BAB IIIKONDISI EKSISTING PRODUKSI ZA II (PABRIK III)

3.1. POTENSI SUMBER EMISIPT Petrokimia Gresik telah menggunakan sistem unit pengolah limbah udara yang terkait langsung (built in) dalam masing-masing unit produksi. Pengolahan limbah secara umum adalah sebagai berikut :a. SO2 yang terdapat di unit asam sulfat dilakukan dengan sistem double contact double absorber dan penangkapan partikulat oleh mist eliminator.b. NH3 dilakukan dengan dua cara yaitu :Cara I: Limbah gas mengandung NH3 didinginkan dalam kondensor sehingga gas NH3 bersama dengan uap air terkondensasi dan dikembalikan lagi ke proses produksi.Cara II : Penyerapan gas NH3 dengan sistem scrubbing dengan pemanfaatan kondensat sebagai penyerap.c. F (fluor) dilakukan dengan dua hal yaitu :Cara I : Diserap dengan air kemudian di daur ulangCara II : Diserap dalam scrubbing sehingga menjado asam fluosilikat yang kemudian dimanfaatkan sebagai bahan baku pabrik Aluminium Florida (AlF3)d. Debu mempunyai kuantitas cukup besar di pabrik PT Petrokimia Gresik dengan beberapa cara yaitu : Ditangkap dengan bag filter Ditangkap dengan electrostatic presipitator Dipisahkan dengan dry cyclone dan wet cyclone Diserap dengan scrubberCorint berfungsi untuk mereduksi emisi SO2 yang dikeluarkan oleh boiler di pabrik I. Boiler di pabrik I menggunakan MFO (Medium Feul Oil) sebagai sumber panas, diaman dari proses pembakaran akan menghasilkan emisi yang salah satunya adalah SO2. Penambahan corint power yang mengandung Magnesium kedalam MFO sebelum digunakan di boiler maka emisi SO2 akan berkurang karena SO2 akan bereaksi dan membentuk MgSO4. Pada pabrik I disekitar tangki MFO juga tengah dibangun tanggul yang berfungsi menampung MFO jika terjadi overflow sehingga tidak tercecer. Setelahnya MFO akan dikembalikan lagi ke tangki MFO. Kondensor digunakan untuk mengatasi limbah gas berupa NH3 yang dihasilkan di pabrik I ZA. Metode yang dilakukan adalah melewatkan NH3 kedalam kondensor sehingga terjadi proses pengembunan yang selanjutnyan NH3 digunakan kembali dalam proses.Prilling tower di pabrik I Urea yang berfungsi untuk membentuk prill (butiran urea) dengan metode larutan urea yang dijatuhkan dari atas dengan ketinggian kurang lebih 85 meter yang dihembus udara dari bawah, dengan memanfaatkan perbedaan suhu yang tajam, diharapkan dari larutan urea tersebut diperoleh butiran-butiran urea. Pada puncak prilling tower dipasang scrubber sebagai alat penegndali udara oleh NH3. Pada puncak prilling tower juga dilengkapi dengan NH3 analyzer yang dapat dikatakan sebagai laboraturium lokal dengan fungsi mengukur kadar emisi NH3 yang dikeluarkan prilling tower. NH3 analyzer beroperasi secara digital dan langsung terhubung dengan control room pabrik I.Untuk pabrik II permasalahan yang paling nampak adalah adanya emisi debu yang sangat tinggi dimana kuantitasnya sangat terlihat dilapangan. Upaya mengatasi permasalahan tersebut PT Petrokimia akan membuat degassing dan scrubbing system yang dapat menurunkan emisi debu. Pembuatan sistem tersebut dilaksanakan secara bertahap karena mahalnya biaya investasi. Pabrik II dapat dijumpai adanya cyclone dan bag filter. Cyclone ini berfungsi memisahkan partikulat berukuran besar dan halus dari hasil proses grinding batuan phosphat yang dihaluskan oleh ball mill. Bag filter digunakan untuk menangkap partikulat hasil grinding batuan phosphat yang masih lolos dari cyclone.SO2 analyzer berfungsi menguku kadar SO2 yang dikeluarkan. Alat ukur ini terdapa dalam dua macam yaitu manual dan digital. Untuk SO2 digital langsung terhubung dengan control room pabrik III. SO2 sebagai zat antara merupakan zat pencemar yang cukup berbahaya. ESP dapat dijumpai di pabrik III tepatnya di pabrik cement reterder, pertimbangan bahwa emisi debu di pabrik cement reterder cukup besar. ESP tersebut merupakan pengolahan tingkat dua setelah sebelumnya partikulat disisihkan di cyclone. Debu yang masih lolos dari ESP ini akan masuk ke scrubber. Scrubber diposisikan sebagai pengolahan emisi terakhir, yang berfungsi menyisihkan partikulat yang lolos dari pengolahan ESP. Tentunya dilengkapi dengan blower yang dipakai untuk menghisap effluent dari ESP yang mengandung debu yang lolos. Catatan : (2004) parameter yang diukur HF dan debu.Untuk evaluasi pelaksanaan penanganan limbah udara ditinjau dari dua aspek yaitu kualitas udara emisi dan ambien. Proses pemeriksaan kualitas udara emisi dan ambien di PT Petrokimia Gresik dilaksanakan oleh dua instansi. Untuk pemantauan kualitas udara emisi dilaksanakan oleh Balai Hiperkes dan Keselamatan Kerja Jawa Timur sedangkan kualitas udara ambien oleh Balai Teknik Kesehatan Lingkungan (BTKL) Jawa Timur. Pemantauan dilaksanakan setiap tiga bulan sekali. Proses pengendalian emisi udara yang paling banyak dipakai di PT Petrokimia adalah scrubbing yang dalam prosesnya juga menggunakan air sisa proses di kolam equalisasi yang belum sempurna pengelolaannya, sehingga kandungan TSS (Total Solid Suspended) masih cukup tinggi hal ini dapat mengganggu kinerja dari scrubber (air yang dipakai dapat menyebabkan penyumbatan).

