan terlepas ke udara bebas. Di dalam udara, kedua gas tersebut dapat

berubah menjadi asam nitrat (HNO3) dan asam sulfat (H2SO4). Oleh sebab itu, udara

menjadi terlalu asam dan bersifat korosif dengan terlarutnya gas-gas asam tersebut

di dalam udara. Udara yang asam ini tentu dapat berinteraksi dengan apa saja,

termasuk komponen-komponen renik di dalam peralatan elektronik. Jika hal itu

terjadi, maka proses korosi tidak dapat dihindari lagi. 

Korosi yang menyerang piranti maupun komponen-komponen elektronika

dapat mengakibatan kerusakan bahkan kecelakaan. Karena korosi ini maka sifat

elektrik komponen-komponen elektronika dalam komputer, televisi, video, kalkulator,

jam digital dan sebagainya menjadi rusak. Korosi dapat menyebabkan terbentuknya

lapisan non-konduktor pada komponen elektronik. Oleh sebab itu, dalam lingkungan

dengan tingkat pencemaran tinggi, aneka barang mulai dari komponen elektronika

renik sampai jembatan baja semakin mudah rusak, bahkan hancur karena korosi.

Dalam beberapa kasus, hubungan pendek yang terjadi pada peralatan elektronik

dapat menyebabkan terjadinya kebakaran yang menimbulkan kerugian bukan hanya

dalam bentuk kehilangan atau kerusakan materi, tetapi juga korban nyawa. 

Pengendalian Korosi

Peristiwa korosi pada logam merupakan fenomena yang tidak dapat dihindari,

namun dapat dihambat maupun dikendalikan untuk mengurangi kerugian dan

mencegah dampak negatif yang diakibatkannya. Dengan penanganan ini umur

produktif peralatan elektronik menjadi panjang sesuai dengan yang direncanakan,

bahkan dapat diperpanjang untuk memperoleh nilai ekonomi yang lebih tinggi.

Upaya penanganan korosi diharapkan dapat banyak menghemat biaya opersional,

sehingga berpengaruh terhadap efisiensi dalam suatu kegiatan industri. 

Pengendalian korosi pada peralatan elektronik dapat dilakukan melalui pengendallian

lingkungan atau ruangan di mana peralatan tersebut ditempatkan. Penanganan

masalah korosi berkaitan dengan perawatan dan perbaikan fasilitas produksi serta

peralatan penunjang lainnya.

Kegiatan ini harus dapatmengidentifikasi,mengantisipasi dan menangani

masalahmungkin dilakukan terhadap fasilitas yang berinteraksi langsung dengan

lingkungan di luar ruangan. Upaya pengendalian korosi ini harus melibatkan semua

fihak yang terlibat dalam pengoperasian alat, mesin, instalasi serta fasilitas lainnya.

Masalah korosi dan upaya pengendaliannya perlu diperkenalkan kepada seluruh

jajaran direksi dan karyawan yang terlibat langsung dalam kegiatan industri. Ada

beberapa usaha yang dapat ditempuh dalam upaya pengendalian korosi peralatan

elektronik, antara lain adalah :

1. pencemaran udara akibat terlepasnya bahan-bahan korosif ke lingkungan. 2. Menutup alat sewaktu tidak dipergunakan untuk menghindari masuknya

debu-debu ke dalam alat. Perlu diketahui bahwa debu dapat tertempeli polutan korosif yang apabila terbang terbawa udara dapat masuk ke dalam alat dan menempelkan dirinya ke permukaan komponen-komponen elektronik di dalam alat tersebut.

Catodic protection cegah korosi Jembatan Suramadu

Jembatan Suramadu, penghubung antara Pulau Jawa dan Pulau Madura akan segera terwujud. Kehadiran jembatan terpanjang di Indonesia ini merupakan tantangan bagi teknologi Indonesia sekaligus ajang unjuk gigi para ahli di bidangnya masing-masing.Secara umum, desain jembatan yang memiliki panjang 5.438 meter ini menggunakan tipe Cable Stayed sebagai jembatan utamanya. Sistem ini dipilih untuk mengganti desain semula yang menggunakan tipe Precast Segmental. Review desain ini dilakukan oleh Departemen Permukiman dan Prasarana Wilayah bekerja sama dengan konsultan pada tahun 2002-2003. Secara teknis penggarapan jembatan ini dibagi menjadi tiga bagian besar, yakni Causeway, Approach Bridge dan Main Bridge. Saat ini pengerjaan masih pada bagian Causeway, sedangkan dua bagian lain masih dalam persiapan lebih lanjut.

* Causeway atau jembatan bentang pinggir, pada tahap pembangunannya dibagi menjadi dua, yaitu sisi Surabaya dan sisi Madura.

--> Dari sisi Surabaya akan dibangun sepanjang 1.457,75 meter. Untuk jarak ini akan digunakan bentang jembatan sebesar 40 meter dengan tipe struktur atas berupa PCI Girder. Bentang jembatan ini akan ditopang penyangga sebanyak 33 buah.

--> Sisi Madura memiliki jarak lebih panjang, yaitu 1.822,25 meter. Jumlah penyangga yang digunakan sebanyak 44 buah dengan spesifik struktur dan interval yang sama.

* Untuk Approach Bridge atau jembatan penghubung antara Causeway dengan Main Bridge, panjangnya 670 meter untuk masing-masing sisi (Surabaya dan Madura). Digunakan bentang 80 meter dengan tipe struktur atas dari box girder beton yang dilaksanakan secara balance cantilever. Jumlah penyangga tiap sisi sebanyak 7 buah. Untuk Main Bridge atau bentang utama, panjangnya 818 meter. Dengan tipe Cable Stayed, jembatan utama ini memiliki keunggulan tersendiri, baik dari tipe struktur yang tergolong canggih maupun nilai estetika yang tinggi. Clearance jembatan adalah 35 meter dihitung dari kondisi HWL (pasang surut tertinggi) sehingga memungkinkan dilewati kapal yang cukup besar.

Prof Dr Ir I Gusti Putu Raka, anggota tim pakar proyek pembangunan Jembatan Suramadu, kepada Surya pekan lalu menyatakan, dari pengerjaan yang berlangsung saat ini (bentang pinggir), tidak ada hal khusus dalam pelaksanaannya. "Kita menggunakan pondasi tiang pancang beton bertulang seperti biasa," ujar staf pengajar di Jurusan Teknik Sipil ITS ini.

Namun untuk semen dan betonnya, terbuat dari bahan khusus karena disesuaikan dengan kondisi air laut Selat Madura yang cukup asin. Bahan khusus tersebut dipilih yang tahan terhadap korosi atau karat.

Mencegah karat

Menurut Raka, untuk pencegahan korosi terutama di bagian splash zone, cara yang digunakan sekarang adalah dengan coating atau penggunaan bahan pelapis antikarat.

Cara lainnya seperti sistem catodic protection masih dikaji kemungkinan penggunaannya. Teknik ini memanfaatkan tenaga listrik. "Dengan aliran listrik kecil, korosi dipancing agar tidak menyerang pipa pancang, tapi dialihkan ke seng yang telah disiapkan," jelas Raka.

Hanya saja, lanjut dia, penerapan teknik tersebut memerlukan perawatan yang ekstra karena prosesnya berjalan terus menerus. Jika kerusakan tidak segera ditangani, maka teknik itu tidak dapat berfungsi.

Ditambahkan Dr Ir Mochamad Ashari MEng, staf pengajar di Jurusan Teknik Elektro ITS, untuk mencegah korosi Jembatan Suramadu sebenarnya lebih tepat menggunakan sistem catodic protection, yakni bentuk perlindungan aktif terhadap besi atau baja dengan cara pengaturan ionik. Sistem ini relatif mampu melindungi besi dalam kondisi kadar garam yang cukup tinggi seperti di Selat Madura. Lebih jelas lihat gambar!

"Dari beberapa kali kejadian, tegangan listrik di kawasan tersebut mudah sekali turun, dikarenakan tiang listriknya mengalami korosi," katanya.

Menurut Ashari, teknologi anti-karat semacam itu sudah banyak diterapkan di Indonesia. Tidak hanya untuk jembatan, tapi juga untuk kapal-kapal yang terbuat dari unsur besi atau baja.

"Meski demikian, bukan berarti korosi tidak akan terjadi. Sistem tersebut hanya memperlambat terjadinya korosi dalam hitungan tahun," imbuh Kepala Jurusan Teknik Elektro ini. (k15/k12)

KOROSI MERATA

 

Definisi

Korosi adalah suatu reaksi redoks antara logam dengan berbagai zat yang

ada di lingkungannya sehingga menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak

dikehendaki. Dalam kehidupan sehari-hari korosi kita kenal dengan sebutan

perkaratan.

Salah bentuk korosi yang terjadi pada logam adalah korosi merata. Korosi

merata adalah jenis korosi dimana pada korosi tipe ini laju korosi yang terjadi pada

seluruh permukaan logam atau paduan yang terpapar atau terbuka ke lingkungan

berlangsung dengan laju yang hampir sama. Hampir seluruh permukaan logam

menampakkan terjadinya proses korosi.

