Apri Damai Sagita Krissandi B. Widharyanto Rishe Purnama ...
BAB II LANDASAN TEORI - Binus Library 2... · 2019. 12. 3. · demimencapai target KPI yang telah...
Transcript of BAB II LANDASAN TEORI - Binus Library 2... · 2019. 12. 3. · demimencapai target KPI yang telah...
-
7
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Maintenance
Pemeliharaan atau Maintenance merupakan kegiatan yang di arahkan pada
tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional suatu sistem produksi sehingga
dari sistem tersebut dapat menghasilkan output atau tujuan yang diinginkan yaitu
proses produksi berjalan lancar.
Pemeliharaan adalah segala kegiatan yang dilakukan untuk menjaga sistem
peralatan agar pekerjaan dapat sesuai dengan pesanan. Perawatan juga
didefinisikan sebagai suatu aktifitas untuk memelihara atau menjaga
fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau
penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi
produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Dapat
disimpulkan bahwa kegiatan perawatan dilakukan untuk merawat ataupun
memperbaiki peralatan agar dapat melaksanakan kegiatan produksi dengan
efektif dan efisien dengan hasil produk yang berkualitas (Heizer dan Render
Prentice Hall, 2001),
Sistem perawatan dapat dipandang sebagai bayangan dari sistem produksi,
dimana apabila sistem produksi beroperasi dengan kapasitas yang sangat tinggi
maka perawatan akan lebih intensif (V. Gasperz, 2004)
Maintenance adalah adalah “semua tindakan yang diperlukan untuk memper-
tahankan barang atau peralatan untuk kembali pada kondisi tertentu. Karena
maintenance diperlukan maka maintenance penting bagi sebuah perusahaan un-
tuk melakukan monitoring dan menjaga perlengkapan fasilitas kerja. Hal ini dil-
akukan dengan mendesain, mengatur dan mengecek fungsi pada sebuah objek
saat waktu kerja (uptime) dan meminimalisai pemberhentian kerja (downtime)
yang disebabkan oleh kerusakan dengan itu peran maintenance dapat men-
gontrol kondisi mesin agar saat operasi selalu bekerja dengan baik, meningkat-
kan kapasitas dan meningkatkan kualitas produksi. (Balbir S, 2006: 2)
Dari penjelasan tersebut penulis dapat menyimpulkan bahwa kegiatan
maintenance adalah kegiatan untuk mengembalikan keadaan suatu mesin atau
equipment yang sedang bekerja kepada keadaan yang baik dan siap pakai, atau
-
8
dengan kata lain bahwa kegiatan Maintenance/Perawataan adalah kegiatan yang
bertujuan untuk menjamin semua alat-alat yang dimiliki oleh perusahaan bekerja
sesuai dengan spesifikasi yang telah di tentukan, dan juga bertujuan untuk
mendeteksi jika terjadi indikasi perubahan perilaku dari alat-alat yang ada
demimencapai target KPI yang telah ditentukan oleh perusahaan.
2.2 Tujuan Maintenance
Menurut Corder (1992) dalam Apri H. Iswanto (2008), tujuan pemeliharaan
atau maintenance yang utama dapat didefinisikan dengan jelas sebagai berikut:
a) Memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat
kerja, bangunan, dan isinya).
b) Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi
atau jasa dan mendapatkan laba investasi (return of investment) maksimum
yang mungkin.
c) Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam
kegiatan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam keba-
karan dan penyelamat, dan sebagainya.
d) Menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
Menurut Li Dawei dalam chinese journal aeronautics (2014:821) “with an
objective to minimize the system expected life-cycle cost per unit time and a
constraint on system survival probability for the duration of mission time”.
“Dengan tujuan untuk meminimalkan biaya siklus hidup sistem yang diharapkan
per unit waktu dan kendala pada probabilitas kelangsungan hidup sistem selama
durasi waktu misi”
Jadi selain memiliki tujuan penanganan terhadap kerusakan mesin, preventive
maintenance memilki keunggulan dari faktor biaya yang dapat dimanajemen
agar proses produksi tetap beroperasi. Perusahaan dapat berasumsi bahwa lebih
menguntungkan melakukan preventive maintenance untuk jangka panjang sesuai
target dibandingkan perusahaan membeli unit mesin baru yang tentu
memerlukan dana besar.
-
9
2.3 Jenis-jenis Maintenance (Pemeliharaan)
Terdapat 3 tipe tindakan utama pada maintenance, yaitu:
2.3.1 Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan)
Menurut Dhillon (1997) dalam Antonius Lukmandani dkk,
manajemen perawatan dapat digunakan untuk membuat sebuah kebijakan
mengenai aktivitas perawatan, dengan melibatkan aspek teknis dan
pengendalian manajemen ke dalam sebuah program perawatan.
Sedangkan menurut pendapat Ebelling (1997: 189) dalam Edi Santoso
& Edwin Julianto C. Preventive maintenance adalah perawatan yang
dilakukan terjadwal, umumnya secara periodik, dimana sejumlah tugas
pemeliharaan seperti inspeksi, perbaikan, penggantian, pembersihan,
pelumasan dan penyesuaian dilaksanakan.
