BAB I

PEMBAHASAN UMUM

1.1 Pendahuluan

Indonesia sebagai salah satu Negara berkembang telah melaksanakan

pembangunan di segala bidang. Salah satu wujud pembangunan itu adalah

pembangunan industri Kimia di Indonesia. Industri kimia belakangan ini terus

berkembang secara terintegrasi. Perkembangan industri hilir dan juga industri

bahan setengah jadi yang pesat selama ini, merupakan pendorong dibangunnya

industri-industri hulu. Dengan kata lain, kebutuhan bahan baku atau penyedia

bahan baku dalam sektor industri saling terkait. Oleh karena itu, pembangunan

industri kimia haruslah seimbang antara industri hulu yang merupakan penyedia

bahan baku, dengan industri hilir yang akan memproses bahan baku tersebut

menjadi produk.

Metil Metakrilat merupakan bahan baku penting yang akhir-akhir ini

banyak sekali dibutuhkan di beberapa negara tak terkecuali Indonesia karena

perannya yang bisa diaplikasikan ke berbagai tujuan. Aplikasi utama metil

metakrilat adalah sebagai pengganti kaca dan produksi plastik akrilik, yang

digunakan dalam konstruksi, otomotif, sebagai resin dalam pembuatan botol, dan

dari segi kedokteran untuk memperkuat perekat gigi serta bedah implan.

Namun, hingga saat ini tidak ada satupun pabrik metil metakrilat di

Indonesia, sehingga untuk memenuhi kebutuhannya Indonesia mengimpor dari

negara lain. Hingga tahun 2013 jumlah metil metakrilat yang diimpor mengalami

kenaikan tiap tahunnya. Oleh karena itu, pra rencana pendirian pabrik metil

metakrilat dipandang perlu untuk memenuhi kebutuhan metil metakrilat di

Indonesia dan diharapkan dapat memberikan devisa bagi negara, menambah

lapangan pekerjaan dan mengurangi ketergantungan terhadap produk negara lain.

1.2 Sejarah dan Perkembangannya

Pada awalnya ester metil metakrilat dihasilkan dari reaksi antara asam dan

metakrilat metanol. Asam akrilik pertama diciptakan pada 1843. Kemudian dari

1

asam akrilik, asam metakrilat dirumuskan pada tahun 1865. Pada tahun 1877 ahli

kimia Jerman Wilhelm Rudolph Fittig menemukan proses polimerisasi yang

mengubah metil metakrilat ke polimetil metakrilat. Bahan ini dikembangkan pada

tahun 1928 di berbagai laboratorium dan dibawa ke pasaran oleh Rohm and Haas

Company pada tahun 1933. Pada tahun ini nama merek "kaca" telah dipatenkan

dan didaftarkan. Pada tahun 1936 ICI akrilik (sekarang Lucite International)

memulai produksi komersial pertama dari kaca pengaman akrilik. Selama Perang

Dunia II baik Sekutu dan pasukan Axis menggunakan kaca akrilik untuk periskop

kapal selam dan kaca depan pesawat, kanopi, dan pistol menara.

Berdasarkan USITC (United States International Trade Commission),

Cyro Industries, DuPont Company, dan Rohm & Haas Company adalah produsen

utama metil metakrilat di Amerika Serikat pada tahun 1992. Pada tahun 1992,

produksi metil metakrilat diperkirakan 547,824 ton. Amerika Serikat mengimpor

£ 10.000.000 dan mengekspor £ 120,000,000 metil metakrilat pada tahun 1992.

Hingga saat ini perkembangan metil metakrilat sangat signifikan karena

fungsinya yang dapat daplikasikan di banyak bidang. Metil metakrilat merupakan

bahan baku untuk pembuatan metakrilat lainnya. Turunannya ini meliputi etil

metakrilat (EMA), butil metakrilat (BMA) dan 2-etil heksil metakrilat (2-EHMA).

