BAB 5 Analisa dan Pembahasanlibrary.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab5/2007-2-00580-TISI_Bab...

BAB 5

ANALISA DAN PEMBAHASAN

5.1 Identifikasi Value

Pelanggan dari warehouse untuk pengiriman raw material adalah bagian

Produksi, dimana raw material harus ditimbang sesuai dengan yang dibutuhkan

untuk produksi, sehingga kebutuhan pelanggan (dalam hal ini bagian Produksi)

adalah raw material dalam jumlah yang tepat baik berat dan kuantitas item raw

material dan sudah tersedia ketika Produksi ingin menggunakannya serta berada

dalam kondisi yang baik.

5.2 Value Stream Mapping (VSM)

Produk yang digunakan untuk membuat Value Stream Mapping adalah

AC DV21, dimana produk yang dipilih ini merupakan permintaan dari

perusahaan. Proses penimbangan (batching) dilakukan oleh 3 pekerja, satu untuk

menimbang material padatan, satu untuk menimbang material cair, dan satu lagi

sebagai operator forklift untuk membawa dan mengembalikan raw material yang

akan ditimbang. Pekerjaan dilakukan secara semi pararel dimana ada kegiatan

yang baru dapat dilakukan setelah kegiatan sebelumnya selesai dan ada yang

dilakukan secara bersamaan.

Dalam aktivitas-aktivitas tersebut ada yang menambah nilai (VA) dan ada

yang tidak menambah nilai (NVA). VA adalah semua aktivitas yang memberikan

nilali bagi pelanggan, yaitu semua aktivitas yang dikerjakan untuk menghasilkan

88

secara langsung apa yang diperlukan oleh pelanggan, sebaliknya NVA adalah

semua kegiatan yang dikerjakan tetapi sebenarnya tidak dibutuhkan langsung

untuk memberikan apa yang diinginkan pelanggan.

Yang termasuk dalam aktivitas VA adalah menimbang raw material

sesuai dengan yang diinginkan oleh bagian Produksi dan memberi label pada raw

material yang telah ditimbang, yang termasuk NVA adalah semua aktivitas

selain aktivitas VA, termasuk didalamnya mengambil dan mengembalikan raw

material, memeriksa, menulis MR, menunggu, mencari, berjalan mengambil

perlengkapan (lem, kalkulator, spidol), dan lain-lain. Berikut adalah daftar

aktivitas yang menambah dan tidak menambah nilai:

Tabel 5.1 Aktivitas Value dan Non Value Added

Value Added Non Value Added

• Menimbang untuk

keperluan Produksi

• Memberi label pada hasil

timbangan

• Menulis label

• Menulis MR

• Menulis yang perlu ditimbang

• Berjalan menuju forklift

• Berjalan menuju Batching Area

• Mengambil drum kosong

• Persiapan (mengambil lem,

memisahkan label)

• Menunggu barang

• Mengambil raw material

89

Tabel 5.1 Aktivitas Value dan Non Value Added (Lanjutan)

Value Added Non Value Added

• Menyiapkan palet

• Menghitung

• Menimbang raw material sisa

• Memberi label pada sisa timbangan

• Membenarkan palet

• Memindahkan barang

• Menunggu penimbangan selesai

• Mengambil selang

• Mengambil lem

• Mencuci selang

• Mengembalikan raw material

• Mengecek barang

• Menyusun barang

5.2.1 Current VSM

Berikut adalah langkah-langkah beserta dengan penjelasan gambar Value

Stream Mapping:

1. Menggambar icons yang merepresentasikan konsumen, supplier dan

production control.

90

Seperti yang telah disebutkan konsumen disini adalah bagian

Produksi, supplier adalah warehouse raw material dan production control

adalah daily scheduler yang merupakan bagian dari divisi PPC.

Warehouse Raw Material ada 3 yaitu WC14 untuk material padatan

dan serbuk, WC15 untuk material cair, dan W16 untuk material yang

mempunyai sifat khusus.

2. Menggambar kotak data dibawah icon konsumen dan masukkan kebutuhan

konsumen didalamnya termasuk jumlahnya dalam hari dan bulan.

Dalam sebulan terdapat permintaan sebanyak 119 ton, dan bila

dipecah dalam batch maka dalam sebulan akan terdapat 7 batch dengan

kapasitas mesin produksi adalah sebesar 17 ton, dan bila dibagi rata-ratanya

akan terdapat sekitar 2.4 batch perharinya, namun tidak setiap hari atau

dalam hari yang berurutan produk ini akan diproduksi, sesuai dengan

permintaan tanggal pengiriman yang ditentukan.

3. Masukkan data pengiriman dan penerimaan, gambarkan media pengiriman

beserta dengan frekuensinya, gambarkan icon pengiriman dan arahnya

dibawah media pengiriman. Terakhir gambarkan media pengiriman di bawah

supplier beserta frekuensi dan arah.

Bagian Produksi kemudian akan mengambil raw material yang telah

di batch (istilah dalam pabrik untuk proses penimbangan raw material

sebelum dikirim ke produksi) per produksi artinya setiap akan memulai suatu

produksi, raw material diambil dengan menggunakan forklift. Biasanya raw

material yang selesai ditimbang akan baru diambil oleh bagian Produksi 1

atau 2 hari setelah penimbangan berlangsung.

91

4. Gambarkan operasi yang berlangsung dari supplier sampai ke konsumen

Operasi ada empat yaitu pengecekan, penyusunan, penimbangan dan

penulisan MR dan label.

a. Pengecekan dilakukan oleh satu orang dan merupakan bagian akhir

dimana semua material dicek kebenarannya.

b. Penyusunan dilakukan oleh satu orang yaitu petugas forklift dan

dilakukan untuk menyusun raw material sesuai dengan produknya

(pengumpulan berbagai raw material yang dibutuhkan untuk membuat

satu jenis produk).

c. Penimbangan, yang termasuk disini adalah proses menimbang itu sendiri

dan aktivitas menempelkan label di kemasan raw material yang telah

selesai ditimbang serta transportasi yang dilakukan untuk mengambil dan

mengembalikan raw material.

d. Penulisan MR dan Label, MR merupakan semacam “surat perintah” yang

digunakan oleh warehouse untuk mengetahui produk apa yang diproduksi

dan raw material apa yang dibutuhkan. Penulisan disini adalah untuk

menuliskan collie number, ukuran dan jumlah kemasan setelah ditimbang.

Sedangkan untuk label dituliskan bacth number, berat dan paraf.

Penulisan dilakukan oleh 1 orang

Selain operasi utama tedapat transportasi yang dilakukan untuk

mengambil dan mengembalikan raw material yang dilakukan dengan forklift

dan trolley.

92

5. Memasukkan waktu proses

Waktu proses disini adalah waktu yang digunakan untuk melakukan 4

proses diatas baik itu aktivitas VA maupun NVA (TCT).

VA merupakan waktu yang digunakan untuk aktivitas yang

menambah nilai yaitu menimbang raw material yang akan diberikan ke

Produksi, memberi label pada raw material yang telah ditimbang. VAR

merupakan rasio dari waktu VA dengan TCT.

PV merupakan product variation yaitu jumlah dari barang yang

dikerjakan dan ditimbang.

Waktu untuk transportasi dilambangkan dengan T dan banyaknya

item/raw material yang diambil dari setiap warehouse dilambangkan dengan

I.

6. Gambarkan alur informasi

Aliran informasi yang terjadi adalah sebagai berikut:

a. Dari production control ke produksi

Production control memberikan cumulative production report ke

produksi dimana berisi mengenai produk apa saja yang harus diproduksi

pada hari dan shift tertentu dengan update per shift. Produksi setelah

selesai memproduksi produk dalam 1 shift akan memberikan batch card

ke production control sebagai bukti dari telah selesainya produksi.

b. Dari production control ke warehouse

Production control memberikan Production control memberikan

cumulative production report ke produksi dimana berisi mengenai raw

material apa saja yang harus di batch pada hari dan shift tertentu dengan

93

update per shift. Production control juga memberikan MR secara

elektronik yang akan secara otomatis tercetak di warehouse yang

mencatumkan informasi barang apa yang akan diproduksi beserta dengan

nama dan berat raw material yang dibutuhkan.

c. Dari production control ke admin

Production control akan terus berhubungan dengan admin untuk

mengetahui produk mana saja yang raw material-nya telah selesai di

batch.

d. Dari warehouse ke admin

Warehouse setelah selesai batch dalam 1 shift akan memberikan MR

yang telah diperiksa dan diparaf oleh warehouse dan produksi ke admin

untuk dikurangi stoknya.

e. Stock Position

Merupakan dokumen yang berisi lokasi, jumlah, collie number dari raw

material. Digunakan oleh forklift untuk mengetahui letak material dan

untuk penulisan MR dan label untuk mengetahui collie number.

f. RM per batch

RM ini digunakan sebagai dasar bagi pekerja batching untuk mengetahui

raw material apa yang harus di batching dan berapa beratnya.

7. Aliran push, pull

Semua proses disini dilakukan dengan aliran push . Dalam mengambil barang

digunakan system FEFO yaitu first expired first out dimana raw material

yang tanggal kadarluasanya paling dekat yang dipakai terlebih dahulu.

94

8. Kaizen Burst

Peningkatan yang diharapkan adalah untuk mengurangi total waktu siklus,

mengurangi waktu transportasi, mengurangi kept time dimana biasanya raw

material yang selesai di batch akan berdiam di batching area selama 1 hari

sebelum akhirnya diambil oleh bagian produksi, menerapkan visual

management didalam warehouse, serta mensederhanakan aliran informasi

yang ada.

95

Gambar 5.1 Current Value Stream Mapping

96

5.2.2 Future VSM

Dalam future VSM diharapkan waktu transportasi dpaat dikurangi

sehingga dapat mengurangi waktu siklus secara keseluruhan dan mengurangi

waktu Non Value Added. Visual Management dilakukan dengan harapan

perbaikan yang telah dilakukan di warehouse dapat bertahan tidak kembali ke

kondisi semula seiring dengan berjalannya waktu.

Aliran informasi juga lebih sederhana dengan adanya sistem persediaan,

dimana dengan adanya system ini informasi dapat dimanfaatkan dengan seefisien

mungkin, tidak ada perulangan informasi yang seharusnya dapat didapatkan

secara bersamaan. Dengan adanya sistem persediaan ini juga diharapkan dapat

mengurangi kesalahan informasi.

Pengurangan waktu simpan sebelum material diambil oleh Produksi

diharapkan dapat dilakukan dengan menerapkan prinsip supermarket, dimana

penimbangan dilakukan hanya untuk menggantikan material yang sudah diambil,

namun tetap yang menjadi penentu material mana dan kapan penimbangan

dilakukan adalah bagian Penjadwalan.

97

Gambar 5.2 Future Value Stream Mapping

98

5.3 Identifikasi Muda

Berdasarkan hasil pengamatan selama sekitar 2 bulan di Warehouse,

maka dapat disimpulkan bahwa dalam prosesnya terdapat berbagai macam muda

yang dijabarkan berikut sesuai dengan jenis-jenis muda yang ada:

1. Over Production

Yang terjadi adalah barang yang selesai ditimbang ternyata baru

dipakai sehari atau dua hari setelahnya, sehingga material diproses jauh lebih

cepat sebelum waktu yang sebenarnya material itu dibutuhkan.

2. Waiting

Kegiatan menunggu lainnya terlihat dari proses penimbangan, dimana

disini ada 3 operator yang melakukan penimbangan, satu bertugas untuk

mengambil barang dengan forklift, yang satu untuk menimbang material

padatan (solid), yang satu bertugas untuk menimbang material cair (liquid).

Dari ketiga operator ini tidak terdapat sinkronisasi dimana ada saat-saat

dimana satu operator menunggu untuk dilayani oleh operator pengambil

barang karena sedang mengambil untuk operator penimbang yang lain. Ada

saat pula dimana kedua operator penimbang menunggu material untuk datang

dan ada saat pula dimana operator pengambil material menunggu.

3. Transportation

Letak material didalam gudang tidak teratur, ada material yang sering

dipakai diletakkan di paling belakang atau di gudang yang jaraknya lebih

jauh, sehingga menyebabkan transportasi berlebih yang seharusnya tidak

terjadi.

99

4. Over Processing

Pemborosan dalam bentuk ini yang saya lihat adalah proses

pengecekan ke stock position yang berulang-ulang untuk tiap pesanan dan

material, karena setiap mengisi MR harus terus mengecek ke stock position

untuk mengetahui dimana barang berada, jumlah yang tersedia dan status dari

material tersebut.

5. Ineffective Inventory Control

Terlihat dari tidak sinkronnya data yang ada dalam komputer dengan

data yang ada di lapangan, tidak hanya dalam segi jumlah tapi juga dari

lokasi penyimpanan. Ini dapat menyebabkan control persediaan yang salah

karena bila dalam data stock masih banyak maka ketika ada pemesanan untuk

produk tertentu dalam jumlah sekian akan diterima padahal sebenarnya

material yang dibutuhkan untuk produk tersebut tidak lagi mencukupi atau

sebaliknya.

6. Unnecessary Movement

Pergerakkan yang tidak perlu, saya lihat ketika mengambil material,

dimana penempatan material tidak standar sehingga semua operator

mengandalkan kebiasaan dan ingatan saja dan masih harus mencari-cari kira-

kira letak persisnya material ada dimana. Tidak adanya standar dalam

penempatan material maka material dapat ditaruh dimana saja asal tempat

mencukupi, berarti akan ada banyak perubahan yang mungkin terjadi

sehingga nanti bila hanya mengandalkan ingatan akan ada banyak kegiatan

mencari material. Belum lagi bila ternyata tempat yang biasa sudah penuh,

100

sehingga operator harus bergerak lagi untuk mencari tempat kosong bagi

material.

