Pendekatan Total Productive Maintenance dan Faktor yang Mempengaruhi Implementasi di Lingkungan Industri

Abstraksi: Industri modern mengharuskan untuk menjadi sukses, hal itu harus didukung oleh perawatan yang efektif dan efisien. Salah satu pendekatan untuk meningkatkan kinerja kegiatan pemeliharaan untuk menerapkan dan mengembangkan strategi Total Productive Maintenance (TPM). Namun telah diketahu bahwa sejumlah organisasi gagal untuk berhasil menerapkan strategi tersebut. Tujuan dari penulisan ini adalah untuk mengetahui kontribusi inisiatif Total Productive Maintenance untuk industri manufaktur di India. Penelitian ini dilakukan pada kasus di perusahaan Leader Valves Ltd di India yang telah memulai strategi TPM. Tulisan ini bertujuan untuk menemukan faktor-faktor yang mempengaruhi keberhasilan pelaksanaan TPM di industri manufaktur di India. Penelitian juga menyebabkan rekomendasi untuk meningkatkan pengembangan TPM & pelaksanaan program studi kasus di sebuah organisasi. Metodologi perhitungan yang digunakan dalam makalah ini adalah untuk meningkatkan overall equipment effectiveness (OEE) di perusahaan. Model ini dapat disesuaikan dengan semua jenis pengolahan dan / atau tipe Plant peralatan manufaktur untuk menghitung OEE. Kata kunci: Total Productive Maintenance, overall equipment effectiveness (, Implementasi, Pemeliharaan, Hambatan.I. PendahuluanKecenderungan baru-baru ini menunjukkan bahwa peningkatan sistem yang lebih kompleks dengan pengenalan teknologi baru, tidak memenuhi harapan pelanggan dalam hal kinerja dan efektivitas, dan menjadi lebih mahal dibandingkan dengan pengoperasian dan dukungan mereka. Dalam produksi barang, sistem manufaktur sering beroperasi kurang dari kapasitas penuh, produktivitas rendah, dan biaya operasi pabrik yang tinggi. Hal ini terjadi pada saat kompetisi internasional meningkat di seluruh dunia. Di banyak perusahaan, produktivitas rendah dan biaya operasi dan peralatan pemeliharaan di pabrik telah menjadi faktor yang signifikan dalam produksi barang. Menurut sebuah studi, 15 sampai 40 persen (dengan rata-rata 28 persen) dari total biaya barang jadi dapat dikaitkan dengan kegiatan pemeliharaan di pabrik [1]. Biaya pemeliharaan sering dianggap sebagai biaya yang diperlukan yang milik anggaran operasional. Berkenaan dengan masalah biaya akibat kegiatan pemeliharaan, sebagian besar biaya ini dapat dikategorikan dalam kerugian produksi. Berkenaan dengan masalah biaya akibat kegiatan pemeliharaan, sebagian besar biaya ini dapat dikategorikan dalam kerugian produksi. Ini adalah item yang umum pada daftar hit program pengurangan biaya. Dengan ketersediaan dan keandalan aset menjadi masalah penting, kepentingan strategis pemeliharaan dalam bisnis tersebut harus diakui [2]. Kompetensi organisasi yang buruk dalam mengelola fungsi pemeliharaan secara efektif dapat mempengaruhi daya saing dengan mengurangi produktivitas, meningkatkan persediaan, dan menyebabkan kinerja yang buruk [3]. Kesalahpahaman biasa tentang perawatan yang dilihat sebagai beban operasional yang harus diminimalkan dan bukan sebagai investasi dalam meningkatkan keandalan proses harus dilakukan jauh dengan dalam mewujudkan keunggulan kinerja manufaktur. Peralatan teknologi dan pengembangan kemampuan telah menjadi faktor utama yang menunjukkan kekuatan dari suatu organisasi dan membedakannya dari yang lain. Pemeliharaan kini telah menjadi alat strategis untuk meningkatkan daya saing bukan hanya beban biaya overhead yang harus dikendalikan [4]. Selama satu dekade terakhir telah terjadi peningkatan pengenalan bahwa dalam WCM, pemeliharaan tidak terpisah, fungsi isolasi yang membuat perbaikan dan melakukan berbagai macam kegiatan yang diperlukan. Sebaliknya, pemeliharaan mitra penuh, berjuang bersama-sama dengan fungsi lain untuk mencapai tujuan strategis perusahaan. Dengan demikian, pemeliharaan telah menjadi masalah bagi produsen di seluruh dunia.II. TPM SOLUSI YANG DIUSULKANMenanggapi pemeliharaan dan dukungan masalah di pabrik komersial, Jepang mengembangkan dan memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1971. Bidang manufaktur mengupayakan kinerja kelas dunia telah menunjukkan bahwa kontribusi dari strategi perawatan yang efektif dapat memberikan keunggulan kompetitif melalui program Total Productive Maintenance (TPM) [6]. Munculnya TPM dimaksudkan untuk membawa kedua fungsi (produksi dan pemeliharaan) bersama-sama dengan kombinasi praktek kerja yang baik, kerja tim dan perbaikan terus-menerus. Pertama kali dikembangkan di Jepang pada tahun 1971 oleh Jepang Institute Plant Maintenance (JIPM) dan diadopsi secara luas di perusahaan-perusahaan Jepang hari ini, TPM adalah gagasan yang diambil dari konsep TQM nol cacat produksi dan menerapkannya pada peralatan di mana tujuannya adalah untuk memiliki nol kerusakan dan kerugian produksi minimal [7]. TPM, merupakan pendekatan yang relatif baru untuk pengembangan sistem pemeliharaan, adalah pendekatan seluruh perusahaan ilmu pengetahuan di mana setiap karyawan sangat memperhatikan masalah pemeliharaan dan kualitas dan efisiensi nya peralatan [8]. Operator dan pekerja pemeliharaan perlu memiliki pemahaman yang lebih besar dari fungsi masing-masing dan harus sering memperoleh beberapa keterampilan baru. Sebagai contoh, operator perlu belajar untuk mengantisipasi masalah dan harus mampu melaksanakan permasalahan kecil dan pemeliharaan preventif dasar, seperti pemeriksaan rutin, pembersihan dan pelumasan, berperan penting di mana multi-skill dipandang sebagai bantuan penting. Dalam berlatih TPM, pengelola dilepaskan dari tugas tingkat keterampilan yang lebih rendah dan dapat pindah ke pekerjaan yang membutuhkan tingkat keterampilan yang lebih tinggi seperti "perbaikan peralatan, pemeliharaan preventif yang lebih kompleks dan overhaul ''. Target dari kegiatan TPM adalah untuk membuat peningkatan OEE dan produktivitas tenaga kerja, untuk menjamin nol kegagalan peralatan, cacat dan rework zero dan nol kecelakaan kerja. Untuk mencapai hal ini, delapan elemen utama dari kegiatan TPM seperti individual improvement, autonomous maintenance, pemeliharaan yang direncanakan, pendidikan dan pelatihan keterampilan, pemeliharaan kualitas, pemeliharaan pencegahan, keselamatan dan lingkungan, TPM in office, dan pengaturan dan pengawasan indeks diperlukan untuk mengukur efek TPM [10].