Edit Prak.tekba Part 37
-
Upload
ayu-aretheytha -
Category
Documents
-
view
49 -
download
6
Transcript of Edit Prak.tekba Part 37
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Semakin berkembangnya dunia ketekniksipilan, menuntut mahasiswa teknik
sipil untuk terus bersaing sehingga menghasilkan karya yang kreatif dan inovatif. Hal
ini mendorong mahasiswa untuk mendalami bidang teknik sipil. Bukan hanya teori,
tetapi juga praktek dan penerapan dari ilmu tersebut. Kegiatan praktikum pun menjadi
tempat bagi mahasiswa untuk mampu menerapkan teori yang telah diberikan di dalam
kuliah ( tatap muka ). Melalui kegiatan ini diharapkan mahasiswa dapat memahami
dan mendalami materi perkuliahan yang ada.
Laporan ini memuat mengenai hasil praktikum ilmu Teknologi Beton yang
telah dilaksanakan sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan oleh
Dosen Pengajar. Dimana praktikum tersebut merupakan penerapan dari teori Teknologi
Bahan yang telah diberikan di dalam kuliah.
Selain merupakan penerapan dari teori yang telah dipelajari sebelumnya,
pelaksanaan praktikum ini juga didasarkan atas pertimbangan-pertimbangan diatas,
dengan begitu diharapkan kepada mahasiswa untuk lebih mengetahui serta memahami
bagaimana proses perencanaan komposisi beton dan pembuatan beton, yang pada
akhirnya dari hasil praktikum ini mahasiswa mendapatkan ilmu yang lebih banyak
untuk merencanakan beton dengan nilai yang ekonomis serta mutu yang lebih baik
terkait dengan teori yang ada.
1.2 Ruang Lingkup
Pelaksanaan “Praktikum Teknologi Beton” ini meliputi berbagai jenis
kegiatan yang harus dilaksanakan, antara lain :
1. Pemeriksaan kadar air dalam agregat (pasir dan kerikil)
2. Pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir dan kerikil
3. Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 1
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
4. Pemeriksaan berat isi agregat dan semen
5. Pemeriksaan gradasi pasir dan kerikil
6. Perencanaan campuran beton (mix design)
7. Pencampuran beton
8. Pengujian slump
9. Pembukaan cetakan
10. Pemeliharaan beton
11. Pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton
Dalam praktikum Teknologi Beton telah ditentukan agar kuat tekan beton
yang dibuat dapat menghasilkan kekuatan sebesar 22 MPa dengan nilai slump 60-180
mm.
1.3 Maksud dan Tujuan
Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan Praktikum Teknologi Beton
adalah :
1. Sebagai penerapan teori yang telah diberikan dalam kuliah tatap muka oleh dosen
pengajar.
2. Agar mahasiswa mengetahui dan mampu memahami segala prosedur yang harus
dilaksanakan dalam perencanaan dan pembuatan beton.
3. Sebagai pedoman mahasiswa dalam merencanakan dan membuat beton sesuai
dengan ketentuan-ketentuan yang telah diberikan terkait dengan teori yang ada.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 2
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
BAB II
KAJIAN TEORI
Beton merupakan komponen penting dalam suatu konstruksi bangunan dimana
beton merupakan campuran antara semen, air, agregat halus, agregat kasar dan kadang-
kadang terdapat juga campuran tambahan lainnya. Beton sangat banyak digunakan sebagai
bahan bangunan, karena dilihat dari beberapa pertimbangan sebagai berikut:
- Beton termasuk bahan yang berkekuatan tinggi, sehingga mampu dibuat struktur berat
jika dikombinasikan dengan baja tulangan yang mempunyai kuat tarik yang tinggi.
- Beton kuat terhadap pengkaratan akibat kondisi lingkungan, serta tahan aus dan tahan
kebakaran sehingga biaya perawatan relatif rendah.
- Beton segar dapat dengan mudah diangkat maupun dicetak, serta dapat dipompakan
sehingga memungkinkan untuk dituang pada tempat yang sulit.
- Beton segar juga dapat disemprotkan pada permukaan beton lama yang retak maupun
diisi kedalam retakan dalam proses perbaikan.
2.1. Bahan-Bahan Penyusun Beton Antara Lain :
2.1.1. Agregat
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran mortar atau beton. Walaupun namanya hanya sebagai bahan pengisi,
akan tetapi agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton. Cara membedakan
jenis-jenis agregat yang paling banyak dilakukan didasarkan pada ukuran butirnya.
Agregat yang mempunyai ukuran butir besar disebut agregat kasar, sedangkan yang
berbutir kecil disebut agregat halus. Agregat yang butir-butirnya lebih besar dari 4,80
mm disebut agregat kasar dan agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 4,80 mm
disebut agregat halus.
Agregat Halus
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 3
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
1. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir-butir agregat halus
harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca,
seperti terik matahari dan hujan.
2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan terhadap
berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat
melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur melampaui 5%, maka agregat
harus dicuci.
3. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan apabila
diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi syarat-syarat
berikut:
- Sisa diatas ayakan 4 mm, minimum 2 % berat-maximum 15% berat
- Sisa diatas ayakan 1 mm, minimum 10% berat
- Sisa diatas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% hingga 95 % berat.
Adapun ukuran ayakan yang digunakan untuk menentukan agregat halus yaitu:
Tabel 2.1. Ukuran Mesh
Ukuran Mesh Ukuran Sebenarnya (mm)
#4 4,76
#8 2,36
#30 0,60
#40 0,42
#60 0,25
#80 0,177
#120 0,12
#140 0,105
#200 0,074
Tabel 2.2. Ukuran Lubang Ayakan Standar ASTM, British dan Iso
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 4
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Lubang Ayakan
ASTM - E11-70
(mm)
British BS.410-1969
(mm)
ISO
(mm)
152 150 128
76 75 64
38 37,5 32
19 20 16
9,5 10 8
4,75 5 4
2,36 2,36 2
1,18 1,18 1
0,60 0,60 0,50
0,30 0,30 0,25
0,15 0,15 0,125
0,075 0,075 0,062
4. Susunan Butir Mengikuti Gradasi Tertentu.
Untuk mengetahui gradasi dapat dilakukan pengujian melalui analisa ayak sesuai
dengan standard dari BS 812, ASTM C-33, C 136,ASHTO T.26 ataupun standart
nasional Indonesia.
Pengaruh susunan butir terhadap sifat aduk/ beton segar adalah sebagai berikut:
1. Sifat mampudikerjakan (workability)
2. Mempengaruhi sifat kohesif campuran agregat, semen dan air.
3. Mempengaruhi keseragaman/ homogenitas aduk sehingga akan berpengaruh pada
cara pengecoran dan pewadahan.
4. Mempengaruhi sifat segregasi (pemisahan butir) atau juga bleding.
5. Mempengaruhi hasil pekerjaan finishing permukaan beton dan adukan.
Pengaruh susunan butir terhadap sifat aduk/ beton keras adalah sebagai berikut:
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 5
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
1. Mempengaruhi porositas
2. Berpengaruh terhadap sifat kedap air
3. Berpengaruh terhadap kepadatan
SK.SNI. T-15-1990 -3 memberikan syarat- syarat untuk agregat halus yang diadopsi
dari British Standard dikelompokan dalam 4 daerah (zona) pada tabel dibawah.
Tabel 2.3. Syarat Gradasi Agregat Halus / Pasir (British Standard)
Lubang
Ayakan
(mm)
Persen Berat Tembus Kumulatif
Zone 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
10 100 100 100 100
4,80 90 – 100 90 – 100 90 – 100 95 – 100
2,40 60 – 95 75 – 100 85 – 100 95 – 100
1,20 30 – 70 55 – 100 75 – 100 90 – 100
0,60 15 – 34 35 – 59 60 – 79 80 – 100
0,30 5 – 20 8 – 30 12 – 40 15 – 50
0,15 0 – 10 0 – 10 0 – 10 0 – 15
Keterangan :
Daerah gradasi I = Pasir Kasar
Daerah gradasi II = Pasir Agak Kasar
Daerah Gradasi III = Pasir Halus
Daerah Gradasi IV = Pasir Agak Halus
Batas gradasi ini juga sering ditampilkan dalam bentuk diagram seperti dibawah ini:
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 6
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 7
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Grafik 2.1. Gradasi Agregat Halus Zona 1
Grafik 2.2. Gradasi Agregat Halus Zona 2
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 8
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Grafik 2.3. Gardasi Agregat Halus Zona 3
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 9
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Grafik 2.4. Gradasi Agregat Halus Zona 4
Agregat Kasar
Menurut pedoman SNI 03-2461-1991 atau ASTM C 33 yang termasuk agregat kasar
yaitu:
1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori. Agregat
kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai, apabila jumlah butir-
butir pipih tersebut tidak melampaui 20% dari berat agregat seluruhnya. Butir-butir
agregat kasar harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-
pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan terhadap
berat kering) Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat
melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur melampaui 1%, maka agregat
kasar harus dicuci.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 10
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton seperti
zat-zat yang reaktif Alkali yaitu unsur golongan IA antara lain Hi, Li, Na, Ka, Rb,
Cd, Fr.
4. Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji dari
Rudeloff dengan beban penguji 20t, dimana harus dipenuhi syarat-syarat berikut:
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24% berat.
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22 %
5. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi syarat-
syarat berikut:
- Sisa di atas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat
- Sisa di atas ayakan 4 mm. harus berkisar antara 90% hingga 98%
- Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan, adalah
maksimum 60% dan minimum 10% berat.
6. Susunan butir mengikuti gradasi tertentu.
Syarat gradasi agregat kasar (kerikil) menurut british Standar (BS) dapat dilihat pada
tabel dibawah ini:
Tabel 2.4. Gradasi Kerikil Menurut BS
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 11
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Gradasi Agregat Campuran
Untuk campuran beton dengan besar butir maksimu agregat sebesar 40mm, 30mm,
20mm, 10mm, maka gradasi agregat (campuran pasir dan kerikil) harus berada di dalam
batas- batas seperti yang tercantum dalam tabel 2.5a , 2.5b, 2.5c, 2.5d.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 12
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Tabel 2.5a. Persen Butiran Yang Lewat Ayakan (%) Untuk Agregat Dengan
Diameter Maksimal 40mm.
Grafik 2.5a. Gradasi Agregat Campuran Ukuran Maksimal 40mm.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 13
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Tabel 2.5b. Persen Butiran Yang Lewat Ayakan (%) Untuk Agregat Dengan
Diameter Maksimal 30mm.
Grafik 2.5b. Gradasi Agregat Campuran Ukuran Maksimal 30mm.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 14
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Tabel 2.5c. Persen Butiran Yang Lewat Ayakan (%) Untuk Agregat Dengan Diameter
Maksimal 20mm.
Grafik 2.5c. Gradasi Agregat Campuran Ukuran Maksimal 20mm.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 15
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Tabel 2.5d. Persen Butiran Yang Lewat Ayakan (%) Untuk Agregat Dengan Diameter
Maksimal 10mm.
