SEJARAH UMUM PERUSAHAAN

1. Sejarah Singkat PT Semen Padang

PT. Semen Padang merupakan pabrik semen tertua di Indonesia yang

berlokasi di Padang, Propinsi Sumatera Barat. Tepatnya di Indarung yang berjarak

sekitar 15 km dari pusat kota Padang. Secara geografis, lokasi pabrik berada di

ketinggian kurang lebih 200 meter di atas permukaan air laut.

PT. Semen Padang merupakan BUMN (Badan Usaha Milik Negara) di

lingkungan Direktorat Jendral Industri Logam, Mesin, Kimia, Departemen

Perindustrian dan Perdagangan. Kegiatan perusahaan dikendalikan oleh 2.313

orang putra-putri Indonesia dengan berbagai macam latar pendidikan.

Berawal pada tahun 1906 ketika seorang ahli teknik berkebangsaan Jerman

yang bekerja untuk militer Belanda bernama Christoper Lau, menemukan deposit

batu kapur, silika, dan tanah liat di lokasi yang berdekatan sekitar Indarung.

Bahan-bahan tersebut diatas merupakan bahan baku utama untuk memproduksi

semen. Kenyataan ini mengundang minat pihak swasta Belanda untuk

mengolahnya, sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 mereka mendirikan sebuah

perusahaan semen pertama di Indonesia dengan nama NV. NEDERLANDS

INDISCHE CEMENT MAATSCHAPPIJ (NV.NIPCM). Secara resmi perusahaan

ini mulai beroperasi pada tahun 1912 dengan kapasitas 22.900 ton pertahun dan

kapasitas ini terus ditingkatkan hingga tahun 1939 telah mencapai 170.000 ton

pertahun.

Pada masa pendudukan Jepang tahun 1942-1945, pabrik ini dikuasai oleh

Jepang dengan manajemen ASANO CEMENT. Setelah proklamasi kemerdekaan

tanggal 17 Agustus 1945, pabrik ini diambil alih oleh karyawan yang selanjutnya

menyerahkannya kepada pemerintah Republik Indonesia, tetapi hal ini tidak

berlangsung lama karena dalam agresi militer Belanda I pada tahun 1947, pabrik

ini direbut kembali oleh Belanda dan mengganti namanya dengan NV.

PADANGSCHE PORTLAND CEMENT MAATSCHAPPIJ (NV.PPCM).

Walaupun peperangan antara Indonesia dengan Belanda telah berakhir tahun

1949, tetapi Belanda masih menginginkan perusahaannya yang ada di Indonesia

tetap berproduksi terus, sehingga peningkatan produksi terus membaik.

Pada tanggal 5 Juli 1958 sesuai dengan Keppres No.10 tahun 1958, pabrik

ini diambil alih oleh pemerintah RI dalam rangka merebut kembali Irian Barat

dari tangan Belanda. Tanggal ini kemudian ditetapkan sebagai ulang tahun PT.

Semen Padang. Ketika itu pabrik dikelola oleh Badan Penyelenggara Perusahaan

Industri dan Tambang ( BAPPIT ) dan nama Semen Padang mulai diperkenalkan.

Dengan dikeluarkannya PP No.135 tahun 1961 perusahaan ini berstatus

sebagai Perusahaan Negara (PN). Kemudian berubah status lagi pada tahun 1972

dengan realisasi akte notaris No.5 tanggal 4 Juli 1972 dari PN menjadi Persero

Terbatas, dengan modal seluruhnya dimiliki pemerintah RI.

Dengan telah selesainya Pembangunan Proyek Optimalisasi dan Efisiensi

Pabrik Indarung II dan IIIA serta pembangunan Pabrik Indarung IIIC, yang

merupakan perluasan pabrik Indarung IIIB, maka terhitung mulai 1 Januari 1994,

kapasitas terpasang meningkat menjadi 3.270.000 ton pertahun. Penamaan ke-4

pabrik di atas dirubah menjadi Unit Produksi Indarung I, II, III, IV.

