BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakangspmi.poltekba.ac.id/spmi/fileTA/150309265692_2018.pdf ·...

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pembangunan infrastruktur merupakan salah satu aspek penting dan vital

untuk mempercepat proses pembangunan nasional. Infrastruktur juga memegang

peranan penting sebagai salah satu roda penggerak pertumbuhan ekonomi. Ini

mengingat gerak laju dan pertumbuhan ekonomi suatu negara tidak dapat pisahkan

dari ketersediaan infrastruktur seperti transportasi, telekomunikasi, sanitasi, dan

energi. Oleh karena itu, pembangunan sektor ini menjadi fondasi dari pembangunan

ekonomi selanjutnya.

Beton merupakan suatu material struktur yang secara umum menjadi

kebutuhan masyarakat terhadap fasilitas infrastruktur konstruksi yang semakin

meningkat seiring dengan perkembangan zaman, maka dari itu pemilihan beton

sebagai bahan baku utama konstruksi bangunan sangatlah penting. Beberapa hal

yang perlu ditinjau dalam pembuatan beton adalah harganya relatif murah, mudah

didapat, memiliki kuat tekan tinggi serta mempunyai sifat tahan terhadap faktor

kondisi lingkungan.

Dalam konstruksi, beton adalah sebuah bahan bangunan komposit yang

terbuat dari kombinasi aggregat dan pengikat semen. Bentuk paling umum dari

beton adalah beton yang terdiri dari agregat halus (pasir), agregat kasar (kerikil),

semen dan air.

Air merupakan bahan dasar pembuat beton yang penting diperlukan untuk

bereaksi dengan semen, serta untuk menjadi bahan pelumas antara butir-butir

agregat agar mudah dapat dikerjakan dan dipadatkan. Kualitas air sangat

mempengaruhi kekuatan beton. Kualitas air erat kaitannya dengan bahan-bahan

yang terkandung dalam air tersebut. Air diusahakan agar tidak membuat rongga

pada beton, tidak membuat retak pada beton dan tidak membuat korosi pada

tulangan yang mengakibatkan beton menjadi rapuh.

Air yang digunakan pada campuran beton harus bersih dan bebas dari bahan-

bahan merusak yang mengandung oli, asam, alkali, garam, bahan organik, atau

bahan-bahan lainnya yang merugikan terhadap beton atau tulangan adapun air

2

pencampur yang digunakan pada beton prategang atau pada beton yang didalamnya

tertanam logam aluminium, termasuk air bebas yang terkandung dalam agregat,

tidak boleh mengandung ion klorida dalam jumlah yang membahayakan.

Menurut data yang diungkapkan oleh Pelaksana Sekretaris Jenderal Koalisi

Rakyat untuk Keadilan Perikanan (KIARA) Arman Manila berkaitan dengan

peringatan Hari Air se-Dunia. Di Indonesia ketersediaan air bersih bagi warga yang

tinggal di kawasan pesisir semakin susah. Hal itu, terlihat dari semakin besarnya

biaya untuk konsumsi air bersih di 10.666 desa yang tersebar di seluruh Indonesia.

Fakta tersebut menjelaskan bahwa akses air bersih untuk masyarakat pesisir

semakin memburuk dari waktu ke waktu.

Data dari PBB dan organisasi meteorologi dunia memprediksi sekitar 5

miliyar orang akan kekurangan air besih bahkan air minum (Sumber: Conference

on Our World in Concrete and Structure di Singapura). Nobuaki Otsuki dkk. (2011)

dalam konferensi tersebut juga mengatakan bahwa ditahun 2025 setengah dari umat

manusia akan tinggal di daerah yang akan kekurangan air bersih.

Negara Indonesia juga merupakan negara kepulauan dalam arti bahwa di

setiap titik lokasi, terdapat bangunan-bagunan yang terletak di daerah pantai seperti

bangunan dermaga/pelabuhan, talut, dan bangunan lain yang sesuai dengan

aktivitas masyarakat. Dalam kondisi seperti itu, tidak menutup kemungkinan bahwa

kebutuhan akan air bersih sangat sulit untuk dijangkau dan bahkan terdapat

beberapa daerah yang terisolir dengan air bersih.

Dari fenomena tersbut, melihat potensi sumber air laut yang begitu melimpah

maka ada pemikiran untuk menguunakan air hasil destilasi air laut sebagai

pengganti air bersih pada bahan pencampuran beton, yang terkhusus pada lokasi-

lokasi bangunan daerah pesisir. Oleh karena itu dilakukan penelitian dengan judul

“Pemanfaatan Air Hasil Destilasi Air Laut Sebagai Pengganti Air Bersih pada

Campuran Beton”

1.2. Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari penilitan ini adalah sebagai berikut:

1. Bagaimana metode pengolahan air laut untuk campuran beton dengan konsep

destilasi ?

3

2. Bagaimana pengaruh air hasil destilasi air laut terhadap beton ?

3. Berapakah perbandingan kuat tekan beton normal menggunakan air bersih

dan air hasil destilasi air laut ?

1.3. Batasan Masalah

Batasan masalah dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Penggunaan air hasil destilasi dari air laut sebagai pengganti keseluruhan

penggunaan air bersih pada campuran beton dan air laut yang diambil adalah

air laut yang berada di tepi pantai Lamaru,

2. Semen yang akan digunakan dalam penelitian adalah semen tipe 1,

3. Agregat halus yang akan digunakan dalam penelitian adalah pasir Samboja,

4. Agregat kasar yang akan digunakan dalam penelitian adalah batu pecah Palu,

5. Metode yang digunakan untuk penelitian adalah metode Standar Nasional

Indonesia,

6. Penelitian ini menggunakan benda uji berupa kubus berdimensi 15 cm x 15

cm x 15 cm, dengan jumlah sampel sebanyak 18 sampel kubus beton dengan

3 variasi umur, yaitu 7, 14, 28 hari, masing-masing 3 sampel menggunakan

hasil destilasi air laut dan 3 sampel dimasing-masing lainnya menggunakan

air bersih sesuai standar SNI,

7. Beton yang akan direncanakan merupakan beton normal dengan nilai f’c =

30 Mpa,

8. Penelitian ini tidak meneliti lebih lanjut tentang reaksi kimia pada proses

destilasi air laut maupun pada beton,

9. Energi yang digunakan dalam proses destilasi direncanakan menggunakan

tenaga matahari apabila cuaca tidak mendukung akan dipanaskan dengan api,

10. Penelitian ini akan dilakukan di laboratorium Teknik Sipil Politeknik Negeri

Balikpapan dan di rumah pribadi.

1.4. Tujuan Penelitian

Tujuan Penelitian ini dilaksanakan adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui metode pengolahan air laut untuk campuran beton dengan

konsep destilasi,

4

2. Untuk mengetahui pengaruh air hasil destilasi air laut terhadap beton,

3. Untuk mengetahui perbandingan kuat tekan beton normal dengan

menggunakan air hasil destilasi air laut.

1.5. Manfaat Penelitian

Manfaat dari penelitian ini antara lain adalah sebagai berikut:

1. Untuk mengetahui pengaruh kuat tekan penggantian komposisi air bersih

dengan menggunakan hasil destilasi air laut pada beton dengan komposisi

yang sama,

2. Agar dapat memberikan alternatif penggunaan air pada campuran beton.

Selain itu dengan adanya penelitian ini dapat secara tidak langsung membantu

mengurangi penggunaan air bersih untuk campuran beton sehingga

membantu mengurangi krisis air bersih yang ada di dunia saat ini,

3. Sebagai rujukan bagi mahasiswa atau mahasiswi dalam menggali infomasi

yang ada dalam penelitian ini.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Beton

Beton merupakan bahan dari campuran antara Portland cement, agregat halus

(pasir), agregat kasar (kerikil), air dengan tambahan adanya rongga-rongga udara.

Beton dapat diklarifikasikan menjadi 3 kategori umum:

a. Beton Ringan (Light Weight Concrete)

Beton ringan mempunyai berat 1800 kg/m3. Pada beton ini terdapat banyak

sekali agregat yang diterapkan misalnya agregat sintesis (agregat alam) yang

diproses atau dibentuk sehingga berubah karakteristik mekanisnya.

b. Beton Normal (Normal Weight Concrete)

Beton yang mempunyai berat 2400 kg/m3 dan mengandung pasir, krikil alam

dan batu pecah sebagai agregat.

c. Beton Berat (Heavy Weight Concrete)

Beton ini selalu digunakan sebagai pelindung terhadap radiasi yang beratnya >

3200 kg/m3.

Pada saat segar atau sesaat setalah dicetak, beton bersifat plastis dan mudah

untuk dibentuk. Sedangkan pada saat keras, beton memiliki kekuatan yang cukup

untuk menerima beton. Sifat beton segar yang baik sangat mempengaruhi

kemudahan pengerjaan sehingga menghasilkan beton dengan berkualitas baik.

Sifat-sifat beton antara lain:

a. Kemudahan Pekerjaan (Workability)

Workability merupakan ukuran dari tingkat kemudahan atau kesulitan adukan

untuk diaduk, diangkut, dituang, dan dipadatkan yang mengandung unsur unsur

seperti jumlah air pencampur, kandungan semen, gradasi campura pasir kerikil,

bentuk butiran agregat kasar dan cara pemadatan serta alat pemadatan.

Perbandingan bahan-bahan maupun sifat bahan-bahan ini secara bersama-sama

mempengaruhi sifat kemudahan pengerjaan beton segar.

b. Pemisahan kerikil (Segregation)

Kecenderungan butir-butir kasar untuk lepas dari campuran beton dinamakan

segregasi. Segregasi disebabkan oleh beberapa hal, antara lain campuran kurang

6

semen, terlalu banyak air, besar ukuran agregat maksimum lebih dari 40 mm

dan permukaan butir agregat kasar, semakin kasar permukaan butir agregat.

Untuk mengurangi kecenderungan terjadinya segregasi maka dapat dicegah

dengan cara tinggi jatuh diperpendek, penggunaan air sesuai dengan syarat,

ukuran agregat sesuai dengan syarat dan pemadatan baik.

c. Pemisahan Air (Bleeding)

Kecenderungan air untuk naik kepermukaan pada beton yang baru dipadatkan

dinamakan bleeding. Air yang naik ini membawa semen dan butir-butir halus

pasir, yang pada saat beton mengeras nantinya akan membentuk selaput.

Bleeding dipengaruhi oleh susunan butir agregat, banyaknya air, kecepatan

hidrasi dan proses pemadatan. Bleeding dapat dikurangi dengan cara memberi

lebih banyak semen, memberi air sesedikit mungkin dan menggunakan butir

halus lebih banyak.

Campuran bahan-bahan pembentuk beton harus ditetapkan sedimikian rupa,

sehingga menghasilkan beton basah yang mudah dikerjakan, memenuhi kekuatan

tekan rencana setelah mengeras dan cukup ekonomis (Sutikno, 2003).

Secara proporsi komposisi unsur pembentuk beton adalah:

Tabel 2.1 Unsur Beton

Agregat Kasar + Agregat Halus

(60 % - 80 %)

Portland Cement

(7% - 15%)

Air

(14% - 21%)

Udara

(1% - 8%)

(Sumber: Sutikno, 2003)

Mutu beton ditentukan oleh banyak faktor antara lain (Sutikno, 2003):

a. Faktor Air Semen (FAS).

b. Perbandingan bahan-bahannya.

c. Mutu bahan-bahannya.

d. Susunan butiran agregat yang dipakai.

e. Ukuran maksimum agregat yang dipakai.w

7

f. Bentuk butiran agregat.

g. Kondisi pada saat mengerjakan.

h. Kondisi pada saat pengerasan.

Keuntungan dari beton menurut Sutikno (2003):

a. Mudah dicetak artinya beton segar dapat mudah diangkut maupun dicetak

dalam bentuk apapun dan ukuran berapapun tergantung dari keinginan.

b. Ekonomis artinya bahan-bahan dasar dari bahan lokal kecuali Portland cement,

hanya daerah-daerah tertentu sulit mendapatkan pasir maupun kerikil. Dan

cetakan dapat digunakan berulang-ulang sehimgga secara ekonomis menjadi

murah.

c. Awet dan tahan lama artinya beton termasuk berkekuatan tinggi, serta

mempunyai sifat tahan terhadap perkaratan dan pembusukan oleh kondisi

lingkungan. Bila dibuat secara baik kuat tekannya sama dengan batu alam.

d. Tahan api artinya tahan terhadap kebakaran, sehingga biaya perawatan

termasuk rendah.

e. Energi effisien artinya beton kuat tekannya tinggi mengakibatkan jika

dikombinasikan dengan baja tulangan dapat dikatakan mampu dibuat strukutur

berat. Beton dan baja boleh dikatakan mempunyai koefisien muai hampir sama.

f. Dapat dicor ditempat artinya beton segar dapat dipompakan sehingga

memungkinkan untuk dituang pada tempat-tempat yang posisinya sangat sulit.

Juga dapat disemprotkan pada permukaan beton yang lama untuk

menyambungkan dengan beton baru (di grouting).

g. Bentuknya indah artinya dapat dibuat model sesuka hati menurut selera yang

menghendakinya.

Kerugian dari beton menurut Sutikno (2003):

a. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah, sehingga mudah retak. Oleh karena

itu perlu diberi baja tulangan.

b. Beton segar mengerut pada saat pengeringan dan beton keras mengembang jika

basah, sehingga perlu diadakan dilatasi pada beton yang panjang untuk

memberi tempat untuk kembang susut beton.

8

c. Beton sulit untuk kedap air secara sempurna, sehingga selalu dapat dimasuki air

dan air membawa kandungan garam dapat merusak beton.

d. Beton bersifat getas sehingga harus dihitung dengan teliti agar setelah

digabungkan dengan baja tulangan dapat bersifat kokoh terutama pada

perhitungan bangunantahan gempa.