Grafik 2.5d. Gradasi Agregat Campuran Ukuran Maksimal 20mm.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 16
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Grafik 2.6. Presentase Jumlah yang dianjurkan Untuk Daerah Susunan Butir no 1,2, 3, 4,
2.1.2. Air
Pada umumnya air yang dapat diminum dapat digunakan sebagai air pengaduk
pada beton. Adapun jenis- jenis air yang dapat digunakan untuk air pengaduk beton
adalah:
1. Air hujan, air hujan menyerap gas dan udara saat jatuh ke bumi. Biasanya air
hujan mengandung unsur oksigen, nitrogen, dan karbondioksida.
2. Air tanah, biasanya mengandung unsur kation dan anion. Selain itu juga
kadang- kadang terdapat unsur CO2, H2S dan NH3
3. Air permukaan, terdiri dari air sungai, danau, air genangan dan air reservoir.
Air sungai atau danau dapat digunakan sebagai bahan pencampur beton asal
tidak tercemar limbah industri. Sedangkan air rawa atau air genangan yang
mengandung zat- zat alkali tidak dapat digunakan.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 17
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
4. Air laut. Air laut mengandung 30.000 – 36.000 mg/liter garam (3% - 3,6%)
dapat digunakan sebagai air pencampur beton tidak bertulang. Air laut yang
mengandung garam diatas 3% tidak boleh digunakan untuk campuran beton.
Untuk beton pra tekan, air laut tidak boleh digunakan karena mempercepat
korosi pada tulangnya.
Syarat- syarat air untuk adukan beton menurut ACI 318-83 adalah harus bebas
dari minyak, alkali, garam, dan bahan- bahan organik, dan tidak boleh mengandung ion
clorida.
Tabel2.6. Perkiraan kadar air bebas (kg/m3) yang dibutuhkan untuk beberapa tingkat kemudahan pengerjaan adukan beton
SLUMP (mm) 0 – 10 10 – 30 30 – 60 60 - 180UKURAN BESAR
BUTIR AGREGAT
MAKSIMUN
JENIS AGREGAT
10
20
30
Batu tak dipecahkanBatu pecah
150180
180205
205230
225250
Batu tak dipecahkanBatu pecah
135170
160190
180210
195225
Batu tak dipecahkanBatu pecah
115155
140175
160190
175205
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 18
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Grafik 2.7. Perkiraan Berat Jenis Beton Basah yang Disampaikan Secara Penuh
2.1.3. Semen
Semen adalah hidrolik binder (perekat hidrolis) yaitu senyawa yang terkandung
di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan membentuk zat baru yang
bersifat sebagai perekat terhadap batuan. Semen yang digunakan untuk bahan beton
adalah semen Portland atau semen Portland pozzolan. Penggunaan jenis semen
disesuaikan dengan kondisi di lapangan.
Semen Portland
Sesuai dengan klasifikasi yang ditentukan oleh ASTM kita mengenal adanya lima type
semen Portland, yaitu :
1. Semen Portland Type I
Semen Portland standard digunakan untuk semua bangunan beton yang tidak
akan mengalami perubahan cuaca yang drastis atau dibangun dalam lingkungan
yang sangat korosif.
2. Semen Portland Type II
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 19
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Untuk bangunan yang menggunakan pembetonan secara masal seperti dam,
yang panas hydrasinya tertahan dalam bangunan untuk jangka waktu lama. Pada
saat terjadi pendinginan, timbul tegangan-tegangan akibat perubahan panas yang
akan menyebabkan retak-retak pada bangaunan. Untuk mencegahnya, dibuatlah
jenis semen yang mengeluarkan panas hydrasi lebih rendah serta dengan kecepatan
penyebaran panas yang rendah pula. Disamping itu, semen type II ini lebih tahan
terhadap serangan sulfat daripada type I. Semen type II disebut juga “modified
Portland cement” dan penggunaannya sama seperti untuk type I.
3. Semen Portland Type III
Semen Portland type III adalah jenis semen yang cepat mengeras, yang cocok
untuk pengecoran beton pada suhu rendah. Butiran-butiran semennya digiling lebih
halus daripada semen type I, yang bertujuan untuk mempercepat proses hydrasi
diikuti dengan percepatan pengerasan serta percepatan pengembangan kekuatan.
Kekuatan tekan semen type III umur 3 hari sama kualitasnya dengan kekuatan
tekan semen type I umur 7 hari. Semen type III disebut juga “semen dengan
kekuatan awal tinggi”. Jenis ini digunakan bilamana kekuatan harus dicapai dengan
waktu singkat, walaupun harganya sedikit lebih mahal. Biasanya dipakai pada
pembuatan jalan yang harus cepat dibuka untuk lalu lintas; juga apabila acuan itu
harus bisa dibuka dalam waktu singkat. Panas hydrasinya 50% lebih tinggi
daripada yang ditimbulkan semen type I.
4. Semen Portland Type IV
Semen Portland type IV ini menimbulkan panas hidrasi yang rendah dengan
prosentase maksimum. Semen type IV tidak lagi diproduksi dalam jumlah besar
seperti pada waktu pembuatan Hoover Dam, akan tetapi telah diganti dengan
semen type II yang disebut “modified Portland cement”.
5. Semen Portland Type V
Semen Portland type V ini tahan terhadap serangan sulfat serta mengeluarkan
panas. Reaksi antara C3 A dan CaSO4 menyebabkan terjadinya Calcium
sulfoaluminate. Dengan cara yang sama, dalam semen yang telah mengeras, hydrat
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 20
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
dari C3 A dapat bereaksi dengan garam-garam dari luar, kemudian membentuk
Calcium sulfoaluminate dalam struktur semen pasta yang telah terhydrasi tersebut.
Penambahan volume pada fase padat, jika terbentuk Cacium sulfoaluminate dalam
jumlah besar yaitu 227%, sehingga akibat reaksi-reaksi sulfat ini akan terjadi
desintegrasi dari beton.
Semen Portland bila digunakan dalam campuran beton, agar memperoleh
beton yang bermutu tinggi dan kuat tekan yang tinggi memerlukan waktu 28 hari
untuk dapat melakukan pengujian kuat tekan beton di Laboratorium.
Parameter – parameter yang mempengaruhi kualitas beton:
1. Kualitas semen.
2. Proporsi semen terhadap air di dalam campurannnya.
3. Kekuatan dan kebersihan agregat.
4. Interaksi atau adesi antara pasta semen dan agregat.
5. Pencampuran yang cukup dari bahan – bahan pembentuk beton.
6. Penempatan yang benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar.
7. Perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari 500
F pada saat beton
hendak mencapai kekuatannya.
8. Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton ekspos dan 1% untuk beton
terlindung.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 21
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Faktor-faktor yang mempengaruhi Kuat tekan Beton ditunjukkan dalam bentuk
diagram di bawah ini :
Diagram di atas menunjukkan bahwa untuk mendapatkan beton yang ideal tahan
lama harus memenuhi syarat sebagai berikut, yaitu :
1. Tahan terhadap kerusakan
Faktor-faktor yang mempengaruhi beton tahan terhadap kerusakan adalah :
- Faktor air semen kecil
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 22
Beton
ideal tahan
lama
Jenis semen yang sesuai
Kekuatan Ekonomi
Tahan terhadap kerusakan
Tahan cuaca dan bahan – bahan kimia
Gambar 2.1. Kebutuhan Prinsipil Beton yang Baik
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
-Perawatan yang sesuai
-Beton homogen, padat
-Kekuatan tinggi
-Agregat tahan rusak
-Permukaan tekstur baik
1. Segi Ekonomi
Beton yang bagus pasti membutuhkan biaya yang tinggi. Meskipun masalah
kecil hal ini juga berpengaruh untuk mendapatkan beton yang ideal.Namun juga
tergantung bagaimana cara memilih beton yang sesuai dengan syarat beton ideal.
2. Kekuatan
Untuk mencapai kekuatan beton yang tinggi, ada beberapa faktor yang
menjadi pengaruhnya yaitu :
- Pasta berkualitas baik
- Faktor air semen kecil
- Kandungan semen optimal
- Agregat segar, bergradasi dan digetarkan
- Kandungan udara rendah
3. Tahan cuaca dan bahan-bahan kimia
Yang berpengaruh adalah :
- Jenis semen yang sesuai
- Faktor air semen kecil
- Perawatan yang baik
- Agregat tahan alkali
- Menggunakan polimer pada campuran
- Udara yang terikat
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 23
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Pemilihan Faktor Air Semen
Faktor air semen yang diperlukan untuk mencapai kuat tekan rata- rata yang
ditargetkan didasarkan:
1. Hubungan kuat tekan dan faktor air semen yang diperoleh dari penelitian lapangan
sesuai dengan bahan dan kondisi pekerjaan yang diusulkan. Bila tidak tersedia data
hasil penelitian sebagai pedoman dapat dipergunakan tabel 2.7. dan grafik 2.8.
2. Untuk lingkungan khusus, faktor air semen maksimum harus memenuhi ketentuan
SK SNI Spesifikasi Beton tahan Sulfat dan Beton Kedap Air (Tabel 2.8.)
Tabel 2.7. Perkiraan Kekuatan Tekan (N/mm) Beton Dengan Faktor Air Semen 0,5 Dan
Jenis Semen dan Agregat Kasar yang biasa dipakai di Indonesia
JENIS SEMEN JENIS AGREGATKEKUATAN TEKAN (N/mm)
PADA UMUR (HARI) BENTUK3 7 28 91 BENDA UJI
Semen Portland Batu tak dipecahkan 17 23 33 40Silinder
Tipe 1 atau Batu pecah 19 27 37 45semen tahan sulfat Batu tak dipecahkan 20 28 40 43
Kubustipe II, V Batu pecah 23 32 45 54 Batu tak dipecahkan 21 28 38 44
SilinderSemen Portland Batu pecah 25 33 44 48Tipe III Batu tak dipecahkan 25 31 46 53
Kubus Batu pecah 30 40 53 60
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 24
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Grafik 2.8. Hubungan Antara kuat Tekan dan Faktor Air Semen (Benda Uji Berbentuk Kubus 150x150x150mm)
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 25
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Tabel 2.8. Persyaratan Jumlah Semen Minimun Dan Faktor Air Semen Maksimun Untuk Berbagai Macam Pembetonan Dalam Lingkungan Khusus
JUMLAH SEMEN MINIMUN PER m3 BETON
(kg)
NILAI FAKTOR AIR SEMEN MAKSIMUN
Beton didalam ruang bangunan
a. keadaan keliling non-kohesif
b. keadaan keliling korosif disebabkan oleh kondensasi atau uap korosif
Beton diluar ruangan bangunan
a. tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung
b. terlindung dari hujan dan terik matahari langsung
Beton yang masuk ke dalam tanah
a. mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti
b. mendapat pengaruh sulfat dan alkali dari tanah
Beton yang kontinue berhubungan
a. air tawarb. air laut
275
325
325
275
325
0,60
0,52
0,60
0,60
0,55
Lihat tabel 4&
Tabel 5
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 26
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
2.2. Rancangan Campuran Beton
Tujuan rancang campuran beton ini adalah untuk mendapatkan komposisi campuran
agar diperoleh kualitas beton yang sesuai dengan yang ditetapkan agar memenuhi kelecakan
atau konsistensi, kekuatan, kekuatan terhadap pengaruh lingkungan.