3.2. PROSES PRODUKSI ZA IIPT. Petrokimia Gresik memiliki jenis produk beragam baik produk pupuk atau produk non-pupuk yaitu : untuk produk pupuk terdiri dari pupuk Nitrogen (urea dan ZA), pupuk Fosfat (SP-36), pupuk Kalium (ZK dan KCl), pupuk majemuk (NPK/Phonska) dan pupuk Organik (Petroganik) ; sedangkan produk non pupuk berupa Nitrogen (N2), Oksigen (O2), Amoniak (NH3), Asam Sulfat (H2SO4), Asam Fosfat (H3PO4), Asam Klorida (HCl), Karbondioksida (CO2), Kapur (CaCO3), Gypsum (CaSO4.2H2O) dan Aluminium Fluorida (AlF3). PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga kompleks pabrik, penulis memberikan batasan pada pengamatan di pabrik III dengan proses produksi Amunium Sulfat II (ZA II), yang terspesifikasikan sebagai berikut (dengan gambar terlampir pada lampiran B, Gambar B.11):Kapasitas produksi: 250.000 ton/tahun (810 ton/hari)Hasil utama: ZA (Amonium Sulfat)Hasil samping: KapurBahan baku: AmoniakCO2GypsumAsam SulfatUtilitas: Steam:197.500 Mt/thAir pendingin:9000.000 m3/thFuel oil:5.500 x 106 Kcal/thListrik:15.000.000 KWH/thTeknologi proses yang digunakan adalah ICI (Chemico) untuk reaksinya dan SSIC untuk evaporatornya, sedangkan kebutuhan bahan baku per ton produk :a. Gypsum: 1,36 tonKadar CaSO4.2H2O min 97%Kadar P2O5 total maks 0,33%F total maks 0,69%CaO min 3,69%b. Amoniak: 0,272 tonKadar NH3 sebesar 99,00-99,50%Kadar H2O maks 0,5%Tekanan 3-4 kg/cm2.gTemperatur 10Cc. CO2: 0,365 tonKadar CO2 min 99,0%Inert maks. 0,3%Temperatir 35oCTekanan 0,44 kg/cm2.gd. H2SO4: 0,60 tonKadar H2SO4 min 98,5%Kadar H2O maks 2,0%Temperatur 34oC

