BAB 2

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT Panarub Industry dahulu bernama CV. PAN ASIA CHEMICAL yang

didirikan pada tahun 1968 oleh Bapak Lukas Sasmito yang disahkan secara

hukum lewat Akte Notaris No. 134 tanggal 20 Januari 1975. Pada saat itu CV.

Pan Asia merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi Rubber Sponge dan

sandal dengan merk dagang LILY, di mana motto dari sandal LILY ini adalah

“Klasik tapi Tahan Lama”. Karena mengalami kemajuan yang pesat dan sebagai

salah satu upaya untuk mengantisipasi kemajuan tersebut, CV. Pan Asia berganti

nama menjadi PT PANARUB INDUSTRY.

Sejak awal berdiri hingga kini PT Panarub Industry yang beralamat di

Jalan Moch. Toha Km.1 Pasar Baru – Desa Gerendeng Tangerang 15113

mengalami perkembangan yang cukup pesat. Terutama sejak munculnya gagasan

untuk memproduksi sepatu kanvas pada tahun 1982. Pada masa itu tercatat

ekspansi lahan pabrik dari 8 hektar menjadi 16.5 hektar.

Visi dari PT Panarub adalah “Mencapai produksi 1 juta pasang / bulan

atau 10 juta pasang / tahun pada tahun 2007”. Misinya adalah “Menjadi produsen

terbaik untuk merk olahraga terbaik di dunia” dan tujuan PT Panarub adalah

“Menghasilkan kualitas produk terbaik untuk mendukung para atlit mencapai

kinerja terbaik”.

7

Sejak tahun 1985 manajemen dan operasional PT Panarub Industry

mengalami regenerasi, dengan diahlikannya pucuk pimpinan kepada Bapak

Hendrik Sasmito. Di mana pada tahun yang sama inilah, PT Panarub mulai

merintis ekspor dengan tujuan negara-negara Eropa dan pada tahun 1987, produk

PT Panarub mulai merambah pasar Amerika. Tidak lama kemudian PT Panarub

melakukan diversifikasi (perluasan) usaha, salah satunya memproduksi sepatu

olahraga dengan merk dagang SPECS, di mana PT Panarub menjadi perusahaan

pertama di samping perusahaan BATA yang memproduksi sepatu SPECS.

Pada tahun 1988, PT Panarub menjadi partnership dan sub kontraktor

ADIDAS untuk memproduksi sepatu olahraga. Selain memproduksi produk-

produk yang telah disebutkan, PT Panarub juga memproduksi komponen sepatu

seperti Sponge, EVA dan Rubber. Outsoles untuk memasok kebutuhan domestik

dengan jumlah karyawan kurang lebih mencapai 10.000 orang, di mana 75% di

antaranya adalah wanita, karena sebagian besar proses kerja adalah menjahit

yang membutuhkan kerapihan dan ketelitian. Dewasa ini PT Panarub memiliki

kemampuan memproduksi 700.000 sampai 800.000 pasang sepatu per bulannya.

Sampai saat ini PT Panarub dikenal sebagai salah satu sub kontraktor Adidas

yang terbesar di Indonesia.

2.2. Manajemen dan Komitmen Mutu

PT Panarub telah menjalankan manajemen mutu ISO 9001:2000, ISO

14001 dan OHSAS 18001. Berikut adalah penjelasannya :

8

1. ISO 9001:2000

PT Panarub telah mendapatkan sertifikat ISO 9001:2000 pada

bulan Agustus 2006, di mana penilaian untuk manajemen mutu ini

didasarkan pada Key Performance Indicator (KPI) dan Balance

Scorecard Project. Adapun komitmen Mutu untuk ISO 9001 ini

mengenai sistem manajemen pengelolaan mutu (kualitas).

2. ISO 14001 dan OHSAS 18001

ISO 14001 dan OHSAS 18001 sedang dijalankan saat ini (on

going process) di PT Panarub dan sudah mencapai tahap 2 dari

external audit. Tahap 3 dari external audit akan dilakukan pada bulan

November 2006.

Komitmen mutu untuk ISO 14001 mengenai sistem manajemen

pengelolaan lingkungan, sedangkan komitmen mutu untuk OHSAS

18001 mengenai sistem manajemen pengelolaan kesehatan dan

keselamatan kerja.