1. Untuk menambah jumlah produksi, maka PT. SEMEN PADANG

membangun Unit Produksi Indarung V, sehingga kapasitas terpasang

sampai saat ini total keseluruhan adalah 5.360.000 ton/tahun, dengan

spesifikasi pabrik adalah sebagai berikut :

2. Pabrik Indarung I (wet procces) menghasilkan 120.000 ton per tahun,

dibangun pada tahun 1910. Pabrik ini di-stop sejak tahun 1998.

3. Pabrik Indarung II (dry procces) menghasilkan 660.000 ton per tahun,

dibangun pada tahun 1978.

4. Pabrik Indarung III (dry procces) menghasilkan 660.000 ton per tahun,

dibangun pada tahun 1985.

5. Pabrik Indarung IV (dry procces) menghasilkan 1.620.000 ton per tahun,

dibangun pada tahun 1987.

6. Pabrik Indarung V (dry procces) menghasilkan 2.300.000 ton per tahun,

dibangun pada tahun 1998.

Sampai saat ini PT. Semen Padang telah berhasil memproduksi berbagai

macam tipe semen yaitu : Tipe I, II, III, IV, V, OWC, SMC, PPC, 52,5R, 42,5R,

32,5R. Jenis semen yang diproduksi oleh Indarung V adalah 52,5R, 42,5R, 32,5R

yang merupakan standar yang berlaku di Jerman. Sedangkan untuk tipe I, II, III,

IV, V, OWC, SMC, PPC diproduksi di pabrik Indarung II, III, IV.

2. Manajemen Perusahaan PT. Semen Padang

Struktur organisasi PT.Semen Padang berbentuk garis dan staf (line dan

staf) dimana terdapat satu atau lebih tenaga staf. Bentuk dan model struktur

organisasi seperti ini sering digunakan oleh perusahaan-perusahaan besar yang

mempunyai daerah kerja yang luas dan tugas yang banyak

Pengangkatan dan pemberhentian direksi dilakukan berdasarkan kepada

rapat umum pemegang saham PT. Semen Padang dan pemerintah atau instruksi

Menteri Keuangan dan Mentri Perindustrian dan Perdagangan.

PT. Semen Padang dipimpin oleh seorang direktur utama yang dibantu

oleh empat orang direktur yaitu ;

Direktur Pemasaran

Direktur Produksi

Direktur Litbang & Operasi

Direktur Keuangan

Keempat direktur ini disebut dewan direksi. Dalam operasionalnya

masing-masing direktur ini dibantu oleh bawahannya yang berada pada tingkat

departemen, biro, dan bidang. Sedangkan pimpinan tertinggi terletak pada dewan

komisaris yang merupakan pengelola tidak langsung.

Dalam mengelola suatu perusahaan agar berjalan dengan baik dan benar

diperlukan manajemen yang tersusun dan terprogram. Dimana sistem manajemen

inilah yang akan menentukan jalannya roda perusahaan. Manajemen adalah

bagaimana membuat orang lain mau bekerja serta rela mengerjakan yang akan

kita kehendaki. Dari pengertian diatas dapat kita artikan bahwa seorang pemimpin

perusahaan dalam melaksanakan tugas-tugasnya tidak terlepas dari fungsi-fungsi

manajemen, karena melalui fungsi manajemen itulah sehingga tujuan yang

dikehendaki oleh perusahaan dapat tercapai.

Struktur organisasi merupakan salah satu kelengkapan penting bagi

perusahaan dimana didalamnya tergambar tingkat tanggung jawab, wewenang,

dan tugas yang jelas. Disamping itu struktur organisasi juga memberikan

gambaran perusahaan secara menyeluruh, juga dapat menunjukan dengan jelas

kewajiban dan tugas dari tiap-tiap jabatan yang diembannya. Struktur organisasi

PT Semen Padang jika dilihat dari garis pertanggung jawabannya adalah struktur

organisasi fungsional yang berbentuk garis dan staf, dimana didalam menjalankan

perusahaan. Saat ini PT Semen Padang menggunakan struktur organisasi sesuai

SK direksi NO. 003/SKD/DESDM/01.2006.