Namun, aplikasi utama dari metil metakrilat adalah pembuatan  polimetil

metakrilat (PMMA). Poli metil metakrilat (PMMA) merupakan senyawa

homopolimer yang dibentuk dari reaksi polimerisasi adisi senyawa metil

metakrilat. Senyawa ini juga dikenal dengan nama dagang flexiglass (gelas yang

fleksibel).

PMMA berupa plastik bening, keras dan kuat, namun ringan dan fleksibel.

Pemanfaatannya sebagai bahan pencampur gelas dan pencampur logam, dan yang

paling mudah kita amati adalah digunakan untuk lampu belakang mobil ataupun

kaca jendela pesawat terbang. Polimetil metakrilat (Polymethyl methacrylate) atau

poli (metil 2-metilpropenoat) adalah polimer sintetis dari metil metakrilat. Bahan

yang bersifat thermoplastis (mencair bila dipanasi) dan transparan ini dijual

dengan merek dagang Plexiglas, Vitroflex, Perspex, Limacryl, Acrylite,

Acrylplast, Altuglas, dan Lucite serta pada umumnya disebut dengan 'kaca akrilik'

2

atau sekedar 'akrilik'. Metil metakrilat juga digunakan untuk produksi co-polymer

metil metakrilat-butadiena-stirena (MBS), digunakan sebagai pengubah

untuk PVC. Digunakan sebagai "nat" oleh ahli bedah ortopedi untuk membuat

sisipan tulang untuk memperbaiki tulang

1.3 Macam-macam Proses Pembuatan

1.3.1 Proses Acetone Cyanohydrin

Pada proses pembuatan metil metakrilat dengan metode Acetone

Cyanohydrin, Aseton direaksikan dengan Hidrogen Sianida untuk

membentuk Aseton Cyanohydrin. Cyanohydrin di hidrolisis dan di

dehidrasi dengan berbagai senyawa, biasanya Asam sulfur, dan

direaksikan dengan methanol atau turunan methanol untuk membentuk

Metil Metakrilat (MMA)

1.3.2 Proses oksidasi Isobutilen

Pada proses oksidasi Isobutilen, isobutilen ( atau t-butil alcohol )

dioksidasi pada fase uap untuk membentuk Metakrolein dan selanjutnya

dioksidasi menjadi asam metakrilat, juga dalam oksidasi fase uap. Asam

Metakrilat selanjutnya diesterifikasi dengan methanol untuk membentuk

MMA.

1.3.3 Proses Oxidative Esterification

Modifikasi terhadap Proses Oksidasi Isobutilen, dua tahap terakhir

digabungkan, yaitu oksidasi metakrolein dan esterifikasi dengan methanol

dilakukan di reaktor yang sama, reaksi ini dikenal dengan Oxidative

Esterification. Tidak hanya ini saja improvisasi pengurangan reaksi dan

peralatan purifikasi dengan langkah yang digabung, secara spesifik

langkah oksidasi metakrolein ke asam metakrilat dihilangkan, yang

merupakan berbagai tantangan pabrikasi katalis dan performa.

1.3.4 Propionaldehid Formylation

Pada proses propionaldehid formylation, etilene pertama kali di

hydroformylated dengan CO dan Hidrogen untuk membentuk

3

Propionaldehid. Selanjutnya, Propionaldehid direaksikan dengan

formaldehid pada kondensasi aldol untuk membentuk metakrolein.

Metakrolein dioksidasi menjadi Aam metkrilat, pada proses fase liquid.

Terakhir, Asam metakrilat diesterifikasi dengan methanol untuk

membentuk MMA.

1.3.5 Propionic Acid Formylation

Pada Proses Propionic Acid Formylation, etilene pertama kali di

karbonilasi untuk membentuk asam propionate. Asam Propionat kemudian

direaksikan dengan formaldehid untuk membentuk Asam metakrilat.