Pekerja selama proses penimbangan melakukan aktivitas yang tidak

perlu seperti berjalan untuk mengambil peralatan seperti lem, spidol.

7. Defects

Pemborosan lain dari defective parts ini adalah adanya barang yang

salah dikirim dalam arti salah penimbangan, yang seharusnya sejumlah

sekian tetapi hanya ditimbang sekian atau lebih, ada pula yang tidak sampai

tertimbang sehingga produksi tidak dapat berjalan, namun permasalahan ini

tidak banyak terjadi. Tetap saja seharusnya ini tidak boleh terjadi karena

dalam lean prinsipnya bukan memperbaiki kesalahan tetapi mencegah

kesalahan itu untuk terjadi, tidak peduli seberapa kecil, seberapa besar,

seberapa sering, seberapa jarang kesalahan tersebut.

Terdapat kelalaian pula dalam menaruh raw material, dimana tedapat

beberapa item yang tidak disimpan di tempat yang seharusnya berkaitan

dengan sifat khusus item tersebut. Selain itu pelabelan untuk raw material

juga tidak selalu benar, tidak sesuai antara statusnya dan jumlahnya.

Dalam menulis MR untuk no collie raw material yang diambil

terkadang salah menulis sehingga nanti ini dapat menyebabkan ineffective

inventory control yang telah disebutkan di atas. Selain itu ini pula yang

menyebabkan pengecekan ke stock position adalah suatu muda karena setelah

dicek ke stock position pun, yang ditulis masih salah dan tidak sesuai.

101

Muda-muda ini saling berkaitan satu dengan yang lain, muda di satu

jenis mengakibatkan jenis muda yang lainnya sehingga dampak negative yang

satu akan menyebabkan dampak negatif pula di bagian atau proses yang lain.

5.4 Menciptakan Stabilitas

Berdasarkan aktivitas value dan non value added yang telah dijabarkan

pada Tabel 5.1, berikut adalah yang termasuk dalam in cycle dan out of cycle

losses:

1. In Cycle Losses, menjadi prioritas utama.

Yang termasuk didalamnya adalah segala kegiatan yang tidak

menambah nilai yang terjadi pada saat melakukan aktivitas menambah nilai,

yaitu:

a. Berjalan untuk mengambil selang

b. Berjalan untuk mengambil lem

c. Menunggu penimbangan selesai (petugas forklift)

2. Out of Cycle Losses, menjadi prioritas kedua.

Yang termasuk didalamnya adalah segala aktivitas yang tidak

menambah nilai yang terjadi diluar pada saat pekerja melakukan aktivitas

menambah nilai, yaitu semua aktivitas diluar yang telah disebutkan di in

cycle losses.

Variabilitas dapat dikelompokkan menjadi:

1. Self Inflicted variability, variabilitas yang dapat dikontrol oleh warehouse

antara lain:

a. Letak pasti raw material didalam warehouse.

102

b. Proses kerja dalam melakukan penimbangan seperti urutan material yang

ditimbang, penempatan perlengkapan penimbangan.

2. External Variability, variabilitas yang tidak dapat dikontrol oleh warehouse,

antara lain:

a. Variasi besar dan jenis kemasan raw material dari pemasok.

b. Sifat khusus dari material yang membutuhkan penanganan khusus.

Berdasarkan pengelompokkan diatas dapat disimpulkan bahwa yang

menjadi prioritas utama adalah untuk meningkatkan efesiensi dalam aktivitas

yang menambah nilai, dan hal ini dapat dilakukan karena variabilitas yang

terdapat aktivitas menambah nilai tersebut merupakan variabilitas yang dapat

dikontrol, namun yang dibahas tidak hanya itu tapi juga mencakup semua

aktivitas non value added secara keseluruhan sehingga memberikan kontribusi

bagi apa yang ingin dicapai seperti yang tergambar pada future value stream.

5.5 Eliminasi Muda dengan Problem Solving

Eliminasi muda merupakan inti dari lean dan dengan menghilangkan atau

mengurangi muda besar dapat memberikan peningkatan yang signifikan dalam

performansi secara keseluruhan.

5.5.1 Definisi Masalah

Berhubung warehousing adalah pengelolaan yang berkaitan dengan

tempat dan waktu maka ukuran performansi yang diambil adalah mengenai

produktivitas dimana diupayakan agar waktu dan tempat yang tersedia benar-

103

benar dimanfaatkan secara efektif dan efisien untuk memberikan pelayanan yang

penuh terhadap konsumen, dalam hal ini konsumennya adalah bagian Produksi.

Ukuran performansi produktivitas ini juga akan berpengaruh pada

masalah biaya dimana apabila produktivitas meningkat maka diharapkan biaya

juga akan menurun dan dengan batasan keamanan dan kualitas, hasil harus sesuai

dengan kualitas yang diinginkan dan dengan tetap menjaga keamanan.

Gambar dibawah menunjukkan proporsi perbandingan waktu yang

dihabiskan untuk aktivitas yang menambah nilai dengan aktivitas yang tidak

menambah nilai yang sekarang berlangsung di warehouse. Perincian waktu dapat

dilihat pada Tabel 5.3 dengan waktu value added adalah menimbang dan

memasang label dan selebihnya adalah non value added.

Perbandingan antara Value Added dengan Non Value Added Aktual

25.23

35.77

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Non Value AddedValue Added

Gambar 5.3 Perbandingan antara Value Added dengan Non Value

Added Aktual

104

Kondisi sekarang menunjukkan bahwa lebih dari 50% waktu yang

dihabiskan untuk melakukan proses batching ternyata merupakan waktu untuk

aktivitas yang non value added, dan hanya sekitar 40% persen. Berarti setengah

dari waktu yang dipakai terbuang sia-sia karena sebenarnya tidak menambah

nilai apa-apa terhadap pelanggan dan seharusnya dapat dikurangi.

Berikut adalah gambar perbandingan antara value added dengan non

value added yang diinginkan.

Perbandingan Value Added dengan Non Value Added Harapan

25.23

14.77

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%


Gambar 5.4 Perbandingan antara Value Added dengan Non Value

Added Harapan

Harapan dari warehouse adalah untuk dapat memaksimalkan segala

aktivitas yang dilakukan sehingga dapat memberikan waktu pelayanan yang

lebih cepat dan stabil. Dapat dilihat bahwa waktu yang benar-benar berguna

105

untuk memberikan kepuasan bagi pelanggan mencapai lebih dari 60% sedangkan

untuk aktivitas-aktivitas lain adalah sebesar 30%.

Berarti antara aktual dengan harapan terjadi peningkatan produktivitas

yang dinilai berdasarkan waktu value added dengan non value added sebesar

kurang lebih 20%, dengan berkurangnya waktu non value added, waktu

keseluruhan juga diharapkan berkurang 21 menit dari semula dari 61 menit

menjadi 40 menit.

Perbandingan antara Aktual dengan Harapan

25.23

25.23

35.77

14.77

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Aktual Harapan


Gambar 5.5 Perbandingan antara Aktual dengan Harapan

Permasalahan yang muncul disini adalah tidak dapat memaksimalkan

waktu. Permasalahan waktu ini penting karena dengan bertambahnya waktu

maka semakin sedikit yang dapat dihasilkan selama waktu yang disediakan

(waktu kerja) dan dengan demikian permintaan harus dipenuhi dengan

menambah jam kerja, dan ini menambah biaya belum lagi biaya untuk

106

kehilangan atau keterlambatan produksi yang disebabkan oleh ketidaktersediaan

material, dan apabila dibiarkan terus menerus maka akan menjadi semakin

bermasalah karena sudah dianggap sebagai hal yang lumrah.

5.5.2 Pencarian Akar Permasalahan

Pencarian akar permasalahan ini dilakukan dengan menanyakan

pertanyaan sebanyak lima kali (5 why) terhadap permasalahan yang dipunya.

Analisis untuk pencarian akar permasalahan ini dibantu dengan genchi genbutsu

dan representasi grafik atas data-data yang diterima baik dari genchi genbutsu

maupun dari perusahaan.

Masalah adalah: tidak dapat memaksimalkan penggunaan waktu

1. Kenapa tidak dapat memaksimalkan penggunaan waktu?

Karena banyak waktu yang terbuang percuma.

2. Kenapa banyak waktu yang terbuang pecuma?

Untuk menjawab perlu diketahui apa saja yang dikerjakan oleh

masing-masing operator selama proses batching, 3 gambar berikut adalah

gambaran dari elemen-elemen waktu kerja untuk operator 1 (yang

menimbang material padatan), operator 2 (yang menimbang material cair)

dan operator 3 (pengemudi forklift).

Untuk mempermudah pengamatan maka elemen waktu kerja dari 3

operator tersebut dibagi menjadi in cycle dan our of cycle. Elemen waktu

kerja untuk in cycle adalah segala elemen waktu kerja yang dilakukan selama

mesin bekerja atau selama aktivitas menambah nilai (menimbang) terjadi,

didalamnya termasuk aktivitas menimbang itu sendiri dan aktivitas lain

107

selama timbangan dipakai. Sebaliknya untuk out of cycle adalah semua

elemen waktu kerja yang terjadi diluar in cycle, yaitu semua aktivitas yang

terjadi selama timbangan tidak dipakai.

Elemen Waktu Kerja Operator 1

2.932.851.284.77

8.42

16.43

4.025.771.982.472.078.02

0

10

20

30

40

50

60

70Mengembalikan barang

Mengambil drum kosong

Mencuci selang

Memindahkan barang

Berjalan untuk mengambilperlengkapanMenimbang sisa

Menimbang

Mengambil material

Persiapan (memisahkanlabel, memakai alat safety)Berjalan menuju BatchingAreaMenulis MR

Menulis Label

Gambar 5.6 Elemen Waktu Kerja Operator 1

108

Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 1

2.932.851.284.77

8.42

4.021.982.472.07

8.02

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Mengembalikan barang


Mencuci selang

Memindahkan barang

Menimbang sisa

Mengambil material

Persiapan (memisahkan label,memakai alat safety)

Berjalan menuju BatchingArea

Menulis MR

Menulis Label

Gambar 5.7 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 1

Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 1

16.43

5.77

0

5

10

15

20

25

Berjalan untukmengambilperlengkapanMenimbang

Gambar 5.8 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 1

109

Elemen Waktu Kerja Out Cycle Operator 2

1.331.625.63

4.93

10.13

5.031.422.62

5.78

2.48

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Mengecek

Mengisi nomor collie

Memindahkan barang kepalet terdekatMengembalikan selang

Mengitung sesuatu

Menunggu barang datang

Memakai ala t Safety


Berjalan ke Batching Area

Menulis yang perluditimbang



17.78

02468

101214161820

Menimbang


110


1.33

5.63

4.93

10.13

17.78

5.031.42

5.782.48

1.62

2.62

0

10

20

30

40

50

60

70Mengecek

Mengisi nomor collie

Memindahkan barangke palet terdekatMengembalikan selang

Mengitung sesuatu

Menimbang

Menunggu barangdatang Memakai alat Safety

Mengambil drumkosongBerjalan ke BatchingAreaMenulis yang perluditimbang



1.33

30.08

2.634.73

8.32

9.72

3.18

0

10

20

30

40

50

60

70

Menyusun barang

Mengembalikanbarang emulsifierMenunggu

Memindahkan barang

Menyiapkan palet

Mengambil barang

Berjalan menujuforklift


111


8.32

0123

4567

89

Menunggu



1.33

30.08

2.634.73

9.72

3.18

0

10

20

30

40

50

60

Menyusun barang

Mengembalikan barangemulsifierMemindahkan barang

Menyiapkan palet

Mengambil barang

Berjalan menuju forklift


112

Berdasarkan gambar diatas dapat disimpulkan bahwa kenapa banyak

waktu yang terbuang percuma karena banyak melakukan kegiatan

yang tidak diperlukan baik didalam in cycle ataupun di out of cycle.

Mulai dari sini pertanyaan terpisah menjadi 2 untuk yang in cycle dan untuk yang

out of cycle

3. Kenapa terdapat kegiatan yang tidak diperlukan dalam in cycle?

Untuk operator 1: Karena terlalu banyak berjalan

Untuk operator 3: Karena terlalu banyak menunggu.

Kenapa terdapat kegiatan yang tidak diperlukan dalam out of cycle?

Untuk operator 1: karena terlalu banyak waktu yang dihabiskan untuk

transportasi (mengambil dan mengembalikan material/barang)


menunggu material/barang datang


transportasi (mengambil dan mengembalikan material/barang)

Selain jawaban diatas yang didasarkan pada data, ada juga penyebab

lain yang ditemukan selama masa pengamatan yaitu karena adanya

perbaikan terhadap kesalahan

Untuk pertanyaan selanjutnya akan dipecah untuk per masing-masing operator

baik untuk in cycle maupun out cycle.

4. - Kenapa operator 1 terlalu banyak berjalan?

Berikut adalah gambar tempat dimana operator 1 bekerja

113

Gambar 5.15 Tempat Kerja Operator 1 dan Gerakannya

Dapat dilihat di gambar bahwa penyebab kenapa operator 1 terlalu

banyak berjalan adalah karena posisi perlengkapan yang tidak dekat

dengan pekerja. (1)

- Kenapa operator 3 terlalu banyak menunggu?

Karena selama proses penimbangan material cair, operator 3 tidak

mempunyai pekerjaan lain untuk dikerjakan. (2)

- Kenapa operator 1 dan 3 mempunyai terlalu banyak waktu yang

dihabiskan untuk transportasi?

Karena pengambilan material yang terlalu jauh letaknya (4) serta

adanya pencarian. (4)

114

- Kenapa operator 2 mempunyai terlalu banyak waktu yang

dihabiskan untuk menunggu material datang?

Karena datangnya material tidak sesuai dengan waktu saat operator

2 sudah harus menimbang. (5)

- Kenapa ada perbaikan terhadap kesalahan?

