1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar belakang

Bencana merupakan hal yang tidak terduga dan tidak

diharapkan. Bencana datang dengan tiba–tiba sehingga dapat

menimbulkan kepanikan dan kerugian yang tidak sedikit. Rumah

Sakit wajib menjamin keamanan dan keselamatan pasien, pengunjung,

dan karyawan terhadap segala bencana. Rumah sakit juga harus

mempunyai sistem kewaspadaan terhadap bencana sehingga bencana

dapat dicegah ataupun dapat menghadapi bencana dengan baik

sehingga tidak menambah korban manusia dan material .

Bencana kebakaran adalah musibah yang sering terjadi pada

daerah dengan padat manusia. Pencegahan dan penanggulangan

kebakaran dapat dilakukan agar tidak banyak kerugian yang

disebabkan oleh kebakaran. Rumah sakit melengkapi lingkungan

Rumah Sakit dengan alat pemadam kebakan dan alat deteksi

kebakaran. Salah satunya adalah dengan pemasangan hydrant.

Tetapi ketersediaan hydrant di kota-kota besar masih dirasa

kurang. Terlihat dari jumlah kebakaran yang terjadi di tiap tahunnya

masih terhitung banyak. Kondisi tersebut diperparah dengan sulitnya

sumber air terutama di daerah padat penduduk seperti Jakarta.

Saat ini Jakarta memiliki 1.424 unit hydrant yang dalam

kondisi baik hanya 759 unit, sementara sisanya sebanyak 665 unit

rusak. Dimana, idealnya Jakarta membutuhkan 20.000 unit hydrant.

Sungguh jumlah yang banyak untuk dipenuhi. Padahal, proses

pembuatan hydrant masih dilakukan secara manual seperti di PT.

Karya Paduyasa.

Dengan adanya Praktik Kerja Lapangan, penulis ingin

mengetahui proses produksi hydrant di PT. Karya Paduyasa Tegal.

Terlebih lagi pada tahapan proses mechining komponen badan

hydrant pillar satu di PT. Karya Paduyasa.

PT. Karya Paduyasa pada saat ini sedang berusaha untuk

meningkatkan produksinya dari tahun ketahun. PT. Karya Paduyasa

memiliki jumlah karyawan sebanyak 67 orang. PT. Karya Paduyasa

bergerak di bidang manufaktur. PT. Karya Paduyasa memproduksi

beberapa jenis hydrant, komponen alat berat, komponen automotive,

perawatan dan perbaikan alat pertanian. Untuk proses pembuatan

hydrant PT. Karya Paduyasa dikerjakan di kantor cabang yang

beralamat Jalan Raya Dampyak KM.4 LIK C29-30 Kramat Kab. Tegal.

Sedangkan macam hydrant yang diproduksi di PT. Karya

Paduyasa ada dua macam Hydrant pillar dan Hydrant monitor.

Hydrant pillar masih dibedakan menjadi tiga jenis yaitu hydrant pillar

satu, hydrant pillar dua, dan hydrant pillar tiga. Untuk hydrant

monitor dibedakan menjadi dua jenis yaitu MHG dan MHO.

Tahapan proses produksi di PT. Karya Paduyasa dimulai dari

proses machining, proses assembling, finishing, packing dan

2

pengiriman ke konsumen. Dalam keseharian produksinya, PT. Karya

Paduyasa mampu menghasilkan sekitar 8 unit hydrant.

PT. Karya Paduyasa bekerja dalam satu shift, yaitu pada hari

senin, selasa, rabu, kamis, dan jumat dimulai jam 08.00 – 17.00

WIB, dengan waktu istirahat 1,20 jam dan 2,10 jam waktu istirahat

untuk hari jumat. Sedangkan hari sabtu dimulai pada jam 08.00 –

12.00 WIB, dimana hanya dilaksanakan pada akhir bulan saja.

Dalam seminggu karyawan berkerja 5 hari, akan tetapi pada hari

sabtu dilakukan hanya sampai jam 12.00 WIB.

Berdasarkan latar belakang tersebut penulis tertarik untuk

menjadikan proses machining sebagai pokok pembahasan. Penulis

mengambil judul Pembuatan Badan Hydrant Pillar Satu Dengan

Proses Machining di PT. Karya Paduyasa Tegal.

B. Tujuan dan Manfaat

Adapun tujuan dan tujuan kegiatan Praktik Kerja Lapangan ini adalah:

1. Memberi pengalaman bagi mahasiswa dalam hal penerapan IPTEK di

dunia industri.