Berdasarkan garis besarnya fungsi manajemen itu dapat dibagi atas :

a. Planning (perencanaan)

Planning adalah fungsi manajemen untuk menetukan tujuan dan program

perusahaan. Setiap kegiatan-kegiatan yang dicapai harus dapat dibuat

perencanaan terlebih dahulu. Pada PT. Semen Padang perencanaan dibuat

oleh pimpinan dan perencanaan yang sifatnya kecil pada masing-masing

unit dilaksanakan oleh masing-masing unit tersendiri.

b. Organizing (pengorganisasian)

Struktur organisasi merupakan kelengkapan yang penting bagi perusahaan

dimana didalamnya tergambar tingkat tanggung jawab, wewenang dan

tugas yang jelas. Organisasi adalah gabungan dari beberapa orang yang

terkoodinir untuk mencapai tujuan yang sama. Dalam mencapai tujuan

tersebut akan dihadapkan kepada beberapa kegitan yang akan dilaksanakan

dan hal ini tergantung kepada besar kecilnya perusahaan. Sehingga dapat

memberikan gambaran perusahaan secara menyeluruh.

c. Actuating (penggerakan)

Actuating adalah suatu penggerakan seorang pimpinan terhadap

bawahannya. Jadi disini yang menjadi focus adalah manusia, dalam arti

luas yaitu hubungan silaturahmi antar manusia. Untuk itu dalam mencapai

penggerakan yang baik perlu diperhatikan segala sesuatu yang

berhubungan dengan masalah manusia. Di PT. Semen Padang hal ini

dilaksanakan dengan sangat baik dengan adanya koperasi karyawan,

siraman-siraman rohani berkal, darmawanita perusahaan dan lain-lain.

d. Controlling (pengawasan)

Controlling adalah tindakan yang harus dilaksanakan oleh pimpinan

perusahaan untuk menjaga agar tidak terjadi penyimpangan,

penyelewengan tugas dan wewenang dari yang telah ditentukan semula,

sehingga dapat dicapai yang baik pula.

Bagan Struktur Organisasi PT. Semen Padang

Gambar 1 Struktur organisasi PT.Semen Padang

DIR

EK

TU

R U

TAM

A

DIR

EK

TU

R

KE

UA

NG

AN

DIR

EK

TU

R

LIT

BA

NG

& O

PE

RA

SI

DIR

EK

TU

R

PR

OD

UK

SI

Departemen Tambang

Departemen Produksi II/III

Departemen Produksi IV

Departemen Produksi V

Departemen Teknik Pabrik

DIR

EK

TU

R

PE

MA

SA

RA

N

Departemen Penjualan

Departemen Perencanaan &Pengembangan Pemasaran

Departemen Distribusi & Transportasi

Internal Audit

Sekretaris Perusahaan

Dept. Pernc Strategis dan manaj kinerja prshn/ MR

Departemen Litbang & Jaminan Kualitas

Departemen Perbekalan

Departemen Rancang Bangun & Rekayasa

Departemen Perbendaharaan

Departemen Akuntansi & Pengendalian Keuangan

Departemen SDM

Departemen Sistem Informasi

Staf Diperbentukan ke Holding (Semen Indonesia)

Proyek Indarung VI

Biro Pemeliharaan Mesin V

Biro Pemeliharaan Mesin V berada dibawah Departemen Produksi V yang

bertanggung jawab kepada Direktur Produksi. Biro ini dipimpin oleh seorang

Kepala Biro dan membawahi 3 bidang berdasarkan areanya pada pabrik Indarung

yaitu :

1. Bidang Pemeliharaan Mesin Raw Mill V

Bidang ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan yang ada

di area storage bahan mentah (batu kapur, batu silika, tanah merah dan

pasir besi) sampai dengan silo raw mix.

2. Bidang Pemeliharaan Mesin Kiln Coal Mill V.

Bidang ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan yang ada

di area extracsion silo rawmix sampai dengan silo klinker.

3. Bidang Pemeliharaan Mesin Cement Mill V

Bidang ini bertanggung jawab terhadap pemeliharaan peralatan yang ada

di area silo klinker sampai dengan silo semen.

a. Visi Dan Misi Perusahaan

Adapun visi perusahaan adalah untuk menjadikan Industri semen yang

handal dan sanggup bersaing dalam pasar global. Misi perusahaan adalah :

1. Meningkatkan nilai perusahaan untuk kemakmuran pemegang saham,

karyawan dan pihak yang berkepentingan.