Karena adanya informasi yang salah (6)

Untuk selanjutnya pertanyaan diajukan untuk 6 poin yang terdapat pada hasil

pertanyaan keempat.

5. - Kenapa posisi perlengkapan tidak dekat dengan pekerja?

Karena keterbatasan jumlah perlengkapan yang sedikit.

- Kenapa operator 3 tidak mempunyai kegiatan lain untuk dikerjakan?

Karena tidak ditugaskan pekerjaan lain selama waktu menunggu

tersebut.

- Kenapa pengambilan material jauh letaknya?

Karena tidak ada pengaturan letak penyimpanan material yang baik

- Kenapa terdapat adanya pencarian dalam transportasi?

Karena lokasi material yang tidak dapat terlihat dengan jelas.

- Kenapa datangnya material tidak sesuai dengan waktu saat operator

2 sudah harus menimbang?

Karena tidak adanya komunikasi antara operator 2 dengan operator

3 yang bertugas untuk mengambil barang.

- Kenapa ada informasi yang salah?

Karena sistem pendataan yang kurang akurat

115

Sistem pendataan yang kurang akurat sendiri mempunyai beberapa

macam diantaranya:

1. Pendataan mengenai lokasi material yang kurang tepat

Ini biasanya dikarenakan material tidak mempunyai lokasi pasti

sehingga dengan banyaknya pergerakan material agar sulit untuk

terus mengikuti perpindahan material.

2. Pendataan mengenai jumlah material yang kurang akurat

Antara kenyataan dengan yang didata terkadang tidak sinkron, ini

dapat disebabkan oleh penyusutan yang terjadi selama penimbangan

misalnya material menempel di gayung dan penyebab teknis lainnya.

Namun ada juga yang disebabkan oleh tidak terdatanya material-

material yang masuk dan keluar dari warehouse, ini dapat dilihat dari

perbedaan yang ditemukan antara jumlah di stock position dengan

yang di lapangan.

3. Pendataan status material yang tidak terupdate

Status material termasuk tanggal kadarluasa terkadang tidak terupdate

sehingga mengganggu jalannya penimbangan karena ternyata

material yang dipakai sudah kadarluasa atau belum diperiksa oleh QC.

Untuk mempersingkat dan memperjelas atas apa yang telah dikerjakan pada

5why, berikut adalah ringkasan dan kesimpulannya dengan yang didalam kotak

adalah akar permasalahan yang ditemukan untuk dicari solusinya.

116

Tidak dapat memaksimalkanpenggunaan waktu

WhyBanyak waktu terbuang

percumaWhy

Terlalu banyak melakukan kegiatanyang tidak diperlukan di in cycle


Why

Why Why

terlalu banyak berjalan Terlalu banyak menunggu

Why Why

Why

Why

Terlalu banyaktransportasi

Terlalu banyak menunggu

adanya perbaikankesalahan

Why

Posisi perlengkapan jauhdari pekerja

Tidak punya pekerjaanlain

Material terlalujauh

WhyWhy

adanya pencariandatangnya material tidak

tepat waktu

WhyWhy

adanya informasiyang salah

WhyWhy Why

Why

Why

Why

keterbatasan jumlahperlengkapan

tidak ditugaskanpekerjaan lain tidak ada pengaturan

letak yang baik

lokasi material yang tidakterlihat

tidak adanya komunikasi

sistem pendataan yangkurang akurat

Gambar 5.16 5Why

117

5.5.3 Pertimbangan dalam Mengambil Keputusan

Akar permasalahan dari penggunaan waktu yang tidak maksimal ada 6

macam berdasarkan 5Why, yaitu:

1. Keterbatasan jumlah perlengkapan

2. Pekerja forklift tidak ditugaskan pekerjaan lain.

3. Tidak adanya pengaturan letak material yang baik.

4. Lokasi material yang tidak terlihat.

5. Tidak adanya komunikasi antara operator 2 dengan 3.

6. Sistem pendataan yang kurang akurat.

Setiap poin akar permasalahan diatas akan dicari solusi terbaik yang

memungkinkan untuk diimplementasi.

1. Keterbatasan jumlah perlengkapan.

a. Kemungkinan solusi.

- Menambah jumlah perlengkapan yang diperlukan seperti lem, selang,

plastik, dan lain-lain.

- Merubah letak perlengkapan sehingga lebih mudah dijangkau.

b. Pertimbangan pemilihan solusi.

- Berdasarkan hasil diskusi dengan warehouse, sebenarnya untuk

menambah jumlah perlengkapan tidak terlalu bermasalah, namun

akan lebih baik bila dapat dipakai secara maksimum, seperti selang,

selang dapat dicuci untuk dipakai oleh material yang berbeda-beda

(sesuai dengan ketentuan), karena apabila harus 1 material 1 selang

maka menghabiskan biaya untuk yang tidak perlu.

118

- Untuk merubah letak yang menjadi pertimbangan adalah kenyamanan

dan kemudahan operator dalam bekerja, sehingga apabila ingin

merubah letak maka harus disesuaikan dengan kenyamanan pekerja.

c. Solusi.

Solusi yang dicapai adalah untuk menggabungkan kedua alternatif solusi

diatas, yaitu dengan menambah jumlah tempat lem menjadi 2 buah dan

merubah letak timbangan cair 2 menjadi lebih dekat.

2. Pekerja forklift tidak ditugaskan pekerjaan lain


- Ditambah pekerjaannya yaitu dengan ikut menimbang

- Melakukan pekerjaan yang mendukung operator 2 seperti menghitung

sisa, menambil drum kosong.

- Penambahan fungsi dari timbangan cair 2, tidak hanya untuk TBHP

dan ACTD saja


- Menambah pekerjaan masih memungkinkan selama dengan

penambahan kerja ini menimbulkan waktu menunggu lainnya.

- Melakukan pekerjaan yang mendukung nampaknya tidak terlalu

signifikan hasilnya terhadap hasil yang diinginkan karena

pengambilan drum ini dapat dilakukan oleh operator 2 tanpa adanya

kesulitan

- Penambahan fungsi dari timbangan cair 2 tidak menjadi masalah

asalkan dapat terkoordinir dengan baik penggunaan timbangannya.

119

c. Solusi.

Penyelesaian yang diajukan adalah dengan menambah pekerjaan dari

petugas forklift dengan tugas menimbang material cair yang dalam

penimbangannya harus ditopang dengan forklift, dan selama timbangan

cair utama dipakai, operator 2 akan menggunakan timbangan cair 2.

3. Tidak adanya pengaturan letak material yang baik.


- pengaturan letak material sesuai dengan frekuensi pemakaian dan

sifat khusus material.

- Pembuatan lokasi tetap bagi material

- Penyatuan 2 warehouse


- Pengaturan ini bisa dilakukan namun harus signifikan perbedaannya

karena untuk melakukan pengaturan ini dibutuhkan waktu yang tidak

sedikit ditambah lagi dengan padatnya jadwalnya penimbangan.

- Pembuatan lokasi tetap memang bagus sebagai suatu standar

peletakkan material, namun yang menjadi penghalang disini adalaha

keterbatasan tempat, apakah semua material dapat dibuat lokasi

pastinya.

- Untuk menyatukan 2 warehouse harus jelas signifikansi hasil yang

didapat karena untuk melakukan ini tidak hanya membutuhkan biaya

tapi juga berarti harus membongkar isi kedua warehouse.

120

c. Solusi.

Lebih baik pengaturan lokasi material disesuaikan dengan frekuensi

terbesar dan sifat khusus material, namun untuk menjaga kekonsistenan

hasil yang dicapai maka untuk beberapa material akan dibuat letak

pastinya dan memudahan pemenuhan FEFO.

4. Lokasi material tidak terlihat.


- Pembuatan papan nama yang digantung di langit untuk masing-

masing material.

- Pembuatan zoning material sehingga lebih mudah teridentifikasi.

- Daftar material yang ada dalam warehouse didepan pintu warehouse.


- Pembuatan papan nama memang dapat digunakan tetapi hanya untuk

yang pasti lokasinya sedangkan tidak semua material mempunyai

lokais yang pasti.

- Zoning dapat pula dilakukan namun dirasa dampaknya tidak terlalu

besar karena jenis material yang cukup banyak.

- Daftar material hanya akan berfungsi dengan baik untuk warehouse

yang hanya menyimpan sedikit material didalamnya seperti ruangan-

ruangan khusus, tapi untuk yang menyimpan banyak material menjadi

tidak efektif lagi karena menjadi sulit untuk melihatnya.

121

c. Solusi.

Solusi yang didapat merupakan gabungan dari ketiga alternative diatas,

dimana untuk beberapa material yang dibuat pasti lokasinya dipakai

papan nama yang digantung, namun untuk yang tidak ada lokasi pasti

dialihkan dengan zoning untuk mempermudah pencarian, dan daftar

material akan ditaruh hanya di ruangan-ruangan khusus saja, sebagai

tambahan akan dibuatkan penomoran pada tiap-tiap lokasi untuk

mempermudah pencarian lokasi.

5. Tidak adanya komunikasi antara operator 2 dengan 3.


- Masing-masing menghafal urutan material yang harus ditimbang.

- Pembuatan papan urutan kerja.

- Komunikasi verbal antara operator 2 dan 3.


- Untuk menghafal tidak terlalu memungkinkan karena dalam sehari

tidak hanya ada 1 penimbangan dan dalam sekali penimbangan juga

tidak sedikit material yang digunakan.

- Pembuatan papan urutan kerja memang memungkinkan, namun

penggunaan harus hati-hati karena berarti harus menulis urutan kerja

lagi di papan dan jangan sampai hal ini malah menambh aktivitas

yang seharusnya tidak diperlukan.

- Komunikasi verbal merupakan yang paling simpel dan mudah

dilakukan.

122

c. Solusi.

Solusinya adalah dengan komunikasi verbal dengan operator 2 sebagai

pemberi informasi urutan material yang harus diambil kepada operator 3.

6. Sistem pendataan kurang akurat.


- Melakukan pengecekan berkala

- Meningkatkan ketelitian dalam melihat, memberikan dan

memasukkan data.


- Melakukan pengecekan berkala dapat dilakukan dan cukup efektif

namun factor penghalangnya adalah waktu dan dinamisnya

persediaan material.

- Ketelitian bergantung pada masing-masing individu sehingga agak

sulit untuk dikontrol.

c. Solusi.

Solusinya adalah dengan membuat suatu sistem informasi persediaan

yang dapat mencakup semua hasil yang diinginkan berdasarkan alternatif

diatas, dimana dengan sistem ini aliran informasi lebih simpel namun

jelas dan tepat, ketelitian dapat lebih terkontrol. Pembuatan sistem

persediaan ini akan dibahas lebih lanjut pada subbab 5.7

Berikut adalah gambar dari urutan 5 Why beserta dengan solusi bagi

masing-masing akar permasalahan.

123

Tidak dapat memaksimalkanpenggunaan waktu

WhyBanyak waktu terbuang

percumaWhy

Terlalu banyak melakukan kegiatanyang tidak diperlukan di in cyc le


Why

Why Why

terlalu banyak berja lan Terlalu banyak menunggu

Why Why

Why

Why

Terlalu banyaktransportasi

Terlalu banyak menunggu

adanya perbaikankesalahan

Why

Posisi perlengkapan jauhdari pekerja

Tidak punya pekerjaanla in

Material terlalujauh

WhyWhy

adanya pencariandatangnya material tidak

tepat waktu

WhyWhy

adanya informasiyang salah

WhyWhy Why

Why

Why

Why

keterbatasan jumlahperlengkapan

tidak ditugaskanpekerjaan lain tidak ada pengaturan

letak yang baik

lokasi material yang tidakterlihat

tidak adanya komunikasi

sistem pendataan yangkurang akurat

- menambah jumlah-merubah letak

- Menambah pekerjaan- menambah fungsi

dari timbangan cair 2

- disesuaikan denganfrekuensi dan sifat- lokasi tetap untuk

beberapa

Komunikasi verbal

- papan nama- zoning

- daftar material- penomoran

lokasi

Sistem informasipersediaanSolusi

Solusi

Solusi

Solusi

SolusiSolusi

12

34

5

6

Gambar 5.17 Akar Permasalahan dan Solusi

124

5.5.4 PDCA’s Plan

Solusi yang telah diputuskan dalam perencanaan pelaksanaannya

dikelompokkan menjadi 2 bagian besar:

1. Berhubungan dengan lokasi material (solusi 3,4 dan 6)

Solusi dikelompokkan karena solusi 3 dan 4 saling terkait dimana papan

nama, daftar material dan lokasi tetap akan bergantung dari hasil penyesuaian

lokasi dengan frekuensi dan sifat. Hasilnya kemudian akan digunakan

sebagai sumber data bagi sistem infomasi untuk pendataan material baik

jumlah, lokasi dan kondisi/status serta nantinya berdasarkan data dan cara

kerja yang sama, sistem informasi nantinya akan membantu warehouse

dalam melakukan penyesuaian lanjutan seiring dengan berjalannya waktu.

Hasil penyesuaian lokasi ini juga akan digunakan pada rencana implementasi

perbaikan proses batching.

2. Berhubungan dengan proses batching (solusi 1,2,5 dan 6)

Solusi dikelompokkan karena masing-masing solusi saling terkait dalam

usaha untuk memperbaiki proses batching, dimana penambahan jumlah

perlengkapan dan perubahan posisi tergantung dari pekerjaan yang akan

dilakukan oleh pekerja dan fungsi dari masing-masing peralatan. Hasilnya

akan digunakan sebagai sumber data untuk system informasi untuk

melakukan simulasi pekerjaan sehingga nanti dapat digunakan untuk mencari

urutan kerja yang paling efektif dan efisien.

Pembuatan sistem informasi, apa saja yang dibutuhkan, apa saja

kegunaan yang dapat dimanfaatkan akan dibahas selanjutnya dalam subbab

5.8.

