26280421-Data-Utama-1

Laporan Kerja Praktek

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Dalam meningkatkan kualitas sumber daya manusia Indonesia terutama tenaga ahli dibidang teknik mesin diperlukan suatu ketrampilan tersendiri yang sanggup mengikuti persaingan global yang kompetitif. Untuk itu, peningkatan ilmu pengetahuan dan teknologi dibidang teknik mesin harus diimbangi dengan penambahan langsung di dunia kerja. Penambahan wawasan dalam dunia kerja bagi mahasiswa didapatkan melalui kerja praktek, dan dengan adanya kerja praktek ini berarti ilmu pengetahuan yang dimiliki mahasiswa dapat diaplikasikan. Kerja praktek merupakan suatu kegiatan lapangan yang wajib dilakukan oleh mahasiswa dalam menyelesaikan suatu studi strata satu (S1). Prinsip dasar dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah mahasiswa me lakukan pekerjaan yang berhubungan dengan studinya di suatu perusahaan di mana kerja praktek dilaksanakan yang berguna untuk meningkatkan kemampuan mahaiswa sebagai tenaga ahli dibidang teknik mesin. Kemampuan mahasiswa dibidang teknik mesin masih kurang memadai jika hanya mendapatkan ilmu di bangku kuliah saja, akan lebih baik jika ilmu yang didapat di bangku kuliah diterapkan langsung dalam pekerjaan sesungguhnya. Dewasa ini di era globalisasi kecepatan produksi suatu barang dengan kualitas yang baik sangat dibutuhkan. Konsumen cenderung untuk mencari produsen yang memerlukan manufacturing lead time yang rendah. Pada saat ini barang-barang logam yang mempunyai bentuk yang sulit dan dimensi yang kecil serta sulit dibuat dengan menggunakan proses pemesina n sering dibuat dengan menggunakan proses pengecoran. Pengecoran adalah suatu proses manufactur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang

1


memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses sekunder. Pada proses pengecoran, mulai dari pemilihan proses yang akan digunakan sampai pemilihan sistem saluran juga sangat diperlukan waktu produksi yang singkat. Di dalam perencanaan sistem saluran yang baik diperlukan banyak faktor yang harus dipertimbangkan. Untuk itu, mengenai adanya suatu permasalahan yang ada pada proses pengecoran dapat dilihat secara detail dan memberi tambahan pengetahuan bagi mahasiswa yang sedang melakukan kerja praktek. 1.2 Maksud dan Tujuan Segala aktifitas yang kita jalani pada saat ini adalah ilmu pengetahuan yang harus kita dapati dan kita kuasai guna menambahkan wawasan dan intelektual kita. Sehingga aktifitas yang kita jalani mempunyai tujuan. Didalam kerja praktek ini penulis mempunyai maksud dan tujuan sebagai berikut : 1. Untuk memperoleh kemantapan pengetahuan tentang

perkembangan dunia industri serta dapat mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang didapat di bangku kuliah pada dunia industri yang sesungguhnya. 2. Sebagai pembelajaran untuk memahami sistem operasi dan perawatan dalam sebuah industri. 3. Untuk mengetahui permasalahan apa sajakah yang timbul dan yang akan dihadapi pada dunia kerja, dan untuk mengetahui bagaimana cara mengatasi permasalahan yang terjadi dan mengatasi

permasalahan yang akan dihadapi di dunia kerja. 4. Diharapkan untuk mampu menyerap ilmu pengetahuan yang didapat pada saat pelaksanaan kerja praktek. 5. Diharapkan mampu berinteraksi dan bekerja sama dengan karyawan lain, dan mendapatkan gambaran mengenai dunia kerja.