2. Mengetahui barang yang diproduksi di PT. Karya Paduyasa.

3. Mengetahui proses machining komponen badan hydrant pillar

satu.

4. Memahami dan mengetahui manajemen perusahaan yaitu meliputi

struktur organisasi perusahaan, tugas dan fungsinya dan tata letak

perusahaan.

3

5. Mengetahui hasil dari proses machining komponen badan hydrant

pillar satu dalam per hari .

C. Tempat dan Pelaksanaan

1. Tempat praktik kerja lapangan

Praktik kerja lapangan dilakukan di PT. Karya Paduyasa yang

beralamat di Jalan Raya Kajen No. 6 - 7 Lebaksiu Tegal 52461, Jawa

Tengah dimulai pada tanggal 19 Januari 2015 – 28 Februari 2015.

2. Pelaksanaan

Praktik kerja lapangan dilaksanakan oleh satu orang mahasiswa

Pendidikan Teknik Mesin UNNES selama kurang lebih 1 bulan yang

dimulai seperti jam kerja yaitu pukul 08.00-14.00 WIB.

Tabel 1. Metode pelaksanaan kegiatanNo Kegiatan Waktu1 Kegiatan di kampus UNNES:

a. Pra PKL (pengurusan administrasi)

b. Pembekalan PKL (oleh Jurusan Teknik Mesin FT UNNES)

September – Oktober 20145 Januari - 17 Januari 2015

2 Kegiatan di lapangan:a. Orientasi dan observasi

lapangan oleh pihak PT KARYA PADUYASA.

b. Penyusunan laporan akhir dan finishing PKL

19 Januari – 28 Februari 2015

1 Maret 2015 – Selesai

Dalam melakukan kegiatan Praktik Kerja Lapangan harus

melakukan beberapa Tahapan, adapun tahapan yang dilakukan sebagai

berikut :

4

a. Pembuatan proposal dan surat permohonan praktik kerja lapangan

melalui pihak Jurusan Teknik Mesin dan Fakultas Teknik.

b. Penyerahan proposal dan surat permohonan Praktik Kerja

Lapangan kepada perusahaan yang dijadikan tempat PKL yaitu PT.

Karya Paduyasa

c. Surat balasan dari perusahaan diserahkan kepada Fakultas Teknik

bidang kemahasiswaan untuk diproses dan kemudian akan

mendapatkan surat penerjunan dan surat tugas bagi dosen

pendamping.

d. Pelaksanaan praktik kerja lapangan dilakukan dari 19 Januari 2015

sampai 28 Februari 2015.

e. Membuat dan menyerahkan surat penarikan kepada perusahaan

dimana mahasiswa melakukan praktik kerja lapangan.

f. Mahasiswa membuat laporan dan melakukan bimbingan kepada

perusahaan dan dosen pembimbing untuk mempermudah dalam

pembuatan laporan.

D. Metode Pengumpulan Data

Metode yang digunakan dalam penulisan laporan praktik kerja lapangan

menggunakan :

1. Metode Observasi

5

Metode observasi yang dilakukan adalah pengumpulan data dengan

cara pengamatan dan pencatatan secara langsung hal-hal yang

diselidiki.

2. Metode Interview

Metode yang dilakukan dengan cara melakukan tanya jawab kepada

narasumber secara langsung untuk memperoleh data-data yang

dibutuhkan.

3. Metode Dokumentasi

Metode yang dilakukan disini adalah dengan pengambilan foto-foto

saat melakukan kegiatan.

4. Metode Praktik

Metode ini dilakukan dengan cara melakukan terjun langsung dalam

praktik sehingga mengetahui proses atau langkah kerja yang

sebenarnya.

5. Metode Studi Pustaka

Metode pengumpulan data dengan cara mencari dan membaca artikel

berisi materi menunjang.