125

Analisa ABC

Faktor yang mendasarkan klasifikasi ABC adalah banyaknya

frekuensi permintaan dari masing-masing material berdasarkan data historis

mulai dari bulan Januari sampai dengan bulan Agustus 2006.

Tabel 5.2 Daftar Material dan Frekuensi

No Name Freq Cls No Name Freq Cls 57 TBH 1218 A 95 GLPNL 370 A 45 ACTD MV 1013 A 49 AGTN 365 A 17 SDPS 901 A 47 EMGTR FSG 292 A 53 HDPR 687 A 18 AMX 247 B 22 SDMB 644 A 70 FSF 233 B 51 EMLSF 596 A 59 CLCACTT 230 B 62 SDFD 574 A 23 TRLN BP 223 B 41 DSFE27 525 A 90 BSPL 222 B 19 EMPR 491 A 78 DTNC 205 B 20 PLS 490 A 6 LMTN 196 B 65 ACTN 483 A 77 ASP 194 B 74 NFL 479 A 1 TML NN 193 B 66 ACC ACD 468 A 4 HPAL 193 B 73 FLRG 459 A 91 HC 193 B 80 DSFE77 454 A 24 TRMML 192 B 36 EMGTR 429 A 26 PP 188 B 14 ACRB ACD 415 A 69 VNACTT 184 B 75 ACRLMD 408 A 13 LTNSL 167 B 93 SDPS 5M 405 A 82 SDBCB 156 B 79 TSPP 402 A 89 MML 150 B 16 UNL 382 A 9 MACR 124 B 30 SDCB 379 A 98 AFM 121 B 50 EDNR 377 A 100 DWFX 117 B 60 BP ENPR 376 A 87 SACD 108 B 56 STNL 372 A 7 MCACD 107 B

126

Tabel 5.2 Daftar Material dan Frekuensi (Lanjutan)

No Name Freq Cls No Name Freq Cls 28 AML 105 B 43 NND 24 C 86 IOACD 99 B 11 PMRSL JT 22 C 25 URT 97 B 97 PSHD 21 C 39 RDB 91 B 64 PPACD 98 20 C 32 ETLN 86 B 83 CLCHD 17 C 76 SNTK 86 B 54 MGCL 16 C 10 DFAUX 83 B 109 DAPTLT 16 C 2 TML NN 130 78 B 116 EMLN OG 16 C

29 LCRN 76 B 94 SPTHD 15 C 84 EMPLN 69 B 21 TRLN AS 12 C 40 CLRC LR 68 B 92 VTXL 11 C 42 AMPS 68 B 103 LTNSL TO 10 C 71 PPACD 85 68 B 104 EACR 10 C 52 HQMN 59 B 15 SKLN 9 C

108 GYXL 59 B 35 CLCR 9 C 12 LTNSL AT 55 B 67 HDD 9 C 48 FACD 50 B 105 DSPN LDBS 8 C 33 EMPMN 47 B 8 PTST 6 C 63 OCTLT 47 C 106 ELSN 6 C 37 BXPH 46 C 107 HBTOW 6 C 99 PPRP 46 C 118 EMLN OG 5M 5 C 38 BLNS 44 C 119 AMLX 5 C 31 ACTCD HF 43 C 101 TXTW 4 C 34 SLT 43 C 114 ADPACD 4 C 5 HLMSP 42 C 115 DACR 4 C

81 MCPW 40 C 124 MTHNL 4 C 68 SDHMP 35 C 120 EMLSF K30 3 C 55 FMSTR 32 C 102 SLGN FA 2 C 61 MANH 32 C 110 SFPN 2 C 58 TXGL 31 C 111 CRCL 89 2 C 27 LMTN ISC 30 C 123 ACTCD MBS 2 C 44 PRMSL 30 C 126 SLGN SIO 2 C 72 TCLN 30 C 127 BSS EUK 2 C 85 PRVNTL 30 C 113 HB 1 C 46 IPP 29 C 117 HBET 1 C 88 TMNL E 29 C 125 BSPB WDS 1 C 3 SNT 26 C 96 SKLN HP 0 C

127

Tabel 5.2 Daftar Material dan Frekuensi (Lanjutan)

No Name Freq Cls No Name Freq Cls 112 GRSX 0 C 131 NFL 20 0 C 121 LRMN 0 C 132 ACFLC 0 C 122 SLQST 0 C 133 DPLL 0 C 128 ACP 0 C 134 DMDP 0 C 129 RGLT 0 C 135 PLPE 0 C 130 MLMN 0 C

Cou

nt

Perc

ent

Num

Count 4914904834794684594544294154081218 4054023823793773763723703652921013 6279Percent 6 5 4 3 3 3 3 3

9012 2 2 2 2 2 2 2 2 2

6872 2 2 2 2 2 2 2 2 1

64430

Cum % 6 1115 18 22 24 27 30

596

32 34 37 3941 44 46 48 50 52

574

54 56 58 59 61 63 65 67 68 70

525

100

Other47499556605030167993751436807366746520194162512253174557

20000

15000

10000

5000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart

Gambar 5.18 Pareto Chart untuk Klasifikasi A

128

Cou

nt

Perc

ent

Num

C ount 4911 11 11 1 11 11

49011 1 11 11 11 1

48311 10 00 00 00

4790 00 00 00 00 0

4685

Cum % 611151822242730

459

32343739414446485052

454

54565859616365676870

429

71727374757677787980

415

81828384848586878788

408

88898990909191919292

1218 405

93939394949494959595

402

100

3823793773763723703652921013 247233230223222205196194193193901 193192188184167156150124121117687 10810710599979186868378644 76696868685959555047596 992Percent 654 3 33 33

57422 2 22 22 22 2

5252 2 22 22 22 2 1

Oth

er334812108527142408429210763239258628787100989898213692624914177678902359701847499556605030167993751436807366746520194162512253174557

20000

15000

10000

5000

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart B

Gambar 5.19 Pareto Chart untuk Klasifikasi B dan C

Setelah diketahui klasifikasi materialnya, langkah selanjutnya adalah

untuk menentukan lokasi baru bagi material sesuai dengan klasifikasinya dengan

spesifikasi:

1. Klasifikasi A

Material kelas A merupakan prioritas utama untuk didekatkan lokasinya

dengan batching area, kemudian material kelas A ini akan dibuat tetap

lokasinya, dan pengecekan akan dilakukan lebih rutin yaitu seminggu sekali

untuk menjaga keakuratan data.

2. Klasifikasi B

Material kelas B akan diletakkan setelah kelas A selesai ditempatkan, dan

material kelas B tidak akan dibuat lokasi pastinya namun diusahakan sedapat

mungkin agar tidak berubah dan hanya boleh berubah lokasinya bila ada

129

situasi khusus serta pengecekan dilakukan 2 minggu sekali untuk menjaga

keakuratan data.

3. Klasifikasi C

Material kelas C ini letaknya tidak perlu tetap dan diletakkan setelah material

kelas A dan B ditempatkan, pengecekan material kelas C cukup dilakukan

sebulan sekali untuk menjaga keakuratan data.

Namun dalam menentukan lokasi ada beberapa batasan yang harus

diperhatikan:

1. Sifat khusus material

Material kimia mempunyai sifat-sifat khusus yang mengharuskan material

terebut untuk disimpan dalam kondisi khusus, dan ini menjadi pertimbangan

utama karena keselamatan adalah hal yang paling penting. Material-material

yang harus disimpan dalam kondisi khusus adalah:

a. Semua material yang sifatnya mudah terbakar harus disimpan dalam

ruangan yang mempunyai pendingin, seperti W16A,B,C dan F.

b. Material Oksidator seperti SDPS, SDPS 5M, AMPS harus diletakkan

dalam satu ruangan tersendiri yang letaknya agak jauh dari material lain,

seperti di W16D

c. Material seperti TBH dan HDPR yang harus diletakkan di ruangan yang

memiliki exhaust fan seperti di WE

Walaupun material tersebut masuk dalam material kelas A tetap saja

harus mengikuti peraturan yang sudah ada demi keselamatan.

130

2. Berat dan jenis kemasan material

Material memiliki kemasan dan beratnya masing-masing dan kekhususan ini

berpengaruh pada kondisi penyimpanan material, yaitu berapa tumpuk yang

diperbolehkan, ini merupakan aturan yang sudah baku demi keselamatan

pekerja dan menjaga material dalam kondisi baik (pecahan tidak pecah, tidak

bocor dsb.)

Selain batasan, ada pula pertimbangan lain dalam menentukan lokasi atau

peletakkan material yang ditujukan untuk mempermudah pengambilan ataupun

keefektifan pengambilan, yaitu:

1. Media transportasi.

Material dengan berbagai macam berat memerlukan media transportasi yang

tepat, material yang tidak terlalu berat dapat diambil dengan menggunakan

trolley, sedangkan material yang beratnya besar dibawa dengan

menggunakan forklift

2. Aturan FEFO

Material yang akan diambil untuk ditimbang harus material yang masa

kadarluasanya paling dekat, sehingga dalam peletakkannya material tersebut

harus mudah diambil.

3. Bentuk material

Material ada yang bentuknya cair dan ada yang bentuknya padatan,

dipertimbangkan bahwa kedua material tersebut hendaknya dipisah untuk

menghindari apabila kemasan cair bocor maka akan merusak kemasan

material padatan terutama yang terbuat dari paper bag, tumpahan cair dapat

langsung merusak kemasan dan akhirnya merusak isi kemasan.

131

Berikut adalah gambar peta dari 3 warehouse yaitu W14, W15 dan W16.

40.50 m

39.0

0mm

W15W14W16

Belakang W14Koridor

58.8 m

BatchingArea

Kantor

32.0

0 m

Gambar 5.20 Lokasi 3 Warehouse

W16 terdiri dari 6 ruangan, yaitu ruangan A,B,C yang mempunyai

pendingin yang dapat diatur, ruangan D yang dikuhususkan untuk material

oksidator, ruangan F yang mempunyai AC dan ruangan E. Dalam W16 juga

terdapat batching area.

W14 mempunyai ukuran 24 m x 32 m dan didalamnya juga terdapat

kantor warehouse, ukuran yang sama pula untuk W15 yang berada tepat

disebelah W14 dan dalam W15 juga terdapat kantor, namun tidak dipakai.

132

90 BSPL

90 BSPL

90 BSPL

90 BSP L

90 BSPL

90 BSPL

18 AMX

18 AMX

18 A MX

10

DFAUX

77 ASP

128 ACP

1 29RGLT

74NFL

Karton

90BSPL

90BSPL

22SDMB

90 BSPL

90 BSPL

90BSP L

18AMX

18A MX74

N FL

79TS PP

1 4ACRB ACD

10DFAUX

119AML X

25 URT

67HDD

30SDCB

3S NT

Plas tic Sheet

64 PPACD 9 8

61MANH

70F SF

P last ic S heet

106EL SN

1 18EML N OG 5M

82S DBCB

85PRVNTL

54MGCL

56ST NL

18AMX

38BLNS

74NFL

74NFL

74NFL

74NFL

74NFL

74NFL

74NFL

8 2SDBCB

Seal Dr um

21T RLN AS

58TXGL

68S DHMP

10 6ELSN

91HC

106E L SN

1 T ML NN

3 7BX PH

23TRLN BP

1 1PMRS LJT

132ACFL C

131NF L 20

59CLCACTT

127BSS EUK

59CLCACT

T

2 1TRLN AS

76SNTK

130ML MN

1

14

15

13

12

11

10

9

8

7

6

5

4

3

2

20

19

18

17

16

21

30 29 28 27 26 25 24

23

22

32 31

33

40393837363534

41

42

43

44

45

5HLMSP

9 7PSH D

10 1TX TW

11 4 AD PA CD

11 5 DA CR

62SDFD

34SLT

18 AMX

74NFL

Tanggal PemetaanDipetakan oleh Sekarang Usulan18 September 2006

Linda

Peta W14

Gambar 5.21 Peta W14 Sekarang

133


134


135

Keterangan:

: Palet berada dalam 2 tumpukan


: Palet berada dalam 0 tumpukan (tidak ada tumpukan)

Sebelum merubah letak, pertama harus menghitung jarak antara lokasi

material yang sekarang sampai pada timbangan, dengan rincian jarak sebagai

berikut:

1. Jarak dari pintu W14 ke timbangan: 68.2 m

2. Jarak dari pintu W15 ke timbangan: 86.5 m

3. Jarak dari pintu W16A ke timbangan: 53.7 m

4. Jarak dari pintu W16B ke timbangan: 64.2 m

5. Jarak dari pintu W16C ke timbangan: 68.7 m

6. Jarak dari pintu W16D ke timbangan: 82.45 m

7. Jarak dari pintu W16E ke timbangan: 63.7

Cara menghitung jarak dari masing-masing material ke pintu depan

warehouse dimulai dari letak material tersebut sampai ke tengah jalan kemudian

ke pintu, untuk mengantisipasi jarak dari material yang letaknya berbeda-beda

digunakan rata-ratanya, sedangkan untuk material yang berada dalam 1 jalur

diambil yang paling depan, apabila material terletak dibelakang material yang

lain maka akan dihitung jarak untuk mengeluarkan material tersebut. Cara yang

sama akan berlaku untuk menghitung jarak material yang telah dirubah letaknya.

Media transportasi yang digunakan tergantung dari berat kemasan

material dan jumlah berat material yang harus dibawa.

136

1. Kemasan material masih dibawah 35 kg (untuk cair) dan dibawah 50 kg

(untuk padatan) maka memakai trolley, selebihnya memakai forklift.

2. Jumlah berat material yang harus dibawa melebihi 150 kg maka material

harus dibawa dengan forklift.

