Guru Kualitas, ISO 9000 dan ISO 14000

Cynara Kezia Yedida

Mahasiswa Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Industri

Universitas Diponegoro Semarang

NIM : 2107011214107

(cynarakezia3@gmail.com)

Abstrak

Kualitas adalah Suatu strategi dasar bisnis yang menghasilkan barang dan jasa yang

memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen internal dan eksternal. Guru-guru kualitas

diantaranya : Walter Shewart, William Edward Deming, Joseph Juran, Philips Crosby,

Armand Feigenbaum, Kaoru Ishikawa, Genichi Taguchi, Shigeo Singo. Selain itu akan

dibahas pula mengenai ISO. ISO adalah suatu standar internasional untuk sistem manajemen

mutu. ISO memiliki berbagai macam jenis, namun pada paper kali ini akan dibahas mengenai

ISO 9000 dan ISO 14000.

Kata Kunci : kualitas, guru kualitas, ISO

Abstrack

Quality is a basic strategy of businesses that produce goods and services that meet the needs

and internal and external customer satisfaction. Teachers qualities include: Walter Shewart,

William Edward Deming, Joseph Juran, Crosby Philips, Armand Feigenbaum, Kaoru

Ishikawa, Genichi Taguchi, Shigeo Singo. Additionally, it will be discussed as well as to the

ISO. ISO is an international standard for quality management systems. ISO has various types,

but in the present paper will discuss the ISO 9000 and ISO 14000.

Keywords: quality, teacher quality, ISO

I. Pendahuluan

Dalam era globalisasi yang berkembang dengan cepat dan pesat ini tentu

membawa dampak tersendiri bagi perusahaan. Perusahaan berlomba-lomba untuk

menarik hati konsumen dengan meningkatkan kualitas produk dan mengendalikan

kualitas produk tersebut agar konsumen merasa loyal untuk melakukan transaksi terhadap

produk yang dipasarkan. Konsumen tentunya berharap agar barang yang dibelinya dapat

memenuhi kebutuhan dan menimbulkan rasa kepuasaan tersendiri. Oleh karena itu

perusahaan harus menjaga agar kualitas produk yang dihasilkan selalu terjamin yang

dapat diterima masyarakat dan bersaing di pasar. Pengendalian kualitas pada perusahaan

baik perusahaan jasa maupun perusahaan manufaktur sangatlah diperlukan. Dengan

kualitas jasa ataupun barang yang dihasilkan tentunya perusahaan berharap dapat menarik

konsumen dan dapat memenuhi kebutuhan serta keinginan konsumen.

Kualitas adalah Suatu strategi dasar bisnis yang menghasilkan barang dan jasa

yang memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen internal dan eksternal. Produk atau

jasa yang berkualitas adalah :

- Produk atau jasa tersebut memenuhi atau bahkan melampaui harapan

konsumen bukan saja satu kali tetapi berulangkali.

- Memberikan kepuasan kepada pelanggan

Pada jurnal kali ini akan membahas mengenai guru-guru kualitas yang memiliki

konsep yang berbeda-beda mengenai kualitas. Guru-guru kualitas diantaranya : Walter

Shewart, William Edward Deming, Joseph Juran, Philips Crosby, Armand Feigenbaum,

Kaoru Ishikawa, Genichi Taguchi, Shigeo Singo. Selain itu akan dibahas pula mengenai

ISO. ISO adalah suatu standar internasional untuk sistem manajemen mutu. ISO memiliki

berbagai macam jenis, namun pada paper kali ini akan dibahas mengenai ISO 9000 dan

ISO 14000. ISO 9000 berisikan kumpulan standar untuk sistem manajemen mutu (SMM).

ISO 9000 yang dirumuskan oleh TC 176 ISO, yaitu organisasi internasional di bidang

standardisasi. ISO 9000 pertama kali dikeluarkan pada tahun 1987 oleh International

Organization for Standardization Technical Committee (ISO/TC) 176. ISO/TC inilah yang

bertanggungjawab untuk standar-standar sistem manajemen mutu. Sedangkan ISO 14000

adalah kumpulan standar-standar terkait pengelolaan lingkungan yang disusun untuk

membantu organisasi untuk

- meminimalisir dampak negatif kegiatan-kegiatan (proses dll) mereka terhadap

lingkungan, seperti menimbulkan perubahan yang merugikan terhadap udara,

air atau tanah;

- mematuhi peraturan perundangan-undangan dan persyaratan-persyaratan

berorientasi lingkungan yang berlaku;

- memperbaiki hal-hal di atas secara berkelanjutan.