2.2. Material Pembentuk Beton

Untuk memahami dan mempelajari seluruh perilaku elemen gabungan

diperlukan pengetahuan tentang karakteristik masing-masing komponen. Beton

dihasilkan dari sekumpulan interaksi mekanis dan kimiawi sejumlah material

pembentuknya ( Nawy,1998 ). Bahan pembentuk beton terdiri dari campuran

agregat halus dan kasar dengan semen dan air sebagai pengikatnya.

Keempat komponen dasar ini dicampur sedemikian rupa dengan

perbandingan yang bermacam-macam, disesuaikan dengan target mutu Kekuatan

Beton yang kita inginkan. Mutu atau kekuatan Beton ini maksudnya adalah

kekuatan Beton dalam menerima Gaya Tekan sampai beton tersebut mengalami

Pecah (crash). Pengukuran mutu beton ini dapat diketahui dengan beberapa macam

alat, seperti Mesin Compressive Strength (di Laboratorium) atau dengan alat

sederhana Hammer Test.

Berikut adalah material-material yang merupakan pembentuk dasar beton pada

umumnya.

2.2.1. Agregat

Agregat adalah bahan-bahan campuran beton yang saling diikat oleh perekat

semen ( CUR 2,1993 ). Agregat ini harus bergradasi sedemikian rupa sehingga

seluruh massa beton dapat berfungsi sebagai benda yang utuh, homogen, dan rapat,

dimana agregat yang berukuan kecil befungsi sebagai pengisi celah yang ada

diantara agregat berukuran besar. ( Nawy, 1998 ).

Dua jenis agregat adalah:

a. Agregat Kasar

Menurut ASTM C 33 - 03 dan ASTM C 125 - 06, agregat kasar adalah agregat

dengan ukuran butir lebih besar dari 4,75 mm. Ketentuan mengenai agregat

kasar antara lain :

9

Syarat-syarat agregat kasar :

• Harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori

• Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau

hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.

• Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak

beton, seperti zat-zat yang reaktif alkali.

• Agregat kasar tidak boleh mengandung Lumpur lebih dari 1 %. Apabila

kadar Lumpur melampaui 1 % maka agregat kasar harus dicuci.

Persyaratan mengenai proporsi gradasi saringan untuk campuran beton

berdasarkan standar yang direkomendasikan ASTM C 33/ 03.

Berikut adalah Gradasi saringan ideal agregat kasar menurut ASTM C 33/ 03

yang dapat dilihat di tabel 2.2

Tabel 2.2 Gradasi Saringan Ideal Agregat Kasar

Diameter Saringan

(mm)

Persen Lolos

(%)

Gradasi Ideal

(%)

25,00 100 100

19,00 90 -100 95

12,50 - -

9,50 20 – 55 37,5

4,75 0 – 10 5

2,36 0 – 5 2,5

(Sumber: ASTM C 33/ 03)

b. Agregat Halus

Agregat halus disebut pasir, baik berupa pasir alami yang diperoleh langsung

dari sungai atau tanah galian, atau dari hasil pemecahan batu. Agregat halus

adalah agregat dengan ukuran butir lebih kecil dari 4,75 mm (ASTM C 125 –

06). Agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 1,2 mm disebut pasir halus,

sedangkan butir-butir yang lebih kecil dari 0,075 mm disebut silt, dan yang

lebih kecil dari 0,002 mm disebut clay (SK SNI T-15-1991-03). Persyaratan

mengenai proporsi agregat dengan gradasi 16 ideal yang direkomendasikan

terdapat dalam standar ASTM C 33/ 03

10

Syarat agregat halus :

• Agregat halus terdiri dari butir–butir yang tajam dan keras. Butir agregat

halus harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh

cuaca seperti terik matahari dan hujan.

• Kandungan lumpur tidak boleh lebih dari 5% (ditentukan terhadap berat

kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian–bagian yang dapat

melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur lebih dari 5%, maka

agregat harus dicuci.

• Pasir laut tidak boleh dipakai sebagai agregat halus untuk semua mutu

beton, kecuali dengan petunjuk dari lembaga pemeriksaan bahan yang

diakui.

Persyaratan mengenai proporsi agregat dengan gradasi 16 ideal yang

direkomendasikan terdapat dalam standar ASTM C 33/ 03.

Berikut adalah Gradasi saringan ideal agregat kasar menurut ASTM C 33/

03 yang dapat dilihat di tabel 2.3

Tabel 2.3 Gradasi Saringan Ideal Agregat Halus

Diameter Saringan

(mm)

Persen Lolos

(%)

Gradasi Ideal

(%)

9,5 mm 100 100

4,75 mm 95 - 100 97,5

2,36 mm 80 - 100 90

1,18 mm 50 - 85 67,5

600 m 25 - 60 42,5

300 m 5 - 30 17,5

150 m 0 - 10 5

(Sumber: ASTM C 33/ 03)

2.2.2. Semen Portland

Semen Portland adalah semen hidrolis yang dihasilkan secara menghaluskan

klinkuer yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang bersifat hidrolis

ditambah dengan bahan yang mengatur waktu ikat (umumnya gips) (CUR 2, 1993).

11

Semen berfungsi merekatkan butir-butir agregat agar membentuk suatu massa

padat dan juga untuk mengisi rongga udara diantara butir agregat.

Semen merupakan bahan ikat yang penting dan banyak digunakan dalam

pembangunan fisik di sektor konstruksi sipil. Jika semen ditambah air akan menjadi

pasta semen. Jika pasta semen ditambah agregat halus akan menjadi mortar dan

jika semen ditambah air ditambah agregat halus dan agregat kasar akan menjadi

campuran beton segar yang setelah mengeras akan menjadi beton keras (concrete).

Menurut Peraturan Beton 1989 (SKBI. 1.4.53.1989) dalam ulasannya di

halaman 1, membagi semen portland menjadi lima jenis (SK.SNI T– 15–1990–

03:2) yaitu:

a. Jenis I : Semen Portland yang dalam penggunaanya tidak memerlukan

persyaratan khusus seperti jenis-jenis lainnya. Biasanya digunakan dalam

konstruksi beton secara umum,

b. Jenis II : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan

ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Digunakan dalam

struktur bangunan air / drainase dengan kadar konsentrasi sulfat tinggi di

dalam air tanah,

c. Jenis III : Semen Portland untuk konstruksi yang menuntut persyaratan

kekuatan awal yang tinggi. Biasanya digunakan pada struktur-struktur

bangunan yang bekistingnya harus cepat dibuka dan akan segera dipakai

kembali,

d. Jenis IV : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas

hidrasi yang rendah. Biasanya digunakan pada konstruksi dam / bendungan,

dengan tujuan panas yang terjadi sewaktu hidrasi merupakan faktor penentu

bagi keutuhan beton,

e. Jenis V : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan

ketahanan yang tinggi tehadap sulfat. Digunakan untuk beton yang

lingkungannya mengandung sulfat, terutama pada tanah / air tanah dengan

kadar sulfat tinggi.

12

2.2.3. Air

Air digunakan sebagai bahan pencampur dan pengaduk beton untuk

mempermudah pekerjaan. Menurut PBBI 1971 N.I.–2, pemakaian air untuk beton

tersebut sebaiknya memenuhi persyaratan sebagai berikut :

a. Air harus bersih

b. Tidak mengandung lumpur

c. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton seperti asam, zat

organik

d. Tidak mengandung minyak dan alkali.

e. Tidak mengandung senyawa asam.

Sedangkan Menurut SNI 03-6861.1-2002 persyaratan air bersih untuk beton yaitu

sebagai berikut :

a. Harus bersih, tidak mengandung lumpur, minyak dan benda terapung lainnya

yang dapat dilihat secara visual

b. Tidak mengandung benda-benda tersuspensi lebih dari 2 gram/liter

c. Tidak mengandung garam-garam yang dapat larut dan merusak beton (asam-

asam, zat organik dsb) lebih dari 15 gram/liter.

Adapun syarat kimia untuk air bersih adalah sebagai berikut :

a. Tidak mengandung bahan kimiawi yang mengandung racun

b. Tidak mengandung zat-zat kimiawi yang berlebihan

c. pH air antara 6,5 – 9,2

2.3. Destilasi

Dalam proses Destilasi ada dua proses utama yaitu evaporasi dan kondensasi.

Penguapan atau evaporasi adalah proses perubahan molekul di dalam keadaan cair

(contohnya air) dengan spontan menjadi gas (contohnya uap air). Proses ini adalah

kebalikan dari kondensasi. Umumnya penguapan dapat dilihat dari lenyapnya

cairan secara berangsur-angsur ketika terpapar pada gas dengan volume signifikan.

Rata-rata molekul tidak memiliki energi yang cukup untuk lepas dari cairan.

Bila tidak cairan akan berubah menjadi uap dengan cepat. Ketika molekul-molekul

saling bertumbukan mereka saling bertukar energi dalam berbagai derajat,

tergantung bagaimana mereka bertumbukan. Terkadang transfer energi ini begitu

berat sebelah, sehingga salah satu molekul mendapatkan energi yang cukup untuk

13

menembus titik didih cairan. Bila ini terjadi di dekat permukaan cairan molekul

tersebut dapat terbang ke dalam gas dan "menguap"

Penguapan adalah bagian esensial dari siklus air. Uap air di udara akan

berkumpul menjadi awan. Karena pengaruh suhu, partikel uap air yang berukuran

kecil dapat bergabung (berkondensasi) menjadi butiran air dan turun hujan. Siklus

air terjadi terus menerus. Energi surya menggerakkan penguapan air dari samudera,

danau, embun dan sumber air lainnya. Dalam hidrologi penguapan dan transpirasi

(yang melibatkan penguapan di dalam stomata tumbuhan) secara kolektif

diistilahkan sebagai evapotranspirasi.

2.3.1. Proses Destilasi Alami

Proses penguapan melibatkan penguapan cairan. Namun, perlu dicatat bahwa

perbedaan utama dari penguapan adalah bahwa hal itu hanya terjadi pada

permukaan cairan. Berbeda dengan titik didih karena titik didih mempengaruhi

seluruh volume cairan bukan hanya permukaan atas. Hal ini juga harus dicatat

bahwa penguapan adalah bagian alami dari siklus air bumi.

Berikut skema proses destilasi Alami dapat dilihat pada gambar 2.1

Gambar 2.1 Skema Proses Destilasi Alami

Selain itu, penguapan dianggap bagian dari fase transisi. Fase transisi ini

mengacu pada bagaimana molekul dalam cairan atau bagian air tiba-tiba menjadi

14

gas atau tiba-tiba beralih ke uap air. Fase transisi ini penting sebagai pengurangan

bertahap cairan dari materi karena pemaparan sejumlah besar gas.

Umumnya, molekul air dalam gelas tidak secara alami memiliki jumlah yang

cukup energi dalam bentuk panas untuk melarikan diri atau menghilangkan diri dari

cairan. Itulah sebabnya sistem yang kompleks telah dikembangkan oleh produsen

di hampir setiap industri untuk membantu dalam mempercepat proses penguapan

untuk membantu dengan penghapusan misalnya kontaminan dan produk

sampingan.

Ketika sejumlah besar panas yang ditambahkan ke badan air, air kemudian

memiliki energi panas yang cukup untuk cepat fase ke uap (dengan bantuan titik

didih yang tercapai. Hal ini terjadi karena energi panas sebagai lebih ditambahkan,

lebih cepat molekul dalam air bergerak. Ini lebih cepat dan lebih aktif gerakan

menyebabkan molekul berbenturan. Dan ketika molekul air ini bertabrakan, mereka

mengambil energi panas bahwa mereka telah menyerap dan kemudian mentransfer

energi yang satu sama lain dalam jumlah yang berbeda. Ketika transfer energi

sangat nikmat satu molekul dekat bagian atas permukaan cairan (di mana satu

molekul menyerap mayoritas panas atau semua itu) karena sudut tabrakan, transfer

energi dapat cukup signifikan untuk menyebabkan molekul yang melarikan diri

tubuh utama cair.

Hal ini juga harus dicatat bahwa penguapan belum tentu selalu terlihat.

Kadang-kadang molekul ini tidak memiliki cukup dari perpindahan panas untuk

membuat transisi cukup untuk uap. Namun, penguapan masih berlangsung selama

proses ini tetapi pada tingkat signifikan lebih lambat dari energi tinggi proses

molekul penguapan.

2.3.2. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Destilasi Alami

Beberapa faktor meteorologi yang mempengaruhi besarnya tingkat destilasi

Alami adalah sebagai berikut:

a. Radiasi Matahari

Destilasi adalah proses perubahan air dengan wujud cair menjadi wujud

gas. Proses ini terjadi di siang hari dan kerap kali juga di malam hari.

Perubahan dari wujud cair menjadi gas, memerlukan energi berupa panas.

15

Sumber energi utama proses destilasi adalah sinar matahari, dan proses

tersebut terjadi semakin besar pada saat penyinaraan langsung dari matahari.

Awan merupakan penghalang proses destilasi, yang mengurangi input energi

matahari.

b. Angin

Ketika air menguap ke atmosfir, maka lapisan batas antara tanah dengan

udara menjadi jenuh dengan uap air, sehingga proses destilasi berhenti. Agar

proses destilasi dapat terus berjalan, maka udara tersebut haruslah diganti

dengan udara kering. Pergantian tersebut dapat dimungkinkan jika terjadi

angin, jadi kecepatan angin memegang peranan dalam proses destilasi.

c. Kelembaban Relatif.

Faktor lain yang mempengaruhi destilasi adalah kelembaban relatif udara.

Jika kelembaban relatif ini naik, kemampuannya untuk menyerap uap air akan

berkurang sehingga laju destilasinya akan menurun. Penggantian lapisan udara

pada batas tanah dan udara dengan udara yang sama kelembaban relatifnya

tidak akan menolong untuk memperbesar laju destilasi.

d. Suhu / Temperatur

Seperti disebutkan di atas suatu input energi sangat diperlukan agar

destilasi berjalan terus. Jika suhu udara dan tanah cukup tinggi, proses destilasi

akan berjalan lebih cepat dibandingkan jika suhu udara dan tanah rendah,

karena adanya energi panas tersedia. Karena kemampuan udara untuk

menyerap uap air akan naik jika suhunya naik, maka suhu udara memiliki efek

ganda terhadap besarnya destilasi, sedangkan suhu tanah dan air mempunyai

efek tunggal. (Soemarto, 1986)

16

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Waktu dan Tempat Penelitian

Tempat penelitian dan pengujian ini dilakukan di dua tempat yaitu rumah

pribadi, Jalan Gunung 4 Balikpapan-Kalimantan Timur dan di workshop Teknik

Sipil Politeknik Negeri Balikpapan, Jalan Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan-

Kalimantan Timur.