Data lengkap mengenai media transportasi dapat dilihat pada Lampiran II

Lokasi untuk material klasifikasi A dan B dibuat tetap dan untuk tetap

menjaga agar tetap demikian, maka masing-masing material harus mempunyai

space yang sesuai dengan jumlah persediaannya, diketahui dari perusahaan

bahwa sejumlah besar material disimpan untuk jangka waktu 1.5 bulan, artinya

di warehouse akan selalu ada sejumlah persediaan untuk 1.5 bulan, namun ada

material yang hanya disediakan untuk 1 bulan, yaitu material yang membutuhkan

ruangan khusus sehingga space terbatas.

Untuk menghitung rata-rata persediaan, digunakan data historis dari

bulan Januari sampai Agustus dimana data tersebut dicari rata-rata berat

pemakaian per bulannya, setelah itu rata-rata berat ini dibagi dengan berat

kemasan standar sehingga didapat banyak kemasan perbulan, lalu dibagi dengan

banyaknya kemasan yang diperbolehkan dalam 1 palet, dari pembagian ini

didapat jumlah palet per bulan, terakhir untuk mengetahui space yang harus

disediakan jumlah palet perbulan tersebut dibagi dengan jumlah tumpukan yang

diperbolehkan. Perhitungan ini dapat dilihat di Lampiran II.

137

Gambar 5.24 Peta W14 Usulan

138


139


140

Keterangan:

: Space bagi material dengan tidak bertumpuk.

: Space bagi material dengan 1 tumpukan.

: Space bagi material dengan 2 tumpukan.



: Palet berada dalam 0 tumpukan (tidak ada tumpukan)

Material yang dibawa dengan media trolley (khususnya klasifikasi A dan

B) diletakkan di W16E, karena biasanya dalam pengambilan, pekerja langsung

mengambil semua yang diperlukan sehingga akan lebih efisien bila material yang

dibawa dengan trolley diletakkan dalam satu ruangan, namun untuk yang

klasifikasi C tidak begitu ketat karena jarang dipakai. Untuk klasifikasi C

diletakkan di W14 karena berdekatan dengan kantor sehingga ketika lebih dekat

bagi pekerja untuk mengambil material diawal shift.

Hasil dari penyesuaian lokasi material dengan frekuensi dapat dilihat di

Lampiran IV. Setelah dihitung berdasarkan selisih jarak dikalikan dengan

frekuensi maka didapat hasil terjadi pengurangan sebesar 19,7% atau sebesar

20%. Ada kondisi khusus bagi TBH dan HDPR karena ruangan untuk kedua

material ini masih dalam perbaikan sehingga sifatnya hanya sementara untuk

jangka waktu pendek di lokasi yang sekarang sampai ruangan selesai diperbaiki

sehingga perhitungan untuk kedua material ini tidak dimasukkan.

141

Dokumen Kerja

Setelah lokasi material disesuaikan, selanjutnya adalah berusaha

untuk mengurangi waktu yang tidak menambah nilai pada proses

penimbangan yang pada akhirnya nanti akan mengurangi waktu siklus.

Berikut adalah dokumen kerja proses penimbangan, termasuk di

dalamnya urutan kerja, diagram dari pergerakan kerja, identifikasi

pemborosan, dari masing-masing operator untuk kemudian menentukan

perbaikan secara keseluruhan yang dibutuhkan untuk mencapai hasil yang

diinginkan.

Perincian material yang dibutuhkan untuk memproduksi ACDV 21:

1. TSP 11,6 kg

2. SDPS 59.1 kg

3. GLPNL 130.3 kg

4. VNACTT 627 kg

5. HPAL 231 kg

6. EMLSF 232.7 kg

7. ACTD MV 34.4 kg

8. TBH 16 kg

9. SDMB 24.9 kg

10. ACRB ACD 5.4 kg

Dengan drum besar berkapasitas 200 kg, kecil 30 kg

142

Tabel 5.3 Urutan Kerja Proses Penimbangan

No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum

1 Menulis Label 2.56 2.56 1 Menulis yang perlu

ditimbang 1.2 1.2 1 Berjalan menuju forklift 1.2 1.2 2 Berjalan ke Batching Area 1.37 2.57

3 Mengambil drum kosong

untuk HPAL 1.57 4.54 2 Menulis MR 2.51 5.47

3 Berjalan menuju Batching Area

1.17 7.04

4 Memakai alat Safety 4.56 9.5

4 Memisahkan label, memakai alat safety

4.46 11.5

5 Menunggu HPAL datang 6.19 16.09 2 Mengambil GLPNL 14.49 16.09

3 Menyiapkan palet untuk hasil timbangan padatan 0.56 17.05

6 Memasang label pada

drum HPAL 1.58 18.07

5 Mengambil material padat di W14

8.25 20.15

7 Mengitung selisih untuk

HPAL 2.43 20.5 4 Mengambil barang HPAL 3.45 20.5

5 Menyiapkan palet untuk TBH dan ACTD MV 0.4 21.3

6 Menimbang TSPP dan memberi label

2.5 23.05

7 Menimbang TSPP sisa dan memberi label

0.35 23.4

8 Menimbang HPAL 3.1 24 9 Mengembalikan selang 0.19 24.19 6 Mengambil SDPS 4.1 25.4

10 Menghitung untuk

GLPNL 1.26 25.45

143

Tabel 5.3 Urutan Kerja Proses Penimbangan (Lanjutan)


8 Menimbang ACRB ACD dan memberi label

2.11 25.51

9 Menimbang ACRB ACD sisa dan memberi label

0.09 26

7 Memindahkan HPAL 0.27 26.07

8 Menyiapkan palet untuk GLPNL 0.38 26.45


untuk GLPNL 1.22 27.07 9 Membenarkan forklift 0.24 27.09

12 Menghitung selisih untuk

GLPNL 0.53 28 10 Memindahkan GLPNL 0.51 28

10 Menimbang SDMB dan memberi label

2.1 28.1

11 Menimbang SDMB sisa dan memberi label

1.33 29.43

12 Berjalan mengambil SDPS

0.33 30.16

13 Mengisi GLPNL 3.45 31.45 11 Menunggu mengisi GLPNL 3.45 31.45

13 Menimbang SDPS sisa dan memberi label

1.44 32 14 Memindahkan GLPNL ke palet terdekat 0.15 32

15

Menaruh label GLPNL 0.48 32.48 12 Mengembalikan barang di palet dan drum yang lain 1.03 32.48

14 Menimbang SDPS dan memberi label

1.41 33.41

16 Menunggu EMLSF datang 2.36 35.24

15 Berjalan ke timbangan cair 2

2.04 35.45


untuk EMLSF 1.08 36.32 13 Mengambil EMSLF 3.55 36.43

144


No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum 16 Menimbang ACTD MV 1.04 36.49 18 Menunggu EMLSF datang 0.41 37.13 17 Berjalan mengambil lem 0.31 37.2

18 Berjalan mengambil selang

0.4 38

19 Menimbang EMLSF 1.38 38.51

20 Menimbang EMLSF kembali 0.59 39.5

19 Menimbang ACTD MV 2 40

21 Memindahkan hasil timbangan1 ke palet 0.16 40.06 14 Menunggu 3.23 40.06

20 Memindahkan hasil timbangan ACTD MV

0.38 40.38

22 Memindahkan hasil timbangan2 ke palet 0.36 40.42

15 Mengembalikan barang EMLSF 0.59 41.05

16 Memindahkan GLPNL jadi 0.15 41.2

23 Mengambil drum kosong untuk VNACTT 1.11 41.53

17 Membawa VNACTT ke ruangan khusus 1.08 42.28

24 Mengambil selang 1.06 42.59 21 Mencuci selang 2.28 43.06

22 Mengambil selang dan lem

0.43 43.49

23 Menimbang TBH dan memberi label

1.54 45.43

18 Mengambil ACTN 3.26 45.54 24 Memindahkan TBH 0.16 45.59 25 Memindahkan Trolley 1.05 47.04

145


No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum 19 Mengembalikan GLPNL 1.31 47.25

25 Menimbang VNACTT di ruangan khusus 4.48 47.47

26 Memasang label VNACTT 0.41 48.28

20 Menunggu 1.11 48.36

27

Menunggu forklift datang untuk membawa VNACTT 0.32 49

26 Mengambil drum kosong untuk ACTN

2.04 49.08

28 Membawa VNACTT keluar dari ruangan khusus 1.3 50.3

21

Mengambil dan mengembalikan VNACTT dari ruangan khusus 2 50.36

27 Menimbang ACTN dan memberi label

2.36 51.44

28 Membereskan selang 0.34 52.18 29 Menaruh lem 0.18 52.36

22 Mengembalikan barang HPAL 2.13 52.49

30 Menaruh selang 0.23 52.59 23 Menyusun hasil timbangan 3.11 56 29 Mengisi nomor collie 5.47 56.17 30 Mengecek hasil timbangan 2.29 58.46 24 Mengembalikan ACTN 3 59

31 Mengembalikan material padat

8.01 61

146

Gambar 5.27 Batching Area Sekarang

147

Gambar 5.28 Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Sekarang

148

Perbaikan yang dilakukan pada lokasi batching area adalah dengan:

1. Menambah jumlah tempat lem menjadi 2 sehingga di tiap-tiap timbangan

terdapat tempat lem masing-masing.

2. Penambahan jumlah selang khusus untuk TBH dan ACTD MV, karena kedua

material ini selalu berada di batching area dan sering dipakai, maka untuk

mempermudah ditambahkan selang sendiri.

3. Penempatan material yang sering dipakai di batching area, setelah TBH,

ACTD MV, PLS dan DPSEF27, material lain yang ditambahkan di batching

area adalah EMLSF dan EMPR, mengingat tempat untuk menampung

kempu masih tersedia dan ukuran kemasan material ini memungkinkan untuk

penggunaan digunakan beberapa kali sebelum diganti dengan kemasan yang

baru.

4. Menambah trolley untuk mengambil drum sehingga pekerja tidak perlu

berputar-putar untuk mengambil drum, karena satu kali jalan menggunakan

trolley dapat mengangkut 5 drum sekaligus.

Pengurangan waktu dalam proses penimbangan ini diperoleh dari:

1. Hilangnya waktu untuk mengambil lem.

2. Berkurangnya waktu untuk menghitung, karena perhitungan dilakukan

sekaligus, sehingga waktu untuk berjalan berkurang.

3. Hilangnya waktu untuk mengambil selang TBH dan ACTD MV karena

sudah disediakan tersendiri.

4. Dengan ditambahnya material EMLSF di batching area maka waktu untuk

mengambil EMLSF tidak ada lagi.

5. Dengan ditambahnya trolley drum, maka waktu mengambil drum berkurang.

149

6. Dengan adanya penyesuaian lokasi material, maka waktu yang dihabiskan

untuk mengambil material berkurang karena material lebih dekat dan lebih

mudah untuk dilihat (tidak perlu mencari).

7. Adanya komunikasi antara penimbang dengan operator forklift sehingga

dapat diketahui material apa yang harus diambil, sehingga tidak perlu

menunggu.

Perhitungan yang digunakan untuk mengestimasi waktu mengambil drum dan

material:

Waktu = Kecepatan / Jarak

Dengan kecepatan rata-rata pekerja berjalan adalah sekitar 5 km/jam, kecepatan

rata-rata forklift adalah 15 km/jam.

Jarak untuk drum adalah sebesar 88.2 m untuk pergi dan sejumlah yang sama

untuk kembali:

( ) 2/522.88 =×

jamkmm ditambah dengan waktu untuk menaikkan drum

sebesar 30 detik, sehingga waktu yang diperlukan untuk mengambil drum adalah

2 menit 30 detik.

Cara yang sama digunakan untuk menghitung pengambilan material-material

lain dengan rincian waktu tambahan:

1. untuk material yang letaknya di ruangan beratap (pintu tidak tertutup), seperti

TSPP, ASCB ACD, dan SDMB ditambahkan 10 detik untuk waktu

mengangkat material secara manual sedangkan untuk material yang

menggunakan forklift (GLPNL) ditambahkan 45 detik untuk waktu

150

mengangkat, mengambil, dan menaruh material, dan untuk memutar forklift

(didapat dari hasil pengamatan).

2. Untuk material yang letaknya di ruangan tertutup seperti HPAL, VNACTT,

ACTN dan SDPS selain ditambahkan 45 detik juga ditambakan waktu untuk

membuka dan menutup pintu warehouse.