II. Kajian Literature

Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan mulai

dari sebelum proses produksi berjalan, pada saat proses produksi, hingga proses produksi

berakhir dengan menghasilkan produk akhir. Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat

menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang

diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki kualitas produk yang belum sesuai

dengan standar yang telah ditetapkan dan sebisa mungkin mempertahankan kualitas yang

sesuai. Setiap proses produksi akan selalu ada gangguan yang dapat timbul secara tidak

terduga. Gangguan tidak terduga dari proses ini relatif kecil, biasanya dipandang sebagai

gangguan yang masih dapat diterima atau masih dalam batas toleransi. Gangguan proses

yang relatif besar atau secara kumulatif cukup besar dikatakan tingkat gangguan yang

tidak diterima. Berikut ini merupakan guru-guru kualitas yang akan menjelaskan konsep-

konsep yang mereka temukan :

1. Walter Andrew Shewhart

Shewhart lahir pada tanggal 18 Maret 1891 yang merupakan pencetus dari

Statistical Process Control (SPC). Bekerja di Bell Laboratories pada tahun 1920, ia

mengembangkan alat-alat teknis seperti diagram kontrol yang membentuk dasar

dari pengendalian kualitas statistik, ia dan rekan-rekannya di Bell Labs

memperkenalkan jaminan kualitas, istilah program untuk meningkatkan kualitas

melalui penggunaan metode kontrol statistik. Tahun 1924, Dr. Walter Shewhart

memperkenalkan bagan kendali control (control chart) yang bermanfaat untuk

mengetahui apakah mutu produk yang dihasilkan berada pada batas yang

dikehendaki, sehingga inspeksi dilakukan hanya pada sampel barang dan dapat

mengurangi biaya. Fungsi pengendalian mutu ini mulai dikembangkan dalam

berbagai perusahaan.

SPC adalah suatu konsep yang memungkinkan quality control yang

bertanggung jawab terhadap kualitas produk memonitor perubahan yang terjadi

pada proses, lingkungan, pekerja dengan menggunakan peta kendali. Tujuan dari

SPC menurut Gerald Smith (1996,p4) adalah :

Meminimasi biaya produksi yang dikeluarkan,

Memperoleh kekonsistenan terhadap produk dan servis yang memenuhi

spesifikasi dan keinginan konsumen,

Menciptakan peluang bagi anggota organisasi untuk memberikan kontribusi

dalam peningkatan kualitas,

Membantu manajemen dan karyawan produksi dalam membuat keputusan.

Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul

danpenganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi data

jumlahbarang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan

jumlah yang dihasilkannya.

Scatter Diagram atau disebut juga dengan peta korelasi adalah grafik yang

menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara dua

variabel tersebut kuat atau tidak, yaitu antara faktor proses yang

mempengaruhi proses dengan kualitas produk.

Diagram tulang ikan (fishbone chart) berguna untuk memperlihatkan faktor-

faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada

masalah yang kita pelajari.

Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan

perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan.

Diagram alir secara grafis menunjukkan sebuah proses atau sistem dengan

menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan.

Histogram adalah suat alat yang membantu untuk menentukan variasi dalam

proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data yang

diatur berdasarkan ukurannya.

Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor

dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas/proses berada dalam pengendalian

kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan

menghasilkan perbaikan kualitas.

2. William Edward Deming

Edward Deming adalah murid Walter Shewart yang lahir pada tahun 1900. Dia

mengembangkan kursus selama Perang Dunia II untuk mengajarkan teknik

pengendalian kualitas statistik untuk insinyur dan eksekutif perusahaan pemasok

militer. Setelah berakhirnya perang, ia mulai mengajar pengendalian kualitas

statistik untuk perusahaan-perusahaan Jepang, yang menjadi awal gerakan kualitas

mereka.