Kemudian Asam metakrilat diesterifikasi dengan methanol untuk

membentuk MMA.

1.3.6 Metil Propionat Formylation

Pada proses Metil Propionat Formylation, Etilene di Karbonilasi dengan

methanol untuk membentuk Metil Propionat. Metil Propionat kemudian

direaksikan dengan formaldehid utnuk membentuk MMA.

1.4 Sifat-sifat Fisik dan Kimia

1. Propionaldehida

Rumus Molekul : C3H6O

Berat Molekul : 58,0791 Kg/Kmol

Wujud : Cair

Warna : Tidak berwarna

Titik Didih : 48 0C

Titik Beku : -103,15 0C

Densitas likuid : 791.1983 Kg/m3 (250C)

Viskositas : 0.3174 cP (250C)

Temperatur Kritis : 231,25 oC

Tekanan Kritis : 48,5567 atm

Spesific gravity : 0,809995(250C)

Hazard : Mudah Terbakar dan bersifat iritasi

4

2. Formaldehida (37 %)

Rumus Molekul : CH2O

Berat Molekul : 30,026 Kg/Kmol

Wujud : Cair

Titik Beku : -92 oC

Titik Didih : 90 oC

Densitas likuid : 906.2793 Kg/m3 (250C)

Viskositas : 0.6598 cP (250C)

Temperatur Kritis : 134,85 oC

Tekanan Kritis : 64,9998 atm

Spesific gravity : 0.756386 (250C)

3. Metakrolein

Rumus Molekul : C4H6O

Berat Molekul : 70,091 Kg/Kmol

Wujud : Cair

Warna : Tidak berwarna

Titik Beku : -81oC

Titik Didih : 68 oC

Densitas likuid : 832.1710 Kg/m3

Viskositas : 0.4389 cP (250C)

Temperatur Kritis : 256,85 oC

Tekanan Kritis : 41,9443 atm

Spesific gravity : 0.756386 (250C)

Hazard : Mudah Terbakar

4. Metanol

Rumus Molekul : CH3OH

Berat Molekul : 32,042 Kg/Kmol

Wujud : Cair

Warna : Tidak berwarna

Titik Beku : -97,68oC

5

Titik Didih : 64,7 oC

Densitas likuid : 789.5790 Kg/m3

Viskositas : 0.5380 cP (250C)

Temperatur Kritis : 239,49 oC

Tekanan Kritis : 79,9112 atm

Spesific gravity : 0,8005 (250C)

Hazard : Mudah Terbakar dan beracun

5. Oksigen

Rumus molekul : O2

Berat molekul : 32 kg/koml

Wujud : Gas

Warna : Tidak berwarna

Titik didih : -183,0oC

Titik leleh : -218,4oC

Temperatur kritis : 154,77 K

Tekanan kritis : 50,8 bar

Densitas pada 25 oC : 49,7 Kg/m3

Panas Penguapan : 6,82KJ/mol

6. Metil Metakrilat

Rumus Molekul : C5H8O2

Berat Molekul : 100,117 Kg/Kmol

Wujud : Cair

Warna : Tidak berwarna

Titik Beku : -48,2 oC

Titik Didih : 100.3 oC

Densitas likuid : 937.0287 Kg/m3

Viskositas : 0.5439 cP (250C)

Temperatur Kritis : 290,85 oC

Tekanan Kritis : 36,3188 atm

Spesific gravity : 0,9476 (250C)

6

Hazard : Mudah Terbakar

7. Asam Asetat

Rumus Molekul : CH3COOH

Berat Molekul : 60,053 Kg/Kmol

Wujud : Cair

Titik Beku : 16,66 0C

Titik Didih : 117,9 0C

Densitas likuid : 937.0287 Kg/m3 (250C)

Viskositas : 0.5439 cP (250C)

Temperatur Kritis : 318.8 oC

Tekanan Kritis : 57.10339 atm

Spesific gravity : 0,9476 (250C)