2


6. Menumbuhkan sikap dan rasa tanggung jawab atas tugas atau pekerjaan yang diberikan untuk dilaksanakan dengan sungguhsungguh. 7. Sebagai syarat untuk menempuh gelar kesarjanaan di Jurusan Teknik Mesin Universitas Islam Indonesia. 8. Menumbuh kembangkan sikap kreativitas dan inisiatif dalam menggembangkan dan menciptakan penemuan baru dalam bidang ilmu pengetahuan dan teknologi. 1.3 Ruang Lingkup Penulisan Didalam melaksanakan kerja praktek, supaya permasalahan yang dihadapi lebih terarah maka penulis membatasinya pada proses produksi yaitu khususnya pada bagian proses pengecoran saja dengan sistem pengamatan lapangan (observasi) yang menjadi bahan kajian dengan menggunakan data, hasil wawancara dan diskusi dari beberapa karyawan Perusahaan Trimbulindo Gear Komponen. Dengan pembatasan masalah yang tidak terlalu luas diharapkan dapat mempelajari dan mengolah data-data yang terdapat dalam proses pengecoran bisa lebih mendetail. 1.4 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan Lokasi : Perusahaan Trimbulindo Gear Komponen Juwana Pati Jawa Tenggah. Waktu pelaksanaan : Tanggal 16 Juni 2009 s/d 16 Juli 2009. Senin s/d Kamis dan Sabtu pukul 08.00 – 15.00. Istirahat pukul 12.00 – 13.00. Jum’at pukul 08.00 – 11.00. 1.5 Sistematika Penulisan Untuk memberikan gambaran dan mempermudah dalam mempelajari isi laporan maka pada penulisan laporan ini terbagi menjadi empat bab, yaitu :

3


BAB I

Berisi tentang latar belakang, maksud dan tujuan, ruang lingkup penulisan, lokasi dan pelaksanaan, serta sistematika penulisan.

BAB II

Membahas sejarah singkat perusahaan, visi dan misi perusahaan, hasil produksi, pembagian jam kerja, kesejahteraan karyawan, fasilitas perusahaan, struktur organisasi.

BAB III Menerangkan tentang proses produksi khususnya pada bagian proses pengecoran. BAB IV Merupakan bab penutup yang berisikan tentang kesimpulan beserta saran yang didapat pada saat pelaksanaan kerja praktek.

4


BAB II PROFILE TRIMBULINDO GEAR KOMPONEN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan Trimbulindo Gear Komponen adalah perusahaan yang

berbentuk perseorangan. Perusahaan ini berdiri sejak tahun 1985, didirikan oleh bapak Dwijo Suwito yang juga sekaligus sebagai pimpinannya. Awal mula berdirinya perosahaan ini adalah pertama pengalaman yang diperoleh pemilik perusahaan, diperoleh dari semenjak kerja pada perusahaan lain yang bergerak dibidang yang sama. Kemudian ia memiliki modal yang cukup untuk mendirikan perusahaan tersebut, pada mulanya ia mendirikan perusahaan kecil-kecilan yang terdiri atas 5 pekerja termasuk pemilik perusahaan. Dengan alat yang sederhana, dan lokasi pemasarannya masih berfokus pada pasar lokal (sekitar perusahaan), seiring dengan perjalanan waktu maka berkembanglah perusahaan, hal ini didukung dengan usaha pemerintah daerah Pati yang memang mendukung UKM.

2.2 Visi dan Misi Visi Membentuk terwujudnya produktifitas tenaga kerja yang meningkat. Misi Mampu bersaing dalam kualitas dan kuantitas penjualan produk kelas dunia.

2.3 Hasil Produksi Dalam melangsungkan produktivitasnya, Perusahaan Trimbulindo

Gear Komponen menghasilkan lebih dari satu jenis produk yaitu balingbaling kapal, komponen otomotif, gear, burner kompor dan lainnya. Secara umum memang komponen kapal lebih mendominasi dikarenakan lokasi perusahaan yang dekat dengan daerah pantai dan pelabuhan, sehingga sebagian besar konsumennya adalah mereka yang mempunyai kapal, baik

5


sekala besar, sedang maupun kecil. Namun hal itu tidak menutup kemungkinan untuk konsumen di luar daerah Pati. Seiring dengan perkembangannya perusahaan Trimbulindo Gear Komponen juga mulai merambah daerah di luar Pati dan bahkan mencakup Jawa Tengah, ini terbukti dengan banyaknya konsumen dari daerah luar Pati.

Burner Ko mpor Gas Gambar.2.1. Hasil Coran

2.4 Pembagian Jam Kerja Jam kerja yang berlaku dalam Perusahaan Trimbulindo Gear

Komponen adalah sebagai berikut : Kegiatan dilakukan pada hari senin sampai sabtu, mulai jam 08.00 dan selesai 15.00. Pada hari jum’at perusahaan beroperasi setengah hari selesai jam 11.00, sedangkan pada hari minggu libur.