Adapun waktu penelitian akan dilaksanakan kurang lebih tiga bulan mulai

bulan Maret 2018 sampai dengan bulan Juni 2018.

3.2. Alat dan Bahan

Dalam melaksanakan penelitian, maka memerlukan berbagai macam alat dan

bahan yang akan digunakan, Berikut adalah alat dan bahan yang akan digunakan

dalam melaksanakan penelitian.

a. Alat

Berikut adalah alat-alat yang akan digunakan dalam penelitian

• Pemotong Kaca

Berfungsi sebagai pemotong kaca saat merakit alat evaporator buatan

sederhana.

• Alat Destilasi Sederhana

Berfungsi Sebagai alat destilasi apabila cuaca tidak mendukung untuk

menggunakan energi Matahari.

• Meteran

Untuk mengukur ukuran kaca saat merakit alat evaporator buatan sederhana

dan untuk mengukur nilai slump pada beton.

• Tempat Penampungan Air

Untuk menampung air laut dan air hasil destilasi air laut.

• Gergaji Pipa

Untuk memotong pipa output alat destilasi buatan.

17

• Meja

Untuk menopang alat destilasi buatan agar air hasil destilasi dengan mudah

mengalir dalam tempat penampungan air yang telah disiapkan.

• Refraktometer

Untuk menguji kadar garam air laut dan air hasil destilasi air laut.

• Sieve Shaker

Untuk memudahkan agregat kasar maupun halus melewati saringan ayakan

yang telah ditentukan.

• Ayakan

Memerlukan pan dan satu set ayakan. Berikut ukuran saringan ayakan yang

akan diperlukan seperti yang dapat dilihat pada tabel 3.1.

Tabel 3.1 Ukuran Saringan (Ayakan)

mm SNI ASTM Inch

37.5 38 1 1

2 in 1.5

19 19 3

4 in 0.75

9.5 9.6 3

8 in 0.375

4.75 4.8 No. 4 0.187

2.36 2.4 No. 8 0.0937

1.18 1.2 No. 16 0.0496

0.6 0.6 No. 30 0.0234

0.3 0.3 No. 50 0.0117

0.15 0.15 No. 100 0.0059

• Timbangan Digital

Timbangan digital digunakan untuk menimbang material dan benda uji yang

akan diteliti dengan ketelitaian 0,01 gr

• Piknometer

18

Piknometer digunakan untuk keperluan pemeriksaan berat jenis dan

penyerapan agregat halus. Piknometer memiliki kapasitas 500cc.

• Cetakan Uji Beton (Mould Steel)

Cetakan beton menggunakan cetakan kubus berukuran 15 cm x 15 cm x 15

cm untuk mencetak sampel beton.

• Oven

Oven digunakan untuk mengeringkan agregat pada pengujian kadar air, berat

jenis dan gradasi agregat.

• Kain Lap

Kain ini untuk mengelap agregat kasar setelah dilakukan perendaman.

• Kerucut Abram’s

Kerucut Abram’s digunakan untuk mengukur kelecakan adukan beton (nilai

slump). Dengan ukuran diameter atas 10 cm, diameter bawah 20 cm dan tinggi

30 cm.

• Tongkat Baja

Tongkat baja digunakan untuk menusuk dan memadatkan beton yang berada

di kerucut abram’s untuk keperluan slump dan di cetakan beton uji.

• Palu Karet

Untuk memadatkan beton segar yang berada di dalam Mould Steel

• Cetok

Cetok digunakan untuk mengaduk material pembentuk beton segar atau

menuangkan beton segar ke kerucut abram’s maupun cetakan beton.

• Mesin Los Angeles

Untuk mengetahui tingkat ketahanan aus batu pecah / kerikil yang

berhubungan dengan kekerasan dan kekuatan.

• Mesin Uji Tekan Beton (Concrete Compressive Strength)

alat pengujian untuk mengetahui kuat tekan beton yang dipakai dalam

konstruksi yang menggunakan beton

• Mesin pengaduk beton (Concrete Mixer)

Mesin ini digunakan untuk mengaduk beton sehingga beton bisa tercampur

secara kohesif.

19

b. Bahan

Berikut adalah bahan-bahan yang akan digunakan dalam penelitian

• Lem Kaca/Silikon

Untuk keperluan perakitan kaca pada alat destilasi buatan.

• Kaca

Untuk bahan baku pembuatan alat destilasi buatan

• Air Laut

Air Laut digunakan sebagai bahan destilasi air pengganti air bersih

• Air Tawar

Air tawar digunakan untuk keperluan curing beton uji dan membuat sampel

beton normal.

• Semen

Semen yang digunakan adalah semen Tipe 1 bermerk Conch

• Agregat Halus

Agregat halus yang akan digunakan adalah pasir Samboja

• Agregat Kasar

Agregat kasar yang akan digunakan adalah batu pecah Palu.

3.3. Metode Penelitian

Metode yang penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode

eksperimen. Metode eksperimen pada penelitian ini dilakukan dengan cara

membandingkan beton rencana fc = 30 Mpa sebagai kontrol dengan beton yang

akan di eksperimen. Kedua beton tersebut akan diuji dengan pengujian kuat tekan

beton. Untuk mengetahui kuat tekan beton. Dari hasil pelaksanaan penelitian

diharapkan dapat mengetahui pengaruh penggantian air bersih menjadi air hasil

destilasi air laut terhadap kuat beton.

Berikut ini adalah diagram alir langkah kerja penelitian

20

Gambar 3.1 Diagram Alir Langkah Kerja Penelitian

3.4. Tahapan Pengujian Material Beton

Pengujian material dilakukan untuk mendapatkan mix design. Pengujian

material bertujuan untuk mengetahui sifat atau karakteristik yang terdapat dalam

21

material tersebut sesuai dengan peraturan. Berikut ini adalah langkah-langkah

dalam pengujian material penyusun beton:

3.4.1. Pemeriksaan Berat Volume Agregat

Pemeriksaan berat volume agregat untuk perbandingan antara berat material

kering dengan volume.

a. Peralatan

• Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat material

• Wadah tahan panas yang dengan kapasitas yang cukup besar

• Batang pemadat berdiameter 15mm dan panjang 60cm dengan ujung yang

bulat

• Sekop

• Mistar perata / Cetok

• Wadah silinder baja dilengkapi pegangan

b. Bahan

• Pasir Samboja

• Batu pecah Palu

c. Prosedur Pengujian

• Timbang dan catalah berat wadah silinder.

• Masukan agregat sepertiga dari wadah silinder tusuk 25 kali secara merata,

lakukan perlakuan ini sampai 3 kali pengisian.

• Ratakan permukaan wadah dengan mistar perata.

• Timbang dan catat berat wadah beserta isi.

• Hitung berat volume agregat.

3.4.2. Pemeriksaan Analisis Saringan Agregat

Pemeriksaan Analisis Saringan Agregat dilakukan untuk menentukan bagian

butir (gradasi) agregat. Data distribusi butiran pada agreagat diperlukan dalam

perencanaan adukan beton.

a. Peralatan

• Timbangan digital dari agregat yang akan di uji

• Saringan-saringan yang telah di tentukan ukuran lubangnya

• Oven dengan pengatur suhu ( 110 + 5 ) ℃

22

• Alat penggentar

• Talam atau wadah

• Kuas pembersih, sikat kuningan

b. Bahan

• Pasir Samboja

• Batu pecah Palu

c. Prosedur Pengujian

• Bahan atau benda uji yang akan d uji di oven sampai mencapai berat tetap.

• Masukan benda uji ke saringan yang telah disusun. Susunan saringan

dimulai dari saringan paling besar di atas sampai paling kecil dibawah.

• Getarkan mesin penggetar (Sieve Shaker) sampai 15 menit.

• Pisahkan benda uji yang tertahan pada masing-masing saringan

• Timbang dan catat benda uji yang dipisahkan.

• Hitung analisis agregat saringan

3.4.3. Pemeriksaan Kadar Lumpur pada Agregat Halus

Pemeriksaan kadar lumpur pada agregat halus bertujuan untuk mengetahui

kadar lumpur ada pasir. Kadar lumpur pasir harus kurang dari 5% sebagai ketentuan

agregat untuk beton.

a. Peralatan

• Gelas ukur

• Alat pengaduk

b. Bahan

• Pasir Samboja

c. Prosedur pengujian

• Masukan benda uji kedalam gelas ukur

• Tambahkan air untuk melarutkan benda uji.

• Gelas ukur di kocok untuk mencuci pasir dari lumpur.

• Diamkan gelas ukur sampai 24 jam di tempat yang rata agar lumpur

mengendap.

• Kemudian catat tinggi pasir dan tinggi lumpur pada gelas ukur.

• Hitung kadar lumpur benda uji.

23

3.4.4. Pemeriksaan Kadar Lumpur Pada Agregat Kasar

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur

pada agregat kasar. Adapun syarat kadar lumpur untuk agregat kasar adalah kurang

dari 1 %. (PBI 71 hal 23)

a. Peralatan

• Timbangan digital

• Oven

• Saringan no 200

b. Bahan

• Batu pecah Palu


• Mengeringkan kerikil dengan cara memasukannya ke dalam oven selama

24 jam dalam suhu 110ºC.

• Mengeluarkan kerikil dari oven, di dinginkan sampai mencapai suhu

ruangan, kemudian ditimbang kerikil yang sudah kering.

• Mencuci kerikil tersebut berulang-ulang sampai air menjadi jernih.

• Meletakkan kerikil yang telah dicuci ke dalam cawan atau wadah, kemudian

mengeringkan kerikil dengan mamasukkan kerikil ke dalam oven selama 24

jam dengan suhu 110ºC.

• Mengeluarkan kerikil dari dalam oven kemudian di dinginkan hingga

mencapai suhu ruangan, kemudian ditimbang kembali beratnya.

• Hitung kadar lumpur pada agregat kasar

3.4.5. Pemeriksaan Kadar Air pada Agregat

Pemeriksaan Kadar air agregat bertujuan untuk perbandingan antara berat

yang terkandung dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Nilai

kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air dalam adukan beton yang

disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan.

a. Peralatan

• Timbangan digital dengan ketelitian 0.01 gram

• Oven yang suhunya dapat di atur sampai (110 + 5 ) ℃

• Talam yang cukup besar untuk penggeringan benda uji

24

b. Bahan

• Pasir Samboja

• Batu pecah Palu


• Timbang berat talam untuk pengeringan

• Masukan benda uji kedalam talam kemudian timbang berat talam beserta

benda uji.

• Masukan talam beserta benda uji kedalam oven sampai mencapai berat

kering tetap.

• Setelah kering, Timbang dan catat berat talam dan benda uji

• Hitung kadar air agregat.

3.4.6. Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Kasar

Analisa Specific-Gravity dan penyerapan agregat kasar berfungsi untuk

mengetahui harga berat jenis dan mengetahui besarmya air yang diserap oleh

agregat kasar. Penyerapan agregat kasar ini mempengaruhi faktor air semen yang

akan digunakan.

a. Peralatan

• Timbangan dengan ketelitian 0,5gram yang mempunyai kapasitas 5kg

• Oven yang suhunya dapat di atur sampai (110 + 5 )

• Keranjang besi

• Penggantung

• Handuk atau kain lap

b. Bahan

• Batu pecah Palu


• Benda uji direndam selama 24 jam

• Keringkan benda uji sampai kering permukaan (SSD) menggunakan

handuk.

• Timbang benda uji yang sudah kering, hitung berat benda uji kondisi SSD

• Benda uji dimasukan kembali ke dalam keranjang dan direndam kembali.

goyang-goyang keranjang untuk melepas udara yang terperangkap

25

kemudian dalam posisi terendam timbang berat benda uji tersebut dan

hitung berat benda uji dalam kondisi jenuh

• Benda uji di keluarkan kembali dan keringkan, setelah kering imbang

kembali benda uji dan hitung berat benda uji kondisi kering.

3.4.7. Analisis Specific-Gravity dan Penyerapan Agregat Halus

Analisa Specific-Gravity dan penyerapan agregat kasar berfungsi untuk

mengetahui harga berat jenis dan mengetahui besarmya air yang diserap oleh

agregat kasar. Penyerapan agregat kasar ini mempengaruhi faktor air semen yang

akan digunakan.

a. Peralatan

• Timbangan dengan ketelitian 0,5gram yang mempunyai kapasitas min 1kg

• Piknometer dengan kapasitas 500 gram

• Cetakan kerucut pasir

• Tongkat pemadat untuk kerucut pasir

b. Bahan

• Pasir Samboja


• Agregat halus dikeringakn dari berat jenuhnya sampai mencapai berat

kering tetap.

• Pasir demasukan kedalam cetakan kerucut “metal send cone mold”

kemudian dipadatkan dengan tongkat sampai 25 kali tumbukan Perlakuan

ini sampai 3 kali pemadatan.

• Setelah diratakan permukaan angakat cetakan kerucut perlahan hingga

diperoleh berat benda uji SSD jika buturan pasir yang ada pada cetakan

longsor.

• Masukan benda uji 500 gram kedalam piknometer dan tambahkan air

sampai 90% penuh. Goyang-goyang piknometer untuk mengeluarkan

gelembung udara. Kemudian rendam piknomoter kedalam air selama 24

jam dan timbang piknometer yang berisi air dan benda uji.

