Bab 3

BAB III

ANALISIS

Bab ini berisi mengenai pembahasan analisis untuk data dasar, peta-peta

kerja yang telah dirancang, jam kerja pada perusahaan, dan data-data yang telah

diolah berupa kebutuhan output input, perencanaan kebutuhan material, serta

kebutuhan mesin dan alat bantu.

3.1 Analisis Data Dasar

Data dasar merupakan data-data yang dibutuhkan dalam melakukan

perancangan tata letak fasilitas pabrik ini. Data dasar ini merupakan data penting

yang harus ada karena dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas pabrik

ini, karakteristik dari tata letak yang akan dirancang tergantung pada data-data

dasar yang ada. Sehingga tidak semua perusahaan memiliki dan membutuhkan

data dasar yang sama. Data dasar tergantung pada kebutuhan perusahaan.

Padadasarnya, data dasar berisi mengenai kebutuhan material baik itu terkait nama

komponen, proses operasi, dimensi bahan, harga bahan, dan lain sebagainya.

Data dasar terdiri atas part list, routing sheet, bill of material untuk

komponen-komponen MFG maupun BO. Adapun part list berupa lembaran yang

berisi deskripsi produk yang terdiri dari nomor komponen, nama komponen,

jumlah komponen, bahan dasar, dimensi bahan jadi, dimensi bahan dasar, dan

keterangan komponen MFG/BO. Melalui part list ini dapat terlihat jelas deskripsi

bahan dasar dari komponen serta dapat memudahkan untuk membedakan antara

komponen-komponen MFG/BO. Berdasarkan 3 produk yang dirpoduksi di CV

Vector Indonesia ini, meski banyak memproduksi komponen sendiri, akan tetapi

perusahaan juga banyak membeli komponen. Adapun komponen yang dibeli

adalah komponen yang berbahan dasar besi. Keputusan perusahaan untuk

membeli beberapa komponen yang berbahan dasar besi tersebut karena pada

keadaan yang tidak memungkinkan untuk membeli. Dari faktor biaya, bahan dasar

komponen tersebut dapat memakan biaya yang mahal jika diproduksi sendiri.

Bab 3. Analisis Modul 1 Process Layout

Selainitu, juga proses pembuatan yang tidak terlalu murah yang membuat

perusahaan untuk tidak memproduksi komponen-komponen tersebut.

Data dasar berikutnya yaitu berupa routing sheet. Routing sheet terdiri

atas 2 macam yaitu routing sheet komponen serta routing sheet rakitan. Routing

sheet komponen untuk masing-masing ragum berisi data-data nomor komponen,

nama komponen, nomor urutan operasi, deskripsi operasi, tipe mesin/tool, alat

bantu, % Scrap, nama departemen, serta waktu proses dalam satuan detik. Routing

sheet komponen ini mempermudah dalam melihat urutan dan langkah-langkah

proses pengerjaan untuk masing-masing komponen yang diproduksi. Selain itu,

informasi pada routing sheet komponen cukup detail dengan adanya waktu proses

untuk masing-masing proses per komponen serta mesin dan alat bantu yang

digunakan.

Routing sheet lainnya yaitu berupa routing sheet rakitan. Routing sheet

berisi informasi urutan-urutan rakitan beserta komponen-komponen yang harus

dirakit tiap tahap rakitan hingga membentuk sebuah produk. Adapun rincian

informasi-informasi yang terdapat pada routing sheet rakitan yaitu urutan rakitan,

nama komponen, nomor komponen, deskripsi operasi, alat bantu, stasiun kerja,

serta waktu proses. Waktu proses yang terdapat pada routing sheet ini merupakan

waktu proses untuk masing-masing rakitan. Waktu proses yang paling lama yaitu

waktu proses untuk produk Grinder Vise. Hal ini dikarenakan jenis ragum ini

memerlukan komponen yang lebih banyak dibanding jenis ragum yang lainnya,

sehingga membutuhkan waktu yang lebih lama.

