BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Kualitas

Kualitas atau mutu adalah satu kata kunci yang harus terus dijaga oleh suatu

industri atau perusahaan untuk dapat memberikan kepuasan pelayanan kepada

pelanggan. Oleh karena itu perusahaan selalu berlomba-lomba untuk meningkatkan

kualitas dari hasil produksinya agar dapat mempertahankan pelanggannya. Secara

definitive kualitas dapat diartikan sebagai derajad atau tingkat dimana produk atau

jasa tersebut dapat memuaskan keinginan dari konsumen (fitness for use atau tailor

made)1. Menurut W.Edwards Deming kualitas dapat diartikan sebagai suatu tingkat

yang dapat diprediksi dari keseragaman dan ketergantungan pada biaya yang rendah

dan sesuai dengan pasar.

Untuk menjaga kualitas maka harus ada usaha peningkatan kualitas yang

merupakan usaha perbaikan yang terus menerus untuk mempertahankan dan

memperbaiki kualitas suatu produk untuk menghasilkan barang dengan harga murah

kualitas nomor satu dan pengiriman sesuai waktu yang ditetapkan.

Dasar penciptaan kualitas adalah sebagai berikut :

1. Mentaati peraturan.

2. Menjaga kondisi mesin dalam kondisi yang selalu baik.

1 Sritomo Wignjosoebroto; Pengantar Teknik & Managemen Industri

15

3. Menciptakan tempat kerja yang nyaman

4. Menciptakan team work dan tempat kerja yang bersemangat.

Peningkatan kualitas atau pengendalian kualitas adalah suatu sistem verifikasi dan

penjagaan atau perawatan dari suatu tingkatan atau derajad kualitas produk atau

proses yang dikehendaki dengan cara perencanaan yang seksama, pemakaian

peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus, serta tindakan korektif bilamana

diperlukan.

Definisi kualitas sangat bervariasi, berikut ini adalah pengertian kualitas menurut

para ahli di bidang kualitas yang banyak dikenal yaitu:

• Menurut Juran , Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya.

• Philip B. Crosby, Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi

availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness.

• W. Edwards Deming, menyatakan bahwa kualitas harus bertujuan memenuhi

kebutuhan pelanggan sekarang dan di masa mendatang.

• Fegenbaum, Kualitas adalah keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang

meliputi marketing, engineering, manufacture dan maintenance, dimana

produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan

dan harapan pelanggan.

• Goetch dan Davis, mengemukakan bahwa kualitas adalah suatu kondisi

dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses dan

lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan.

16

• Taguchi mendefinisikan kualitas sebagai kerugian yang ditimbulkan oleh

suatu produk bagi masyarakat setelah produk tersebut dikirim, selain kerugian

– kerugian yang disebabkan oleh fungsi intrinsic produk. Strategi taguchi

difokuskan pada Loss function yang mendefinisikan setiap penyimpangan dari

target sebagai kerugian yang dibayar konsumen.

• Vincent Gasperz, kualitas adalah sebagai konsistensi peningkatan atau

perbaikan dan penurunan variasi karaketristik dari suatu produk ( barang dan

atau jasa) yang dihasilkan agar memenuhi kebutuhan yang telah

dispesifikasikan guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun

eksternal

2.2 Six sigma

2.2.1 Konsep dasar six sigma

Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka menerima nilai yang

mereka harapkan. Apabila produk ( barang dan jasa) diproses pada tingkat kenerja

kualitas six sigma, perusahaan boleh mengharapkan 3,4 kegagalan per sejuta

kesempatan (DPMO) atau bahwa 99,999966 persen dari apa yang diharapkan

pelanggan akan ada dalam produk ( barang atau jasa) itu. Dengan demikian six sigma

dapat dijadikan ukuran target kinerja proses industri tentang bagaimana baiknya suatu

proses transaksi produk antar pemasok dan pelanggan pasar. Semakin tinggi target

sigma yang dicapai, semakin baik kinerja proses industri, sehingga 6-sigma otomatis

17

lebih baik dari pada 4-sigma dan 3-sigma. Six sigma juga dapat dianggap sebagai

strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa

dramatik ditingkat bawah dan sebagai pengendalian proses industri yang befokus

pada pelanggan dengan memperhatikan kemampuan proses.

Six sigma Motorola merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan

peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun

1986, yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas. Banyak

ahli manajemen kualitas menyatakan bahwa metode six sigma Motorola

dikembangkan dan diterima secara luas oleh dunia indutri, karena manajemen industri

frustasi terhadap sistem – sistem manajemen kualitas yang ada, yang tidak mampu

melakukan peningkatan kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukan peningkatan

kualitas secara dramatik menuju tingkat kegagalan (zero defects). Banyak sistem

manajemen kualitas seperti Malcolm, Baldrige National Quality Awards (MBNQA),

ISO 9000 dan lain – lain, hanya menekankan pada upaya peningkatan terus menerus

berdasarkan kesadaran sendiri manajemen, tanpa memberikan solusi yang ampuh

bagaimana terobosan – terobosan harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas

secara dramatik menuju tingkat kegagalan nol. Prinsip – prinsip pengendalian dan

kualitas six sigma Motorola mampu menjawab tantangan ini, dan terbukti perusahaan

Motorola selama kurang lebih 10 tahun setelah implemetasi konsep six sigma telah

mampu mencapai tingkat kualitas 3.4 DPMO (Deffect Per Million Opportunity-

kegagalan per sejuta kesempatan). Beberapa keberhasilan Motorola yang patut dicatat

dari apliasi program six sigma adalah sebagai berikut :

18

• Peningkatan produktivitas rata – rata : 12.3 % per tahun

• Penurunan COPQ ( Cost of poor Quality) lebih dari pada 84 %

• Eliminasi kegagalan dalam proses sekitar 99.7 %

• Penghematan biaya manufacturing lebih dari pada $11 milyar

• Peningkatan tingkat pertumbuhan tahunan rata- rata : 17 % dalam

penerimaan, keuntungan dan harga saham Motorola.

Dewasa ini, Motorola terkenal diseluruh dunia sebgai pemimpin kualitas. Untuk

pencapaian kualitas dan tujuan pemenuhan kepuasan pelanggan sepenuhnya,

Motorola berkonsentasi pada beberapa inisiatif operasional kunci dan pada daftar

paling atas adalah “ kualitas six sigma “, suatu pengukuran statistik variasi dari suatu

hasil yang diharapkan.

Bahkan lebih dari sekedar sekumpulan peraturan untuk hasil – hasil yang ditargetkan,

Motorola telah menetapakan six sigma sebagai sebuah cara untuk mentransformasi

bisnis, sebuah cara yang didorong komunikasi, pelatihan, kepemimpinan, team work,

pengukuran dan fokus pada pelanggan.

Menurut pende, sementara Motorola menggunakan six sigma untuk mempertahankan

posisinya dalam pasar global untuk tetap dapat bersaing, maka General Electric

adalah jawaban untuk pertanyaan berikut : bagaimana kami lebih memperkuat

kemajuan perusahaan yang sudah dicapai ?