2.5 Kesejahteraan Karyawan 2.5.1 Karyawan

Tenaga kerja merupakan salah satu faktor yang penting dalam mendukung kegiatan atau aktivitas perusahaan. Perusahaan Trimbulindo Gear Komponen sebagai perusahaan manufaktur yang mengelola bahan baku menjadi barang jadi membutuhkan adanya tenaga kerja untuk mengolah produknya. Hingga sekarang karyawan tetap perusahaan Trimbulindo Gear Komponen berjumlah 35 orang. Proedur penerimaan karyawan pada perusahaan ini tidak menggunakan prosedur penerimaan karyawan pada umumnya. Karyawan pada

6


umumnya datang dan berasal dari keluarga, kerabat ataupun tetangga dekat sekitar tempat perusahaan Trimbulindo Gear Komponen. Tingkat pendidikan karyawan bagi perusahaan ini tidaklah begitu penting, karena dalam perusahaan ini ketrampilan dan ketekunan lebih penting dari pada pendidikan, dan ketrampilan itupun mudah untuk dipelajari dan tidak memerlukan waktu yang lama untuk mempelajarinya, ketrampilan mempunyai peranan yang sangat penting bagi perusahaan dalam mengelola bahan baku, karena ketrampilan tersebut akan membawa dampak pada kualitas produk yang dihasilkan.

2.5.2 Sistem Pembayaran Karyawan Pembayaran gaji para karyawan dilakukan pada tiap dua minggu

sekali, gaji biasanya diberikan pada para karyawan tiap hari sabtu. Sedangkan jumlah gaji yang diberikan besarnya ditentukan dengan kebijaksanaan perusahaan.

2.5.3 Tunjangan Kesejahteraan Karyawan Dalam usaha untuk meningkatkan produktivitas kerja karyawan,

selain memberi gaji, perusahaan juga memberikan tunjangan kesejahteraan pada para karyawan. Hal ini dilandasi oleh pendapat pimpinan perusahaan ini bahwa tanpa adanya kerjasama antara pimpinan dan seluruh karyawan, tidak akan terjaminnya kelancaran produksi yang merupakan satu kegiatan untuk tercapainya tujuan perusahaan secara keseluruhan. Tunjangan ini diberikan sebesar kemampuan perusahaan, adapun tunjangan yang diberikan perusahaan ini pada para karyawan antara lain: a. Biaya Kesehatan (Biaya Dokter dan Obat)

Diberikan pada karyawan sebesar 100% dengan ketentuan jika karyawan mengalami musibah atau kecelakaan pada saat melakukan pekerjaan diperusahaan.

7


b. Makan Pemberian makan kepada karyawan sebanyak 2 (dua) kali sehari, termasuk jika lembur.

c. Pemberian Tunjangan Hari Raya (THR) Pemberian Tunjangan Hari Raya (THR) kepada setiap karyawan berupa uang sebesar Rp. 250.000,-.

d. Pemberian Bingkisan Hari Raya Bentuk dan banyaknya tergantung dari kebijakan perusahaan, dilihat dari jumlah anggota keluarga karyawan.

2.6 Fasilitas Kerja Fasilitas yang diberikan perusahaan pada karyawan, meliputi : Mushola. Ruang istirahat bagi karyawan. Kamar mandi. Masker, sarung tangan, pelindung telinga.

2.7 Struktur Organisasi

Manager

Management Production Distribution Marketing

Material

Pengecoran

Finishing

8


Penjelasan : 1. Manager

Sekaligus sebagai pimpinan perusahaan dan yang bertanggung jawab secara keseluruhan atas semua divisi-divisi yang berada di bawahnya.

2. Management a. Distribution

Segala hal yang menyangkut semua jenis distribusi baik itu produk jadi, material ataupun komponen lainnya yang berhubungan dengan proses produksi di dalam perusahaan.

b. Marketing Lebih menekankan pada aspek keuangan, penjualan dan administrasi perusahaan.

3. Production a. Material

Bagian material dikhususkan pada persiapan bahan/material suatu produk sebelum siap untuk diproduksi.

b. Pengecoran Pengecoran merupakan bagian divisi yang khusus untuk proses produksi itu sendiri.

c. Finishing Bagian finishing merupakan bagian terakhir dari suatu proses produksi sebelum material benar – benar siap untuk di pasarkan. Bagaian ini meliputi proses blasting.

