ANALISA KEANDALANANALISA KEANDALANANALISA KEANDALANANALISA KEANDALAN

PADA DAPUR INDUKSI 10 TON MENGGUNAKAN PADA DAPUR INDUKSI 10 TON MENGGUNAKAN PADA DAPUR INDUKSI 10 TON MENGGUNAKAN PADA DAPUR INDUKSI 10 TON MENGGUNAKAN

METODE METODE METODE METODE FAILURE MODE EFFECT & CRITICALITY FAILURE MODE EFFECT & CRITICALITY FAILURE MODE EFFECT & CRITICALITY FAILURE MODE EFFECT & CRITICALITY

ANALYSISANALYSISANALYSISANALYSIS (FMECA)(FMECA)(FMECA)(FMECA)

( STUDI KASUS PT BARATA INDONESIA (PERSERO)( STUDI KASUS PT BARATA INDONESIA (PERSERO)( STUDI KASUS PT BARATA INDONESIA (PERSERO)( STUDI KASUS PT BARATA INDONESIA (PERSERO)

Oleh:

Gita Eka Rahmadani

6506.040.040

Latar Belakang

• PT Barata memiliki 4 divisi salah satu divisinya adalah divisi pengecoran yang

memiliki dapur induksi 10 ton

• Pada maret 2009 dapur tersebut mengalami kecelakaan yaitu peledakan yang

mengakibatkan kerugian besar kepada perusahaan

• Penelitian ini dimaksudkan untuk mengungkap resiko yang timbul dan

langkah-langkah preventive untuk mencegah terjadinya kecelakaan.

• Perawatan dilakukan jika ada kerusakan komponen saja

• FMECA digunakan untuk menganalisa fungsi komponen, jenis & penyebab

kerusakan, efek yang timbul akibat kerusakan

PERUMUSAN MASALAH

1. Bagaimana mengidentifikasi kegagalan atau kerusakan pada komponen dapur induksi 10 ton

di PT Barata Indonesia (Persero)

2. Bagaimana mengidentifikasi tingkat criticality dari komponen sehingga diperlukan preventive maintenance.

3. Bagaimana menyusun strategi pemeliharaan (preventive maintenance) yang tepat pada dapur induksi 10 ton dengan melakukan analisa keandalan dari komponen kritis untuk meningkatkan safety dan efisiensi

TUJUAN PENELITIAN

1. 1. Mengidentifikasi terjadinya kegagalan atau kerusakan pada komponen dapur induksi 10 Mengidentifikasi terjadinya kegagalan atau kerusakan pada komponen dapur induksi 10

tonton di PT Barata Indonesia (Persero).di PT Barata Indonesia (Persero).

2.2. Mengetahui tingkat criticality dari komponen sehingga diperlukan Mengetahui tingkat criticality dari komponen sehingga diperlukan preventive preventive

maintenance.maintenance.

3.3. Menyusun strategi pemeliharaan Menyusun strategi pemeliharaan (preventive maintenance)(preventive maintenance) yang tepat pada dapur yang tepat pada dapur

induksi 10 ton dengan melakukan analisa keandalan dari komponen kritis induksi 10 ton dengan melakukan analisa keandalan dari komponen kritis

untukmeningkatkan untukmeningkatkan safety dan efisiensi.safety dan efisiensi.

4.4. Memberikan rekomendasi pada perusahaan tentang hasil analisa dan penilaian Memberikan rekomendasi pada perusahaan tentang hasil analisa dan penilaian

keandalan keandalan komponen dapur induksi 10 ton di PT Barata Indonesia (Persero).komponen dapur induksi 10 ton di PT Barata Indonesia (Persero).

MANFAAT PENELITIAN

1. Hasil penelitian yang didapat, diharapkan bisa digunakan

sebagai acuan untuk pemeliharaan dapur induksi 10 ton.

2. Metode FMECA dan analisis keandalan yang digunakan

dalam penelitian ini bisa diterapkan pada komponen-

komponen atau sistem lain yang ada di PT Barata Indonesia

(Persero) Gresik.

3. Memberikan saran dan rekomendasi pada perusahaan

tentang hasil analisa dan penilaian kendalan komponen

dapur induksi 10 ton di PT Barata Indonesia (Persero)

Gresik.

BATASAN MASALAH

1. Penelitian awal mencari Criticality Number dari data

proses untuk komponen dapur induksi 10 ton PT

Barata Indonesia (Persero).

2. Objek analisa adalah komponen dapur 10 ton PT

Barata Indonesia (Persero) yang memiliki tingkat

Criticality Number paling tinggi.

3. Analisa resiko hanya dilakukan pada proses kerja

dapur induksi 10 ton.