6

BAB II

ISI

A. Tinjauan Umum

1. Sejarah singkat PT. Karya Paduyasa Tegal

PT Karya Paduyasa adalah perusahaan yang memproduksi Hydrant

Air , Komponen Alat Berat & Automotive serta membuat dan mereparasi

mesin-mesin pertanian dan pengolah hasil pertanian. PT Karya Paduyasa

berdiri sejak 08 April 1964 dengan nama Karya Yasa. Pada awal berdiri,

bergerak di bidang pembuatan mesin-mesin tekstil, rekayasa mesin

pengolah makanan ( mesin sohun, bihun, mie). Sampai sekarang

berkembang dan mulai tahun 1987 membuat Hydrant Air, dengan

mempertahankan produksi hydrant dan tetap mengembangkan produk

sebelumnya, perusahaan mengembangkan industri komponen alat berat

untuk industri ( sebagai suplyer perusahaan besar). Perusahaan juga

membuat dan mengembangkan komponen Automotive dalam jaringan

after market. PT Karya Paduyasa sampai sekarang membuat dan

mengembangkan produk hydrant air, komponen alat berat , komponen

automotive, membuat serta reparasi mesin-mesin pertanian dan pengolah

hasil pertanian dan makanan. Disamping itu juga menerima jasa perbaikan

mesin-mesin dan menerima pekerjaan jasa machining yaitu proses

shearing, bending punching dan welding. PT Karya Paduyasa selalu

mengutamakan QCDSM dan berusaha terus meningkatkan usahanya

sehingga tetap eksis agar ikut berperan dalam pembangunan nasional.

7

2. Struktur Organisasi PT. Karya Paduyasa

Gambar 1. Struktur organisasi PT. Karya Paduyasa

3. VISI dan MISI PT. Karya Paduyasa

a. VISI

8

Direktur UtamaH. ANGWARI

Management RepresentativeHARNANTO, S.T.

Direktur TeknikHERMAN, S.T

Direktur KeuanganHERI NURHIDAYAT, S.E.

P.P.I.C.ENI ARYANI, S.T

PurchasingA.MUGHNI

Manager Umum/KeuanganHARNANTO, S.T.

Manager MarketingHARYONO

Manager EngineeringTASLIHIN

KeuanganZUMARNI

AkuntingZUMARNI

Manager ProduksiALI SOPAN

UmumHARNANTO, S.T.

Management RepresentativeHARNANTO, S.T.

1.Designer : MUDIYONO

2.Maintenance: NURAHMAD

3.Operator Engineering

Supervisor HydrantRUSLANI

Supervisor KomponenTRITYO HERTANTO

Quality ControlSAPI’I

Menjadi perusahaan yang berskala Nasional hingga Internasional.

b. MISI

Dengan memenuhi Qualitas, Cost, Delivery dan Inovasi secara

konsisten demi kepuasan pelanggan dan perusahaan.

4. Hari dan Jam Kerja

Berdasarkan Undang-Undang No. 13 tahun 2013 tentang

Ketenagakerjaan. Dalam melakukan usahanya PT. Karya Paduyasa

menetapkan 5 hari kerja dengan 40 jam kerja bagi karyawannya

sebagai berikut.

1. Jam kerja pada hari Senin, Selasa, Rabu, dan kamis untuk

karyawan yang mendapat shift pagi.

Tabel 2. Jam kerja karyawan di hari senin hingga kamisPEMBAGIAN

KERJAWAKTU KEGIATAN

SHIFT PAGI (8 jam kerja)

08.0008.00 – 08.0508.05 – 12.0512.05 – 13.0013.00 – 15.1515.15 – 15.3015.30 – 16.5516.55 – 17.0017.00

Bel MasukBriefing/Pengarahan KaryawanKerjaIstirahatKerjaIstirahatKerjaMelaksanakan K3Pulang

2. Jam kerja pada hari jumat

Tabel 3. Jam kerja karyawan di hari jumatPEMBAGIAN

KERJAWAKTU KEGIATAN

SHIFT PAGI(7 jam kerja)

08.0008.00 – 08.0508.05 – 11.0511.05 – 13.00

Bel MasukBriefing/Pengarahan KaryawanKerjaIstirahat

9

13.00 – 15.1515.15 – 15.3015.30 – 16.5516.55 – 17.0017.00

KerjaIstirahatKerjaMelaksanakan K3Pulang

3. Jam kerja pada hari sabtu (akhir bulan)

Tabel 4. Jam kerja karyawan di sabtu (akhir bulan)PEMBAGIAN

KERJAWAKTU KEGIATAN

SHIFT PAGI(4 jam kerja)

08.0008.00 – 08. 0508.05 – 11.5511.55 – 12.0012.00

Bel MasukBriefing/Pengarahan KaryawanKerjaMelaksanakan K3Pulang

5. Keselamatan Kerja

PT. Karya Paduyasa menetapkan peraturan yang ditujukan bagi

kesejahteraan karyawan. Jadi, keselamatan kerja benar-benar

diperhatikan oleh perusahaan sesuai dengan program pemerintah untuk

membudayakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). Oleh karena

itu, karyawan harus menaati peraturan sebagai berikut.