Preventive maintenance merupakan salah satu jenis perawatan yang
banyak digunakan oleh kebanyakan perusahaan manufaktur dan jasa,
metode ini bertujuan untuk mencegah kerusakan peralatan yang sifatnya
mendadak. Pekerjaan perawatan biasanya dilakukan pada interval waktu
yang direncanakan. Jarak interval ini ditentukan dari tingkat peralatan
atau mesin dan kondisi beban. Pekerjaan perawatan preventif bisa
menolong memperpanjang umur mesin (sampai 3-4 kali) dan mengurangi
kerusakan yang tidak diharapkan.
Perbaikan yang dilakukan pada interval waktu yang direncanakan
pada preventive maintenance umumnya dikategorikan atas empat tingkat
sesuai dengan volume pekerjaan yaitu:
Inspeksi (I),
Perbaikan Ringan (R),
Perbaikan sedang (S) dan
Overhaul (O).
Beban pekerjaan perawatan bertambah mulai dari inspeksi hingga ke
tingkat overhaul.
-
10
2.3.1.1 Keuntungan Dari Program Preventive Maintenance
Dalam suatu program tentu harus dilihat baik manfaat maupun
keuntungan dari kegiatan yang dilaksanakan. Berikut
keuntungankeuntungan dari program perawatan untuk
pencegahan menurut buku perawatan mesin oleh Sumantri
(1989:84):
1. Biaya perbaikan menjadi kecil
2. Bentuk kegiatan yang lebih terarah
3. Berkurangnya waktu berhenti produksi dari mesin
4. Penyediaan suku cadang menjadi lebih teratur dan dalam
jumlah yang sedikit
5. Sedikit gangguan akibat adanya kerusakan tiba-tiba
6. Tidak banyak membutuhkan peralatan atau mesin pengganti
7. Sedikit waktu lembur 8. Keselamatan kerja lebih terjamin
Preventive maintenance memerlukan perhatian yang khusus,
tetapi ketika dijalankan dengan baik dan benar dapat
menguntungkan dari segi biaya, baik dalam jangka waktu pendek
maupun jangka waktu yang panjang.
Jika ditemukan masih ada masalah atau kegagalan pada alat,
masih cukup waktu dalam menangani atau memperbaiki masalah
yang ada sebelum terjadi masalah yang lebih besar.
Ketika kegiatan preventive maintenance tidak bisa dikerjakan
berdasarkan jadwal yang telah ditetapkan, maka akan ada resiko
unplanned maintenance yang menyebabkan meningkatnya biaya
yang akan dikeluarkan, dan hal ini juga akan menyebabkan
tingginya biaya perbaikan dan juga resiko yang akan di hadapi
oleh perusahaan yang diakibatkan meningkatnya resiko kerusakan
pertahunnya.
-
11
Gambar 2.1 efek preventive maintenance
(Harald Rødseth, Per Schjølberg, (2017)
Penjelasan dari gambar, ketika preventive maintenance dilakukan
dalam jadwal yang telah dijadwalkan, maka biaya yang dikeluarkan oleh
perusahaan akan rendah, tetapi ketika terjadi backlog atau delay,
konsekuensinya makin tinggi dan apabila terjadi masalah dengan suatu unit
karena akan terjadi unplanned maintenance yang menimbulkan kerugian akan
semakin besar dari segi biaya dan waktu
Kelebihan utama dari Preventive maintenance adalah, perencanaan
biaya yang lebih murah karena dapat mendeteksi permasalahan dari awal
sebelum terjadinya gangguan yang fatal yang dapat menghemat dari segi
biaya, waktu dan energy.
2.3.2 Predictive Maintenance (Pemeliharaan Perkiraan)
Predictive maintenance dilakukan secara berkala, tujuannya adalah
untuk mengetahui kondisi mesin lebih dini, apakah mesin itu ada masalah
atau tidak sehingga kita bisa memperkirakan kapan kita akan melakukan
corrective maintenance. Seperti pengecekan vibrasi, pengecekan
temperature, pengecekan kebocoran, pengecekan noise kebisingan yang
kesemua aktifitas itu dilakukan untuk mengetahui atau memprediksi
kondisi equipment itu sendiri.
Predictive Maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk
mengantisipasi kegagalan sebelum terjadi kerusakan total. Predictive
Maintenance ini akan memprediksi kapan akan terjadinya kerusakan pada
komponen tertentu pada mesin dengan cara melakukan analisa trend
-
12
perilaku mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan Periodic maintenance
yang dilakukan berdasarkan waktu (Time Based), Predictive Maintenance
lebih menitikberatkan pada Kondisi Mesin (Condition Based).
2.3.3 Corrective Maintenance (Pemeliharaan Perbaikan)
Yaitu pemeliharaan yang terdiri dari tindakan mengembalikan kondisi
system atau peralatan yang rusak atau gagal beroperasi kembali pada
kondisi semula. Tindakan ini biasanya berupa perbaikan, penggantian
spare parts dan biasanya dilakukan jika equipment atau mesin produksi
mendadak rusak atau tidak beroperasi. Seperti pumping problem pada
pompa, kebocoran pada mechanical seal atau dry gas seal, kebocoran pada
gasket yang membutuhkan immediate action untuk mencegah environment
issue.