Proses pembuatan pada pabrik Amonium Sulfat ini menggunakan proses karbonasi dan secara garis besar dibagi menjadi tahapan karbonasi, reaksi dan penyerapan gas, filtrasi, netralisasi, evaporasi-kristalisasi, pengeringan dan pendinginan produk. Reaksi (blok diagram pabrik pupuk Amonium Sulfat terlampir) :Proses pembuatan amonium sulfat dimulai dengan mereaksikan gas amoniak dengan gas karbondioksida sehingga dihasilkan amonium karbonat dengan reaksi :NH3 + CO2 + H2O (NH4)2CO3Amonium karbonat yang terbentuk direaksikan dengan gypsum di dalam reaktor (reaction mixer) sehingga terjadi reaksi :(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O (NH4)2SO4 + 2H2O + CaCO3Amonium sulfat disaring untuk memisahkan CaCO3-nya lalu dinetralkan. Proses selanjutnya adalah proses penguapan dan kristalisasi yang kemudian kristal (NH4)2SO4 dikeringkan dalam dryer dan hasilnya didinginkan sebelum dipak.

3.3. UNIT KERJA PENUNJANG PROSES PRODUKSIProses produksi Amunium Sulfat II merupakan proses yang melibatkan interaksi antara liquid dan solid sehingga menghasilkan produk utama berupa pupuk ZA. Hal ini melibatkan enam spesifikasi unit produksi sebagai berikut :1. Unit Karbonatasi dan ScrubbingNH3 cair sebelum masuk carbonatasi tower dipanaskan lebih dahulu hingga menjadi NH3 gas, dengan temperatur 26,7oC. Kedua gas tersebut dimasukkan ke dalam carbonatasi tower untuk direaksikan. Reaksi yang terjadi adalah : 2NH3 + CO2 + H2O (NH4)2CO3Gas CO2 suhunya diturunkan sampai 27oC didalam chiller tube sedangkan amonia cair suhu -30oC masuk sisi shell CO2 Chiller menjad gas (4oC). Gas Amoniak selanjutnya masuk menara karbonasi yang sebelumnya dipanaskan lebih lanjut pada Amonia Superheater sampai suhu 27oC sedangkan CO2 ditekan dengan compressor sampai 1,2 kg/cm2 suhu 80oC masuk menara. Di dalam menara karbonatasi juga dilakukan penyerapan terhadap gas-gas yang tidak sempat bereaksi dengan menggunakan air yang berasal dari menara scrubber dan dengan mensirkulasikan larutan Amonium Karbonat. Jadi, larutan Amonium Karbonat hasil reaksi sebagian disirkulasikan kembali ke menara karbonatasi dan sebagian ditampung dalam carbonation liquid tank. Gas-gas yang lolos dari menara karbonatasi yaitu gas yang tidak sempat bereaksi dan lolos dari penyerapan yaitu NH3, CO2, dan uap H2O dialirkan ke scrubber. Di dalam alat ini gas-gas tersebut diserap dengan air dan dikembalikan lagi ke carbonatasi tower untuk direaksikan lagi, sedangkan gas-gas yang tidak terserap (lolos) dilepas ke atmosfir. 2. Unit Reaksi dan ScrubbingUnit kerja yang digunakan adalah Reaction Vessel berpengadung yang berfungsi untuk tempat bereaksinya Amonium Carbonat dengan Fosfo Gypsum membentuk Raction Magma (slurry) dan gas scrubber menyerap gas NH3 dan CO2 yang lolos dari reaksi karbonasi, filtrasi dan netralisasi Larutan (NH4)2CO3 dari carbonation liquid tank dimasukkan ke dalam reaktor (reaction mixer) bersama-sama dengan Gypsum. Di dalam reaktor akan terjadi reaksi:(NH4)2CO3 + CaSO4.2H2O (NH4)2SO4 + 2H2O + CaCO3Proses Gypsum dari Pa Plant masuk ke atas reaktor I suhu 65oC melalui vortex mixer yang dicampur dengan karbonat liqour sedangkan reaktor berikutnya suhu beroperasi 70-73oC dan dari bawah reaktor slurryy dikirim ke filtrasi. Gas-gas dari reaktor yang mengandung CO2 dan NH3 dialirkan masuk ke bawah scrubbing tower untuk diserap dan dikontakkan kondensat COa. Scrubber liqour selanjutnya dikirim ke menara karbonasi sedangkan sisa gas yang terserap dibuang ke atmosfer