26

• Pisahkan benda uji dari piknometer kemudian keringkan sampai berat

mencapai tetap atau selama 24 jam. Kemudian timbang berat benda uji yang

telah kering

• Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna

penyesuaian dengan suhu standar 25 ℃

3.4.8. Pemeriksaan Keausan Agregat Kasar

Pemeriksaan keausan agregat adalah untuk mengetahui angka keausan suatu

agregat, yang dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan yang aus yaitu

lolos saringan No. 12 (1,7 mm) terhadap berat mula - mula, dalam persen (%), dan

juga sebagai pegangan untuk menentukan ketahanan agregat kasar terhadap

keausan dengan mengunakan mesin Abrasi Los Angeles.

a. Peralatan

• Mesin los angeles dengan 500 putaran.

• Saringan 19.05 mm, 12.7 mm dan saringan 9.5 mm.

• Bola baja sebanyak 11 buah untuk gradasi B.

• Saringan No 12

• Timbangan digital, ketelitian 0,001 gr..

• Oven.

• Wadah

• Stopwatch

b. Bahan

• Batu Pecah Palu 5 Kg


• Mempersiapkan peralatan danbahan yang akan digunakan dalam pengujian

keausan agregat dengan mesin los angeles.

• Ambil agregat kasar sebanyak 5000 gr, yaitu agregat yang lolos saringan

19.05 mm dan tertahan saringan 9,5 mm. ( Gradasi B)

• Lalu cuci agregat tersebut hingga bersih dan oven selama 24 jam, dan

setelah dioven dinginkan agar suhunya sama dengan suhu ruangan.

• Setelah dingin masukkan benda uji ke dalam mesin los angeles dan 11 buah

bola baja.

27

• Nyalakan mesin dengan kecepatan putaran 30 – 33 rpm yaitu sekitar 500

putaran selama 15 menit.

• Setelah selesai keluarkan agregat dari mesin los angeles dan saring dengan

menggunakan saringan No 12

• Timbang berat agregat yang tertahan saringan 2,36 mm tersebut.

• Lakukan pengolahan data.

3.5. Perencanaan Campuran Beton (Mix Design)

Pada penelitian perencanaan campuran beton mengacu pada standar SNI 03

2834-2000 Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal. Pembuatan

adukan beton, yaitu pemilihan dari bahan-bahan beton yang memadai, serta

menentukan proporsi masing-masing bahan untuk menghasilkan beton yang

ekonomis dengan kualitas yang baik.

Perencanaan campuran beton harus dipenuhi persyaratan sebagai berikut :

a. Perhitungan perencanaan campuran beton harus didasarkan pada data sifat-

sifat bahan yang akan digunakan dalam produksi beton;

b. Susunan campuran beton diperoleh dari perencanaan ini harus dibuktikan

melalui campuran coba yang menujukkan bahwa proporsi tersebut dapat

memenuhi kekuatan beton yang disyaratkan.

3.6. Pembuatan Benda Uji

Benda uji yang dibuat pada penelitian ini benda uji dengan bentuk kubus

dengan ukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm untuk menghitung kuat tekan pada

beton.Benda uji yang dibuat sebanyak 9 benda uji. Prosedur pembuatan benda uji

sebagai berikut :

a. Menyiapkan dan menimbang bahan-bahan campuran adukan beton sesuai

dengan mix design.

b. Beri air pada molen terlebih dahulu sebelum memasukkan campuran beton.

c. Mencampurkan bahan-bahan tersebut dan mengaduknya sampai campuan

homogen dengan cara dimasukkan ke dalam molen secara berurutan. Mulai dari

air, pasir, kerikil palu dan semen.

28

d. Setelah adukan homogen lakukan test slump jika sudah sesuai slump yang

direncanakan, tuangkan adukan beton ke dalam cetakan kubus berukuran 15 cm

x 15 cm x 15 cm hingga penuh saambil dipadatkan.

e. Pada setiap adukan dilakukan uji slump. Pengujian ini bertujuan untuk

menentukan nilai slump beton segar, sehingga dapat diketahui tingkat

kemudahan pengerjaannya (workability).

3.7. Penamaan Benda Uji

Penamaan benda uji dilakukan setelah adukan beton di tuang kedalam

cetakan kubus berukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm. Adapun fungsi dari penamaan

benda uji ini untuk membedakan masing-masing benda uji. Penamaan benda uji

dapat dilihat pada tabel 3.2 berikut :

Tabel 3.2. Penamaan Benda Uji

No Nama Benda Uji Keterangan

7 Hari 14 Hari 28 Hari

1 Beton Normal dengan

Air Hasil Destilasi CEW 7 CEW 14 CEW 28

2 Beton Normal CNW 7 CNW 14 CNW 28

3.8. Perawatan Beton

Perawatan beton dilakukan setelah benda uji mongering dan dilepas dari

cetakan agar kelembapan pada beton tetap terjaga dengan baik. Bertujuan agar

proses pengerasan pada beton bekerja secara optimal. Adapun cara melakukan

perawatan beton direndam dalam bak yang berisi air selama masa perawatan.

Pada umumnya perawatan mencegah pengeringan yang biasa menyebabkan

kekurangan air yang dibutuhkan untuk proses pengerasan pada beton. Pada

penelitian benda uji diangkat sehari sebelum pengujian benda uji tekan beton yang

akan dilakukan.

3.9. Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur 7, 14 dan 28 hari. Tujuannya

untuk memperoleh nilai kuat tekan dengan prosedur yang benar. Kuat tekan beban

beton adalah besarnya beban per satuan luas yang menyebabkan benda uji beton

29

hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu, yang dihasilkan oleh mesin tekan.

Alat yang digunakan adalah timbangan digital dan mesin uji kuat tekan beton

(Compressive Strength).

Prosedur pengujian kuat tekan beton adalah sebagai berikut:

a. Letakkan benda uji pada mesin tekan secara centris,

b. Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan berkisar antara

2 sampai 4 kg/𝑐𝑚2 perdetik,

c. Lakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan catatlah beban

maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji,

d. Catat hasil beban maksimum.

3.10. Analisa Data dan Kesimpulan

Analisa hasil perhitungan dapat dilakukan setelah data-data telah diolah.

Data-data yang didapat mulai dari awal penelitian, saat penelitian sampai akhir

penelitian. Hasil penelitian dibahas lebih rinci lagi pada bab IV.

Kesimpulan dari hasil data penelitian akan dibahas pada bab V beserta

saranuntuk lebih dapat menyempurnakan hasil dari Tugas Akhir.

30

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Umum

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai hasil penelitian yang dilakukan di

Laboratorium Teknik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan dan di rumah pribadi yang

terdiri dari hasil pengujian bahan, hasil dari destilasi air laut dan hasil pngujian

beton dengan Mix Design yang mengacu pada Metode Standar Nasional Indonesia

(SNI 03-2834-2000). Data dan hasil perhitungan pengujian pada penelitian ini

disajikan dalam bentuk tabel, gambar dan grafik untuk dianalisa. Bahan yang diuji,

yaitu pasir Samboja, kerikil Palu, dan air hasil destilasi air laut.

4.2. Hasil Pengujian Agregat Halus

Pengujian agregat halus yang dilakukan pada penelitian ini meliputi, gradasi

butir halus agregat, berat isi, kadar air, kadar lumpur berat jenis dan penyerapan air.

Berikut ini hasil penelitian pasir Samboja:

4.2.1. Hasil Pengujian Gradasi Pasir Samboja

Tujuan dari pengujian ini ialah untuk memperoleh jumlah perentase butiran

baik agregat halus maupun agregat kasar. Distribusi yang diperoleh dapat

ditunjukan dalam tabel dan grafik. Hasil pengujian gradasi spasir Samboja dapat

dilihat pada tabel 4.1 dan gambar 4.1 sebagai berikut :

Tabel 4.1 Gradasi Butir Halus Pasir Samboja

Lubang

Saringan

Pasir Samboja

Tertinggal Komulatif

No mm gram % Tertinggal Lolos

3/8 " 9.5 0 0.00 0 100

4 4.75 0 0.00 0.00 100.00

10 2.38 0.42 0.04 0.04 99.96

16 1.19 1.84 0.18 0.23 99.77

30 0.6 30.33 3.05 3.27 96.73

50 0.297 303.9 30.52 33.79 66.21

100 0.149 545.7 54.80 88.58 11.42

200 0.075 93.6 9.40 97.98 2.02

PAN 20.09 2.02 100.00 0.00 995.88 323.90

Modulus Halus Butir Pasir Samboja 3.07

31

Gambar 4.1. Batas Gradasi Pasir Samboja

Pada tabel 4.2 dapat dilihat hasil dari pengujian gradasi butir halus pasir

Samboja maka didapatkan modulus halus butir pasir Samboja adalah 3.07.

Kemudian hasil tersebut dimasukan pada grafik gradasi agregat halus dan sesuai

dengan syarat standar yang ditetapkan untuk MHB agregat halus dengan kisaran

1,5 - 3,8 maka untuk nilai MHB pasir Samboja termasuk dalam kategori memenuhi

syarat. Untuk hasil pengujian gradasi pasir Samboja setelah di cocokan dengan zona

gradasi yang terdapat pada SNI 03-2834-2000 terdapat 4 zona gradasi pasir (zona

1, zona 2, zona 3, zona 4) dan hasil dari uji bahan tersebut mendekati atau masuk

dalam zona 4 seperti terlihat pada gambar 4.1.

4.2.2. Hasil Pengujian Berat Isi Pasir Samboja

Pengujian berat isi pasir Samboja dalam penelitian ini hanya dilakukan

dengan cara rodding. Cara rodding dilakukan dengan cara menusuk-nusuk pasir

Samboja sebanyak 25 kali tusukan dalam kotak takar dengan 3 lapisan sama tebal.

0

20

40

60

80

100

120

0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6

Ko

mu

lati

f L

olo

s S

arin

gan

Ukuran Ayakan (mm)

Batas Gradasi Zona 4

Batas Pasir Samboja Batas Bawah Zona 4 Batas Atas Zona 4

32

Adapun rumus-rumus perhitungan yang digunakan untuk menghitung berat isi

adalah sebagai berikut:

− Berat Sampel Bersih = (Berat Mould+Pasir) – (Berat Mould)........... (4.1)

− Volume Air = (Berat Mould+Air) – (Berat Mould) ............. (4.2)

− Berat Isi = W

V .................................................................... (4.3)

Dimana:

W = Berat Sampel Bersih (Kg)

V = Volume Mould atau Berat air (liter)

Hasil pengujian berat isi pada Pasir Palu dapat dilihat pada tabel 4.2 sebagai berikut:

Tabel 4.2 Pengujian Berat Isi Pasir Samboja

Sampel

Berat

Mould

Berat

Mould

+ Air

Berat

Mould

+ Pasir

Berat Bersih

Sampel

Berat

Air/Volume

Mould

Berat Isi

Agregat

W1 W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1

Kg Kg Kg Kg liter gr/cm³

Mould 1 2.80 5.91 7.60 4.80 3.11 1.54

Mould 2 3.00 6.11 7.50 4.50 3.11 1.44

Rata-Rata 1.49

Dari hasil pengujian berat isi pasir Samboja diatas yang dilakukan dengan

cara rodding dan dilakukan sebanyak dua kali untuk memberi tingkat keakuratan

berat isi pasir Samboja yang akan diuji . Dari hasil data tabel diatas maka dapat

dalam mould 1 berat isi yang tercatan dalam data adalah 1.54 gr/cm³ dan data yang

terdapat dalam mould 2 yaitu berat isinya adalah 1.44 gr/cm³ maka didapat rata-rata

berat isi berdasarkan 2 pengujian dengan cara rodding yaitu berat isi pasir Samboja

adalah sebesar 1.49 gr/cm³. Berat isi dari pasir Samboja memenuhi syarat ASTM

C33 karena persyaratan berat isi agregat tidak boleh kurang dari 1,2 gr/cm³.

4.2.3. Hasil Pengujian Kadar Air Pasir Samboja

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memperoleh angka persentase kadar

air yang terkandung pada pasir Samboja.

𝑊4

𝑉

33

Adapun rumus-rumus perhitungan yang digunakan untuk menghitung kadar air


− Kadar Air = (W2 - W1) - (W3 - W1)

(W3 - W1) x 100 % ...................... (4.4)

Dimana:

W1 = Berat Cawan (gr)

W2 = Berat Cawan + Isi (Basah)

W3 = Berat Cawan + Isi (Kering)

Hasil pengujian kadar air yang terkandung pada pasir Samboja disajikan pada tabel

4.3 sebagai berikut:

Tabel 4.3 Pengujian Kadar Air Pasir Samboja

Sampel

Berat

Cawan

Berat Cawan +

Isi (Basah)

Berat Cawan +

Isi (Kering) Kadar Air

(gr) (gr) (gr)

Cawan 1 13 89.52 86.05 4.75%

Cawan 2 12.95 85.79 82.59 4.60%

Cawan 3 13 89.5 86.05 4.72%

RATA-RATA 4.69%

Pada tabel 4.3 dapat dilihat hasil dari pengujian kadar air dilakukan dengan

menggunakan tiga sampel untuk keakuratan data pada benda uji yang akan diuji

pada cawan I persentase kadar air 4.75 %, pada cawan II persentase kadar air

sebesar 4.60 % dan pada cawan III persentase sebesar 4.72 % maka rata-rata

persetase kadar air pada pasir Samboja sebesar 4,69%. Presentase kadar air pada

pasir Samboja cukup tinggi namun masih memenuhi syarat SNI 03-1971-1990

karena syarat kadar air bernilai ≤ 5%. Kadar air yang terkandung pada pasir

Samboja cukup tinggi dikarenakan sehari sebelum pengambilan sampel cuaca

sedang hujan.

4.2.4. Hasil Pegujian Kadar Lumpur Pasir Samboja

Pengujian ini bertujuan untuk menentukan persentase kandungan kadar

lumpur dalam pasir tersebut.