Penyebab

Korosi merata terjadi karena poses anodik dan katodik yang berlangsung

pada permukaan logam terdistribusi secara merata. Ini terjadi karena adanya

pengaruh dari lingkungan sehingga kontak yang berlangsung mengakibatkan seluruh

permukaan logam terkorosi. Korosi seperti ini umumnya dapat kita temukan pada

baja di atmosfer dan pada logam atau paduan yang aktif terkorosi (potensial

korosinya berada pada daerah kestabilan ionnya dalam diagram potensial-pH).

Kerusakan material yang diakibatkan oleh korosi merata umumnya

dinyatakan dengan laju penetrasi yang ditunjukkan sebagai berikut :

 

Ketahanan

Relatif Korosimpy mm/yr mm/yr nm/h

Outstanding < 1 < 0.02 < 25 < 2

Excellent 1-5 0.02-0.1 25-100 2-10

Good 5-20 0.1-0.5 100-500 10-150

Fair 20-50 0.5-1 500-1000 50-150

Poor 50-200 1-5 1000-5000 150-500

Unexceptable 200+ 5+ 5000+ 500+

Secara teknik korosi merata tidak berbahaya karena laju korosinya dapat

diketahui dan diukur dengan ketelitian yang tinggi. Kegagalan materi akibat

serangan korosi ini dapat dihindari dengan pemeriksaan dan monitoring secara

teratur

 

Mekanisme

.

Paduan yang terkorosi merata

 

 

Paduan

 

 

Skematik penampang logam yang terkorosi merata

Korosi pada logam terjadi karena adanya reaksi redoks antara logam dengan

lingkungannya. Korosi merata berlangsung secara lambat dan korosi ini dipicu oleh

korosi yang mula-mula terjadi pada sebagian permukaan logam sehingga dengan

bertambahnya waktu akan menyebar ke seluruh permukaan logam. Korosi merata

yang terjadi pada logam besi prosesnya bisa digambarkan sebagai berikut :

reaksi yang terjadi adalah :

Fe(s) Fe2+ + 2e (reaksi oksidasi )

O2 + 2H2O + 4 e 4 – OH (reaksi reduksi)

2Fe + O2 + 2H2O 2Fe(OH)2

Pengendalian

Laju korosi dapat diturunkan dengan perlindungan melalui penambahan

inhibitor pada larutan. Teknik-teknik perlindungan seperti proteksi katoda dan anoda,

pelapisan, inhibitor, dan pemilihan material sering digunakan sebagai cara

perlindungan korosi paling efektif.

Pengetahuan mengenai karakteristik korosi dan laju korosi pada logam dan

paduan logam sebagaimana ditunjukkan dalam literatur atau yang diukur melalui

teknik elektrokimia ataupun melalui pengurangan berat logam memungkinkan

dilakukannya pemilihan material yang baik. Cara terbaik untuk menghindari

terjadinya korosi merata adalah dengan melakukan penanganan langsung pada

bagian logam yang terkorosi sebelum korosi ini menyebar ke semua permukaan

logam.

 

Kesimpulan

1.      Korosi merata dapat terjadi pada logam dan paduan logam karena

reaksi oksidasi dan reduksinya tersebar secara merata pada logam dengan laju

korosi yang relatif sama.

2.      Logam yang terkorosi merata terjadi akibat seluruh permukaan logam

kontak dengan lingkungannya.

 

Daftar Pustaka

The Electrochemistry of Corrosion

The Technology and Evaluation of Corrosion

Purba,Michael.Ilmu Kimia Untuk SMU Kelas 3. Erlangga:Jakarta.1997.

A.    PENGERTIAN KOROSI

Korosi adalah penurunan mutu logam akibat reaksi elektro kimia dengan lingkungannya. Korosi atau pengkaratan merupakan fenomena kimia pada bahan – bahan logam yang pada dasarnya merupakan reaksi logam menjadi ion pada permukaan logam yang kontak langsung dengan lingkungan berair dan oksigen. Contoh yang paling umum, yaitu kerusakan logam besi dengan terbentuknya karat oksida. Dengan demikian, korosi

menimbulkan banyak kerugian.

Korosi logam melibatkan proses anodik, yaitu oksidasi logam menjadi ion dengan melepaskan elektron ke dalam (permukaan) logam dan proses katodik yang mengkonsumsi electron tersebut dengan laju yang sama : proses katodik biasanya merupakan reduksi ion hidrogen atau oksigen dari lingkungan sekitarnya.

Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang bersifat alamiah dan berlangsung dengan sendirinya, oleh karena itu korosi tidak dapat dicegah atau dihentikan sama sekali. Korosi hanya bisa dikendalikan atau diperlambat lajunya sehingga memperlambat proses perusakannya. Dilihat dari aspek elektrokimia, korosi merupakan proses terjadinya transfer elektron dari logam ke lingkungannya. Logam berlaku sebagai sel yang memberikan elektron (anoda) dan lingkungannya sebagai penerima elektron (katoda). Reaksi yang terjadi pada logam yang mengalami korosi adalah reaksi oksidasi, dimana atom-atom logam larut kelingkungannya menjadi ion-ion dengan melepaskan elektron pada logam tersebut. Sedangkan dari katoda terjadi reaksi, dimana ion-ion dari lingkungan mendekati logam dan menangkap elektronelektron yang tertinggal pada logam.

B.    SYARAT TERJADINYA KOROSIAdapun syarat terjadinya korosi adalah :- Adanya katoda- Adanya anoda- Adanya lingkunganTanpa adanya salah satu syarat di atas maka korosi tidak akan terjadi. Korosi tidak dapat di hilangkan tetapi hanya dapat di minimalisir pertumbuhannya.Pada proses korosi  ada dua reaksi yang menyebabakan terjadinya korosi yaitu reaksi oksidasi dan reaksi reduksi. Pada reaksi oksidasi akan terjadi pelepasan elektron oleh material yang lebih bersifat anodik. Sedangkan reaksi reduksi adalah pemakaian elektron oleh material yang lebih bersifat katodik.Proses korosi secara galvanis dapat kita lihat pada gambar berikut :

  Proses KorosiPada reaksi di atas dapat kita lihat dimana Cu bertindak sebagai katoda mengalami pertambahan massa dengan melekatnya electron pada Cu. Sedangkan Zn bertindak

sebagai anoda, dimana terjadinya pengurangan massa Zn yang di tandai dengan lepasnya electron dari Zn. Peristiwa pelepasan dan penerimaan elektron ini harus mempunyai lingkungan, dimana yang menjadi lingkungan adalah Asam Sulfat.  Jika ada dua buah unsur yang di celupkan dalam larutan elektrolit yang di hubungkan dengan sumber arus maka yang akan mengalami korosi adalah material yang lebih anodik.

C.    FAKTOR YANG MEMPENGARUHI KOROSI- Jenis dan konsentrasi elektrolit- Adanya oksigen terlarut pada elektrolit- Temperatur tinggi- Kecepatan gerakan elektrolit- Jenis logam/paduan- Adanya galvanic cell- Adanya tegangan (tarik)

D.    MEKANISME KOROSIProses korosi dapat terjadi apabila sekurang-kurangnya terdapat sepasang reaksi oksidasi dan reduksi yang berlangsung secara serempak dengan kecepatan reaksi yang sama.Reaksi Anodik dan KatodikReaksi anodik dalam setiap proses korosi merupakan reaksi oksidasi suatu logam menjadi ionnya yang ditandai dengan kenaikan valensi atau pelepasan elektron. Secara umum reaksi anodik dapat dituliskan sebagai berikut:M → Mn+ + ne-, di mana n adalah jumlah elektron yang dihasilkan dan besarnya sama dengan valensi ion logam yang terkorosi. Reaksi katodik dalam setiap proses korosi merupakan reaksi reduksi yang ditandai dengan penurunan valensi atau penyerapan elektoron. Ada beberapa reaksi katodik yang berbeda yang sering dijumpai dalam proses korosi logam, yaitu:Suasana asam:    Tanpa oksigen: 2H+ + 2e- → H2 ……………………………………..     (1)    Dengan oksigen: 4H+ + O2 + 4e- → 2H2O …………………………..     (2)Suasana basa atau netral: 2H2O + O2 + 4e- → 4OH- ……………………     (3)Reduksi ion logam:    Mn+ + ne- → M ………………………………………………….…..     (5)    Mn+ + e- → M(n-1)+ ……………………………………………..….     (6)Dari sekian banyak reaksi katodik, yang umum dijumpai adalah reaksi (1), (2) dan (3). Dari sini dapat disimpulkan bahwa peranan air dan oksigen sangat dominan dalam proses korosi.

E.    DASAR PENGENDALIANDasar pengendalian korosi secara garis besar dapat dikelompokkan menjadi empat, yaitu:1. Membuat logam tahan korosi.Metode ini dimaksudkan untuk memperoleh ketahanan korosi dari logam dalam lingkungan tertentu. Metode ini akan melibatkan ahli metalurgi. Ketahanan korosi dari logam dapat diperoleh karena pada permukaan logam dapat dihindarkan adanya daerah-daerah anodik dan katodik, atau menjadikan permukaan logam tertutup oleh lapisan yang protektif seperti baja tahan karat dan sebagainya. Metode ini akan mengakibatkan harga logam menjadi tinggi.