9


BAB III PROSES PENGECORAN

3.1 Pengertian Proses Pengecoran Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil coran dapat digunakan untuk proses sekunder. Proses pengecoran sendiri dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan non-traditional/contemporary casting. Adapun teknik traditional casting terdiri atas : sand-mold casting, dry-sand casting, shell-mold casting, full-mold casting, cement-mold casting, vacuummold casting. Sedangkan teknik non-traditional/cotemporary casting terbagi atas : high-pressure die casting, permanent-mold casting, centrifugal casting, plaster-mold casting, investment casting, solid ceramic casting. Perbedaan yang mendasar diantara keduanya adalah bahwa contemporary casting tidak tergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan lainnya adalah bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk menghasilkan produk dengan geometri yang relatif kecil dibanding bila menggunakan traditional casting. Hasil cor non-traditional casting juga tidak memerlukan proses tambahan untuk penyelesaikan permukaan. Jenis logam yang

kebanyakan digunakan di dalam proses pengcoran adalah logam besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa material non logam lainnya. Proses pengecoran logam merupakan sebuah proses

berkesinambungan dan saling terkait dari berbagai proses. Proses tersebut dimulai dari pembuatan pola di bengkel pola. Untuk menghasilkan tuangan yang berkualitas maka diperlukan pola yang berkualitas tinggi, baik dari segiAristya Sukma Aji (02 525 046) 10


kontruksi, dimensi, material pola, dan kelengkapan lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada umumnya dalam proses pembuatan cetakan pasir cetak diletakkan di sekitar pola yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai kepadatan tertentu. Terdapat pula cetakan yang mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari perekat pasir tersebut. Pada umumnya cetakan diba gi menjadi dua bagian yaitu bagian atas dan bagian bawah sehingga setelah pembuatan cetakan pasir selesai pola akan dapat dicabut dengan mudah dari cetakan. Secara garis besar skema proses pembuatan produk logam dengan metode pengecoran dapat digambarkan sebagai berikut : Bahan Peleburan Pembuatan Cetakan Penuanga ke Cetakan Pendinginan Penyingkiran Rangka Cetak

Coran dengan Pasir yang menempel Pembersihan

Pasir Bekas

Coran

FinishingGambar.3.1. Diagram Alir Proses Pembuatan Cor Logam Dengan Pasir Cetak. Aristya Sukma Aji (02 525 046) 11


3.2. Pembuatan Pola Pola yang digunakan untuk pembuatan cetakan benda cor, dapat digolongkan menjadi pola logam dan pola kayu (termasuk pola plastik). Pola logam dipergunakan agar dapat menjaga ketelitian ukuran benda cor, terutama dalam masa produksi, sehingga umur pola bisa lebih lama dan produktivitas lebih tinggi. Bahan dari pola logam bisa bermacam- macam sesuai dengan penggunaanya. Sebagai contoh, logam tahan panas seperti : besi cor, baja cor, dan paduan tembaga adalah cocok untuk pola pada pembuatan cetakan kulit, sedangkan paduan ringan adalah mudah diolah dan dipilih untuk pola yang dipergunakan dalam masa produksi dimana pembuatan cetakan dilakukan dengan tangan. Pola kayu dibuat dari kayu, murah, cepat dibuatnya dan diolahnya dibandingkan dengan pola logam. Oleh karena itu pola kayu umumnya dipakai untuk cetakan pasir. Sekarang sering dipakai pola kayu yang permukaannya diperkuat dengan lapisan plastik. 3.2.1. Gambar Untuk Pengecoran Hal pertama yang harus dilakukan pada pembuatan pola adalah mengubah gambar perencanaan menjadi gambar untuk pengecoran. Dalam hal ini dipertimbangkan bagaimana membuat coran yang baik, bagaimana menurunkan biaya pembuatan cetakan, bagaimana

membuat pola yang mudah, bagaimana menurunkan menstabilkan inti- inti dan bagaimana cara mempermudah pembongkaran cetakan, kemudian menetapkan arah kup dan drag, posisi permukaan pisah, bagian yang dibuat oleh cetakan utama dan bagian yang dibuat oleh inti. Selanjutnya menetapkan tambahan penyusutan, tambahan untuk penyelesaian dengan mesin, kemiringan pola dan seterusnya, dan dibuat gambar untuk pengecoran yang kemudian diserahkan kepada pembuat pola. 3.2.2. Menentapkan Kup, Drag dan Permukaan Pisah Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang paling penting untuk mendapat coran yang baik. Hal ini membutuhkan