Langkah- langkah rancangan campuran beton:
1. Lakukan pengujian bahan pencampuran beton misalnya agragat untuk mendapatkan
data: susunan butir, kadar air, penyerapan air, berat jenis kering muka dan
perbandingan berat agregat campuran.
2. Hitung kuat tekan rata- rata beton yang direncanakan dengan mempertimbangkan
kuat tekan karakteristik yang ditetapkan dan nilai deviasi standar.
3. Tentukan faktor air semen (f.a.s.) dengan mempertimbangkan ketentuan yang
terdapat pada standard dan kondisi lingkungan dimana beton akan digunakan.
4. Tentukan besarnya slump beton segar sesuai kegunaan beton dan besarnya jumlah
kadar air bebas.
5. Perkirakan besarnya nilai berat isi beton segar.
6. Jumlah semen dihitung dari jumlah air pengaduk bebas dengan f.a.s dengan
memperhatikan jumlah semen minimum yang diisyaratkan.
7. Jumlah agregat kasar dan halus per m3 beton dihitung dari ketentuan berat isi beton
segar, jumlah air, jumlah semen dan persentase dari masing- masing agregat bahan
agregat campuran.
2.3. Kontrol Kualitas Dan Perawatan Beton.
A. Kontrol Kualitas
Adapun tujuan dilakukan kontrol kualitas dan perawatan beton adalah untuk
mengevaluasi rancangan campuran/ kualitas beton yang dibuat. Waktu kontrol kualitas
beton ditinjau saat:
1. Beton Masih Plastis
a. Pengkuran nilai slump untuk mengetahui konsistensi dari adukan dikaitkan
dengan tingkat dapat dikompaksi beton.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 27
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
b. Penentuan berat isi beton untuk mengevaluasi hasil rancangan dengan
pelaksanaan.
Tabel 2.9. Kontrol Kualitas Beton Nilai Slump Untuk Berbagai Pekerjaan Beton.
UraianSlump (mm)
maks min
Dinding, plat fondasi, dan fondasi telapak
bertulang
125 50
Fondasi telapak tidak bertulang, kaison dan
konstruksi di bawah tanah
90 25
Plat, balok, kolom dan dinding 150 75
Pengerasan jalan 75 50
Pembetonan masal 75 25
2. Setelah Beton Mengeras
a. Uji kuat tekan/ tarik di laboratorium dengan uji standard pada umur tertentu.
b. Uji kuat tekan dengan hammer test.
c. Uji kuat tekan dengan benda uji inti (core drill)
d. Test pembebanan (load test)di lapangan.
Tabel 2.10. Perbandingan Kuat Tekan Beton Pada Berbagai Umur.
Umur beton (hari) 3 7 14 21 28 90 365
PC Biasa 0,4
0
0,65 0,88 0,95 1,00 1,20 1,35
PC dengan kekuatan awal
tinggi
0,5
5
0,75 0,90 0,95 1,00 1,15 1,20
B. Perawatan Beton
Proses curing (perawatan) pada beton memainkan peranan penting pada
pengembangan kekuatan dan daya tahan beton, proses curing dilaksanakan segera
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 28
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
setelah proses percetakan selesai. Proses curing ini meliputi pemeliharaan kelembaban
dan kondisi suhu, baik dalam betonmaupun di permukaan beton dalam periode waktu
tertentu. Proses curing pada beton bertujuan untuk memberikan kelembababan yang
cukup pada proses hidrasi lanjutan dan pengembangan kekuatan, stabilitas volume,
ketahanan terhadap pembekuan dan pencairan serta abrasi.
Cara- cara perawatan beton yang umum digunakan.
1. Lapisan pasir yang dibasahi denagn tebal tidak kurang dari 5 cm ditaruh datas
permuakaan beton yang sedang kita rawat.
2. Permukaan beton ditutup dengan karung yang dibasahi terus menerus.
3. Dengan menggunakan lapisan curing compound.
4. Digenangi air diatas plat beton, dengan terlebih dahulu membuat tonjolan tanah
liat sekeliling daerah yang akan digenangi.
5. Ditutup dengan membran kedap air seperti politherene atau kertas berlapis ter.
6. Perawatan dengan uap biasanya untuk beton pracetak.
Perawatan beton dengan air
1. Menggunakan semprotan terus menerus (untuk menahan erosi semprotan air,
gunakan karung goni lembab dibawah semprotan air).
2. Air yang mengalir atau kolam
3. Penyelimutan dengan pasir, goni atau bahan penyerap lainnya yang lembab
secara terus menerus.
Perawatan beton dengan lembaran kedap air
1. Lembaran plastik tipis atau kertas kedap air
2. Menahan penguapan air pencampuran beton
3. Melindungi beton dari kerusakan selama pelaksanaan
4. Hindari plastik berwarna gelap selama cuaca panas, kecuali untuk bagian
dalam
5. Beton harus basah pada saat lembaran kedap air dipasang dan secara berkala
dibasahi.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 29
Pemeriksaan Gradasi Butiran (Sieve Analysis) Agregat
Pemeriksaan Berat Isi/Satuan Agregat Dan Semen Pemeriksaan Kandungan Lumpur Dalam AgregatPemeriksaan Kadar Air Agregat
Penyiapan begesting (cetakan beton) Penyiapan bahan untuk campuran beton
Pembuatan beton
Pengujian Slump
Pembuatan Benda Uji
Perawatan benda uji selama 28 hari
Uji kuat tekan dan kuat lentur
Persiapan Peralatan
Mulai
Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air dalam agregat
Analisa data dan perhitungan
Selesai
Perhitungan hasil pengujian bahan
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
BAB III
PROSES PEMBUATAN BETON
3.1. Pemeriksaan Bahan
Dalam membuat beton, ada beberapa tahapan yang harus diperhatikan dimulai dari persiapan peralatan dan bahan . Tahapan- tahapannya dapat dilihat pada diagram alir dibawah ini:
Diagram Alir Praktikum Teknologi Beton
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 30
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Setelah alat dan bahan tersedia, baru kita bisa melakukan pemeriksaan meliputi :- pemeriksaan berat isi/satuan agregat dan semen,
- pemeriksaan kandungan lumpur dalam agregat,
- pemeriksaan kadar air agregat,
- pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air dalam agregat, serta
- pemeriksaan gradasi agregat (Sieve Analysis) agregat.
Setelah melakukan uji coba di atas, kemudian dilakukan perhitungan rencana campuran yang meliputi berapa banyak pasir, kerikil, semen, dan air yang akan digunakan untuk membuat beton, dimana nantinya akan diharapkan kuat tekan beton yang dibuat dan kuat tekan beton yang direncanakan yaitu 30 Mpa. Tahapan selanjutnya adalah penyiapan begesting (cetakan beton) dimana cetakan adalah kubus berukuran 15 x 15 x 15 cm3
sebanyak 10 buah dan balok berukuran 15x15x60cm3 sebanyak 1 buah. Kemudian dilakukan penyiapan bahan untuk campuran beton sesuai dengan perhitungan rencana campuran beton. Setelah beton dicampur dalam molen yang disediakan, dilakukan pengujian nilai slump dengan ketentuan dimana nilai slump harus berada antara 6-18 cm agar memenuhi syarat yang berlaku. Setelah itu baru dilakukan pencetakan beton ke dalam cetakan kubus dan balok yang disediakan. Saat pencetakan, dilakukan penumbukan terhadap campuran beton dengan menggunakan batang baja berukuran 30 cm agar tidak ada gelembung udara di dalam campuran beton, karena adanya gelembung udara pada beton dapat mengakibatkan berkurangnya kekuatan beton. Setelah beton dicetak, beton harus dijaga kelembabannya dengan melakukan penyiraman secara periodik selama 28 hari. Setelah 28 hari beton siap diuji kuat tekan dan kuat lentur dengan menggunakan mesin kuat tekan dan kuat lentur beton. Hasil yang diperoleh dari pengujian kuat tekan dan kuat lentur dianalisa dan dilakukan perhitungan berat jenis beton dan nilai tegangan lentur maksimum.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 31
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
3.1.1. Pemeriksaan Kadar Air Agregat (Pasir dan Kerikil)
Tanggal : 10 April 2013
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD
Tujuan : Untuk mengetahui jumlah air yang terkandung dalam pasir dan kerikil
yang akan dipakai sebagai bahan pencampur beton.
A. Bahan yang digunakan :
- Pasir
- Kerikil
- Air
B. Alat-alat yang digunakan :
- Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat yang ditimbang
- Tungku pengering (oven)
- Cawan.
C. Cara kerja :
1. Pasir dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.
2. Kerikil dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.
3. Pasir dan Kerikil dikeringkan dalam oven dengan temperatur 105° C selama 1 x
24 jam sampai beratnya tetap.
4. Cawan dengan agregat pasir dan kerikil masing-masing didalamnya, dikeluarkan
dari oven dan ditimbang berat pasir dan kerikil yang sudah di oven.
5. Dari pemeriksaan diatas diperoleh prosentase kandungan air pasir dan kerikil.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 32
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
D. Hasil
a. Bahan : Pasir
Tabel 3.1.1.a. Pemeriksaan Kadar Air Agregat Pasir
No. Uraian Cawan (gr)
1. Berat Pasir Semula + Cawan (V1) 545 gr
2. Berat Pasir Setelah di Oven + Cawan (V2) 474 gr
3.Prosentase =
V 1−V 2
V 2
×100% 14,98 %
b. Bahan : Kerikil/Batu Pecah
Tabel 3.1.1.b. Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kerikil/Batu Pecah
No. Uraian Cawan (gr)
1. Berat Bt Pecah Semula + Cawan (V1) 545 gr
2.Berat Bt Pecah Setelah di Oven + Cawan
(V2)472 gr
3.Prosentase =
V 1−V 2
V 2
×100 % 15,4461 %
Uraian :
Dari data hasil perhitungan di atas diperoleh, kadar air pasir adalah 14,98 % % dan
kadar air kerikil adalah 115,4461 %. Kadar air kerikil lebih besar dibandingkan dengan
kadar air pasir.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 33
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
3.1.2. Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Pasir)
Tanggal : 10 April 2013
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD
Tujuan : Untuk mengetahui kandungan lumpur dalam pasir, dimana kandungan
lumpur yang lebih dari 5% akan menyebabkan mutu beton berkurang.
A. Bahan yang digunakan :
- Pasir
- Air
B. Alat-alat yang digunakan :
- Tabung Kimia
- Penggaris
C. Cara kerja :
1. Memberersihkan tabung kimia yang akan digunakan
2. Memasukkan pasir dan air ke dalam tabung kimia, kemudian mengguncangkan
agar pasir bercampur dengan air.
