BAB 2

DASAR TEORI

2.1 Pengertian Analisa

Menurut kamus besar bahasa indonesia (2001:43), pengertian anlisis adalah :

“Penyelidikan terhadap suatu peristiwa untuk mengetahui keadaan yang

sebenarnya”

Analisa atau analisis bisa juga diartikan sebagai kajian yang dilaksanakan

terhadap sebuah bahasa guna meneliti struktur bahasa tersebut secara mendalam.

Sedangkan pada kegiatan laboratorium, kata analisa atau analisis dapat juga berarti

kegiatan yang dilakukan di laboratorium untuk memeriksa kandungan suatu zat

dalam cuplikan.

2.2 Konsep Sistem Otomasi Produksi

2.2.1 Sistem Produksi Dasar

Gambar 2.1 Sistem produksi terdiri dari fasilitas dan

sistem pendukung manufaktur

Sistem Pundukung Manufactur

Fasilitas : Pabrik dan Peralatannya

Sistem Produksi

11

Sistem Produksi terbagi menjadi dua kategori :

a. Fasilitas produksi terdiri dari diantaranya adalah pabrik, mesin-mesin

produksi dan perkakas, peralatan material handling, peralatan inspeksi

dan komputer yang mengendalikan operasi manufaktur di dalamnya.

Fasilitas juga termasuk tata letak pabrik yang merupakan tata cara

penempatan mesin-mesin dan fasilitas pabrik.

b. Sistem pendukung manufaktur yang merupakan rangkaian aturan atau

prosedur yang digunakan oleh perusahaan untuk menyelesaikan masalah

teknis dan logistik yang terkait dengan pemesanan dan pemindahan bahan

di dalam pabrik serta untuk menjamin agar produk memenuhi berbagai

standar kualitas. Perancangan produk dan fungsi-fungsi usaha tertentu

juga dimasukkan ke dalam pendukung manufaktur ini. Pendukung

manufaktur ini melibatkan suatu siklus pemrosesan informasi yang terdiri

dari (1) fungsi bisnis (usaha), (2) perancangan produk, (3) perencanaan

manufaktur, (4) pengendalian manufaktur, seperti gambar 2.2 dibawah ini

Gambar 2.2 Model manufaktur yang menunjukkan operasi dan aktivitas-

aktivitas pengolahan informasi untuk penunjang manufaktur.

Perancangan PerancanganProduk manufaktur

Bahan Baku Produk Jadi

PengendalianManufaktur

Fungsi Bisnis

Operasi Manufaktur

12

2.2.2 Otomasi Dalam Sistem Produksi

a. Sejarah Otomasi

Perkembangan teknologi otomasi dapat ditelusuri dari perkembangan alat-alat

mekanik dasar. Alat mekanik dasar seperti roda berkembang sekitar 3200 SM,

pengunkit mesin derek (600 SM) roda sisir (Th. 1000) scrup (Th1405) dan roda

gigi abad pertengahan. Alat-alat dasar tersebut ditemukan kembali pada taun 1765

yaitu mesin uap yang dapat digunakan untuk menghasilkan energi dan

mengoperasikan mesin lainnya seperti mesin bor (th.1775) dan kereta lokomotif

(1803). Kemampuan untuk menghasilkan energi dan memindahkan untuk operasi

proses merupakan satu diantara tiga elemen dasar sistem otomasi.

Setelah pemenuan pertama mesin uap, tahun 1765 James Watt dan timnya

mengembangkan teknik kontrol mesin uap dengan menggunakan Flying Ball

Governor, yang dapat mengendalikan on/off mesin secara otomatis. Flying Ball

Governor merupakan tipe yang cukup penting dalam otomasi yaitu sistem kontrol.

b. Definisi Otomasi

Ide dasar otomasi adalah sebagai berikut :

1. Penggunaan elektrik dan atu untuk menjalankan mesin /alat tertentu

2. Disertai “otak” yang mengendalikan mesin/alat tersebut

3. Agar produkstifitas meningkat dan ongkos menurun

Berdasarkan ide dasar tersebut maka beberapa ahli menyatakan bahwa

otomasi adalah proses yang secara otomatis mengontrol operasi dan perlengkapan

sistem dengan perlengkapan mekanik/elektronika yang dapat mengganti manusia

13

dalam mengamati, dan mengambil keputusan. Dorf meyatakan bahwa otomasi

merupakan sebuah proses tanpa aktivitas langsung manusia dalam proses (R.C

Doft, Robotic and automated Manufacturing

Berdasarkan Grover P.M et al (1986) otomasi merupakan teknologi yang

berkaitan dengan penggunaan operasi dan control produksi secara mekanis,

elektronik, dan system yang berbasis computer (computer-based system)

Menurut Grover P.M (2001) menyatakan bahwa otomasi merupakan teknologi

yang proses maupun prosedurnya diselsaikan tanpa keterlibatan langsung manusia.

Sehingga secara umum sistem otomasi dapat didefinisikan sebagai suatu

teknologi yang berkaitan dengan aplikasi mekanik elektronik dan sistem yang

berbasis komputer (komputer, PLC atau mikro). Semuanya bergabung menjadi

satu untuk memberikan fungsi terhadap manipulator (mekanik) sehingga akan

memiliki fungsi tertentu.

c. Alasan Penggunaan Otomasi

Beberapa alasan penggunaan otomasi :

• Meningkatkan produktifitas perusahaan : ini ditandai dengan lebih

besarnya out-put per jam-orang, apabila diterpakan otomasi pada

operasi manufactur

• Tingginya biaya tenaga kerja : cenderung meningkatnya biaya tenaga

kerja di dunia industri, mendorong untuk menginvestasikan fasilitas

otomasi yang relatif mahal. Dengan otomasi manufactur yang dapat

14

meningkatkan laju produksi menyebabkan harga per produk lebih

rendah.

• Kurangnya tenaga kerja untuk kemampuan tertentu : ini juga

kecenderungan akibat dari indutri pelayanan ( lebih relevan dinegara

maju). Sehingga semakin sulit mendapatkan tanaga kerja dengan skill

tertentu. Dengan otomasi manufactur jumlah dan kemampuan yang

dibutuhkan untuk menghasilkan produik berkualitas lebih rendah.

• Tenaga kerja cenderung berpindah ke sektor pelayanan : ini

kecenderungan di negara maju khususnya amerika Serikat, dimana

tenaga kerja lebih menyukai sektor pelayanan.

• Keamanan : dengan otomasi menufactur pekerjaan lebih aman.

Artinya keamanan atas kecelakaan kerja akibat operasi produksi

maupun kepindahan operator pada lantai produksi lebih terjamin.