2.3. Bonding Test

2.3.1. Tujuan

Adapun tujuan dilakukannya bonding test, yang merupakan salah satu

dari Finish Good Testing supaya sepatu memiliki kekuatan ikat pada

komponen bottom dengan komponen upper dan komponen lainnya

melalui kondisi testing yang berbeda-beda.

9

2.3.2. Peralatan

Adapun peralatan-peralatan yang digunakan untuk bonding test ini

adalah:

Tensile machine yang terkomputerisasi disesuaikan dengan DIN

51221 atau ASTM (American society of Technical Measurement)

D638.

Gambar 2.1 Universal Testing Machine

Sumber: PT Panarub Industrty

Pneumatic Clamp.

Pisau tajam.

Sarung Tangan.

Penggaris Besi dengan ukuran 0.5 mm.

Kalkulator.

2.3.3. Kondisi Umum

Sepatu yang ingin ditest harus disimpan dalam kondisi ruangan

(23OC± 2OC atau 50± 10% rH) selama 24 jam / 1 hari sebelum

pengujian dilakukan.

10

Untuk kondisi Bonding after Washing, sepatu yang ingin diuji juga

harus dilakukan penyimpanan dalam kondisi ruangan yang sama

sebelum dilakukan pencucian.

2.3.4. Jadwal Testing

Jadwal untuk bonding test setidaknya 1 sepatu dari setiap lini per

harinya.

Berikut adalah gambar value point pada bonding test dan flowchart

dari bonding test yang masing-masing ditunjukkan pada Gambar 2.2

dan 2.3.

Gambar 2.2 Value Point pada Bonding Test

Sumber: PT Panarub Industrty

Gambar 2.3 Flowchart Bonding Test

Sumber: PT Panarub Industry

12

2.4. Produk yang Dihasilkan

Produk yang dihasilkan oleh PT Panarub Industry yaitu sepatu SPECS,

sepatu olahraga ADIDAS, Sponge, EVA dan Rubber. Produksi sepatu SPECS

untuk memenuhi pesanan dari BATA, sedangkan sepatu olahraga ADIDAS

diproduksi sesuai pesanan dari ADIDAS.

Untuk sponge, EVA dan rubber diproduksi untuk digunakan pada proses

produksi sepatu SPECS dan Sandal Lily. Pembahasan akan dikhususkan pada

sepatu olahraga ADIDAS model +F10.6, sebab dan alasannya akan dibahas pada

BAB V Hasil dan Pembahasan.

2.5. Proses Produksi

Pembahasan mengenai proses produksi akan difokuskan pada produk

+F10.6 yang menjadi pokok pembahasan skripsi ini. Bonding Test dilakukan

pada komponen outsoles, yang terdiri dari dua bagian yaitu midsole yang terbuat

dari bahan phylon dan outsole yang terbuat dari rubber.

Setelah keduanya digabungkan, maka terbentuklah outsoles. Proses

produksinya terjadi di area stockfitting dan compound. Berikut adalah penjelasan

berupa langkah-langkah pembuatannya:

13

2.3.5. Midsole

Gambar 2.4 Flowchart Proses Operasi Midsole PT Panarub Industry

Phylon dibeli dari subkontraktor, PT Panarub tidak melakukan

proses pembuatan pada phylon. Proses pertama setelah phylon diambil

dari gudang adalah proses washing (pencucian), yang menggunakan hot

water dengan suhu 45OC – 50OC, di mana waktu pencuciannya selama 10

menit untuk setiap 150 pasang phylon dengan ukuran yang sama. Proses

pencucian phylon ini dimaksudkan untuk menghilangkan kotoran pada

phylon.

Setelah proses washing selesai dilakukan, dilakukan proses wash

off (pembilasan), kemudian dilakukan proses drying (pengeringan)

selama 5 menit. Proses ini terus dilakukan dan setiap 2 jam sekali phylon

didatangkan dari gudang.

Washing Wash off Drying Heating I

1

UV Primer Heating II UV Light I Cooling

UV Light II Buffer Storage

1 2

2 3

14

Setelah itu dilakukan proses heating dengan waktu sekitar 50-60

detik di konveyor dengan temperature suhu 45OC – 50OC dengan maksud

untuk lebih mengeringkan phylon. Phylon kemudian disusun sepasang-

sepasang (kiri dan kanan).