Fault Tree AnalysisFault Tree Analysis merupakan suatu studi dengan pendekatan deduktif yang

memfokuskan pada kejadian yang tidak dikehendaki (accident, main system

failure,etc), kemudian dicari penyebab dari kejadian tersebut.

Functional Block DiagramLangkah pendeskripsian sebuah system ini digunakan untuk mengetahui

komponen-komponen yang terdapat dalam sistem dan bagaimana

komponen tersebut bekerja sesuai fungsinya.

Failure mode effect and critical analysisMetode sistematis yang digunakan untuk menganalisa desain produk serta item

kegagalan dan efeknya terhadap proses produksi serta menentukan titik

kritis dalam sebuah komponen

Preventive maintenance

• Dengan adanya peluang gagal komponen selama masa operasinya, maka preventive

maintenance sangat penting dalam operasi dapur. Preventive maintenance merupakan

scheduled down time, umumnya secara periodik yang meliputi pemeriksaan dan

perbaikan, penggantian, pembersihan, pelumasan dan penyetelan. Preventive

maintenance tersebut akan mengakibatkan peningkatan keandalan sistem dimana

secara matematis dapat ditentukan dengan persamaan:

•

• Rm(t) = keandalan sistem dengan preventive maintenance

• R(t)n = probabilitas bertahannya n interval maintenance

• R(t-nT) = probabilitas bertahanya waktu t-nT sampai akhir preventive maintenance

• nT < t < (n+1)T; n = 0,1,2,…

)()()( nTtRtRtRn

m−=

MODEL MATEMATIS PERAWATAN

Untuk distribusi Weibull 3 Parameter, diperoleh:

Untuk distribusi Weibull 2 Parameter, diperoleh:

Kerusakan peralatan pada umumnya bersifat mendadak dan bila kerusakan

terjadi maka peralatan tersebut harus diganti. Untuk mengurangi banyak

peralatan yang rusak, penggantian preventive dapat dijadwalkan pada

interval waktu yang diinginkan. Sehingga diperlukan pengembangan metode

penentuan interval penggantian secara optimal dalam pemeliharaan

preventive.

Metode penelitian

Identifikasi dan perumusan masalah

Penetapan tujuan penelitian

Studi LapanganStudi pustaka

Pengumpulan Data

Functional Block Diagram

Analisa FTA (Fault Tree Analysis)

Analisa kegagalan dengan Failure Modes, Effect and Criticality Analysis (FMECA)

Titik kritis tertinggi

Pengujian distribusi analisa dengan menggunakan software weibull ++7

Penyusunan preventive maintenance

Analisa dan Interpretasi data

Kesimpulan dan saran

Flow Diagram Dapur Induksi 10 ton

FBD Dapur Induksi

FTA Peledakan dapur induksi

FTA kegagalan dapur induksi

ANALISA FMECA

Ident.

No.

Equipm

ent

Functio

n

Failure

Mode

Failure

cause

Failure

Effect

Detecti

on

Means

Existing

Prevent

ive

TTF

(Day)

SN PN DN Recom

mendat

ion/acti

on

1 Panel

power

control

Untuk

menget

ahui

dan

mengo

ntrol

proses

pelebur

an

Perhitungan Kuantitatif

- Menentukan jenis distribusi dan parameternya dari data kerusakan dan

perbaikan perusahaan, kemudian menghitung MTTF dan MTTR yang nantinya

akan digunakan untuk menghitung biaya perbaikan (CR).

- Biaya perbaikan (CR) didapat dari perhitungan dari biaya alokasi untuk

perawatan, biaya tenaga kerja,biaya konsekuensi operasional, dan rata-rata

waktu perbaikan (MTTR). Setelah itu dapat dilakukan untuk perhitungan

preventive maintenance serta dikroscek dengan perhitungan interval

perawatan optimal (TM).

- Dalam melakukan perhitungan preventive maintenance tersebut didasarkan

pada biaya yang dikeluarkan untuk perawatan, biaya yang dilakukan untuk

perbaikan, serta nilai parameter dari selang waktu antar kerusakan dari

masing-masing komponen. Berdasarkan perhitungan interval perawatan

optimal bahwa besarnya nilai TM harus lebih rendah daripada nilai MTTF nya.

Hal tersebut bertujuan untuk menunjukkan bahwa interval waktu perawatan

akan ditujukan untuk menghindari terjadinya kegagalan sebelum waktu

kerusakannya.