• Tingginya harga bahan baku : mahalnya bahan baku sebagai input-

produksi membutuhkan efisiensi pemakaian bahan baku. Dengan

otomasi menufactur dapat mereduksi scrap-rates

• Meningkatkan kualitas produk ; otomasi tidak hanya dapat

menghasilkan produk pada laju yang lebih cepat, tetapi kulitas produk

juga dapat ditingkatkan, dibandingkan dengan metode manual.

• Menurunkan “Manufacturing Lead Time” (MLT) : dengan otomasi

menufactur dapat dieduksi waktu antara pesanan pelanggan sampai

15

delivery produk. Itu dapat ditunjukkan dengan analisa kuantitatif pada

sub-bab model matematis.

• Menurunkan “in-prosess inventory” : ini karena otomasi manufactur

dapat menyelesaikan produk pada lanatai produksi lebih cepat.

• Tingginya harga produk sebelum berotomasi : karena benyaknya

alasan diatas, maka dapat disimpulkan bahwa dengan otomasi

manufactur biaya per satuan produk lebih rendah. Selain karena image

dari industri yang menerapkan otomasi manufactur lebih baik dari

pada denga metode manual, demikian pula dengan pelayanan terhadap

palanggan.

Beberapa alasan penggunaan tenaga kerja manual dalam system industri :

1. Pekerjaan sangat sulit diselesaikan dengan teknologi otomasi

2. Umur siklus produk pendek

3. Customized product

4. Adanya perubahan permintaan

5. Pemeliharaan peralatan

6. Untuk memprogram dan mengoperasikan computer

7. Untuk melakukan pekerjaan proyek

8. Mengolah dan mengatur pabrik

16

2.3 Robotika Industri

Robot industri adalah sebuah mesin serba guna yang dapat diprogram dan

mempunyai karakteristik antropometri tertentu. Karakteristik antropometri yang

paling jelas dari suatu robot industri adalah lengan mekanisnya yang digunakan untuk

melakukan pekerjaan-pekerjaan industri yang bervariasi. Karakteristik lain yang

mirip dengan manusia adalah kemampuan robot untuk merespon input dari sensor,

berkomunikasi dengan mesin dan kemampuan membuat keputusan.

Contoh umum penerapan robot industri dalam produksi meliputi pengelasan titik,

pemindahan material, pemasangan part ke mesin, pengecatan semprot, perakitan.

Alasan digunakanya robot dalam industri :

• robot dapat mengantikan manusia dalam keadaan lingkungan kerja yang

berbahaya dan tidak nyaman

• robot melakukan pekerjaan dengan tingkat konsentrasi dan keterulangan

(repeatability) yang tidak bisa dicapai oleh manusia

• robot dapat diprogram kembali. Jika jalannya produksi sudah selesai, suatu

robot dapat diprogram kembali dan dilengkapi dengan peralatan yang

dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas yang berbeda secara bersamaan

• robot dikendalikan oleh komputer dan oleh karena itu dapat disambungkan ke

sistem komputer yang lain untuk mencapai computer integrated

manufacturing

17

2.4 Kapasitas Produksi

2.4.1 Definisi Kapasitas

Kapasitas adalah suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran dalam periode

tertentu, dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode

waktu tersebut.

Beberapa definisi kapasitas secara umum adalah sebagai berikut:

- Desaign capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu pabrik yang

dirancang

- Rated capacity, yaitu tingkat keluaran per-satuan waktu yang menunjukkan

bahwa fasilitas secara teoritik mempunyai kemampuan memproduksinya

- Standard capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan

sebagai “sasaran” pengoperasian bagi manajemen, supervisi dan para

operator mesin

- Actual/operating capacity, yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu

selama periode-periode waktu yang telah lewat

- Peak capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dapat

dicapai melalui maksimasi keluaran, dan mungkin dilakukan dengan kerja

lembur, menambah tenaga kerja, menghapus penundaan-penundaan,

mengurangi jam istirahat, dll

Definisi kapasitas umum menurut beberapa ahli antara lain:

“Capacity is the maximum rate of output for facility” (krajewski dan ritzman,

1999:300)

18

“Kapasitas sendiri diartikan sebagai output maximum dari suatu system dalam

periode tertentu. “ (M.S. Ma’arif dan H. Tandjung, 2003:240)

Namun pada kenyataannya untuk mempermudah perhitungan perencanaan

kapasitas, maka definisi kapasitas dibedakan kedalam design/peak capacity dan

effective capacity dimana oleh beberapa ahli didefinisikan sebagai :

Design/peck capacity, menurut :

“The maximum output that process or facility can achieve under deal condition is

called peak capacity.” (Lee J. Krawajew dan Larry P. Ritzman 1999:302)

“The theoretical maximum output of a system in given periode” (heizer dan

Render, 2001:252)

“Design kapasitas diartikan sebagai output maximum yang dapat dicapai dibawah

kondisi ideal” (M.S. Ma’arif dan H Tandjung, 2003:240)

Effective capacity, menurut :

“The Maximum output tat a process of firm can economically sustain under

normal conditions is effective capacity” (krajewski dan Ritzman,1999:303)

“Capacity a firm can expect to achieve given its product mix, methods of

scheduling, maintenance, and standards of quality” (Heizer dan Render,2001:252)

“Kapasitas efektif diartikan sebagai presentase rancangan kapasitas yang

diharapkan” (M.S. Ma’arif dan H. Tandjung, 2003:240)

Dalam kaitannya dengan definisi diatas maka perencanaan kapasitas berusaha

untuk mengintegrasikan faktor-faktor produksi untuk meminimalisasi ongkos fasilitas

produksi. Dengan kata lain, keputusan-keputusan yang menyangkut kapsitas produksi

19

harus mempertimbangkan factor-faktor ekonomis fasilitas produksi tersebut,

termasuk didalamnya efisiensi dan utilisasinya. Adapun factor-faktor yang

mempengaruhi pembentukan kapasitas efektif ialah rancangan produk, kualitas bahan

yang digunakan, sikap dan motifasi tenaga kerja, perawatan mesin/fasilitas, serta

rancangan pekerjaan.

Dalam jangka pendek , perencanaan kapasitas digunakan untuk pengendalian

produksi, yaitu untuk melihat apakan pelaksanaan produksi telah sesuai dengan

rencana yang telah ditetapkan. Perencanaan kapasitas jangka pendek ini dilakukan

dalam jangka waktu harian samapi dengan satu bulan ke muka. (Hendra Kusuma.

2002:114)

Dalam jangka menengah, perencanaan kapasitas digunakan untuk melihat

apakah fasilitas produksi akan mampu merealisasikan jadwal induk produksi yang

telah ditetapkan. Proses disagregasi telah menghasilkan sesuatu jadwal induk

produksi yang “kasar”. Dengan menggunakan teknik perhitungan kapasitas, maka

jadwal tersebut dievaluasi sehingga diperoleh jadwal induk produksi yang lebih

realistis.