Selanjutnya dilakukan proses UV primer dengan menggunakan

bahan kimia TU-03TF. UV primer adalah proses pengolesan primer pada

material phylon sebelum proses penyinaran UV. Proses pengolesan

primer ini dilakukan di bagian pinggir dan tengah dari phylon. Kemudian

dilakukan proses heating untuk kedua kalinya, di mana heating I dan

heating II ini berbeda, heating II ini bertujuan untuk mengikat lem yang

dilakukan pada proses sebelumnya dengan phylon. Setelah itu dilakukan

proses UV Light I untuk melihat apakah lem sudah merata di seluruh area

phylon.

Setelah itu dilakukan proses cooling dengan temperature 27OC –

30OC supaya lem semakin merekat. Kemudian dilakukan kembali proses

UV Light yang kedua kalinya. Sebelum phylon masuk area stockfitting

untuk digabungkan dengan outsoles, phylon disimpan terlebih dahulu di

buffer storage (gudang tengah). Harus diingat bahwa jangka waktu

penyimpanan untuk phylon maksimal 3 hari dan sebelum phylon

digunakan bagian gudang harus mengecek tanggal phylon disimpan.

15

2.3.6. Outsole (Rubber)

Gambar 2.5 Flowchart Proses Operasi Rubber PT Panarub Industry

Outsole terbuat dari rubber atau karet, proses produksinya

dilakukan di compound area. Pada gambar tidak ditunjukkan keseluruhan

proses produksi dari rubber, berikut adalah penjelasan dari proses

produksinya.

Pertama-tama bahan disuplai dari storage ke weighing area, di

area ini bahan dasar sudah dibuat sesuai komposisi yang telah ditentukan.

Setelah bahan (setiap 2 lot) selesai diproses, maka bahan dibawa naik ke

lantai 2 menggunakan lift untuk diproses oleh mesin ban bury dan

kneader yang berfungsi untuk mengolah bahan yang ada.

Trimming

Greasing

Buffer Storage I

6

Buffing

3

5

Mixing Roll Rheometer Test

Weighing Area Ban bury Kneader

4 5

Hot Press

4

16

Mesin ban bury digunakan untuk mengolah rubber sedangkan

mesin kneader digunakan untuk mengolah bahan jenis EVA dan bahan

selain rubber. Lalu tepat di bawah mesin ban bury terdapat mesin mixing

roll, di mana mesin mixing roll membentuk bahan menjadi gulungan

(roll).

Rubber kemudian diolah terlebih dahulu sesuai spesifkasi dengan

memberikan pewarna dan sulphur. Selanjutnya rubber diproses ke mesin

clendering yang berfungsi untuk mendinginkan rubber. Lalu rubber

dipotong menggunakan mesin cutting sesuai ukuran yang telah

ditentukan. Lalu ada area uncure rubber yaitu area untuk meletakkan

rubber yang masih menunggu proses untuk diproses pada mesin Hot

Press. Terkadang rubber dimasukkan ke dalam cooling room dengan

suhu kamar supaya kualitas dari rubber tetap terjaga. Bila rubber ingin

langsung diproses, maka dilakukan rheometer test, yang berfungsi untuk

mengecek hardness dan thickness dari rubber.

Setelah itu proses dilanjutkan dengan mesin hot press yang

berfungsi untuk mencetak rubber sesuai spesifikasi yang ditentukan.

Selanjutnya proses trimming dilakukan untuk merapihkan bentuk dari

rubber. Setelah proses ini ada 2 macam proses, yaitu buffing dan

greasing/degreaser, di mana tidak semua rubber mengalami 2 proses ini

ada yang hanya mengalami salah satunya. Buffing adalah proses

mengasarkan permukaan material outsole (rubber) menggunakan mesin

gerinda.

17

Sisa debu buffing dibersihkan dengan nylon brush (kuas).

Greasing / degreaser adalah proses untuk menghilangkan minyak release

agent (semacam silicon) dan debu dari permukaan material dengan proses

greasing dengan menggunakan cleaner HC 700 (asam dan basa).