melalui exhaust.3. Unit Filtrasi Hasil reaksi dari reaktor yang berupa magma yaitu campuran (NH4)2SO4, H2O, dan CaCO3 disaring dengan primary chalk filter untuk memisahkan larutan (NH4)2SO4 dan CaCO3-nya. Endapan/slury CaCO3 dimasukkan ke tangki agitator selanjutnya disaring lagi dalam secondary chalk filter dan dicuci dengan air kondensat. Filtrat ditampung dalam weak liquid tank selanjutnya dipakai untuk mencuci CaCO3 dalam filter (chalk primary filter). Dengan menggunakan chalk conveyor CaCO3 padat dibawa ke chalk storage. Filtrat dari primary chalk filter yang tidak lain adalah larutan (NH4)2SO4 ditampung dalam primary filtrat receiver. Dari tangki penampung, larutan yang dipompa ke dalam bak pemisah (chalk settler), endapan/slurry dikembalikan ke reaction mixer sedangkan liquor (larutan (NH4)2SO4) yang disebut strong liquor ditampung dalam tangki penampung strong liquor. 4. Unit NetralisasiStrong liquor masih mengandung sedikit larutan amonium karbonat sehingga perlu dinetralkan dengan H2SO4 dalam netralization tank agitator. Reaksi terjadi pada Ph antara 4-5 dengan persamaan reaksi sebagai berikut :2NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 (NH4)2CO3 + H2SO4 (NH4)2SO4 +H2O + CO2 2NH4HCO3 + H2SO4 NH4)2SO4 + 2H2O + CO2Hasil dari reaksi-reaksi tersebut membentuk Amonium Sulfat tambahan yang selanjutnya akan dipompa ke evaporator dan gas CO2 yang lepas dihisap dengan blower untuk dibawah ke scrubber tower.5. Unit Evaporasi dan KristalisasiStrong liquor yang sudah netral dipanaskan dalam calandria I hingga temperaturnya 108oC, selanjutnya dialirkan ke evaporator untuk diuapkan. Dari evaporator, larutan dipanaskan lagi. Pada calandria II selanjutnya dipompa ke evaporator crystallizer I, di dalam evaporator crystallizer, larutan dipekatkan hingga berbentuk kristal. Slurry (NH4)2SO4 dikeluarkan dari bagian bawah evaporator crystallizer dan ditampung dalam slurry tank.Larutan yang kurang pekat dialirkan ke evaporator crystallizer II yang juga mengalami pemanasan pada alandria III sebelum masuk ke evaporator-crystallizer. Di sini larutan dipekatkan dan dikristalkan lagi kemudian dikeluarkan ke slurry tank. Gas-gas yang keluar dari evaporator dilewatkan ke baromatric kondensor untuk dikondensasikan. Proses selanjutnya adalah memisahkan antara kristal (NH4)2SO4 dengan mother liquor-nya. Untuk pemisahan ini slurry dipompa ke thickener.Dalam Thickener terjadi pemisahan antara kristal/padatan dan mother liquor. Mother liquor dikembalikan ke slurry tank. Slurry yang pekat (kristal) yang dikeluarkan dari bagian bawah thickener dan dimasukkan ke centrifuge. Di dalam centrifuge terjadi lagi pemisahan antara kristal dan mother liquor. Mother liquor dikembalikan ke slurry tank. Sedangkan kristal (NH4)2SO4 yang basah perlu dikeringkan.6. Unit Pengeringan dan Pendinginan:Dengan menggunakan wet salt conveyor, kristal (NH4)2SO4 dibawa ke alat pengering dan pendingin (Dryer cooler). Kristal dikeringkan dan didinginkan dalam alat ini sehingga saat keluar sudah merupakan produk (NH4)2SO4 dan gas-gas yang keluar dari Dryer cooler dimasukkan ke sistem penangkap debu (cyclone). Debu dari cyclone langsung dibawa ke conveyor untuk selanjutnya ke pengepakan. Debu dan gas-gas yang lolos dari cyclone diserap dalam scrubber dengan menggunakan air kondensat. Dari scrubber, cairan ditampung dalam remelt tank untuk selanjutnya dikembalikan ke chalk setter untuk diproses lagi. Gas-gas yang masih lolos dilepas ke atmosfer.