34

Adapun rumus-rumus perhitungan yang digunakan untuk menghitung kadar

lumpur adalah sebagai berikut:

− Kadar Lumpur = H1-H2

H1 x 100% ................................................ (4.5)

Dimana:

H1 = Tinggi Endapan Pasir + Lumpur (cm)

H2 = Tinggi Endapan Pasir (cm)

Hasil pengujian kadar lumpur yang terkandung pada pasir Samboja terdapat

pada tabel 4.4 sebagai berikut:

Tabel 4.4 Kadar Lumpur Pasir Samboja

Uraian Nilai

Tinggi Endapan Pasir (cm) 11.52

Tinggi Endapan Pasir + Endapan Lumpur (cm) 12.10

Kadar Lumpur 4.79%

Kadar lumpur pasir yang disyaratkan menurut Standar Nasional Indonesia

tahun 2002 yaitu ≤ 5%. Apabila kadar lumpur ≤ 5 %, maka pasir harus dicuci

terlebih dahulu untuk menghilangkan lumpurnya sebelum digunakan dalam

campuran adukan beton. Berdasarkan pada tabel diatas hasil kadar lumpur yang

terkandung pada pasir Samboja adalah 4.79 % angka ini cukup tinggi akan tetapi

masih memenuhi syarat, maka pasir Samboja dapat digunakan dalam perencanaan

campuran beton tanpa harus dicuci terlebih dahulu.

4.2.5. Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Pasir Samboja

Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan berat jenis curah (Bulk Specific

Grafity), berat jenis jenuh permukaan (SSD), berat jenis semu (Apparent Specific

Gravity) dan penyerapan (Absorption) pada pasir Palu. Adapun rumus-rumus yang

digunakan untuk menghitung berat jenis adalah sebagai berikut :

− Berat Jenis Curah = BK

(B + WSSD - BT) ..................... (4.6)

− Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan = WSSD

(B + WSSD - BT) ..................... (4.7)

− Berat Jenis Semu = BK

(B + BK - BT) ......................... (4.8)

35

− Penyerapan Air = WSSD - BK

BK x 100 % ............... (4.9)

Dimana:

BK = Berat Pasir Kering Oven (gr)

WSSD = Berat Pasir Jenuh Kering Permukaan (500 gr)

BT = Berat Piknometer + Pasir + Air (gr)

B = Berat Piknometer + Air (gr)

Hasil pengujian berat jenis dan penyerapan air pada pasir Samboja dapat dilihat

pada tabel 4.5 sebagai berikut :

Tabel 4.5 Berat Jenis dan Penyerapan air Pasir Samboja

Uraian Nilai

Berat Pasir Kering Oven (gr) 482.9

Berat Pasir Jenuh Kering Permukaan (gr) 500

Berat Piknometer + Pasir + Air (gr) 1021.82

Berat Piknometer + Air (gr) 738.12

Berat Jenis Curah 2.23

Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan 2.31

Berat Jenis Semu 2.42

Penyerapan Air (%) 3.54

Dari Tabel diatas hasil berat jenis jenuh kering permukaan yaitu 2,31 yang

dimana hasil tersebut tidak memenuhi syarat dari SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5 - 2,7.

Pada penyerapan air jenuh kering muka didapatkan hasil 3.54 % , Hal ini memenuhi

persyaratan penyerapan air yaitu sebesar ≤ 5%.

4.2.6. Rekapitulasi Hasil Pengujian Agregat Halus (Pasir Samboja)

Setelah dilakukanya semua pengujian pasir Samboja telah dilakukan dan

didapat data-data pengujian secara keseluruhan maka selanjutnya dapat dirangkum

atau di rekapitulasi kedalam tabel 4.6.Tabel rekapitulasi atau rangkuman hasil

pengujian agregat halus (pasir Samboja) adalah sebagai berikut:

36

Tabel 4.6 Rekapitulasi Hasil Pengujian Agregat Halus (Pasir Samboja)

No Jenis

Pengujian Syarat Hasil Uji Keterangan

1

Berat Jenis :

SSD 2.5 - 2.7 (SNI 03 - 1970 -1990) 2.31 Tidak Memenuhi

Syarat

Penyerapan

Air ≤ 5 % (SNI 03 - 1971 - 1990) 3.54 % Memenuhi Syarat

2 Berat Isi ≥ 1.2 gr/cm³ (ASTM C33) 1.49 gr/cm³ Memenuhi Syarat

3 Kadar Air ≤ 5 % (SNI 03 - 1971 - 1990) 4.69 % Memenuhi Syarat

4 Kadar

Lumpur ≤ 5 % (PUBI - 1992) 4.79 % Memenuhi Syarat

5 Gradasi Mhb 1.6 - 3.8 (SNI 03 - 2834 - 2000) 3.07 Memenuhi Syarat

Hasil rekapitulasi pengujian pasir Samboja ialah :

a. Pengujian berat jenis memiliki presentase nilai 2,31 pada SSD angka ini tidak

memenuhi syarat yang ditentukan dikarenakan syarat minimum nilai, yaitu 2,5

- 2,7. Hal ini dikarenakan karaena karakteristik pasir Samboja itu sendiri yang

tergolong halus. Sedangkan pada penyerapan air telah memenuhi syarat karena

hasil pengujian penyerapan air yang didapat nilai sebesar 3.54 % persyaratan

pada penyerapan air ialah ≤ 5%. Sehingga hal ini telah memenuhi syarat yang

telah ditentukan.

b. Pada pengujian berat isi didapatkan presentase nilai 1,49 gr/cm³ yang

memenuhi syarat dikarenakan syarat berat isi ialah ≥ 1,2 gr/cm³ menurut ASTM

C33.

c. Pengujian kadar air memiliki presentase nilai sebesar 4,69 % yang memenuhi

syarat dikarenakan syarat presentase kadar air ialah ≤ 5%.

d. Pengujian kadar lumpur didapatkan presentse nilai 4.79 % memenuhi syarat

dikarenakan syarat kadar lumpur ialah ≤ 5%.

e. Pengujian gradasi MHB memiliki nilai 3.07 memenuhi syarat dikarenakan

batas minimum nilai gradasi pasir ialah 1,6 – 3,8.

37

4.3. Hasil Pegujian Agregat Kasar (Kerikil Palu)

Pengujian agregat kasar yang dilakukan pada penelitian ini meliputi, gradasi

butir halus agregat, berat isi, kadar air, kadar lumpur, berat jenis dan penyerapan

air. Berikut ini hasil penelitian kerikil Palu :

4.3.1. Hasil Pegujian Gradasi Kerikil Palu

Tujuan dari pengujian ini ialah untuk memperoleh distribusi besaran atau

jumlah perentase butiran baik agregat halus maupun agregat kasar. Distribusi yang

diperoleh dapat ditunjukan dalam tabel dan grafik.

Berikut hasil pengujian gradasi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.7 sebagai

berikut :

Tabel 4.7 Gradasi Butir Halus Kerikil Palu

Lubang Saringan Kerikil Palu



1.5" 38.1 0 0.00 0.00 100

1" 25.4 0 0.00 0.00 100.00

3/4" 19.1 38.95 0.78 0.78 99.22

3/8" 9.5 3245.12 64.91 65.69 34.31

4 4.76 869.56 17.39 83.08 16.92

8 2.38 622.61 12.45 95.53 4.47

16 1.19 89.51 1.79 97.32 2.68

30 0.59 35.39 0.71 98.03 1.97

50 0.297 31.25 0.63 98.66 1.34

100 0.149 15.9 0.32 98.97 1.03

PAN 51.25 1.03 100.00 0.00

4999.54 738.07

Modulus Halus Butir Kerikil Palu 6.77

38

Gambar 4.2. Batas Gradasi Kerikil Palu

Pada tabel 4.7 dapat dilihat hasil dari pengujian gradasi butir halus kerikil

Palu di dapatkan modulus halus butir kerikil Palu adalah 6.77. Kemudian hasil

tersebut dimasukan pada grafik gradasi agregat kasar dan sesuai dengan syarat

standar yang ditetapkan untuk MHB agregat kasar dengan MHB sebesar 5,0 - 8,0

maka untuk nilai MHB kerikil Palu termasuk dalam kategori memenuhi syarat.

Untuk hasil pengujian gradasi kerikil Palu setelah di cocokan dengan zona gradasi

yang terdapat pada SNI 03-2834-2000 terdapat 3 zona gradasi (zona 1, zona 2, zona

3). Zona gradasi 1 yaitu zona gradasi yang ukuran butir maksimum sebesar 10 mm,

zona 2 ukuran butir mkasimum sebesar 20 mm dan zona 3 yaitu ukuran butir

maksimum sebesar 40 mm. Dari hasil dari uji bahan tersebut maka kerikil palu yang

diuji dan yang akan digunakan masuk dalam zona 2 yaitu ukuran butir maksimum

sebesar 20 mm yaitu seperti terlihat pada gambar 4.2.

0

20

40

60

80

100

120

4.76 9.5 19 38 76

Ko

mu

lati

f L

olo

s S

arin

gan

Ukuran Ayakan (mm)

Grafik Agregat Kasar Ukuran Maksimal 20 mm

Batas Kerikil Palu Batas Bawah Ukuran 20 mm Batas Atas Ukuran 20 mm

39

4.3.2. Hasil Pengujian Berat Isi Kerikil Palu

Pengujian berat isi kerikil Palu dalam penelitian ini hanya dilakukan dengan

cara rodding. Cara rodding dilakukan dengan cara menusuk-nusuk kerikil Palu

sebanyak 25 kali tusukan dalam kotak takar dengan 3 lapisan sama tebal.

Adapun rumus-rumus perhitungan yang digunakan untuk menghitung berat isi


− Berat Sampel Bersih = (Berat Mould+Kerikil) – (Berat Mould) ..... (4.10)

− Volume Air = (Berat Mould+Air) – (Berat Mould) ........... (4.11)

− Berat Isi = W

V .................................................................. (4.12)

Dimana:

W = Berat Sampel Bersih (Kg)

V = Volume Mould atau Berat air (liter)

Hasil pengujian berat isi pada Pasir Palu dapat dilihat pada tabel 4.2 sebagai berikut:

Tabel 4.8 Pengujian Berat Isi Kerikil Palu

Sampel

Berat

Mould

Berat

Mould

+ Air

Berat

Mould +

Pasir

Berat Bersih

Sampel

Berat

Air/Volume

Mould

Berat Isi

Agregat

W1 W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1

Kg Kg Kg Kg liter Kg

Mould 1 9.00 5.91 24.20 15.20 9.90 1.54

Mould 2 10.20 6.11 34.10 23.90 15.06 1.59

Rata-Rata 1.56

Dari hasil pengujian berat isi kerikil Palu diatas yang dilakukan dengan cara

rodding dan dilakukan sebanyak dua kali untuk memberi tingkat keakuratan berat

isi kerikil Palu yang akan diuji .Dari hasil data tabel diatas maka dapat dalam mould

1 berat isi yang tercatat dalam data adalah 1.54 gr/cm³ dan data yang terdapat dalam

mould 2 yaitu berat isinya adalah 1.59 gr/cm³ maka didapat rata-rata berat isi

berdasarkan 2 pengujian dengan cara rodding yaitu berat isi kerikil palu adalah

sebesar 1.56 gr/cm³. Berat isi dari pasir Samboja memenuhi syarat ASTM C33

karena persyaratan berat isi agregat tidak boleh kurang dari 1,2 gr/cm³.

𝑊4

𝑉

40

4.3.3. Hasil Pengujian Kadar Air Kerikil Palu

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memperoleh angka persentase kadar

air yang terkandung pada kerikil Palu. Adapun rumus-rumus perhitungan yang

digunakan untuk menghitung kadar air adalah sebagai berikut:

− Kadar Air = (W2 - W1) - (W3 - W1)

(W3 - W1) x 100 % .................... (4.13)

Dimana:

W1 = Berat Cawan (gr)

W2 = Berat Cawan + Isi (Basah)

W3 = Berat Cawan + Isi (Kering)

Hasil pengujian kadar air yang terkandung pada kerikil Palu disajikan pada tabel

4.9 sebagai berikut:

Tabel 4.9 Kadar Air Kerikil Palu

Sampel

Berat

Cawan

Berat Cawan + Isi

(Basah)

Berat Cawan + Isi

(Kering) Kadar Air

(gr) (gr) (gr)

Cawan 1 12.67 120.47 116.28 4.04%

Cawan 2 13.3 112.56 108.05 4.76%

Cawan 3 13.1 114.89 111.58 3.36%

RATA-RATA 4.05%

Pada tabel 4.9 dapat dilihat hasil dari pengujian kadar air pada kerikil Palu

sebesar 1,446%. Presentasi kadar air pada kerikil Palu memenuhi syarat SNI

021971-1990 Karena syarat kadar air bernilai ≤ 5%.

4.3.4. Hasil Pegujian Kadar Lumpur Kerikil Palu

Pengujian ini bertujuan untuk menentukan persentase kandungan kadar

lumpur dalam kerikil Palu tersebut. Adapun rumus-rumus perhitungan yang

digunakan untuk menghitung kadar lumpur adalah sebagai berikut:

− Kadar Lumpur = W1-W2

W2 x 100% ............................................ (4.14)

Dimana:

W1 = Berat Pasir Awal (Kering) (gr)

W2 = Berat Pasir Setelah Dicuci (Kering) (gr)

41

Hasil pengujian kadar lumpur yang terkandung pada pasir Samboja terdapat


Tabel 4.10 Kadar Lumpur Kerikil Palu

Uraian Nilai

Berat Kerikil Palu Awal (Kering) (gr) 1000

Berat Kerikil Palu Setelah Dicuci (Kering) (gr) 972.69

Kadar Lumpur 2.81%

Kadar lumpur pasir yang disyaratkan menurut Standar Nasional Indonesia

tahun 2002 yaitu ≤ 1%. Apabila kadar lumpur ≤ 1 %, maka kerikil Palu harus dicuci

terlebih dahulu untuk menghilangkan lumpurnya sebelum digunakan dalam

campuran adukan beton. Berdasarkan pada tabel diatas hasil kadar lumpur yang

terkandung pada kerikil Palu adalah 2,81 %, maka kerikil Palu sebelum digunakan

dalam perencanaan campuran beton harus dicuci terlebih dahulu.