Terakhir dilakukan penyimpanan di buffer storage I, di mana waktu

maksimal penyimpanannya adalah 6 hari untuk rubber.

2.3.7. Proses Produksi Outsole

Gambar 2.6 Flowchart Proses Produksi Outsole PT Panarub Industry

Setelah midsole dan rubber selesai diproduksi, keduanya disimpan

disimpan di buffer storage dan buffer storage I yang sebenarnya terletak

di gudang tengah. Sebelum proses produksi outsole dilakukan di area

stockfitting, dilakukan setting storage dan setting input yang bertujuan

untuk mengelompokkan rubber dan phylon yang ingin diproduksi sesuai

ukurannya.

Setting Storage

6

Setting Input Primering Heating I

7

Attaching

8

Pressing Assembly Storage

9

Cementing I

7

Heating II Cementing II Heating III

8

18

Proses penggabungan midsole dengan rubber diawali dengan

proses primering pada rubber pada bagian atasnya yang nantinya akan

ditempelkan ke phylon, dengan menggunakan WB (Water Based) PR505.

Lalu dilakukan proses heating I dengan suhu 50OC-55OC supaya lem

menjadi kering dan merekat. Selanjutnya dilakukan proses cementing I

pada phylon untuk bagian atasnya dengan menggunakan aquace WB-06.

Cementing adalah proses pengolesan lem pada permukaan outsole

dan midsole serta upper yang sudah diberi primer. Kemudian dilanjutkan

dengan proses heating kembali. Lalu dilakukan proses cementing untuk

yang kedua kalinya, kali ini dilakukan pengeleman untuk bagian bawah

dari midsole dengan menggunakan aquace WB-06 kembali yang kembali

dilanjutkan dengan proses heating.

Selanjutnya dilakukan proses attaching (penempelan rubber ke

phylon) dan dilanjutkan dengan proses sole pressing dengan

menggunakan alat bantu berupa pressing pad, setelah itu dilakukan

proses kebersihan (memeriksa apakah masih ada lem yang menempel),

lalu kembali dilakukan proses pemeriksaan kualitas dan terakhir dikirim

ke assembly storage.

19

2.6. Ruang Lingkup Perusahaan dan Struktur Organisasi

Suatu perusahaan harus mempunyai struktur organisasi dan manajemen

yang baik, karena dengan adanya struktur organisasi yang baik, setiap

perusahaan dapat mengerti dan menentukan tugas dan tanggung jawab-jawab

masing-masing karyawan.

Melalui struktur organisasi yang baik setiap tugas dapat dikelompokkan

sehingga karyawan dapat melaksanakan tugasnya secara terarah untuk mencapai

apa yang menjadi tujuan perusahaan. Gambar 2.4. menunjukkan struktur

organisasi PT Panarub Industry.

20

Gambar 2.7 Struktur Organisasi PT Panarub Industry

Berikut adalah penjelasan dari struktur organisasi di PT Panarub Industry:

a. President Director/CEO bertugas untuk memimpin dan mengawasi jalannya

perusahaan dan mewakili perusahaan dalam segala kegiatan perusahaan serta

bertanggung jawab atas kelancaran operasional perusahaan. Direktur

menentukan dan mengarahkan strategi serta kebijakan perusahaan.

21

b. Departemen Human Resources & Continuous Improvement yang disingkat

HR-CI terdiri dari 3 bagian fungsional, yaitu HSE & General Affair, Human

Resources Development dan Continuous Improvement, di mana masing-

masing bagian ini dikepalai oleh seorang senior manager yang dibantu oleh

beberapa staff.

Human Resources Development bertugas untuk mensosialisasikan,

mengatur dan mengupayakan peraturan perusahaan diterapkan dengan

baik, melakukan pengaturan yang berhubungan dengan perekrutan dan

pemecatan karyawan, sistem penggajian, upah lembur, tunjangan

kesehatan, bonus dan hal-hal lain yang berhubungan dengan karyawan

dan serikat kerja.

Healthy and Safety Environment (HSE) bertugas untuk mengatur dan

mengupayakan program peningkatan kualitas hidup dan kesejahteraan

sumber daya manusia perusahaan seperti hal asuransi kesehatan, asuransi

kecelakaan kerja. General Affair bertugas untuk masalah keamanan

dalam hal perlindungan terhadap pabrik, masalah kerahasiaan data-data

pribadi perusahaan.