Aristya Sukma Aji (02 525 046)

12


pengalaman yang luas dan pada umumnya harus memenuhi ketentuanketentuan dibawah ini : Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan pisah lebih baik satu bidang. Pada dasarnya kup dibuat agak dangkal. Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus ditentukan secara teliti. Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapatkan aliran logam cair yang optimum. Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu dalam proses pembuatan cetakan yang akan

menyebabkan tonjolan-tonjolan sehingga pembuatan pola menjadi mahal. Penghematan jumlah permukaan pisah itu harus dipertimbangkan. 3.2.3. Penetapan Tambahan Penyusutan Karena coran menyusut pada waktu pembekuan dan pendinginan, maka pembuatan pola perlu mempergunakan “ mistar susut “ yang telah diperpanjang sebelumnya sebanyak tambahan penyusunan pada ukuran pola. Besarnya penyusutan sering tidak isotropis sesuai dengan : bahan coran, bentuk, tempat, tebal coran, atau ukuran dan kekuatan inti. Kemudian mengingat bentuknya kadang – kadang mistar susut dirubah sesuai dengan arah tegak atau mendatar. Oleh karena itu persyaratan harus dituliskan pada gambar untuk pengecoran. Tabel dibawah ini memberikan harga – harga angka yang khas untuk tambahan penyusutan.

Tabel Tambahan Penyusutan Yang Disarankan Tambahan Penyusutan Bahan 8/1000 9/1000 Besi cor, baja cor tipis. Besi cor, baja cor tipis yang banyak menyusut.


13


10/1000 12/1000 14/1000 16/1000 20/1000 25/1000

Sama dengan atas dan aluminium. Paduan aluminium, brons, baja cor tebal (5 – 7 mm). Kuningan kekuatan tinggi, baja cor. Baja cor tebal ( > 10 mm). Coran baja yang lebih besar. Coran baja besar dan tebal.

3.2.4. Penentuan Tambahan Permesinan Tempat dimana memerlukan penyelesaian mesin setelah pengecoran harus dibuat dengan kelebihan tebal selanjutnya. Kemudian tebal ini berbeda menurut bahan, ukuran, arah kup dan drag, dan keadaan pekerja mekanik. 3.2.5. Kemirigan Pola Permukaan – permukaan tegak dari pola dimiringkan mulai dari permukaan pisah, untuk memudahkan pengangkatan pola dari cetakan : meskipun dalam hal mempergunakan pola logam, pola ditarik dengan pengarah dari pena – pena. Bagian membutuhkan kemiringan 1/200, demikian juga pola kayu membutuhkan kemiringan 1/30 sampai 1/100. 3.2.6. Tambahan Pelenturan Penyusutan coran pada waktu pembekuaan dan pendinginan, kadangkadang bukan saja mengakibatkan mengecilkan keseluruhannya, yang tergantung pada tetapi juga bentuknya.

pelenturan

Untuk menghindari pelenturan pada coran, maka pola dengan sengaja dilenturkan dengan membuat petunjuk dalam rencana pembuatan pola, agar disimpangkan kearah yang berlawanan, seperti dengan jalan : menempatkan rusuk – rusuk atau penambahan tebal sesuai dengan besar pelenturan yang diharapkan. Tambahan tersebut dinamakan tambahan pelenturan. 3.2.7. Pembuatan Pola a. Perhatikan Pada Pembuatan PolaAristya Sukma Aji (02 525 046) 14


Setelah penentuan macam pola, maka gambarnya dibuat. Pola dibagi menjadi pelat bulat, silinder, setengah lingkaran, segi empat siku, paralel pipidum atau pelat biasa menurut bentuk dari setiap bagian pola. Penentuan sifat struktur kayu pola dibuat tahun) dengan dan

mempergunakan

(lingkaran

memperhitungkan kekuatannya. b. Mesin Dan Perkakas Untuk Pembuatan Pola Pada pembuatan pola, berbagai mesin dan perkakas dipakai. Untuk membuat pola dibutuhkan pengalaman, keahlian dan hati – hati demi keselamatan, karena mesin – mesin berputar cepat dan perkakas mempunyai ujung yang tajam. c. Pemeriksaan Pola Pembuatan pola adalah membuat bentuk masip dari sebuah gambar pada bidang, dengan memperhitungkan berbagai