20

2.4.2 Perhitungan Kapasitas

Dalam dunia otomatif khususnya pabrik pembuatan press part diperlukan

perhitungan perbandingan kapasitas dan beban produksi sehingga tidak terjadi

kesalahan yang menyebabkan produktifitas terganggu akbat dari loading yang telalu

besar atau kapasitas yang terlalu tinggi sehingga mesin sering menganggur.

Perhitungan kapasitas produkasi biasa di sebebut dengan GSPH (Gross Stroke

Per Hour) hal ini diartikan sebagai kemampuan mesin press untuk menghasilkan part

dalam jangka waktu 1 jam. Kapasitas produksi/GSPH ini sangat dipengaruhi oleh

a). Kecepatan Produksi (Cycle Time)

b) Kerugaian waktu saan produksi (Down Time)

adapun detail rumus perhitungan GHPH adalah seperti dibawah ini

Keterangan :

- GSPH = Kapasitas Produksi dalam 1 Jam (Stoke/menit)

- Stroke = Jumlah part yang diproduksi (pcs)

- CT = Cycle Time/Kecepatan Prod (menit)

- DT = Down Time/ Kerugian waktu saat produksi (menit)

- DCT = Die Change Time/ Waktu yang digunakan untuk penggantian die

(menit)

GSPH = Stroke(Stroke x CT) + DT + DCT

x 60

21

2.5 Proses Produksi

Proses produksi dapat didefinisikan sebagai suatu kegiatan dengan melibatkan

tenaga manusia, bahan serta peralatan untuk menghasilkan produk yang berguna.

Dari definisi diatas maka pada hakekatnya proses produksi adalah mengubah

(transformasi) dari bahan atau komponen (input) menjadi produk lain yang

mempunyai nilai lebih tinggi (terjadi perubahan nilai), seperti ditunjukkan pada

gambar dibawah :

Gambar 2.3 Proses Produksi Pabrik

Dalam gambar diatas memperhatikan bahwa semua unsur input yang dibutuhkan

tersedia, maka proses produksi dapat dimulai yang meliputi proses pembuatan dalam

unit-unit prosesing maupun dalam unit-unit perakitan dengan prosedur yang benar

dan dikontrol untuk mendapatkan kesesuaian dengan design yang telah ditetapkan.

Dengan demikian proses produksi terjadi berbagai macam proses, yaitu :

1. Proses Pembuatan

2. Proses Perakitan

3. Proses pengujian

Input Proses Transformasi Output‐ mesin Proses Produksi ‐ Barang/jasa‐ bahan komponen dengan menggunakan ‐ produk sampingan‐ energi berbagai macam ‐ sisa proses‐ design fasilitas produksi

22

2.6 Design Proses Produksi

Design proses produksi mendefinisikan bagaimana suatu produk dibuat atau

diproses. Pada dasarnya design proses produksi dapat di klasifikasikan menjadi 5

yaitu :

a. Line Flow Process dan Product Flow Process

Penyusunan station kerja (work station) berdasarkan urutan operasi

pembuatan produk, dimana produk mengalir mengikuti langkah-langkah

sekuensial yang sama (stadar) dalam proses produksi. Assembly line pada industri

otomotif dan elektronika adalah contoh nyata yang dipakai dalam industri dari

line flow process

b. Jumbled Flow Process atau Job Shop

Produk dibuat dalam aliran terputus-putus (intermitten) atau tidak kantinu.

Peralatan dan tenaga kerja di kelompokkan dalam pusat kerja (work center)

berdasarkan jenis pekerjaan. Dalam proses ini, aliran produk dan pekerjaan hanya

terdapat dalam pusat-pusat kerja dimana mereka dibutuhkan, sehingga

membentuk pola aliran tercampur. Karena sistim ini menggunakan tenaga kerja

berkemampuan tinggi secara terus bersama, maka sistim ini sengat flexible

terhadap perubahan dalam desain atau volume produk

c. Project

Dalam sebuah project biasanya material, peralatan kerja dan tenaga kerja

dibawa ke tempat project. Dalam hal ini tidak ada aliran produk dari suatu proyek,

tetapi setiap aliran proyek memiliki proses operasinya. Bentuk proyek memiliki

23

keunikan karena memiliki kegiatan awal, memiliki kegiatan akhir dan memiliki

batas waktu penyelesaian. Bentuk ini tidak sesuai dengan pelaksanaan dal proses

manufacturing, karena pada umumnya proyek hanya dilaksanakan sekali saja.

d. Flexible Manufacturing System (FMS)

Pada dasarnya sistim ini adalah suatu automated cell yang digunakan untuk

menghasilkan sekelompok komponen atau assemblies. Semua komponen

membutuhkan proses manufacturing serupa tetapi urutan operasi tidak perlu

sama dalam setiap kasus.

e. Agile Manufacturing System

Memungkinkan perusahaan untuk mengolah perubahan sebagai suatu hal

yang rutin dengan cara mengkombinasikan vaisi kompetitif dengan kreatifitas dan

aplikasi teknologi. Perusahaan harus memiliki agility (kegesita) dalam strategi

operasionalnya. Criteria perusahaan yang sukses di era global ini adalah

berkompetisi berdasarkan waktu (time based competenstion), respon cepat atas

perubahan, fleksibilitas tinggi dan efisiensi tinggi.

2.7 Peramalan

Peramalan (forecasting) merupakan alat bantu yang penting dalam perencanaan

yang effectif dan efisien khususnya dalam bidang ekonomi. Peramalan pada dasarnya

adalah suatu taksiran, tetapi menggunakan cara-cara tertentu peramalan dapat lebih

dari pada suatu taksiran. Peramalan mempunyi pengaruh langsung pada umunya

24

diluar kendali manajemen, misalkan : ekonomi, pelanggan, pesaing, pemerintah dan

lain-lain.

Peramalan sangat berarti dalam merencanakan dan pengambilan keputusan

terutama dibidang produksi. Peramalan akan menentukan manajemen operasi suatu

perusahaan dalam bidang penjadwalan, kebutuhan bahan, kebutuhan tenaga kerja,

perencanaan kapasitas, perencanaan Layout dan masih banyak lagi.