Konsep yang dia jelaskan adalah PDCA (Plan – Do – Check – Action) dan

mencetuskan 14 poin penting dalam manajemen kualitas. P-D-C-A dapat diartikan

sebagai proses penyelesaian dan pengendalian masalah dengan pola runtun dan

sistematis. Manfaat dari PDCA antara lain :

- Untuk memudahkan pemetaan wewenang dan tanggung jawab dari sebuah unit

organisasi;

- Sebagai pola kerja dalam perbaikan suatu proses atau sistem di sebuah

organisasi;

- Untuk menyelesaikan serta mengendalikan suatu permasalahan dengan pola

yang runtun dan sistematis;

- Untuk kegiatan continuous improvement dalam rangka memperpendek alur

kerja;

- Menghapuskan pemborosan di tempat kerja dan meningkatkan produktivitas.

Sedangkan 14 poin penting dalam manajemen kualitas adalah :

1. Konsistensi tujuan

2. Menerima fisosofi baru

3. Menghilangkan ketergantungan akan inspeksi massal

4. Hilangkan kebiasaan menilai berdasarkan harga

5. Perbaikan berkesinambungan

6. Pelatihan bagi suatu keahlian

7. Kepemimpinan

8. Hilangkan Ketakutan

9. Hilangkan penghalang antar komponen organisasi

10. Hilangkan slogan atau visi yang muluk

11. Hilangkan prinsip kuota kerja

12. Hilangkan sistem merit

13. Pendidikan dan Pertumbuhan

14. Ambil tindakan untuk mencapai transformasi

3. Joseph Juran

Joseph Juran lahir di Rumania pada tahun 1904 yang merupakan seorang

penulis dan konsultan, ia mengikuti Deming ke Jepang pada tahun 1954, ia

berfokus pada kualitas perencanaan strategis dalam program kualitas tahunan,

menetapkan tujuan untuk kualitas produk dan merancang proses untuk mencapai

tujuan tersebut. Peningkatan kualitas dicapai dengan berfokus pada proyek-proyek

untuk memecahkan masalah dan mengamankan solusi terobosan. Juran

mencetuskan konsep trilogy kualitas yang terdiri dari Quality Control, Quality

Planning, dan Quality Improvement.

4. Philips Crosby

Dalam bukunya tahun 1979, Kualitas adalah kebebasan, Ia menekankan

bahwa biaya kualitas yang buruk (termasuk hilangnya waktu tenaga kerja dan

peralatan, scrap, downtime, dan kehilangan penjualan) jauh lebih besar daripada

biaya untuk mencegah kualitas yang buruk; Tahun 1984, dalam buku Quality

Without Tears, dia menetapkan definisi absolut manajemen mutu sebagai

kesesuaian dengan persyaratan, kualitas hasil dari pencegahan, standar kinerja

adalah "nol cacat” atau zero deffect. Zero Defects atau cacat nol merupakan suatu

kondisi yang sangat diinginkan oleh perusahaan. Dengan tidak adanya cacat maka

perusahaan dapat menghasilkan produk yang berkualitas secara utuh, kepuasan

konsumen pun tidak perlu dikhawatirkan lagi. Disamping itu, dari segi ekonomi

perusahaan lebih diuntungkan karena biaya yang dikeluarkan dapat lebih ditekan

dan keuntungan menjadi lebih banyak karena semua produk layak jual tanpa perlu

ada yang disortir.

5. Armand Feigenbaum

Dalam bukunya tahun 1951,”Quality Control: Principles, Practices and

Administration”, dia memperkenalkan konsep pengendalian kualitas total dan

peningkatan mutu berkelanjutan sebagai komitmen strategis seluruh perusahaan

yang memerlukan keterlibatan semua fungsi dalam proses kualitas, bukan hanya

manufaktur, ditemukan oleh Jepang di tahun 1950 pada waktu yang sama dengan

kunjungan Juran. Dia adalah direktur operasi manufaktur dan kontrol kualitas di

GE tahun 1958-1968. Feigenbaum mencetuskan Total Quality Control (TQC)

merupakan sebuah sistem yang efektif untuk mengkoordinasikan pemeliharaan

kualitas dan upaya perbaikan kualitas dalam suatu organisasi sehingga produksi

akan menjadi sangat ekonomis dan kepuasan pelanggan akan terpenuhi.