persyaratan dalam pengecoran. Karena itu pemeriksaan pola boleh dikatakan sukar. Pemeriksaan ini memerlukan penentuan urutan. d. Pengertian Gambar Dari Referensi Pola Perincian dari gambar, yaitu bahan coran, jumlah produksi, macam pola, tambahan penyusutan, tambahan penyelesaian mesin, tambahan pembetulan, permukaan pisah, bentuk telapak inti, tahanan tekanan hidrolis atau perlakuan panas : semua itu harus dimengerti. e. Pemeriksaan Dengan Penglihatan Pemeriksaan dengan penglihatan dilakukan sejak dari pola sampai ke kotak inti. Rencana, pandangan muka, pandangan samping dari gambar ditempatkan disamping pola pada arah yang sama, dicek dengan memutar dan membandingkannya. Pengecekan kekanan dan akhirnya dari atas kebawah. f. Pemeriksaan Umum Setelah mempersiapkan mistar susut, pengukur permukaan, jangka ukur, dan alat pengukur umum lainnya yang diperlukan untukAristya Sukma Aji (02 525 046) 15


pemeriksaan, maka pemeriksaan ukuran dilakukan. Garis tengah atau permukaan pisah ditentukan sebagai garis asal, dan setiap ukuran yang dinyatakan dalam gambar dicek dengan pengukuran, tentu saja dengan tidak melupakan urutan yang sama seperti pada pemeriksaan dan penglihatan. Pada tempat dimana ketebalan irisan ditentukan angka harga pengukuran harus dicatat dalam (+) atau () dl;m arah dari (+) atau (-). Kotak inti juga dicek dengan cara yang sama seperti pengecek pola. Kalau ada lebih dari dua kotak inti, mereka diberi nomor mulai dari yang terbesar. Umpamanya kalau ada lima kotak inti, dituliskan 1/5 - 5/5 diatasnya untuk menunjukkan nomor kotak inti secara jelas.Sebagai hasil dari pemeriksaan yang diutarakan diatas, kesalahan yang ditemukan dicatat pada daftar pemeriksaan (daftar pengontrol kwalitas). Pengubahnya harus diperintahkan kepada pembuat pola. Setelah pengubahan harus dicek kembali dan disahkan. 3.3. Proses Peleburan Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula- mula muatan yang terdiri dari logam, unsur- unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur- unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair),Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes. Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik, tungku induks i, tungku krusibel, dan tungku kupola. Karakteristik masing- masing tungku peleburan adalah:Aristya Sukma Aji (02 525 046) 16


3.3.1. Tungku busur listrik Laju peleburan tinggi. Laju produksi tinggi. Polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain. Memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan. 3.3.2. Tungku induksi Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil. Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil. Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi rendah, sekitar 60 Hz). Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam- logam non- ferro. Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain). 3.3.3. Tungku krusibel Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar. Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan. Dapat diaplikasikan pada logam- logam ferro dan non- ferro. 3.3.4. Tungku kupola


17


Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata tahan api. Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks. Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi. Muatan Kupola : Besi kasar (20 % - 30 %), Skrap baja (30 % 40 %). Skrap balik, yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran. Paduan besi, seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi. Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja. Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat

peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn. Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %. 3.4. Penuangan Logam Cair Dalam penuangan logam cair, dipengaruhi oleh 3.4.1. Temperatur Penuangan Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu rendah adalah lapsAristya Sukma Aji (02 525 046) 18


dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin. 3.4.2. Komposisi Paduan Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek. Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas, ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Ada rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak yang berbentuk lorong yang memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung. Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas

dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Dalam melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan rongga cetak yang berbentuk sp iral. Meskipun hasil pengukuran dengan metoda diatas dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun pengukuran tersebut sangat praktis, karena langsung

menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam rongga cetak dengan bahan cetakan sebenarnya. Harga fluiditasnya

dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam. Atas dasar hal ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life.Aristya Sukma Aji (02 525 046) 19


3.5. Pendinginan Pembekuan ingot dan Coran Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-daerah tersebut adalah : 3.5.1. Chill ZoneSelama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah, seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu lama.