Dalam kenyataannya banyak hal yang membutuhkan peramalan, tetapi aktifitas

manajemen operasi merupakan salah satu pengguna peramalan sehingga perusahaan

dituntut untuk memiliki ternaga ahli dalam bidang :

1. Identifikasi dan definisi masalah peramalan

2. Aplikasi metode peramalan

3. Pemilihan metode peramalan

Secara umum metode peramalan dibagi dalam dua kategori yaitu metode

kuantitatif (statistik) dan kualitatif (non-statistik). Metode kuantitatif dapat diterapkan

apabila memenuhi syarat berikut :

1. Tersedia informasi masa lalu

2. informasi tersebut dapat dikuantitatifkan ke dalam data numeric

3. Diasumsikan bahwa aspek masa lalu terus berlanjut di masa yang akan

datang

Metode kuantitatif terdiri dari dua teknik runut waktu (time series) dan metode

kasual. Pola data dalam metode time series harus dipertimbangkan untuk menentukan

25

forecasting. Pola data dibagi menjadi empat jenis siklus dan trend (Makriadis dan

Wheelwright, 1983) yaitu :

1. Pola horisontal, terjadi bilamana nilai data berfluktuasi disekitar nilai rata-

rata yang konstan. Pola data ini cocok dengan metode peramalan Single

Moving Average dan Single Exponensial Smooting.

2. Pola musiman, terjadi bila mana suatu deret dipengaruhi oleh faktor

musiman. Pola data ini cocok dengan metode peramalan Exponensial

Smoothing.

3. Pola siklus, terjadi bilamana datanya dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi

jangka panjangseperti siklus bisnis.

4. Pola trand, terjadi bilamana terdapat kenaikan atau penurunan yang sekuler

jangka panjang dalam data. Pola data ini cocok dengan metode peramalan

Double Moving Average dan Double Exponensial Smoothing.

Pada metode kasual, mengasumsikan bahwa factor yang diramalkan mewujudkan

hubungan sebeb akibat dengan satu lebih variable independent. Tujuannya adalah

menentukan bentuk hubungan tersebut dan menggunakannya untuk meramalkan nilai

mendatang dari dependent variable. Metode ini menyatakan adanya saling

ketergantungan fungsional diantara berbagai variabel.

Metode ini terdiri dari :

- Regrese deret berkala (Time Series regression)

- Regresi yang tidak berkaitan langsung dengan waktu

26

Metode Kualitatif (non-statistik), Peramalan ini didasarkan pada individu-

individu penilaian orang yang dilakukan peramalan dan tidak tergantung pada data-

data yang akurat (pengolahan dan analisis data historis yang tersedia), dimana tidak

ada model matematik, biasanya dikarenakan data yang ada tidak cukup representatif

untuk meramalkan masa yang akan datang. Peramalan ini menggunakan

pertimbangan pendapat para pakar yang ahli dibidangnya. Teknik model peramalan

kualitatif berusaha untuk menggunakan penilaian (judgement) atau faktor subyektif

individu dalam peramalan. Model ini sangat berguna terutama ketika faktor subyektif

diharapkan sangat penting atau ketika data kuantitatif yang akurat sulit didapatkan.

metode ini digunakan untuk peramalan produk baru dimana tidak ada data historis,

Teknik yang digunakan pada metode ini adalah :

- Teknik Delphi

- Kurva pertumbuhan

- Marketing Research, dll

2.8 Terminologi Biaya

2.8.1 Biaya Tetap dan Biaya Variabel

Biaya tetap (fixed cost) adalah biaya-biaya yang tidak terpengaruh oleh tingkat

kegiatan diatas jangkauan pengoperasian yang layak untuk kapasitas atau kemampuan

yang tersedia. Yang termasuk biaya tetap adalah asuransi dan pajak terhadap fasilitas,

gaji, management umum dan alternatif, bunga terhadap pinjaman modal, dll

27

Biaya variable (Variable Cost) biaya yang dihubungkan dengan pengoperasian

yang secara total berubah-ubah sesuai dengan banyak keluaran atau hasil, ataupun

ukuran-ukuran tingkat kegiatan yang lain.

2.8.2 Biaya Langsung, Tidak Langsung dan Overhead

Biaya langsung (Direct Cost) adalah biaya yang secara beralasan dapat diukur dan

dialokasikan ke suatu keluaran atau kegiatan kerja tertentu. biaya tenaga kerja dan

material yang berhubungan langsung dengan hasil produk barang atau jasa

merupakan biaya langsung.

Biaya Tidak Langsung (indirect cost) adalah biaya yang ulit untuk untuk

dimasukkan atau dialokasikan kesuatu keluaran atau kegiatan kerja tertentu. Biaya

peralatan umum, alat tulis kantor, perawatan peralatan yang lain adalah contoh biaya

tidak langsung.

Overhead terdiri dari biaya diluar biaya pekerja langsung dan biaya material

alangsung. Contoh biaya overhead adalah biaya perbaikan umum, pajak kepemilikan,

supervisi dan yang lainnya.

28

2.9 Depresiasi

Depresiasi dapat didefinisikan sebagai hilangnya nilai barang milik (property)

dari waktu ke waktu barang tersebut digunakan. Untuk menentukan apakah

pengurangan depresiasi diizinkan, maka perlu diperhatikan syarat dasar sebai

berikut :

1. Barang milik harus digunakan dalam usaha bisnis atau membantu

menghasilkan pendapatan.

2. Barang milik harus merupakan barang yang dapat aus, busuk, mengalami

kemunduran, menjadi usang dan kehilangan nilai karena sebab alami.

3. Barang Milik harusmemiliki masa kegunaan yang dapat ditentukan lebih dari

satu tahun.

Depresiasi sebagai elemen laporan akutansi dasar, memperhatikan biaya asset (harga

perolehan asset) sebagai pengeluaran yang dibayar dimuka yang harus dibebaskan ke

laba selama beberapa periode waktu yang masuk akal.

2.10 Pengukuran Kerja

Pengukuran kerja (work measurement) merupakan penaksiran waktu yang akan

dipergunakan dalam suatu pekerjaan. Terdapat beberapa teknik untuk

memperlakukan pengukuran kerja yaitu:

1. Teknik pendekatan langsung

Teknik ini dilakukan dengan cara melakukan observasi langsung terhadap

para pekerja yang terdiri dari tie study dan sampling activity

29

2. Teknik pendekatan tidak langsung

Teknik ini dilaksanakan dengan melakukan estimasi terhadap waktu sintesis,

waktu yang diterapkan terlebih dahulu.

Dari kedua metode diatas yang sering dugunakan adalah metode pendekatan

langsung karena lebih praktis dan tidak memerlukan waktu yang terlalu lama untuk

melakukan estimasi gerakan.

2.10.1 Time Study

Time Study merupakan teknik observasi langsung terhadap pekerja dengan

mengamati pekerja, mancatat waktu dari setiap apa yang dikerjakan dan menentukan

nilai perkerjaan tersebut. Waktu observasi (observed time) adalah watu yang

diperoleh dengan mengukur waktu kerja suatu pekerjaan tanpa memperhatikan

kemampuan pekerja dan kelonggaran (allowance). Kemampuan pekerja ditentukan

dengan membandingkan secara mental dengan pekerja ditentukan dengan

membandingkan secara mental dengan pekerja yang memenuhi syarat dan bekerja

dengan prestasi standart. Dasar penilaian pekerja (rating scale) berbeda-beda untuk

pekerjaan yang berbeda. Penilaian tersebut didasarkan pada penilaian rata-rata,

dimana perkerja yang memenuhi syarat bekerja secara wajar, yaitu cukup terdidik dan

diberi motivasi.