1. Karyawan harus mengutamakan Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (K3).

2. Karyawan diwajibkan bekerja dengan cepat, tepat dan selamat

dengan hasil yang baik.

3. Karyawan diwajibkan menggunakan alat sesuai dengan jenis

pekerjaannya.

4. Karyawan diwajibkan memakai pakaian kerja dan alat-alat

keselamatan kerja.

10

5. Karyawan dilarang merokok saat bekerja.

6. Karyawan menjaga kebersihan dan kerapian bengkel.

7. Karyawan melakukan pekerjaan sesuai Work Order (WO)

6. Denah Lokasi PT. Karya Paduyasa

Gambar 2. Denah lokasi PT. Karya Paduyasa

7. Tata Tertib di PT. Karya Paduyasa

Tata tertib karyawan PT. Nasmoco Pemuda Semarang adalah

sebagai berikut.

1. Jam Kerja Karyawan

Pada hari kerja biasa dimulai pukul 08.00 – 17.00 WIB. Pada

hari Sabtu dimulai pukul 08.00 – 12.00 WIB. Dimana untuk

hari sabtu dilaksanakan hanya pada akhir bulan saja.

2. Setiap karyawan wajib mengisi buku hadir manual atau kartu

absensi dengan pencatat waktu pada saat tiba di tempat kerja

dan pada waktu meninggalkan tempat kerja.

11

3. Ketidakhadiran karyawan karena suatu alasan harus diperkuat

dengan bukti-bukti yang sah dan harus diketahui langsung oleh

atasan.

4. Selama jam kerja karyawan diwajibkan untuk menjaga

keamanan dan kebersihan serta bertanggung jawab atas mesin

dan pekerjaan yang sedang dilakukan.

5. Karyawan menjaga kebersihan tempat kerja dan peralatan yang

ada dalam area industri.

B. Tinjauan Khusus

1. Kajian Teori

a. Pengertian Hydrant

Hydrant adalah sebuah alat perlindungan api pasif yang

disediakan di sebagian wilayah perkotaan, pinggiran kota, dan

perdesaan yang memiliki ketersediaan (pasokan) air cukup

yang memungkinkan petugas pemadam kebakaran untuk

menggunakan pasokan air tersebut untuk membantu

memadamkan kebakaran.

Hydrant merupakan koneksi yang berupa alat yang

terdapat di atas tanah yang menyediakan akses pasokan air

untuk tujuan pemadaman kebakaran. Air yang digunakan

untuk hydrant ini dapat bertekanan, seperti dalam kasus

dimana hydrant tersambung dengan pompa dalam

menghasilkan tekanan, atau unpressurized (tidak bertekanan)

12

dimana hydrant tersambung secara langsung ke sumber air

seperti kolam atau tangki air dengan menggunakan pompa

tersendiri.

Tiap hydrant memiliki satu atau lebih penghubung

(connector) selang kebakaran. Jika suplai air bertekanan, maka

hydrant juga dilengkapi dengan satu atau lebih katup untuk

mengatur aliran air. Dalam rangka menyediakan air yang

cukup untuk pemadaman kebakaran, hydrant dianjurkan untuk

dapat memberikan debit air minimum 250 galon per menit

(945 liter per menit).

Kebutuhan akan hydrant yang semakin tinggi diiringi

dengan munculnya sistem air bawah tanah. Sebelumnya, air

diperoleh dari sumur terdekat atau kolam yang mudah diakses.

Hal ini mempersulit dalam proses pemadaman kebakaran,

karena akses terhadap suplai air yang kemungkinan sulit

didapat di sekitar lokasi kebakaran.

Pada saat terjadi peristiwa kebakaran Fire Hydrant

harus mudah terlihat dan segera dapat dipergunakan. National

Fire Protection Association (NFPA) secara spesifik

menyatakan bahwa Fire Hydrant harus diwarnai dengan

chrome yellow atau warna lain yang mudah terlihat termasuk

diantaranya white, bright, red, chrome silver, dan lime-yellow,

13

tetapi sebenarnya aspek terpenting adalah warna tersebut harus

konsisten terutama dalam satu wilayah tertentu.