3.4. ALAT PENGENDALI PENCEMARAN YANG DIGUNAKANPada pabrik ZA II, alat pengendali partikulat berupa empat cyclone (D5602A, D5602B, D5602C, D5602D) yang dilengkapi unit dryer, cooler dan scrubber (T5601). Scrubber (T5601) juga dimanfaatkan untuk menyisihkan gas NH3 sisa produksi. Sistem scrubbing yang lebih kompleks dapat dijumpai pada unit scrubber tower (T5201) yang dimanfaatkan untuk mensirkulasi NH3 dalam bentuk gas, sebagian diijinkan lepas bersama udara hasil scrubbing, sebagian NH3 dalam bentuk cair atau dikenal sebagai mother liqour dikembalikan lagi ke proses produksi dan slurry atau endapan ditampung dalam pit-1 (TO D5206).

SCRUBBER TOWER ZA IIT 5201DRYER SCRUBBER ZA IIT 5601

Gambar 3.1. Dokumentasi Konstruksi Scrubber di ZA II

Secara keseluruhan sistem scrubbing melibatkan cara pemanfaatan bahan baku dengan optimal sehingga hasil sampingan berupa buangan gas, cair dan padat tidak melebihi baku mutu yang telah disepakati. Instrumen scrubber (spesifikasi scrubber tercantum pada tabel A.5) yang digunakan dalam produksi ZA II terdiri dari sebagai berikut :

Tipe T-5101T-5101 (gambar terlampir pada lampiran B, Gambar B.8 ; Gambar B.9 ; Gambar B.10) memiliki fungsi sebagai carbonation tower tanpa ada jaringan outlet untuk gas buangan. Instrumen T-5101 menggunakan prinsip penyerapan NH3 gas menjadi produk (NH4)2CO3. Gas naik dari badan utama menara karbonasi yang berisi beberapa CO2, gas amoniak, dan uap air. Gas ini melewati bagian atas dari menara penyerapan utama yang akan memasuki bagian atas menara packed section. Gas discrubbed dengan scrubber liquor dari pendingin scrubber liquor. Scrubber liqour yang diumpankan ke bagian atas packed scrubber adalah larutan amonia lemah dan karbon dioksida. Aliran larutan dikendalikan oleh pengontrol FIC5104 pada panel kontrol. Gas-gas yang meninggalkan menara berada dibawah kontrol tekanan oleh PRC 5103, yang mempertahankan tekanan sekitar 0,7-0,77 kg/cm2G. Sisanya produk sampingan berupa gas NH3, CO2, dan uap H2O dialirkan ke scrubber T-5201.

Tipe T-5201Cerobong dan sistem reaksi scrubbing T5201 (gambar terlampir pada lampiran B, Gambar B.2 ; Gambar B.3 ; Gambar B.4) pada produksi ZA II didesain untuk pemulihan gas Amonia dan Karbon Dioksida yang terlibat dalam reaksi, filtrasi, netralisasi dan karbonasi. Cerobong ini terletak dibagian luar sebelah timur bangunan filtrasi. Sistem scrubbing terdiri dari scubbing tower packed dengan cincin stainless steel Pall dan Reschig, dua pompa sirkulasi (satu stand by) shell dan tabung jenis pendingin untuk mendinginkan larutan sirkulasi. Pada proses produksi ZA II (section 5200) terdapat lima sumber gas buang yang terdiri dari gas ventilasi dari reaksi, filtrasi, dan bagian reaksi netralisasi yang terhisap oleh kipas (C5201) dan gas dari pompa vakum yang ditiup ke dalam cerobong dan reaksi scrubber (T5201) bersama-sama dengan gas dari kipas angin. Gas buangan dari menara karbonasi dihembuskan ke bagian bawah scrubber langsung. Resultan Amonium Karbonat encer liquor yang beredar dari dasar scrubber dengan pompa sentrifugal melalui pendingin (E5201) dan kembali ke bagian atas packed dari scrubber. Kelebihan liqour dibuang habis dari proses sirkulasi ke bagian atas packed dari menara karbonasi melalui kontrol aliran katup FCV5104. Sirkulasi liqour yang memasuki scrubber di bagian atas packed yang mana gas akhir discrubbe dengan kondensat dingin sebelum dibuang ke atmosfer. Aliran kondensat diamati melalui rotometer FI5201 yang diinstal secara lokal dekat srubber tersebut. Kondensat dingin disuplai baik dari menara kondensat pendingin dan cooler separator. tingkat scrubber dikendalikan oleh LCV5202 terletak sejalur dari menara kondensat pendingin.Umpan ke cerobong dan reaksi sistem scrubbing terdiri oleh produk dari proses lainnya di pabrik ZA II yang masuk ke T5201:1. Reaksi Gas (1 atm, 40oC)Gas terdiri dari jumlah yang dapat dibangun kembali dalam volume udara yang besar, sebagai berikut :NH3: 1.8 ton/hariCO2: 14.5 ton/hariH2O: 8.6 ton/hari2. Gas FiltrasiGas terdiri dari perkiraan jumlah sebagai berikut :Vent GasPompa VakumNH3: 0.6 ton/hariNH3: 1.9 ton/hariCO2: 0.5 ton/hariCO2: 2.4 ton/hariH2O: 2.5 ton/hariH2O: 2.3 ton/hari3. Gas Netralisasi (1 atm, 45-50oC)Gas terdiri dari perkiraan jumlah sebagai berikut :CO2: 20.7 ton/hariH2O: 2.7 ton/hari4. Gas Karbonasi (1 atm, 51oC)Gas terdiri dari perkiraan jumlah sebagai berikut, dari T5101:NH3: 7.9 ton/hariCO2: 3.4 ton/hariH2O: 0.6 ton/hari5. KondensatKondensat disupplai dari menara pendingin kondensat bertipe T5501 dan cooler separator bertipe D7301 pada temperatur 30oC.