Jack Welch, CEO GE meminta setiap karyawannya untuk menjadi “ gila

kualitas”. Welch meluncurkan usaha perbaikan tersebut diakhir tahun 1995 dengan

19

200 proyek dan program pelatihan intensif, bergerak ke 3000 proyek dan pelatihan

yang lebih banyak di tahun 1996. contoh keberhasilan penerapan six sigma di GE

dapat dilihat dibawah ini :

1. Tim six sigma di unit GE’s lighting telah memperbaiki masalah – masalah

dalam pembayarannya kepada salah satu pelanggan topnya yaitu Wal Mart,

manghapus defect faktur dan perselisihan sebesar 98 %

2. Bisnis jasa GE capital mempersingkat proses tinjauan kontrak dan mencapai

penghematan tahunan sebesar $ 1 miliar.

3. Menggunakan alat dan metodologi six sigma, sebuah tim dari sistem

kedokteran GE dan pusat peneilitan dan pengembangan GE mengembangkan

pipa performix 630 baru dengan atribut – atribut yang diinginkan pelanggan.

Angka –angka luar biasa dibalik inisiatif six sigma dari GE hanyalah memberikan

sebagian dari kisah sukses GE, dari tahun awal atau tahun – tahun dari usaha

untuk mencapai titik impas, hasil diakselerasi sebesar $ 750 juta menjelang akhir

tahun 1998, perkiraan $ 1.5 milliar pada akhir tahun 1999. para pemimpin di GE

menyebut hasil – hasil tersebut sebagai bukti yang paling dapat dilihat dari

kontribusi financial yang telah dibuat oleh six sigma.

Sedangkan Honeywell mengawali kisah sukesnya six sigma dengan

menghubungkan Motorola dengan GE. CEO Lary Bossidy yang menjabat sebagai

eksekutif GE yang mengepalai HoneyWell pada tahun 1991 berhasil meyakinkan

six sigma merupakan sebuah pendekatan yang layak untuk dipertimbangkan.

Allied memulai kegiatan perbaikan kualitasnya pada awal tahun 1990-an.

20

Menjelang tahun 1999, Honeywell dapat menghemat lebih dari $600 juta dalam

satu tahun berkat meluasnya pelatihan karyawan dalam six sigma dan berkat

aplikasi prinsip – prinsip six sigma dalam perusahaan. Berkat six sigma,

produktivitas perusahaan meningkat 6 persen pada tahum 1998 dan dengan marjin

laba 13 persen. Salah satu direktur six sigma di Honeywell menyatakan bahwa six

sigma telah mengubah cara berpikir dan cara berkomunikasi dimana sekarang

perusahaan telah membicarakan proses dan pelanggan sebagai hal utama dalam

perusahaan. Kepemimpinan six sigma dari Honey well telah membantu Honey

well mendapatkan penghargaan sebagai perusahaan pembuat perbedaan (best

diversified) terbaik dunia dan perusahaan pesawat terbang global paling

dihormati.

2.2.2 Pengertian Six sigma

Sigma (σ) merupakan huruf alphabet Yunani yang menyatakan tingkat

variabilitas. Variabilitas sendiri menyatakan distribusi atau penyebaran terhadap rata-

rata proses. Jadi six sigma adalah suatu cara untuk mengukur kemungkinan

perusahaan dapat membuat atau menghasilkan berbagai jumlah unit yang ditentukan

dari suatu produk atau jasa dengan jumlah cacat nol.

Ada banyak pengertian dan definisi mengenai six sigma yang telah dicoba

disimpulkan oleh beberapa pakar, antara lain :

• Dalam bukunya, the six sigma way, Peter S Pande, Mendefinisikan six

sigma adalah sebuah sistem berupa pendekatan manajemen yang

21

komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan dan

memaksimalkan sukses bisnis, juga six sigma secara unik dikendalikan

oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakai yang

displin terhadap fakta, data dan analisis statistik dan perhatian yang cermat

untuk mengelola, memperbaiki dan menanamkan kembali proses bisnis

demi tercapainya tingkat kualitas 6 sigma.

• Six sigma adalah suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3.4

kegagalan persejuta kesempatan ( Defect Per Million Opportunity –

DPMO ) untuk setiap transaksi produk ( barang atau jasa ). Six sigma

merupakan sebuah terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas

berupa suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas

dramatik menuju tingkat kegagalan 0 ( zero defect).

• Pande peter S juga mendefinisikan bahwa six sigma adalah sebuah

konteks yang didalamnya akan dapat mengintegrasikan banyak “praktik

terbaik” serta konsep manajemen yang berharga tapi seringkali tidak

berkaitan, mencakup pemikiran sistem, perbaikan terus menerus,

knowledge manajement, mass customization, dan manajemen berbasis

aktifitas ( actifity based management)

• Pengertian six sigma yang lain adalah tujuan yang mendekati

kesempurnaan dalam mencapai kebutuhan pelanggan dan sebagai usaha

22

mengubah budaya perusahaan untuk mencapai kepuasaan pelanggan,

keuntungan dan persaingan yang jauh lebih baik .

• Six sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk menyelesaikan

masalah dan peningkatan proses melalui fase DMAIC ( Define, Measure,

Analyse, Improve, Control) . sedangkan DMAIC merupakan jantung

analisis six sigma yang menjamin voice of customer berjalan dalam

keseluruhan proses sehingga produk yang dihasilkan memuaskan

keinginan pelanggan.

Itulah definisi mengenai six sigma yang akan memberikan pondasi yang kuat untuk

membuka potensi six sigma bagi suatu perusahaan.

Tujuannya tidak hanya mengurangi produksi jumlah cacat pada barang tetapi

juga menghilangkan cacat pada organisasi itu. Six sigma merupakan penilaian yang

menandakan “ terbaik dikelasnya” dengan hanya 3.4 cacat perjuta unit atau produksi

(Defect Per Million Opportunity (DPMO)).

Ada beberapa konsep dalam design Six sigma yang harus diperhatikan yaitu :

• First time quality yang berarti bahwa produk bebas cacat harus dihasilkan

sejak awal proses.

• Perubahan difokuskan pada proses untuk menghindari terjadinya

kecacatan dan bukan hanya penekanan pada jumlah cacat semata.

23

• Tingkat kualitas 6 sigma berlaku untuk produk maupun proses, bukan

perusahaan, karena itu perusahaan harus mencapai tingkat kualitas 6

sigma di seluruh aktivitasnya.

• Benar – benar mengutamakan pelanggan; seperti kita sadari bersama,

pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja

kita, team yang menerima hasil kerja kita, pemerintah, masyarakat umum

pengguna jasa, dll.

• Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan : six sigma sangat

tergantung kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan

manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan.

• Manajemen yang proaktif : peran pemimpin dan manajer sangat penting

dalam mengarahkan keberhasilan dalam menentukan perubahan.

2.2.3 Metodologi DMAIC

Seperti telah disebutkan sebelumnya, six sigma adalah suatu metode yang

sangat terstruktur. dimana struktur ini terdiri dari enam tahapan yang disingkat

DMAIC: Define,Measure, Analyse, Improve, dan Control .