3. Menunggu 124 jam agar terjadi endapan pasir dan Lumpur
4. Melalui endapan dalam tabung tersebut dapat dihitung tinggi dari endapan
(pasir+lumpur) dan tinggi endapan pasir. Maka dari hasil perhitungan tinggi pasir
dan tinggi keduanya (pasir+lumpur) tersebut dapat dihitung prosentase kandungan
lumpur dalam pasir.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 34
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
D. Hasil:
Tabel 3.1.2. Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Pasir)
Uraian :
Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 7,5 %, sedangkan
syarat pasir untuk campuran beton yaitu memiliki kandungan lumpur maksimum
sebesar 5 %. Jadi, pasir tersebut tidak memenuhi syarat sebagai rancangan campuran
beton, sehingga harus di cuci dulu sebelum digunakan.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 35
No. Uraian Keterangan
1. Tinggi pasir + lumpur (H1) 20 cm
2. Tinggi pasir kering oven (H2) 18,5 cm
3. Pr osentase=H1−H 2
H1
×100 % 7,5 %
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
3.1.3. Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Kerikil)
Tanggal : 10 April 2013
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD
Tujuan : Untuk mengetahui kandungan lumpur dalam kerikil, dimana
kandungan lumpur yang lebih dari 1 % akan menyebabkan mutu
beton berkurang.
A. Bahan yang digunakan:
- Kerikil
- Air
B. Alat-alat yang digunakan:
- Cawan
- Oven
- Timbangan
C. Cara kerja:
1. Kerikil sebelumnya dikeringkan dalam oven selama 24 jam
2. Kerikil kering oven di timbang
3. Setelah ditimbang, kerikil tersebut dicuci sampai air yang melaluinya mulai
tampak jernih dan ditimbang kembali pada kondisi telah tercuci
4. Kemudian untuk mendapatkan prosentase kandungan lumpur kerikil, dilakukan
perbandingan melalui rumus.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 36
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
D. Hasil
Tabel 3.1.3. Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Kerikil)
Uraian :
Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 0,2 %, sedangkan
syarat untuk campuran beton , kerikil memiliki kandungan lumpur maksimum 1 %. Jadi,
kerikil tersebut memenuhi syarat.
3.1.4. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir dan Penyerapan Agregat Halus
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 37
No. Uraian Cawan (gr)
1.Berat Kerikil Kering Oven (V1)
599 gr
2.Berat Kerikil Kering Oven Setelah Dicuci
Tertahan Saringan No. 200 (V2)499 gr
3.Prosentase
V 1−V 2
V 1
×100 % 0,2 %
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Tanggal : 10 April 2013
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD
Tujuan : Untuk menentukan berat jenis bulk, berat jenis jenuh kering
permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan menentukan
besarnya penyerapan dari agregat halus.
A. Bahan yang digunakan :
- Pasir Kering Oven
- Air
B. Alat-alat yang digunakan :
- Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat pasir contoh
- Piknometer dengan kapasitas 500 ml
- Oven dengan suhu sekitar 105oC
- Gelas ukur
- Cawan
C. Cara Kerja :
1. Pasir yang sudah SSD sebanyak 500 gr ditimbang.
2. Mengambil piknometer lalu isi dengan air sebanyak 500 cc lalu ditimbang
beratnya.
3. Membuang sebagian air pada piknometer, lalu masukkan pasir pasir SSD ke dalam
piknometer.
4. Menutup mulut piknometer dengan telapak tangan, kemudian piknometer dibolak-
balik agar udara yang terperangkap diantara butiran pasir dapat keluar, sehingga
permukaan air turun, ditambahkan air lagi sampai permukaannya mencapai tanda
batas 500 cc, kemudian ditimbang berat piknometer yang berisi pasir dan air
tersebut.
D. Hasil
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 38
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Tabel 3.1.4. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir dan Penyerapan Agregat Halus
Uraian :
Berat jenis pasir SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah 2,304 gr/cm3
dengan penyerapan air sebesar 10,132 %. Agregat ini termasuk ke dalam agregat
ringan yang memiliki batasan berat jenis kurang dari 2,5 gr/cm3.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 39
No. Nama pemeriksaan Keterangan
1. Berat contoh pasir SSD 500 gr
2. Berat contoh pasir kering oven (B)448 gr
3. Berat piknometer + air temperature 25°(C)703 gr
4.Berat piknometer + pasir SSD + air temperature 25°
(D) 1006,8 gr
5.Berat jenis Bulk =
BC+500−D 2,283 gr/cm3
6.Berat jenis SSD =
500C+500−D 2,548 gr/cm3
7.Berat jenis Semu =
BC+B−D 3,107 gr/cm3
8.Absorpsi =
500−BB x 100%
11,61 %
9. Berat jenis SSD 2,548 gr/cm3
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
3.1.5. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Tanggal : 10 April 2013
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD
Tujuan : Untuk menentukan berat jenis bulk, berat jenis jenuh kering
permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan menentukan
besarnya absorpsi dari agregat kasar.
A. Bahan yang digunakan :
- Kerikil Kering Oven
- Air
B. Alat-alat yang digunakan :
- Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat kerikil
- Keranjang kawat dengan kapasitas kira-kira 5 kg (5000 gr)
- Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang disesuaikan dengan pemeriksaan
C. Cara Kerja :
1. Menimbang kerikil kering oven seberat 5000 gr.
2. Kerikil dimasukkan dalam keranjang kawat.
3. Memasukkan keranjang kawat berisi kerikil tersebut ke dalam bak air dan
dicelupkan selama ± 15 menit sehingga gelembung-gelembung udara dapat keluar,
kemudian timbang berat benda uji dalam air.
4. Kerikil diangkat kemudian dilap dengan kain penyerap sampai selaput air pada
permukaan hilang (SSD/jenuh kering permukaan), kemudian timbang berat kerikil
tersebut
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 40
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
D. Hasil
Tabel 3.1.5. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Uraian :
Berat jenis kerikil SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah 2,278 gr/cm3
dengan penyerapan air dalam kerikil sebesar 0.9 %. Berat jenis Agregat ini mendekati
berat jenis agregat ringan yang memiliki batasan kurang dari 2,5 gr/cm3.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 41
No. Uraian Keterangan
1. Berat benda uji kering oven (BK) 5000 gr
2. Berat benda uji SSD (BJ) 5045 gr
3. Berat benda uji dalam air (BA) 2830 gr
4.Berat jenis Bulk =
BKBJ−BA 2,257 gr/cm3
5.Berat jenis SSD =
BJBJ−BA 2,278 gr/cm3
6.Berat jenis Semu =
BKBK−BA 2,304 gr/cm3
7.Absorpsi =
BJ−BKBK x 100%
0,9 %
8. Berat jenis SSD rata-rata 2,278 gr/cm3
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
3.1.6. Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen
Tanggal : 10 April 2013
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD
Tujuan : Untuk mendapatkan berat satuan/isi (berat jenis menyeluruh) dari
pasir, kerikil, dan semen
A. Bahan yang digunakan :
- Pasir
- Kerikil
- Semen
B. Alat-alat yang digunakan :
- Timbangan dengan ketelitian maksimum 0,1% dari berat benda uji
- Sekop/cetok
- Mistar perata
- Penumbuk/tongkat pemadat dari baja tahan karat, panjang 60 cm dan diameter 15
mm dan ujungnya tumpul/bulat
- Bejana baja kaku (container), berbentuk silinder dengan ukuran (minimum), yaitu:
▪ Diameter bejana = 15,4 cm
▪ Tinggi bejana = 16 cm
▪ Volume = 2,987 liter
C. Cara Kerja :
1. Pasir dan kerikil yang digunakan dalam keadaan SSD.
2. Menimbang berat bejana dan ukur diameter serta tinggi bejana (A).
3. Memasukkan benda uji ke dalam container dengan hati-hati agar tidak ada butiran
yang keluar.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 42
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
4. Meratakan permukaan benda uji sehingga rata dengan bagian atas container,
dengan menggunakan mistar perata lalu timbang beratnya.
5. Container diisi air sampai penuh kemudian ditimbang beratnya(B), sehingga
diperoleh volume container = (B – A) liter.
Ada dua cara memadatkan pasir dalam bejana/container, yaitu :
1. Cara Rodding.
Dengan memasukkan pasir ke dalam container dalam tiga lapisan. Lapisan I
masukkan pasir setinggi 1/3 tinggi container, kemudian ditumbuk sebanyak 25
kali. Lapisan II setinggi 2/3 tinggi container dan ditumbuk sebanyak 25 kali.
Lapisan III dengan mengisi container sampai penuh dan ditumbuk sebanyak 25
kali, kemudian diratakan dengan mistar perata. Hal serupa juga dilakukan pada
semen dan kerikil. Pasir, kerikil, dan semen yang sudah diratakan ditimbang
beratnya (W1).
Rumus perhitungan :
Cara Rodding =
(W 1−A )(B−A )
2. Cara Sovelling.
Pengisian pasir ke dalam container dengan menggunakan sekop/cetok dengan
ketinggian jatuh tidak lebih dari 5 cm diatas container yang diratakan. Hal serupa
juga dilakukan pada semen dan kerikil. Pasir, kerikil, dan semen yang sudah
diratakan ditimbang beratnya (W2).
Rumus perhitungan :
Cara Sovelling =
(W 2−A )( B−A )
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 43
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
D. Hasil
Tabel 3.1.6. Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen
Uraian :
Dari hasil pengujian yang telah dilakukan terlihat bahwa pengujian berat satuan
dengan cara RODDING memberikan hasil yang lebih besar dibandingkan dengan cara
SOVELLING. Hal ini disebabkan karena pada cara RODDING, pori-pori agregat
terisi penuh akibat proses pemadatan dengan tongkat penumbuk. Banyaknya butiran-
butiran yang mengisi pori-pori tersebut akan dipengaruhi oleh gradasi butiran,
bentuk permukaan dan bentuk butiran. Adapun berat isi rata-rata pasir yang diperoleh
adalah 1,1275 gr/ml, berat isi rata-rata kerikil 1,469 gr/ml, dan berat isi rata-rata
semen 1,4015 gr/ml.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 44
No. Berat isi gembur/Sovelling Semen Pasir Bt.Pecah
1. Berat container + sample (A) (gr) 5940,6 6820 6858,2
2. Berat container (B) (gr) 2894 2894 2894
3. Berat sample (A - B) (gr) 3046,6 3926 3964,2
4. Berat container + air (C) (gr) 5776,4 5776,4 5776,4
5. Volume container (C – B) (ml) 2882,2 2882,2 2882,2
6. Berat isi sample (gr/ml) (3/5) 1,057 1,362 1,375
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
3.1.7. Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir
Tanggal : 10 April 2013
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD
Tujuan : Untuk mengetahui dan menetapkan gradasi pasir dan modulus
kehalusannya.
A. Bahan yang digunakan :
- Pasir kering oven.
B. Alat-alat yang digunakan :
- Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang ditimbang
- Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan diameter
lubang, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15 mm dan Pan
- Mesin penggetar ayakan
- Tempat menampung pasir dan sikat untuk membersihkan ayakan
C. Cara Kerja :
1. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar berada
paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih kecil dibawahnya.