4.3.5. Hasil Pegujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu

Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan berat jenis curah (Bulk Specific

Grafity), berat jenis jenuh permukaan (SSD), berat jenis semu (Apparent Specific

Gravity) dan penyerapan (Absorption) pada kerikil Palu. Adapun rumus-rumus

yang digunakan untuk menghitung berat jenis adalah sebagai berikut :

− Berat Jenis Curah = BK

(BJ - BA) .............................. (4.15)

− Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan = BJ

BJ - BA ................................. (4.16)

− Berat Jenis Semu = BK

BK - BA ................................ (4.17)

− Penyerapan Air = BJ - BK

BK ................................. (4.18)

Dimana:

BK = Berat Pasir Kering Oven (gr)

BJ = Berat Pasir Jenuh Kering Permukaan (gr)

BA = Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan Dalam Air (gr)

Hasil pengujian berat jenis dan penyerapan air pada kerikil Palu dapat dilihat


42

Tabel 4.11 Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil Palu

Uraian Nilai

Berat Benda Uji Awal (gr) 5000

Berat Benda Uji Kering Oven (gr) 4955.51

Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (gr) 4995.49

Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan Dalam Air (gr) 3135.38





Dari Tabel diatas hasil berat jenis jenuh kering permukaan yaitu 2,69 yang

dimana hasil tersebut memenuhi syarat dari SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5 - 2,7. Pada

penyerapan air jenuh kering muka didapatkan hasil 0.83%, hasil tersebut memenuhi

syarat, persyaratan penyerapan air sebesar ≤ 5%.

4.3.6. Hasil Pengujian Tes Abrasi (Keausan) Kerikil Palu

Hasil pengujian tes abrasi ini bertujuan untuk mengetahui apakah agregat

kasar yang dipakai memenuhi persyaratan yang ditentukan yaitu nilai keuasan

untuk beton mutu sedang yaitu antara 21 mpa sampai 40 mpa nilai keausan harus

≤40%. Sesuai dengan SNI 2417-2008. Adapun rumus-rumus yang digunakan untuk

menghitung nilai abrasi adalah sebagai berikut:

− Keausan = A + B

A x 100% ............................................... (4,19)

Dimana :

A = Berat Awal Benda Uji

B = Berat Tertahan Saringan No 12

Adapun hasil pengujian tes abrasi atau keausan pada kerikil Palu dapat dilihat


43

Tabel 4.12 Hasil Tes Abrasi Kerikil Palu

Ukuran Saringan Berat Dan Gradasi Benda Uji (gram)

Lewat

(mm)

Tertahan

(mm) A B C D E F G

76.2 63.5 2500

63.5 50.8 2500

50.8 38.1 5000 5000

38.1 25.4 1250 5000 5000

25.4 19.05 1250 5000

19.05 12.7 1250 2500 5000

12.7 9.5 1250 2500

9.5 6.35 2500

6.35 4.75 2500

4.75 2.36 5000

Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12

Berat Bola 5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000

Berat Awal Benda Uji gr 5000

Berat Tertahan Saringan No. 12 gr 4140

Hasil 17.20%

Pengujian tes abrasi tersebut menggunakan berat dan gradasi type B, dimana

lewat ayakan no. ¾” – ½” yang masing-masing jumlah berat agregat 2500 gram.

Jumlah berat agregat keseluruhan yaitu 5000 gram, setelah di tes abrasi

menggunakan alat Los Angeles kemudian disaring ayakan no.12 berat agregat yaitu

4140 gram. Hasil pengujian batu lokal Semoi ini sebesar 17,20%, hasil ini

memenuhi syarat SNI 2417-2008, yaitu ≤ 40%.

4.3.7. Rekapitulasi Hasil Pengujian Agregat Kasar Kerikil Palu

Setelah berbagai pengujian kerikil Palu dilakukan maka akan didapat didapat

data-data pengujian, kemudian data-data tersebut dirangkum dalam tabel 4.13

rekapitulasi hasil pengujian kerikil Palu sebagai berikut :

44

Tabel 4.13 Rekapitulasi Hasil Pengujian Kerikil Palu

No Jenis


1

Berat Jenis :

SSD 2.5 - 2.7 (SNI 03 - 1970 -1990) 2.69 Memenuhi Syarat

Penyerapan Air ≤ 5 % (SNI 03 - 1971 - 1990) 0.83% Memenuhi Syarat

2 Berat Isi ≥ 1.2 gr/cm³ (ASTM C33) 1.56 gr/cm³ Memenuhi Syarat

3 Kadar Air ≤ 5 % (SNI 03 - 1971 - 1990) 4.05% Memenuhi Syarat

4 Kadar Lumpur ≤ 5 % (PUBI - 1992) 2.81% Tidak Memenuhi

Syarat

5 Gradasi Mhb 5.0 - 8.0 (SNI 03 - 2834 -

2000) 6.77 Memenuhi Syarat

6 Tes Abrasi ≤ 50% (SNI 2417-2008) 17.20% Memenuhi Syarat

Hasil rekapitulasi pengujian kerikil Palu ialah :

a. Pengujian berat jenis memiliki presentase nilai 2,69 pada SSD yang memenuhi

syarat dikarenakan syarat minimum nilai, yaitu 2,5 - 2,7. Dan pada penyerapan

air dengan nilai 0.83% memenuhi syarat karena persyaratan pada penyerapan

air ialah ≤ 5%.

b. Pada pengujian berat isi didapatkan presentase nilai 1,56 gr/cm³ yang

memenuhi syarat dikarenakan syarat berat isi ialah ≥ 1,2 gr/cm³ menurut

ASTM C33.

c. Pengujian kadar air memiliki presentase nilai sebesar 1,446% yang memenuhi

syarat dikarenakan syarat presentase kadar air ialah ≤ 5%.

d. Pengujian kadar lumpur didapatkan presentse nilai 2,81% tidak memenuhi

syarat dikarenakan syarat kadar lumpur pada agregar kasar ialah ≤ 1%. Sehingga

kerikil Palu dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan dalam pencampuran

adukan beton.

e. Pengujian gradasi MHB memiliki nilai 6,77 memenuhi syarat dikarenakan

batas minimum nilai gradasi pasir ialah 5,0 – 8,0.

f. Pengujian Tes Abrasi memiliki nilai 17,20% memenuhi syarat dikarenakan

syarat nilai tes abrasi ialah ≤ 40%.

45

4.4. Hasil Pegujian Air Hasil Destilasi

Air hasil destilasi pada pnelitian ini menggunakan metode penyulingan atau

dipanaskan, karena saat pengujian cuaca tidak mendukung untuk menggunakan

tenaga matahari sehingga target produksi air per hari jauh dibawah target yang telah

ditentukan yaitu sebesar 1,5 liter per hari. Pengujian air hasil destilasi yang

dilkakukan pada penelitian ini meliputi pengujian kadar garam dan pengujian

tingkat derajat keasaman (pH). Berikut ini hasil penelitian air hasil destilasi:

4.4.1. Hasil Pengujian kadar garam Air Hasil Destilasi

Pengujian ini untuk menentukan kadar garam yang ada dalam air hasil

destilasi air laut tersebut dan menentukan berapa persen kadar garam yang hilang.

Adapun rumus-rumus yang digunakan untuk menghitung persentase kadar garam

yang hilang adalah sebagai berikut:

− Kadar garam hilang = N1-N2

N1 x 100% .............................................. (4.20)

− Kadar Garam (gr/ltr) = N2 (‰) ........................................................ (4.21)

Dimana:

N1 = Bacaan Refraktometer Awal (air laut) (‰)

N2 = Bacaan Refraktometer Akhir (air destilasi) (‰)

Adapun hasil pengujian kadar garam air laut maupun kadar garam hasil air

destilasi air laut dapat dilihat pada tabel 4.14 sebagai berikut :

Tabel 4.14 Hasil Pengujian Kadar Garam

Uraian Nilai

Kadar Garam Awal (Air Laut) ‰ 33.50

Kadar Garam Akhir (Air Destilasi) ‰ 1.50

Persentase Kadar Garam Hilang 95.52 %

Kadar Garam (gr/liter) 1.50

Dari Tabel diatas maka hasil dari kadar garam telah memenuhi syarat menurut

SK SNI S-04-1989 F yaitu bahwa idak mengandung garam-garam yang dapat larut

dan dapat merusak beton lebih dari 15 gram/liter. Oleh karena itu air yang akan

digunakan telah memenuhi syarat untuk digunakan sebagai campuran beton karena

≤ 15 gram per liter

46

4.4.2. Hasil Pengujian Derajat Keasaman (pH) Air Hasil destilasi

Pengujian ini untuk menentukan derajat keasaman yang ada dalam air hasil

destilasi air laut tersebut dalam menentukan derajat keasaman tidak perlu

perhitungan melainkan hanya menggunkan kertas pH meter Adapun hasil

pengujian derajat keasaman air laut maupun hasil air destilasi air laut dapat dilihat


Tabel 4.15 Hasil Pengujian Derajat Keasaman

Air Laut Air Hasil Destilasi

Uraian Hasil Uraian Hasil

Rasa Asin Rasa Tidak Ada

Warna Tidak ada Warna Tidak Ada

Bau Tidak Ada Bau Tidak Ada

Derajat Keasaman (pH) 8 Derajat Keasaman (pH) 7

Dari Tabel diatas maka hasil pengujian air hasil destilasi yaitu derajat

keasaman telah memenuhi syarat sesuai mutu SNI 01-3553 2006 karena

menggunakan sistem destilasi maka termasuk golongan air dimineral yang syarat

pH nya yaitu 5 - 7.5. Selain itu tiga parameter lainnya untuk air bersih juga telah

memenuhi syarat SNI 01-3553 2006.

4.4.3. Rekapitulasi Pengujian Air Hasil Evaporsi Air Laut

Setelah berbagai pengujian air hasil evaporsi air laut dilakukan maka akan

didapat didapat data-data pengujian, kemudian data-data tersebut dirangkum dalam

tabel 4.16 rekapitulasi hasil pengujian air hasil evaporsi air laut sebagai berikut :

Tabel 4.16 Rekapitulasi Hasil Pengujian Air Hasil Destilasi

No Jenis


1 Kadar Garam ≤ 15 gram /liter (SK SNI S-04-

1989 F) 1.5 gr/ltr Memenuhi Syarat

2 Derajat Keasaman pH 5 – 7.5 (SNI 01-3553

2006) 7 Memenuhi Syarat

Hasil rekapitulasi pengujian air hasil destilasi air laut adalah:

a. Pengujian kadar garam air hasil destilasi memiliki nilai 1.5 gram/liter, dan

memenuhi syarat menurut SK SNI S-04-1989 F adalah ≤15 gram/liter

47

b. Derajat keasaman (pH) pada pengujian air hasil destilasi adalah sebesar 7 dan

disyaratkan untuk air bersih yang diasilkan dari dimineral yang tercantum

pada SNI 01-3553 2006 adalah pH 5 – 7.5 dan hal ini telah memenuh syarat

yang ditentukan

4.5. Hasil Perencanaan Campuran

Pada penelitan ini perencanaan campuran menggunakan Mix Design metode

Standar Nasional Indonesia (SNI 03-2834-2000). Berikut adalah hasil rencana

perencanaan beton:

Tabel 4.17 Perencanaan Campuran Beton

Campuran Beton

Variasi Semen Pasir Samboja Air Kerikil Palu

Jumlah Sampel (kg) (kg) (kg) (kg)

CNW 16.88 12.93 5.85 34.82 9

CEW 16.88 12.93 5.85 34.82 9

Jumlah Sampel Total 18

Mix design tersebut digunakan untuk 9 sampel CNW Beton Normal yang

Gunakan Air Biasa) dan 9 sampel CEW (Beton yang Menggunakan Air Hasil

Destilasi) yang akan diuji pada umur 7, 14 dan 28 hari. Untuk rincian perhitungan

Mix Design dapat dilihat pada lampiran no.1. Campuran air pada beton segar tidak

akan tetap pada tiap kondisi lapangan, banyaknya air itu juga tergantung pada suhu

udara seperti yang tercantum pada catatan Tabel 3 di SNI 03-2834-2000.

4.6. Pengujian Nilai Slump

Pengujian nilai slump dilakukan pada adukan beton yang diambil langsung

dari tempat pengadukan beton, karena pengadukan dilakukan secara manual.

Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui kelecakan beton. Hal ini mempunyai

pengaruh terhadap kemudahan dalam pengerjaan beton (workability).

Dalam perencanaan campuran telah ditentukan bahwa nilai slump yang akan

dipakai adalah 6 cm – 18 cm ini disesuaikan standar SNI 03-2834-2000 (Tabel 3)

yang nantinya akan mempengaruhi nilai kadar air bebas pada campuran beton. Di

lapangan proses pengambilan nilai slump dilakukan sebanyak 4 kali. Berikut adalah

48

tabel uji slump beton normal dan beton yang menggunakan air hasil destilasi yang

telah dilakukan:

Tabel 4.18 Hasil Pengujian Nilai Slump Beton Normal

Nama Variasi yang Dibuat Tanggal Uji Slump Nilai Slump

(cm)

CNW 7 (1)

Kamis, 26 April 2018 10 CNW 7 (2)

CNW 7 (3)

CNW 14 (1)

Senin, 30 April 2018 9

CNW 14 (2)

CNW 14 (3)

CNW 28 (1)

CNW 28 (2)

CNW 28 (3)

Rata-Rata Nilai Slump 9.5

Tabel 4.18 Hasil Pengujian Nilai Slump Beton Air Destilasi

Nama Variasi yang Dibuat Tanggal Uji Slump Nilai Slump

(cm)

CEW 7 (1)

Senin, 7 Mei 2018 9.5 CEW 7 (2)

CEW 7 (3)

CEW 14 (1)

Selasa, 8 Mei 2018 9

CEW 14 (2)

CEW 14 (3)

CEW 28 (1)

CEW 28 (2)

CEW 28 (3)

Rata-Rata Nilai Slump 9.25

Dari kedua tabel diatas maka dapat disimpulkan proses pengadukan

dilakukan sebanyak 4 kali dan pengujian nilai slump juga dilakukan sebanyak 4 kali

dengan 3 sampel beton normal umur 7 hari nilai slump sebesar 10 cm dan umur 14

juga 28 diaduk secara bersamaan masing masing 3 sampel dengan nilai slump

49

sebesar 9 cm. Maka nilai slump rata rata beton normal yaitu sebesar 9.5 cm. Nilai

ini telah memenuhi syarat slump yang telah ditentukan saat membuat mix design.