2.2.3.1 Tahap Define

Pada tahap ini digunakan untuk mengidentifikasikan permasalahan,

mendefinisikan spesifikasi pelanggan ,dan menentukan tujuan ( pengurangan cacat/

biaya dan target waktu ). Langkah – langkah yang terdapat dalam fase define antara

lain adalah menentukan atau mendefinisikan tujuan dari proyek six sigma, membuat

24

pernyataan kebutuhan pelanggan, dan membuat gambaran proyek yang sudah

ditentukan dari perusahaan dengan menggunakan alat bantu seperti :

• Secondary data misalnya berupa data keuangan dan analisa komponen

biaya, customer data feedback, hasil marketing research, internal

performance metrics, internal or external benchmarking dan lain

sebagainya.

• SIPOC diagram

Adalah sebuah peta proses yang didalamnya teridentifikasi siapa

pemasoknya, apa inputnya, bagaimana prosesnya, apa hasilnya dan siapa

saja pemakainya. Langkah –langkah pembuatan SIPOC adalah :

- Menamakan proses

- Membuat batasan titik awal dan akhir proses

- Membuat daftar output pelanggan

- Membuat daftar input dan pemasok

- Identifikasi, beri nama dan urutkan langkah – langkah yang

ada dalam proses.

Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem

kualitas yaitu : Suppliers, Input, Process, Output, dan Customers

25

Diagram 2.1 Diagram SIPOC

2.2.3.2 Tahap Measure

Tahap ini digunakan untuk memfalidasi permasalahan, mengukur dan

menganalisis permasalahan dari data yang ada. Hal – hal penting yang perlu

dilakukan dalam proses measure adalah :

• Mengidentifikasi performance proses dan proses internal kunci yang

mempengaruhi karakteristik CTQ

• Melakukan mapping proses

• Menetapkan metodologi pengumpulan data, termasuk analisa sistem

pengukuran yang akan digunakan.

• Melakukan pengukuran untuk mengathui banyaknya kegagalan yang

terjadi.

Alat –alat bantu yang dapat digunakan dalam tahap ini adalah :

• Measurement System Analysis (R&R Study dan lain-lain)

• Basic statistic

• Process Performance Data Variabel.

26

• Process performace Data Discrete

2.2.3.3 Tahap Analyze.

Hasil pengukuran yang dapat didapatkan dari tahap measure kemudian di

analisis untuk mendeteksi variabel – variabel utama yang mempengaruhi kegagalan

dan mendefinisikannya sebagai variasi di luar batas – batas yang berkaitan dengan

dengan proses yang benar. Hal – hal yang dapat dilakukan pada tahap ini adalah :

1. Mengidentifikasikan jenis – jenis cacat yang terjadi dan membuat prioritas

cacat mana yang memiliki kontribusi dominan terhadap menurunnya kualitas

produk secara keseluruhan

2. Menginventarisasi dan menganalisa berbagai akar penyebab masalah dari

cacat – cacat yang dominan tersebut ditinjau dari Man, Machine,

Environment, Metode, dan Material.

3. Mencari penyebab yang paling dominan diantara seluruh daftar akar penyebab

masalah diatas.

Alat – alat bantu yang dapat digunakan pada tahap ini adalah :

• 5W 1H

• Diagram pareto

• Diagram Fish bone

27

2.2.3.4 Tahap Improve

Merupakan tahap proses untuk memodifikasi proses internal sehingga banyaknya

kegagalan dapat di usahakan berada dalam batas- batas toleransi yang telah

ditetapkan.

Hal yang perlu dilakukan adalah mengidentifikasi Product performance

Characteristic yang akan di tingkatkan, melakukan diagnosis terhadap karakteristik

tersebut untuk mengetahui sumber utama terjadinya variabilitas. Setelah itu variable

key proses perlu diidentifikasi kembali dengan melakukan design of experiment .

Untuk setiap variabel proses yang sangat mempengaruhi performance maka perlu

menetapkan toleransi atau spesifikasi operasional yang baru. Modifikasi proses

internal harus senantiasa diversifikasi untuk meyakinkan bahwa sistem berjalan

sesuai dengan yang diharapkan . perubahan yang dilakukan harus senantiasa di

dokumentasikan. Alat bantu yang dapat digunakan pada tahap ini adalah FMEA

(Failure Mode and Effect Analysis).

2.2.3.4.1 Metode FMEA

FMEA atau analisis metode kegagalan dan efek adalah suatu prosedure

terstruktur untuk mengidetifikasikan dan mencegah sebanyak mungkin mode

kegagalan. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan

atau kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang ditetapkan, atau

perubahan – perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari

produk itu dengan menghilangkan mode kegagalan, maka FMEA akan meningkatkan

28

keandalan dari produk sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan yang

menggunakan produk tersebut. Langkah –langkah dalam membuat FMEA adalah :

1. Mengidentifikasikan proses atau produk / jasa

2. Mendaftarkan masalah - masalah potensial yang dapat muncul, efek dari

masalah – masalah potensial tersebut dan penyebabnya.

3. Menilai masalah untuk akibat ( Severity ), probabilitas kejadian

(Occurance) detektabilitas (Detection)

4. Menghitung Risk Priority Number atau RPN yang rumusnya adalah

dengan mengalikan ketiga vaiabel dalam poin 3 diatas dan menentukan

rencana – rencana solusi prioritas yang harus dilakukan.

Tabel 2.1 Definisi FMEA untuk rating Occurance

Kemungkinan kejadian Kemungkinan kejadian

CpK Ranking

>= 1 dari 2 < 0.33 10 Sangat tinggi : Kegagalan tak terhindarkan 1 dari 3 => 0.33 9 1 dari 8 => 0.51 8 Tinggi : Umumnya berhubungan dengan

proses yang sebelumnya sering gagal 1 dari 20 => 0.67 7 1 dari 80 => 0.83 6 1 dari 400 => 1.00 5

Sedang : Umumnya berhubungan dengan proses yang sama dengan proses yang sebelumnya kadang – kadang gagal, tetapi dalam perbandingan yang besar

1 dari 2.000 => 1.17 4

Rendah : Kegagalan terisolir yang berhubungan dengan proses yang sama

1 dari 15.000

=> 1.33 3

Sangat rendah : hanya kegagalan terisolir yang berhubungan dengan proses yang hampir sama

1 dari 150.000

=> 1.5 2

Jarang : Kemungkinan kegagalan kecil sekali. Tidak ada kegagalan yang berhubungan dengan proses yang hampir sama

<= 1 dari 1.500.000

=> 1.67 1

29

Tabel 2.2 Definisi FMEA untuk rating Severity

Effect Bobot akibat Ranking Berbahaya, Tanpa peringatan

Membahayakan mesin dan operator. Bobot peringkat sangat tinggi bila berakibat pada keamanan operasi kendaraan atau pelanggan terhadap peraturan pemerintah.

10

Berbahaya, Ada peringatan

Membahayakan mesin dan operator. Bobot peringkat tinggi bila berakibat pada keamanan operasi kendaraan atau pelanggan terhadap peraturan pemerintah.