2. Sebagai sumber pendapatan negara dalam bentuk berbagai pajak serta

balas jasa berupa deviden, karena itu PT. Semen Padang beroperasi sebagai

unit ekonomi dengan orientasi pada laba dan efisiensi.

3. Memproduksi barang dan jasa kebutuhan masyarakat sesuai dengan

rencana yang tertuang dalam Pelita, dan berperan sebagai stabilisator

ekonomi.

4. Sebagai aparatur penggerak pembangunan yang implementasinya dapat

dilakukan melalui :

Pengembangan unit usaha pokok

Pengembangan unit usaha sampingan baik secara mandiri maupun

bekerja sama dengan instansi dan perusahaan lain.

5. Melakukan usaha peningkatan kemampuan golongan ekonomi lemah

dengan :

Pengembangan kemampuan industri kecil

Meningkatkan dan memperluas lapangan kerja

6. Sebagai penggerak pengembangan wilayah karena kaitan-kaitan gandanya

7. Sebagai media alih teknologi maju maupun pengembangan kemampuan

rancang bangun dan rekayasa.

b. Proses Pembuatan Semen

1) Bahan Mentah (Raw Material)

Ada lima macam material dasar semen yaitu, batu kapur (lime stone,

81%), batu silika (silica stone, 9%), tanah liat (clay, 9 %), pasir besi (iron sand, 1

%) dan gypsum.

Batu kapur (lime stone)

Batu kapur merupakan sumber kalsium oksida (CaO) dan kalsium

karbonat (CaCO3). Batu kapur ini diambil dari penambangan di bukit karang putih

indarung.

Tahapan penambangan batu kapur ini adalah :

1. Shipping, yaitu pengupasan atau pembukaan lapisan kerak dari batu bukit

karang sehingga diperoleh lapisan batu kapur.

2. Borring, yaitu pengeboran dengan menggunakan alat crawler drill dan drill

master dengan tenaga udara tekan dari kompresor. Pengeboran lobang

dengan diameter 5,5 in bertujuan untuk menanamkam bahan peledak.

3. Blasting, yaitu proses peledakan dengan menggunakan dinamit dan bahan

pencampur berupa ammonium nitrat dan fuel oil (ANFO).

4. Dazing, yaitu proses pengumpulan batu kapur yang telah diledakkan

dengan menggunakan dozer untuk selanjutnya ditransportasikan ketempat

penampungan.

5. Crushing, yaitu proses memperkecil ukuran material sampai kepada

ukuran tertentu yang dikehendaki dimana proses ini berlangsung diarea

penambangan.

6. Pengiriman material ketempat penyimpanan (storage) dengan mengunakan

belt conveyor sebagai alat transportasi.

Batu Silica (Silica Stone)

Material ini merupakan sumber silsium oksida (SiO2) dan aluminium

oksida (Al2SO3). Material ini ditambang di Bukit Ngalau Indarung.

Penambangannya dilakukan tanpa bahan peledak tapi diruntuhkan dengan

traccavator dan dibawa ke crusher dengan sheel loader atau dump truck.

Tanah Liat (Clay)

Tanah liat merupakan sumber aluminium oksida dan iron oksida. Bahan

baku ini ditambang dibeberapa lokasi di Padang. Pengambilan dilakukan dengan

excavator dan ditransportasikan ke pabrik dengan dump truck.

Pasir Besi (Iron Sand)

Pasir besi merupakan sumber Fe2O3. Material ini didatangkan dari daerah

Cilacap, Jawa Barat.

Gypsum

Gypsum merupakan sumber CaSO4H2O. Material ini dipakai sebagai

penahan agar semen tidak cepat mengering dan mengeras atau false set. Gypsum

ini didatangkan dari Gresik, Australia dan Thailand.

Pozzoland

Pozzoland merupakan bahan yang mengandung senyawa silika dan

alumina, dimana bahan pozzoland itu sendiri tidak mempunyai sifat seperti

semen, akan tetapi dalam bentuknya yang halus dan dengan adanya air,

maka senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi membentuk kalsium

aluminat hidrat yang bersifat hidraulis.