Gambar 3. Jenis hydrant sesuai warna

NFPA menyarankan bahwa secara umum ada perbedaan

secara fungsi antara Fire Hydrant untuk kebutuhan perkotaaan

(municipal system) dan kebutuhan pribadi (private system)

termasuk di dalamnya untuk pabrik, sehingga harus ada

perbedaan warna dan penandaan lainnya. Secara internasional

warna violet (light purple) telah dikembangkan sebagai warna

untuk non-portable water.

Tabel 5. Perbedaan jenis hydrant menurut kebutuhanPemasokan Warna Badan Hydrant

Kebutuhan perkotaan Chrome yelllowKebutuhan pribadi Red

Non-portable system Violet (Light Purple)

Ciri penandaan lainnya adalah flow indicators, standar

NFPA untuk bonnets (topi hydrant) dan caps (sumbat

14

hydrant) harus diwarnai sesuai dengan indikasi kuatnya

tekanan aliran hydrant (20 p.s.i.) dan kode standarnya sbb :

Tabel 6. Flow indicatorsKelas A 1000 – 1499 GPM (3785 L/m) HijauKelas B 500 – 999 GPM JinggaKelas C Kurang dari 500 GPM Merah

b. Hydrant system

Pada sistem ini hydrant dapat dibagi lagi menjadi tiga

bagian :

1) Hydrant Box

Hydrant Box ini dapat dibagi menjadi dua yaitu berupa

Indoor Hydrant (terletak di dalam gedung) atau Outdoor

Hydrant (terletak di luar gedung). Untuk pemasangan Hydrant

Box di dalam ruangan pada bagian atasnya (menempel pada

dinding) harus disertai pemasangan alarm bell. Pada Hydrant

Box terdapat gulungan selang atau lebih dikenal dengan istilah

Hose Reel.

Gambar 4. Indoor hydrant Gambar 5. Outdoor hydrant

15

2) Hydrant Pillar

Alat ini memiliki fungsi untuk menyuplai air dari PAM

dan GWR gedung disalurkan ke mobil Pemadam Kebakaran

agar Pemadam Kebakaran dapat menyiram air ke gedung yang

sedang terbakar. Alat ini diletakkan di bagian luar gedung yang

jumlahnya serta peletakannya disesuaikan dengan luas gedung.

Gambar 6. Hydrant pillar satu Gambar 7. Hydrant pillar dua

Untuk menentukan kebutuhan pasokan air kebakaran

menggunakan perhitungan SNI 03-1735-2000 sbb:

a) Pasokan air untuk hydrant halaman harus sekurang-

kurangnya 2400 liter/menit, serta mampu mengalirkan

air minimal selama 45 menit.

b) Jumlah pasokan air untuk hydrant halaman yang

dibutuhkan ditunjukkan pada RUMUS berikut :

Sumber: (SNI 03-1735-2000)

Rumus yang digunakan

Dimana :

16

V = Q x t

V = Volume air yang dibutuhkan hydrant (liter)Q = Debit aliran untuk hydrant pilar (liter/menit)t = Waktu pasokan air simpanan (menit)

3) Siamese Connection

Alat ini memiliki fungsi untuk menyuplai air dari mobil

Pemadam Kebakaran untuk disalurkan ke dalam sistem

instalasi pipa pencegahan dan penanggulangan kebakaran yang

terpasang di dalam gedung selanjutnya dipancarkan melalui

sprinkler–sprinkler dan hydrant box di dalam gedung. Alat ini

diletakan pada bagian luar gedung yang jumlahnya serta

peletakannya disesuaikan dengan luas dan kebutuhan gedung

itu sendiri.

Gambar 8. Siamese conection Gambar 9. Sprinkler

c. Komponen pada Hydrant pillar satu

Adapun komponen yang terdapat pada hydrant pillar satu,

sebagai berikut:

1) Badan Hydrant

2) Kaki Hydant

17

3) Kelep

4) Kaki Empat

5) As Drat

6) Mur Drat

7) As Stenlis

8) Stang

9) Machino

10) Ring Machino

11) Tutup Atas

12) Tutup Samping

13) Pen As drat dan As stenlis

14) Pen pada Kelep dan As kuningan

15) Karet Perpak Kaki

16) Karet Perpak Kelep

17) Karet Tutup Atas

18) Silikon Elip

19) Oring Pada Kaki

20) Baut Stainles Buang Air Pada Kaki

21) Cincin Tutup Samping

22) Rantai (N=18)