Secara keseluruhan data gas yang akan masuk kedalam menara scrubber T5201 adalah sebagai berikut :NH3: 12.2 ton/hariCO2: 41.5 ton/hariH2O: 16.7 ton/hariKomponen pelengkap seperto air pendingin disuplai dari menara pendingin bertipe T6501 pada temperatur maksimum sekitar 31oC dan tekanan sekitar 4.0 kg/cm2 oleh pompa pengirim.Scrubber liquor merupakan produk dari cerobong dan reaksi scrubber berupa larutan amonia lemah dan karbon dioksida dari komposisi kira-kira sebagai berikut :NH3: aproksimasi 1.9%CO2: aproksimasi 2.4%H2O: sisanya sekitar 95.7%Spesific Gravity: 1.04Temperatur: 36oC

Tipe T-5601Bagian centrifuging dan drying (section 5600) ditujukan untuk pemisahan kristal Amonium Sulfat dari mother liqour dan pengeringan kristal. Peralatan sentrifuse diletakkan secara langsung di sebelah barat bagian evaporasi dan bagian drying/cooling diletakkan di sebelah timur-barat. Sistem terdiri dari empat sentrifuse, rotary dry/cooler, pengumpul debu, wet scrubber dan penghubung conveyer. Section 5600 (gambar terlampir pada lampiran B, Gambar B.5 ; Gambar B.6 ; Gambar B.7) diikuti oleh proses distribusi-thickening, sentrifuse, pengeringan dan pendinginan. Proses pengeringan dan pendinginan yang berlangsung di dryer-cooler (M5601), kristal Amonium Sulfat dikeringkan sampai kelembaban 0,1% dan didinginkan hingga suhu 55oC. Debu udara dari dryer-cooler diumpankan ke siklon (D5601 Dan D5602) sebagian besar debu yang tertangkap, dan kemudian ke wet type dryer cooler (T5601) di mana udara dicuci dengan air sebelum menuju ventilasi dan dilepas ke atmosfer.

3.5. METODE PENGUKURAN AMBIENBanyak teknik yang digunakan untuk tujuan peraturan, standar untuk menghasilkan hasil yang sebanding bahkan jika dilakukan di laboratorium pengujian yang berbeda. Pengujian dapat dilakukan dengan cara pengujian laboratorium, pengujian peraturan, penelitian emisi, pengembangan sistem mesin dan emisi kontrol. Uji di Lapangan dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti :laboratorium ponsel emisi, program inspeksi dan pemeliharaan (I & M), pengukuran emisi jarak jauh, dan pengukuran kesehatan kerja. Pabrik ZA II bekerjasama dengan laboraturium uji kimia yang dilakukan oleh Departemen Proses dan Pengelolaan Energi PT.Petrokimia Gresik dalam hal uji emisi (format data atau hasil laporan terlampir).