2.4 Tugas dan Kegiatan Maintenance
Menurut Assauri (2004) dalam Apri H. Iswanto (2008), semua tugas dan
kegiatan pemeliharaan dapat digolongkan kedalam salah satu dari lima tugas
pokok, yaitu
a. Inspeksi
Kegiatan inspeksi meliputi kegiata pengecekan atau pemeriksaaan
secara berkala (routine scheule check) bangunan dan peralatan pabrik sesuai
dengan rencana serta kegiatan pengecekan atau pemeriksaan terhadap
peralatan yang mengalami kerusakan dan membuat laporan hasil pengecekan
dan pemeriksaaan tersebut. Hasil laporam inspeksi harus memuat keadaan
peralatan yang diinspeksi, sebab terjadinya kerusakan (bila ada), usaha
perbaikan yang telah dilakukan. Maksud dari kegiatan inspeksi ini adalah
untuk mengetahui apakah pabrik selalu mempunyai peralatan atau fasilitas
produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.
b. Kegiatan teknik (enginnering),
Kegiatan teknik meliputi kegiata percobaan perlatan yang baru dibeli,
pengembangan perlatan atau komponen yang perlu diganti, serta melakukan
penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.
-
13
c. Kegiatan produksi (production),
Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang
sebenarnya, yaitu memperbaiki dan mereparasi mesin-mesin dan peralatan.
Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang disarankan dalam kegiatan
inspeksi dan teknik, melakukan service dan pelumasan.
d. Kegiatan administrasi (clerical work)
Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan
dengan administrasi kegiatan pemeliharaan yang menjamin adanya catatan-
catatan mengenai kegiatan atau kejadian-kejadian yang penting dari bagian
pemeliharaan.
e. Pemeliharaan bangunan (house keeping).
Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan untuk menjaga
agar bangunan tetap terpelihara dan terjamin kebersihannya
2.5 Konsep Hubungan Waktu dalam Maintenance
Menurut Jr. Parton (1995) dalam Edi Santoso dan Edwin Julianto ada beberapa
istilah dalam maintenance yang sering digunakan. Keterangan istilah tersebut
antara lain:
a. Up Time Waktu (period of time)
dimana mesin/ peralatan ada dalam kondisi baik yang dapat melakukan
fungsi seperti seharusnya (melakukan fungsi dalam kondisi yang ditetapkan
dan dengan maintenance yang ditetapkan pula).
b. Downtime Mesin
Downtime mesin adalah suatu kondisi dimana mesin/peralatan tidak dapat
melakukan fungsinya. Downtime mesin dapat terhitung mulai dari
berhentinya mesin/ peralatan sampai dengan berjalan kembali sesuai
fungsinya setelah ada upaya perbaikan.
c. Operating Time Waktu (period of time) dimana mesin melakukan fungsi
seperti seharusnya.
OPERATING TIME < UPTIME
d. Standby Time Waktu (period of time)
dimana mesin berada dalam kondisi untuk dapat berfungsi seperti seharusnya,
tetapi mesin tidak dioperasikan. Up Time = Operating Time + Standby Time
-
14
e. Maintenance Time
Waktu dimana kegiatan maintenance dilakukan termasuk delay-delay yang
terjadi selama pelaksanaan kegiatan.
f. Active Maintenance Time
Bagian dari maintenance time, dimana kegiatan/ pekerjaan maintenance
benar-benar dilakukan.
g. Logistic Time
Waktu dalam downtime, dimana kegiatan maintenance belum dapat dimulai
karena alasan logistik.
h. Administrative Time
Waktu dalam downtime, dimana kegiatan maintenance belum dapat dimulai
karena alasan administratif.
i. Corrective Maintenance Time
Waktu dalam aktif maintenance time, dimana dilakukan kegiatan corrective
maintenance.
j. Preventive Maintenance Time
Waktu dalam aktif maintenance time, dimana dilakukan kegiatan preventive
maintenance.
2.6 Work Order Backlog
Menurut Amstron, 2017 Backlog is a list of all work order that has
been scheduled and will be eventually get done (Backlog adalah daftar dari
semua work order yang telah dijadwalkan dan pada akhirnya akan selesai).
Backlog diukur dalam satuan jam kerja akan tetapi lebih sering juga
ditentukan dalam hitungan minggu, dihitung berdasarkan waktu yang
diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan sesuai dengan jumlah tenaga kerja
dan sumber daya lainnya yang direncanakan untuk menyelesaikan pekerjaan
tersebut.
Jadi yang dimaksud dengan work order backlog adalah sejumlah work
order yang sudah dijadwalkan akan tetapi mengalami permasalahan atau
penundaan dalam pelaksanaannya dikarenakan beberapa masalah internal
perusahaan seperti kekurangan tenaga kerja, tidak tersedianya suku cadang,
-
15
priotisasi work order, ketidakcermatan perencanaan dan kurangnya
komunikasi.
Bahwa salah satu ukuran maintenance backlog adalah sebagai bagian
dari KPI yang memberikan peringatan awal (early warning) bagi PLI (Profit
Loss Indicator), Menurut Rodeth and Anderson,2013 bahwa maintenance
backlog pada Preventive Maintenance adalah diketahui sebagai penyebab
utama dalam PLI.