Hazard : Korosif

8. Dibutil Amina

Rumus Molekul : C8H19N

Berat Molekul : 129,246 Kg/Kmol

Wujud : Liquid

Warna : Tidak berwarna

Titik Leleh : -62 oC

Titik Didih : 158,85 oC

Densitas likuid : 937.0287 Kg/m3 (250C)

Viskositas : 0.5439 cP (250C)

Temperatur Kritis : 334,35 oC

Tekanan Kritis : 30,6933 atm

Spesific gravity : 0,9476 (250C)

Hazard : Mudah Terbakar dan Beracun

9. Air

Rumus molekul : H2O

Berat molekul : 18,016

Wujud : Liquid

7

Warna : Tidak berwarna

Titik didih : 100oC

Titik leleh : 0oC

Temperatur kritis : 374,15 K

Tekanan kritis : 218,4 bar

Densitas pada 20 oC : 0,998 g/cm3

Specific grafity : 1,000

10. Palladium

Rumus Molekul : Pd

Berat Molekul : 106,42 gr/mol

Wujud : Padat

Warna : Putih Perak

Titik Leleh : 1.554,9 oC

Titik Didih : 2.963 oC

Densitas : 12,023 g/cm3

11. Timbal

Rumus Molekul : Pb

Berat Molekul : 207,2 gr/mol

Wujud : Padat

Warna : Abu-abu metalik

Titik Leleh : 327,46 oC

Titik Didih : 1.749 oC

Densitas : 11,34 g/cm3

Hazard : Beracun

12. Magnesium

Rumus Molekul : Mg

Berat Molekul : 24,305 gr/mol

Wujud : Padat

Warna : Abu-abu

Titik Leleh : 650 oC

8

Titik Didih : 1.091 oC

Densitas : 1,738 g/cm3

13. Aluminium Oksida

Rumus Molekul : Al2O3

Berat Molekul : 101,96 gr/mol

Wujud : Padat

Warna : Putih

Titik Leleh : 2,072 oC

Titik Didih : 2,977 oC

Densitas : 3,95 g/cm3

(sumber: Physical and Chemical Data, Perry’s 7th edition, page 2-39 and

Properties Component of ChemCAD 6.1.4)

BAB II

9

PERENCANAAN PABRIK

2.1 Pemilihan Proses

Dari proses yang terdapat pada pra rencana pabrik pembuatan Metil

Metakrilat yang dipilih dari U.S.Patent No. US 2014/0206897 A1, 24 Juli 2014,

dengan pertimbangan sebagai berikut:

1. Bahan baku berupa propionaldehida dan Fomaledehida yang mudah

didapat dan tersedia dalam jumlah yang memadai di Indonesia.

2. Secara ekonomi proses yang dipilih dalam pembuatan MMA ini relatif

murah dan hemat jika dibandingkan dengan proses pembuatan MMA

lainnya.

3. Proses yang dipilih tidak menyebabkan polusi dan ramah terhadap

lingkungan.

2.2 Pemilihan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan pada pabrik pembuatan Metil Metakrilat ini

adalah Propionaldehida, Formaldehida, Metanol, dan Udara. Pemilihan bahan

baku tersebut berdasarkan pertimbangan sebagai berikut:

1. Propionaldehida dapat diperoleh dari Eastman Chemical Pte Ltd di

Singapura.

2. Formaldehida didapat dari PT. Dover Chemical di Merak Banten.

3. Metanol didapat dari PT. Kaltim Metanol Industri di Kalimantan Timur.

4. Udara digunakan sebagai bahan baku pada proses oksidatif esterifikasi

diambil dari lingkungan pabrik.

5. Harga bahan baku dan biaya transportasinya masih dalam harga wajar

terkait lokasinya yang berdekatan dengan lokasi pabrik MMA. Didukung

juga dengan sarana transportasi yang memadai untuk menghemat waktu

perjalanannya.