6. Kaoru Ishikawa

Kaoru Ishikawa (1915-1989), seorang ilmuwan yang dilahirkan di Tokyo,

Jepang merupakan anak tertua dari delapan bersaudara Ichiro Ishikawa. Pada

Tahun 1939 beliau meraih gelar sebagai sarjana  teknik bidang kimia terapan dari

Universitas Tokyo. Pekerjaan pertamanya adalah sebagai teknisi kapal (1939-1941)

kemudian pindah bekerja di Perusahaan Bahan Bakar Cair Nissan (Nissan Liquid

Fuel Company) sampai tahun 1947. Pada tahun 1960, Ishikawa menjadi professor

tetap pada Fakultas Teknik, Universitas Tokyo. Profesor yang juga merupakan

salah seorang murid dari Edward Deming ini aktif dalam pergerakan mutu di

Jepang dan merupakan anggota dariUnion of Japanese Scientist and Engineers

(JUSE). Ishikawa mempromosikan penggunaan lingkaran kualitas dan

mengembangkan "fishbone diagram" (diagram sebab dan akibat) untuk

mendiagnosis masalah kualitas, ia menekankan pentingnya pelanggan internal,

yaitu, bahwa organisasi kualitas merupakan hal pertama yang penting untuk

menghasilkan produk atau jasa yang berkualitas. 

7. Genichi Taguchi

Metode Taguchi diperkenalkan oleh Dr. Genichi Taguchi. Metode ini

merupakan metodologi baru dalam bidang teknik yang bertujuan untuk

memperbaiki kualitas produk dan proses serta dalam dapat menekan biaya dan

resources seminimal mungkin. Sasaran metode Taguchi adalah menjadikan

produk robust terhadap noise, karena itu sering disebut sebagai Robust Design.

Definisi kualitas menurut Taguchi adalah ukuran kerugian yang ditanggung oleh

masyarakat sejak suatu produk itu diterima konsumen. Dalam konsep kualitas

tradisional, kerugian terjadi ketika produk melampaui batas spesifikasi (LL =

Lower Limit & UL=Upper Limit) .

8. Shigeo Shingo

Poka-Yoke merupakan metode yang dihasilkan oleh Shigeo Shingo. Awalnya

namanya adalah baka-yoke (artinya “fool-proofing” atau “idiot-proofing”), namun

telah diubah menjadi Poka-yoke yang memiliki arti lebih halus. Poka-yoke

merupakan suatu teknik untuk mengatasi dan menghindari kesalahan sederhana

yang dikarenakan oleh manusia atau pekerja tersebut (Human Error) di tempat

kerja dengan cara mencegahnya langsung dari akar penyebab (root cause)

kesalahan dan menarik perhatian khusus dalam suatu pekerjaan atau tugas sehingga

tidak memiliki kemungkinan untuk membuat kesalahan. Metode Poka-yoke ini

juga merupakan salah satu alat untuk peningkatan kualitas dalam metodologi Six

Sigma dan strategi penjaminan kualitas (Quality Assurance) di Lean

Manufacturing.

9. ISO 9000

ISO 9000 : 2000 merupakan suatu dasar sistem manajemen mutu yang

digunakan sebagai langkah awal untuk memahami standar dasar yang membantu

ketika sistem digunakan. ISO 9000 : 2000 digunakan untuk standarisasi sistem

manajemen kualitas yang berfokus pada struktur organisasi, tanggung jawab,

prosedur – prosedur, proses – proses dan sumber daya dalam penerapan

manajemen kualitas.

10. ISO 14000

Sistem ISO 14000 adalah standar pengelolaan lingkungan yang dapat

diterapkan pada bisnis apapun, terlepas dari ukuran, lokasi atau pendapatan. Tujuan

dari sistem ini adalah untuk mengurangi kerusakan lingkungan yang disebabkan

oleh bisnis dan untuk mengurangi polusi dan limbah yang dihasilkan oleh bisnis.

III. Pembahasan

1. Walter Shewhart

Diagram kontrol diperkenalkan oleh Walter A. Shewhart saat dia bekerja di

Bell Labs (sekarang lebih dikenal AT&T Bell Laboratories) tahun 1920-an.

Teknisi perusahaan tersebut sedang berusaha meningkatkan ketahanan

sistem transmisi telepon mereka. Karena peralatan penguat sinyal dan lainnya

harus ditanam di bawah tanah, maka perlu ditemukan cara untuk mengurangi

tingkat kesalahan dan perbaikan. Tahun 1920 para teknisi sudah menyadari

pentingnya mengurangi variasi di proses manufakturing. Terlebih mereka juga

menyadari bahwa proses penyetelan yang berulang-ulang sebagai reaksi dari

ketidaksesuaian, justru makin meningkatkan variasi dan menurunkan kualitas.