2) Tahapan Proses

PT. Semen Padang memproses pembuatan semen dengan menggunakan

dua tipe yaitu :

Proses Basah

Proses Kering

Tetapi yang saat ini dipakai hanyalah proses kering. Karena proses basah

ini membutuhkan biaya optimasi yang sangat besar. Tapi alangkah baiknya kita

membahas sedikit tentang proses basah ini.

2.1 Proses Basah

Pembuatan semen dengan proses basah ada di Indarung I yang

memproduksi semen tipe khusus (II, III, V, OWC). Pada proses basah, umpan ke

klin berupa slurry dengan kadar air 36-38%. Dengan bentuk slurry ini

pencampuran dan koreksi dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa

larutan serta adanya kadar air pada deposit tidak berpengaruh pada proses. Tetapi

dengan slurry memerlukan banyak panas waktu pembakaran, sehingga konsumsi

bahan bakar lebih banyak dan membutuhkan kiln yang lebih panjang.

Tahap 1. Pembuatan slurry

Pembuatan slurry melalui dua tahap yaitu :

Penggilingan bahan mentah menjadi slurry

Homogenisasi dan pengaturan komposisi slurry

Tahap 2. Pembakaran Slurry di klin (tromol api)

Di Indarung I, slurry dikeringkan dan dibakar pada temperatur sampai

1450oC sehingga terbentuk klinker sebagai bahan dasar semen. Karena

menggunakan proses basah, kiln (tromol api) dilengkapi dengan peralatan

aksesoris, misalnya adanya miag kalsinator yang didalamnya diisi dengan 2400

buah ring (tromol api I, II), tirai rantai yang digantungkan pada shell kiln (kiln III,

IV, dan V) dan cross plate (kiln V).

Peralatan tersebut berfungsi untuk meningkatkan perpindahan panas,

menjaga kestabilan operasi dan mencegah terjadinya clogging. Temperatur

material yang telah melewati rantai sekitar 250-300o C.

Tahap 3. Penggilingan Klinker

Penggilingan semen dilakukan pada tromol semen (cement mill) dengan

melakukan pencampuran dan penggilingan antara klinker dangan gypsum. Tromol

semen ini mempunyai dua kamar yang dipisahkan oleh sebuah saringan. Operasi

tromol semen berawal dari ekstraksi klinker dari silo klinker dan unloading

gypsum. Ekstraksi klinker menggunakan cylcup untuk kemudian disimpan di

hopper klinker sebelum diumpan kedalam tromol semen.

Untuk mentransfer gypsum ke hopper digunakan elevator. Jumlah klinker

dan gypsum yang diumpan ke tromol semen diatur dengan menggunakan weight

feeder dengan perbandingan tertentu. Produk yang keluar dari tromol semen,

Bahan-bahan mentah semen

ukurannya bervariasi sehingga digunakan separator untuk memisahkan partikel

yang besar dan produk yang halus menjadi produk akhir semen. Partikel yang

masih besar akan dikembalikan lagi ke tromol semen sedang produk akhir

ditransfer ke silo semen dengan menggunakan fluxo pump dengan menggunakan

udara tekan. Penyimpanan semen dapat dilakukan di silo lama dengan kapasitas

5000 ton dan silo baru dengan kapasitas 2 x 5000 ton.

Kedua silo digunakan untuk menyimpan tipe semen yang berbeda yaitu

untuk tipe II dan OWC. Dari silo, semen ditransport ke packer dan fluxo filling

untuk dipasarkan dalam bentuk bag, big bag dan curah.

2.2 Proses Kering

Gambar 2 Alur pembuatan semen dengan memakai proses kering

Keterangan diagram :

A. Batu kapur (lime stone) 81%.

B. Batu silika (silica stone) 9%.

C. Tanah liat (clay) 9%.

D. Pasir besi (iron sand) 1%.

Ada tiga tahap dalam proses kering yaitu:

Tahap 1. Proses Penggilingan bahan mentah

Pada tingkat ini, bahan-bahan mentah yang telah dipersiapkan dengan

komposisi yang tepat, digiling hingga mempunyai kehalusan tertentu. Sebelum

digiling bahan-bahan mentah tersebut dikeringkan agar tidak terjadi

penggumpalan pada proses penggilingan. Pengeringan (drying) dilakukan dengan

tenaga gas panas yang keluar dari dalam kiln sistem dan gas panas yang keluar

dari dalam mesin diesel pembangkit tenaga listrik atau dari hot air generator.