2. Membuat lingkungan menjadi tidak korosif.

Metode ini umumnya dilakukan dengan menggunakan zat kimia yang ditambahkan ke dalam lingkungan elektrolit. Metode ini cocok untuk lingkungan yang terbatas dan terkontrol. Zat kimia yang ditambahkan dapat mempengaruhi reaksi di anoda, katoda ataupun keduanya, sehingga proses korosi diperlambat. Zat kimia yang ditambahkan disebut sebagai inhibitor.

3. Membalikkan arah korosi.Tujuan metode ini adalah membalik arus arah korosi sehingga proses korosi logam dikurangi atau bahkan ditiadakan sama sekali. Metode ini umumnya disebut sebagai proteksi katodik, di mana proses korosi dicegah dengan jalan memperlakukan logam yang dilindungi sebagai katoda.

4. Memisahkan logam dari lingkungan.Metode ini merupakan yang paling populer dan banyak digunakan. Metode ini meliputi pelapisan dengan lapis lindung organik atau anorganik (logam dan bukan logam). Teknik perlindungan dapat dilakukan dengan pengecatan, semprot, lapis listrik, celup dan sebagainya. Untuk proses lapis listrik (elektroplating), logam yang umum digunakan untuk melapis adalah kadmium, krom, tembaga, emas, timah putih, timah hitam, nikel, perak dan seng. Sedangkan untuk paduan antara lain kuningan, perunggu, nikel-besi dan sebagainya. Dilihat dari fungsi proteksinya, jenis logam pelindung dapat dibagi menjadi dua. Golongan pertama adalah logam yang bersifat sacrificial, yaitu logam yang bersifat lebih anodis dari logam yang dilindungi sehingga akan habis terlebih dahulu. Golongan kedua adalah logam yang betul-betul melindungi sehingga bersifat katodis dan mengisolasi permukaan bahan agar terpisah dari lingkungan.

F.    METODE PENGENDALIAN KOROSIMetoda-metoda yang di lakukan dalam pengendalian korosi adalah :- Menekan terjadinya reaksi kimia atau elektrokimianya seperti reaksi anoda dan katoda- Mengisolasi logam dari lingkungannya- Mengurangi ion hydrogen di dalam lingkungan yang di kenal dengan mineralisasi- Mengurangi oksigen yang larut dalam air- Mencegah kontak dari dua material yang tidak sejenis- Memilih logam-logam yang memiliki unsure-unsur yang berdekatan- Mencegah celah atau menutup celah- Mengadakan proteksi katodik,dengan menempelkan anoda umpan.

G.    PENGENDALIAN KOROSI DENGAN PELAPISANMetode pelapisan adalah suatu upaya mengendalikan korosi dengan menerapkan suatu lapisan pada permukaan logam besi. Misalnya, dengan pengecatan atau penyepuhan logam.Penyepuhan besi biasanya menggunakan logam krom atau timah. Kedua logam ini dapat membentuk lapisan oksida yang tahan terhadap karat (pasivasi) sehingga besi terlindung dari korosi. Pasivasi adalah pembentukan lapisan film permukaan dari oksida logam hasil oksidasi yang tahan terhadap korosi sehingga dapat mencegah korosi lebih lanjut.Logam seng juga digunakan untuk melapisi besi (galvanisir), tetapi seng tidak membentuk lapisan oksida seperti pada krom atau timah, melainkan berkorban demi besi. Seng adalah logam yang lebih reaktif dari besi, seperti dapat dilihat dari potensial setengah reaksi oksidasinya:

Zn(s) →Zn2+(aq) + 2e–    Eo= –0,44 VFe(s) →Fe2+(g) + 2e–      Eo= –0,76 VOleh karena itu, seng akan terkorosi terlebih dahulu daripada besi. Jika pelapis seng habis maka besi akan terkorosi bahkan lebih cepat dari keadaan normal (tanpa seng).Paduan logam juga merupakan metode untuk mengendalikan korosi. Baja stainless steel terdiri atas baja karbon yang mengandung sejumlah kecil krom dan nikel. Kedua logam tersebut membentuk lapisan oksida yang mengubah potensial reduksi baja menyerupai sifat logam mulia sehingga tidak terkorosi.

H.    PERLINDUNGAN DENGAN ANODIK DAN KATODIKProteksi katodik adalah metode yang sering diterapkan untuk mengendalikan korosi besi yang dipendam dalam tanah, seperti pipa ledeng, pipa pertamina, dan tanki penyimpan BBM. Logam reaktif seperti magnesium dihubungkan dengan pipa besi. Oleh karena logam Mg merupakan reduktor yang lebih reaktif dari besi, Mg akan teroksidasi terlebih dahulu. Jika semua logam Mg sudah menjadi oksida maka besi akan terkorosi. Proteksi katodik ditunjukkan pada gambar dibawah.

Reaksi yang terjadi dapat ditulis sebagai berikut.

Anode : 2Mg(s) → 2Mg2+(aq) + 4e–

Katode : O2(g) + 2H2O (l) + 4e– → 4OH–(aq)

Reaksi : 2Mg(s) + O2(g) + 2H2O → 2Mg(OH)2(s)

Oleh sebab itu, logam magnesium harus selalu diganti dengan yang baru dan

selalu diperiksa agar jangan sampai habis karena berubah menjadi hidroksidanya.

Rekayasa Bahan: Macam Korosi dan Pencegahan Korosi

Resume Pencegahan Korosi

Terdapat berbagai macam jenis korosi yang dapat terjadi pada logam, yaitu:

1.      Korosi Galvanik

   terjadi secara elektrokimiawi ketika dua logam tersebut memiliki potensial berbeda

2.      Korosi Celah & Sumuran

korosi celah: diakibatkan oleh perbedaan konsentrasi zat asam karena celah sempit terisi

oleh air dengan pH rendah

korosi sumuran: diakibatkan karena serangan korosi yang intensif pada area setempat

yang kecil pada lingkungan korosif

3.      Korosi Erosi, Kavitasi, dan Fretting

korosi erosi: karena penipisan atau pengikisan lapisan logam oleh gesekan kecepatan

aliran fluida

korosi kavitasi: karena penipisan atau pengikisan lapisan logam akibat pecahnya

gelembung air/uap air karena perubahan tekanan

korosi fretting: karena penipisan atau pengikisan lapisan logam akibat gesekan dari

pembebanan

4.      Korosi Tegangan Retak

   terjadi pada logam yang mengalami tegangan tarik pada lingkungan korosif

5.      Korosi Mikrobiologi

   akibat mikroorganisme seperti bakteri dan jamur.

Berbagai macam korosi yang dapat terjadi pada logam seringkali merugikan karena

mengurangi kekuatan logam tersebut, sehingga korosi-korosi tersebut perlu dihindari atau

dicegah. berikut adalah cara pencegahan korosi dari masing-masing jenis korosi tersebut

diatas.

1.      Korosi Galvanik

Terdapat beberapa cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan

korosi galvanik diantaranya adalah sebagai berikut :

a.       Pemilihan pasangan logam dengan perbedaan potensial yang sangat kecil

b.      Menghindari penggunaan dua jenis logam yang saling berhubungan dalam suatu

kontruksi

c.       Melakukan penggunaan lapis lindung, yaitu dengan melapisi logam yang ingin

dilindungi dengan logam lain yang lebih mudah terkorosi

d.      Menghindari kombinasi luas penampang material dengan anoda kecil sedangkan luas

penampang katoda besar, luas penampang identik

e.       Menambahkan inhibitor untuk mengurangi keagresifan lingkungan.

2.      Korosi Celah

Berikut adalah cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan korosi

celah:

a.       Memilih material yang tahan korosi

b.      Memberi unsur penghambat (inhibitor)

c.       Menggunakan proteksi katodik

3.      Korosi Sumuran

Berikut adalah cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan korosi

sumuran:

a.       Penggunaan logam tahan korosi

b.      Memperhalus permukaan

c.       Menggunaan inhibitor

4.      Korosi Erosi

Berikut adalah cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan korosi

erosi:

a.       Menggunakan material dengan ketahanan korosi yang baik

b.      Perancangan, penambahan diameter pipa membantu dari segi mekanika dalam hal

pengurangan kecepatan dan membuat agar aliran yang terjadi adalah aliran laminar

c.       Penambahan inhibitor

d.      Coating dan cathodic protection

 

5.      Korosi Kavitasi

Berikut adalah cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan korosi

kavitasi:

a.       Meminimalkan terjadinya perubahan tekanan yang mengakibatkan pecahnya gelembung.

Misal pada pompa dengan mengatur ketinggiannya

b.      Penggunaan bahan tahan korosi

6.      Korosi Fretting

Terdapat beberapa cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan

korosi fretting diantaranya adalah sebagai berikut :

a.       Pelumasan dengan oli berviskositas rendah

b.      Menaikkan harga kekerasan dari salah satu atau kedua material yang bersinggungan

c.       Menggunakan gasket untuk meredam getaran dan memindahkan oksigen pada

permukaan bantal

d.      Menaikkan beban untuk mengurangi slip antara pasangan – pasangan material

e.       Menurunkan beban pada permukaan bantalan

f.        Naikkan kecepatan relatif antara bagian – bagian untuk mengurangi serangan korosi

7.      Korosi Tegangan Retak

Terdapat beberapa cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan

korosi tegangan retak diantaranya adalah sebagai berikut :

a.       Pemilihan material yang tahan dengan korosi tegangan retak

b.      Mengurangi tegangan kerja dan tegangan sisa dengan pendinginan

c.       Penambahan inhibitor

d.      Pelapisan logam

8.      Korosi Mikrobiologi

Pencegahan MIC dapat dilakukan dengan cara melakukan pembersihan permukaan

secara mekanis berkala dan perawatan dengan antiseptik biocides untuk mengontrol

populasi bakteri.