Shewhart memisahkan variasi tersebut menjadi variasi penyebap

umum dan variasi penyebap khusus, dan pada tanggal 16 Mei 1924 dia menulis

memo yang memperkenalkan diagram kontrol sebagai sebuah alat yang bisa

membedakan kedua variasi tersebut. George Edwards, atasan dari Shewhart

mengatakan: "Shewart membuat sebuah catatan pendek, hanya beberapa halaman.

Sepertiga dari catatan tersebut berisi tentang sebuah diagram yang sangat simpel,

yang saat ini dikenal dengan nama diagram kontrol." Shewhart menekankan

pentingnya memiliki proses yang secara statistik terkontrol, yakni proses yang

hanya memiliki variasi penyebap umum.

Diagram Kontrol (Control Chart) adalah sebuah grafik yang memberi

gambaran tentang perilaku sebuah proses. Diagram kontrol ini digunakan untuk

memahami apakan sebuah proses manufakturing atau proses bisnis berjalan dalam

kondisi yang terkontrol atau tidak. Sebuah proses yang cukup stabil, tapi berjalan

di luar batas yang diharapkan, harus diperbaiki untuk menemukan akar

penyebabnya guna mendapatkan hasil perbaikan yang fundamental.

Diagram kontrol terdiri dari:

o Titik-titik yang mewakili sebuah nilai statistik (rata-rata, range,

proporsi) dari sebuah karakteristik sampel yang diambil dari sebuah

proses pada waktu yang berbeda (Data).

o Rata-rata dari nilai statistik di atas yang dihitung dari keseluruhan

sampel.

o Garis tengah yang digambar tepat di angka rata-rata nilai statistik

tersebut.

o Standar eror dari nilai statistik yang juga dihitung dari keseluruhan

sampel.

Batas kontrol atas dan bawah, yang mengindikasikan batas di mana secara

statistik sebuah proses bisa dikatakan menyimpang, yang secara umum besarnya

3 kali standar eror dari garis tengah. Bisa juga ditambahkan beberapa fitur seperti:

o Batas peringatan atas dan bawah, yang besarnya 2 kali standar eror dari

garis tengah.

o Dibedakan menjadi beberapa zona, apabila ada perbedaan yang ingin

dilihat di zona yang berbeda.

Diagram Kontrol dapat membantu untuk:

o Mendeteksi adanya variasi penyebap khusus.

Jika sebuah proses secara statistik terkontrol, maka 99.73% data akan

ada di antara batas kontrol. Jika ada data yang keluar dari batas kontrol

mengindikasikan bahwa sumber variasi yang berasal dari luar proses.

o Menyakinkan kestabilan sebuah proses.

Kestabilan sebuah proses merupakan syarat yang diperlukan untuk bisa

menghitung kemampuan proses (process capability).

o Mendeteksi perubahan proses dari waktu ke waktu.

Jika titik-titik di dalam diagram kontrol semakin bergeser ke atas atau

ke bawah dari waktu ke waktu, mengindikasikan bahwa ada perubahan

kecil tetapi terus menerus di dalam proses. Perubahan ini sulit dilihat

untuk jangka pendek namun akan sedikit demi sedikit menurunkan

tingkat kualitas produk.

Shewhart menggunakan distribusi Gauss dengan mean (μ) yang ditransformasi

menjadi rata-rata sebaran karakteristik proses, dan standar deviasi proses (σ) yang

ditrasformasi menjadi UCL atau Upper Control Limit dan LCL atau Lower

Control Limit sebagai landasannya.

Rumus yang digunakan untuk mencari UCL, CL, dan LCL :

Indeks Kapabilitas Proses atau disebut capability Process Index (Cp) adalah

indeks yang menunjukkan kemampuan proses dalam menghasilkan produk/

output yang sesuai dengan spesifikasi. Berikut rumus matematik untuk

menghitung Cp

  Rumus matematik untuk menghitung Indeks Kapabilitas proses adalah sbb:

Cpk = Minimum { CPU ; CPL }

Dimana

                        Keterangan:

CPU : Capability Process Upper

CPL  : Capability Process Lower

Control chart adalah sebuah grafik yang memberi gambaran tentang perilaku

sebuah proses. Diagram kontrol ini digunakan untuk memahami apakan sebuah

proses manufakturing atau proses bisnis berjalan dalam kondisi yang terkontrol

atau tidak. Sebuah proses yang cukup stabil, tapi berjalan di luar batas yang

diharapkan, harus diperbaiki untuk menemukan akar penyebabnya guna

mendapatkan hasil perbaikan yang fundamental. Dengan menghitung nilai rata-

rata lalu menghitung batas-batas peta control (CL, LCL, dan UCL). Dapat dilihat

apakah masih berada di dalam peta control atau out of control atau tidak.