2. Menimbang 1000 gr pasir kering (setelah dioven) lalu masukan keayakan teratas
(diameter 4,75 mm) dan ayakan tersebut ditutup.
3. Menyusun ayakan diletakkan di atas mesin pengayak. Pengayakan dilakukan
selama ± 5 menit.
4. Pasir yang tertinggal di dalam masing-masing ayakan dipindahkan ke
tempat/bejana lain/di atas kertas. Agar tidak ada pasir yang tertinggal di dalam
ayakan, maka ayakan harus dibersihkan dengan sikat lembut.
5. Menimbang masing-masing pasir tersebut. Penimbangan sebaiknya dilakukan
secara kumulatif, yaitu dari butir pasir yang kasar dahulu, kemudian ditambahkan
dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua pasir tertimbang. Catat berat
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 45
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
pasir setiap kali penimbangan. Pada langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati
agar tidak ada butir pasir yang hilang.
Modulus kehalusan pasir = jumlah % tertinggal kumulatif dari butir-butir
agregat yang tertinggal di atas suatu set ayakan dan
kemudian dibagi seratus
D. Hasil
Tabel 3.1.7. Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir
Nomor Bahan yang Diayak (1000gr)Ayaka
nPasi
r Jumlah Pasir Jumlah Sisa Ayakan Jumlah yang Melalui(mm) (gr) (%) Rata-rata (%) Ayakan (%)37,50 0 0 0 10025,40 0 0 0 10019,00 0 0 0 10012,50 0 0 0 1009,50 0 0 0 1004,75 86 8,6 8,6 91,42,36 138 13,8 22,4 77,61,18 113 11,3 33,7 66,30,60 138 18,9 52,6 47,40,30 139 13 65,6 34,40,15 392 28,2 93,8 6,2
0 169 6,2 100.0 0
Jumlah1000 100.00 276,7
Modulus Butir (Fm) = 276,7/100 = 2,767
Uraian:
Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat halus / pasir diperoleh hasil bahwa pasir yang
akan digunakan dalam praktikum teknologi beton ini merupakan pasir zone 2 karena
sebagian besar nilai gradasi yang diperoleh masuk ke dalam batasan zone 2, dengan
modulus kehalusan pasir 2,767 %.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 46
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Tabel 3.1.7.a. Syarat Gradasi Agregat Halus / Pasir
Lubang
Ayakan
(mm)
Persen Berat Tembus Kumulatif
Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4
9.504,752,361,180,600,300,15
10090 – 10060 – 9530 – 7015 – 345 – 200 – 10
10090 – 10075 – 10055 – 10035 – 598 – 300 – 10
10090 – 10085 – 10075 – 10060 – 7912 – 400 – 10
10095 – 10095 – 100 90 – 100 80 – 100 15 – 50 0 – 15
Keterangan:
Pada tabel Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir Zone 2 di atas dapat dilihat bahwa pada
tabel analisa dari diameter 0 hingga 0.3, jumlah yang melalui ayakan 70% melebihi
standar maksimum yang ditentukan. Sedangkan dari diameter ayakan 1,18, jumlah
yang melalui ayakan kurang dari 75%, sesuai dengan range yang telah ditentukan atau
tidak melebihi batas maksimal dan minimum.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 47
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
3.1.8. Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Kerikil
Tanggal : 10 April 2013
Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD
Tujuan : Untuk mengetahui dan menetapkan gradasi kerikil dan modulus
kehalusannya.
A. Bahan yang digunakan :
- Kerikil kering oven.
B. Alat-alat yang digunakan :
- Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang ditimbang
- Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan diameter
lubang 37,5 mm, 25,4 mm, 19 mm, 12,5 mm, 9,5 mm, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18
mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15 mm, pan.
- Mesin penggetar ayakan.
- Tempat menampung kerikil dan sikat untuk membersihkan ayakan.
C. Cara Kerja :
1. Mengambil kerikil kering oven seberat 1000 gr.
2. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar berada
paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih kecil dibawahnya.
3. Memasukkan kerikil dengan berat 1000 gr ke dalam ayakan yang paling atas.
Susunan ayakan diletakkan diatas mesin penggetar ayakan. Pengayakan dilakukan
selama ± 5 menit sampai tidak ada lagi kerikil yang lolos pada masing-masing
ayakan.
4. Menimbang masing-masing kerikil tersebut. Penimbangan sebaiknya dilakukan
secara kumulatif, yaitu dari butir kerikil yang kasar dahulu, kemudian ditambahkan
dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua kerikil tertimbang. Catat berat
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 48
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
kerikil setiap kali penimbangan. Pada langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati
agar tidak ada butir kerikil yang hilang.
Modulus kehalusan kerikil = jumlah % tertinggal kumulatif dari butir-butir agregat
yang tertinggal di atas suatu set ayakan dan kemudian
dibagi seratus.
D. Hasil
Tabel 3.1.8. Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Kerikil
Uraian :
Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar / kerikil diperoleh hasil bahwa kerikil
yang akan digunakan dalam praktikum teknologi beton ini memiliki diameter
maksimum 25,40 mm, dengan modulus kehalusan kerikil 3,079 %. Kerikil ini masuk ke
dalam kerikil dengan ukuran butir nominal 38.1 – 4.76 mm.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 49
Nomor Bahan yang Diayak (1000gr)
Ayakan KerikilJumlah Kerikil Jumlah Sisa Ayakan Jumlah yang Melalui
(mm) (gr) (%) Rata-rata (%) Ayakan (%)
37,50 0 0 0 100
25,40 15 1,5 1,5 98,5
19,00 181 18,1 19,6 80,4
12,50 704 70,4 90 10
9,50 76 7,6 97,6 2,4
4,75 16 1,6 99,2 0,8
2,36 0 0 100.00 0
1,10 0 0 100.00 0
0,60 0 0 100.00 0
0,30 0 0 100.00 0
0,15 0 0 100.00 0
0 12 1.2 100.00 0
Jumlah 1000 100.00 307,9
Modulus Butir (Fm)= 307,9/100 = 3,079
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Tabel3.1.8.a. Syarat Gradasi Agregat Kasar/Kerikil
Keterangan:
Pada tabel di atas, dapat dilihat bahwa tabel analisa dari diameter ayakan 19.0 – 4.76
melebihi dari batas minimum yang telah ditentukan. Sedangkan analisa 4,76 hingga 38,1
sesuai dengan range yang telah ditentukan atau tidak melebihi grafik batas maksimal.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 50
Lubang
Ayakan
(mm)
Persentase Berat Tembus Kumulatif
Ukuran Butir Nominal (mm)
38.1 – 4.76 19.0 – 4.76 9.6 – 4.76
76
38.1
19.0
9.52
4.76
100
95 – 100
30 – 70
10 – 35
0 – 5
-
95 – 100
95 – 100
25 – 55
0 – 10
-
-
100
50 – 85
0 – 10
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
3.2. Rancangan Campuran Beton
3.2.1. Perhitungan Rancangan Campuran Beton
Setelah proses pemeriksaan bahan selesai, maka dilakukan perhitungan rancangan
campuran beton sebelum akhirnya dilakukan pengadukan bahan-bahan campuran beton.
Berdasarkan data-data yang diperoleh pada saat pemeriksaan bahan, dilakukan perhitungan
rancangan campuran beton seperti dibawah ini :
1. Kuat tekan beton yang direncanakan (f’c )
Kuat tekan yang direncanakan sudah ditetapkan 30 MPa untuk umur 28 hari
dengan bagian tak memenuhi syarat 5 %.
2. Deviasi standar (s)
Deviasi standar diketahui sebesar 8,5 MPa
( Berdasarkan SNI 03-2847-2002 pasal 7. 4 hal:41 )
3. Kekuatan Rata-rata yang ditargetkan ( f’cm )
f’cm = f’c + s
= 30 + 8,5
= 38,5 MPa
4. Jenis Semen → Tonasa Type 1
5. Jenis agregat halus dan kasar
Jenis agregat halus yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan (alami)
Jenis agregat kasar yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan (alami)
6. Faktor air semen hitung
Digunakan Tabel 2.7 halaman 22 laporan ini, untuk menentukan harga kekuatan
beton dasar yang diharapkan dapat dicapai, dengan semen Tonasa Type 1 dan
agregat kasar batu alami. Dimana dari Tabel 2.7 didapat kuat tekan untuk jenis
agregat kasar batu alami sebesar 40 N/mm. Kemudian dilihat Grafik 2.8 halaman
23 laporan ini, untuk benda uji berbentuk kubus (terlampir), ditarik garis mendatar
dari titik 40 dan ditarik garis keatas dari titik 0,5 sampai kedua garis bertemu pada
satu titik dan ditarik garis grafik. Kemudian ditarik garis lurus mendatar dari titik
38,5 (kuat tekan rata-rata yang ditergetkan) sampai memotong grafik yang telah
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 51
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
dibuat, kemudian tarik garis kebawah hingga diperoleh nilai 0,51. Jadi diperoleh
nilai FAS 0,51.
Gambar 3.2.1. Hubungan Kuat Tekan Dan Faktor Air Semen
7. Faktor air semen maksimum
Faktor air semen maksimum ditentukan sebesar 0,6.
( Berdasarkan asumsi beton di luar ruangan bangunan dan terlindung dari hujan dan
terik matahari langsung ) lihat tabel 2.8. halaman 23 laporan ini.
8. Slump
Tinggi slump ditentukan antara 60 – 180 mm
9. Ukuran agregat maksimum
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 52
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Berdasarkan hasil percobaan yang didapat dari pemeriksaan sieve analysis butiran,
ukuran agregat kasar maksimumnya adalah 25,40 mm. Karena ukuran agregat
maksimum 25,40 tidak ada di tabel 2.6. halaman 16 laporan ini, maka dipakai
ukuran agregat 30 mm .
10. Kadar Air Bebas
Untuk menentukan nilai kadar air bebas, periksa table 2.6. halman 16 laporan ini.
Untuk ukuran besar butir agregat maksimum 30 mm dengan jenis agregat batu
alami dan slump 60 – 180 mm.
diperoleh kadar air bebas : 175
11. Kadar Semen
Kadar semen diperoleh dari hasil bagi kadar air bebas dengan nilai FAS, nilai FAS
yang dipergunakan adalah nilai FAS yang terkecil yaitu 0,51.
Kadar Semen =
kadar air bebasFAS
=
1750 ,51
= 343,14 kg/m3
12. Kadar Semen Minimum
Kadar Semen Minimum ditetapkan sebesar 275 kg/m3, dapat dilihat di tabel 2.8.
halaman 24 laporan ini.
13. Susunan butir agregat halus
Susunan butir agregat halus termasuk dalam Zone 2. Dapat dilihat pada grafik 2.2.
halaman 7 laporan ini.