Dari berbagai pencegahan korosi yang dapat dilakukan terdapat cara pencegahan dengan

proteksi katodik, pelapisan, dan penggunaan inhibitor, serta pemilihan material. Berikut

akan diberikan pembahasannya masing-masing.

A. Proteksi Katodik

Proteksi katodik mengurangi laju korosi dengan polarisasi katodik dari sebuah

permukaan logam yang terkorosi.

Proteksi katodik adalah sistem perlindungan permukaan logam dengan cara melakukan

arus searah ke permukaan logam dan mengkonversikan semua daerah anoda logam

menjadi katodik. Terdapat dua macam proteksi katodik yaitu dengan pengorbanan anoda

(sacrificial anode) dan dengan arus tanding (impressed current).

Struktur logam dapat terlindung secara katodik oleh hubungan logam kedua yang

disebut dengan pengorbanan anoda, yang mana memiliki potensial korosi yang lebih

aktif. Semakin mulia (positif) struktur dalam pasangan galvanik, maka akan terjadi

polarisasi katodik ketika metal aktif terkikis secara anodik. Pada sistem proteksi katodik

dengan pengorbanan anoda, paduan yang dijadikan sebagai anoda korban akan

membangkitkan arus sebagai akibat adanya perbedaan potensial dengan struktur yang

dilindunginya. Jenis logam yang sering digunakan sebagai anoda korban antara lain

magnesium, seng, atau aluminium.

Sistem proteksi katodik arus tanding (impressed current)memanfaatkan arus searah

yang kutub positif sumber dihubungkan dengan anoda sedangkan kutub negatifnya

dihubungkan dengan logam yang akan diproteksi. Proteksi katodik dengan polarisasi

katodik dapat mengurangi laju reaksi setengah sel pada logam dalam suatu elektrolit

dengan memberikan kelebihan elektron yang juga akan mempercepat reaksi reduksi

oksigen. Logam sebagai anoda yang biasanya dipakai adalah besi cor berkadar silikon

tinggi, grafit, atau aluminium.

B. Pelapisan dan Inhibitor

Pelapisan (coating) berfungsi seperti “kosmetik” yang mencegah logam mengadakan

kontak langsung dengan lingkungannya yang korosif sehingga dapat melindungi logam

dari korosi. Pada dasarnya pelapis dibagi menjadi dua:

a.       Physical drying: proses pengeringan secara alami

b.      Chemical curing: proses pengeringan secara kimia yang prosesnya terbagi atas reaksi

dengan oksigen, reaksi antara komponen perekant serta zat pewarna dan pelarut, dan

reaksi dengan karbondioksida dalam udara

Pada pelapis terdapat jenis pelapis epoksi yang merupakan jenis polimer tipe termoset.

Pelapis epoksi terdiri dari dua bagian yang pertama berisikan resin epoksi, pigmen dan

beberapa pelarut, dan bagian kedua adalah kopolimer agen pengeras yang dapat berupa

polyamine, amine product, dan polyadine.

Inhibitor merupakan perlakuan kimia untuk perlindungan korosi pada bagian logam

yang berhubungan langsung dengan lingkungan korosif dengan menambah zat

penghalang korosi. Inhibitor ditambahkan dalam lingkungan dalam jumlah sedikit, yaitu

dalam satuan ppm, yang umumnya 10-100 ppm. Inhibitor berasal dari kata inhibisi yang

berarti menghambat. Adapun pembagian inhibitor sebagai berikut:

        Interfasa inhibisi: interaksi inhibitor dengan permukaan logam dengan membentuk

lapisan tipis

        Intrafasa inhibisi: penurunan tingkat korosifitas lingkungan, misal pengurangan kadar O2

dan pengaturan pH.

Jenis/mekanisme inhibitor terbagi menjadi beberapa macam, yaitu:

1.      Physical inhibitor: molekul inhibitor secara fisik teradsorbsi ke permukaan material atau

senya organik yang mengabsorbi permukaan logam dan menekan kelarutan logam serta

mengurangi reaksinya

2.      Passivator (anodic. Inh) : membentuk lapisan pasif pada permukaan material, sehingga

memperlambat reaksi anodik, contohnya kromat, serta membantu memperbaiki lapisan

film ddengan membentuk senyawa passivator.

3.      Precipitation inhibitor (cath. Inh): memperlambat reaksi katodik dengan mengubah

potensial ke arah negatif, contohnya fosfat dan silikat dengan meningkatkan polarisasi

anodik/katodik dan mengurangi difusi ion di permukaan logam

4.      Destimulator: menurunkan kadar O2 pada lingkungan (oxygen scravanger), contohnya

pada reaksi hydrazine O2 + N2H2 --> 2H2O + N2

C. Pemilihan Material

Dalam kontrol korosi, memilih logam atau paduan sedimikian sehingga pertukaran ion

dengan lingkungannya tidak berlangsung dengan cepat atau dengan kata lain memilih

logam atau paduannya yang perbedaan potensialnya dengan lingkungannya tidak terlalu

besar. Faktor-faktor yang sering diperhitungkan dalam proses pemilihan material antara

lain:

1.      Memiliki ketahanan korosi  yang lebih tinggi di suatu media tertentu yang mana pada

deret galvanik berada pada daerah noble atau katodik.

2.      Persyaratan umur komponen

3.      Variasi sifat

4.      Perubahan karakteristik logam akibat proses pengerjaan atau selam terkena kondisi

operasi tertentu

Pemilihan material dipertimbangkan juga dalam perannya sebagai pelapis permukaan

luar (coating) maupun sebagai pelapis permukaan dalam (lining).

MENGENAL KOROSI DAN AKIBATNYA, SERTA CARA PENCEGAHANNYA DALAM KEHIDUPAN SEHARI-HARI

ABSTRAK

Sebagian besar orang mengartikan korosi sebagai karat. Sebenarnya, karat adalah

salah satu jenis korosi yang dikhususkan untuk bahan logam, sangat lazim terjadi

terutama pada besi. Berbagai jenis logam banyak kita gunakan untuk berbagai peralatan

sehingga korosi sama dengan penurunan mutu dari peralatan logam tersebut. Peristiwa

korosi juga bisa dikatakan proses elektrokimia, yaitu proses (perubahan / reaksi kimia)

yang melibatkan adanya aliran listrik.  Bagian tertentu dari besi berlaku sebagai kutub

negatif (elektroda negatif, anoda), sementara bagian yang lain sebagai kutub positif

(elektroda positif, katoda).  Elektron mengalir dari anoda ke katoda, sehingga terjadilah

peristiwa korosi.

Besi sendiri merupakan logam yang mudah berkarat. Karat besi merupakan zat

yang dihasilkan pada peristiwa korosi, yaitu berupa zat padat berwarna coklat kemerahan

yang bersifat rapuh serta berpori. Rumus kimia dari karat besi adalah Fe2O3.xH2O. Bila

dibiarkan, lama kelamaan besi akan habis menjadi karat. Proses berkarat dipengaruhi

oleh lingkungan, yaitu kelembapan dan adanya oksigen. Beberapa bakteri juga dapat

menghasilkan enzim oksidasi yang dapat mempercepat terjadinya karat.

Salah satu langkah antisipasi korosi adalah dengan inhibitor korosi. Inhibitor korosi

yaitu suatu zat kimia yang bila ditambahkan kedalam suatu lingkungan, dapat

menurunkan laju penyerangan korosi lingkungan itu terhadap suatu logam. Dewasa ini

terdapat 6 jenis inhbitor, yaitu inhibitor yang memberikan pasivasi anodik, pasivasi

katodik, inhibitor ohmik, inhibitor organik, inhibitor pengendapan dan inhibitor fasa uap.

Pembahasan mengenai korosi dan inhibitor korosi dapat membantu kita terhindar dari

dampak peristiwa korosi yang bersifat sangat merugikan.

Contoh nyata adalah keroposnya jembatan, body mobil, atau pun berbagai konstruksi dari

besi lainnya yang sangat mudah berkarat. Siapa di antara kita yang tidak kecewa bila

body mobil kesayangannya tiba-tiba sudah keropos karena korosi? Pasti tidak ada.

Karena itu, sangat penting bila kita sedikit tahu tentang apa korosi dan bagaimana

penyebab korosi? sehingga bisa diambil langkah-langkah antisipasi lainnya.

I.             PENGERTIAN KOROSI

Korosi adalah penurunan mutu dari peralatan logam. Secara umum korosi dapat

digolongkan berdasarkan rupanya, keseragamannya atau keserbanekaanya, baik secara

mikroskopis maupun makroskopis. Dua jenis mekanisme utama dari korosi adalah

berdasarkan reaksi kimia secara langsung dan reaksi elektrokimia.