2.3 Uraian Proses

10

2.3.1 Persiapan Bahan Baku

Bahan baku Propionaldehida dari Storage Tank-01 (ST-01) dialirkan

menuju Mix Point (MP-01) bersama dua jenis katalis yaitu Asam Asetat dari

Storage Tank-03 (ST-03) dan Dibutilamina dari Storage Tank-04 (ST-04), serta

aliran Recycle dari Decanter-01 (DC-01) dan Decanter-02 (DC-02). Semua

campuran yang keluar dari Mix Point (MP-01) diatur laju alirnya agar rasio mol

bahan baku dan katalis tetap terjaga karena adanya aliran recycle, Selanjutnya

campuran dipanaskan oleh Heater-01 (H-01) sampai temperatur 80 oC, sebelum

masuk ke Reaktor-01 (R-01).

2.3.2 Proses Formilasi Propionaldehida

Aliran dari Mix Point (MP-01) dengan rasio mol yang telah diatur masuk

ke Reaktor-01 (R-01). Bahan baku kedua yaitu Formaldehida dari Storage Tank-

02 (ST-02) langsung dipompakan ke Reaktor-01 (R-01) sesuai dengan rasio mol

yang ditetapkan. Reaktor-01 (R-01) merupakan reaktor STR (stirred tank reactor)

terdiri dari dua (2) unit yang bekerja secara parallel sehingga reaksi dapat berjalan

secara kontinyu.

Reaksi antara Formaldehida dan Propionaldehida adalah reaksi adisi untuk

menghasilkan Metakrolein.

C3H6O + CHOH C4H6O + H2O

(Propionaldehida) (Formaldehida) (Metakrolein) (Air)

Gambar 2.1. Reaksi Formilasi Propionaldehida

Reaksi berlangsung selama 1 jam, pada temperatur 80 oC dan tekanan 2,5 atm

2.3.3 Proses Pemurnian Metakrolein

Produk keluaran Reaktor-01 (R-01) mengandung Metakrolein, reaktan tak

bereaksi dan air, kandungan air yaitu sekitar 47 % sehingga harus dipisahkan.

Keluaran Reaktor-01 (R-01) akan dipompakan ke Heater-02 (H-02) dan Kolom

Distilasi-01 (KD-01). Aliran masuk KD-01 pada temperatur 85,7 oC pada tekanan

1,8 atm. Kolom Distilasi-01 (KD-01) memisahkan Produk dari reaktan tak

bereaksi dan air. Aliran top KD-01 keluar Metakrolein, air, katalis, dan

propionaldehida, sedangkan dari bottom KD-01 keluar air dan Formaldehida.

11

Produk bottom KD-01 keluar dari Reboiler-01 Pada suhu 120 oC dan tekanan 2,1

atm kemudian dipompakan menuju Flash Distillation-01 (FD-01), sebelum masuk

ke FD-01 tekanan aliran diturunkan menjadi 1,8 atm agar kesetimbangan uap cair

berubah sehingga air dan formaldehida dapat dipisahkan, air akan mengalir ke

bottom FD-01, sedangkan formaldehida dengan konsentrasi 37 % akan ke top FD-

01. Aliran top FD-01 akan masuk ke Condensor-04 (CD-04) untuk dialirkan ke

storage tank-02 (ST-02).

Metakrolein dari top KD-01dialirkan menuju Cooler-01 ( C-01) sampai

temperatur 25 oC. Dekanter-01 (DC-01) akan memisahkan produk berdasarkan

kelarutan terhadap air dan perbedaan densitas. Fase berat dari DC-01 akan

direcycle menuju MP-01, sedangkan fase ringan akan menuju Heater-03 (H-03)

dan Kolom Distilasi-02 (KD-02). Aliran top KD-02 yaitu Propionaldehida

dialirkan ke MP-03 untuk direcycle ke MP-01, sedangkan aliran bottom KD-02

akan dialirkan ke Dekanter-02 (DC-02) Aliran masuk DC-02 yaitu Dibutilamina

dan Metakrolein yang tidak saling larut sehingga mudah dipisahkan. Dibutilamina

sebagai fase ringan dialirkan ke MP-0, sedangkan Metakrolein dipompakan ke

MP-02.