Pada beton yang menggunakan air hasil destilasi pada umur 7 hari terdapat 3 sampel

dengan nilai slump sebesar 9.5 cm sedangkan pada umur 14 juga 28 hari diaduk

bersamaan denhan nilai slump sebesar 9 cm. Maka nilai rata-rata nilai slump beton

yang mengguakan air hasil destilasi air laut adalah sebesar 9.25 cm. Nilai ini juga

telah memenuhi syarat slump yang telah ditentukan.

4.7 Pembuatan Benda Uji

Pembuatan benda uji penelitian ini menggunakan benda uji berupa kubus

dengan ukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm. Selain itu, benda uji yang akan digunakan

pada penelitian ini memiliki 2 variasi masing masing mempunya 9 sampel dengan

masing-masing 3 sampel untuk umur yaitu 7, 14 dan 28 hari.

Pegadukan beton segar dilakukan secara manual dengan mengaduk semen

dan pasir terlebih dahulu setalah dirasa homogen maka selanjutnya dicampur

dengan setangah komposisi air yang diperluakan. Apabila sudah merata maka

campur Kerikil secara dikit semi sedikit dan tambahkan air sisanya sedikit demi

sedikit. Banyaknya air juga tergantung pada suhu udara seperti yang tercantum pada

catatan Tabel 3 di SNI 03-2834-2000 yaitu suhu diatas 25 ̊ C setiap kenaikan 5

derajat celcius maka C harus ditambah air 5 liter per m³ adukan beton.

Setelah proses pengujian nilai slump selesai maka selanjutnya proses

penuangan ke cetakan benda uji yang telah disiapkan menggunakan cetok atau

sendok adukan yang diisi sepertiga terlebih dahulu lalu dipadatkan dengan ditusuk

dengan menggunakan tongkat baja dan bagian luar cetakan uji dipukul dengan palu

karet agar tidak ada rongga udara yang ada dalam benda uji, lakukan hal ini hingga

cetakan terisi penuh dan tidak ada gelembung udara yang mucul lagi dipermukaan

atas cetakan. Setelah tidak ada gelembung udara maka selanjutnya meratakan

permukaan atas benda uji.

4.8. Perawatan Benda Uji

Beton segar yang sudah dimasukan ke dalam cetakan uji dibiarkan mengering

selama ± 24 Jam, kemudian dilepas dari cetakan dan setelah itu dilakukan

perawatan beton dengan cara perendaman di dalam bak yang berisi air selama umur

50

yang ditentukan untuk pengujian kuat tekan pada benda uji tersebut. Sehari sebelum

waktu pengujian kuat tekan beton dikeluarkan agar mengering sebelum waktu

pengujian kuat tekan beton.

4.9. Hasil Pengujian Kuat Tekan

Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur beton 7, 14 dan 28 hari,

dengan total sebanyak 18 sampel benda uji yang akan dilakukan pengujian. Alat

yang digunakan adalah timbangan elektrik dan Compression Testing Machine

(CTM). Pengujian kuat tekan ini untuk mengetahui perbandingan kuat tekan beton

yang menggunakan air normal dan air hasil destilasi dari air laut. Adapun rumus-

rumus yang digunakan untuk menghitung kuat tekan beton adalah sebagai berikut:

− Luas Penampang = Sisi x sisi .................................................... (4.22)

− Kuat Tekan (Mpa) = Beban x 1000

Luas Penampang x 100 x 0.83 .......................... (4.23)

− Estimasi 28 Hari (Mpa) = Kuat Tekan (Mpa)

Faktor Koreksi Hari ......................................... (4.24)

Berikut hasil pengujian beton yang mennggunakan air bersih dan air hasil destilasi

air laut :

Tabel 4.19 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton CNW dan CEW

No Nama

Variasi

Tanggal

Cor

Tanggal

Tes

Kuat

Tekan

Slump Luas

Penampang

Berat

Sampel Beban

Kuat

Tekan

Estimasi

28 Hari

(cm) (cm²) (Kg) (KN) Mpa Mpa

1 CNW 7

(1) Kamis,

26 April

2018

Kamis,

3 Mei

2018

10 225 8.275 840 30.99 44.27

2 CNW 7

(2) 10 225 8.270 820 30.25 43.21

3 CNW 7

(3) 10 225 8.275 700 25.82 36.89

Rata-Rata 8.27 786.67 29.02 41.46

1 CNW 14

(1) Senin,

30 April

2018

Senin,

14 Mei

2018

9 225 8.195 830 30.62 34.79

2 CNW 14

(2) 9 225 8.225 800 29.51 33.54

3 CNW 14

(3) 9 225 8.225 900 33.20 37.73

Rata-Rata 8.22 843.33 31.11 35.35

1 CNW 28

(1) Senin,

30 April

2018

Senin,

28 Mei

2018

9 225 7.035 920 33.94 33.94

2 CNW 28

(2) 9 225 7.940 900 33.20 33.20

3 CNW 28

(3) 9 225 8.465 900 33.20 33.20

Rata-Rata 7.81 906.67 33.45 33.45

51

Dapat dilihat pada tabel-tabel diatas bahwa hasil pengujian kuat tekan beton

normal yang menggunakan air bersih dan dengan menggunakan air hasil destilasi

dari air laut yang air tersebut masih terdapat kandungan garam sebesar 1.5

gram/liter. Pengujian kuat tekan dilakukan pada umur 7, 14 dan 28 hari. Pada umur

7 hari kuat tekan beton normal yang menggunakan air bersih kuat tekan rata-ratanya

yaitu sebesar 29.02 Mpa. Pada umur 14 hari kuat tekan rata-rata yaitu sebesar 31.11

Mpa dan pada umur 28 hari kuat tekan rata-rata yaitu sebesar 33.45 Mpa.

Pada beton normal yang menggunakan air hasil destilasi air laut pada umur 7

hari kuat tekan beton rata-rata yaitu sebesar 27.79 Mpa. Pada umur 14 hari kuat

tekan rata-rata yaitu sebesar 36.15 Mpa. Untuk smpel beton CEW 14 (1) tidak dapat

dijadikan sebagai sampel representatif dikarenakan selisih kuat tekan yang terlalu

jauh terhadap kedua sampel lainnya. Selanjutnya pada umur 28 hari kuat tekan

mencapai rata-rata yaitu sebesar 37.20 Mpa.

Adapun grafik yang menjelaskan perhitungan kuat tekan beton normal

menggunakan air bersih dengan beton normal yang menggunakan air hasil destilasi

air laut. Grafik dibawah mengambil rata-rata setiap variasi sebagai berikut ini:

No Nama

Variasi

Tanggal

Cor

Tanggal

Tes

Kuat

Tekan

Slump Luas

Penampang

Berat

Sampel Beban

Kuat

Tekan

Estimasi

28 Hari

(cm) (cm²) (Kg) (KN) Mpa Mpa

1 CEW 7

(1) Senin, 7

Mei

2018

Senin,

14 Mei

2018

9.5 225 8.270 710 26.19 37.42

2 CEW 7

(2) 9.5 225 8.270 750 27.67 39.52

3 CEW 7

(3) 9.5 225 8.245 800 29.51 42.16

Rata-Rata 8.26 753.33 27.79 39.70

1 CEW 14

(1) Selasa,

8 Mei

2018

Selasa,

22 Mei

2018

9 225 6.740 690 25.45 28.92

2 CEW 14

(2) 9 225 8.325 1040 38.36 43.60

3 CEW 14

(3) 9 225 8.195 920 33.94 38.57

Rata-Rata 8.26 980.00 36.15 41.08

1 CEW 28

(1) Selasa,

8 Mei

2018

Selasa,

5 Juni

2018

9 225 7.955 1060 39.10 39.10

2 CEW 28

(2) 9 225 6.885 1050 38.73 38.73

3 CEW 28

(3) 9 225 8.195 915 33.75 33.75

Rata-Rata 7.68 1008.33 37.20 37.20

52

Gambar 4.3 Perbandingan Kuat Tekan Beton CNW dan CEW

Dapat dilihat pada gambar 4.3 perbandingan kuat tekan beton CNW dan CEW

bahwa dapat disimpulkan kuat tekan yang lebih baik yaitu kuat tekan CEW

meskipun pada umur 7 hari beton CEW kuat tekannya lebih rendah dibanding beton

CNW. Meskipun diumur 7 hari mengalami penurunan perbandingan kuat tekan

beton CNW dengan Beton CEW sebesar 4.24 % akan tetapi pada umur 14 hari

mengalami kenaikan sebesar 16.21 %, begitu juga pada umur 28 hari yang

mengalami kenaikan 11.21 %. Hal ini menunjukan selain kuat tekan beton yang

direncanakan memenuhi dari rencana mutu beton f’c = 30 Mpa yang telah

direncanakan juga air hasil destilasi air laut juga mempengaruhi nilai kuat tekan

beton.

CNW CEW

7 Hari 29.02 27.79

14 Hari 31.11 36.15

28 Hari 33.45 37.20

0.00

5.00

10.00

15.00

20.00

25.00

30.00

35.00

40.00

Kuat

Tek

an B

eto

n (

Mp

a)

53

BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Dari hasil penelitian yang telah dilakukan dapat diambil beberapa kesimpulan

sebagai berikut:

a. Air yang dihasilkan dari destilasi air laut dengan cara dipanaskan

menghasilkan air yang memenuhi persyaratan menurut SK SNI S-04-1989 F

dan SNI 01-3553 2006 meskipun masih terkandung garam sebesar 1,5

gram/liter.

b. Kuat tekan beton dengan air hasil destilasi air laut yang dihasilkan dengan

perencanaan yang sama dengan beton normal yaitu f’c = 30 Mpa

menghasilkan mutu beton pada hari 7, 14, 28 berturut-turut sebesar 27.79

Mpa, 32.59 Mpa, 37.20 Mpa

c. Kuat tekan menggunakan air hasil destilasi air laut dibandigkan

menggunakan air bersih mengalamai peningkatan sebesar 12.30% dan

11.21% dihari ke 14 dan 28 berturut-turut meskipun pada hari ke 7 mengalami

penurunan sebesar 4.24 %.

5.2. Saran

Sehubungan dengan penelitian yang telah dilakukan terdapat beberapa saran

yang dapat diberikan pada masa yang akan datang yaitu sebagai berikut:

a. Diharapkan pada proses pencampuran untuk peneletian selanjutnya proses

pengadukan apabila dilakukan secara manual maka pastikan pencampuran

material dicampur dengan merata hingga homogen, apabila dirasa perlu

menggunakan mesin pengaduk agar campuran lebih homogen.

b. Sebelum menuang beton kecetakan uji perlu diperhatikan dengan teliti

cetakan tersebut agar benda uji benar benar siku saat dicetak

c. Posisi penempatan benda uji kedalam alat uji tekan perlu diperhatikan agar

kuat tekan yang diperoleh maksimal.

54

DAFTAR PUSTAKA

Anonim (1971). Peraturan Beton Bertulang Indonesia 1971. Bandung.

Ariyanti, D. 2011. Apikasi Teknoogi Reserve Osmosis Untuk Pemurnian Air Skala

Rumah Tangga. Jurnal Teknik Kimia Vol 32 No 3 Universitas

Diponegoro.

Mansyur. 2013. Pencampuran Beton Dengan Menggunakan Air Laut. Universitas

Hassanudin

Mohammed, T.U., Hamada, H. and Yamaji, T. 2004. Concrete After 30 Years of

Exposure-Part II: Chloride Ingress and Corrosion of Steel Bars.. ACI

Material Journal. Vol. 101, No. 1.

Otsuki, N., Furuya, D., Saito, T. and Todokoro, Y. 2011. Possibility of Sea Water

as Mixing Water in Concrete. 36th Conference on Our World in Concrete

& Structures. Singapore.

SK SNI, S-04-1989-F. (1989) Spesifikasi Bahan Bangunan Bagian A Bahan

Bangunan Bukan Logam. Jakarta: Badan Standardisasi Nasional BSN

SNI, 03-1968-1990. (1990). Tata Cara Pengujian Analisis Saringan Agregat halus

dan kasar. Jakarta: Badan Standardisasi Nasional BSN.

SNI, 01-3553 2006. (2006). Persyaratan Mutu Air Minum. Jakarta: Badan

Standardisasi Nasional BSN

SNI, 03-1969-1990. (1990). Tata Cara Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air

Agregat Kasar. Jakarta: Badan Standardisasi Nasional BSN.

SNI, 03-1971-1990. (1990). Tata Cara Pengujian Kadar Air Agregat. Jakarta:

Badan Standardisasi Nasional BSN.

SNI, 03-1972-1990. (1990). Tata Cara Pengujian Slump Beton. Jakarta: Badan

Standardisasi Nasional BSN.

SNI, 03-2847-2000. (2000). Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton

Normal. Jakarta: Badan Standardisasi Nasional BSN.

Tjokrodimuljo, 1996. (1996). Teknologi Beton, Jurusan Teknik Sipil. Yogyakarta:

Fakultas Universitas Gadjah Mada.

55

Lampiran 1. Mix Design dan Pemeriksaan Bahan

Perencanaan Campuran Beton

No Uraian Tabel/Grafik

/Perhitungan Nilai Ket.