Data dasar berikutnya yaitu berupa BOM (Bill Of Material). BOM berisi

mengenai nomor komponen, nama komponen, jumlah komponen, bahan dasar

komponen, dimensi bahan dasar, dimensi bahan jadi, gambar komponen, serta

level masing-masing komponen pada struktur produk. Dengan adanya BOM ini,

padat dilihat secara jelas gambaran komponen untuk masing-masing jenis ragum,

serta kebutuhan dari material yang digunakan. Dari ketiga ragum tersebut, dapat

terlihat bahwasanya ragum Grinder Vise-lah yang membutuhkan banyak

CV Vector Indonesia 39


komponen untuk menjadi sebuah produk. Sedangkan ragum yang membutuhkan

komponen sedikit adalah fixed vise.

3.2 Analisis Peta – Peta Kerja

Analisis terhadap peta-peta kerja ini dilakukan untuk menganalisa

struktur produk, peta proses operasi, peta proses perakitan, serta Multy Process

Production Chart (MPPC). Analisa terhadap peta-peta kerja ini adalah sebagai

berikut.

3.2.1 StrukturProduk

Struktur produk ini dibuat untuk masing-masing ragum yang mana tidak

semua ragum memiliki jumlah level yang sama. Untuk fixed vise, jumlah level 3,

pipe vise memiliki jumlah level 3, sedangkan grinder vise memiliki jumlah level

yang berbeda, yaitu sebanyak 4 level. Ragum jenis grinder vise ini memiliki

jumlah level yang paing banyak karena jumlah komponen yang dibutuhkan untuk

menghasilkan satu ragum pun juga banyak bila dibandingkan dengan ragum-

ragum jenis yang lain.

Informasi dari struktur produk ini dibutuhkan dalam pembuatan bill of

material (BOM) yaitu berupa nomor komponen, nama komponenm dimensi

produk, jenis material, gambar produk, level produk, sertajumlah unit per

komponen yang dibutuhkan. Sehingga pembuatan struktur produk ini harus

dilkaukan berhati-hati agar tidak terjadi kesalahan, karena kesalahan pada struktur

produk akan mengakibatkan kesalahan dalam membuat BOM.

3.2.2 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Peta Proses Operasi (Operation Process Chart) merupakan peta yang

berupa diagram yang menunjukkan operasi-operasi yang akan dilakukan terhadap

masing-masing komponen hingga pada perakitan produk. Peta ini juga

memberikan informasi mengenai mesing serta total waktu untuk masing-masing

operasi yang dilakukan. Peta proses operasi ini didasarkan pada buku Apple.



Pembuatan peta ini berbeda jika dibandingkan dengan pembuatan peta yag

dibedakan per proses.

Peta proses operasi ini lebih rinci jika dibandingkan dengan peta-peta

yang lain karena pada peta proses operasi ini memperlihatkan alat bantu yang

digunakan serta waktu proses. Peta operasi yang dibuat ini diwarnai berdasarkan

mesin-mesin yang digunakan.

Jika dilihat dari waktu proses per operasi, maka untuk masing-masing

ragum proses yang membutuhkan waktu paling lama adalah proses pengecoran.

Hal ini dikarenakan proses pengecoran merupakan operasi yang rumit sehingga

tidak dapat dilakukan pada waktu yang singkat. Sedangkan jika dilihat secara

keseluruhan, diantara ketiga ragum tersebut, maka proses yang terlama adalah

pada ragum jenis Grinder vise. Hal ini dikarenakan jenis ragum ini membutuhkan

komponen yang banyak, sehingga melakukan banyak operasi yang pada akhirnya

membutuhkan waktu yang lama.

3.2.3 Peta Proses Perakitan (Assembly Chart)

Peta Perakitan menunjukkkan keterkaitan antar produk yang terdiri dari

komponen, subassembly, dan assembly. Dengan adanya Assembly Chart ini maka

dapat mempermudah operator untuk melaksanakan kegiatannya terutama dalam

melakukan perakitan.

Berbeda dari OPC, pada peta perakitan ini tidak memperlihatkan alat

bantu yang digunakan. Tetapi meskipun demikian, adanya peta perakitan ini maka

dapat dilihat dengan mudah urutan waktu komponen bergabung bersama.

3.2.4 Multy Process ProductionChart (MPPC)

Multy process production chart berisi informasi selayaknya peta-peta

kerja yang lain. Namun pada peta MPPC ini, bisa terbilang lebih lengkap karena

merupakan gabungan antara OPC dan peta perakitan dimana pada MPPC

menunjukkan nomor urutan proses operasi serta urutan perakitan seperti pada peta



perakitan. Pada dasarnya, kegunaan dari MPPC ini adalah untuk mempermudah

dalam menunjukkan keterkaitan produksi antara komponen produk – produk atau

antar produk mandiri, bahan, bagian, pekerjaan, atau kegiatan.