2.3.4 Proses Esterifikasi Oksidatif

Aliran metanol dari storage tank-05 (ST-05) dialirkan ke MP-02 bersama

Metakrolein, lalu dialirkan ke Heater-04 (H-04) lalu dialirkan ke Reaktor-02.

Reaktor-02 (R-02) adalah reaktor STR (stirred tank reactor) dilengkapi dengan

gas distributor (sparger). Blower-01 (BL-01) mengalirkan udara ke dalam

reaktor dan didistribusikan menggunakan sparger yang dipasang didasar reaktor.

Reaksi esterifikasi oksidatif ini berlangsung selama 55 menit, temperatur 50oC

dan tekanan 1 atm dengan konversi sebesar 93,7 % , sehingga diperlukan 2 unit

reaktor yang bekerja secara parallel agar proses berjalan kontinyu. Reaksi

Esterifikasi Oksidatif yaitu :

C4H6O + CH3OH +1/2 O2 C5H8O2 + H2O

Gambar 2.2. Reaksi Esterifikasi Oksidatif Metakrolein

2.3.5 Proses Pemurnian Metil Metakrilat

12

Reaksi esterifikasi oksidatif metakrolein menggunakan katalis padat

berupa fine powder, katalis tersebut akan terikut keluar bersama produk dari

Reaktor-02, sehingga untuk memisahkan katalis tersebut, produk Reaktor-02

dialirkan menuju Filter-01 sehingga katalis dapat dipisahkan dan diregenerasi.

Katalis Pd5Pb5Mg2/Al2O3 yang terikut keluar dari Reaktor-02 harus di make up

agar massa katalis di dalam Reaktor-02 tidak berkurang.

Produk yang dipisahkan dari katalis, dipompakan ke Heater-05 (H-05)

sebelum masuk ke Kolom Distilasi-03 (KD-03). Produk dipanaskan sampai

temperatur 123,6 oC dan tekana 1,4 atm. Dari Kolom Distilasi-03 (KD-03), aliran

top KD-03 yaitu metanol, metakrolein dan sedikit air dipompakan kembali

menuju MP-02 untuk direaksikan kembali. Aliran bottom KD-03 yaitu Metil

Metakrilat, sedikit metanol dan metakrolein serta air dipompakan dan didinginkan

di Cooler-03 (C-03) sampai temperatur 30 oC dan dialirkan ke Dekanter-03 (DC-

03). Senyawa metanol dan metakrolein akan terlarut dengan air sedangkan Metil

metakrilat bersifat tidak larut (insoluble) dalam air. Fase ringan yaitu Metil

Metakrilat akan dipompakan ke storage tank-06 (ST-06), sedangkan kandungan

air dan sedikit reaktan tak bereaksi akan dialirkan ke sistem utilitas.

BAB III

13

LOKASI DAN UTILITAS

3.1 Lokasi Pabrik

Lokasi suatu pabrik (plant site) merupakan hal penting dalam menentukan

kemajuan serta kelangsungan suatu industri pada saat ini dan pada masa yang

akan datang, karena berpengaruh terhadap faktor produksi, distribusi dan

eksistensi dari pabrik yang didirikan. Pemilihan lokasi pabrik dikelompokkan

berdasarkan beberapa alasan yaitu sumber bahan baku, pasar, transportasi,

ketersediaan tenaga kerja, iklim dan kebijakan pemerintah daerah setempat

(Petters & Timmerhaus, 1991). Berdasarkan faktor-faktor di atas, lokasi yang

dipilih untuk mendirikan pabrik ini adalah Kecamatan Ciwandan, Kota Cilegon,

Provinsi Banten.