14. Persen Agregat Halus
Untuk mengetahui persen agregat halus gunakan Grafik 2.6. halaman 17 laporan
ini, dengan ukuran butir agregat maksimum 30 mm, slump 60 – 180, FAS 0,51 dan
termasuk dalam Zone 2, sshingga :
P =
P1+P2
2
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 53
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
=
38+422
P = 40 %
Keterangan:
P1 = batas bawah zone
P2 = batas atas zone
P = Persen agregat
15. Berat Jenis Agregat Gabungan
Berat jenis agregat gabungan ialah berat jenis gabungan antara agregat halus dan
agregat kasar
= x % . A + y %. B
= 40 %. 2,54842 + 60 % . 2,475
= 2,594 %
Keterangan :
x = % agregat halus
y = % agregat kasar
A= berat jenis agregat halus
B= berat jenis agregat kasar
16. Berat Jenis Beton
Berat jenis beton diperoleh dari Grafik 13 (terlampir). Lihat grafik tidak ada garis
2,594 maka perlu dibuat grafik baru dengan nilai berat jenis agregat gabungan
2,594. Titik potong grafik baru tadi dengan garis tegak yang menunjukkan kadar air
bebas 195 kg/m3
menunjukkan nilai berat jenis beton 2350 kg/m3
.
17. Kadar Agregat Gabungan
Kadar agregat gabungan = berat jenis beton – kadar semen – kadar air bebas
= 2350 – 343,14 – 175
= 1831,86 kg/m3
.
18. Kadar Agregat Halus
Kadar agregat halus = persen agregat halus ¿ kadar agregat gabungan
= 40 % ¿ 183,86
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 54
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
= 732,744 kg/m3
.
19. Kadar Agregat Kasar
Kadar agregat kasar = kadar agregat gabungan – kadar agregat halus
Y = 1831,86 – 732,744
= 1099,116 kg/m3
dari hasil perhitungan diatas, bisa dibuat tabel seperti dibawah ini :
Tabel 3.2.1. Rancangan Campuran Beton (Mix Design)
No Uraian Keterangan
1 Kuat tekan beton yang direncanakan pada
umur 28 hari dengan bagian tak memenuhi
syarat 5 %
30 MPa
2 Deviasi Standar 8,5 MPa
3 Kekuatan rata – rata yang ditargetkan 38,5 MPa
4 Jenis semen Tonasa type 1
5 Jenis agregat halus Pasir
6 Jenis agregat kasar Kerikil
7 Faktor air semen hitung 0,51
8 Faktor air semen maksimum 0,6
9 Slump 60 – 180 mm
10 Ukuran agregat maksimum 30 mm
11 Kadar air bebas 175
12 Kadar semen 343,14 kg/m3
13 Kadar semen minimum 275 kg/m3
14 Susunan butir agregat halus Zone 2
15 Persen agregat halus 40 %
16 Berat jenis agregat gabungan 2,594 %
17 Berat jenis beton 2350 kg/m3
18 Kadar agregat gabungan 1831,86 kg/m3
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 55
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
20 Kadar agregat halus 732,744 kg/m3
.
21 Kadar agregat kasar 1099,116 kg/m3
Sehingga didapat perbandingan berat masing-masing bahan :
Tabel 3.2.2. Perbandingan berat masing-masing bahan
Cahmpuran berat Air ( kg ) Semen ( k ) Pasir ( kg ) Kerikil ( kg )
Per m3
beton 175 343,14 732,744 1099,59
Perbandingan berat
Semen : pasir :
kerikil
1 : 2,14 : 3,203
Dibulatkan menjadi 1 : 2,14 : 3,2
Kondisi SSD
Karena pada saat hari pencampuran beton, kondisi agregat halus dan kasar tidak sama
pada ssat pemeriksaan bahan, maka perlu dilakukan perhitungan berat jenis pada kondisi
SSD.
Dari hasil pengujian pada Tabel 3.2.1. dan 3.2.2. dapat diketahui kadar penyerapan masing-
masing-masing agregat.
Kondisi di lapangan
Pasir Kadar air (%) = 14,98
Penyerapan (%) = 11,61
Kelebihan air 3,37 %
Kerikil Kadar air (%) = 15,4661
Penyerapan (%) = 1,91
Kelebihan air 13,5561%
Kondisi lapangan
Air = 195 - 3.37% . 709,06 – 13,5561% . 1063,59 = 6,8190 kg
Pasir = 709,06 + 12,432 %. 709,06 = 732,948 kg
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 56
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Kerikil = 1063,59 + 15.447% . 1063,59 = 1227,883 kg
Semen = 382,350 kg
= 2341 kg
Kemudian setelah didapat data-data diatas, dapat dilakukan pencampuran bahan-bahan
beton. Dimana pencampuran dilakukan pada tanggal 10 April 2013 di Laboratorium
Beton Teknik Sipil UNUD.
Tabel 3.2.3. Perbandingan campuran bahan sesuai kondisi lapangan
Campuran berat Air ( kg ) Semen ( kg ) Pasir ( kg ) Kerikil ( kg )
Per m3
beton 195 382,350 732,948 1227,883
Perbandingan berat
Semen : pasir : kerikil1 : 1,92 : 3,2
Dibulatkan menjadi 1 : 2 : 3,2
Setelah didapat perbandingan berat jenis bahan pada kondisi SSD, sudah dapat dilakukan
pencampuran beton. Sebelum dilakukan pencampuran beton, perlu dihitung volume benda
uji yang bertujuan untuk mengetahui berat masing-masing bahan yang akan dicampur.
3.2.2. Perhitungan Proporsi Berat Bahan Campuran Beton
Telah dibuat 10 kubus + 1 balok dengan ukuran sebagai berikut:
- Ukuran silinder : 15 cm¿ 15 cm¿ 15 cm
- Ukuran balok : 15 cm¿ 15 cm¿ 60 cm
Dengan ukuran tersebut maka didapat:
1) Volume total kubus dan volume balok = 10 (15¿ 15¿ 15) + 1 (15 ¿ 15¿ 60 )
= 0,3375 + 0,0135
= 0,04725 m3
2) Volume total campuran beton
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 57
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Vtotal = ( volume total kubus + balok ) + 20 % ( volume total kubus + balok)
= 0,04725 + 20% (0,04725)
= 0,0513 m3
3) Proporsi berat masing-masing bahan untuk campuran beton
- Proporsi pengadukan campuran beton 10 kubus dan 1 balok :
Air = 0,0513 ¿ 195 = 10,0035 kg
Pasir = 0,0513 ¿ 732,948 = 37,60 kg
Kerikil = 0,0513 ¿ 1227,883 = 62,99 kg
Semen = 0,0513 ¿ 382,350 = 19,614 kg
- Additional 20% dari 10 kubus dan 1 balok :
Air = 10,0035 + (20% . 10,0035) = 12,004 kg
Pasir = 37,60 + (20% . 37,60) = 45,12 kg
Kerikil = 62,99 + (20% . 62,99) = 75,588 kg
Semen = 19,614 + (20% . 19,614) = 23,537 kg
Setelah didapat proporsi masing-masing bahan dengan additional 20%, maka bahan-
bahan tersebut siap dicampur menjadi beton.
3.3. Proses Pencampuran Beton
3.3.1. Proses Penimbangan Bahan Sebelum ditimbang, agregat harus dalam keadaan jenuh-kering-permukaan. Agregat
ditimbang dengan timbangan yang mempunyai ketelitian 0,1 kg. Agregat diisikan kedalam
sebuah bejana atau tempat lain yang volumenya cukup untuk setengah atau semua agregat
(pasir dan kerikil). Bejana ini kemudian ditimbang. Apabila agregat tidak dalam keadaan
jenuh-kering- permukaan. Maka :
1. Jika agregat dalam keadaan basah, maka berat agregat yang akan ditimbang
harus dikurangi dengan berat air kelebihan yang terkandung dalam agregat.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 58
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
2. Jika dalam keadaan kering, maka berat agregat yang ditimbang harus
ditambah dengan berat air kekurangannya akan diserap untuk dijadikan
agregat jenuh-kering-permukaan.
3. Jumlah air yang dipakai harus disesuaikan dengan perhitungan pada butir (1)
dan (2) diatas.
3.3.2. Proses Pengadukan Bahan
1. Agregat (pasir dan kerikil), semen dan air dimasukkan ke dalam mesin aduk
(molen)
2. Sambil mesin aduk diputar, masukkan air sebanyak sekitar 4/5 kali dari
proporsi air yang direncanakan. Selanjutrnya seluruh sisa air (yaitu 1/5 kali
yang direncanakan) dimasukkan kedalam mesin aduk. Apabila ternyata nilai
slump kurang dari yang ditetapkan maka dilanjutkan dengan membuat pasta
tambahan dengan langkah berikut :
(a) Campurkan semen dan air (dengan nilai faktor air semen yang sudah
ditetapkan) diluar mesin pengaduk secukupnya sampai rata.
(b) Kemudian masukkan campuran tersebut kedalam mesin pengaduk sedikit
demi sedikit sampai kelecakan mencapai nilai slump yang diinginkan.
3. Waktu pengadukan sebaiknya tidak kurang dari tiga menit.
4. Adukan beton segar kemudian dikeluarkan dari mesin pengaduk dan
ditampung dalam bejana yang cukup besar. Bejana tersebut harus sedemikian
sehingga tidak menimbulkan pemisahan kerikil bila adukan nantinya
dituangkan kedalam cetakan.
5. Bila hasil adukan ini akan digunakan untuk pengujian beton, maka pengujian
harus segera dilakukan setelah selesai pengadukan.
3.3.3. Pengujian Nilai Slump Adukan Beton
Pengujian slump (Slump Test) dilakukan pada 12 April 2013 di Laboratorium
Beton Teknik Sipil UNUD . Pengujian slump (Slump Test) merupakan pengujian yang
dilakukan untuk menentukan mobilitas (kemudahan beton dapat mengalir ke dalam
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 59
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
cetakan disekitar baja dan dituangkan kembali) dan stabilitas beton (kemampuan beton
untuk tetap sebagai massa yang homogen dan stabil selama dikerjakan dan digetarkan
tanpa terjadi pemisahan butiran dari bahan-bahan utamanya) dengan workabilitas
menengah atau tinggi.
Di dalam melakukan suatu percobaan pembuatan beton, kecelakaan/kesalahan
bisa saja terjadi baik kesalahan dalam perhitungan maupun akibat peralatan yang
digunakan. Untuk mengetahui apakah pada percobaan ini terjadi kecelakaan/kesalahan
pada adukan beton yang yang dihasilkan maka perlu dilakukan pengujian terhadap nilai
slump dari hasil adukan beton tersebut, dimana nilai slump itu sendiri merupakan
selisih perbedaan penurunan beton sebelum dan sesudah corong kerucut terpancung
slump tes diangkat.
1) Bahan-bahan yang digunakan :
- Campuran beton segar yang siap untuk dicetak.
2) Alat-alat yang digunakan :
- Cetakan berupa corong kerucut terpancung dengan diameter dasar 20 cm,
diameter atas 10 cm dan tinggi 30 cm, dengan bagian atas dan bagian bawah
cetakan terbuka.