3.3 Analisis Jam Kerja

Jam kerja yang diberlakukan di perusahaan ini adalah selama 8 jam

sehari dengan 6 hari dalam seminggu. Hal ini tidak begitu berbeda dengan

perusahaan yang sejenis dikarenakan perusahaan harus mencapai target produksi

yang cukup banyak. CV Vektor Indonesia ini menetapkan target sebesar 160 unit

perbulan.

Jam kerja yang sebesar 8 jam sehari ini dirincikan dimana jam kerja

masuk yaitu pada pukul 08.00 pagi hingga pukul 12.00. Pekerja akan

diperbolehkan istirahat untuk makan siang dan sholat dari pukul 12.00 hingga

pukul 13.00. Pekerja atau karyawan kerja kembali pada pukul 13.00 hingga pukul

17.00. Tepat pada pukul 17.00, karyawan atau pekerja diperbolehkan pulang.

Dalam waktu 7 hari dalam seminggu, hari kerja hanya sebanyak 6 hari

yaitu dari hari Senin hingga hari Sabtu. Sedangkan pada hari Minggu pekerja

diliburkan. Hal ini untuk memberika kesempatan kepada para pekerja dan

keryawan untuk memiliki waktu bersama keluarga serta waktu istirahat tanpa

kerja. Selain itu, hal ini ditujukan agar tenaga pekerja dan karyawan tidak

dipaksakan dan habis dalam bekerja seminggu full yang nantinya bisa

menimbulkan dampak-dampak psikologis maupun psikin bagi pekerja dan

karyawan.

3.4 Analisis Kebutuhan Output Input

Analisis kebutuhan output input ini didasarkkan pada perhitungan output

input yang telah dilakukan. Perhitungan output input ini dilakukan hanya terbatas

pada komponen MFG saja, yaitu komponen-komponen yang diproduksi oleh

perusahan.



Perhitungan output input ini dilakukan terhadap tiap proses pada masing-

masing komponen untuk tiap jenis ragum. Perhitungan ini dilakukan untuk

melihat jumlah input dan output untuk masing-masing komponen pada tiap proses

yang memperhitungkan persentase scrap. Pada masing-masing proses, jumlah

input akan berbeda dengan jumlah output. Dimana jumlah output akan lebih kecil

bila dibandingkan dengan jumlah input. Jumlah input merupakan jumlah bahan

sebelum barang di proses. Sedangkan jumlah output merupakan jumlah bahan

setelah bahan di proses. Perubahan bentuk dan dimensi komponen sebelum

diproses dan setelah diproses ini lah yang membuat perbedaan antara jumlah input

dan output. Jumlah output ternilai lebih kecil karena adanya sebagian material

yang telah terbuang, atau dengan kata lain disebut sebagai scrap.

3.5 Analisis Perencanaan Kebutuhan Material

Analisis perencanaan kebutuhan material ini didasarkan pada perhitungan

yang telah dilakukan. Perhitungan kebutuhan material yang telah dilakukan

dibedakan atas material MFG dan BO.

3.5.1 Analisis Perencanaan Kebutuhan Material MFG

Perencanaan kebutuhan material terhadap komponen MFG dilakukan

untuk menghitung jumlah kebutuhan material aktual yang dikelompokkan untuk

tiap jenis bahan dasar pada masing-masing jenis ragum. Untuk mendapatkan

jumlah kebutuhan material aktual, maka dipengaruhi oleh faktor-faktor jenis

bahan dasar, dimensi bahan dasar, unit/bahan dasar, serta input. Pada perencaaan

kebutuhan ini mempertimbangkan dimensi bahan dasar karena komponen-

komponen ini merupakan komponen MFG yang melalui banyak proses, sehingga

terdapat perbedaan dimensi antara bahan dasar dengan bahan jadi, atau dengan

kata lain terdapat material yang terbuang untuk proses yang dilaluinya.