9

Sangat tinggi Gangguan besar pada line produksi. Produk 100% mungkin harus di-scrap. Kendaraan/item tidak dapat dioperasikan, kehilangan fungsi-fungsi utama. Pelanggan sangat tidak puas

8

Tinggi Gangguan kecil pada line produksi. Produk mungkin harus diseleksi dan sebagian harus di scrap (kurang dari 100%). Kendaraan dapat dioperasikan tetapi fungsinya menurun. Pelanggan tidak puas.

7

Sedang Gangguan kecil pada line produksi . Kurang dari 100% produk harus di scrap (tanpa diseleksi). Kendaraan/item dapat beroperasi tetapi kenyamanan berkurang. Pelanggan mengalami ketidakpuasan

6

Rendah Gangguan kecil pada line produksi. 100% produk harus dikerjakan ulang. Kendaraan/item dapat beroperasi tetapi tingkat kenyamanan berkurang. Pelanggan mengalami beberapa ketidakpuasan.

5

Sangat rendah Gangguan kecil pada line produksi. Produk mungkin harus diseleksi dan sebagian (kurang dari 100%) dikerjakan ulang. Beberapa masalah pekerjaan akhir/suara mengganggu dan berisik muncul. Cacat dapat diketahui oleh sebagian besar pelanggan

4

Kecil Gangguan kecil pada line produksi. Kurang dari 100% produk mungkin harus dikerjakan ulang di line tetapi ada pos yang terpisah. Pekerjaan akhir/suara mengganggu dan berisik muncul. Cacat diketahui oleh rata-rata pelanggan

3

Sangat kecil Gangguan kecil pada line produksi. Kurang dari 100% produk mungkin harus dikerjakan ulang di line tetapi dalam pos yang menyatu. Pekerjaan akhir/suara mengganggu dan berisik muncul. Cacat diketahui oleh pelanggan tertentu

2

Nihil Tanpa akibat 1

30

Tabel 2.3 Definisi FMEA untuk rating Detection

Type Inspeksi

Deteksi A B C Kriteria

Pering

kat

Hampir tidak mungkin

X Tidak ada kontrol untuk mendeteksi kegagalan

10

Kemungki- nan sangat kecil

X Sangat kecil kemungkinannya bahwa kontrol saat ini bisa mendeteksi kegagalan

9

Kemungki nan kecil

X Kecil kemungkinannya bahwa kontrol saat ini bisa mendeteksi kegagalan

8

Sangat rendah

X Kemampuan deteksi kegagalan sangat rendah

7

Rendah X X Kemampuan deteksi kegagalan rendah 6 Sedang X Kemampuan deteksi kegagalan sedang 5 Agak tinggi X X Kemampuan deteksi kegagalan agak

tinggi 4

Tinggi X X Kemampuan deteksi kegagalan tinggi 3 Sangat tinggi X X Kemampuan deteksi kegagalan sangat

tinggi 2

Hampir pasti X Kemampuan deteksi kegagalan hampir pasti

1

Type Inspeksi : A = Error proffing / Pokayoke

B = Gauging / Alat Ukur C = Manual Inspection

2.2.3.5 Tahap Control

Tahap ini digunakan untuk memantau proses – proses yang mengalami

modifikasi untuk menguji dan mengusahakan variabel – variabel dibawah control

tetap stabil dalam batas- batas yang ditetapkan.

31

Dalam tahap ini dapat dilakukan dengan membuat semacam metrics untuk

selalu memonitor dan memeriksa bila sudah mulai menurun ataupun untuk

melakukan tindakan perbaikan lagi.

Pengendaliannnya dapat dilakukan melalui penerapan Statistical Process

Control (SPC) atau Poka Yoke ( Suatu metode untuk mencegah produk cacat lolos

inspeksi, contohnya menggunakan sensor ).

2.2.3.6 Tahap Standardize

Tahap ini bertujuan untuk mempertahankan dan meningkatkan pencapaian

hasil sehingga peningkatan yang telah tercapai tidak kembali pada kondisi awal

namun justru mengalami kenaikan secara kontinu. Hal ini dapat dilakukan dengan :

• Memastikan bahwa proses selalu diintegrasikan ke dalam job description,

Operation Manual, Inspection Manual dan lain sebagainya.

• Memberikan training tentang cara kerja yang baru.

• Mendokumentasikan Final Report

• Melakukan Sharing atas lesson Learned dari suatu proyek.

2.2.4 Keuntungan dan manfaat six sigma

Adapun keuntungan – keuntungan yang dapat diraih perusahaan dari

penerapan meotde six sigma ini adalah :

1. Pengurangan biaya produksi akibat efisiensi produksi

2. Peningkatan produktivitas

3. Pertumbuhan pangsa pasar ( Market share)

32

4. Retensi atau loyalitas pelanggan (Customer loyalty), akibat kepuasan

pelanggan.

5. Pengurangan waktu siklus ( Reduce Cylce time )

6. Pengurangan Tingkat produk yang cacat ( Reduce Deffect Rate )

7. Pengembangan produk dan jasa ( Product and Service development)

8. Meningkatkan pengetahuan dan kesadaran karyawan akan budaya kualitas

9. Menciptakan sebuah pendekatan konsisten.

Efek terakhir dari gelombang pelatihan kualitas yang banyak terdapat pada

perusahaan dari tahun 1970-an dan sampai 1990-an adalah konsistensi

model- model perbaikan yang berbeda didalam perusahaan

10. Menawarkan jalur “ perbaikan proses “ dan juga “Perancangan Ulang

Proses “ untuk perbaikan.

Sedangkan beberapa manfaat yang menarik perusahaan – perusahaan kepada

six sigma adalah :

1. Menghasilkan sukses yang berkelanjutan.

Untuk mendapatkan pertumbuhan dua digit dan tetap menguasai

sebuah pasar yang aman adalah dengan terus menerus berinovasi dan

membuat kembali organisasi. Six sigma menciptakan keahlian dan budaya

untuk terus menerus bangkit kembali.

2. Mengatur tujuan kinerja bagi setiap orang.

Membuat setiap orang bekerja dengan arah yang sama dan berfokus

pada satu tujuan bersama, meruapakan suatu pemikiran yang baik, walapun

33

masing –masing fungsi unit bisnis, dan individu mempunyai sasaran dan

target yang berbeda- beda.

3. Memperkuat nilai kepada pelanggan.

Fokus pada pelanggan pada inti six sigma berarti mempelajari nilai apa

yang berarti bagi para pelanggan ( dan pelanggan prospektif ) dan

merencanakan bagaimana mengirimkan kepada mereka secara profitable.

4. Memperkuat tingkat perbaikan.

Konsep six sigma akan mempercepat perbaikan dengan langkah

langkah konkrit dan sesuai dengan analisa permasalahan yang timbul

5. Mempromosikan pembelajaran dan cross – pollination

Six sigma merupakan sebuah pendekatan yang dapat meningkatkan

dan mempercepat pengembangan dan penyebaran ide- ide baru disebuah

organisasi keseluruhan serta mudah diimplementasikan,

6. Melakukan perbaikan strategi

Memperkenalkan produk –produk baru, meluncurkan kerja sama baru,

memasuki pasar – pasar baru, menggandeng organisasi –organisasi baru,

aktifitas – aktifitas bisnis yang dulu hanya kadang – kadang saja dilakukan

tetapi sekarang merupakan peristiwa harian dibanyak perusahaan. Dengan

memahami proses dan prosedure perusahaan maka akan memiliki

penyesuaian

34

2.2.5 Indikator keberhasilan program six sigma

SQL merupakan indikator tingkat kualitas yang menunjukan performance

suatu karakteristik mutu. Karakteristik ini berkaitan dengan proses produk maupun

jasa. SQL yang digunakan dalam program six sigma telah mengikutsertakan

pergeseran mean yang diijinkan terjadi sebesar ±1.5 σ (Breyfogyle, 1999).