Gambar 5.29 Batching Area Usulan

151

Tabel 5.4 Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan

No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum 1 Menulis Label 2.56 2.56 1 Berjalan ke batching area 1.37 1.37 1 Memakai alat safety 4 4

2 Berjalan menuju batching area 1.17 4.13

2 Berjalan menuju forklift 1.2 5.2

2 Menghitung selisih GLPNL, HPAL 3.49 5.26

3 Menyiapkan palet untuk timbangan padatan 1 6.2

4 Menyiapkan palet untuk TBH dan ACTD MV 0.5 7.1

5 Menyiapkan palet untuk GLPNL 0.5 8

3 Memisahkan label, memakai alat safety 4.46 8.59

6 Menimbang EMLSF 1.4 9.4 3 memakai alat safety 4.56 10.22

7 Menimbang EMLSF kembali 1 10.4

8 Memindahkan hasil timbangan1 ke palet 0.2 11

9 Memindahkan hasil timbangan2 ke palet 0.4 11.4

4 mengambil material 2.46 11.45

4 Mengambil drum untuk GLPNL, HPAL, EMLSF 2.3 12.52

10 Mengambil GLPNL 1.23 13.03

5 Menimbang TSPP dan memberi label 2.5 14.35

5 Berjalan ke timbangan cair 2 2.04 14.56

6 Menimbang TSPP sisa dan memberi label

0.35 15.1

152

Tabel 5.4 Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan (Lanjutan)

No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum No Kerja Waktu Kum 6 Menimbang ACTD MV 1.04 16 11 Mengisi GLPNL 3.45 16.48

12 Memindahkan GLPNL ke palet 0.15 17.03

7 Menimbang ACRB ACD dan memberi label

2.11 17.21

8 Menimbang ACRB ACD sisa dan memberi label

0.09 17.3

13 Menaruh label pada GLPNL 0.48 17.51

7 Menimbang ACTD MV 2 18

8 Memindahkan hasil timbangan ACTD MV 0.38 18.38

14 Mengembalikan GLPNL 1.23 19.14

9 Menimbang SDMB dan memberi label

2.1 19.4

9 Menimbang TBH dan memberi label 1.54 20.32

10 Memindahkan TBH 0.16 20.48

10 Menimbang SDMB sisa dan memberi label

1.33 21.13

15 Mengambil ACTN 2.23 21.37

11 Mengambil drum kosong untuk ACTN 2.04 22.52

12 Berjalan mengambil selang 0.4 23.32

11 Mengembalikan material 2.46 23.59 16 Mengambil SDPS 2.25 24.02 12 Berjalan mengambil SDPS 0.33 24.32

153

Tabel 5.4 Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan (Lanjutan)


13 Menimbang ACTN dan memberi label 2.36 26.08

13 Menimbang SDPS sisa dan memberi label

1.44 26.16

17 Mengambil VNACTT 2.23 26.25 14 Membereskan selang 0.34 26.42 15 Menaruh selang 0.34 27.16

14 Menimbang SDPS dan memberi label

1.41 27.57

16 Mengambil drum kosong untuk VNACTT 1.11 28.27

15 Mengambil selang 0.4 28.37 16 Menunggu HPAL 0.53 28.5 18 Mengambil HPAL 2.25 28.5 17 Mengambil selang 1.06 29.33 19 Mengembalikan ACTN 2.23 31.13

18 Menimbang VNACTT di ruangan khusus 4.48 34.21

17 Menimbang HPAL 3.1 32.4 20 Mengembalikan SDPS 2.25 33.38 18 Menaruh label HPAL 1.58 34.38 19 Mengembalikan selang 0.2 34.58

19 Memasang label VNACTT 0.41 35.02

20 Mengembalikan selang 1.06 36.08

21 Pindah Trolley 0.41 36.49 21 Menyusun hasil timbangan 3.11 36.49

22

Mengambil dan mengembalikan VNACTT dari ruangan khusus 2.25 39.14

22 Mengecek hasil timbangan 2.29 39.18

154

Gambar 5.30 Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan

155

Dari hasil perbaikan proses penimbangan ini didapatkan waktu siklus

total berkurang menjadi 39 menit 18 detik dari 61 menit, atau berkurang 21

menit 42 detik (35,57%). Persentase value added juga meningkat dari

sebelumnya yaitu sebesar 10%

Perbandingan Value Added dengan Non Value Added setelah Perbaikan

19.28

20.02

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%


Gambar 5.31 Perbandingan Value Added dan Non Value Added Setelah

Perbaikan

5.5.5 PDCA’s Do

Setelah pendefinisian masalah kemudian dicarikan solusinya, langkah

selanjutnya adalah untuk mengimplementasi solusi yang telah disepakati

156

sebelumnya. Dalam mengimplementasi ada beberapa hal yang perlu diperhatikan

yaitu:

1. Timing implementasi

Terutama berkaitan dengan perubahan lokasi material, karena

perubahan yang dilakukan cukup besar maka akan lebih baik bila

dicari waktu yang permintaan material tidak terlalu banyak, atau bila

memungkinkan adakan waktu lembur khusus sehingga tidak terlalu

mengganggu waktu penimbangan. Memang untuk melaksanakan

perpindahan ini membuahkan ketidaknyamanan pada awalnya namun

apabila sudah terimplementasi seluruhnya maka pekerja akan

merasakan manfaatnya.

2. Briefing implementasi

Sebelum implementasi dimulai, alangkah baiknya bila seluruh bagian

yang terlibat seperti warehouse, Purchasing, QC, Penjadwalan, dan

Produksi dikumpulkan dan membahas masalah-masalah baik teknis

dan non teknis mengenai implementasi ini. Briefing ini bertujuan agar

semua bagian yang terlibat dapat memahami dan mengerti tentang

perubahan yang akan terjadi. Pertemuan ini juga membahas tugas-

tugas baru yang akan dilakukan oleh masing-masing bagian, atau

tugas-tugas yang ditiadakan.

3. Control

Selama implementasi berlangsung dilakukan proses pengecekan

apakah implementasi telah berjalan sesuai dengan rencana yang telah

dibuat sebelumnya, apakah mengalami hambatan atau keterlambatan.

157

Selama proses ini tidak menutup kemungkinan untuk mengubah

rencana awal akibat adanya factor-faktor penghambat yang tidak

terduga sebelumnya. Proses pengecekan ini tidak hanya merupakan

tugas satu orang pimpinan saja tetapi merupakan tugas dari semua

bagian yang terlibat agar dapat saling mengingatkan.

5.5.6 PDCA’s Check

Setelah implementasi seluruhnya dilaksanakan, tahap berikutnya adalah

untuk mengecek ulang segala yang telah dilakukan, memulai untuk

mengumpulkan data sama seperti awal pertama kali mendefinisikan masalah

dengan tujuan untuk memverifikasi hasil. Dari pengumpulan data setelah

implementasi ini akan terlihat apakah masalah berhasil terpecahkan, apakah

hasilnya sesuai dengan apa yang diharapkan sebelumnya. Melalui tahap check ini

juga akan terlihat masalah-masalah yang belum terpecahkan atau masalah baru

yang timbul akibat solusi yang diimplementasi, atau bahkan manfaat-manfaat

lain yang timbul akibat pemecahan masalah yang telah dilakukan.

Melalui tahap ini dilihat apakah penempatan lokasi yang tetap bagi

material masih berjalan, atau adakah masalah lain yang timbul akibat

penempatan material dengan cara ini. Sistem juga dilihat apakah masih

mendukung operasi atau ada sesuatu yang perlu dirubah.

5.5.7 PDCA’s Act

Setelah yakin bahwa tidak ada masalah baru yang timbul, langkah

selanjutnya adalah untuk mementukan langkah perbaikan selanjutnya, atau bila

158

ternyata ada masalah baru yang timbul, tahap ini berfungsi untuk mencari solusi

baru yang dapat menyelesaikan masalah baru tersebut dengan tidak

meninggalkan masalah yang lama.

Bila ternyata tidak ada masalah lain yang timbul, maka tindakan

perbaikan selanjutnya yang dapat dilakukan adalah untuk melakukan perbaikan

proses penimbangan pada semua produk sehingga nanti akan didapat waktu

stabil yang dapat digunakan oleh Penjadwalan untuk melakukan prinsip

supermarket yang telah ditargetkan sebelumnya. Perbaikan dalam mengurangi

waktu siklus juga masih dapat dilakukan tergantung dari seberapa besar

kebutuhan penyingkatan waktu diperlukan.

Monitor terhadap lokasi material juga perlu dilakukan karena material

sering sekali bergerak sehingga frekuensi juga akan sering berubah, oleh karena

itu perlu untuk terus memonitor apakah lokasi yang sekarang masih relevan.

Relevan tidaknya lokasi tergantung dari keputusan Supervisor warehouse apakah

ingin merubah lokasi atau masih sesuai dengan lokasi yang ada.

5.5.8 A3 Report

A3 Report dibuat untuk mempermudah pemahaman mengenai problem

solving yang telah dilakukan, berisi rangkuman mulai dari pendefinisian masalah

sampai dengan hasil yang telah dicapai, termasuk rencana implementasi.

159

Elemen Wak tu K erja In Cycle Op erator 1

16.43

5.77

0

5

10

15

20

25

B erjalan untukmengambilperlengkapanM enimbang


1.33

30.08

2.634.73

9.72

3.18

0

10

20

30

40

50

60

M enyusun barang

M engembalikan barangemulsif ierM emi ndahkan barang

M enyiapkan pal et

M engambil barang

Berjal an menuju for kli ft

Elemen Wa ktu Kerja O ut Cycl e Operator 2

1.3 31.6 25.6 3

4.9 3

10. 13

5.0 31.4 22.6 25.7 82.4 8

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Men ge ce k

Men gisi no mo r co llie

Mem in d ah ka n b ara ng kep alet terd ek a t

Men ge mb alika n se lan g

Men gitu ng s esu atu

Men un gg u b ara ng da tan g

Mem ak ai alat Safe ty

Men ga mb il d rum ko so ng

Be rja lan k e Ba tch ing Area

Men ulis y an g pe rlud itimb an g

El em en Waktu K erj a Out of Cycle Operator 1

2.932.851.284.77

8.42

4.021.982.472.07

8.02

0

5

10

15

20

25

30

35

40

45

Mengemba lika n bara ng

Mengambil dr um kosong

Menc uc i s ela ng

Meminda hkan bara ng

Menimba ng sisa

Mengambil ma teria l

Per siapan (me mis ahka n la be l,memakai ala t safe ty)

Be rjala n menuju Batc hingAre a

Menulis MR

Menulis Label

Tidak da pa t m em aksima lka npe nggunaan wa ktu

WhyBa nyak wa ktu te rbua ng

pe rcumaWhy

Terla lu banya k m elakuka n keg iatanya ng tida k d ipe rlukan di in c yc le

Te rla lu banya k m elakuka n keg iata nya ng tida k d ipe rlukan di in c yc le

Why

W hy Why

te rla lu banya k berja lan Terla lu banya k me nunggu

Why Why

Why

Why

Terlalu ba nyaktransporta si

Te rlalu banyak menunggu

a da nya perbaikankes alahan

Why

Pos isi pe rlengkapan jauhdar i pekerja

Tidak punya peke rjaanlain

Mate rial terlaluja uh

WhyWhy

a da nya penc arianda tangnya ma terial tida k

tepat w aktu

WhyWhy

adanya in forma siya ng sa la h

WhyWhy W hy

Why

Why

Why

kete rba tas an jumla hpe rlengkapan

tidak d itugas ka npe ke rjaa n lain tidak ada penga tura n

letak ya ng ba ik

lokas i m ate rial ya ng tida kterlihat

tida k a da nya kom unika si

siste m penda taa n yangkurang a kurat

Pe rbanding an antara A ktual dengan Harapa n

25. 23

25 .23

35. 77

14 .77

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Aktual Harap an

N on Valu e Adde dVa lue Added

Perbandingan Value Added dengan Non Value Added s ete lah Perbaikan

19.28

20.02

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Non Val ue AddedVa lue Add ed

Sela ng Penc uc iTimbangan

c airTimba nga n

Pow de r Meja

alat

T imba nga n

TBH ACTD MV

1

2

3

4

5

Gambar 5.32 A3 Report

160

Dalam proses menciptakan stabilisasi ini, muda seperti waktu menunggu,

transportasi, over processing, unnecessary movement, defect dapat dikurangi, dan

dengan demikian didapatkan suatu proses penimbangan yang cukup stabil

dimana tidak banyak lagi lokasi material yang tidak tentu, waktu penimbangan

yang tidak pasti karena banyaknya aktivitas tidak diperlukan sehingga sulit untuk

memperkirakan waktunya.

5.6 Menciptakan Flow

Dengan berkurangnya waktu siklus akibat dari pengurangan muda dan

juga jarak tempuh material yang semakin pendek, maka dapat dikatakan material

mengalir secara kontinu dan cukup efisien, langkah selanjutnya adalah untuk

menciptakan suatu proses pull, dimana hanya yang dibutuhkan oleh Produksi

atau proses selanjutnya yang harus dikerjakan.

Dalam kondisi yang sekarang pull belum sepenuhnya tercapai karena:

1. Tidak adanya referensi waktu yang jelas kapan material itu akan

dipakai karena Produksi bekerja dengan kecepatannya sendiri dan

demikian pula warehouse sehingga raw material ditimbang 1 sampai

2 hari sebelum jadwal produksi. Terkadang sampai dibatalkan karena

produksi tidak sesuai jadwal.

2. Antara warehouse dan Produksi tidak ada komunikasi mengenai

lokasi peletakkan hasil timbangan, bisa di luar batching area, bisa

didalam, bisa dibagian ujung, bisa diluar, tanpa mempedulikan

material mana yang lebih dulu akan dipakai.

161

Untuk referensi waktu harus dikerjakan bersamaan dengan bagian

Produksi dimana warehouse dan Produksi sama-sama berusaha untuk mencapai

stabilitas waktu sehingga penentuan kapan material harus ditimbang untuk

keperluan produksi dapat diperkirakan dengan lebih tepat. Tentu saja warehouse

juga turut andil dalam hal ini karena bagian Produksi perlu mengetahui kapan

tepatnya proses penimbangan material tertentu selesai, dengan demikian bagian

penjadwalan juga akan lebih yakin untuk mengurangi waktu penyimpanan

material.

Bagian produksi bekerja dalam 3 shift 24 jam sehari 7 hari seminggu,

sedangkan warehouse bekerja 14 jam sehari (2 shift) dan 6 hari seminggu,

dengan adanya perbedaan waktu bekerja ini sulit untuk menerapkan heijunka

terutama bila waktu produksi masih belum stabil.

Cara yang dapat dijalankan sekarang adalah dengan menciptakan

stabilitas waktu produksi dan waktu penimbangan untuk setiap produksi

sehingga nantinya waktu ini digunakan sebagar referensi waktu takt bagi

warehouse. Bagian Penjadwalan dapat menjadwalkan waktu menimbang

disesuaikan dengan waktu produksi dan waktu produksi disesuaikan dengan

waktu pengiriman produk ke konsumen yang telah disepakati sebelumnya.

Apabila hal ini dapat tercapai maka material tidak perlu disimpan sampai

1 atau 2 hari sebelum akhirnya diproduksi dan juga menghindari pengepakan

ulang karena Produksi tidak jadi memproduksi, dan menghindari penumpukan

material dalam batching area yang pasti akan menganggu kerja operator. Selain

itu dengan bertambah pendeknya waktu penyimpanan memberikan keamanan

bagi material agar tidak cepat terkontiminasi, terutama untuk material yang

162

mempunyai sifat khusus berbahaya seperti flammable, akan lebih baik bila

material tersebut tidak disimpan terlalu lama di batching area yang tidak

mempunyai pendingin, dan banyak material-material lain.