- Tongkat pemadat yang terbuat dari baja tahan karat, dengan diameter 15 mm,
panjang 60 cm, ujung bulat.
- Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata dan kedap air.
- Sendok spesi/cetok.
- Penggaris/mistar
- Corong kerucut terpancung
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 60
Kerucut Terpancung
30 cm
20 cm
10 cm
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Gambar 3.3.1. Cetakan / Corong Uji Slump
3) Cara pengujian slump :
1. Kerucut terpancung dan pelat dibasahi dengan kain basah agar tidak menyerap
kandungan air pada beton.
2. Kerucut terpancung diletakkan di atas pelat.
3. Kerucut terpancung diisi dalam 3 lapis. Setiap lapis beton segar dirojok dengan
tongkat pemadat sebanyak 25 kali. Perojokan harus merata selebar permukaan
lapisan dan tidak boleh sampai masuk kedalam lapisan beton sebelumnya.
4. Setelah pemadatan terakhir, permukaan bagian atas diratakan dengan tongkat
pemadat sehingga rata dengan sisi atas cetakan.
5. Setelah itu didiamkan selama 1 menit.
6. Kemudian kerucut diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas agar bagian
bawah cetakan tidak menyentuh campuran beton.
7. Pengukuran nilai slump dilakukan dengan meletakkan kerucut disamping beton
segar dan meletakkan penggaris/batang baja di atasnya mendatar sampai di atas
beton segar.
8. Benda uji beton segar yang terlalu cair akan tampak bentuk kerucutnya hilang
sama sekali, meluncur dan dengan demikian nilai slump tidak dapat diukur
(hasil pengukuran tidak benar), sehingga benda uji harus diulang. Beton yang
mempunyai perbandingan campuran yang baik adalah apabila setelah
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 61
Kerucut
Terpancung
Penggaris
Beton Segar
Nilai Slump
Alat Bantu
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
pengangkatan menunjukkan penurunan bagian atas secara perlahan-lahan dan
bentuk kerucutnya tidak hilang.
9. Percobaan dilakukan hanya 1 kali pada pengadukan tahap pertama karena
komposisi campuran beton pada masing-masing tahap tidak terjadi
penambahan air.
Beton yang memiliki perbandingan campuran yang baik mempunyai kelecakan
yang baik akan penampakan penurunan bagian atas secara perlahan-lahan dan
bentuk kerucutnya tidak hilang, seperti tampak pada gambar dibawah ini.
Gambar 3.3.2.Pengujian Slump
Hasil Pengujian Slump :
Pada saat pencampuran, terjadi kesalahan teknis dimana air ditambahkan pada
campuran secara sekaligus, tidak 4/5 kali dari proporsi awal yang direncanakan
sehingga tidak memenuhi nilai slump yang ditargetkan. Karena campuran beton terlalu
encer, maka di tambahkan 10% dari proporsi bahan-bahan awal untuk mendapatkan
kelecakan campuran yang sesuai.
Tambahan berat 10% dari proporsi bahan-bahan awal :
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 62
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Pasir = (10% . 37,60) = 3,760 kg
Kerikil = (10% . 62,99) = 6,299 kg
Semen = (10% . 19,614) = 1,9614 kg
Setelah campuran awal di tambahkan 10% dari berat proporsi awal bahan,
maka diperoleh nilai slump 16 cm = 160 mm. Hal ini sesuai dengan data perencanaan,
yaitu nilai slump 60- 180 mm. Pembuatan Benda Uji
3.3.4. Proses Pencetakan Beton
Proses Pencetakan Beton dilakukan pada 12 April 2013 di Laboratorium Beton
Teknik Sipil UNUD Untuk memperoleh benda uji yang nantinya akan diuji kuat
tekannya pada umur 28 hari.
Bahan-bahan yang digunakan :
- Kerikil
- Pasir
- Semen
- Air
*Keterangan : Jumlah bahan-bahan yang digunakan dalam percobaan ini sesuai
dengan hasil perhitungan dalam perencanaan campuran beton.
Alat-alat yang digunakan :
- Molen (mesin pencampur bahan beton)
- Timbangan
- Ember
- Sekop
- Mesin penggetar
- Talam besar
- Cetakan benda uji (2 jenis cetakan) dengan ukuran masing-masing,
yaitu:
a. Kubus : 15 X 15 X 15 cm
b. Balok : 15 X 15 X 60 cm
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 63
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
A) Cetakan Kubus
Cetakan kubus berukuran 15 X 15 X 15 cm, terbuat dari besi baja. Kubus
tersebut terdiri atas dan bagian dasar yang dapat dilekatkan maupun dilepas dengan
sekerup. Perhatian harus diberikan dengan sungguh-sungguh agar pada waktu
pencetakan tidak terjadi pengeluaran air dari tempat sambungan tersebut. Sebelum
dipakai, bagian dalam cetakan diberi minyak atau Vaseline atau oli agar beton yang
dicetak tidak melekat pada cetakan (memudahkan pada saat melepas cetakan).
Cara pencetakan dengan pemadatan tangan :
a. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap lapisnya kira-
kira bervolume sama.
b. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi kubus agar diperoleh
beton yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari
tepi ke tengah).
c. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang berdiameter 1,6 cm
dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali. Penumbukan dilakukan merata
kesemua permukaan lapisan dengan kedalaman sampai sedikit masuk
kelapis sebelumya. Khusus untuk lapisan pertama, penumbukan tidak
boleh sampai mengenai dasar cetakan.
d. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, bagian atas cetakan dipenuhi dengan
adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata hingga permukaan
atas adukan beton rata dengan bagian atas cetakan.
e. Cetakan yang sudah terisi beton dipindahkan keruangan yang lembab.
B) Cetakan Balok
Cetakan balok dengan ukuran (15 x 15 x 60) cm, terbuat dari besi baja. Balok
terdiri dari tiga bagian persegi panjang dengan bagian-bagian yang dapat dilepas
ataupun dilekatkan dengan baut. Sebelum dipakai, bagian dalam cetakan diberi minyak
atau Vaseline atau oli agar beton yang dicetak tidak melekat pada cetakan
(memudahkan pada saat melepas cetakan).
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 64
150 mm 150 mm
600 mm
150 mm150 mm
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Cara Pencetakan dengan pemadatan dengan tangan :
a. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap lapisnya kira-kira
bervolume sama.
b. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi balok agar diperoleh beton
yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari tepi ke
tengah).
c. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang berdiameter 1,6 cm dan
panjang 60 cm sebanyak 25 kali. Penumbukan dilakukan merata kesemua
permukaan lapisan dengan kedalaman sampai sedikit masuk kelapis sebelumya.
Khusus untuk lapisan pertama, penumbukan tidak boleh sampai mengenai dasar
cetakan.
d. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, bagian atas cetakan dipenuhi dengan
adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata hingga permukaan atas
adukan beton rata dengan bagian atas cetakan.
e. Cetakan yang sudah terisi beton dipindahkan keruangan yang lembab.
Gambar 3.3.3. Bentuk dan Dimensi Benda Uji
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 65
150 mm
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
BAB IV
PENGUJIAN BETON
4.1. Penimbangan Beton Pra-Pengujian
Beton yang sudah padat setelah didiamkan selama 24 jam, kemudian dikeluarkan
dari cetakan dan selanjutnya diletakkan di tempat yang lembab (laboratorium) sampai
beton berusia 28 hari. Selama menunggu beton berusia 28 hari dilakukan perawatan
seperti menutup beton dengan karung goni basah dan setiap 2 hari sekali disiram dengan
air dengan maksud menjaga kelembapan beton itu sendiri. Setelah beton berusia 28 hari
Pada tanggal 12 Mei 2013 baru dilakukan pengujian kuat tekan dan pengujian kuat
lentur beton. Berat masing-masing beton setelah berumur 28 hari adalah sebagai berikut:
- Kubus 1 = 8,00 kg = 8000 gr
- Kubus 2 = 8,00 kg = 8000 gr
- Kubus 3 = 7,75 kg = 7750 gr
- Kubus 4 = 7,75 kg = 7750 gr
- Kubus 5 = 7,50 kg = 7500 gr
- Kubus 6 = 7,50 kg = 7500 gr
- Kubus 7 = 7,50 kg = 7500 gr
- Kubus 8 = 7,50 kg = 7500 gr
- Kubus 9 = 7,50 kg = 7500 gr
- Kubus 10 = 7,50 kg = 7500 gr
- Balok = 31,00 kg = 31000 gr
4.2. Perhitungan Berat Jenis
Volume untuk masing-masing kubus dari 10 kubus adalah sama yaitu:
Panjang = 15 cm
Tinggi = 15 cm
Lebar = 15 cm
Volume = 15 x 15x 15 = 3375 cm³
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 66
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Adapun perhitungan berat jenis benda uji kubus diperoleh dengan
menggunakan rumus :
Berat Jenis () =
beratvolume
Tabel 4.1. Berat jenis beton
i Kubus ke-i Berat Jenis (i)(gr/ cm³)
1 Kubus 1 2.370
2 Kubus 2 2.370
3 Kubus 3 2.296
4 Kubus 4 2.296
5 Kubus 5 2.222
6 Kubus 6 2.222
7 Kubus 7 2.222
8 Kubus 8 2.222
9 Kubus 9 2.222
10 Kubus 10 2.222
Dari perhitungan berat jenis masing – masing kubus, maka didapat berat jenis
rata – rata sebagai berkut :
Berat Jenis (r) =
∑ γ
10 =
22 , 66410 = 2,2664 gr/cm³
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 67
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
4.3. Pengujian Kuat Tekan Beton
Pengujian kuat tekan beton dilaksanakan pada tanggal 12 Mei 2013 yang
bertempat di Laboratorium Beton, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik Universitas
Udayana. Pada pengujian kuat tekan beton digunakan benda uji berbentuk kubus yang
berukuran (15 x15 x 15) cm. Adapun hasil pengujian kuat tekan beton adalah sebagai
berikut:
Hasil Perhitungan Kuat Tekan
Luas kubus (A) = (150 x 150) mm = 22500 mm²
Kuat tekan beton ( f’ci) =
P i
A
Tabel 4.2. Kuat Tekan Masing-Masing Benda Uji
I Kubus ke-iGaya (Pi)
(N)
Kuat tekan beton ( f’ci)
(MPa)
1 Kubus 1 680000 30.222
2 Kubus 2 680000 30.222
3 Kubus 3 640000 28.444
4 Kubus 4 640000 28.444
5 Kubus 5 670000 29.778
6 Kubus 6 660000 29.333
7 Kubus 7 690000 30.667
8 Kubus 8 690000 30.667
9 Kubus 9 700000 31.111
10 Kubus 10 710000 31.556
Dari perhitungan kuat tekan masing – masing benda uji, maka didapat kuat
tekan beton rata - rata adalah sebagai berkut:
f’c r =
∑ f ' ci
10 = 300,4410 = 30,044 MPa
Tabel 4.3. Kuat Tekan Masing-Masing Benda Uji
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 68
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
No Umur
( hari )
Beban
P (N)
A
(mm2)f’c=
PA
( MPa )
Berat
(kg)f ’c r
(MPa)
(f’c – fc r)2
(MPa)
1 28 680000 22500 30,222 8000 30.044 0,032
2 28 690000 22500 30,222 8000 30.044 0,032
3 28 640000 22500 28,444 7750 30.044 2,559
4 28 640000 22500 28,444 7750 30.044 2,559
5 28 670000 22500 29,778 7500 30.044 0,071
6 28 660000 22500 29,333 7500 30.044 0,505
7 28 690000 22500 30,667 7500 30.044 0,388
8 28 690000 22500 30,667 7500 30.044 0,388
9 28 700000 22500 31,111 7500 30.044 1,139
10 28 710000 22500 31,556 7500 30.044 2,285
9,956∑
i
N
( fc−fcr )2
Standard Deviasi :
S=√ Σ
i
N
( fc−fcr )2
N−1=√9,956
10−1 = 1,052 Mpa
Kuat Tekan Karakteristik:
f’c = f’cr – M
= f’cr – k . S
= 30,044 – 1,83 x 1,052
= 28.114 MPa
Dari hasil perhitungan Tabel 6.3. didapat nilai kuat tekan kubus 3 dan 4 agak menyimpang
dari yang lainnya karena kuat tekannya kurang dari nilai f’c yaitu 28.114 MPa
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 69
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Keterangan :
P = beban (KN)
A = luas penampang (cm2)
f’c = kuat tekan kubus umur (28 hari) MPa
f’c r = kuat tekan beton rata-rata (MPa)
M = margin (nilai tambah)
S = standar deviasi
k = konstanta (SNI 03-2847-2002 hlm. 24)
4.4. Analisis Kuat Tekan
Dari hasil perhitungan diperoleh kuat tekan untuk 10 kubus 28,144 Mpa dengan
standar deviasi 1,052 MPa. Hasil ini belum sesuai dengan kuat tekan beton yang
ditargetkan yaitu sebesar 30 MPa. Nilai kuat tekan beton dapat dipengaruhi oleh
beberapa hal, diantaranya yaitu :
Agregat halus / pasir yang baik digunakan masuk dalam zone 2.