Korosi bisa disebut sebagai kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi dengan

lingkungan yang korosif. Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak

logam karena logam bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada

definisi lain yang mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi logam

dari bijih mineralnya. Contohnya, bijih mineral logam besi di alam bebas ada dalam

bentuk senyawa besi oksida atau besi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah, akan

dihasilkan besi yang digunakan untuk pembuatan baja atau baja paduan. Selama

pemakaian, baja tersebut akan bereaksi dengan lingkungan yang menyebabkan korosi

(kembali menjadi senyawa besi oksida).

Deret Volta dan hukum Nernst akan membantu untuk dapat mengetahui

kemungkinan terjadinya korosi. Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor,

seperti ada atau tidaknya lapisan oksida, karena lapisan oksida dapat menghalangi beda

potensial terhadap elektroda lainnya yang akan sangat berbeda bila masih bersih dari

oksida.

Peristiwa korosi berdasarkan proses elektrokimia yaitu proses (perubahan / reaksi

kimia) yang melibatkan adanya aliran listrik. Bagian tertentu dari besi berlaku sebagai

kutub negatif (elektroda negatif, anoda), sementara bagian yang lain sebagai kutub positif

(elektroda positif, katoda). Elektron mengalir dari anoda ke katoda, sehingga terjadilah

peristiwa korosi. Korosi dapat terjadi di dalam medium kering dan juga medium basah.

Sebagai contoh korosi yang berlangsung di dalam medium kering adalah penyerangan

logam besi oleh gas oksigen (O2) atau oleh gas belerang dioksida (SO2).

Di dalam medium basah, korosi dapat terjadi secara seragam maupun secara

terlokalisasi. Contoh korosi seragam di dalam medium basah adalah apabila besi

terendam di dalam larutan asam klorida (HCl). Korosi di dalam medium basah yang

terjadi secara terlokalisasi ada yang memberikan rupa makroskopis, misalnya peristiwa

korosi galvani sistem besi-seng, korosi erosi, korosi retakan, korosi lubang, korosi

pengelupasan, serta korosi pelumeran, sedangkan rupa yang mikroskopis dihasilkan

misalnya oleh korosi tegangan, korosi patahan, dan korosi antar butir.

Walaupun demikian sebagian korosi logam khususnya besi, terkorosi di alam

melalui cara elektrokimia yang banyak menyangkut fenomena antar muka. Hal inlah

yang banyak dijadikan dasar utama pembahasan mengenai peran pengendalian korosi.

II.                             MACAM-MACAM JENIS KOROSI DAN PENYEBABNYA

II.1. Korosi Atmosfer

Korosi ini terjadi akibat proses elektrokimia antara dua bagian benda padat

khususnya metal besi yang berbeda potensial dan langsung berhubungan dengan udara

terbuka.

Faktor-faktor yang menentukan tingkat karat atmosfer, yaitu :

         Jumlah zat pencemar di udara (debu, gas), butir-butir arang, oksida metal,

         Suhu

         Kelembapan kritis

         Arah dan kecepatan angin

         Radiasi matahari

         Jumlah curah hujan

II.2. Korosi Galvanis

Korosi ini terjadi karena proses elektro kimiawi dua macam metal yang berbeda

potensial dihubungkan langsung di dalam elektrolit sama. Dimana elektron mengalir dari

metal kurang mulia (Anodik) menuju metal yang lebih mulia (Katodik), akibatnya metal

yang kurang mulia berubah menjadi ion-ion positif karena kehilangan elektron. Ion-ion

positif metal bereaksi dengan ion negative yang berada di dalam elektrolit menjadi garam

metal. Karena peristiwa tersebut, permukaan anoda kehilangan metal sehingga

terbentuklah sumur-sumur karat (Surface Attack) atau serangan karat permukaan.

Sel galvanic tidak berhubungan langsung walaupun keduanya berada di dalam

elektrolit yang sama (Open Circuit). Standar electromotive ini dapat berubah akibat

pengaruh perubahan suhu, perubahan konsentrasi zat-zat yang terlarut, kondisi

permukaan elektroda, kotoran/sampah pada elektroda dan lain-lain.

Contoh, suatu tube sheet atau sebuah alat penukar kalori (tube sheet terbuat dari

karbon steel/baja karbon) dan tubenya dari paduan tembaga (Aluminium bronze), kalau

ditinjau pada electromotive series jelas bahwa baja (ferrum) lebih tinggi letaknya

daripada tembaga, jadi baja dalam kondisi ini menjadi lebih anodic terhadap paduan

tembaga, karenanya terjadilah sel karat galvanic dan akibatnya tube sheet baja tersebut

berkarat dan kehilangan metal pada permukaannya.

II.3. Korosi Regangan

Korosi ini terjadi karena pemberian tarikan atau kompresi yang melebihi batas

ketentuannya. Kegagalan ini sering disebut Retak Karat Regangan (RKR) atau stress

corrosion cracking. Sifat retak jenis ini sangat spontan (tiba-tiba terjadnya/spontaneous),

regangan biasanya bersifat internal yang disebabkan oleh perlakuan yang diterapkan

seperti bentukan dingin atau merupakan sisa hasil pengerjaan (residual) seperti

pengelingan, pengepresan dan lain-lain.

Untuk material kuningan jenis RKR disebut Season Cracking, dan pada material Low

Carbon Steel disebut Caustic Embrittlement (kerapuhan basa), karat ini terjadi sangat

cepat dalam ukuran menit, yakni jika semua persyaratan untuk terjadinya karat regangan

ini telah terpenuhi pada suatu moment tertentu yakni adanya regangan internal dan

terciptanya kondisi korosif yang berhubungan dengan konsentrasi zat karat (Corrodent)

dan suhu lingkungan.

Zat penyebab karat dan kondisi lingkungan penyebab RKR pada berbagai sistem

paduan.

Sistem Paduan Lingkungan

Paduan Aluminium   Klorida

  Udara industri yang lembab

  Udara laut

Paduan Tembaga (Kuningan dan lain-

lain)

  Ion Amonium

  Amine

Paduan Nikel   Hidroksida terkonsentrasi dan panas

  Uap asam Hidrofluroida (hydrofluoric)

Baja Karbon Rendah   Hidroksida terkonsentrasi dan mendidih

  Nitrat terkonsentrasi dan mendidih

  Produk penyuling destruktif dari batu

bara

Baja “Oil-Country/Oil Field”   H2S dan CO2

Baja paduan rendah berkekuatan tinggi   Klorida

Baja nir noda

Baja Austentic (seri 300)

  Klorida mendidih

  Hidroksida terkonsentrasi dan mendidih

  Asam politionik

Baja feritik dan Baja martensitik (seri

400)

  Klorida

  Air pendingin reactor

Baja “maraging” (18% Ni)   Klorida

Paduan Titanium   Klorida

  Metal alcohol

  Klorida padat suhu di atas 550° F

                                                                                                                            

Contoh sebuah paku dimasukan dalam air asin/air laut maka paku tersebut akan

berkarat yang diawali dari bagian kepala dan bagian yang runcing. Bagian kepala dan

bagian runcing paku dibentuk secara paksa dengan sistem Cold Forming (pembentukan

dingin). Di dalam pengerjaan Cold Forming selalu dihasilkan regangan sisa, akibatnya

bagian tersebut akan menjadi anodic terhadap bagian paku lainnya apabila dihubungkan

melalui elektrolit.

II.4. Korosi Celah

Korosi celah (Crecive Corrosion) ialah sel korosi yang diakibatkan oleh perbedaan

konsentrasi zat asam. Karat ini terjadi, karena celah sempit terisi dengan lektrolit (air

yang pHnya rendah) maka terjadilah suatu sel korosi dengan katodanya permukaan

sebelah luar celah yang basah dengan air yang lebih banyak mengandung zat asam

daripada bagian sebelah dalam celah yang sedikit mengandung zat asam sehingga

akibatnya bersifatanodic.

Proses pengkaratan ini berlangsung cukup lama karena cairan elektrolitdi dalam celah

cenderung lama mengeringnya walaupun bagian luarpermukaan/celah telah lama kering.

Celah ini sangat banyak pada konstruksikaroseri kendaraan karena fabrikasinya

menggunakan pengelasanelectric resistance(tahanan listrik) system spot pada pelat tipis

yang disusun secara bertumpu (overlap). Overlap inilah yang menimbulkan celah-celah.

Contoh, sebuah logam stainless steel di masukkan ke dalam air lautdalam waktu yang

cukup lama sehingga pada permukaan logam yang semularata dan bersih tidak ada karat

akan menjadi bergelombang pada permukaannyadan berkarat, hal itu mencerminkan

bahwa terjadi perbedaan konsentrasi zat asam antara logam dan air laut.

II.5. Korosi Arus Liar

Korosi arus liar ialah merasuknya arus searah secara liar tidak disengajapada suatu

konstruksi baja, yang kemudian meninggalkannnya kembali menujusumber arus. Prinsip

serangan karat arus liar ini adalah merasuknya arus searahsecara liar tidak disengaja pada

suatu konstruksi baja, kemudianmeninggalkannnya kembali menuju sumber arus. Pada

titik dimana arus meninggalkan konstruksi, akan terjadi serangan karat yang cukup serius

sehingga dapat merusak konstruksi tersebut.