Gambar 2.2 Efek Work Order backlog
(Harald Rødseth, Per Schjølberg, (2017)
2.7 Pemilihan Work Order Backlog
Persentase penyelesaian menunjukkan kinerja work order. Work order yang
tersisa setelah dikurangi dengan work order yang selesai disebut workorder
backlog. Jenis work order backlog ini perlu dipisahkan, difilter untuk
menghapus jenis work order yang tidak perlu atau tidak relevan, beberapa Work
order yang dianggap tidak relevan perlu dipisahkan dari status sebagai work
order backlog yaitu:
1. Standing Work order.
Jenis work order ini adalah work order yang dirilis permanen atau rutin dalam
sistem baik bulanan, atau tahunan. Jenis work order ini biasanya untuk
aktivitas rutin yang dihasilkan secara otomatis dalam sistem. Contoh-contoh
dari work order ini adalah pekerjaan Penerangan jalan, pekerjaan elevator dll
2. Draft Work order.
Jenis work order ini masih dalam kondisi draft yang menunggu untuk
dijadwalkan atau work order masih belum dirilis oleh perencana yang
bersangkutan. Jenis work order ini tidak boleh dimasukkan dalam workorder
backlog karena masih belum dirilis dan ditugaskan ke tim eksekusi.
-
16
3. Cancelled Work order.
Jenis work order yang sudah dirilis dalam sistem tetapi karena alasan tertentu
dibatalkan oleh Perencana. Jenis work order ini perlu dihapus dari work order
backlog.
4. Planning Work Order.
Jenis work order yang dibuat oleh planner untuk beberapa kegiatan internal
dalam seperti perencanaan perekrutan staf kontraktor baru, membuat work
order untuk kontrak atau servis yang baru. Jenis work order ini tidak bisa
dikategorikan sebagai work order backlog, karena tidak berpengaruh
langsung terhadap kegiatan produksi.
5. Outside Processing Work order.
Jenis work order ini juga dibuat oleh Tim planner untuk mengatur jam kerja
kontraktor atau biaya servise yang tidak terkait dengan peralatan produksi.
Karenanya jenis work order ini perlu dihapus dari daftar work order backlog.
6. Inspection Work Order
Jenis work order ini dibuat dalam kegiatan team Inspeksi untuk beberapa
jenis alat, seperti Vibration Survey pada alat yang berputar, Pengecekan
Kadar suhu temperature, Tingkat kebisingan serta tingkat korosif dari alat.
Jenis kegiatan ini sepenuhnya dibawah departemen integrity, sehingga tidak
berpengerahu langsung kepihak operasi.
2.8 Six Sima
Metodologi Six Sigma pertama kali diperkenalkan oleh Motorola pada
tahun 1987 oleh seorang Engineer yang bernama Bill Smith dan mendapat
dukungan sepenuhnya oleh Bob Galvin sebagai CEO Motorola pada saat itu
sebagai Strategi untuk memperbaiki dan meningkatkan proses serta
pengendalian kualitas (Proses Improvement and Quality Control) di
perusahaannya. Six Sigma mulai terkenal dan menjadi Populer di seluruh dunia
setelah Jack Welch mempergunakannya sebagai Bisnis Strategi di General
Electric (GE) pada tahun 1995. Secara umum, Six Sigma adalah metodologi
yang dipergunakan untuk melakukan upaya perbaikan dan peningkatan proses
yang berkesinambungan atau terus menerus/ Continuous Improvement
(Manajemen kualitas, Budi Kho, 2017).
-
17
SIX SIGMA berasal dari kata SIX yang berarti enam (6) dan SIGMA yang
merupakan satuan dari Standard Deviasi yang juga dilambangkan dengan
simbol σ, Six Sigma juga sering di simbolkan menjadi 6σ. Makin tinggi Sigma-
nya, semakin baik pula kualitasnya. Dengan kata lain, semakin tinggi Sigma-nya
semakin rendah pula tingkat kecacatan atau kegagalannya. Seperti Tabel
konversi Sigma dibawah ini.
Tujuan methode six sigma adalah implementasi dari strategi berbasis
perbaikan proses dan pengurangan variasi dengan menggunakan DMAIC.
DMAIC yaitu penerapan dengan langkah-langkah mendefinisikan, mengukur,
menganalisa, memperbaiki, dan mengontrol yang bertujuan untuk perbaikan
proses, hal ini dapat dijelaskan pada gambar 2.3 berikut:
Gambar 2.3 DMAIC information Flow (Aized, Tauseef, 2012)
Didalam proses Define, team harus bekerja sama dengan stakeholder untuk
menjelaskan secara jelas masalah yang dihadapai, lingkup kegiatan yang dilakukan,
pembiayaan, penjadwalan dan batasan. Mehamai keinginan costumer (dari dalam &
luar) adalah sesutu yang wajib dimiliki demi tercapainya tujuan. Team harus
menentukan masalah dan proyek yang sering terjadi terhadap pelanggan yang bisa
mempengaruhi strategi bisnis
Dalam proses Measure/pengukuran team harus membuat proses VSM
(Value Stream Mapping) dimana dalam proses ini akan mendapatkan arus informasi
yang dibutuhkan. Kemudian berdasarkan data VSM team penguji mulai
-
18
mengumpulkan data yang relevan untuk dianalisa dan mengukur dengan keadaan
proses yang sedang berlangsung untuk mencapai tujuan pengukuran. Hal yang paling
penting dalam proses ini adalah mengidentifikasi dan validasi data secara akurat.