Penghitungan SQL dalam program six sigma berkaitan dengan Part Per Million

(PPM) defect rate. Hubungan ini dapat di lihat pada tabel 2.4 perlu di perhatikan

bahwa penghitungan ppm defect rate pada tabel ini mengijinkan pergeseran mean

sebesar ±15σ.

Tabel 2.4. Hubungan SQL dan PPM defect rate

Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa tingkat kualitas 1σ memiliki PPM defect rate

sebesar 697700. Artinya pada tingkat kualitas ini, rata-rata kesepakatan untuk gagal

terhadap suatu karakteristik mutu dalam suatu unit produk tunggal adalah sebesar

69770 persejuta kemungkinan. Demikian pula artinya untuk SQL yang lain. Tingkat

kualitas six sigma menstandarkan nilai DPMO yang harus dicapai adalah sebesar 3.4

Dapat dilihat juga bahwa hubungan SQL dengan PPM defect rate ini tidak linear.

35

Ketidaklinearan ini dapat dilihat lebih jelas melalui grafik pada gambar grafik 2.1.

Dengan kata lain prosentase unit peningkatan PPM defect rate tidak sama dengan

prosentase peningkatan SQL. Gambar grafik ini juga menunjukkan tingkat kualitas

perusahaan berada pada level rata-rata jika SQL nya berkisar empat.

Grafik 2.1 Hubungan SQL dengan PPM Defect rate

Secara umum tingkat kualitas banyak perusahaan sekarang memang berada

pada level empat sigma. Padahal tingkat kualitas yang di akui kelas dunia adalah

enam sigma. Karena itulah program-program peningkatan kualitas secara secara

terpadu dan kontinu perlu dilakukan banyak perusahaan untuk mencapai level

kualitas enam sigma tersebut. Gambar 2.2 menunjukan jumlah peningkatan yang

harus di lakukan perusahaan untuk mencapai level kualitas enam sigma.

36

Grafik 2.2 Pencapaian Level kualitas enam sigma

Perhitungan SQL dilakukan dengan menghitung PPM defect rate terlebih

dahulu dalam program six sigma, PPM defect rate ini lebih di kenal dengan istilah

Defect Per Million Opportunity (DPMO). Nilai DPMO yang dapat dikemudian

dikonversi menjadi nilai SQL dengan persamaan berikut ini [Breyfogle,1999] :

SQL =0.8406 + √ 29.37 – (2.221 x ln (PPM)

Persamaan ini hanya dapat digunakan untuk mencari SQL dengan pergeseran

mean sebesar ± 15σ .jika pergeseran tidak diijikan maka persamaan ini tidak dapat di

gunakan.

Cara lain untuk mendapatkan SQL adalah menggunakan tabel konversi nilai

DPMO menjadi SQL yang dapat dilihat lampiran 1. Sebelum konversi di lakukan,

nilai DPMO didapatkan melalui langkah – langkah sebagai berikut :

37

1. Unit (U)

Merupakan sejumlah part, sub assy atau sistem yang diukur dan diperiksa.

Sebuah unit yang sedang diproses, atau produk atau jasa akhir yang sedang

dikirim ke pelanggan.

2. Opportunity (OP)

Karakteristik kualitas yang diperiksa atau diukur, dalam hal ini yang

digunakan adalah Crtitical To Quality (CTQ). Karena sebagian besar produk

banyak memiliki persyaratan pelanggan, maka ada beberapa peluang untuk

memiliki cacat pada produk tersebut.

3. Defect

Adalah apa yang diupayakan untuk dikurangi melalui program six sigma.

Suatu kegalan untuk memenuhi persyaratan pelanggan atau kinerja standar.

4. Deffective (D)

Semua unit yang berisi defect.

5. Defect Per Unit (DPU)

Ukuran ini merefleksikan jumlah rata – rata dari defect, semua jenis, terhadap

jumlah total unit yang dijadikan sample. Rumusnya adalah :

DPU = D / U

6. Total Opportunity (TOP )

TOP = U * O

38

7. Deffect Per Opportunity (DPO)

Menunjukkan proporsi defect atas jumlah total peluang dalam sebuah

kelompok. Jika DPO sebesar 0.05 berarti peluang untuk memiliki defect

dalam sebuah kategori adalah 5 %.

DPO = DPU / O = D / (UxO)

8. Deffect Per Million Opportunity (DPMO)

Mengindikasikan berapa banyak defect akan muncul jika ada satu juta

peluang. Ukuran – ukuran peluang defect yang diterjemahkan dalam bentuk

DPMO yaitu :

DPMO = DPO x10⁶

9. Tingkat sigma

Suatu tingkatan kinerja berupa angka dengan menerjemahkan ukuran defect

atau DPMO dengan menggunakan tabel konversi (interpolasi), atau dengan

rumus sebagai berikut sebagai

a. z = invers distribusi normal (y), yang dapat dilihat pada tabel distribusi

b. Tingkat sigma = z + 1.5

2.3 Alat Bantu Peningkatan Kualitas

Untuk melakukan tindakan peningkatan kualitas di PT. Kayaba Indonesia

dalam proses penerapan proyek Six sigma dapat dilakukan dengan menggunakan

39

beberapa alat bantu. Alat bantu yang dapat digunakan antara lain adalah sebagai

berikut:

2.3.1 Check sheet atau lembar periksa

adalah alat bantu untuk membantu aktivitas pengumpulan, pengecekan dan

perangkuman data, baik dari data histori maupun data sekarang secara sistematik. Hal

– hal yang perlu diperhatikan dalam membuat check sheet adalah :

• Tipe data yang akan dikumpulkan

• Bagian operasi atau part yang akan diambil datanya

• Tanggal pengambilan data

• Sasarannya harus jelas

• Dapat diisi dengan mudah dan cepat

• Dapat disimpulkan dengan cepat.

Dengan check sheet kegiatan pengumpulan dan pengolahan data akan terorganisir

dengan baik . Secara umum Check Sheet dibagi dalam 3 jenis dengan fungsinya

masing-masing :

a. Check Sheet

Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah

ditentukan sasaran / keperluannya dengan kolom jumlah / ukuran barang atau

kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang teratur ataupun bebas.