23) Cincin Besar BHN As ᴓ4

24) Cincin Kecil BHN As ᴓ4

18

2. Pengertian Machining

Proses machining merupakan proses yang banyak

digunakan untuk proses pembentukan produk, hal ini dikarenakan

proses permesinan memiliki keunggulan-keunggulan dibanding

proses pembentukan lainnya (casting, powder metallurgy,bulk

deformation) yaitu:

1) Keragaman material kerja yang dapat diproses

a) Hampir semua logam dapat dipotong

b) Plastik dan plastik komposit juga dapat dipotong

c) Ceramic sulit untuk dipotong (keras & getas)

2) Keragaman geometri potong

a) Fitur standar: lubang, slot, step dll

b) Fitur non-standar: tap hole, T slot

3) Keakuratan dimensi

Toleransi hingga ± 0.025mm

Proses permesinan merupakan proses manufaktur dimana

objek dibentuk dengan cara membuang atau menghilangkan

sebagian material dari benda kerjanya. Tujuan digunakan proses

permesinan ialah untuk mendapatkan akurasi dibandingkan

proses-proses yang lain seperti proses pengecoran, pembentukan

dan juga untuk memberikan bentuk bagian dalam dari suatu

objek tertentu. Adapun jenis-jenis proses permesinan yang banyak

dilakukan adalah: Proses bubut (turning), proses menyekrap

19

(shaping dan planing), proses pembuatan lubang (drilling), proses

mengefreis (milling), proses menggerinda (grinding), proses

menggergaji (sawing), dan proses memperbesar lubang (boring).

C. Analisa Kerja

Dalam suatu pabrik, proses produksi akan melewati beberapa

tahapan proses. Seperti proses produksi yang ada di PT. Karya

Paduyasa. Dimana proses produksi diawali dari pemesanan barang

oleh konsumen, pembuatan sampel oleh PT. Karya Paduyasa,

pengecoran (di Klaten), pengecekan bahan baku, proses machining,

proses assembling, finishing, packing, dan pengiriman ke konsumen.

Gambar 10. Diagram alir proses produksi

Pada tahapan proses produksi, jika dibandingkan dengan

proses yang lainnya. Proses machining komponen badan hydrant

20

Selesai

PengirimanBarang

Packing

ProsesAssembling

ProsesMachining

Ya

PengecekanBahan Baku

Bahan BakuCoran

Ya

konsumen

Pengecoran(di Klaten)

Pembuatan Sampel

Pemesana Barang

merupakan tahapan paling lama . Adapun analisa pekerjaan pada

proses machining komponen badan hydrant adalah

Gambar 11. Process Flow Diagram (PFD) Machining Hydrant

1. Bahan baku (material)

PT. Karya Paduyasa menjalin kerjasama dengan

salah satu perusahaan di daerah Ceper, Klaten, Jawa

Tengah. Dimana PT. Karya Paduyasa mengirimkan sampel

yang sudah dibuat dan disetujui oleh konsumen kepada

perusahaan tersebut. Apabila konsumen tidak setuju, maka

akan diperbaiki kembali.

21

Lolos

Gagal

Perbaikan

Ya

Tidak

Pengecoran(di Klaten)

Bubut Pendes Atas+

Bor Dudukan Nap

Bor + Tap Dudukan Baut Tutup atas

(2 Hole)

PengecekanBahan Baku

Selesai

Perapian Kedua

Tes Awal

Bor + Tap Dudukan Baut Nap ( 2 Hole)

Bor Baut 5/8Jumlah (4 Hole)

Bubut PendesBawah

Bubut DratPillar

Perapian Awal(Penggerindaan)

Bahan Baku

Sampel di sana diproses dengan cara pengecoran

logam untuk dijadikan bahan baku. Setelah bahan baku

jadi, dikirim kembali ke PT. Karya Paduyasa untuk

selanjutnya diproses machining, assembling, finishing, dan

packing.

Gambar 12. Bahan baku komponen badan hydrant pillar satu

2. Pengecekan

Bahan baku yang sudah diterima dari Klaten.

Selanjutnya masuk dalam proses pengecekan, tentang

kesesuaian bahan baku yang dipesan.

Untuk bahan baku yang sudah sesuai dengan

pesanan, akan langsung diproses pada tahapan mechining

yaitu perapian (penggerindaan). Sedangkan bahan baku

yang tidak sesuai, dikirim kembali ke Klaten untuk

diproses kembali.