Selama proses penstabilan tersebut berjalan ada hal lain yang dapat

dilakukan untuk mendekati prinsip flow yaitu dengan mendefinisikan dengan

jelas lokasi untuk masing-masing material yang sudah ditimbang.

Cara yang dapat dilakukan adalah membagi space dalam batching area

menjadi 3 bagian, dimana bagian kiri diperuntukkan shift pagi dan sebelah kanan

adalah untuk shift siang, dan kanan atas untuk shift malam masing-masing

tempat ini mampu menampung sampai 30 palet, bila rata-rata setiap batch

membutuhkan 3 palet (1 untuk material padat, 2 untuk material cair), maka

masing-masing tempat tersebut mampu menyimpan material untuk 10 batch.

163

Gambar 5.33 Lokasi Penyimpanan Hasil Penimbangan untuk 3 Shift

Bagian Produksi dan warehouse akan memiliki kesepakatan yang sama

mengenai lokasi penyimpanan material, dimana masing-masing shift akan

mengambil di tempat yang sudah ada. Penandaan dengan memakai bendera

berwarna yang diikatkan pada tongkat berdiri akan memberikan informasi

kepada pihak Produksi, bahwa material yang mereka butuhkan untuk produksi

ada setelah bendera tersebut, sedangkan untuk warehouse bendera tersebut akan

memberikan tanda sampai dimana batching terakhir dilakukan. Selain bendera

164

ada juga papan yang ditempelkan form Material Requisition rangkap pertama

(rangkap kedua diberikan kepada Admin untuk dimasukkan datanya) yang

diurutkan sesuai dengan urutan produksi (urutan pesanan Material Requisition),

sehingga nanti ketika Produksi mengambil material tersebut, Material

Requisition pada papan tulis diberikan tanda tangan pengambil dari Produksi.

Shift pagi ditandai dengan bendera biru dan penulisan dengan spidol biru,

Shift siang ditandai dengan bendera merah dan spidol merah, sedangkan shift

malam ditandai dengan warna hijau dan spidol hijau.

Nama P roduk N o Ba tch TTD

S pidol Bir u

Gambar 5.34 Bendera Penanda dan Papan Tulis untuk Mendukung Flow

Apabila ternyata yang dibutuhkan oleh shift melebihi yang telah

disediakan dapat mengambil bagian untuk shift berikutnya dengan catatan pada

papan tulis dan menggunakan spidol warna shift-nya.

5.7 Menciptakan Standarisasi

Standarisasi yang dilakukan bukan sekedar dokumentasi mengenai

petunjuk kerja, tetapi berfokus pada standarisasi yang dilakukan dengan kontrol

165

visual sehingga sesuatu yang menyimpang dari standar dapat segera diketahui

dan diperbaiki.

1. Keamanan dan Standar Lingkungan.

Bagi perusahaan ini bukan sesuatu yang baru karena sudah dijalankan dengan

berbagai cara, dengan mencatumkan peralatan yang harus dipakai di setiap

lokasi, adanya penghargaan bagi yang mengikuti peraturan keselamatan,

meeting point bila terjadi bahaya, pengaturan limbah yang hati-hati dan

baik,dan pengecekan rutin atas segala masalah keamanan dan standar

lingkungan dengan mengadakan safety meeting setiap bulannya per masing-

masing divisi.

2. Spesifikasi Standar

Perusahaan juga telah mempunyai instruksi kerja bagi setiap pekerjanya

secara lengkap, namun hal ini dapat ditambah dengan pemasangan papan

pesan atas instruksi kerja yang penting seperti “Angka Nol Sebelum

Menimbang” untuk mengingatkan pekerja bahwa timbangan harus berada di

angka nol sebelum mulai menimbang, pemasangan simbol sifat material

didepan pintu juga berfungsi untuk mengingatkan pekerja agar jangan sampai

salah menaruh material.

3. Prosedur Standar

Untuk menjaga agar penyesuaian lokasi tetap berjalan dan mempermudah

pencarian material maka disetiap lokasi warehouse diberikan nomor baris

seperti yang tercantum pada peta masing-masing warehouse dan juga diatas

lokasi material yang tetap lokasinya diberikan papan nama gantung agar

apabila ada material yang tidak sesuai tempat penyimpanannya dapat segera

166

dipindahkan agar tidak mengganggu. Sistem pengkodean warna pada

Batching Area untuk menandakan masing-masing shift produksi juga

termasuk dalam prosedur standar.

5.8 Usul Pengembangan Sistem Informasi

Gambar 5.35 Rich Picture Situasi Sekarang

167

PT BASF INDONESIA

SYSTEM DEFINTION Pengembangan Sistem Informasi

Nama Proyek : Sistem Persediaan Kode Proyek : SP

No. Dok : SP/001 Revisi : 0

Tanggal : 10 Januari 2007 Halaman : 1/1

Sebuah sistem terkomputerisasi yang digunakan untuk mendata material mulai

dari ketika material dikirim dari pemasok, penyimpanan material sampai material

ditimbang dan dikirim untuk keperluan produksi. Selain itu, sistem dapat pula

memberikan olahan informasi material dan kinerja pekerja Warehouse dalam

bentuk laporan dan grafik, sehingga dapat menjadi pendukung pengambilan

keputusan untuk perbaikan dan pengembangan selanjutnya.

Sistem ini menghubungan Warehouse, QC, Purchasing dan Penjadwalan sehingga

mampu untuk saling memberikan dan mengambil informas i yang dibutuhkan

sehubungan baik dengan material ataupun pergerakannya guna mendukung

pekerjaan masing-masing bagian.

Sistem dioperasikan oleh pekerja full-time yang terlatih dengan menggunakan

Visual Basic 6.0 dan Microsoft Access 2003. Keakuratan, keamanan dan

kemudahan pemakaian merupakan spesifikasi sistem yang harus dipenuhi

Dibuat Oleh Mengetahui Menyetujui

Tim Pengembang SI Manager PPIC Kepala Pabrik

168

FACTOR

F (Functionality) : Pendataan material dan pembuatan laporan dan grafik

A (Application Domain) : Penyimpanan, membuat data baru, perubahan,

menghapus data, pencarian dan seleksi data dalam segala kegiatan yang

berhubungan dengan material, mengolah data untuk laporan, mencetak laporan

dan informasi, notifikasi.

C (Condition) : Dioperasikan oleh pekerja full- time terlatih dan mendukung

keakuratan, keamanan dan kemudahan pemakaian.

T (Technology) : Dioperasikan dengan menggunakan Visual Basic 6.0 dan

Microsoft Access 2003.

O (Object) : Material, Bagian/Divisi, Formulir Pendukung

R (Responsibility) : Sistem Persediaan.

Gambar 3.36 Rich Picture dengan Sistem Usulan

169

5.9 Analisa Sistem

5.9.1 Problem Domain Analysis

Aktivitas yang dilakukan pada tahap ini adalah analisa class, structure

dan behavior. Analisa class diawali dengan menentukan object dan class.

Berikut adalah class yang telah dipilih:

1. Check List

2. Deviation Report

3. Internal Stock Movement

4. Material

5. Material Requisition

6. Open Purchase

7. PO Rejection

8. Penjadwalan

9. Produk

10. Purchasing

11. QC

12. Receiving Material

13. Supplier

14. Warehouse

Setiap class akan mempunyai aktivitas yang akan menghasilkan event dimana

event tersebut merupakan kejadian yang dianggap instant yang melibatkan satu

atau lebih objects. Berikut adalah event table yang menjelaskan aktivitas-

aktivitas tersebut.

170

Tabel 5.5 Event Table

Check List

Dev. Report

PO Rej. ISM

Rec Mat PO MR Mat Prod Purch WH QC Jdwlan Supp

update_CL √ √ √ Entry_CL √ √ View_CL √ √ Delete_CL √ √ Entry_DV √ √ Update_DV √ √ View_DV √ √ Delete_DV √ √ Entry_ PORejection √ √ View_ PORejection √ √ Delete_ PORejection √ √ Update_ PORejection √ √ Update_PO √ √ √ √ Delete_PO √ √ View_PO √ √ √ Cetak_PO √ √ √ Entry_PO √ √ Menerima_ PO √ √ generate_ RRM √ √ view_RRM √ √ √ cetak_RRM √ √ update_RRM √ √ √ Delete_RRM √ Entry_ISM √ √ Update_ISM √ √ View_ISM √ √ Delete_ISM √ √ Mengisi_ISM √ √ Update_mat √ √ √ √ √ √ view_mat √ √ √ √ √ Cetak_mat √ √ √ √ entry_Mat √ √ Delete_Mat √ √ Dicek_fisik √ √ Dicek_kimia √ √ Menimbang_ Mat √ √ Membuang_ Mat √ √ Menyusun_ Mat √ √

171

Tabel 5.5 Event Table (Lanjutan)

Check List

Dev. Report

PO Rej. ISM

Rec Mat PO MR Mat Prod Purch WH QC Jdwlan Supp

Mengirim_ Mat √ √ √ Entry_Produk √ √ Update_Produk √ √ View_Produk √ √ Cetak_Produk √ √ Delete_Produk √ √ menjadwalkan_ prod √ √ Rubah_ dataPribadi √ √ √ √ √ Entry_MR √ √ Delete_MR √ √ Update_MR √ √ View_MR √ √ Cetak_MR √ √

Aktivitas berikutnya adalah analisa structure. Dalam analisa structure ini,

hubungan antar class atau antar object didefinisi. Hubungan-hubungan yang ada

digambarkan dalam class diagram dan dapat dilihat di bawah ini.

172

Gambar 5.37 Class Diagram

Event trace yang mungkin bagi seluruh object dalam suatu class

dideskripsikan dalam behavior pattern. Event trace yang merupakan behavior

pattern ditampilkan dalam bentuk statechart.

1. Check List

Gambar 5.38 State Diagram Check List

173

2. Deviation Report

Gambar 5.39 State Diagram Deviation Report

3. Internal Stock Movement

Gambar 5.40 State Diagram Internal Stock Movement

4. Material

Gambar 5.41 State Diagram Material

174

5. Material Requisition

Gambar 5.42 State Diagram Material Requisition

6. Open Purchase

Gambar 5.43 State Diagram Open Purchase

7. PO Rejection

Gambar 5.44 State Diagram PO Rejection

175

8. Penjadwalan

Gambar 5.45 State Diagram Penjadwalan

9. Produk

Gambar 5.46 State Diagram Produk

10. Purchasing

Gambar 5.47 State Diagram Purchasing

176

11. QC

Gambar 5.48 State Diagram QC

12. Receiving Material

Gambar 5.49 State Diagram Receiving Material

13. Supplier

Gambar 5.50 State Diagram Supplier

177

14. Warehouse

Gambar 5.51 State Diagram Warehouse

Gambar 5.52 Class Diagram with Attribute

178

5.9.2 Application Domain Analysis

Analisa dalam application domain adalah untuk menentukan bagaimana

sistem akan digunakan. Aktivitas untuk melakukan analisa ini adalah aktivitas

usage, functions dan interfaces.

Dalam aktivitas usage akan dihasilkan gambaran mengenai bagaimana

sistem akan berinteraksi dengan orang dan sistem lain. Gambaran ini ditampilkan

dalam use case diagram pada gambar berikut ini.

179

Gambar 5.53 Use Case Sistem Persediaan

180

Fungsi dari sistem untuk membantu tugas dari actor diringkas dalam

function list yang dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 5.6 Function List

No Function Kompleksitas Tipe

1 Pendataan PO Simple Update,Read

Entry PO Simple Update

Update PO Simple Update

Query PO Medium Read

Cetak PO Simple Read

Delete PO Simple Update

2 Query Material Simple Read

Query Material Medium Read

Cetak Material Simple Read

3 Pendataan CheckList Simple Update

Entry CheckList Simple Update

Update CheckList Simple Update

Query CheckList Medium Read

Delete CheckList Simple Update

Update ReceivingMaterial Simple Update

Update Material Simple Update


Generate ReceivingMaterial Simple Update

Delete ReceivingMaterial Simple Read

4 Query PO Simple Read

Query PO Medium Read

Cetak PO Simple Read

5 Mengubah Receiving Material Simple Update

Update Receiving Material Simple Update

Query Receiving Material Medium Read

181

Tabel 5.6 Function List (Lanjutan)


Delete Receiving Material Simple Update



6 Pendataan Deviation Report Simple Update

Entry Deviation Report Simple Update

Update Deviation Report Simple Update

Query Deviation Report Medium Read

View Deviation Report Simple Update

Delete Deviation Report Simple Update

Update Check List Simple Update

7 Pendataan PO Rejection Simple Update

Entry PO Rejection Simple Update

Update PO Rejection Simple Update

Query PO Rejection Medium Read

Delete PO Rejection Simple Update


8 Pendataan ISM Simple Update

Entry ISM Simple Update

Update ISM Simple Update

Query ISM Medium Read

Delete ISM Simple Update


Update RRM Simple Update

9 Pendataan Material Requisition Simple Update,Read

Entry Material Requisition Simple Update

Update Material Requisition Simple Update

Query Material Requisition Medium Read

Cetak Material Requisition Simple Update

182



Delete Material Requisition Simple Update

Get data Produk Simple Read

Get data Material Simple Read

10 Pendataan Hasil Timbangan Simple Update

Query Material Requisition Medium Read

Update Material Requisition Simple Update


11 Query Material Simple Read


Cetak Material Simple Read

12 Penambahan Material Simple Update

Entry Material Simple Update



Cetak Material Simple Update

Delete Material Simple Update

13 Penambahan Produk Simple Update

Entry Produk Simple Update

Update Produk Simple Update

Query Produk Medium Read

Cetak Produk Simple Update

Delete Produk Simple Update

14 Pengecekan Material Simple Update,Read



Cetak Material Simple Update

15 Notifikasi Kadarluasa QC Simple Read,Signal

Activate Simple Update

183



Signal Simple Read,Signal

16 Notifikasi Kadarluasa Warehouse Simple Read,Signal

Activate Simple Update

Signal Simple Read,Signal

17 Pembuatan Grafik Permintaan Mat Complex Compute

Entry Simple Update

Compute Very Complex Compute

Cetak Simple Read

18 Pembuatan Grafik Kinerja Complex Compute

Entry Simple Update


Cetak Simple Read

19 Pembuatan Grafik Kinerja Complex Compute

Entry Simple Update


Cetak Simple Read

Navigation Diagram digunakan untuk menggambarkan interface antara sistem

dengan actor.