Fungsi Check Sheet :

• Untuk menghitung jumlah produksi / jasa yang dihasilkan

40

• Untuk menghitung kerusakan / kesalahan produk yang dibuat

• Untuk mengukur bentuk (panjang / volume hasil produksi)

• Untuk mengukur keadaan / kondisi alat / hasil produksi

• Untuk mengukur waktu proses pekerjaan

b. Check List

Suatu lembaran yang berisi bahan-bahan keterangan yang telah

ditentukan sasaran / keperluannya, kegiatan yang dicocokkan keberadaanya /

jumlahnya dengan penentuan waktu yang tertentu. Fungsi Check List :

• untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar

• untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan

• untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa / dikirim

• untuk mengontrol jenis barang yang dibeli

c. Check drawing

Suatu lembaran yang berisi gambar barang yang telah ditentukan

untuk diperiksa keadaannya dan setiap barang menggunakan lembar yang

berbeda. Fungsi Drawing :

• Untuk menunjukkan posisi / lokasi kerusakan

• Untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi

• Untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan / telah diselesaikan

41

2.3.2 Grafik

Grafik adalah kumpulan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar secara

sistematis. Manfaat dari grafik ini adalah :

• Mempermudah, memperjelas serta mempercepat pembacaan data.

• Dapat memaparkan data yang lalu dan data yang baru sekaligus

• Dapat melihat dengan jelas perbandingan dengan data lain yang

berhubungan.

• Untuk membantu atau mempermudah menganalisa dalam

pengambilan keputusan.

Berbagai jenis grafik digunakan yang pemakaiannya tergantung pada tujuan analisis.

Jenis – jenis grafik adalah :

a. Grafik lurus (Line graph)

Line Graph adalah grafik yang dapat digunakan untuk

menggambarkan atau menunjukan kecenderungan suatu masalah. Dalam line

graph suatu masalah akan ditunjukan oleh sumbu horizontal dan jumlah

masalah akan ditunjukan pada sumbu vertical.

Untuk mengetahui masalah yang paling dominan dapat dilihat pada

titik tertinggi yang dicapai.

42

Grafik 2.3 Contoh Line Graph

b. Grafik kolom / balok (bar graph).

Bar Graph adalah grafik yang digunakan untuk membandingkan

secara kwalitatif data yang satu dengan data lain yang sejenis.

Grafik 2.4 Contoh Bar Graph

c. Grafik lingkaran ( Pie graph ).

Pie Graph adalah grafik yang dapat digunakan untuk menggambarkan

prosentase dari masing-masing terhadap keseluruhan.

43

Grafik 2.5 Contoh Pie Graph

Langkah – langkah pembuatan grafik adalah :

• Kumpulkan sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan sebutkan

sumber datanya.

• Temukan frekuensi data maksimum dan minimumnya

• Cantumkan secara jelas keterangan yang menunjukkan nama data

(data dari apa)

• Cantumkan waktu / periode pengumpulan data, dalam periode yang

sama dan kontinyu

• Cantumkan secara jelas penunjukkan / ukuran skala / unit baik untuk

sumbu tegak maupun sumbu datar (untuk grafik garis / balok)

• Petunjuk skala (garis kecil) terletak dibagian dalam sumbu grafik

2.3.3 Radar Chart

Radar chart adalah salah satu metode satu metode seven tools yang dapat

digunakan untuk menunjukan balancing atau keseimbangan antar masalah.

44

Grafik 2.6 Contoh Radar Chart

2.3.4 Diagram Pareto

Diagram pareto adalah kombinasi dua macam bentuk grafik yaitu grafik

kolom dan grafik baris. Diagram pareto dibuat untuk menemukan masalah atau

penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan

terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan atau

yang pertama kali harus diatasi maka kita bisa menetapkan prioritas perbaikan.

Diagram pareto dapat digunakan untuk membantu:

• Menunjukkan masalah utama atau pokok masalah

• Menyatakan perbandingan masing – masing masalah terhadap keseluruhan

• Menunjukkan perbandingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan.

Langkah –langkah dalam pembuatan diagram pareto adalah :

• Tentukan bagaimana data harus diklasifikasikan menurut pelaksanaan

pekerjaan.

45

• Tentukan periode waktu yang diperlukan untuk mempelajari dan buat

lembar isian ( check sheet ) yang mencakup periode waktu dari semua

klasifikasi data yang mungkin, kemudian kumpulan datanya.

• Untuk tiap kelompok hitunglah data untuk seluruh periode waktu dan

catatlah jumlah totalnya.

• Gambarlah sumbu horisontal dan vertikal pada secarik grafik. Bagilah

sumbu horizontal kedalam bagian yang sama. Satu bagian untuk tiap

kelompok. Skala sumbu vertikal dibuat sedemikian rupa sehingga titik

puncak sumbu vertikal tersebut menggambarkan suatu jumlah yang sama

dengan jumlah total dari semua kelompok.

• Gambar data kedalam bentuk kolom. Mulailah dari sisi sebelah kiri dari

grafik tersebut dengan kelompok yang semakin kecil. Bilamana ada

kelompok yang disebut “ lain-lain” gambarkanlah kelompok itu pada

bagian yang paling akhir setelah kelompok yang paling kecil.

• Gambarlah garis kumulatif, mulailah dengan menggambar garis diagonal

memotong kolom yang pertama, dengan dimulai dari dasar sudut kiri (titik

nol). Dari bagian atas sudut kanan pada kolom menggerakkannya kearah

kanan yang jaraknya sama dengan tinggi kolom kedua, dari titik tersebut

tariklah garis lurus untuk ruas berikutnya, teruskan kearah kanan dengan

jarak yang sama dengan lebar kolom dan menuju keatas dengan jarak yang

sama dengan tingginya kolom ketiga. Ulangi terus sampai ujung sudut

46

kanan paling atas dari grafik tercapai. Tingginya garis kumulatif pada titik

ini menggambarkan jumlah data yang yang telah dikumpulkan.

• Buat sumbu vertical yang lain disebelah-kan grafik, dan buat skala 0 –

100%. Akhir dari garis kumulatif adalah pada titik yang bertuliskan 100 %

• Tambahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan siap yang

telah mengumpulkan data tersbut, kapan dan dimana, serta tambahan

informai apa saja yang penting untuk mengidentifikasi data.

Diagram 2.2 Contoh Diagram Pareto

2.3.5 Diagram Fish Bone

Yaitu diagram yang menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari

atau menganalisa sebab- sebab timbulnya masalah sehingga memudahkan cara

mengatasinya. Diagram sebab akibat atau yang lebih dikenal dengan nama diagram

tulang ikan (fish bone diagram) diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Koru

Ishikawa pada tahun 1943.2 Diagram fish bone atau tulang ikan dapat digunakan

untuk :

2 Sritomo Wignjosoebroto; Pengantar Teknik & Managemen Industri

47

o Untuk mengenal penyebab yang penting

o Untuk memahami semua akibat dan penyebab

o Untuk membandingkan prosedure kerja

o Untuk menemukan pemecahan yang tepat

o Untuk memecahkan hal apa yang harus dilakukan

o Untuk mengembangkan proses

Langkah – langkah untuk membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut :

• Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada ujung

sebelah kanan dan suatu kotak didepannya. Akibat atau masalah yang

ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak

• Tuliskan penyebab utama ( manusia, bahan, mesin dan metode ) dalam

bentuk kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah

utama. Hubungkan kotak tersebut dengan garis panah yang miring kearah

garis panah utama. Kadang – kadang mungkin, atau mungkin diperlukan

untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama.

• Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut disekitar penyebab utama,

yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap penyebab

utama. Hubungkan penyebab kecil tersebut dengan sebuah garis panah

dari penyebab utama yang bersangkutan.

48

Diagram 2.3 Contoh Diagram Fish Bone

2.3.6 Histogram

Histogram adalah bentuk dari grafik kolom yang memperlihatkan distribusi

yang diperoleh bila mana data dalam bentuk angka telah terkumpul. Meskipun suatu

histogram dibuat berdasarkan contoh data, namun tujuannya adalah untuk

memberikan saran mengenai kemungkinan distribusi keseluruhan data (populasi)

yang contoh datanya diambil. Dalam Histogram, nilai dari peubah berkesinambungan

digambarkan pada sumbu horizontal yang dibagi dalam kelas atau sel yang

mempunyai ukuran sama. Biasanya ada satu kolom untuk tiap kelas dan tingginya

kolom menggambarkan jumlah terjadinya nilai data dalam jarak yang digambarkan

oleh kelas. Histogram ini dipakai untuk menentukan masalah dengan melihat bentuk

dan sifat dispersi dan nilai rata-rata. Langkah-langkah pembuatan Histogram :

49

• Kumpulkan data sekurang-kurangnya 30 sampai 50 dan sedapat-dapatnya

lebih, makin banyak datanya makin banyak kesimpulan yang disarankan

oleh data itu dapat dipercaya

• Carilah nilai frekuensi yang terbesar (L) dan nilai frekuensi yang terkecil

(S) dan kurangi untuk memperoleh bidang yang dicakup (jarak) : R= L –

S

• Menentukan jumlah kelas data dapat digunakan dengan rumus Sturges

yaitu:

k = 1 + 3.322 log n

Atau

k √n, dimana k harus dijadikan bilangan bulat

k = jumlah kelas

n = jumlah frekuensi / angka yang terdapat dalam data

• Untuk memperoleh interval kelas atau panjang kelas adalah dengan jarak

dibagi jumlah kelas

Jarak

i = ------------

k

• Tentukan batas kelas, batas kelas ini merupakan kelipatan berurutan dari

ukuran kelas. Angka yang paling kecil adalah kurang dari pada atau sama

dengan nilai contoh yang terkecil

50

• Buat lembar hitungan (tally sheet) dengan memasukkan data angka ke

dalam kelas yang telah ditentukan. Setelah pemasukan angka-angka

sedemikian selesai, hitung jumlah frekuensi data pada setiap kelas.

• Gambarlah garis mendatar dan garis tegak pada selembar kertas grafik.

Pada garis horizontal, tunjukkan semua batas kelas dengan beri tanda “X”

pada jarak yang sama. Periksalah lembar hitungan untuk mencari jumlah

tanda hitungan yang terbanyak pada suatu kelas tertentu dan gambarkan

skalanya pada garis tegak sesuai dengan itu.

• Pindahkan data dari lembar hitungan ke kertas grafik dengan menggambar

satu kolom pada setiap kelas yang tinggi kolomnya sebanding dengan

jumlah tanda hitungan yang ada di kelas tersebut.

• Tambahkan suatu catatan pada histogram tersebut, yang menunjukkan

siapa yang mengumpulkan data kapan dan dimana, serta masukkan

informasi tambahan apa saja yang diperlukan untuk pengenalan data

tersebut.

Histogram akan berfungsi sebagai indikator masalah dan dengan penyelidikan

lebih lanjut dapat dibuktikan sumber atau sebab masalah tersebut.

51

2.3.7 Run Chart

Run chart merupakan sejenis grafik garis yang digunakan sebagai alat analisa

untuk:

• Mengumpulkan dan menginterprestasikan data.

• Membuat gambar atas apa yang terjadi dalam situasi yang sedang

dianalisis.

• Menemukan pola yang menghasilkan pengetahuan atau pengertian

yang bernilai.

2.3.8 Scater Diagram

Menggambarkan hubungan antara dua data yang dipetakan dalam suatu

diagram. Diagram tebar digunakan sebagai alat penguji hubungan antar sebab akibat.

Scater diagram adalah grafik yang menyerupai kumpulan titik yang dapat

digunakan untuk:

• Menunjukan korelasi dua kelompok data yang berpasangan

• Mempelajari faktor-faktor yang berpengaruh.

• Langkah - langkah pembuatan scatter diagram : Kumpulkan data

dan masukkan kedalam tabel

• Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan

keterangannya.

• Gambarkan titik – titik koordinat data tersebut

52

Diagram 2.4 Contoh Scater Diagram

2.4 Shock absorber

2.4.1 Prinsip kerja shock absorber.

Prinsip kerja shock absorber adalah prinsip “ Hydroulik Damping

Mechanism“ yang tujuannya untuk meredam vibrasi spring.

Pada kendaraan, beban kendaraan ditopang oleh spring bukan oleh shock absorber,

dan juga apabila kendaraan mendapat kejutan karena kondisi jalan, maka spring – lah

yang berfungsi untuk mengembalikan posisi kendaraan pada posisi semula bukan

shock absorber.

Pada waktu terjadi kejutan tersebut, spring akan terjadi vibrasi dan shock

absorber dimaksudkan untuk meredam dan mengontrol vibrasi yang terjadi tersebut.

Shock absorber adalah salah satu bagian yang penting dari sistem suspensi yang

bekerja untuk meredam atau mentralisir dengan cepat vibrasi (getaran) spring (pegas)

yang terjadi akibat jalan. Jika kendaraan yang tidak memiliki shock absorber

mengalami getaran akibat kondisi jalan maka akan lama sekali kembali keposisi

normal.

53

Sifat – sifat dari vibrasi (getaran) secara sederhana dapat terbagi atas :

1. Vibrasi Permanen

Bila massa ditekan sepanjang “Ao” dan kemudian dilepas maka

pada spring akan terjadi vibrasi ( getaran ), osilasi getaran tersebut akan

terjadi terus menerus dan tidak akan berhenti ( permanent Vibration )

karena tidak ada tahanan dari luar.

2. Sifat Vibrasi jika ada tahanan dari luar.

Osilasi getaran yang terjadi jika ada tahanan dari luar ( tahanan

lebih kecil dibandingkan dengan daya vibrasi spring).

Gambar 2.1 Osilasi getaran tahanan luar < Vibrasi spring

Osilasi getaran yang terjadi bila tahanan dari luar lebih besar dari

vibrasi spring

Gambar 2.2 Osilasi getaran tahanan luar > Vibrasi spring

Osilasi getaran yang terjadi bila tahanan dari luar sama dengan daya

vibrasi ( getaran spring ).