Agregat kasar dan agregat halus yang digunakan dalam praktikum memiliki
kondisi yang berbeda karena di lapangan agregat kasar dan agregat halus
mendapatkan prilaku yang berbeda.
Pembulatan perbandingan rancangan campuran antara semen, pasir dan
kerikil.
Kondisi pasir yang basah, dikarenakan cuaca yang tidak mendukung dan
mengakibatkan kandungan air pada campuran beton berlebih.
Kandungan lumpur pada agregat halus yang melebihi dari kandungan izin,
yakni 5%.
Pada awal pencampuran beton, nilai slump tidak sesuai sehingga
menambahkan kembali 10% dari proporsi campuran awal.
Deviasi standar ditetapkan berdasarkan atas tingkat mutu pengendalian
pelaksanaan pencampuran betonnya. Semakin baik mutu pelaksanaan
semakin kecil nilai deviasi standarnya.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 70
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
4.5. Pengujian Kuat Lentur Beton
Pengujian kuat lentur beton dilaksanakan pada tanggal 12 Mei 2013, setelah
beton berumur 28 hari yang bertempat di Laboratorium Beton, Jurusan Teknik Sipil,
Universitas Udayana. Pada pengujian kuat lentur beton digunakan benda uji berbentuk
balok dengan ukuran (15 x 15 x 60) cm.
Hasil Pengujian Kuat Lentur Beton
Pada pengujian kuat lentur dari balok yang telah dilaksanakan di Laboratorium
Teknologi Bahan, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Udayana
diperoleh data-data sebagi berikut:
1. Volume balok (V) = (15 x 15 x 60) cm
= 13500cm3
= 0,0135 m3
2. Berat Balok (W) = 31 kg
= ( 31 x 10 ) N
= 310 N
3. Daya Tekan Balok (P) = 28 kN
a. Perhitungan Berat Jenis Balok Beton (γ)
Rumus :
γ=WV
γ balok=2800 ,0135
=20740 .74N
m3
b. Perhitungan Tegangan Lentur Maksimum Balok Beton
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 71
28 KN
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
h
Berdasarkan hasil perhitungan kuat lentur beton, diperoleh data sebagai berikut:
P = 28 kN
= 28000 N =
20000kg .m
s2
10m
s2
= 2800 kg = 2,8 ton
P1 = P2 =
12
P=2,82
=1,4ton
Reaksi perletakan:
MA= 0
- RBv. 0,4.5 + (1,4 x 0,3) + (1.4 x 0,15) = 0
- RBv. 0,4.5 + 0,42 + 0,21 = 0
RBv = 0,630,45
= 1,4 ton
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 72
Gambar : Pembebanan Pada Benda Uji Balok
14 KN 14 KN
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
V= 0
RAv – 1,4 – 1,4 +1,4 = 0
RAv = 1,4 ton = RBv
Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa perletakan dan beban masing –
masing simetris, sehingga diperoleh nilai : Av = Bv = 1,4 ton.
Perhitungan Bidang Momen
Potongan sejauh x
Mx = RAv . x
= 1,4 . x
X = 0 Mx = 0 tm
X = 0,15 Mx = 0,21 tm
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 73
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Tinjau kanan
Mx = RBv . x
= 1,4 . x
X = 0 Mx = 0 tm
X = 0,15 Mx = 0,21 tm
Berdasarkan gambar perletakan di atas, beban dan perletakan simetris maka
perhitungan bidang momen untuk batang bagian A –D sama dengan perhitungan
bidang momen untuk bagian E – F. Berikut ini gambar bidang momen yang telah
diperoleh dari hasil perhitungan di atas, yaitu:
C A D E B F
Mencari Momen Inersia = 1
12 bh3
= 1
12 . 15 . 153
= 42.187.500 mm4
MomenMaks di D dan E = 0,21 tm
= 210 kg.m
= 2100 Nm
= 2100000 Nm
= 2,1 x 105
W = 16 x 15 x 152
= 562.500 mm3
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 74
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Tegangan Lentur Maksimum Balok = 2100000565500
= 22,1 x10 5
565500
= 3,73 N/mm3
= 3,73 MPa
4.6. Pembahasan :
Pada beton tanpa tulangan (balok uji), waktu yang diperlukan hingga beton
mengalami runtuh (failure) relatif singkat. Kekuatan lentur beton relatif rendah. Beton
padat mempunyai nilai kuat tekan yang tinggi, tetapi kuat lenturnya rendah. Pada
percobaan ini nilai kuat lentur yang diperoleh adalah 3,73 MPa. Nilai ini dikatakan
kuat lentur kecil karena dapat dihitung bahwa untuk mendapatkan kuat lentur maksnya
dapat menggunakan rumus: fr = 0,7 √ fc '
= 0,7 √30
= 3,83 MPa.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 75
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
BAB V
PENUTUP
5.1. KESIMPULAN
Dari praktikum yang dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
- Kadar air yang terkandung dalam kerikil = 14,979 % dan dalam pasir =
15,466 %.
- Kandungan lumpur dalam pasir 7,5 % dan kerikil 0,2 %. Kandungan
lumpur maksimum pasir untuk campuran beton sebesar 5 %. Jadi, pasir
tersebut memenuhi syarat sebagai rancangan campuran beton.
- Berat jenis pasir SSD yang diperoleh adalah 2,548 gram/cm3. Absorpsi
adalah 11,61 %. Agregat ini termasuk ke dalam agregat ringan yang
memiliki batasan berat jenis kurang dari 2,5 gr/cm3.
- Berat jenis kerikil SSD yang diperoleh adalah 2,475 gr/cm3. Absorpsi
adalah 0.0191 %. Berat jenis Agregat ini mendekati berat jenis agregat
ringan yang memiliki batasan kurang dari 2,5 gr/cm3.
- Berat isi yang diperoleh secara Rodding lebih besar dibandingkan dengan
cara Shovelling.
- Agregat halus/ pasir termasuk ke dalam zone 2.
- Agregat kasar/ kerikil (dengan ukuran butir agregat maksimum 25,40 mm)
masuk ke dalam kerikil dengan ukuran butir nominal 38.1 – 4.76 mm.
- Perbandingan rancangan campuran :
Semen : Pasir : Kerikil = 1 : 2 : 3,2
- Nilai slump untuk campuran beton adalah 16 cm = 160 mm
- Pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton
1. Kuat tekan silinder
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 76
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
Kuat tekan untuk 10 kubus 28,634 Mpa dengan standar deviasi 1,052
MPa. Hal ini berbeda dengan kuat tekan beton yang ditargetkan yaitu
sebesar 30 MPa.
2. Kuat tarik balok
Kekuatan lentur beton yang diperoleh sebesar 3,73 MPa.
5.2. SARAN
1. Dalam melakukan pemeriksaan bahan – bahan yang digunakan sebagai campuran
beton, sebaiknya dilakukan pengulangan agar mendapatkan hasil yang lebih baik
dan teliti.
2. Penambahan air harus diperhatikan, karena meskipun mendapatkan kemudahan
dalam pengerjaan (workability) tetapi berpengaruh terhadap kuat tekan beton yang
dihasilkan.
3. Terhadap pelaksanaan pengecoran beton di lapangan agar diperhatikan pemadatan
beton secara baik dan sempurna.
4. Untuk memperoleh kualitas beton yang lebih baik hendaknya diperhatikan juga
faktor perawatan. Penambahan fasilitas perendaman beton setelah dicetak juga
sangat diperlukan.
5. Agar dilakukan pengawasan terhadap mutu material, terutama mengenai
kebersihan, terhadap bahan-bahan organis dan kandungan lumpur serta sifat-sifat
maupun jenisnya.
6. Kondisi pasir yang digunakan harus SSD (kering permukaan).
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 77
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
DAFTAR PUSTAKA
Purwono,R.,M.S,Tavio.,Imran,I.,Raka,IGP. 2009 .Tata Cara Perhitungan Struktur Beton
Bertulang untuk Bangunan Gedung (SNI 03-2847-2002).ITS Press, Surabaya.
Thanaya, Arya. Buku Ajar Mata Kuliah Teknologi Bahan. Jurusan Teknik Sipil, Fakultas
Teknik, Universitas Udayana.
Wang, C.K dan Salmon, C.G. 1992. Desain Beton Bertulang, Edisi Keempat, Jilid 1,
Erlangga, Jakarta.
Wiryasa, Anom dan Sanjaya, Ari. 2003. Buku Ajar Teknologi Bahan. Jurusan Teknik Sipil
Fakultas Teknik, Universitas Udayana, Denpasar.
Riyadi, Muhtarom, 2005. Buku Ajar Teknologi Bahan. Jurusan Teknik Sipil Politeknik
Negeri Jakarta, Jakarta
Paul Nugraha, Antoni, 2007. TEKNOLOGI BETON dari Material Pembuatan, ke Beton
Kinerja Tinggi.Penerbit. Yogyakarta.
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 78
Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013
LAMPIRAN
Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 79