Waktu selain waktu dasar diatas, yang perlu diperhatikan adalah waktu untuk

istirahat (relaxation allowance) keperluan pribadi yang sulit dihindari oleh seorang

pekerja. Allowance ditentkan oleh perusahaan yang ditmbahkan dengan waktu dasar.

30

Waktu yang disebabkan oleh adanya gangguan bahan rusak (reject), sehingga

perlu diberikan kelonggaran yang bersifat kebetulan (contingency allowance). Waktu

ini ditentukan oleh perusahaan yang memiliki nilai yang berbeda-beda setiap

kasusnya dengan mempertimbangkan data-data yang terdahulu.

Waktu yang disebabkan oleh adanya gangguan kecil pada saat proses prosuksi.

Sehingga perlu diberikan kelonggaran proses. Waktu ini ditentukan oleh perusahaan

yang memiliki nilai yan berbeda-beda setiap kasusnya dengan mempertimbangkan

data-data yang terdahulu.

Dengan mempertimbangkan berbagai faktor diatas maka untuk menentukan

waktu standart dengan cara:

Waktu standar = waktu dasar + (relaxiation + contingency + process) allowance

Cara lain yang digunakan untuk menentukan waktu standart adalah :

Waktu standart = allowance

lwaktunorma−1

Waktu normal = waktu rata-rata x skala nilai

Waktu siklus rata-rata = vasiiklusobserbanyaknyas

obesrvasiwaktu∑

31

2.10.2 Sampling Kegiatan

Sampling kegiatan (Activity Sampling) adalah suatu teknik dimana sejumlah

obeservasi berturut-turut dilakukan selama periode waktu tertentu atas suatu

pekerjaan atau kelompok mesin atau proses.

2

)100(4L

PPN −=

2.11 Analisis Titik Impas/ Break Event Point (BEP)

Analisis titik impas adalah salah satu analisis dalam ekonomi teknik yang sangat

popular digunakan terutama pada sektor-sektor industri yang padat karya. Analisis ini

akan berguna apabila seseorang akan mengambil keputusan pemilihan alternative

yang cukup sensitive terhadap fariabel atau parameter dan bila variable-variabel

tersebut sulit diestimasi nilainya. Melalui analisis titik impas seseorang akan bisa

mendapatkan nilai dari parameter tersebut yang menyebabkan dua atau lebih

alternatif dianggap sama baiknya, dan oleh karenannya bisa dipilih salah satu

diantaranya. Nilai suatu parameter atau variable yang menyebabkan dua atau lebih

alternative sama baiknya disebut nilai titik impas (break even point, disingkat BEP).

Apabila nantinya pengambilan keputusan bisa mengestimasi besarnya nilai aktual

dari variabel yang bersangkutan (lebih besar atau lebih kecil dari nilai BEP) maka

akan bisa ditentukan alternatif mana yang lebih baik)

Aplikasi analisis titik impas pada permasalahan produksi biasanya digunakan

untuk menentukan tingkat produksi yang bisa mengakibatkan perusahaan berada pada

32

Volume Produksi Volume Produksi Volume Produksi

Ong

kos

FC

Ong

kos

VC Ong

kos

FC

VC

TC = FC + VC

kondisi impas. Untuk mendapatkan titik impas ini maka harus dicari fungsi-fungsi

biaya maupun pendapatannya. Pada saat kedua fungsi tersebut bertemu maka total

biaya sama dengan total pendapatan. Dalam melakukan analisis titik impas, sering

fungsi biaya maupun fungsi pendapatan diasumsikan linier terhadap volume produksi.

Ada tiga komponen biaya yang dipertimbangkan dalam analisis ini yaitu :

• biaya-biaya tetap (fixed cost) yaitu biaya-biaya yang besarnya tidak

dipengaruhi oleh produksi. Beberapa yang termasuk biaya tetap adalah biaya

gedung, biaya tanah, biaya mesin dan peralatan, dan sebagainya.

• Biaya-biaya variabel (variabel cost) yaitu biaya-biaya yang besarnya

tergantung (biaya secara linier) terhadap volume produksi. Biaya-biaya yang

tergolong biaya variabel diantaranya adalah biaya bahan baku dan biaya

tenaga kerja langsung

• Biaya tital (total cost) adalah jumlah dari biaya-biaya tetap dan biaya-biaya

variabel.

Grafik 2.1 Ongkos Produksi

Sumber : PengantarTeknik &Manajemen Industri

33

Bila digambar dalam grafik maka biaya-biaya tersebut terlihat seperti Gambar 2.4

Bila dimisalkan X adalah volume produk yang dibuat, dan c adalah onkos variabel

yang terlihat dalam pembuatan satu buah produk maka ongkos variabel untuk

membuat X buah produk adalah :

VC = cX

Karena ongkos total adalah jumalah dari ongkos-ongkos tetap dan ongkos-ongkos

variable maka berlaku hubungan

TC = FC + VC

= FC + cX

Dimana :

TC = ongkos total untuk membuat X produk

FC = ongkos tetap

VC = ongkos variabel untuk membuat X produk

c = onkos variabel untuk membuat suatu produk

Dalam analisis titik impas selalu diasumsikan bahwa total pendapatan (total

revenue) diperoleh dari penjualan semua produk yang diproduksi. Bila harga satu

buah produk adalah p maka harga X buah produk akan menjadi total pendapatan,

atau :

TR = pX

dimana:

TR = total pendapatan dari penjualan X buah produk

P = harga jual per satuan produk

34

Titik impas akan diperoleh apabila total ongkos-ongkos yang terlibat persis sama

dengan total pendapatan, atau:

TR = TC atau pX = FC + cX

cpFCX−

=

Diamana X dalam hal ini adalah volume produksi yang menyebabkan perusahaan

pada titik impas (BEP). Tentu saja perusahaan akan mendapat untung apabila bisa

berproduksi diatas X (melampaui titik impas) hal ini ditunjukkan seperti pada grafik

dibawah ini :

Grafik 2.2 Titik impas pada permasalahan produksi

Sumber : PengantarTeknik &Manajemen Industri

1 2 3 4 5 6 7 8

Break Event Point

Fix Cost (FC)/Investation

p-c (revenue)

Rp

Tahun ke-

35

2.12 7 Tools

Seven tools adalah alat-alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup

persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk dipahami,

menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan

atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan.