Gambar 13. Hasil pengecekan bahan baku

3. Perapian Awal

Sebelum proses pembubutan, dilakukan perapian

pada badan hydrant pillar satu. Perapian ini dilakukkan

dengan menggunakan gerinda tangan. Perapian berfungsi

22

untuk meratakan dan membersihkan permukaan luar badan

hydrant dari sisa-sisa pengecoran.

Proses perapian tahap awal ini rata-rata dilakukan

sekitar 15-20 menit untuk satu hydrant.

Gambar 14. Proses perapian komponen badan hydrant pillar satu

4. Bubut Drat Pillar Satu

Pembubutan drat prillar satu menggunakan mesin

bubut merk Chipong. Proses pembubutan dimulai dengan

perataan bibir pillar dan bagian dalam pillar. Proses

pembubutan pillar dikerjakan sesuai dengan ukuran standar

PT. Karya Paduyasa.

Jika proses perataan sudah sesuai ukuran,

selanjutnya dilakukan pengedratan. Dimana pengedratan

dilakukan pada bagian dalam pillar dengan drat masuk

sekitar 18.

Proses pembubutan drat ini terhitung paling lama

jika dibandingkan dengan proses mechining lainnya. Proses

ini membutuhkan waktu pengerjaan sekitar 50 menit untuk

satu hydrant.

Gambar 15. Proses pembubutan drat pada komponen badan hydrant pillar satu

5. Bubut Pendes Atas dan Bor Dudukan Nap

23

Pendes atas merupakan bagian yang nantinya

berhubungan dengan tutup atas hydrant pilar satu.

Pengerjaan pendes atas dimulai dengan mengatur

penempatan badan hydrant pada cekam mesin, lalu

dilanjutkan dengan perataan permukaan pendes atas. Selain

itu, juga dilakukan pengeboran dudukan nap di bagian

pendes atas setelah proses perataan. Waktu yang

dibutuhkan untuk pengerjaan pendes atas dan pengeboran

dudukan nap rata-rata sekitar 40-45 menit untuk satu

hydrant.

Perataan dilanjutkan pada permukaan lingkar luar

pendes bawah. Kerataan permukaan lingkaran luar pendes

bawah harus benar-benar rata, karena hal itu berpengaruh

pada pengerjaan pendes bawah.

Gambar 16. Proses bubut dan bor pada pendes ataskomponen badan hydrant pillar satu

6. Bubut Pendes Bawah

Pendes bawah merupakan proses terakhir

pembubutan pada kegiatan mechining. Terdapat tiga bagian

yang mengalami proses pembubutan, yaitu permukaan

pendes bawah, permukaan lingkaran dalam pendes, dan

bagian tengah pendes bawah yang nantinya bertemu

dengan pendes atas kaki hydrant.

24

Pengerjaan pendes bawah dilakukan dengan mesin

bubut cina. Lama pengerjaan pembubutan pendes bawah

sekitar 30-40 menit untuk satu hydrant.

Gambar 17. Proses bubut pendes bawah komponen badanHydrant pillar satu.

7. Bor Baut 5/8” Jumlah (4 Hole)

Pengertian mengenai pengeboran baut 5/8” dengan

jumlah lubang empat adalah dimana lubang tersebut

berfungsi sebagai tempat baut penyatu antara pendes

bawah badan hydrant dengan pendes atas kaki hydrant.

Diameter dari lubang tersebut 16 milimeter. Sedangkan

pengerjaan dilakukan sekitar 8-10 menit untuk satu hydrant

dengan mesin milling vertical.

Gambar 18. Proses bor baut 5/8” dengan jumlah 4 hole

8. Bor dan Tap Dudukan Baut Nap (2 Hole)

Nap merupakan penguat silikon elips yang terdapat

di bawah tutup atas. Silikon elips sendiri berfungsi hampir

sama seperti karet tutup atas. Karena alasan itu nap

tersebut harus dibaut dengan tutup bagian permukaan

pendes atas.

Lubang baut nap berdiameter 8 milimeter. Dimana

pengerjaannya menggunakan mesin bor duduk. Untuk mata

25

tap yang digunakan adalah M10 X 1.5. Proses pengeboran

rata-rata dilakukan selama 2-3 menit untuk satu hydrant.

Gambar 19. Proses bor dan tap dudukan baut nap (2 hole)

9. Bor dan Tap Dudukan Baut Tutup Atas (2 Hole)

Proses ini sebenarnya sejalan dan sama seperti

proses pengeboran dan pengetapan dudukan baut nap.