Terdapat dua jenis sel arus yang dipaksakan, yaitu :

1.      Sel arus liar yang terjadi secara eksidentil (tidak sengajja).

Seperti arus liarpada kereta apilistrik, yang melaju disamping atau berdekatan dengan

pipaair minum di dalam tanah yang terbuat dari baja bergalvanis atau bajaberlapis beton

sebelah dalam dan berbalut (wrapped) sebelah luar. Karatakan terjadi pada daerah

keluarnya arus luar yang berasal dari rel keretalistrik tersebut. Tempat dimana arus liar

masuk ke dlaam pipa, menjadikatoda, sedangkan dimana arus liar meninggalkan pipa

menjadi anoda dan berkarat. Karat akhirnya dapat melubangi pipa PDAM tersebut.

2.      Sel arus paksa disengaja.

Seperti sel perlindungan katodik pada pipa bawahtanah. Arus berasal dari sumber arus

listrik searah menuju elektroda danmelalui tanah arus mengalir dari elektroda ke pipa

sehingga pipa menjadi katoda yang tidak berkarat. Selanjutnya arus kembali ke sumber

(rectifier)

II.6. Korosi Pelarutan Selektif

Korosi pelarutan selektif ini menyangkut larutnya suatu komponen darizat paduan

yang biasa disebut pelarutan selektif (Selective Dissolution) ataupartino / de alloying. Zat

komponen yang larut selalu bersifat anodic terhadapkomponen yang lain. Walaupun

secara visual tampak perubahan warna pada permukaaan paduan namun tidak tampak

adanya kehilangan materi berupa takik, perubahan dimensi, retak atau alur. Bentuk

permukaan tampaknya tetap tidak berubah termasuk tingkatkehalusan/kekasarannya.

Namun sebenarnya berat bagian yang terkena jeniskarat ini menjadi berkurang, berpori-

pori dan yang terpenting adalah kehilangan sifat mekanisnya menjadigetas dan

mempunyai kekuatan tarik sangat rendah.

Karat ini biasa terjadi melalui struktur logam dalam dua macam :

1. Logam antara (unsur antara) unsur ini biasa bersifat anoda atau katoda terhadap logam

utama.

2. Senyawa (unsur-unsur bukan logam) unsur ini bersifat katoda terhadap ferit.

Contoh :

2.1.   Dezincification

Yaitu proses pelarutan seng dari metal paduan kuningan yang perpaduan antara seng

dengan tembaga. Mekanisme :

2.1.a. Logam paduan berkarat dan tembaga menuju ke permukaan membentuk lapisan

luar yang keropos.

2.1.b. Logam seng menuju ke permukaan paduan dan melakukan reaksi, sehingga

meninggalkan paduan.

2.2. Grafitasi

Yaitu proses karat yang terjadi pada grafit, contoh besi cor, dimana besi meninggalkan

paduan dari karbon dan grafit, sifat logam ringan, keropos dan getas.

II.7. Korosi Erosi

Korosi erosi ialah proses perusakan pada permukaan logam yang disebabkan oleh

aliran fluida yang sangat cepat. Korosi erosi dapat dibedakan pada 3 kondisi, yaitu :

1.Kondisi aliran laminar

2.Kondisi aliran turbulensi

3.Kondisi peronggaan

Korosi erosi disebabkan oleh beberapa factor, yaitu :

1.Perubahan drastispada diameter lubang bor atau arah pipa

2.Penyekat pada sambungan yang buruk pemasangannya

3.Adanya celah yang memungkinkan fluida mengalir di luar aliran utama

4.Adanya produk korosi atau endapan lain yang dapat mengganggu aliran laminer

II.8. Korosi Bakteri

Korosi dipengaruhi oleh mikroba merupakan suatu inisiasi atau aktifitas korosi

akibat aktifitas mikroba dan proses korosi. Korosi pertama diindentifikasi hampir100

jenis dan telah dideskripsikan awal tahun 1934. bagaimanapun korosi yang disebabkan

aktifitas mikroba tidak dipandang serius saat degradasi pemakaian sistem industri modern

hingga pertengahan tahun1970-an. Ketika pengaruh serangan mikroba semakin tinggi,

sebagai contoh tangki air stainless steel dinding dalam terjadi serangan korosi lubang

yang luas pada permukaan sehingga para industriawan menyadari serangan tersebut.

Sehingga saat itu, korosi jenis ini merupakan salahsatu faktor pertimbangan pada instalasi

pembangkit industri, industri minyak dan gas, proses kimia, transportasi dan industri

kertas pulp. Selama tahun 1980 dan berlanjut hingga awal tahun 2000, fenomena tesebut

dimasukkan sebagai bahan perhatian dalam biaya operasi dan pemeriksaan sistem

industri. Dari fenomena tersebut, banyak institusi mempelajari dan memecahkan masalah

ini dengan penelitian-penelitian untuk mengurangi bahaya korosi tersebut.

Korosi ini hanya disebabkan oleh suatu bakteri anaerobic yang hanya bertahan dalam

kondisi tanpa ada zat asam. Bakteri ini disebut Mikroba Korosi. Mikroba sendiri

merupakan suatu mikrooranisme yang hidup di lingkungan secara luas pada habitat-

habitatnya dan membentuk koloni yang pemukaanya kaya dengan air, nutrisi dan kondisi

fisik yang memungkinkan pertumbuhan mikroba terjadi pada rentang suhu yang panjang

biasa ditemukan di sistem air, kandungan nitrogen dan fosfor sedikit, konsentrat serta

nutrisi-nutrisi penunjang lainnya. Mikroorganisme yang mempengaruhi korosi antara lain

bakteri, jamur, alga dan protozoa. Korosi ini bertanggung jawab terhadap degradasi

material di lingkungan. Pengaruh inisiasi atau laju korosi di suatu area, mikroorganisme

umumnya berhubungan dengan permukaan korosi kemudian menempel pada permukaan

logam dalam bentuklapisan tipis atau biodeposit.

Fenomena korosi yang terjadi dapat disebabkan adanya keberadaan dari bakteri.

Bakteri ini mengubah garam sulfat menjadi asam yang reaktif dan menyebabkan karat.

Adapun bakterinya Sporvobrio Desulfuricans, pencegahannya dengan memberi

aerasi ke dalam air.

Adapun mikro organisme yang lain yaitu bakteri yang membentuk lapisan berlendir

(slime) menyebabkan deposisi besi, jamur dan alga. Bakteri ini melubangi filter,

menyebabkan karat dengan cara membuntu pipa-pipa pendingin. Pencegahannya dengan

senyawa Quarternary Ammonium dan Phenol (Pengendali slime), Curri Sulfat

(Pengendali Alga).

Macam-macam bakteri yang dapat menimbulkan korosi :

Nama Jenis

       Flavobacterium

       Mucoids

       Aerobactery

       Pseudomanas

Bakteri pembentuk lender penyebab sel

karat konsentrasi oksigen.

       B. Subtilis

       B. Cereus

       Desulfovibrio Closfridia Bakteri penyebab karat

       Gallionella Crenothrix Bakteri pendeposisi bakteri

       Chrococcus

       Oscillatoria

       Chlorococcus

       Ulothrix

       Scenedesmus

       Navicula

Algae (Lumut)

       Aspergillus

       Alternaria

       Penicillium

       Trichoderma

       Torula Monilia

Jamur

Pada korosi bakteri secara umum merupakan gabungan dan pengembangan sel

diferensial oksigen, konsentrasi klorida dibawah deposit sulfida, larutan produk

korosidan depolarisasi katodik lapisan proteksi hidrogen.

Banyak sekali di dunia industri dan fasilitas umum terjadi proses korosi disebabkan

oleh fenomena biokorosi akibat adanya bakteri. Kasus-kasus tersebut yaitu :a. Pipa-pipa

bawah tanah di Industri minyak dan gas bumiDalam suatu contoh kasus dari perusahaan

Korea Gas Corporation (KOGAS) menggunakan pipa-pipa gas yang dilapis dengan

polyethylene (APL 5L X-65). Selama instalasi, pipa dilas tiap 12 meter dan diproteksi

dengan impressed current proteksi katodik dengan potensial proteksi –850 mV (vs

saturated Cu/CuSO4). Kemudian beberapa tahun dicek kondisi lapis lindung maupun

korosi aktif menggunakan pengujian potensial gardien5, hasilnya berupa letak-letak

coating defect di sepanjang pipa. Kegagalan selanjutnya yaitu adanya disbonded coating

area di permukaan pipa yang disebabkan adanya arus proteksi katodik yang berlebihan

terekspos. Coating defect dan daerah disbonded coating sangat baik untuk perkembangan

mikroba anaerob. Pada disbonded coating area terjadi korosi local (pitting), lubang pit

berbentuk hemisspherikal dalam tiap-tiap kelompok. Kedalaman pit 5-7 mm (0,22– 0,47

mm/year)

II.9. Karat Titik Embun

Karat titik embun ini diesebabkan oleh factor kelembababn yang menyebabkan titik

embun (dew point) atau kondensasi. Tanpa adanya unsurekelembaban relative, segala

macam kontaminan (zat pencemar) tidak akan atausedikit sekali menyebabkan

pengkaratan. Titik embun ini sangat korosifterutama di daerah dekat pantai dimana

banyak partikel air asin yang terhembusdan mengenai permukaan metal, atau di daerah

kawasan industry yang kaya dengan zat pencemar udara.