184

Gambar 5.54 Navigation Diagram

Sequence Diagram menggambarkan hubungan antara objek dengan operasi

pemanggilnya melalui interface antara sistem dengan actor.

185

Gambar 5.55 Sequence Diagram Pendataan PO

186

Gambar 5.56 Sequence Diagram Query Material

Gambar 5.57 Sequence Diagram Query PO

187

Gambar 5.58 Sequence Diagram Pendataan Check List

188

Gambar 5.59 Sequence Diagram Pembuatan Deviation Report

189

QC001

Window_Receiving_Materia l Material PO

Open()

Update()

d iupdate()

Receiving_M ateria l

Update_fai led

Update_Successfu l

Diupdate()

Diupdate()

Query()

diview( )

not_found

Result

Close()

Mengubah Receiving Material

Cetak()

d icetak()

resul t

Gambar 5.60 Sequence Diagram Mengubah Receiving Material

190

Gambar 5.61 Sequence Diagram Pendataan PO Rejection

191

Gambar 5.62 Sequence Diagram Pendataan Internal Stock Movement

192

Gambar 5.63 Sequence Diagram Pendataan Material Requisition

193

Gambar 5.64 Sequence Diagram Pendataan Hasil Timbangan

Gambar 5.65 Sequence Diagram Query Material oleh Penjadwalan

194

Gambar 5.66 Sequence Diagram Query Penambahan Material

195

Qc001

Window_Produk Produk

Open()

Entry()

dientry()

entry_failed

entry_successful

Update()

diupdate()

update_failed

update_successful

Query()

diview()

not_found

result

Cetak()

dicetak()

result

Delete()

didelete()

delete_successful

Close()

Penambahan Produk

Gambar 5.67 Sequence Diagram Penambahan Produk

196

Gambar 5.68 Sequence Diagram Pengecekan Material

197

Gambar 5.69 Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa QC

Gambar 5.70 Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa Warehouse

198

Gambar 5.71 Sequence Diagram Pembuatan Grafik Permintaan Material

199

Gambar 5.72 Sequence Diagram Pembuatan Grafik Kinerja Pekerja

200

Gambar 5.73 Sequence Diagram Pembuatan A3 Report

5.10 Perancangan Sistem

5.10.1 Architectural Design

Prioritas dari properties atau criteria yang diinginkan dari arsitektur

sistem informasi Persediaan ini dapat dilihat di bawah:

201

Tabel 5.7 Prioritas Kriteria Sistem

Criterion Very

important Important

Less

important Irrelevant

Easily

fulfilled

Usable

Secure

Efficient

Correct

Reliable

Maintainable

Testable

Flexible

Comprehensible

Reusable

Portable

Interoperable

Keterangan:

1. Usable; Kemampuan system untuk dapat digunakan sehubungan dengan

konteks organisasi, teknis dan pekerjaan sangatah penting sehingga criteria

ini sangat penting untuk dpaat dipenuhi.

2. Secure; Sistem harus mendukung keamanan data dimana menghalang segala

akses yang tidak terotorisasi untuk dapat masuk kedalam system sehingga

keamanan data terjamin.

3. Efficient; penggunaan ekonomis dari fasilitas technical platform tidak terlalu

dipentingkan, karena sistem ini baru akan dikembangkan.

202

4. Correct; kesesuaian antara system dengan yang dibutuhkan adalah sangat

penting untuk dapat benar-benar mendukung pekerjaan, sehingga criteria ini

sangat penting untuk dapat dipenuhi

5. Reliable; Keakuratan dan kebenaran dari fungsi yang dijalankan di dalam

system adalah sangat penting sehingga mampu untuk memberikan dukungan

bagi keakuratan data.

6. Maintanable; Biaya untuk memperbaiki dan memodifikasi system adalah

penting dalam daur hidup sistem

7. Testable; biaya lain yang penting adalah biaya pengujian untuk membuktikan

bahwa sistem terpasang dapat menampilkan fungsi yang dimaksud.

8. Flexible; biaya untuk melakukan modifikasi sistem yang terpasang menjadi

kriteria yang sangat penting bagi pengembangan sistem setelah terpasang

atau pada daur hidup sistem tersebut.

9. Comprehensible; sistem perlu dimengerti secara koheren agar sistem dapat

digunakan oleh para pengguna (user), sehingga kepentingan kriteria ini pun

perlu diutamakan.

10. Reusable; potensi untuk menggunakan bagian dari sistem pada sistem lain

yang berhubungan pun merupakan kriteria yang penting, sehingga sistem

dapat dikembangkan dalam ruang lingkup yang lebih luas dalam perusahaan

11. Portable; biaya untuk memindahkan sistem ke technical platform yang lain

tidak dapat diperhitungkan dalam pengembangan sistem, karena sistem akan

dipasang pada technical platform yang tetap.

203

12. Interoperable; biaya untuk menghubungkan sistem ke sistem lain tidak

terlalu diutamakan, namun tetap diperhitungkan apabila nanti system ini akan

digabungkan dengan system lain yang sudah ada di perusahaan.

Berdasarkan kebutuhan sistem untuk dapat diakses oleh 4 user pada

tempat yang berbeda-beda, maka ditetapkan bahwa arsitektur yang digunakan

adalah client-server architecture dengan tipe distributed functionality diagram

berikut akan menyajikan component diagram yang telah ditetapkan bagi sistem.

LAN digunakan pada bagian Warehouse, QC dan Penjadwalan sedangkan WAN

digunakan oleh Purchasing.

Gambar 5.74 Component Diagram

204

Gambaran mengenai arsitektur proses dan sumber daya dalam sistem ini

disajikan dalam deployment diagram pada diagram berikut.

Gambar 5.75 Deployment Diagram

5.10.2 Component Design

Model component berusaha mendeskripsikan model di dalam sistem.

Pengimplementasian model component ke dalam sistem dilakukan dengan

merevisi class diagram dengan memilih deskripsi events yang paling sederhana

dan didasarkan pada event table dan berdasarkan struktur hubungan dalam class

diagram. Revised class diagram adalah hasil dari aktivitas model component ini.

205

Tabel 5.8 Event Table dengan Notasi

Check List

Dev. Report

PO Rej. ISM

Rec. Mat PO MR Mat Produk Purch WH QC Jdwalan Supp

update_CL * * * Entry_CL + * View_CL * * Delete_CL + * Entry_DV + * Update_DV * * View_DV * * Delete_DV + * Entry_ PORejection + * View_ PORejection * * Delete_ PORejection + * Update_ PORejection * * Update_PO * * * * Delete_PO + * View_PO * * * Cetak_PO * * * Entry_PO + * Menerima_ PO + * generate_ RRM + + view_RRM * * * cetak_RRM * * update_ RRM * * Delete_ RRM + Entry_ISM + * Update_ISM * * View_ISM * * Delete_ISM + * Mengisi_ISM + * Update_mat * * * * * * view_mat * * * * * Cetak_mat * * * * entry_Mat + * Delete_Mat + * Dicek_fisik + * Dicek_kimia + * Menimbang_ Mat + * Membuang_ Mat + *

206

Tabel 5.8 Event Table dengan Notasi (Lanjutan)

Check List

Dev. Report

PO Rej. ISM

Rec. Mat PO MR Mat Produk Purch WH QC Jdwalan Supp

Menyusun_ Mat + * Mengirim_ Mat + * * Entry_Produk + * Update_ Produk * * View_Produk * * Cetak_Produk * * Delete_Produk + * menjadwalkan_ prod + * Rubah_ dataPribadi * * * * * Entry_MR + * Delete_MR + * Update_MR * * View_MR * * Cetak_MR * *

Berdasarkan event table diatas maka yang harus dijadikan kelas baru

adalah common event yang semua sifatnya adalah iterasi, yaitu kegiatan update,

view dan cetak untuk class-class: Check List, Deviation Report, PO Rejection,

Open Purchase, Receiving Material, Internal Stock Movement, Material

Requsition, material dan produk.

Berdasarkan Class Diagram (Gambar 5.37), yang dijadikan class baru

adalah yang hubungannya many to many, yaitu: antara Material dengan Internal

Stock Movement, antara Material dengan Open Purchase, antara Material dengan

Material Requisition.

Setelah didefinisikan class baru, maka dibuat strukturnya yang dapat

dilihat pada class diagram di bawah ini:

207

Gambar 5.76 Revised Class Diagram

208

Berikut adalah Revised Class Diagram beserta dengan Attribute

Gambar 5.76 Revised Class Diagram dengan Attribute

209

5.11 Hasil Analisa Pembahasan

1. Proyek Lean Warehousing pada saat ini pada PT BASF Indonesia

difokuskan pada produk AC DV21 atas permintaan perusahaan dengan

pertimbangan bahwa produk tersebut merupakan salah satu yang paling

banyak diproduksi.

2. Pelanggan Warehouse merupakan bagian Produksi dimana value bagi

Produksi adalah raw material yang telah ditimbang dengan jumlah yang tepat

baik berat dan kuantitas item raw material dan sudah tersedia ketika Produksi

ingin menggunakannya serta berada dalam kondisi baik.

3. Perbaikan-perbaikan yang dilakukan untuk mencapai kondisi future value

stream adalah mengurangi waktu siklus total, mengurangi waktu simpan raw

material yang sudah ditimbang, mengurangi waktu transportasi, dan

melakukan visual management.

4. Hanya 40% waktu yang dihabiskan untuk aktivitas value added dalam

kondisi yang sekarang

5. Masalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan dalam memaksimalkan

penggunaan waktu

6. Akar penyebab masalah dicari dengan menggunakan metode 5 Why, dan

hasilnya adalah terdapat 6 macam akar permasalahan, yaitu: keterbatasan

jumlah perlengkapan, pekerja tidak ditugaskan pekerjaan lain, tidak ada

pengaturan letak material yang baik, lokasi material yang tidak terlihat, tidak

adanya komunikasi antar pekerja, dan sistem pendataan yang kurang akurat.

7. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan

keterbatasan jumlah perlengkapan adalah dengan menambah jumlah

210

perlengkapan dan merubah letak perlengkapan. Ini juga akan mengurangi

muda Unnecessary Movement dimana jarak pengambilan perlengkapan

berkurang.

8. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan

pekerja tidak ditugaskan pekerjaan lain adalah dengan menambah fungsi dari

timbangan serta menambah pekerjaan pada petugas forklift.

9. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan tidak

adanya pengaturan letak material yang baik adalah dengan menyesuaikan

lokasi dengan frekuensi dan sifat material serta menetapkan lokasi tetap bagi

beberapa material. Solusi ini pun akan mengurangi muda transportation

karena letak material teratur dan muda unnecessary movement karena petugas

forklift tidak perlu lagi mencari-cari material.

10. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan lokasi

material yang tidak terlihat adalah dengan memberikan papan nama, zoning,

menaruh daftar material di depan pintu gudang, dan penomoran lokasi

material.

11. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan tidak

adanya komunikasi adalah dengan melakukan komunikasi secara verbal

antara petugas forklift dan penimbang. Dengan demikian pula muda dalam

bentuk waiting dapat pula dikurangi karena dengan komunikasi diharapkan

terjadi sinkronisasi antar pekerja.

12. Berdasarkan hasil pertimbangan maka solusi untuk akar permasalahan sistem

pendataan yang kurang akurat adalah dengan membuat suatu sistem

persediaan yang dapat mendukung operasi di gudang serta lebih menjamin

211

keakuratan data. Dengan adanya sistem persediaan juga mengurangi muda

dalam hal over processing dan ineffective inventory control, karena aliran

informasi sudah dirancang sedimikian rupa sehingga informasi tidak

berulang-ulang serta sistem informasi akan lebih menjamin keakuratan data.

Pada akhirnya akan mengurangi muda defect.

13. Penyesuaian lokasi material dengan frekuensi ditentukan melalui analisa

ABC dimana nilai presentase untuk klasifikasi A adalah sebesar 70%,

klasifikasi B 25% dan klasifikasi C 5%.

14. Hasil dari pemecahan masalah adalah berkurangnya waktu siklus total

sebesar 21 menit 42 detik dari 61 menit menjadi 39 menit 18 detik dan

presentase value added meningkat 10% dari semula. Pengurangan jarak

transportasi sebesar 20%.

15. Untuk mendekati prinsip flow maka lokasi peletakkan raw material yang

sudah ditimbang yaitu batching area dibagi menjadi 3 untuk masing-masing

shift Produksi dengan menggunakan papan tulis bertempelkan material

requisition dan bendera sebagai penanda.

16. Visual Control dilakukan untuk menjaga kekonsistenan perbaikan yang telah

diterapkan yaitu dengan papan nama material dan penomoran lokasi material.

Pemasangan pesan instruksi kerja dilakukan untuk mengingatkan pekerja atas

prosedur yang harus dilakukan.

BAB 5 Analisa dan Pembahasanlibrary.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab5/2007-2-00580-TISI_Bab...

Documents

Transcript of BAB 5 Analisa dan Pembahasanlibrary.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab5/2007-2-00580-TISI_Bab...