Didalam alat penggilingan yang biasa disebut raw mill , terjadi pencampuran

antara bahan-bahan mentah yang mulanya mempunyai kadar air 6-11% keluar

dari raw mill menjadi 0,8% kadar airnya dalam bentuk bubuk halus yang disebut

raw mix. Meskipun campuran bahan dasar yang masuk dalam raw mill sudah

diatur komposisinya, namun biasanya komposisi kimia dari raw mix belum seperti

yang diharapkan untuk itu perlu dilakukan correction dan homogenezing.

Beberapa istilah didalam proses raw mill yaitu:

Drying yaitu suatu proses pemanasan didalam raw mill dengan tujuan

tidak terjadi penggumpalan dalam proses grinding.

Grinding yaitu suatu proses penggilingan bahan-bahan mentah yang

dilakukan oleh roller tyre, dan menggunakan grinding table sebagai

landasan penggilingan.

Mixing yaitu suatu proses pencampuran bahan-bahan mentah (bahan

masih kasar).

Correction yaitu suatu proses pengecekan yang dilakukan oleh orang-

orang laboratorium yang bertujuan mengecek apakah bahan-bahan

tersebut sudah tepat komposisinya.

Homogenezing yaitu suatu proses pencampuran setelah melewati

proses pengecekan (bahan sudah halus).

Water vapour yaitu sisa gas pembakaran dari raw mill (ke cerobong

asap).

Tahap 2. Proses Pembakaran

Setelah melewati raw mill, selanjutnya dilakukan pembakaran terhadap

material. Tujuan utama pembakaran bahan-bahan mentah tersebut adalah untuk

penguraian unsur-unsur kimia yaitu C2 S, C3S, C3A, C4AF. Pembakaran dilakukan

sampai mencapai suhu maksimum 1400o C. Pada proses pembakaran ini terjadi

beberapa proses yaitu :

Calcining yaitu suatu proses pemisahan unsur-unsur kimia, biasanya

terjadi pada suhu 850ºC.

Sintering atau proses pemijaran yaitu suatu proses dimana pada proses

calcining bahan-bahan tersebut tidak terurai ( mungkin bahannya terlalu

besar atau faktor lain ),pada proses ini biasanya suhunya diatas 850ºC.

Cooling yaitu suatu proses pendinginan dengan tenaga grate cooler yang

tujuannya agar alat transport yang digunakan untuk mengangkut bahan

dari kiln tidak rusak oleh suhu yang terlalu panas.

Proses pembakaran dilakukan dalam sebuah alat yang disebut kiln. Kiln

ini berbentuk silinder dengan diameter mencapai 5 m dan panjang 80 m dengan

kemiringan 3o. kiln ini berotasi sebesar 3 rpm selama pembakaran agar material

terbakar merata, bahan bakar untuk pembakaran ini adalah batu bara yang

dijadikan serbuk ( fine coal ), dalam kiln dilapisi oleh batu api ( fire brick ) untuk

menjaga temperatur dalam kiln konstan 1400o C. Raw mix yang telah mengalami

pemijaran didalam kiln selanjutnya didinginkan didalam Grate Cooler. Material

yang keluar dari grate cooler disebut klinker dengan temperatur mencapai 100o C

dan klinker yang halus jatuh kedalam debudged conveyor ( DBC ), karena

didalam grate cooler terdapat grate plat yang digerakkan dengan motor dan juga

terdapat lubang-lubang kecil yang dapat dilalui klinker yang kecil, sedangkan

klinker yang kasar langsung ke crusher dan dihancurkan lagi, baru bergabung

dengan klinker yang halus. Kemudian ditransportasikan menggunakan screw

conveyor menuju silo klinker (Dome silo pada pabrik Indarung V).