Kemampuan seven tools yang dahsyat dalam mengemukakan fakta/fenomena

inilah yang menyebabkan para pakar dalam setiap proses kegiatan mutu sangat

tergantung pada alat-alat bantu ini. Meskipun demikian, keberhasilan dalam

menggunakan seven tools sangat dipengaruhi oleh seberapa besar pengetahuan si

pengguna akan alat bantu yang dipakainya. Semakin baik pengetahuan yang dimiliki,

akan semakin tepat dalam memilih alat bantu yang akan digunakan. Itulah sebabnya,

ada dua hal pokok yang perlu menjadi pedoman, sebelum menggunakan seven tools,

yaitu : Efisien (tepat) dan Efektif (benar). Efisien, maksudnya adalah ketepatan dalam

memilih alat bantu yang sesuai dengan karakteristik persoalan yang akan dibahas.

Efektif, artinya bahwa penggunaan alat bantu tersebut dilakukan dengan “benar”,

sehingga persoalan menjadi lebih jelas, mudah dimengerti dan memberikan peluang

untuk diperbaiki.

Jenis-jenis alat bantu yang tergabung dalam ”Seven Tools” dan cara

penggunaannya, adalah sebagai berikut :

36

2.12.1 Checksheet

Checksheet adalah suatu formulir, dalam bentuk diagram atau tabel yang

digunakan untuk mengumpulkan data dan memeriksa kondisi. Hasil dari checksheet

merupakan alat bantu untuk memahami situasi yang sebenarnya, menganalisa

persoalan, mengendalikan proses, mengambil keputusan dan membuat rencana. Alat

bantu ini sangat tepat digunakan sebagai alat pengumpul data, tetapi tidak cukup

memenuhi syarat bila digunakan untuk menganalisa data, karena semua data yang

dikumpulkan adalah data fenomena/fakta yang sedang terjadi (berlangsung). Itulah

sebabnya dikatakan bahwa checksheet adalah alat bantu yang digunakan pada saat

suatu proses/kegiatan berlangsung.

Checksheet ada beberapa jenis, antara lain :

Tabel 2.1 Jenis-jenis checksheet

Dalam pembuatan checksheet harus memperhatikan keefektifanya.

JENIS KEGUNAAN

Defective Item C/S Menentukan detil cacat

Defect Factor C/S Menentukan kejadian cacat perhari, operator, mesin, dsb

Defect Position C/S Menentukan lokasi cacat

Process Distribution C/S Menentukan penyebaran dimensi, kekerasan, berat, dsb

Inspection & validation C/S Inspeksi mesin, alat-alat, atau memeriksa proses

37

Checksheet akan lebih efektif bila :

1. Mengandung informasi yang sama.

Data yang dikumpulkan masing-masing checksheet harus berasal dari

sample yang sama.

2. Secara visual memperlihatkan data dalam formulir.

Pertimbangkan layout secara visual saat mendesain sebuah form

checksheet.

3. Mudah dimengerti dan digunakan.

Langkah-langkah dalam pembuatan checksheet :

1. Identifikasi proses dimana informasi/data akan diambil.

2. Menetapkan tujuan pengambilan data.

3. Menetapkan data apa yang akan diambil.

4. menetapkan jangka waktu pengambilan data.

5. Membuat format checksheet yang mudah dibaca dan dimengerti.

Gambar 2.4 Contoh Checksheet

Date

Tipe

Problem

2 MarA

3 MarB

4 MarA

5 MarB

Tota

l

Kertas 8Macet 7Posisi 5Tebal 7Total 7 7 6 7 27

Check Sheet Problem FotocopyPress Line, Maret 2-5, 2011

1. Judul diletakkan diatas Checksheet

2. Item harus mudah dimengerti. Pikirkan tentang bagaimana mengelompokkannya. Sehingga mudah menyimpulkan data.

3. Gunakan CheckmarkDalam bentuk yang mudah dimengerti

4. Tambahkan kolom rata-rata, persentase, dll yang dibutuhkan untuk mempermudah pengumpulan dan pemeriksaan

5. Yakinkan bahwa checksheet sesuai dengan tujuannya

38

2.12.2 Pareto

Diagram Pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari Italia,

bernama ”Vilvredo Pareto”, pada tahun 1897 dan kemudian digunakan oleh Dr. M.

Juran dalam bidang pengendalian mutu. Alat bantu ini biasa digunakan untuk

menganalisa suatu fenomena, agar dapat diketahui hal-hal yang prioritas dari

fenomena tersebut. Maka istilah Pareto biasanya identik dengan Priority.

Pada suatu diagram Pareto akan dapat diketahui, suatu faktor merupakan faktor

yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor (minimal 4 faktor) lainnya, karena

faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak atau pun tertinggi pada deretan

sejumlah faktor yang dianalisa. Melalui dua diagram Pareto yang diperbandingkan,

akan dapat dilihat perubahan seluruh/sebagian faktor-faktor yang sedang diteliti, pada

kondisi yang berbeda.

Diagram Pareto juga biasa digunakan untuk dapat menentukan ”pangkal

persoalan”, berdasarkan analisa yang besar, dengan mempertimbangkan beberapa

sudut pandang.

Tujuan pembuatan Grafik Pareto :

1. Mengidentifikasi masalah-masalah yang harus dipelajari atau

mempersempit penyebab masalah.

2. Melihat hasil-hasil dari perubahan yang telah dilakukan.

3. Membangun konsensus kelompok dengan memberikan perhatian terhadap

isu-isu utama.

39

Langkah-langkah membuat pareto :

1. Membuat Daftar Masalah

2. Prosentasekan

3. Hitung nilai kumulatif

4. Menggambarkan diagram pareto : sumbu mendatar adalah masalah,

sumbu tegak kiri menyatakan jumlah atau bobot (bisa frekwensi terjadinya

masalah bisa juga nilai kerugian), sumbu tegak sebelah kanan menyatakan

prosentase.

Penyebab Jumlah

X1 50X2 30X3 15X4 5

Penyebab Jumlah %X1 50 50X2 30 30X3 15 15X4 5 5

Penyebab Jumlah % % KumX1 50 50 50X2 30 30 80X3 15 15 95X4 5 5 100

40

Gambar 2.5 Contoh Diagram Pareto

Diagram Pareto mempunyai prinsip utama 20:80, yang artinya :

- Berfokus pada 20% sumber persoalan yang berkontribusi terhadap 80%

dari semua persoalan yang muncul.

- Menggunakan tenaga/usaha 20% menyelesaikan 80% persoalan.

2.12.3 Scatter Diagram

Alat bantu ini sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara dua

variable (faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan tersebut (kuat atau

lemah). Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan

sebagai bahan baku analisisnya, yaitu sekumpulan nilai x sebagai faktor yang

independen berpasangan dengan sekumpulan nilai y sebagai faktor dependen. Artinya,

bahwa setiap nilai x yang didapatkan memberi dampak pada nilai y. Contohnya :

X1 X3 X2 X4

100 %

41

Diperoleh data bahwa ada hubungan antara banyaknya komplain (x) dengan

jumlah retur barang (y) : x = 5 � y = 50 eks.

x = 10 � y = 120 eks.

x = 12 � y = 150 eks. dst.