Untuk rumus perhitungan :

Kriteria penilaian Cp

Jika Cp > 1,33 , maka kapabilitas proses sangat baik

Jika 1,00 ≤ Cp ≤ 1,33, maka kapabilitas proses baik

Jika Cp < 1,00, maka kapabilitas proses rendah 

Kriteria penilaian Cpk

Jika Cpk  = Cp, maka proses terjadi ditengah

Jika Cpk = 1, maka proses menghasilan produk yang   sesuai dengan spesifikasi

Jika Cpk < 1, maka proses menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan

spesifikasi 

Kondisi Ideal : Cp > 1,33 dan Cp = Cpk

Berdasarkan kriteria tersebut di atas, dapat diketahui sejauh mana kemampuan

proses menghasilkan output yang sesuai dengan spesifikasi.

Jenis – jenis peta control adalah :

2. Edward Deming

Konsep mutu menurut Edward Deming adalah sebagai berikut :

Untuk bisa memahami mutu harus diuji secara ilmiah.

Mutu itu harus dikaitkan dan tidak boleh dilepaskan dari persepsi,

kebutuhan, kemauan konsumen. Mutu diterjemahkan dari image

costumer berkaitan dengan kehendakanya.

Mutu berkaitan dengan perubahan persepsi dan selera sehingga harus

diikuti terus menerus. Mutu harus diciptakan dengan apa yang

dibutuhkan konsumen.

Terapkan konsep perbaikan mutu : PDCA

PDCA merupakan singkatan dari Plan – Do – Check – Action . Plan meliputi

identifikasi masalah, memperoleh data, dan mengembangkan rekomendasi. Do

meliputi penerapan solusi berbagai percobaan. Check berupa pengamatan

setelah penerapan untuk memastikan apakah hasil yang diperoleh sesuai

rencana. Act melibatkan kegiatan perubahan permanen jika hasilnya efektif

bagi peningkatan atau kembali pada kondisi sebelumnya jika penerapannya

bermasalah.

Deming memberikan kontribusi dengan teori “14 Butir Untuk Manajemen”

yaitu :

Konsistensi tujuan

Menerima fisosofi baru

Menghilangkan ketergantungan akan inspeksi massal

Hilangkan kebiasaan menilai berdasarkan harga

Perbaikan berkesinambungan

Pelatihan bagi suatu keahlian

Kepemimpinan

Hilangkan Ketakutan

Hilangkan penghalang antar komponen organisasi

Hilangkan slogan atau visi yang muluk

Hilangkan prinsip kuota kerja

Hilangkan sistem merit

Pendidikan dan Pertumbuhan

Ambil tindakan untuk mencapai transformasi

3. Joseph Juran

Menurut Juran (1998), kualitas adalah kesesuaian untuk penggunaan (fitness

for use), ini berarti bahwa suatu produk atau jasa hendaklah sesuai dengan apa

yang diperlukan atau diharapkan oleh pengguna, lebih jauh Juran

mengemukakan lima dimensi kualitas yaitu :

Rancangan (design), sebagai spesifikasi produk

Kesesuaian (conformance), yakni kesesuaian antara maksud desain

dengan penyampaian produk aktual

Ketersediaan (availability), mencakup aspek kedapatdipercayaan, serta

ketahanan, dan produk itu tersedia bagi konsumen untuk digunakan

Keamanan (safety), aman dan tidak membahayakan konsumen

Guna praktis (field use), kegunaan praktis yang dapat dimanfaatkan

pada penggunaannya oleh konsumen.

4. Philip Crosby

Nama Philip Crosby selalu diasosiasikan dengan dua ide yang sangat menarik

dan sangat kuat dalam mutu. Yang pertama, adalah ide bahwa mutu itu gratis.

Menurut Grosby terlalu banyak pemborosan dalam sistem mengupayakan

peningkatan mutu. Yang kedua adalah ide adalah kesalahan, kegagalan,

pemborosan, dan penundaan waktu serta  semua hal yang tidak bermutu lainnya –

bisa dihilangkan jika institusi memiliki kemauan untuk itu. Ini adalah gagasan

tanpa cacatnya controversial.