Tahap 3. Proses Penggilingan Klinker

Klinker yang didinginkan dalam silo klinker, dimasukan kedalam Cement

Mill bersamaan dengan gypsum (3-4%). Cement mill merupakan suatu proses/alat

terakhir dari pembuatan semen sebelum ke pengantongan. Didalam cement mill

ini, klinker dan gypsum digiling bersama-sama sampai menjadi bubuk yang

mempunyai kehalusan tertentu dengan media penggiling adalah bola besi. Di

cement mill ada dua ruangan yaitu ruang pertama, bola besinya mempunyai

diameter 30 – 60 mm dan bersuhu ± 105ºC, sedangkan ruangan kedua diameter

bola besinya adalah 15 – 22 mm dan bersuhu ± 133ºC. Proses lain yang berada

pada cement mill adalah proses pendinginan yang bertujuan untuk menyerap

panas yang timbul dari proses penggilingan, penyerapan ini bertujuan untuk

menahan suhu material yang sedang digiling pada suatu level tertentu. Bila level

tadi terlampaui, maka gypsum yang diharapkan akan bekerja sebagai retender

didalam semen, akan menjadi tidak berfungsi. Pada proses cement mill ini

menghasilkan produk yaitu semen, dan dimasukan ke silo semen yang selanjutnya

dipengantongan dan didistribusikan.

c. Beberapa Unit Penunjang

i. Pengantongan

Pengantongan semen dilakukan di unit tersendiri yaitu pada unit

pengantongan (packing plant). PT. Semen Padang mempunyai tiga unit

pengantongan yaitu :

Packing Plant Indarung I

Packing Plant Indarung (PPI)

Packing Plant Teluk Bayur

Mesin pengantongan semen (packer) yang digunakan adalah jenis rotary

flukso packer. Packer ini dalam operasinya bekerja dengan berputar-putar dan

dapat diatur untuk disesuaikan dengan kapasitas kantong yang dikehendaki.

Proses pengantongan diawali dengan memasukkan kantong semen ke span

sebagai saluran keluar semen dari bion packer Menggunakan sistem mekanis,

katup span akan terbuka dan semen akan keluar akibat udara tekan yang

dimasukkan kedalam bion packer. Setelah kantong terisi penuh sesuai dengan

berat yang ditentukan, maka secara mekanis penjepit yang ada dispan akan

terangkat dan melepas kantong lalu jatuh ke alat transport yaitu belt conveyor

yang akan membawa semen tersebut ke truk.

ii. Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas merupakan kegiatan secara kontinu, yang bertujuan

agar menghasilkan produk yang bermutu, dilaksanakan dengan jalan meneliti,

menguji melalui program pengendalian, mulai dari bahan mentah, selama dalam

proses sampai dengan produk akhir.

Pengendalian kualitas secara menyeluruh dengan ketelitian yang tinggi,

bertujuan untuk memberikan jaminan mutu produk yang dihasilkan, agar selalu

memenuhi standar yang berlaku seperti :

SNI 15–2049–1994 (Standar Nasional Indonesia)

ASTM Vol. 04.01 – 1996 / C–150 – 95a (American Society for Testing

and Materials)

BS – 12 – 1989 (British Standard)

JIS R 5210 – 1981 (Japanese Industrial Standar )

API Spec. 10 A. Twenty Second Edition – January 1,1995

Perpaduan antara tersedianya tenaga kerja yang terdidik, trampil dan

berpengalaman dengan system pengendalian kualitas berteknologi yang mutakhir

yang dirancang secara khusus yaitu dengan QCX – System (on line quality control

by x – ray analyzer and computerize) menjamin ketelitian dan ketepatan dalam

pelaksanaan pengendalian kualitas di Laboratorium PT. Semen Padang.

iii. Rancang Bangun

Pada biro rancang bangun ini merupakan tempat dimana segala urusan

industri berpusat. Segala sesuatu yang berhubungan dengan kontruksi maupun

yang lainnya, dihitung dan dipelajari di biro rancang bangun ini. Dalam

perhitungan biro rancang bangun ini banyak menggunakan software-software

engineer. Karena hal ini akan memudahkan dalam perhitungan struktur yang

komplek. Seperti SAP 2000, Pro Engineer dan sebagainya.

iv. Workshop

Biro ini merupakan salah satu unit yang bergerak dalam bidang industri

manufacturing peralatan pabrik semen, yang mempunyai fasilitas Rewelding

Automatic Machine yang berguna melayani pemeliharaan peralatan Crushing

dalam melakukan pengelasan Tyre Roller dan Table linier.