Tabel 3.1. Baku Mutu Ambien Untuk Industri atau Kegiatan Usaha Lainnya Berdasarkan Pergub. No. 10/2009NoParameterWaktu PemaparanBaku Mutu (ppm)Metode AnalisisPeralatan

1Sulfur dioksida (SO2)24 jam0,1PararosanilinSpectophotometer SO2 analyzer

2Karbon Monoksida8 jam20NIDRCO analyzer

3Oksigen Nitrogen (NOx)24 jam0,05Saltzman, NIDRSpectrophotometer NO2 analyzer

4Oksidan (O3)1 jam0,1Neutral Buffer Potasium YodidaSpectrophotometer

5Debu24 jam0,26GravimetrikHi-Vol

6Timah Hitam (Pb)24 jam0,06Gravimetrik, Ekstraktif, PengabuanHi-Vol, AAS

7Hidrogen Sulfida (H2S)30 menit0,03Methylen BlueSpectrophotometer

8Amonia (NH3)24 jam2IndophenolSpectrophotometer

9Hidrokarbon (HC)3 jam0,24Flame IonizationGC/FID, HC analyzer

Tabel A.1. (tentang Sumber Polutan dari Pabrik Pupuk Amonium Sulfat) yang terlampir pada lampiran menunjukkan bahwa emisi yang dihasilkan dari Amonium Sulfat berupa asap, gas ke scrubber dan kebocoran amonia (operasi reaksi); gas buang dari tungku dan partikulat untuk kolektor (operasi hot granulation dan pengeringan); Amonia dan partikulat (operasi cooling). Mayoritas pengukuran emisi yang dilakukan PT Petrokimia Gresik untuk baku mutu ambien seperti pada poin 8, untuk pengukuran NH3 yang menggunakan reaksi indopenol dan poin 5 di tabel 3.1 berdasarkan Peraturan gub. No 10/2009, untuk pengukuran debu yang menggunakan gravimetrik. Hal ini diperlengkap sesuai dengan blok diagram pabrik pupuk Amonium Sulfat yang terlampir, seperti pada tabel 3.2.

Tabel 3.2. Sumber Emisi Produksi ZA IINoSumber Parameter

1Drier ScrubberTotal Partikulat (debu), Amoniak (NH3)

2Exhaust Gas ScrubberAmoniak (NH3)

3SaturatorAmoniak (NH3)

4Unit Asam SulfatSulfur Dioksida (SO2)

5Gas Turbine/Waste Heat BoilerNitrogen Dioksida (NO2)

6Utilitas, mengacu pada ketel uap-berbahan bakar yang sesuaiMenyesuaikan dengan bahan bakar ketel

7Semua sumberOpasitas

Standar baku mutu yang digunakan PT Petrokimia mengacu pada Peraturan Gubernur Jawa Timur Nomor 10 Tahun 2009 dan telah diperketat oleh Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor 133 Tahun 2004 lampiran IIIB, (seperti yang terlampir pada Tabel A.2. Baku Mutu Emisi Pabrik III). Untuk baku mutu mengenai buangan gas dari bahan bakar yang digunakan pada boiler sebagai penunjang proses produksi juga menggunakan acuan yang sama yaitu Peraturan Gubernur Jawa Timur Nomor 10 Tahun 2009 dan Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor 133 Tahun 2004 lampiran IIIB, perbedaan dari masing-masing adalah spesifikasi masing-masing jumlah emisi yang diijinkan lepas ke atmosfer lebih detail dibahas oleh Peraturan Gubernur Jawa Timur Nomor 10 Tahun 2009, (seperti yang terlampir pada Tabel A.3. Batasan Emisi Boiler). Berdasarkan data emisi yang terangkum selama lima tahun khusus untuk instrument pengolahan kualitas udara yaitu scrubber tipe T5201 dan tipe T5601 (terlampir pada Tabel A.4. Rekapitulasi Emisi Udara Unit Produksi ZA II) menunjukkan sejumlah data yang masih memenuhi standar baku mutu yang digunakan yaitu 250 mg/m3 untuk parameter NH3 dan partikulat.

37