Continuous Improvement (CI) dikepalai oleh seorang senior manager

yang dibantu oleh 4 orang manajer dan 4 orang section head dan

beberapa orang staff. Tugas dari bagian Continuous Improvement akan

dijelaskan lebih lanjut pada sub bab 2.7.

22

c. Departemen Business & Marketing membawahi 4 bagian utama yang

dikepalai oleh senior manager dari tiap bagian dan staff.

Marketing bertugas untuk menjaga hubungan baik antara perusahaan

dengan ADIDAS dan supplier, merencanakan penjualan produk-produk,

melakukan peluncuran produk baru.

Adidas Innovation Team (AIT) terdiri dari anggota yang dibentuk sendiri

oleh ADIDAS, di mana anggotanya terdiri dari karyawan ADIDAS sendiri

(native) dan dari perekrutan karyawan yang memenuhi kualifikasi.

Tugasnya adalah untuk melakukan inovasi terhadap produk yang akan di-

launching.

Development bertugas untuk melakukan riset terhadap pasar dan bekerja

sama dengan Adidas Innovation Team untuk membuat produk yang

dijaga kerahasiannya, sampai produk itu dilaunching, membuat produk

khusus pesanan dari internet dan para pemain sepak bola dunia.

Development juga memproduksi produk awal (tester) dari sepatu yang

nantinya akan diproduksi secara massal di tiap plant.

Quality Improvement Process (QIP) bertugas untuk meningkatkan

kualitas dari produk yang ada dengan melakukan pengujian terhadap

kualitas sepatu di dalam suatu laboratorium. Tugas dari bagian Quality

Improvement Process (QIP) akan dijelaskan lebih lanjut pada sub bab

2.7.

23

d. Departemen Material & Logistic terdiri dari 4 departemen utama yang

bertugas untuk mendukung departemen produksi dalam hal pengadaan bahan

baku dan pengaturan mesin serta kegiatan produksi. Setiap bagian dikepalai

oleh seorang senior manager yang dibantu oleh beberapa orang staff.

Material Planning bertugas untuk mengatur sistem logistik perusahaan

yang berhubungan dengan pengaturan bahan-bahan (raw material) yang

akan digunakan dalam proses produksi.

Purchasing bertanggung jawab dalam pembelian bahan baku yang

diperlukan dalam proses produksi, berperan penting dalam pemilihan

supplier yang akan menyediakan bahan baku bagi perusahaan.

Warehouse bertugas untuk mengeluarkan barang-barang sesuai prosedur

dan otorisasi yang berlaku, mengatur dan memeriksa arus finished good

dan raw material, melayani permintaan bahan baku yang diajukan bagian

produksi dan memastikan adanya safety stock.

Spare Part bertanggung jawab untuk mengontrol jalannya mesin dan

komponen-komponennya yang digunakan dalam produksi, memperbaiki

mesin apabila ada masalah yang timbul dan melakukan maintenance

(perawatan) terhadap mesin dan komponen-komponennya.

24

e. Departemen Production terdiri dari 4 departemen utama yang bertugas untuk

mendukung departemen produksi dalam melakukan kegiatan produksi dan

menjaga kelancaran proses produksi yang berlangsung. Setiap bagian

dikepalai oleh seorang senior manager yang dibantu oleh beberapa staff.

Plant 1-7, di bawah senior manager terdapat kepala bagian (section head)

yang membawahi plant manager dari tiap-tiap plant. Tugas dari Plant

akan dijelaskan lebih lanjut pada sub bab 2.7.

Production Planning bertugas untuk menjadwalkan rencana pembelian

bahan baku dan jadwal pelaksanaan produksi supaya permintaan dapat

dipenuhi sesuai jadwal yang ditentukan, bertanggung jawab terhadap

stock dan pemakaian bahan baku, packaging sehingga kebutuhan

produksi terpenuhi, bertanggung jawab terhadap pengaturan kedatangan

barang pesanan dan raw material serta membuat rencana produksi dan

memonitor realisasinya.