3.5.2. Columnar Zone Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang

berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan- lengan dendrit (primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy zone atau pasty zone. 3.5.3. Equiaxed Zone Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-tengah ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang.Aristya Sukma Aji (02 525 046) 20


Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada bagian tengah atau disebut pipe. Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe. Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro (perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu : Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan. Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi). 3.6. Pembongkaran Setelah logam cair yang dimasukkan pada cetak pasir telah membeku dan dingin, lalu cetakan tersebut dibongkar untuk mengambil produk coran dengan hati-hati supaya cetakan tidak rusak. Hasil coran kemudian diproses ke tahap berikutnya. 3.7. Pembersihan Produk Cor Hasil coran yang telah dikeluarkan dari cetakan, kemudian dibersihkan dari sisa-sisa pasir.


21


3.8. Pemeriksaan Produk Cor Inspeksi atau pemeriksaan produk coran adalah pemeriksaan terhadap produk coran untuk mengetahui ada tidaknya cacat pada produk coran tersebut. Karena potensi terjadinya cacat pada coran cukup tinggi, maka inspeksi terhadap produk coran perlu dilakukan. 3.8.1 Tujuan inspeksi atau pemeriksaan coran Memelihara kualitas Kualitas dan baiknya produk coran harus dijamin dengan jalan memisahkan produk yang gagal. Penekanan biaya dengan mengetahui lebih dulu produk yang cacat Dalam pemeriksaan penerimaan bahan baku dan bahan yang diproses sejak dari pembuatan cetakan sampai selesai, produk yang cacat harus diketahui seawal mungkin agar dapat menekan biaya pekerjaan. Penyempurnaan teknik Menurut data kualitas yang didapat dari pemeriksaan dan percobaan, menyisihkan produk yang cacat dapat dilakukan lebih awal dan selanjutnya tingkat kualitas dapat dipelihara dengan memeriksa data tersebut secara kolektif, sehingga kualitas dan teknik pembuatan dapat disempurnakan. 3.8.2 Jenis-jenis pemeriksaan Dalam pemeriksaan produk coran ada beberapa penggolongan yang dilakukan untuk mempermudah dalam pelaksanaanya.

Pemeriksaan produk coran biasanya digolongkan dan dilaksanakan sebagai berikut : Pemeriksaan rupa Dalam pemeriksaan ini yang diteliti adalah : ketidakteraturan, inklusi, retakan dan sebagainya yang terdapat pada permukaan,


22


demikian juga pada setiap produk diteliti produk yang tidak memenuhi ukuran (standar pemeriksaan ukuran). Pemeriksaan cacat dalam (Pemeriksaan tak merusak) Dalam pemeriksaan ini diteliti adanya cacat-cacat dalam seperti : rongga udara, rongga penyusutan, inklusi, retakan dan sebagainya yang ada di dalam produk coran tanpa

mematahkannya. Pemeriksaan bahan Dalam pemeriksaan ini ketidakteraturan bahan diteliti.

Demikian juga halnya dengan komponen, struktur mikro, dan sifat-sifat mekanik diperiksa sesuai dengan setiap cara pengujian yang telah ditetapkan. Pemeriksaaan dengan merusak Pemeriksaan dengan merusak dilakukan dengan cara

mematahkan atau memotong produk untuk memastikan keadaan dan kualitas produk, hal ini terutama penting sebagai cara pemeriksaan tak langsung yang dilakukan bersama pemeriksaan pertama sampai akhir. Pemeriksaan kualitas dilakukan sesuai dengan penetapan yang dibuat sebelumnya mengenai ukuran dan jumlah contoh, sedangkan pemeriksaan kecacatan produk dilakukan setiap kali apabila diperlukan. Berkenaan dengan penilaian produk cacat yang diteliti, penerimaan dan penolakannya dalam penggunaan dan nilai barang dalam rupa, dipakai sebagai patokan penilaian. Bagi produk yang penilaiannya sukar karena ada pada batas antara diterima dan ditolak, maka hal ini harus diyakinkan dengan pengujian benda palsu atau pengujian dalam penggunaan. Pemeriksaan harus dilakukan sedemikian sehingga dari pemeriksaan tersebut diperoleh keyakinan. Kalau pemeriksaan tersebut tidak sempurna, standar pemeriksaan dari kualitas dapat ditentukan tanpa keyakinan, maka mungkin saja suatu produk cacat diterimaAristya Sukma Aji (02 525 046) 23