Saat jarang jatuh hujan, maka zat pencemar di permukaan metal tidakterganggu,

sehingga sewaktu terjadi kondensasi di permukaan dengan factorcuaca yang relative

dingin dan factor kelembaban relative cukup tinggi ( di atas80%), maka air embun

tersebut tercampur dengan zat pencemar yang adamenjadi larutan elektrolit yang sangat

baik, sehingga mempercepat prosespengkaratan atmosfer. Tingkat pengkaratan akan

sangat ganas apabila di samping keberadaan zat pengkarat (corrodent) yang tinggi,

kelembaban yang tinggi juga suhu yang bersifatcyclic (baik turun secara teratur).

Dengan suhu yang relative hangat dan terlarut di dalam embun yang cukup banyak

maka akan tercipta larutan asam belerang yang sangat reaksif.

Contoh, pada puncak cerobong suhu udara cukup rendah sehingga berada di bawah

suhu kondensasi (titik embun). Karenanya di daerah tersebut terjadikondensasi dari gas

bekas yang banyak mengandung uap air, panas akibat pembakaran di puncak cerobong

telah mendingin karena diserap oleh metaldinding cerobong yang bersuhu lebih rendah

sepanjang cerobong, akibatnyaterjadilah karat titik embun di daerah tersebut, yang

sanggup melubangididinding cerobong (perforasi). Karena di dalam gas bekas (Flue gas)

banyak mengandung CO, CO2, COx dan SO2s, yang memiliki butir-butir kondensat yang

tercemar dan bersifat asam.

III.                        AKIBAT ATAU DAMPAK KOROSI DALAM KEHIDUPAN

Dalam kehidupan sehari-hari, korosi dapat kita jumpai terjadi pada berbagai jenis

logam. Bangunan-bangunan maupun peralatan elektronik yang memakai komponen

logam seperti seng, tembaga, besi-baja dan sebagainya semuanya dapat terserang oleh

korosi ini. Seng untuk atap dapat bocor karena termakan korosi. Demikian juga besi

untuk pagar tidak dapat terbebas dari masalah korosi. Jembatan dari baja maupun badan

mobil dapat menjadi rapuh karena peristiwa alamiah yang disebut korosi. Hal ini

disebabkan karena korosi yang menyerang piranti maupun komponen-komponen

elektronika dapat mengakibatan kerusakan bahkan kecelakaan. Karena korosi ini maka

sifat elektrik komponen-komponen renik elektronika dalam komputer, televisi, video,

kalkulator, jam digital dan sebagainya dalam kehidupan rumah tangga menjadi rusak.

Korosi merupakan masalah teknis dan ilmiah yang serius. Di negara-negara maju

sekalipun, masalah ini secara ilmiah belum tuntas terjawab hingga saat ini. Selain

merupakan masalah ilmu permukaan yang merupakan kajian dan perlu ditangani secara

fisika, korosi juga menyangkut kinetika reaksi yang menjadi wilayah kajian para ahli

kimia.

Korosi juga menjadi masalah ekonomi karena menyangkut umur, penyusutan dan

efisiensi pemakaian suatu bahan maupun peralatan dalam kegiatan industri. Milyaran

Dolar AS telah dibelanjakan setiap tahunnya untuk merawat jembatan, peralatan

perkantoran, kendaraan bermotor, mesin-mesin industri serta peralatan elektronik lainnya

agar umur konstruksinya dapat bertahan lebih lama.

Banyak negara telah berusaha menghitung biaya korosi nasional dengan cara yang

berbeda-beda, umumnya jatuh pada nilai yang berkisar antara 1,5 – 5,0 persen dari GNP

(Gross National Product)/PNB (Produk Nasional Bruto). Para praktisi saat ini cenderung

sepakat untuk menetapkan biaya korosi sekitar 3,5 persen dari GNP. Kerugian yang dapat

ditimbulkan oleh korosi tidak hanya biaya langsung seperti pergantian peralatan industri,

perawatan jembatan, konstruksi dan sebagainya, tetapi juga biaya tidak langsung seperti

terganggunya proses produksi dalam industri serta kelancaran transportasi yang

umumnya lebih besar dibandingkan biaya langsung. Dari semua kerugian yang

ditimbulkan tersebut maka dipandang perlu agar kita dapat mengetahui langkah-langkah

apa saja yang dapat mencegah atau menekan laju korosi.

IV.                        PENCEGAHAN KOROSI

Peristiwa korosi pada logam merupakan fenomena yang tidak dapat dihindari, namun

dapat dihambat maupun dikendalikan untuk mengurangi kerugian dan mencegah dampak

negatif yang diakibatkannya. Dengan penanganan ini umur produktif peralatan elektronik

dalam rumah tangga atau kegiatan industri menjadi panjang sesuai dengan yang

direncanakan, bahkan dapat diperpanjang untuk memperoleh nilai ekonomi yang lebih

tinggi. Upaya penanganan korosi diharapkan dapat banyak menghemat biaya opersional,

sehingga berpengaruh terhadap efisiensi dalam suatu kegiatan industry serta menghemat

anggaran pembelanjaan rumah tangga.

Berikut contoh pengendalian/pencegahan korosi :

IV.I. Pengendalian korosi secara umum, yaitu :

IV.I.1. Mencegah kontak dengan oksigen dan/atau air

Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka peristiwa

korosi tidak dapat terjadi.  Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi dengan cat, oli,

logam lain yang tahan korosi (logam yang lebih aktif seperti seg dan krom).   Penggunaan

logam lain yang kurang aktif (timah dan tembaga) sebagai pelapis pada kaleng bertujuan

agar kaleng cepat hancur di tanah. Timah atau tembaga bersifat mampercepat proses

korosi.

IV.I.2. Perlindungan katoda (pengorbanan anoda)

Besi yang dilapisi atau dihubugkan dengan logam lain yang lebih aktif akan

membentuk sel elektrokimia dengan besi sebagai katoda.  Di sini, besi berfungsi hanya

sebagai tempat terjadinya reduksi oksigen. Logam lain berperan sebagai anoda, dan

mengalami reaksi oksidasi.  Dalam hal ini besi, sebagai katoda, terlindungi oleh logam

lain (sebagai anoda, dikorbankan).  Besi akan aman terlindungi selama logam

pelindungnya masih ada / belum habis.  Untuk perlindungan katoda pada sistem jaringan

pipa bawah tanah lazim digunakan logam magnesium, Mg.  Logam ini secara berkala

harus dikontrol dan diganti.

IV.I.3. Membuat alloy atau  paduan logam yang bersifat tahan karat,

 Misalnya besi dicampur dengan logam Ni dan Cr menjadi baja stainless (72% Fe,

19%Cr, 9%Ni).

IV.I.4. Pengecatan.

Jembatan, pagar, dan railing biasanya dicat. Cat menghindarkan kontak dengan udara

dan air. Cat yang mengandung timbel dan zink (seng) akan lebih baik, karena keduanya

melindungi besi terhadap korosi.

IV.I.5. Pelumuran dengan Oli atau Gemuk.

Cara ini diterapkan untuk berbagai perkakas dan mesin. Oli dan gemuk mencegah

kontak dengan air.

IV.I.6. Pembalutan dengan Plastik.

Berbagai macam barang, misalnya rak piring dan keranjang sepeda dibalut dengan

plastik. Plastik mencegah kontak dengan udara dan air.

IV.I.7 Tin Plating (pelapisan dengan timah).

Kaleng-kaleng kemasan terbuat dari besi yang dilapisi dengan timah. Pelapisan

dilakukan secara elektrolisis, yang disebuttin plating. Timah tergolong logam yang tahan

karat. Akan tetapi, lapisan timah hanya melindungi besi selama lapisan itu utuh (tanpa

cacat). Apabila lapisan timah ada yang rusak, misalnya tergores, maka timah justru

mendorong/mempercepat korosi besi. Hal itu terjadi karena potensial reduksi besi lebih

negatif daripada timah. Oleh karena itu, besi yang dilapisi dengan timah akan membentuk

suatu sel elektrokimia dengan besi sebagai anode. Dengan demikian, timah mendorong

korosi besi. Akan tetapi hal ini justru yang diharapkan, sehingga kaleng-kaleng bekas

cepat hancur.

IV.I.8. Galvanisasi (pelapisan dengan Zink).

Pipa besi, tiang telepon dan berbagai barang lain dilapisi dengan zink. Berbeda

dengan timah, zink dapat melindungi besi dari korosi sekalipun lapisannya tidak utuh.

Hal ini terjadi karena suatu mekanisme yang disebut perlindungan katode. Oleh karena

potensial reduksi besi lebih positif daripada zink, maka besi yang kontak dengan zink

akan membentuk sel elektrokimia dengan besi sebagai katode. Dengan demikian besi

terlindungi dan zink yang mengalami oksidasi (berkarat). Badan mobil-mobil baru pada

umumnya telah digalvanisasi, sehingga tahan karat.

IV.I.9. Cromium Plating (pelapisan dengan kromium).

Besi atau baja juga dapat dilapisi dengan kromium untuk memberi lapisan pelindung

yang mengkilap, misalnya untuk bumper mobil. Cromium plating juga dilakukan dengan

elektrolisis. Sama seperti zink, kromium dapat memberi perlindungan sekalipun lapisan

kromium itu ada yang rusak.