Padangan-pandangan Crosby dirangkumnya dalam ringkasan yang ia sebut

sebagai Dalil-dalil Manajemen Kualitas. Dalil-dalil ini dikemukakan untuk

menjawab pertanyaan-pertanyaan pokok berikut;

1.      Apa yang dimaksud dengan kualitas?

2.      Sistem seperti apa yang dibutuhkan untuk menghasilkan kualitas?

3.      Standar kinerja bagaimana yang harus digunakan?

4.      Sistem pengukuran seperti apa yang dibutuhkan.

Dalil pertama: Defenisi kualitas adalah sama dengan persyaratan.

Dulu kualitas diterjemahkan sebagai tingkat kebagusan atau kebaikan

(goodness). Defenisi ini memiliki kelemahan, yakni tidak menerangkan secara

spesifik baik/bagus itu bagaimana.

Defenisi kualitas menurut Crosby adalah memenuhi atau sama dengan

persyaratannya (comformance to requirements). Meleset sedikit saja dari

persyaratannya, maka suatu produk atau jasa dikatakan tidak berkualitas.

Persyaratan itu sendiri dapat berubah sesuai dengan keinginan pelanggan,

kebutuhan organisasi, pemasok dan sumber, pemerintah, teknologi, serta pasar

atau persaingan.

Dalil kedua; Sistem kualitas adalah pencegahan.

Pada masa lalu sistem kualitas adalah penilaian (appraisal). Misalnya di pabrik

TV, pada akhir proses dinyatakan apakah TV yang dihasilkan tergolong buruk

atau bagus. Penilaian akhir ini hanya menyatakan bahwa apabila baik maka akan

diserahkan kepada distributor, sedangkan apabila buruk akan disingkirkan.

Penilaian seperti ini tidak menyelesaikan masalah karena buruk akan selalu ada.

Mengapa tidak dilakukan pencegahan sejak awal sehingga outputnya dijamin

bagus serta hemat biaya dan waktu.

Dalam hal ini dikenal dengan the law of tens. Maksudnya, bila kita

menemukan suatu masalah kesalahan sejak awal proses, biayanya cuma satu

rupiah. Tetapi bila ditemukan di proses kedua maka biayanya menjadi 10 rupiah.

Diketemukan pada proses berikutnya lagi biaya menjadi 100 rupiah. Jadi sistem

kualitas menurut Crosby merupakan pencegahan. Dalam suatu proses pasti

ada input dan output. Di dalam proses kerja internal sendiri ada empat kendali

input dimana proses pencegahan dapat dilakukan yaitu;

1.      Fasilitas dan perlengkapan

2.      Pelatihan dan pengetahuan

3.      Prosedur, pedoman/manual operasi standar dan pedoman standar

kualitas.

4.      Standar Kinerja/prestasi.

Dalil ketiga: Kerusakan nol (zero defect) merupakan standar kinerja yang

harus digunakan

Konsep Tanpa cacat adalah kontribusi pemikiran Crosby yang utama dan

controversial tentang mutu. Ide ini adalah sebuah ide yang  kuat. Ide ini adalah

komitmen untuk selalu sukses dan menghilangkan kegagalan. Ide ini melibatkan

penempatan sistem pada sebuah wilayah yang memastikan bahwa segala

sesuatunya selalu dikerjakan pertama sekali dan selamanya. Crosby berpendapat

bahwa tanpa cacat dalam konteks bisnis, akan meningkatkan keuntungan dengan

penghematan biaya. Crosby tidak percaya terhadap tingkat daya terima mutu

secara statistic. Bagi Crosby hanya ada satu standar dan itu adalah kesempurnaan.

Gagasannya adalah pencegahan murni, dan ia yakin bahwa kerja tanpa salah

adalah hal yang sangat mungkin.

Dalil keempat; ukuran kualitas adalah price of non conformance

Kualitas harus merupakan sesuatu yang dapat diukur. Biaya untuk

menghasilkan kualitas juga harus terukur. Menurut Crosby, biaya mutu

merupakan penjumlahan antaraPrice of Non Conformance dan Price of

Conformance.