karena salah pertimbangan. Dalam hal pertama ditinjau dari segi biaya tidak menguntungkan sedangkan hal kedua bisa menyebabkan kehilangan kepercayaan pada perusahaan. Sebagai hasil dari pemeriksaan produk mengenai : macam cacat, bentuk, tempat yang diteliti, keadaan produk dan lain- lainnya harus dicatat secara tepat, selanjutnya bagi produk yang lulus pemeriksaan, tingkat kualitasnya harus dicatat dengan jalan yang sama, dan hasil pencatatan tersebut harus diberikan sebagai umpan balik pada bagian perencanaan teknik. Bagian perencanaan teknik mengadakan pengaturan kualitas menurut data tersebut dan dilaksanakan untuk pencegahan cacat-cacat. Adalah penting untuk memelihara dan menyempurnakan data tersebut agar selalu dapat menyiapkan standar pemeriksaan yang lebih sempurna. Pemeriksaan penerimaan dari bahan baku dan bahan yang diproses adalah salah satu pemeriksaan utama yang mungkin banyak kerusakan terjadi karena kecerobohan dalam penerimaan tersebut. Oleh karena itu pemeriksaan penerimaan harus dilakukan secara ketat. Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu : Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas Lubang- lubang Retakan Permukaan kasar Salah alir Kesalahan ukuran Inklusi dan struktur tak seragam Deformasi Cacat-cacat tak nampak


24


BAB IV PENUTUP

4.1. Kesimpulan Kelancaran proses produksi di Perusahaan Trimbulindo Gear Komponen, khususnya dibidang proses produksi burner kompor gas sangat diperlukan ketrampilan kualitas para karyawan secara berkala agar produk yang dihasilkan mampu bersaing di pasar lokal maupun interlokal. Salah satu proses pembuatan burner kompor gas dibuat melalui proses pengecoran metode pasir cetak dengan menggunakan sistem pembakaran rotaring burner. Meskipun peralatan yang digunakan sangat sederhana , namun hasil yang diproduksi Perusahann Trimbulindo Gear Komponen dapat bersaing di pasaran. Adapun dari proses pengecoran didapatkan hasil yang kurang maksimal hal ini disebabkan oleh beberapa faktor antara lain : 1. Proses pencampuran bahan pasir cetak kurang merata merata sehingga mempengaruhi sifat permebilitas dan kekuatan dari pasir cetak. 2. Tidak adanya termokopel yaitu alat yang digunakan untuk mengukur temperatur peleburan dan temperatur penuangan. 3. Dimensi pola dan rangka cetak yang tidak sama atau sesumbu sehingga pada saat proses pembuatan cetakan posisi pola dan rangka cetak tidak satu bidang. 4.2. Saran Sebagai saran dan masukan berdasarkan pengalaman dan

pengamatan penulis selama pelaksanaan kerja praktek baik untuk mahasiswa maupun institusi tempat dilaksanakannya kerja praktek, yaitu :


25


1. Untuk Mahasiswa a. Dengan menjalankan kerja praktek dengan sungguhsungguh maka akan mendapat pengalaman yang baru dan tidak didapat di bangku kuliah. b. Hendaklah memaksimalkan waktu yang diberikan oleh institusi tempat kerja praktek (perusahaan) agar ilmu pengetahuan yang diperoleh benar-benar dapat dipahami. 2. Untuk Institusi Tempat Kerja Praktek a. Evaluasi secara kontinyu sistem manajemen kerja yang telah dilakukan. b. Terus tingkatkan kualitas hasil produksi yang dihasilkan sehingga user (konsumen) akan merasa puas dan tidak ada lagi anggapan bahwa produk lokal lebih jelek kualitasnya bila dibandingkan dengan hasil produksi luar negeri.


26


DAFTAR PUSTAKA

Balai Besar Pengembangan Industri Logam dan Mesin, Analisa Cacat Tuang, Pendidikan dan Pelatihan Dasar Teknologi Foundry,

Bandung1998. Prof. Ir. Tata Surdia, M.S. Met. E, Prof. Dr. Kenji Chijiwa, Teknik Pengecoran Logam, Bandung 1987. Balai Besar Pengembangan Industri Logam dan Mesin, Rancangan Sistem Saluran Tuang, Pendidikan dan Pelatihan Dasar Teknologi Foundry, Bandung1998. Manual Book, Manajemen Pemasaran Perusahaan Trimbulindo Gear Komponen.


27


LAMPIRAN


28


Gambar Produk

Proses Peleburan


29


Pembuatan Pola


30


Cetak Pasir


31

26280421-Data-Utama-1

Documents

Transcript of 26280421-Data-Utama-1