Dalam proses Analisa, team diharuskan untuk mengumpulkan data dan
menganalisa variabel dengan baik sebagai salah atu kunci tercapainya tujuan analisa,
seperti apakah waktu yang diperlukan dalam kegiatan pekerjaan sekarang ini
menambah manfaat atau tidak. Sistem VSM bisa digunakan untuk menganalisa
semua masalah dan menghasilkan daftar potensial root causes dan menentukan
kenapa proses tersebut tidak dilakukan seperti seharusnya. Metode yang mungkin
dilakukan dalam proses ini seperti process flow chart, value stream mapping, cause-
and effect diagram, Pareto analysis, histograms, control charts, and root cause
analysis
Dalam masa proses Improve, team diharuskan untuk mendesain dan
melakukan experiments dalam skala yang kecil secara formal dalm proses
mengidentifikasi dan evaluasi kreterian yang diinginkan secara optimal. Daftar solusi
yang memungkin harus dibuat untuk mengurangi penyebab munculnya masalah.
Tools atau metode yang disarankan meliputi brainstorming, cost-benefit analysis,
priority metrics, failure mode and effect analysis, and process flow diagrams.
Dalam proses yang terakhir yaitu proses Control, team harus membuat
standar dalam mendokumentasikan proses yang baru untuk membantu mencapai
peningkatan sesuai target yang diinginkan. Untuk memperthankan peningkatan
dalam jangka panjang dan dalam memprediksikan peningkatan operasional dana
finansial diharuskan dilakukan secara transparan kepada semua karyawan, alat atau
sistem yang bisa digunakan meliputi statistical process control charts, flow
diagrams, and Pareto charts.
2.9 Uji Kecukupan, Kenormalan dan Keseragaman Data
2.9.1 Uji Kecukupan Data
Uji Kecukupan data ini dilakukan untuk memastikan bahwa data yang
telah dikumpulkan dan disajikan dalam laporan adalah cukup untuk
mewakili jumlah populasi yang kemudian dapat dilakukan langkah
berikutnya berupa pengolahan data, sebuah data dapat dikatakan cukup
dan representatif untuk diolah jika N>N’.
-
19
Idealnya pengukuran yang dilakukan harus dilakukan dalam jumlah
banyak, bahkan sampai jumlah yang terhingga agar data hasil
pengukuran layak untuk digunakan.
Uji kecukupan data dapat dilakukan dengan rumus sebagai berikut:
Dimana
N = Jumlah Pengamatan aktual yang dilakukan
N’= Jumlah pengamatan teoritis yang diperlukan
Xi = Waktu Penyelesaian
Bila nilai N (data aktual) lebih besar daripada N’ (data teoritis) maka
pengumpulan data dinilai cukup dan sudah dapat mewakili populasi
(Sutalaksana, Anggawisastra, & Tjakraatmadja, 1979)
2.9.2 Uji Kenormalan Data
Uji Kenormalan data dilakukan untuk mengetahui apakah data-data
yang dikumpulkan telah mengikuti distribusi normal atau tidak. Langkah-
langkah yang dilakukan dalam pengujian kenormalan data adalah dengan
mengelompokkan data-data yang didapat kedalam data kelompok dengan
cara:
Range = data terbesar – data terkecil
2.9.3 Uji Keseragaman Data
Uji Keseragaman data dibutuhkan untuk mengatasi perubahan yang
terus terjadi, dimana perubahan-perubahan yang terjadi tetap harus dalam
batas kewajaran (Sutalaksana, Anggawisastra, & Tjakraatmadja, 1979)
Catatan:
Untuk ke tiga pengujian tersebut kami melakukan perhitungan dengan
software MINITAB 18.
-
20
2.9.4 Analisa Penyebab Work Order Backlog
Ishikawa diagrams atau dikenal juga sebagai Fishbone (Diagram
tulang ikan) merupakan cause and effect diagram yang dibuat oleh Kaura
Ishikawa (1968) yang memperlihatkan penyebab yang spesifik dari suatu
masalah.
Menurut Annabeth, 1992 Diagram sebab akibat adalah sebuah alat
yang digunakan oleh organisasi untuk menganalisa penyebab dari suatu
masalah yang spesifik, bukan hanya dari beberapa masalah tetapi juga
hubungan antara masalah yang satu dengan yang lainnya.
Dalam diagramnya, Ishikawa membagi bagian diagramnya menjadi 2,
yaitu bagian masalah digambarkan sebagai tulang punggung ikan, dan
penyebab masalah digambarkan sebagai tulang iga ikan yang
dihubungkan ke bagian tulang punggung,
Gambar 2.4 Ishikawa Diagram (Ferry Reon, 2011)
-
21
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Pengertian Flowchart
Flowchart adalah adalah suatu bagan dengan simbol-simbol tertentu yang
menggambarkan urutan proses secara mendetail dan hubungan antara suatu proses
(instruksi) dengan proses lainnya dalam suatu program (Rahmat arifianto,
20/11/2014)
Flowchart terbagi atas lima jenis, yaitu:
1. Flowchart Sistem
Flowchart Sistem merupakan bagan yang menunjukkan alur kerja atau apa yang
sedang dikerjakan di dalam sistem secara keseluruhan dan menjelaskan urutan
dari prosedur-prosedur yang ada di dalam sistem.
2. Flowchart Dokumen
Bagan alir dokumen (document flowchart) atau disebut juga bagan alir formulir
(form flowchart) atau paperwork flowchart merupakan bagan alir yang menun-
jukkan arus dari laporan dan formulir termasuk tembusan-tembusannya.
3. Flowchart Skematik
Bagan alir skematik (schematic flowchart) merupakan bagan alir yang mirip
dengan bagan alir sistem, yaitu untuk menggambarkan prosedur di dalam sistem.