Hanya saja, untuk ukuran diameter lubang dan mata tap

berbeda.

Ukuran diameter pada dudukan baut tutup atas

adalah 5 milimeter. Sedangkan tap yang dipakai adalah M5

X 0.8.

Gambar 20. Proses bor dan tap dudukan baut tutup atas (2 hole)

10. Tes Awal

Di setiap proses pembuatan komponen selalu ada

yang namanya quality control (pengetesan). Akan tetapi,

pengetesan ini bukan yang terakhir untuk dilakukan.

Karena masih ada beberapa tahapan proses produksi.

Pengetesan ini dilakukan ketika selesai dalam proses

machining.

26

Pengetesan komponen badan hydrant dilakukan

selama 15 menit, dengan tekanan 15 bar. Dari hasil

pengetesan dapat diketahui ada tidaknya kebocoran pada

dinding badan hydrant.

Apabila terdapat kebocoran pada dinding badan

hydrant, akan dilakukan reparation (perbaikan). Perbaikan

dilakukan dengan penambalan di bagian badan hydrant

yang mengalami kebocoran.

Penambalan dilakukan dengan cara memanaskan

bagian badan hydrant yang bocor, lalu diberi plastic steel.

11. Perapian Kedua

Proses terakhir dari tahapan machining adalah

perapian. Dimana perapian ini merupakan yang kedua

kalinya dilakukan.

Perapian yang kedua dilakukan masih menggunakan

mesin gerinda tangan. Perapian ini bertujuan untuk

menghilangkan kerak atau bagian yang tidak diperlukan.

12. Proses machining selesai

Pada proses machining badan hydrant membutuhkan waktu

yang cukup lama. Hal ini dikarenakan, proses mechining komponen

badan hydrant masih dilakukan secara manual. Dimana pengerjaannya

tidak secara otomatis, melainkan masih memanfaatkan tenaga manusia

27

untuk mengambil bahan baku, mengatur penempatan bahan baku

pada cekam, mengatur mesin, dan mengoperasikan mesin.

Untuk pengoperasian mesin dilakukan sesuai dengan Standard

Operating Procedure (SOP) dari tiap mesin yang digunakan untuk

memproses komponen badan hydrant. SOP dari setiap mesin yang

digunakan tentunya berbeda-beda.

Walaupun sudah ada prosedur pengerjaan, para operator mesin

bubut dalam pengerjaan tidak selalu sesuai urutan produksi.

Misalnnya, pengerjaan bubut pendes atas dekerjakan dahulu setelah

itu baru ke tahap bubut drat. Hal ini dilakukan agar mesin dan

proses produksi tetap berjalan.

Hasil dari proses produksi di PT. Karya Paduyasa per hari

sekitar 8 hingga 9 unit hydrant. Dimana produksi dilakukan sasuai

dengan pesanan dari konsumen.

Berdasarkan data di atas menunjukan bahwa proses produksi

satu komponen badan hydrant melalui banyak proses. Selain itu,

proses produksi juga membutuhkan waktu yang cukup lama. Apalagi

pada tahapan mechining komponen badan hydrant.

Pada tahapan proses machining tercatat ada 12 proses yaitu

penyiapan bahan baku, pengecekan, perapian awal, bubut drat pillar

satu, bubut pendes atas dan bor dudukan nap, bubut pendes bawah,

bor baut 5/8 dengan lubang berjumlah 4, bor dan tap dudukan baut

nap dengan lubang berjumlah 2, bor dan tap dudukan baut tutup

28

atas dengan lubang berjumlah 2, pengetesan awal, dan perapian

kedua.

29

BAB III

PENUTUP

A. Simpulan

1. PT. Karya Paduyasa merupakan perusahaan yang bergerak di

bidang manufaktur. PT. Karya Paduyasa memproduksi Hydrant,

komponen alat berat, komponen automotive, membuat dan

memperbaiki mesin-mesin pertanian dan pengolah hasil pertanian.

2. PT. Karya Paduyasa dalam proses produksi komponen badan

hydrant melalui beberapa tahapan. Pada tahapan proses machining

terdapat 12 proses yang dilakukan. Proses-proses tersebut masih

dilakukan secara manual dan mengikuti Standard Operating

Procedure (SOP).

3. Walaupun proses produksi masih secara manual. Dalam per hari,

PT. Karya Paduyasa mampu menghasilkan 8 hingga 9 unit

hydrant.

B. Saran

C.

30

31