Melalui penggambaran data tersebut dalam scatter diagram, akan dapat dilakukan

analisa lebih lanjut, sejauh mana antara faktor x dan y memiliki korelasi, yang dalam

hal ini direpresentasikan sebagai nilai r (rho), yaitu nilai yang menunjukkan tingkat

keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan

sangat erat bila nilai rho mendekati angka + 1. Di samping itu, juga akan dapat

disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut (positif atau negatif). Korelasi

memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x menyebab-kan

pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan

menyebabkan pengurangan faktor y.

Langkah awal membuat scatter diagram adalah identifikasi dan mengumpulkan

data yang diperlukan seperti :

1. Memilih variabel akibat.

2. Memilih variabel sebab.

3. Menentukan satuan unit.

4. Menyajikan data : untuk alasan praktis, kumpulkan minimum 75 pasang.

42

Tujuan Scatter diagram adalah untuk menyajikan representasi visual dari

informasi sehingga menambah bobot evaluasi dari hubungan antara sebab dan akibat.

1. Buat Sumbu X & Y.

Buatlah sumbu X & Y, tandai sumbu X dengan variabel sebab. Tandai sumbu

Y dengan variabel akibat. Buatlah interval pengukuran yang mengakomodasi

seluruh data.

2. Tentukan Titik yang dimaksud.

Tentukan titik yang dimaksud dengan mencari persilangan data sebab dan

akibat.

Gambar 2.6 Contoh Scatter Diagram

50 100 1500

2

4

6

8

10

Jumlah Kunjungan

Jum

lah

Pen

jual

an

12

3

Skala lebar harus sama, sehingga memperjelas scatter

Lebih dari 1 data pada satu

n=20

Menandakan besaran dataN=banyaknya populasin=banyaknya sample

No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17Jumlah

Kunjungan90 130 140 100 123 121 133 96 88 136 117 125 92 132 106 129 102

Penjualan 4 3 8 5 7 6 8 3 2 10 4 5 3 7 11 4 3

43

Scatter diagram tidak membuktikan bahwa satu item akan menyebabkan yang

lainnya. Saat melakukan evaluasi, lihat pola yang ditimbulkan.

Jenis-jenis korelasi :

1. Korelasi Positif

Ditunjukkan dengan kenaikan nilai variable sebab menyebabkan kenaikan

nilai variabel akibat.

2. Korelasi Negatif

Ditunjukkan dengan kenaikan nilai variabel sebab menyebabkan penurunan

nilai variabel akibat.

3. Tidak ada Korelasi

Ditunjukkan dengan perubahan nilai variabel sebab tidak berdampak terhadap

variabel akibat

Gambar 2.7 Korelasi Scatter Diagram

Kemungkinan ada penyebab lainnya

Mengindikasikan perubahan efek dalam satu arah

44

2.12.4 Histogram

Dikenal juga sebagai grafik distribusi frekuensi, salah satu jenis grafik batang

yang digunakan untuk menganalisa mutu dari sekelompok data (hasil produksi),

dengan menampilkan nilai tengah sebagai standar mutu produk dan distribusi atau

penyebaran datanya. Meski sekelompok data memiliki standar mutu yang sama,

tetapi bila penyebaran data semakin melebar ke kiri atau ke kanan, maka dapat

dikatakan bahwa mutu hasil produksi pada kelompok tersebut kurang bermutu,

sebaliknya, semakin sempit sebaran data pada kiri dan kanan nilai tengah, maka hasil

produksi dapat dikatakan lebih bermutu, karena mendekati spect yang telah

ditetapkan. Agar Histogram memberikan gambaran yang akurat tentang kondisi hasil

produksi, perlu dilakukan pengolahan data yang akurat terlebih dulu, dimulai dari

pengumpulan data, tidak kurang dari 50 sampel, yaitu jumlah yang dianggap dapat

memenuhi populasi yang akan diamati. Pengolahan data pada Histogram menjadi

sangat penting, terutama dalam menentu-kan besaran nilai tengah (standar) dan

seberapa banyak kelas-kelas data yang akan menggambarkan penyebaran data yang

tercipta. Melalui gambar Histogram yang ditampilkan, akan dapat diprediksi hal-hal

sebagai berikut :

1. Bila bentuk Histogram pada sisi kiri dan kanan dari kelas yang tertinggi

berbentuk simetri, maka dapat diprediksi bahwa proses berjalan konsisten,

artinya seluruh faktor-faktor dalam proses memenuhi syarat-syarat yang

ditentukan.

45

2. Bila Histogram berbentuk sisir, kemungkinan yang terjadi adalah

ketidaktepatan dalam pengukuran atau pembulatan nilai data, sehingga

berpengaruh pada penetapan batas-batas kelas.

3. Bila sebaran data melampaui batas-batas spesifikasi, maka dapat dikatakan

bahwa ada bagian dari hasil produk yang tidak memenuhi spesifikasi mutu.

Tetapi sebaliknya, bila sebaran data ternyata berada di dalam batas-batas

spesifikasi, maka hasil produk sudah memenuhi spesifikasi mutu yang

ditetapkan.

Secara umum, histogram biasa digunakan untuk memantau pengembangan

produk baru, penggunaan alat atau teknologi produksi yang baru, memprediksi

kondisi pengendalian proses, hasil penjualan, manajemen lingkungan dan lain

sebagainya.

Langkah-langkah membuat Histogram :

1. Kumpulkan Data

Identifikasi produk atau proses yang ingin di periksa. Kumpulkan data

numerik (misalnya, jumlah waktu, ukuran, atau berat). Sebagai aturan praktis,

kumpulkan minimal 45 nilai data. Sebuah Checksheet adalah salah satu cara

mengumpulkan data.

2. Tentukan Jumlah Kelas

Tentukan jumlah kelas menggunakan jumlah data yang dihasilkan.

Sebagai panduan :

1. Data < 50; bentuk 5 – 7 kelas

46

2. Data 50 – 99; bentuk 6 – 10 kelas

3. Data 100 – 129; bentuk 7 – 12 kelas

4. Data > 250; bentuk 10 – 20 kelas

3. Tentukan Lebar Kelas

Hitunglah rentangnya dengan mengurangi nilai terkecil dengan nilai terbesar.

Hitung lebar tiap kelas dengan membagi rentang dengan jumlah kelas. Untuk

90 nilai data, jumlah kelas dapat berkisar dari enam sampai 10.