Perhitungan Keandalan

komponen panelR(t) = exp

−−

β

η

γt dengan t ≥ γ

−−

4968,0

5943,73

7500,34t

−−

4968,0

5943,73

7500,3440

R(t) = exp

Untuk nilai t = 40 hari, didapatkan nilai keandalan sebesar

R(t) = exp

R(t) = exp

R(t) = exp (-(0,2693))

R(t) = 0,7638

−−

β

η

γt

Perhitungan keandalan dengan preventive

maintenance

• Berdasarkan grafik diatas preventive maintenance yang baik pada panel adalah T75 hari, karena berdasarkan perhitungan waktu optimal didapat 34,743 hari berdasarkan preventive perusahaan. Maka didapat kenaikan nilai keandalan dari 0,5022 menjadi 0,8069 dan umur ekonomis panel semakin panjang

GRAFIK KEANDALAN PREVENTIVE MAINTENANCE PANEL

T75

0,0000

0,2000

0,4000

0,6000

0,8000

1,0000

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Waktu operasional (hari)

Keandala

n

R(t), no PM Rm(t), cumulative R(t-nT), PM

Perhitungan keandalan dengan preventive

maintenance

• Berdasarkan grafik diatas preventive maintenance yang baik pada pendingin adalah T75 hari, karena berdasarkan perhitungan waktu optimal didapat 32,60226 hari berdasarkan preventive perusahaan. Maka didapat kenaikan nilai keandalan dari 0,5423 menjadi 0,7995 dan umur ekonomis pendingin semakin panjang

GRAFIK KEANDALAN PREVENTIVE MAINTENANCE PENDINGIN T75

0,0000

0,2000

0,4000

0,6000

0,8000

1,0000

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Waktu operasional (hari)

Keandala

n

R(t), no PM Rm(t), cumulative R(t-nT), PM

Perhitungan keandalan dengan preventive

maintenance

• Berdasarkan grafik diatas preventive maintenance yang baik pada dapur adalah T25 hari, karena berdasarkan perhitungan waktu optimal didapat 19,6299 hari berdasarkan preventive perusahaan. Maka didapat kenaikan nilai keandalan dari 0,6942 menjadi 0,0,7280 dan umur ekonomis dapur semakin panjang

GRAFIK KEANDALAN PREVENTIVE MAINTENANCE DAPUR

T25

0,0000

0,2000

0,4000

0,6000

0,8000

1,0000

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Waktu operasional (hari)

Keandalan

R(t), no PM Rm(t), cumulative R(t-nT), PM

KESIMPULAN

1. Analisa FMECA menunjukkan bahwa dari enam komponen yang dianalisa terdapat

18 bentuk kegagalan yang memiliki potensi untuk menyebabkan terjadinya

functional failure pada dapur dan diketahui pula bahwa kegagalan dapur dalam

menjalankan prosesnya dapat dipengaruhi oleh terganggunya proses pendinginan

dapur dan terganggunya suplai listrik.

2. Hasil penilaian resiko critical analysis yang diberikan dalam analisa FMECA

menunjukkan komponen kritis yang perlu mendapatkan perhatian dari pihak

manajemen adalah komponen panel, pendingin, dan leak detector yang masuk

equipment dapur. Hal ini karena tingkat resiko sangat tinggi dengan sistem

pendeteksian kegagalan sangat rendah.

3. Berdasarkan analisa kuantitatif dengan preventive maintenance didapat bahwa

pada komponen panel dan pendingin nilai keandalan akan naik dan umur

komponen semakin panjang pada T75, untuk komponen dapur nilai keandalan akan

naik dan umur komponen semakin panjang pada T25.

4. Berdasarkan perhitungan preventive maintenance komponen yang membutuhkan

biaya paling tinggi adalah leak detector pada dapur dengan Rp 2.844.476.932 dan

dengan interval waktu maintenance optimal pada 19,6299 hari.

SARAN

1. Metode yang digunakan pada penelitian ini diharapkan dapat diterapkan

pada sistem lain untuk dilakukan analisa resiko dan penetuan kegiatan

perawatan yang tepat.

2. Perusahaan dalam melakukan operasi suatu sistem, diharapkan me-record

semua jenis kegagalan yang pernah terjadi sehingga diperlukan preventive

maintenance.

3. Penyusunan jadwal preventive maintenance dengan menggunakan

interval perawatan tersebut dapat dijadikan bahan pertimbangan untuk

menyusun jadwal perawatan sesungguhnya. Untuk itu maka keandalan

komponen-komponen lain perlu diperhatikan walaupun selama ini belum

pernah terjadi kegagalan.

4. Kondisi peralatan setelah dilakukan preventive maintenance tidak

mengembalikan kekondisi yang baru sehingga perlu dilakukan pengkajian

ulang terhadap interval perawatan yang lebih tepat.

TERIMA KASIH