Masing-masing jenis ragum memiliki jumlah kebutuhan yang berbeda-

beda untuk masing-masing jenis bahan dasar. Namun pada dasarnya, untuk ketiga

jenis ragum tersebut, kebutuhan material yang terbanyak yaitu untuk bahan dasar

besi cor.Terlihat pada hasil akhir kebutuhan material aktual pada 3 ragum yaitu



sebagai berikut; kebutuhan material aktual terbanyak untuk jenis fixed vise yakni

160 unit/bulan pada bahan dasar besi cor, kebutuhan material aktual terbanyak

untuk jenis pipe vise yakni 190 unit/bulan pada bahan dasar besi cor, kebutuhan

material aktual untuk jenis grinder vise yakni 86 unit/bulan pada bahan dasar besi

cor. Hal ini dikarenakan komponen yang terbuat dari besi cor, seluruh bahan dasar

tersebut habis terpakai dan tidak ada yang terbuangm sehingga membutuhkan

banyak material.

3.5.2 Analisis Perencanaan Kebutuhan Material BO

Perencanaan kebutuhan terhadap material BO dilakukan perkomponen

untuk masing-masing ragum dengan memperhatikan jumlah part item per

komponen serta input target produksi. Meskipun komponen-komponen ini bukan

merupakan komponen yang diproduksi oleh perusahaan, namun komponen-

komponen ini tetap harus dilakukan perencanaan karena tanpa adanya komponen-

komponen ini maka produk ragum tidak akan jadi.

Input target produksi untuk masing-masing komponen jumlahnya yaitu

160 unit. Hal ini dikarenakan masing-masing produk membutuhkan komponen

untuk menghasilkan target produksi sebanyak target produksi yaitu 160 unit.

Sehingga untuk mendapatkan kebutuhan material diperoleh dengan mengalikan

jumlah part/item dengan input.

Diantara ketiga jenis ragum ini, maka ragum yang membutuhkan

material paling banyak adalah grinder vise dimana jenis ragum ini membutuhkan

banyak komponen, khususnya komponen BO. Adapun dimensi bahan pada

masing-masing komponen ini tidak dipertimbangkan untuk menghitung

kebutuhan material, namun hanya dijadikan spesifikasi untuk komponen tersebut.

3.6 Analisis Kebutuhan Mesin dan Alat Bantu

Analisis kebutuhan mesin dan alat bantu ini dilakukan terhadap

perhitungan yang telah dilakukan dalam menghitung jumlah mesin dan alat bantu.

Untuk perhitungan kebutuhan mesin, dilakukan dengan menjumlahkan total mesin



yang digunakan pada masing-masing departemen untuk masing-masing

komponen pada jenis-jenis ragum.

Pada perhitungan kebutuhan mesin, jumlah mesin pengecoran tidak bisa

digabungkan untuk ketiga jenis ragum karena cetakan untuk masing-masing

ragum berbeda-beda. Adapun pada departemen pengepakan, dilakukan

perhitungan kebutuhan mesin pada rakitan terakhir atau pada produk jadi

sehingga output nya sesuai dengan target perusahaan yaitu sebesar 160 untuk

masing-masing ragum.

Untuk ketiga jenis ragum ini, maka didapat kebutuhan mesin yaitu 1 unit

mesin ukur, 4 unit mesin cetakan FV, 4 unit mesin cetakan PV, 4 mesin cetakan

GV, 1 unit mesin gergaji potong, 2 unit mesin drill, 1 unit mesin bubut, 1 unit

mesin potong plat, 1 unit mesin freis, 1 unit mesin tap, 1 unit mesin amplas, 1

unit mesin pahat, 1 unit perakitan, 1 unit mesin las, 1 unit pengepakan, sehingga

total mesin aktual sebanyak 25 unit. Total mesin ini cukup banyak dikarenakan

untuk mengejar target produksi yang juga cukup banyak yaitu sebesar 160 unit.

Adapun perhitungan alat bantu dihitung untuk masing-masing komponen

dengan memperhatikan jumlah mesin aktual per komponen. Pada akhir

perhitungan didapatkan jumlah alat bantu untuk ketiga jenis ragum yakni 2 unit

mal ukur, 40 unit penjepit, 13 unit ragum, 8 unit obeng, 3 unit tang, 2 unit kuas,

serta 3 unit gunting.


Bab 3

Documents

Transcript of Bab 3