Selain melakukan rewalding (pengelasan) untuk keperluan PT. Semen

Padang sendiri, workshop telah melayani beberapa permintaan dari unit luar,

kalau dari dalam negeri yaitu PT. Semen Baturaja dan PT. Semen Gresik, dan luar

negeri yaitu Loesche, merupakan pengerjaan hard facing roller tyre di Asia timur,

salah satunya juga pada PT. Indocement dan pabrik semen di Thailand.

d. Produksi PT Semen Padang

PT Semen Padang saat ini memproduksi beberapa jenis semen diantaranya

adalah sebagai berikut:

1. SEMEN PORTLAND TYPE I

Semen ini merupakan semen yang dikenal masyarakat secara umum, yang

biasa dipakai untuk semua macam konstruksi yang tidak memerlukan

persyaratan khusus, seperti ketahanan terhadap sulfat, panas hidrasi atau

kekuatan awal yang tinggi.

2. SEMEN PORTLAND TYPE II

Semen ini dapat dipakai untuk jenis konstruksi yang mempunyai

persyaratan:

Ketahanan terhadap sulfat tinggi.

Ketahanan terhadap panas hydrasi yang sedang yaitu pada lokasi

yang mempunyai suhu agak tinggi.

3. SEMEN PORTLAND TYPE V

Semen ini dapat dipakai untuk jenis konstruksi yang mempunyai

persyaratan:

Ketahanan terhadap sulfat.

Digunakan pada konstruksi air buangan atau konstruksi bawah air.

4. OIL WELL CEMENT (OWC)

OWC adalah semen yang dipakai dalam bentuk slurry yang dipompakan

untuk penyemenan pada formasi yang dalam dan sempit, biasanya

digunakan pada perusahaan pengeboran minyak.

5. SUPER MANSORY CEMENT (SMC)

SMC adalah jenis semen portland campur yang digiling bersama-sama

klinker dan gypsum. Perbandingan antara klinker, gypsum, batu kapur

adalah 6:4:2. SMC mempunyai sifat sebagai berikut:

Cocok untuk pekerjaan konstruksi ringan.

Bersifat lebih plastis dan tidak cepat kaku pada waktu pengecoran,

serta memiliki kekuatan tekan mendekati semen portland type I.

Bersifat lebih mudah pengerjaannya dan cocok untuk pemasangan

batu bata, tegel, dan bahan bangunan lainnya.

Memberikan hasil permukaan plastis yang licin dan halus dan juga

mempunyai sifat pengerutan dan penyusutan yang sangat kecil.

Mempunyai panas hidrasi yang lebih rendah dari semen portland

biasa sehingga hasil pengerjaannya lebih baik dan bebas dari

keretakan-keretakan.

Mempunyai permukaan pori-pori yang sangat kecil dan warna yang

lebih terang, sehingga akan menghemat pemakaian cat.

Mempunyai pertumbuhan kekuatan tekan yang relatif lebih lambat.

6. PORTLAND COMPOSITE CEMENT (PCC)

Jenis semen ini untuk konstruksi umum dan tahan terhadap sulfat dan

panas hidrasi sedang. Kegunaan :Perumahan, Plesteran dan acian,

Bendungan, dam dan irigasi, Bangunan tepi pantai dan daerah

rawa/gambut Bahan bangunan seperti : Genteng, hollow brick, polongan,

ubin, paving block, batako dll

7. PORTLAND POZZOLAND CEMENT (PPC)

Adalah semen hidraulis yang dibuat dengan menggiling terak, gypsum dan

bahan pozzolan. Produk ini lebih tepat digunakan untuk bangunan umum

dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi

sedang, seperti: jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa,

bendungan, bangunan irigasi dan fondasi pelat penuh.