1 Kuat tekan yang disyaratkan (benda uji

silinder/kubus) Ditetapkan 30 Mpa

2 Devisiasi Standar Ditetapkan 7 Mpa

3 Nilai Tambah 11.48 Mpa

4 Kekuatan rata-rata yang ditargetkan 41.48 Mpa

5 Jenis Semen Ditetapkan Portland Type I

6 Jenis agregat :

Kasar Batu pecah palu

Halus Pasir Samboja

7 Faktor air semen bebas Grafik 2 0.405

8 Faktor air semen maksimum Tabel 4 0.52

9 Slump Ditetapkan 60-180 mm

10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 20 mm

11 Kadar air bebas Tabel 3 225 kg/m³

12 Kadar semen 11:08 555.56 kg/m³

13 Kadar semen maksimum 11:07 555.56 kg/m³

14 Kadar semen minimum Tabel 4 325.00 kg/m³

15 Faktor air semen yang disesuaikan - -

16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4

17 Susunan agregat kasar atau gabungan Grafik 8 Zona 2

18 Persen agregat halus Grafik 15 27.525 %

19 Berat jenis relative, agregat (kering

permukaan) 2.58

20 Berat isi beton Grafik 16 2320 kg/m³

21 Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 1539.44 kg/m³

22 Kadar agregat halus 18 x 21 423.73 kg/m³

23 Kadar agregat kasar 21-22 1115.71 kg/m³

24 Proporsi Campuran :

Semen (kg) 555.56 kg

Air (kg/ltr) 225 kg/ltr

Agregat halus (kg) 423.73 kg

Agregat kasar (kg) 1115.71 kg

26 Koreksi Campuran

Semen (kg) 555.56 kg

Air (kg/ltr) 192.45 kg/ltr

Agregat halus (kg) 425.56 kg

Agregat kasar (kg) 1146.44 kg

No Uraian Nilai Keterangan

1 Volume Kubus 0.003375 m³

2

Campuran 1 sampel

- Semen 1.88 kg

- Pasir Samboja 1.44 kg

- Kerikil Palu 3.87 kg

- Air 0.65 kg

56

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL Jl. Soekarno Hatta Km. 8 Politeknik Negeri Balikpapan 76125

Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax

Email : [email protected] Web : http//www.poltekba.ac.id

HASIL PEMERIKSAAN

ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS

Pemeriksaan Agregat Halus : Pasir Samboja

Tanggal Pemeriksaan : 9 April 2018

Lubang

Saringan

Pasir Samboja



3/8 " 9.5 0 0.00 0 100

4 4.75 0 0.00 0.00 100.00

10 2.38 0.42 0.04 0.04 99.96

16 1.19 1.84 0.18 0.23 99.77

30 0.6 30.33 3.05 3.27 96.73

50 0.297 303.9 30.52 33.79 66.21

100 0.149 545.7 54.80 88.58 11.42

200 0.075 93.6 9.40 97.98 2.02

PAN 20.09 2.02 100.00 0.00

Total 995.88 323.90

Modulus Halus Butir Pasir Samboja 3.07

Balikpapan, 9 April 2017

Laporan Peneliti

Sajali, A.md Abadi Yusuf

NIM : 150309265692

57




Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax


HASIL PEMERIKSAAN

ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR

Pemeriksaan Agregat Kasar : Kerikil Palu


Lubang Saringan Kerikil Palu



1.5" 38.1 0 0.00 0.00 100

1" 25.4 0 0.00 0.00 100.00

3/4" 19.1 38.95 0.78 0.78 99.22

3/8" 9.5 3245.12 64.91 65.69 34.31

4 4.76 869.56 17.39 83.08 16.92

8 2.38 622.61 12.45 95.53 4.47

16 1.19 89.51 1.79 97.32 2.68

30 0.59 35.39 0.71 98.03 1.97

50 0.297 31.25 0.63 98.66 1.34

100 0.149 15.9 0.32 98.97 1.03

PAN 51.25 1.03 100.00 0.00

Total 4999.54 738.07

Modulus Halus Butir Kerikil Palu 6.77


Laporan Peneliti


NIM : 150309265692

58




Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT ISI AGREGAT HALUS



Sampel

Berat

Mould

Berat

Mould

+ Air

Berat

Mould

+ Pasir

Berat Bersih

Sampel

Berat

Air/Volume

Mould

Berat Isi

Agregat

W1 W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1

Kg Kg Kg Kg liter gr/cm³

Mould 1 2.80 5.91 7.60 4.80 3.11 1.54

Mould 2 3.00 6.11 7.50 4.50 3.11 1.44

Rata-Rata 1.49


Laporan Peneliti


NIM : 150309265692

𝑊4

𝑉

59




Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT ISI AGREGAT KASAR



Sampel

Berat

Mould

Berat

Mould

+ Air

Berat

Mould +

Pasir

Berat Bersih

Sampel

Berat

Air/Volume

Mould

Berat Isi

Agregat

W1 W2 W3 W4 = W3 - W1 V = W2 - W1

Kg Kg Kg Kg liter Kg

Mould 1 9.00 5.91 24.20 15.20 9.90 1.54

Mould 2 10.20 6.11 34.10 23.90 15.06 1.59

Rata-Rata 1.56


Laporan Peneliti


NIM : 150309265692

𝑊4

𝑉

60




Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR AIR AGREGAT HALUS



Sampel Berat Cawan

Berat Cawan +

Isi (Basah)

Berat Cawan + Isi

(Kering) Kadar Air

(gr) (gr) (gr)

Cawan 1 13 89.52 86.05 4.75%

Cawan 2 12.95 85.79 82.59 4.60%

Cawan 3 13 89.5 86.05 4.72%

RATA-RATA 4.69%


Laporan Peneliti


NIM : 150309265692

61




Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR AIR AGREGAT KASAR



Sampel Berat Cawan

Berat Cawan + Isi

(Basah)

Berat Cawan + Isi

(Kering) Kadar Air

(gr) (gr) (gr)

Cawan 1 12.67 120.47 116.28 4.04%

Cawan 2 13.3 112.56 108.05 4.76%

Cawan 3 13.1 114.89 111.58 3.36%

RATA-RATA 4.05%


Laporan Peneliti


NIM : 150309265692

62




Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax


HASIL PEMERIKSAAN

PENGUJIAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS



Uraian Nilai

Tinggi Endapan Pasir (cm) 11.52

Tinggi Endapan Pasir + Endapan Lumpur (cm) 12.10

Kadar Lumpur 4.79%


Laporan Peneliti


NIM : 150309265692

63




Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax


HASIL PEMERIKSAAN

PENGUJIAN KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR



Uraian Nilai

Berat Kerikil Palu Awal (Kering) (gr) 1000

Berat Kerikil Palu Setelah Dicuci (Kering) (gr) 972.69

Kadar Lumpur 2.81%


Laporan Peneliti


NIM : 150309265692

64




Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PADA AGREGAT HALUS



Uraian Nilai

Berat Pasir Kering Oven (gr) 482.9

Berat Pasir Jenuh Kering Permukaan (gr) 500

Berat Piknometer + Pasir + Air (gr) 1021.82

Berat Piknometer + Air (gr) 738.12






Laporan Peneliti


NIM : 150309265692

65




Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PADA AGREGAT KASAR



Uraian Nilai

Berat Benda Uji Awal (gr) 5000

Berat Benda Uji Kering Oven (gr) 4955.51

Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (gr) 4995.49

Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan Dalam Air (gr) 3135.38






Laporan Peneliti


NIM : 150309265692

66




Telp. (0542) 860 895, 862305 Fax


HASIL PEMERIKSAAN

PENGUJIAN TES ABRASI DENGAN LOS ANGELES MACHINE



Ukuran Saringan Berat Dan Gradasi Benda Uji (gram)

Lewat

(mm)

Tertahan

(mm) A B C D E F G

76.2 63.5 2500

63.5 50.8 2500

50.8 38.1 5000 5000

38.1 25.4 1250 5000 5000

25.4 19.05 1250 5000

19.05 12.7 1250 2500 5000

12.7 9.5 1250 2500

9.5 6.35 2500

6.35 4.75 2500

4.75 2.36 5000

Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12

Berat Bola 5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000

Berat Awal Benda Uji gr 5000

Berat Tertahan Saringan No. 12 gr 4140

Hasil 17.20%


Laporan Peneliti


NIM : 150309265692

67

Lampiran 2. Dokumentasi Material dan Alat - Alat yang Digunakan

Material

Berikut ini adalah foto-foto material pencampuran adukan beton yang digunakan

dalam penelitian ini sebagai berkut :

Air Bersih Air Laut

Kerikil Palu Pasir Samboja

Semen Portland Tipe 1

68

Alat – Alat

Berikut ini adalah foto alat – alat yang digunakan dalam penelitian ini sebagai

berkut :

Alat Destilasi Ayakan Agregat Satu Set

Cawan Compression Testing Machine (CTM)

Cetakan Kubus Ember

69

Gerobak Kerucut Abram dan Tongkat Baja

Kotak Takar / Mould Kuas

Los Angeles Machine Meteran

70

Oven PH meter

Piknometer Plat Baja (Wadah)

Refraktometer Sarung Tangan

71

Trowel (Cetok) Sieve Shaker

Talam Timbangan Digital (Ketelitian 0.01 gr)

Timbangan Digital (Ketelitian 5 gr) Timbangan Berat Jenis

72

Lampiran 3. Dokumentasi Pelaksanaan Pengujian Material yang Akan Digunakan.

Pengujian Agregat

Berikut ini adalah foto-foto proses pengujian agregat yang digunakan dalam

campuran adukan beton sebagai berikut :

1. Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus dan Agregat Kasar

Timbang Mould Kosong dengan Air Benda Uji dan Masukan ke Dalam

Mould

Tusuk Sebanyak 25 Kali (Rodding) Timbang Benda Uji dan Catat Data

yang Ada

73

2. Pemeriksaan Gradasi Butir Agregat Halus dan Agregat Kasar

Menyiapkan Satu Set Ayakan Untuk

Masing – Masing Agregat Oven Benda Uji

Timbang Benda Uji Agregat Halus 1

kg dan Agregat Kasar 5 kg

Masukan Benda Uji Kedalan Ayakan

yang Telah Diurutkan

Timbang Benda Uji yang Tertinggal di

Masing-Masing Ayakan dan Catat

Data yang Ada

74

3. Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus dan Agregat Kasar

Timbang Cawan Kosong Lalu

Timbang Cawan yang Telah Berisi

Benda Uji

Oven Benda Uji Suhu 110 ℃ Selama

24 Jam

Timbang Kembali Benda Uji yang

Telah Dioven

4. Pemerikasan Kadar Lumpur Agregat Halus

Masukan Benda Uji Kedalam Gelas

Ukur

Masukan Air Kedalam Piknometer

yang Berisi Benda Uji

75

Guncang Pasir dengan Air tersebut

Hingga Tercampur

Diamkan Selama 24 Jam dan Ukur

Data Ketinggian

5. Pemerikasan Kadar Lumpur Agregat Kasar

Oven Benda Uji Pada Suhu 110 ℃

Selama 24 Jam

Ambil 1 Kg dan Cuci menggunakan

Ayakan No 200

Oven Kembali Benda Uji yang Telah

Dicuci

Timbang Kembali Benda Uji Yang

Telah Kering dan Catat Data Tersebut

76

6. Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus

Oven Benda Uji

Rendam Benda Uji Selama 24 Jam

Lalu Keringkan Permukan Sampai

Mendapatkan SSD

Timbang 500 gram Benda Uji yang

Telah Kering Permukaan (SSD) Timbang Piknometer dan Air

Isi Piknometer dan Air dengan Pasir

dan Guncang Agar Gelembung Hilang

Diamkan Selama 24 Jam Lalu

Timbang

77

Oven Benda Kembali Benda Uji

Tersebut Hingga Berat Tetap

Timbang Benda Uji Untuk

Mengetahui Berat Keringnya

7. Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Kasar

Ambil Benda Uji 5 Kg Lalu Rendam

Benda Uji 24 Jam

Lap Benda Uji Hingga Pemukaan

Kering

Timbang Berat Kering Permukaan Timbang Benda Uji Di Dalam Air

78

Oven Benda Uji Hingga Berat Tetap Timbang Berat Kering Benda Uji

8. Pengujian Tes Abrasi (Keausan) Agragat Kasar

Oven Benda Uji Hingga Selama 24

Jam dengan Suhu 110 ℃

Pisahkan Sampel Sesuai Saringan

Kelompok dengan berat Masing

Masing 2500 gr

Timbang Benda Uji Dengan Total

5000 gr

Masukan Benda Uji dan Bola Baja

Lalu Nyalakan Mesin Los Angeles

dengan 500 Putaran

79

Ambil Benda Uji Lalu Ayak

Menggunakan Saringan No 12

Timbang Benda Uji yang Tertahan di

Saringan No 12

Pengujian Air Hasil Destilasi Air Laut

Berikut ini adalah foto-foto proses pengujian air yang digunakan dalam campuran

adukan beton sebagai berikut :

Celupkan Kertas pH Ke Air Uji

Beberapa Detik Lihat Skala pH yang Telah Ada

Teteskan Air Ke Refraktometer Lihat Bacaan Kadar Garam di Lensa

Refraktometer

80

Lampiran 4. Dokumentasi Pelaksanaan Pembuatan Beton Sebagai Benda Uji.

Pelaksanaan Pembuatan Benda Uji

Berikut ini adalah foto-foto proses pembuatan benda uji yang telah dilakukan :

Mempersiapkan Alat - Alat dan

Cetakan Benda Uji Yang Telah Dioles

Oli

Campur Semua Material yang Telah

Ditakar Sesuai Mix Design Hingga

Campuran Homogen

Melakukan Pengujian Slump Memasukan Beton Segar Ke Cetakan

Beton Segar ditusuk 25 Kali dengan

Tongkat Baja Agar Tidak ada Rongga

Pukul Bagian Sisi Cetakan Agar Tidak

Ada Rongga dan Ratakan Bagian Atas

81

Lampiran 5. Dokumentasi Pelaksanaan Perawatan Beton dan Pengujian Beton

Pelaksanaan Perawatan dan Pengujian

Berikut ini adalah foto-foto proses perawatan benda uji hingga pengujian benda

uji dengan Compression Testing Machine (CTM) :

Penamaan dan Pelepasan Benda Uji

dari Cetakan

Perawatan Benda Uji dengan

Direndam

Masukan Benda Uji dan Nyalakan

Compression Testing Machine (CTM)

Catat Bacaan Alat Compression

Testing Machine (CTM) dan

Keluarkan Benda Uji

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakangspmi.poltekba.ac.id/spmi/fileTA/150309265692_2018.pdf ·...

Documents

Transcript of BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakangspmi.poltekba.ac.id/spmi/fileTA/150309265692_2018.pdf ·...