54

Jadi pada kendaraan yang hanya menggunakan spring saja akan

memiliki kontrol kestabilan dan kenyaman yang sangat buruk. Secara

garis besar prinsip kerja sistem suspensi di kendaraan adalah sebagai

berikut :

Gambar 2.3 Model Suspension

2.4.2 Fungsi Shock Absorber

Shock absorber adalah salah satu bagian yang penting dari sistem suspensi

yang bekerja untuk meredam atau mentralisir dengan cepat vibrasi ( getaran) spring

(pegas) yang terjadi akibat jalan. Jika kendaraan yang tidak memiliki shock absorber

mengalami getaran akibat kondisi jalan maka akan lama sekali kembali keposisi

normal

Shock absorber yang baik dan tepat adalah yaitu sesuai dengan kondisi jalan,

beban (berat kendaraan dan muatan) serta kecepatan, maka si pengemudi akan

merasakan lebih mudah mengendalikan kemudinya, karena terjaminnya kestabilan

meskipun ada goncangan – goncangan yang terjadi dan juga kendaraan tersebut

dirasakan lebih nyaman dikendarainya.

56

2.4.3 Dimensi Shock Absorber

Dimensi yang penting dari shock absorber adalah :

a) Panjang Maksimum ( L-max )

Adalah jarak terpanjang yang dapat dicapai oleh shock absorber, yang

diukur dari titik tengah ( center ) eye atau kepala end bolt bagian atas

sampai ke bagian bawah titik tengah eye atau kepala end bolt. Panjang

maksimum shock absorber harus sama atau lebih dari panjang langkah

suspensi yang ada, dan jika kurang, maka shock absorber akan

berakibat patah / rusak

b) Panjang Minimum ( L-min )

Jarak terpendek yang dapat dicapai shock absorber, yang diukur dari

titik tengah eye atau kepala end bolt bagian atas ke titik tengah eye

atau kepala end bolt bagian bawah.

Panjang minimum shock absorber harus lebih kecil dari jarak yang

terjadi pada waktu bump stopper menyentuh chassis.

c) Stroke

Adalah jarak langkah terpanjang yang dapat dicapai yang diukur dari

posisi panjang maksimum ke panjang minimum. Untuk mengetahui

panjang stroke adalah :

Stroke = Panjang maksimum – panjang minimum.

57

d) Diameter luar outer shell dan cover

Besarnya diameter Outer shell dan cover, disamping harus

memenuhi persyaratan – persyaratan teknis tertentu, juga harus sesuai

dengan ruang pada suspensi yang tersedia.

Jika terlalu besar mungkin tidak bisa dipasang dan jika terlalu

kecil kekuatan dan performance-nya kurang baik.

e) Diameter dalam cylinder

Besarnya diamater dalam cylinder disamping membatasi besar

maksimum daya redam yang diijinkan juga menjadi salah satu dasar

untuk sistem penomeran shock absorber. Sebagai contoh untuk

penomeran KA series dapat diidentifikasikan sebagai berikut :

KA X X X X

( Angka pertama ) menunjukkan besarnya diamater

dalam cylinder

0 = Diamater dalam cylinder 20 mm

1 = Diamater dalam cylinder 25 mm

2 = Diamater dalam cylinder 30 mm

3 = Diamater dalam cylinder 35 mm

4 = Diamater dalam cylinder 40 mm

5 = Diamater dalam cylinder 50 mm

58

2.4.4 Fitting

Fitting adalah salah satu bagian shock absorber untuk pemasangan pada

suspensi atau body kendaraan. Jenis – jenis fitting adalah sebagai berikut :

a) Eye – eye

Gambar 2.5 Shock Absorber tipe eye -eye

b) Stud – stud.

Gambar 2.6 Shock Absorber tipe stud- stud

c) Stud – eye.

Gambar 2.7 Shock Absorber tipe stud- eye

d) Eye – Stud

Gambar 2.8 Shock Absorber tipe Eye- stud

59

2.4.5 Performance damping force

Shock absorber harus dapat berfungsi di segala kondisi jalan yang

dilaluinya oleh kendaraan tersebut, naik pada waktu kecepatan tinggi, jalan

rusak dan lain sebagainya, agar selalu terjamin kenyamanan, kestabilan dan

keamanan dalam berkendaraan.

Damping force ( daya redam ) dari shock absorber ditimbulkan oleh tenaga

hydroulik baik pada waktu langkah memanjang ( extention ) maupun

memendek (compresion)

Daya redam tersebut akan membesar sesuai dengan kecepatan langkah

extention dan compresion, sehingga didalam kondisi jalan dan kecepatan yang

bagaimanapun juga vibration (getaran) spring yang timbul akan dapat

dinetralisir dengan cepat oleh shock absorber.

2.4.6 Jenis – jenis shock absorber

1. Shock absorber standard.

Shock absorber ini berisi oli dan udara, dari performance daya

redamnya shock absorber ini dapat dibedakan menjadi dua macam :

a. Single action

Yaitu bila shock absorber hanya mempunyai daya redam pada waktu

extention saja sedangkan pada waktu compresion tidak mempunyai

daya redam.

60

b. Double action

Yaitu bila shock absorber mempunyai daya redam extention dan

compresion

2. Gas type shock absorber.

Shock absorber gas adalah pengembangan dari shock absorber

standar. Shock absorber gas ini disamping berisi oli juga diisi dengan gas

carbon atau nitrogen dengan tekanan tertentu, oleh sebab itu part – part

dan kontruksinya berbeda dengan shock absorber standar. Dari tingkat

kenyamanan shock absorber tipe gas ini lebih lembut dan goncangan

relatif lebih singkat waktunya dan dari tingkat kestabilan, shock absorber

tipe gas ini sangat stabil sekali terutama untuk tikungan dan kecepatan

tinggi.

3. Strut dan cartridge shock absorber.

Strut shock absorber ini sering juga disebut “ MAC PERSON “

tipe, dan akhir – akhir ini banyak sekali dipakai untuk mobil – mobil kecil

dan passanger. Shock absorber ini dari jenis bracket dan isinya dapat

dibedakan menjadi :

o Knuckle , type berisi oli (bisa dibuka )

o Bracket type ( tidak bisa dibuka) berisi oli dan gas

Cartridge shock absorber adalah pengganti bagian dalam dari

shock absorber strut, bila sudah kurang atau tidak berfungsi lagi.

55

Gambar 2.4 Konstruksi Shock Absorber

61

Sehingga biaya penggantian shock absorber dapat lebih murah

dibandingkan dengan mengganti shock absorber strut.

2.5 Kontaminasi

Pengertian dari kontaminasi adalah benda asing atau kotoran yang berada di

dalam shock aborber dan ikut dalam aliran oli yang dapat merusak shock absorber.

Pada shock absorber kontaminasi sebesar kurang dari 0.3 mm akan

berpengaruh pada kemampuan kerja shock absorber.

Contoh dari kontamiasi adalah cutting chips, serpihan kertas atau kain, benang,

rambut, plastik , dan lain – lain .

Kontaminasi dapat timbul akibat cutting tool yang sudah AUS atau jig yang

digunakan dalam kondisi kotor sehingga hasil dari proses menjadi tidak sempurna.

Selain itu dalam proses pencucian part yang tidak maksimal.

Metode atau pengontrollan yang kurang efektif terhadap cairan pencuci shock

absorber dapat menimbulkan kotoran tidak dapat hilang.

Kebiasaan manusia yang tidak disiplin seperti penempatan kain lap tidak pada

tempatnya dapat menyebabkan serpihan – serpihan kain tersebut masuk kedalam

shock absorber.

Gambar 2.9 Jenis – jenis kontaminasi