Perbedaannya adalah, bagan alir skematik selain menggunakan simbol-simbol
bagan alir sistem, juga menggunakan gambar-gambar komputer dan peralatan
lainnya yang digunakan.
4. Flowchart Program
Bagan alir program (program flowchart) merupakan bagan yang menjelaskan
secara rinci langkah-langkah dari proses program. Bagan alir program dibuat
dari derivikasi bagan alir sistem.
5. Flowchart Proses
Flowchart Proses merupakan teknik penggambaran rekayasa industrial yang
memecah dan menganalisis langkah-langkah selanjutnya dalam suatu prosedur
atau sistem.
-
22
Dalam Tugas akhir ini kami menggunakan flowchart system seperti gambar 3.1
sebagai berikut:
Gambar 3.1 Flow Chart Metode penelitian
Mulai
Menentukan Topik Penelitian
Mengidentifikasi masalah
Perumusan masalah
Menentukan Tujuan Dan Ruang Lingkup
Menentukan Landasan Teori
a. Maintenance Teori
b. Work Order Backlog
Pengumpulan Data:
1. Interview dan observasi 2. Data work order backlog 3. Kecukupan Data 4. Keseragaman Data 5. Kenormalan Data
Data Cukup,
Seragam, dan
normal? Pengolahan data
1. Pengelompokkan data WOB.
2. DMAIC
Analisa Hasil
Menetapkan Solusi dan rekomendasi
Studi Pustaka
Tidak
Menentukan Metode Peneltian:
1. Descriptive Quantitative 2. Questioner FMEA 3. Six Sigma
Kesimpulan
Selesai
ya
-
23
3.2 Penjelasan Flow Chart Metode Penelitian
3.2.1 Mulai
Pada tahap ini kami mengidentifikasi masalah dengan menggunakan
data work order backlog yang ada di dalam system SAP. Dimana
workorder backlog ini belum terlaksana pengerjaannya dikarenakan
banyak hal yang menyebabkannya tidak dilakukan seperti Lack of
knowledge, Shorted man power, spare part issue dan lain sebaginya.
Penulis memulai mengumpulkan data dan menyaringnya satu persatu.
3.2.2 Studi Pustaka
Pada tahap ini kami mempelajari teori dari jurnal dan data-data work
order backlog yang disaring atau diextract dari sistem SAP yang ada di
SSD LNG CO QATAR, mempelajari jurnal maintenance untuk
penjelasan yang lebih mendalam untuk menentukan topik dan metode
penelitian, mengidentifikasi masalam, merumuskan permasalahan,
menentukan tujuan dan manfaat penelitian dan menyusun landasan teori.
3.2.3 Menentukan Topik Penelitian
Dari permasalahan yang ada yaitu work order backlog, maka kami
menentukan topik penelitian dengan judul “Analisis Backlog Work Order
Dan Pengaruhnya Terhadap Aktifitas Produksi Di SSD LNG CO
QATAR”. Tentunya judul ini didapat setelah membaca daftar pustaka,
jurnal dan work order backlog history di SSD LNG Co.
3.2.4 Mengidentifikasi Masalah
Masalah yang ada dalam laporan penelitian ini adalah banyaknya
work order backlog di dalam system yang belum terealisasi
pengerjaannya dan ini yang menyebabkan tidak tercapainya KPI di
maintenance department dan juga sangat berpengaruh kepada aktivitas
proses produksi seperti tidak bisa menaikkan load product menjadi 100%
sehingga KPI di dalam proses produksi juga akan sulit dicapai.
-
24
3.2.5 Perumusan Masalah
Seperti yang dijelaskan pada bab 1 dari masalah yang ada yaitu
work order backlog di dalam system, maka kami sebagai penulis dan
peneliti merumuskan permasalahan sebagai berikut:
Berapa jumlah Work Order Backlog yang optimal sehingga tidak
mengganggu proses produksi dan dapat memenuhi permintaan
konsumen pada waktunya?
Ada berapa jenis Work Order atau Work Order Backlog yang dik-
erjakan pada Departemen Maintenance? Dan Berapa waktu standar
yang diperlukan untuk menyelesaikan Work Order atau Work Or-
der Backlog menurut jenisnya?
Apa penyebab terjadinya Work Order Backlog? Dan Langkah-
langkah apa yang dapat dilakukan untuk mengurangi Work Order
Backlog?
3.2.6 Menentukan tujuan, manfaat dan Ruang lingkup Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis Work Order
Backlog di departemen Maintenance yang merupakan salah satu
penyebab terganggunya proses produksi dan merumuskan solusi dan
rekomendasi untuk mengoptimalkan dan menguranginya dengan solusi
yang lebih baik. Selain tujuan tersebut ada beberapa tujuan yang sangat
penting, yaitu:
Untuk menganalisa berapa sebenarnya workorder backlog yang ada
dalam setahun di department maintenance SSD LNG CO.
Menganalisa Penyebab Tingginya Work Order backlog
Memberikan solusi yang terbaik bagaimana menangani atau
mengurangi masalah work order backlog tersebut.
Sedangkan manfaat dari Penelitian seperti yang dijelaskan pada
bab 1 adalah:
Mempelajari dan mencari solusi terbaik untuk menurunkan jumlah
work order backlog
Memberikan informasi yang memadai kepada departemen
Maintenance penyebab Menurunnya Performance KPI yang dicapai.