Catatan: Jika semua angka sulit untuk digunakan, mungkin lebih

mudah untuk mengumpulkan lebar kelas ke desimal terdekat. Misalnya, jika

lebar kelas sama dengan 0,057, mungkin dibulatkan ke 0,06.

4. Tentukan Batas Kelas

Tentukan batas-batas untuk setiap kelas (yaitu, nilai terkecil dan terbesar

untuk kelas masing-masing). Kelas-kelas tersebut tidak boleh berisi nilai yang

sama, karena itu, batas harus sangat jelas

5. Tentukan Jumlah (Frekuensi) Masing-Masing Kelas

Gambar 2.8 Contoh Histogram

47

Kegunaan utama Histogram adalah Histogram dapat mengidentifikasi spesifikasi

yang diinginkan.

Gambar 2.9 Contoh Kegunaan Histogram

Bentuk Histogram :

Gambar 2.10 Bentuk-bentuk Histogram

2.12.5 Fishbone

Ini adalah satu-satunya alat bantu yang menggunakan data verbal (nonnumerical)

atau data kualitatif dalam penyajiannya. Alat bantu ini menggambarkan tentang suatu

kondisi ”penyimpangan mutu” yang dipengaruhi oleh bermacam-macam penyebab

2,0 2,1 2,4 2,7 3,0 3,3 3,6 3,9 4,2

Variasi Pengumpulan Data

Spesifikasi Yang Diinginkan

48

yang saling berhubungan. Berbeda dengan alat-alat bantu lainnya, karena

penggunaannya akan lebih efektif bila dilakukan dalam kelompok. Sehingga alat

bantu ini seringkali identik dengan kegiatan kelompok. Di samping itu, manfaat

optimum diperoleh bila diagram tulang ikan mampu menampilkan akar-akar

penyebab yang sesungguhnya dari suatu penyimpangan (ketidakbermutuan). Diagram

tulang ikan mengidentifikasi banyak kemungkinan penyebab atau masalah. Bisa juga

digunakan untuk menstrukturisasi hasil dari sesi brainstrorming, dan juga mensortir

dengan segera ide-ide menjadi beberapa kategori yang lebih berguna

Fishbone digunakan pada saat mengidentifikasi kemungkinan penyebab atau

masalah, dan terutama digunakan bila pemikiran team cenderung rutinitas

Prosedur Pembuatan Diagram Fishbone :

Bahan yang dibutuhkan: flipchart atau papan tulis, pena penanda.

1. Menentukan pernyataan masalah (efek).

Tulislah di tengah sisi kanan flipchart atau whiteboard. Gambarkan kotak

disekitarnya dan panah menuju kotak tersebut.

2. Brainstorming kategori utama dari penyebab suatu problem. Bila sulit

gunakan pendekatan 4M + 1E.

3. Tulis kategori dari penyebab sebagai cabang dari panah utama.

4. Brainstorming semua kemungkinan penyebab masalah dengan menanyakan

“kenapa”. Tulislah jawaban tersebut pada kategori yang sesuai.

5. Tanyakan lagi “kenapa” (5 WHY).

6. Jawaban terakhir adalah sumber penyebabnya.

49

Gambar 2.11 Contoh Diagram Tulang Ikan

2.12.6 Stratifikasi

Stratifikasi adalah teknik yang digunakan dalam kombinasi dengan alat analisis

data lain. Ketika data dari berbagai sumber atau kategori disatukan, arti dari data

menjadi mustahil untuk dilihat. Teknik ini memisahkan data sehingga pola dapat kita

lihat.

Stratifikasi dapat digunakan bila data berasal dari beberapa sumber atau kondisi,

seperti shift, hari dalam seminggu, pemasok atau kelompok penduduk. Dan ketika

data analisis memerlukan pemisahan sumber atau kondisi yang berbeda

Prosedur melakukan Stratifikasi :

1. Sebelum pengumpulan data, mempertimbangkan informasi mana dari

sumber-sumber data yang mungkin berpengaruh pada hasil. Atur

pengumpulan data sehingga kita mengumpulkan informasi itu juga.

2. Ketika menggambarkan data yang dikumpulkan pada diagram pencar, peta

kendali, histogram atau alat analisis lainnya, gunakan tanda yang berbeda

Ymasalah

Sebab Akibat

X

X

X

X

Manusia Mesin

Material Metode Akibat

Akibat Akibat

Akibat Akibat

Akibat Akibat

Akibat Akibat

50

atau warna untuk membedakan data dari berbagai sumber. Data yang

dibedakan dengan cara ini dikatakan "bertingkat.“

3. Analisa subset data berlapis secara terpisah. Sebagai contoh, pada diagram

pencar di mana data dikelompokkan menjadi data dari sumber 1 dan data

dari sumber 2, gambar kuadran, hitung nilai dan tentukan nilai kritis hanya

untuk data dari sumber 1, kemudian hanya untuk data dari sumber 2.

2.12.7 Grafik

Grafik biasa digunakan sebagai alat bantu untuk menerangkan suatu kondisi,

menggambarkan trend, memprediksi situasi secara lebih jelas, melalui sejumlah data

yang digambarkan, baik dalam bentuk balok (block), lingkaran (Pie Chart), garis

(Line chart) dan lain sebagainya. Penggambaran grafik yang tepat akan memberikan

kemudahan dalam membaca data yang ditampilkan, sehingga memungkinkan untuk

penelitian atau analisa lebih lanjut.

Tabel 2.2 Jenis-jenis Grafik

Penerapan Grafik Karakteristik

Membandingkan ukuran dua kuantitas Bar Graph Untuk menyajikan balok identik (lebar sama)tetapi beda ketinggian, menyatakan duakuantitas yang berbeda

Melihat perubahan sepanjang waktu Line Graph Menyajikan kecenderungan (TREND) data dari waktu ke waktu

Membagi bagian masing-masingkuantitas

Pie Chart Memperlihatkan bagian/komponen masing-masing komponen pada periode tertentu mudahterlihat

Memperlihatkan detail data Band Graph Memperlihatkan bagian/komponen masing-masing komponen

Menjelaskan kesetimbangan antaritem yang ada

Radar Chart Untuk mengamati karakteristik dankecenderungan kesetimbangan antara beberapaitem

Memperlihatkan kemajuan suaturencana

Gantt Chart Mempermudah pemahaman rencana secararinci dan kemajuannya apakah sesuai denganskedulnya

Menjelaskan urutan data sampaitercapai

Z Diagram Untuk melacak perubahan pencapaian suaturencana atau kemajuan sejauh mana pencapaian objektif

51

Gambar 2.12 Contoh Grafik Balok

0

2

4

6

8

10

12

14

Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Aug Sep Okt Nop Des

Bengkok

Penyok

Tergores

Salah Pasang

Jumlah Kerusakan Tahun 2009 (Qty)

(Bulan)