Engineering bertugas untuk memonitor kesesuaian kegiatan dengan

prosedur yang dipakai di departemennya dan menyiapkan sample atas

permintaan departemen lain serta bekerja sama dengan departemen lain

bila ada masalah dengan produksi.

Chemical bertugas untuk mengatur komposisi bahan kimiawi yang

digunakan dalam produksi, memutuskan bahan kimia mana yang baik

digunakan dalam penggunaan produksi, misalkan penggunaan lem.

Biasanya dilakukan pengujian di dalam laboratorium untuk

mengetahuinya.

25

f. Departemen Finance & Accounting membawahi 3 bagian fungsional yang

masing-masing dikepalai oleh seorang senior manager yang dibantu oleh

beberapa orang staff.

Accounting Operation bertanggung jawab dalam menganalisa laporan

keuangan, membuat dan menganalisa cash flow perusahaan dan membuat

laporan akuntansi perusahaan.

Information Technology bertanggung jawab dalam hal-hal yang

berhubungan dengan penggunaan teknologi informasi di perusahaan,

menghubungkan bagian satu dengan lainnya, melakukan maintenance

terhadap komputer atau jaringan.

Accounting Planning and Analysis bertugas untuk membuat perencanaan

akuntansi, mengawasi, menganalisa dan mengatur keuangan perusahaan

yang berhubungan dengan asset perusahaan.

2.7. Bonding Improvement Team (BIT)

Anggota team dari (BIT) terdapat di masing-masing departemen

Continuous Improvement (CI), Plant 1-7 dan Quality Improvement Process

(QIP). Mereka yang terlibat dalam BIT tidak lepas tugas dari departemen tempat

mereka bekerja sebelumnya.

Plant 1-7 bertanggung jawab untuk bagian produksi dari sepatu,

departemen QIP bertugas untuk melakukan bonding test, mengolah data yang

ada menjadi informasi yang nantinya digunakan oleh bagian CI untuk mencari

26

tahu permasalahan apa yang sedang terjadi dan kemudian mencari solusi untuk

menyelesaikan masalah.

Berikut adalah tugas dari masing-masing bagian tersebut adalah sebagai berikut:

1. Quality Improvement Process (QIP) bertugas untuk memastikan produk

memenuhi standar pelanggan, mengetahui dampak apapun yang mungkin

terjadi pada mutu dan tindakan apapun yang diperlukan untuk melindungi

pelanggan, pengumpulan data dan analisa serta pelaporan data penolakan,

kalibrasi peralatan pengujian, pengukuran dan tes, memantau ketidaksesuaian

dan kemudian melakukan perbaikan.

2. Continuous Improvement (CI) bertugas untuk melakukan perencanaan dan

pengembangan system manufacturing, melakukan inovasi terus-menerus

pada produk, melakukan proses perbaikan pada produk setelah mengetahui

penyebabnya.

3. Plant 1-7.

Pada gambar 2.2 dapat dilihat bahwa tiap plant dikelompokkan menjadi Plant

1 dan 6, Plant 2 dan 7 serta Plant 3, 4 dan 5. Pengelompokkan ini didasarkan

pada kedekatan lokasi pabrik, jadi setiap plant memiliki plant manajer

masing-masing yang dikepalai oleh Kepala Bagian (Head Section). Tetapi

proses produksi dari tiap plant hampir sama, mungkin hanya berbeda

beberapa proses yang dikarenakan berbeda article (model). Tugas dari

masing-masing plant adalah melakukan proses produksi berdasarkan

schedule (jadwal) dan confirmation shoes.

27

BAB 2 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 5 2.1. Sejarah Perusahaan 5 2.2. Manajemen dan Komitmen Mutu 6 2.3. Bonding Test 7

2.3.1. Tujuan 7 2.3.2. Peralatan 8 2.3.3. Kondisi Umum 8 2.3.4. Jadwal Testing 8

2.4. Produk yang Dihasilkan 11 2.5. Proses Produksi 11

2.5.1. Midsole 12 2.5.2. Outsole (Rubber) 14 2.5.3. Proses Produksi Outsole 16

2.6. Ruang Lingkup Perusahaan dan Struktur Organisasi 18 2.7. Bonding Improvement Team (BIT) 24