IV.I.10. Sacrificial Protection (pengorbanan anode).

Magnesium adalah logam yang jauh lebih aktif (berarti lebih mudah berkarat)

daripada besi. Jika logam magnesium dikontakkan dengan besi, maka magnesium itu

akan berkarat tetapi besi tidak. Cara ini digunakan untuk melindungi pipa baja yang

ditanam dalam tanah atau badan kapal laut. Secara periodik, batang magnesium harus

diganti.

IV.II. Pengendalian korosi pada peralatan elektronik dalam kegiatan industri

Contoh pada industri gula, seperti proses industri lainnya tentu mengalami

permasalahan korosi pada setiap tahapan prosesnya. Dengan adanya bahan konstruksi

yang terbuat dari logam, maka Pabrik Gula rentan terhadap serangan korosi. Korosi tidak

dapat dihindari, tetapi dapat diperlambat lajunya. Peralatan di pabrik gula yang terbuat

dari logam sangat rentan terhadap serangankorosi. Terlebih lagi Nira sebagai bahan baku

proses pembuatan gula mempunyai kondisi asam, sehingga berpotensi untuk

menimbulkan korosi di peralatan. Proses produksi di pabrik gula secara garis besar dibagi

menjadi empat tahapan proses, yaitu :

-Tahap 1 – Ekstraksi tebu menjadi nira mentah (Gilingan)

-Tahap 2 – Nira mentah menjadi Nira Encer (Pemurnian)

-Tahap 3 – Nira Encer menjadi Nira Kental (Penguapan)

-Tahap 4 – Nira Kental menjadi Gula Kristal (Kristalisasi dan Pemisahan)

Pada tiap tahapan proses tersebut ada berbagai hal yang dapat menimbulkan

serangan korosi.

Peralatan di Pabrik Gula yang berpotensi terkena korosi, yaitu :

1. Stasiun Ketel (Boiler)

Boiler atau ketel merupakan jantung dari pabrik gula. Fungsi dari ketel adalah untuk

menyediakan uap yang digunakan untuk proses, yaitu di gilingan, pemanasan nira,

penguapan nira, pemasakan nira kental, dan pemutaran. Ketel terdiri pipa-pipa dimana

lingkungannya terus menerus kontak dengan air dan uap. Dengan adanya kontak tersebut

besar kemungkinan terjadinya erosi pada permukaan pipa.

2. Stasiun Gilingan

Gilingan berfungsi untuk memerah nira yang terdapat dalam tebu. Pada proses

initebu digiling menggunakan rol yang terbuat dari bahan Stainless Steel atau Carbon

Steel. Potensi terjadinya korosi di rol gilingan cukup besar. Hal itu disebabkan karena

keausan dari peralatan. Keausan terjadi karena adanya gesekan antara ampas dengan rol

gilingan. Dengan banyaknya gesekan yang terjadi maka rol akan menjadi aus, sehinggan

menimbulkan korosi. Selain itu karakteristik dari Nira yangdihasilkan bersifat asam,

sehingga menjadi media yang baik untuk terjadinya korosi.

3.    Unit Pemurnian

Proses pemurnian nira bertujuan untuk menghilangkan bukan gula yang ada dalam

nira. Pada saat ini kebanyakan pabrik gula di Indonesia menggunakan proses sulfitasi

untuk memurnikan nira. Pada proses sulfitasi digunakan tobong belerang untuk

memproduksi gas SO2 sebagai bahan pembantu. Pada proses pembuatan gas SO2 di

tobong belerang terjadi reaksi-reaksi kimia.

4.    Unit Penguapan

Proses penguapan di Pabrik gula menggunakan evaporator. Pada evaporator

permasalahan korosi menelan biaya yang cukup besar dibandingkan dengan unit lain.

Pada proses penguapan nira akan diuapkan airnya dari % brix menjadi % brix. Pada

proses penguapan ini permasalahan yang sering terjadi adalah timbulnya kerak di dinding

pipa evaporator (baik disisi nira maupun di sisi uap). Korosi dan erosi menjadi salah satu

masalah serius yang dihadapi oleh evaporator karena tingginya lajudari zat cair dan uap

yang ada dalam evaporator. Selain itu kemungkinan terjadinya entrainment di evaporator

juga bisa menyebabkan terjadinya korosi. Karena itu berbagai upaya dilakukan untuk

mencegah entraintment diantaranya dengan penggunaan mist eliminator.

5.    Perpipaan

Pada industri gula perpipaan yang digunakan sebagian besar pipa tertutup,

yaituuntuk mengalirkan nira, strop, air, uap, masakan. Pada sistem perpipaan rentan

terjadi korosi karena laju dari fluida yang besar dapat menyebabkan erosi pada pipa.

Selama ini permasalahan korosi di pabrik gula kurang mendapat perhatian bahkan

terkesan diabaikan, padahal biaya yang ditimbulkan akibat adanya korosi tidaklah sedikit.

Korosi berpotensi terjadi di Pabrik gula karena bahan konstruksinya banyak terbuat dari

logam khususnya besi. Bhaskaran, dkk (2003) melakukan audit mengenai korosi di

Pabrik Gula di India. Dari hasil audit tersebut dihasilkan bahwa biaya yang dikeluarkan

oleh seluruh pabrik gula di India akibat masalah korosi sebesar US $ 14.000.000 atau

hampir 140 milyar rupiah. Sedangkan studi yang dilakukan di Amerika menunjukkan

bahwa total biaya yang ditimbulkan akibat korosi untuk seluruh industrinya sebesar $ 296

milyar (Roberge, 1999 ).

Agar dapat menekan biaya yang ditimbulkan akibat adanya korosi pada peralatan-

peralatan kegiatan industri, maka harus diadakan pengendalian/pencegahan korosi itu

sendiri. Hal-hal yang dapat dilakukan sangat banyak, misalnya pengendalian lingkungan

atau ruangan di mana peralatan tersebut ditempatkan. Penanganan masalah korosi

berkaitan dengan perawatan dan perbaikan fasilitas produksi serta peralatan penunjang

lainnya. Kegiatan ini harus dapat mengidentifikasi, mengantisipasi dan menangani

masalah korosi pada alat, mesin dan fasilitas industri secara keseluruhan. Pemantauan

korosi perlu dilakukan secara periodik. Upaya menghambat laju korosi harus terintegrasi

dengan program perawatan dan perbaikan sehingga diperoleh hasil yang terbaik.

Pengendalian laju korosi melalui pengendalian lingkungan umumnya dilakukan

dengan menjaga kelembaban udara dan pengendalian keasaman lingkungan. Namun

pengendalian lingkungan ini hanya mungkin dilakukan untuk peralatan yang berada

dalam suatu ruangan, dan tidak mungkin dilakukan terhadap fasilitas yang berinteraksi

langsung dengan lingkungan di luar ruangan. Upaya pengendalian korosi ini harus

melibatkan semua pihak yang terlibat dalam pengoperasian alat, mesin, instalasi serta

fasilitas lainnya. Masalah korosi dan upaya pengendaliannya perlu diperkenalkan kepada

seluruh jajaran direksi dan karyawan yang terlibat langsung dalam kegiatan industri.

Ada beberapa usaha yang dapat ditempuh dalam upaya pengendalian korosi

peralatan elektronik industri, yaitu dengan beberapa hal berikut ini :

        Menyimpan bahan-bahan korosif sebaik mungkin sehingga terjadinya kebocoran,

penguapan serta pelepasan  ke lingkungan dapat dihindari.

         Pengecekan bejana penyimpan bahan kimia korosif yang mudah menguap perlu

dilakukan secara periodik, sehingga adanya kebocoran bahan tersebut segera dikenali dan

dapat diambil tindakan sedini mungkin untuk menghindari efek yang lebih luas.

         Melakukan pemeliharaan rumah tangga perusahaan secara baik termasuk ketertiban dan

kebersihan dalam perusahaan.

         Pengoperasian alat dehumidifier untuk mengurangi kelembaban udara dalam ruangan

yang di dalamnya menyimpan peralatan elektronik mahal dan rentan terhadap serangan

korosi.

         Peralatan-peralatan elektronik yang rawan terhadap pengaruh korosi perlu disimpan di

ruang tertutup, jauh dari kemungkinan pencemaran udara akibat terlepasnya bahan-bahan

korosif ke lingkungan.

         Menutup alat sewaktu tidak dipergunakan untuk menghindari masuknya debu-debu ke

dalam alat. Perlu diketahui bahwa debu dapat tertempeli polutan korosif yang apabila

terbang terbawa udara dapat masuk ke dalam alat dan menempelkan dirinya ke

permukaan komponen-komponen elektronik di dalam alat tersebut.   Pendidikan tentang

faktor-faktor penyebab korosi dan akibatnya perlu juga diberikan kepada karyawan yang

bersentuhan langsung dengan pengoperasian alat, agar mereka selalu menjaga dan mau

mengikuti instruksi-instruksi yang digariskan dalam kaitannya dengan perawatan

peralatan elektronik.

Hal yang tak kalah pentingnya dalam upaya menjaga peralatan dari masalah korosi ini adalah dukungan dan perhatian yang serius dari sistim manajemen. Pengawasan dan perhatian yang serius perlu diberikan oleh para pimpinan terhadap manajemen perawatan peralatan-peralatan elektronik.