-
25
Mencapai tujuan maintenance yang tepat sesuai jadwal yang
diberikan dan menghindari terjadinya unplanned shutdown pada alat
dan mesin.
Ruang lingkup yang dibahas dalam laporan kerja praktek ini
digunakan agar penelitian dapat terarah dan fokus sehingga didapatkan
hasil sesuai dengan yang diharapkan, dimana ruang lingkupnya adalah
sebagai berikut:
1. SSD LNG CO QATAR yang memproduksi Oil and Gas di depart-
ment maintenance, rotating equipment and vibration analysis sec-
tion.
2. Object penelitian dilakukan pada banyaknya work order backlog
yang terjadi di SSD LNG CO QATAR
3. Data history Work Order Backlog
Memberikan solusi terbaik untuk mengurangi atau menitiadakan
work order backlog.
3.2.7 Menentukan Landasan Teori
Yang menjadi landasan teori dalam penyelesaian masalah work
order backlog ini adalah penjelasan mengenai maintenance dan work
order backlog itu sendiri yang besar pengaruhnya terhadap
kelangsungan proses produksi, tentunya penulis merujuk kepada jurnal
dan maintenance operation manual dan data work order backlog yang
diambil dari data SAP.
3.2.8 Menentukan metode penelitian.
Metode penelitian dalam hal ini menggunakan Quantitative method
dan Six Sigma methode karena data-data yang kami kumpulkan
berdasarkan wawancara dan observasi di SSD LND CO QATAR untuk
penyelesaian work order backlog.
-
26
3.2.8.1 Descriptive Quantitative method
Adalah suatu metode penelitian yang bersifat induktif,
objektif dan ilmiah di mana data yang di peroleh berupa angka-
angka (score, nilai) atau pernyataan-pernyataan yang di nilai,
dan dianalisis dengan analisis statistik. Penelitian Kuantitatif
biasanya di gunakan untuk membuktikan dan menolak suatu
teori. Karena penelitian ini biasanya bertolak dari suatu teori
yang kemudian di teliti, di hasilkan data, kemudian di bahas dan
diambil kesimpulan
Dalam hal ini, penulis meneliti, mengobservasi dan mengambil
data dari SAP, dimana kemudian data tersebut dipisahkan untuk
mendapatkan berapa sebenarnya jumlah work order backlog
yang terjadi di perusahaan.
Dalam pelaksanaan wawancara dengan end user (responden),
pembobotan data kami menggunakan Metode FMEA
FMEA merupakan metode yang dapat digunakan untuk
menganalisis resiko kegagalan. Metode ini dapat menentukan
peringkat resiko yang direpresentasikan dengan nilai RPN (Risk
Priority Number). Nilai RPN diperoleh dari perkalian tiga
indikator yaitu S (severity), O (occurrence), dan D (detection).
Untuk mengidentifikasi penyebab work order backlog tertinggi
pada setiap department, maka dilakukan analisis dengan
menggunakan metode FMEA. Rumus perhitungan risk priority
number (RPN) yaitu sebagai berikut.
RPN = S x O x D
Dimana
RPN = Risk Priority Number
S = Severity dengan Range 1 sampai 5
O = Occurance dengan Range 1 sampai 5
D = Detection dengan Range 1 sampai 5
-
27
Tingkat Keparahan (Severity) adalah penilaian terhadap
keseriusan dari efek yang ditimbulkan.
Skalanya adalah sebagai berikut:
Tabel 3.1 Skala Keparahan (Severity)
Skala Dampak Kerusakan Yang Terjadi
1 Tidak ada efek terhadap keberlangsungan Produksi.
2 Pekerjaan Tertunda Kualitas hasil kurang.
3 Pekerjaan tertunda Menimbulkan kerusakan.
4 Unit Operasi pabrik terhenti.
5 Produksi Berhenti secara total.
Tingkat Kejadian (Occurance) adalah kemungkinan penyebab
tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk tertundanya
pekerjaan selama masa proses berlangsung.
Skalanya bisa dilihat pada table 3.2 sebagai berikut:
Tabel 3.2 Skala Tingkat Kejadian (Occurance)
Skala Occurence Keterangan
1 Jarang terjadi (rare) Hanya dapat terjadi pada
keadaan tertentu.
2 Kecil kemungkinan
terjadi (unlikely)
Mungkin terjadi
sewaktu-waktu.
3 Mungkin dapat terjadi Dapat terjadi sewaktu-
waktu.
4 Mungkin dapat terjadi Sangat mungkin terjadi
pada semua keadaan.
5 Hampir pasti akan
terjadi (almost certain)
Terjadi hampir pada
semua keadaan.
-
28
Metode Deteksi (Nilai detection) diasosiasikan dengan
pengendalian saat ini. Detection adalah pengukuran terhadap
kemampuan mengendalikan / mengontrol kerusakan yang dapat
terjadi.
Skalanya bias dilihat dalam table 3.3 sebagai berikut:
Tabel 3.3 Skala Deteksi
Berdasarkan skala yang kita buat dan kita jadikan reference,
kemudian kami lakukan simulasi untuk meminta tanggapan dari
10 responden yang berbeda mengenai 6 masalah kategori.
Dimana setiap kategori memiliki nilai masing-masing S
(severity), O (Occurance) dan D (Detection). Dan kemudian
diambil nilai rata-rata dari kesepuluh responden tersebut.