3.2 Utilitas

Utilitas merupakan unit yang berperan dalam membantuk kelancaran dan

kelangsungan operasi pabrik yang akan didirikan. Berdasarkan perhitungan neraca

massa, neraca panas, dan perencanaan spesifikasi peralatan, maka dibutuhkan unit

utilitas untuk menyediakan dan mendistribusikan kebutuhan bahan penunjang

yaitu: air, steam, listrik, dan bahan bakar. Kebutuhan bahan penunjang yang harus

disediakan oleh unit utilitas secara kontinu demi kelangsungan operasi pabrik

dirincikan sebagai berikut :

1) Kebutuhan total air = 4.941,8707 kg/jam

2) Kebutuhan steam (180oC) = 26.003,9197 kg/jam

3) Kebutuhan Refrigeran (NH3) = 4.076,0767 kg/jam

4) Kebutuhan listrik = 423,2380 kW

5) Kebutuhan bahan bakar = 1.311,1100 liter/jam

BAB IV

14

ORGANISASI PERUSAHAAN DAN ANALISA EKONOMI

4.1 Organisasi Perusahaan

Pabrik pembuatan Metil Metakrilat (MMA) adalah Perseroan Terbatas

(PT), yaitu suatu bentuk usaha berbadan hukum yang dapat memiliki, mengatur,

dan mengolah kekayaannya sendiri, serta dapat mengumpulkan modal secara

efektif. Struktur organisasi berbentuk Line and staff, dipimpin oleh seorang

direktur utama, dibantu oleh 3(tiga) Direktur Operasional dan 7 (tujuh) kepala

bagian sehingga jumlah karyawan sebanyak 192 orang.

4.2 Analisa Ekonomi

Pabrik Metil Metakrilat (MMA) dinyatakan layak untuk didirikan

berdasarkan analisa ekonomi berikut :

a) Investasi = US $ 26.653.616,0400

b) Hasil penjualan per tahun = US $ 108.000.000,0000

c) Biaya produksi per tahun = US $ 70.090.676,6900

d) Laba bersih per tahun = US$ 24.641.060,1500

e) Pay Out time = 1,2 tahun

f) Rate of return on investment= 99,1000 %

g) Discounted Cash Flow –ROR = 88,8200 %

h) Break Even Point = 28,2457 %

i) Service Life = 11 tahun

BAB V

15

KESIMPULAN

Dari hasil analisa dan perhitungan Pra Rencana Pabrik Metil Metakrilat

(MMA) dapat disimpulkan :

1. Pra Rencana pabrik pembuatan Metil Metakrilat (MMA) dengan kapasitas

36.000 ton/tahun direncanakan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.

2. Dilihat dari faktor bahan baku, transportasi, pemasaran dan lingkungan,

pabrik Metil Metakrilat (MMA) didirikan di daerah Ciwandan – Cilegon ,

Banten.

3. Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas dengan struktur organisasi line

and staff, dimana pelaksana harian dipimpin oleh direktur utama dengan

karyawan pabrik sebanyak 192 orang.

4. Berdasarkan hasil analisa ekonomi, maka pabrik Metil Metakrilat (MMA)

dinyatakan layak untuk didirikan. Dengan berdasarkan analisa ekonomi

berikut :

j) Investasi = US $ 23.677.128,1500

k) Hasil penjualan per tahun = US $ 93.600.000,0000

l) Biaya produksi per tahun = US $ 70.090.676,6900

m)Laba bersih per tahun = US $ 15.281.060,1500

n) Pay Out time = 2,4 tahun

o) Rate of return on investment = 64,5400 %

p) Discounted Cash Flow –ROR = 88,8200 %

q) Break Even Point = 38,8300 %

r) Service Life = 11 tahun

16