3.2.8.2 Six sigma method
Dalam pemecahan suatu masalah, six sigma menyediakan
metodologi yang dikenal dengan DMAIC. Define adalah
memvalidasi masalah, Measure adalah mengukur masalah
tersebut, analyze mencari sumber atau akar permasalahan,
Improve menentukan, memprioritaskan, dan mengimplementasi
solusi dari tiap masalah yang sudah tervalidasi, Control adalah
menjaga agar solusi yang sudah diterapkan tetap berjalan agar
permasalahan tidak muncul kembali.
Skala Keterangan
1 Sangat mudah
2 Mudah
3 Sedang
4 Sulit
5 Sangat sulit
-
29
3.2.9 Pengumpulan Data
Interview dan observasi
Data yang dikumpulkan terdiri dari 2 data yaitu data primer dan data
sekunder. Untuk data primer didapatkan dari system SAP yaitu dengan
melakukan penyaringan work order backlog yang ada di system.
Berdasarkan data penyaringan didapatkan bahwa work order backlog
selalu naik jumlahnya setiap tahun. Sedangkan data sekunder adalah data
yang didapatkan dari observasi dan tanya jawab kepada beberapa orang
dalam beberapa department khususnya department maintenance.
Pengumpulan data dengan cara wawancara terhadap beberapa karyawan di
SSD LNG CO Qatar baik dari department maintenance maupun pihak
operation. Wawancara dilakukan di SSD LNG CO, dengan empat
responden dari departemen yang berbeda.
Data Work order backlog
Data work order backlog adalah data didapatkan dengan menyaring eluruh
work order yang ada di sistem SAP, data ini merupakan data primer yang
akan digunakan dalam penelitian.
Kecukupan Data
Berdasarkan Target KPI (Key Performance Indicator) setiap tahunnya
bahwa semua work order dalam masa satu tahun harus terlaksana atau dik-
erjakan 100% dan jika tidak terlaksana atau tidak dikerjakan ataupun di-
tunda pengerjaannya maka KPI tidak akan mungkin tercapai. Data work
order backlog yang dijinkan tidak boleh lebih dari 10% dari total work or-
der yang ada. Berdasarkan data yang didapatkan dan diexctract dari sistem
SAP work order backlog mencapai lebih dari 10% setiap tahunnya sehing-
ga untuk mencapai KPI sangatlah sulit.
Keseragaman dan kenormalan data
a. Dalam menentukan kenormalan data, data yang diambil adalah jumlah
work order backlog tiap bulan selama 3 tahun, dengan cara mem-
isahkan jumlah work order backlog tiap bulan kemudian diolah
menggunakan software minitab
b. Dalam hal menguji keseragaman data, kami mnggunakan 2 variable
yaitu jumlah work order backlog tiap bulan selama 3 tahun yang
-
30
memiliki priority 2 (urgen) dan work order backlog priority 3 (Medi-
um), kemudian dibuat tabel masing-masing jenis priority work order
dan dengan menggunakan software minitab.
3.2.10 Pengolahan Data
Pengelompokan data work order backlog
Total work order backlog sampai dengan tahun 2018 ini telah
mencapai 7837dari total work order yang direlease yaitu 48647 work
orders dan ini bukan jumlah yang kecil yang perlu penyelesaian lebih
cepat agar work order tersebut bisa terealisasi pengerjaannya dan
work ordernya bisa di tutup.
Defind, Measure, Analysis, Improve and Control (DMAIC)
DMAIC yaitu penerapan dengan langkah-langkah mendefinisikan,
mengukur, menganalisa, memperbaiki, dan mengontrol yang
bertujuan untuk proses perbaikan.
3.2.11 Analisis work order backlog
Setelah data work order backlog didapatkan dan interview
dilaksanakan maka penulis mulai menganalisis mengapa banyak sekali
work order backlog terjadi. Dari hasil analisis disimpulkan bahwa secara
general work order backlog disebabkan karena masalah internal di
department maintenance perusahaan itu sendiri seperti kekurangan tenaga
kerja akibat dari cost optimization yang terjadi, tidak tersedianya suku
cadang, tidak adanya priotisasi work order, ketidakcermatan perencanaan
dan kurangnya komunikasi.
3.2.12 Menentukan solusi permasalahan dan rekomendasi
Solusi yang penulis lakukan untuk menghindari work order backlog
atau agar meminimalisir jumlah work order backlog adalah dengan cara
mengimplementasikan six sigma yaitu DMIC (Define, Measure, Analys,
Improve and and Control). Sedangkan rekomendasi untuk mengurangi
-
31
work order backlog adalah dengan cara quick wind solution, medium
term solution dan long term solution.
3.2.13 Membuat kesimpulan
Setelah menentukan solusi permasalahan serta rekomendasi tersebut,
maka diambil kesimpulan bahwa permasalahan work order backlog yang
mempengaruhi kinerja beberapa mesin dan berakibat terganggunya
kegiatan produksi disebabkan oleh:
a. Kekurangan Tenaga Kerja,
b. Suku cadang tidak tersedia untuk menyelesaikan pekerjaan,
c. Kurangnya keterampilan staf kontraktor,
d. Pengawas pelaksanaan tidak menyelesaikan pekerjaan dalam sistem ,
e. Tidak ada urutan kerja yang diprioritaskan,
f. Kurangnya komunikasi,
g. Kurangnya Perencanaan.
-
32