Price of Non Corformance (PONC) adalah biaya yang dikeluarkan karena

melakukan kesalahan. Contoh ketika terjadi salah kirim kertas dari Jakarta ke

Yogyakarta. Pelanggan minta kerja CD tetapi yang dikirim kertas HVS. Misalnya

tidak ada yang mau menerima kertas HVS, maka biaya angkut Jakarta-Yogyakarta

sewa gudang, biaya administrasi dan biaya lain seta kemungkinan kerugikan

penjualan ditanggung prodsusen. Dengan konsep zero defect, diharapkan PONC

ini tidak ada sehingga dapat menurunkan biaya kualitas.

Price of Conformance (POC) adalah biaya yang dikeluarkan bila tugas

dilakukan secara benar semenjak pertama kalinya. Untuk keperluan ini dibutuhkan

konfirmasi persyaratan dari para pelanggan Sebelum pengiriman, DO-nya

diperiksa apakah benar-benar kertas CD. Truk juga diperiksa, apa betul dimuat

kertas  CD. Ekspedisi juga dicek, apa betul truk menunju ke Yogyakarta. Dari

semua langkah ini dihitung berapa biayanya. Kesemua merupakan  POC. Dalam

praktek sehari-hari PC mencakup pelatihan, pendidikan kualitas, inspeksi dan

kalibrasi.

Crosby Quality Vaccine

Crosby’s Quality Vaccine terdiri dari atas tiga unsure, yaitu Determinasi

(determination), Pendidikan (education), dan Pelaksanaan (implementation).

Determinasi adalah suatu sikap dari manajemen untuk tidak menerima proses,

produk, atau jasa yang tidak menenuhi persyaratan, seperti reject, scrap, lead

delivery, wrong shipment, dan lain-lain. Menurut Crosby setiap perusahan harus

divaksinasi agar memiliki antibody untuk melawan ketidaksesuaian terhadap

persyaratan (non conformance). Ketidaksesuaian ini merupakan sebab, sehingga

harus dicegah, dan dihilangkan. Dalam menyiapkan vaksinasi, suatu perusahaan

perlu membuat lima unsur, yakni

1. Integritas

CEO (Chief Executive Officer) harus dapat menjamin bahwa pelanggan

menerima apa yang telah dijanjikan, seperti kualitas, produk jasa, kualitas

penyampaian, keamanan, dan lain-lain. Sedangkan COO (Chief Operating

Officer) harus  memiliki pemikiran bahwa kualitas di atas segala-galanya.

2.  Sistem

Sistem adalah serangkaian prosedur dan kegiatan individu di dalam tim

untuk menjamin kualitas. Untuk itu, perlu pendidikan kualitas yang

merupakan proses untuk membantu karyawan agar memiliki bahasa yang

sama dalam kualitas dan mengerti peran mereka dalam upaya peningkatan

kualitas.

3. Komunikasi

Setelah memiliki bahasa yang sama, maka komunikasi akan lebih mudah

terjalin. Komunikasi di sini adalah proses mengirim dan menerima

informasi mengenai kualitas dan mendukung peningkatan kualitas. Semua

informasi menggenai usaha peningkatan kualitas disampaikan kepada

seluruh karyawan.

4. Operasi

Operasi adalah kegiatan sehari-hari yang dilakukan organisasi untuk

menjaga agar tetap berfungsi. Hal ini dilaksanakan dengan mendidik

pemasok agar mengirim produk dan jasa sesuai dengan persyaratan. Selain

itu, prosedur, produk dan sistem dikualifikasi dan dibuktikan sebelum

pelaksanaan dan diuji secara terus menerus.

5. Kebijakan

Dibutuhkan pula adanya pernyataan dan pengarahan dari manajemen yang

memperjelas dimana mereka berdiri dan menentukan sikap tentang

kualitas. Kebijakan harus jelas dan tidak ragu-ragu.

Crosby’s Fourteen Step to Quality Improvement

Empat belas langkah untuk perbaikan kualtias menurut Crosby terdiri atas ;

1. Menjelaskan bahwa manajemen bertekad meningkatkan kualitas untuk

jangka panjang.

2.  Membentuk tim kualitas antar departemen

3. Mengidentifikasi sumber terjadinya masalah saat ini dan masalah

potensial.

4. Menilai biaya kualitas dan menjelaskan bagaimana biaya digunakan

sebagai alat manajemen.

5. Meningkatan kesadaran akan kualitas dan komitmen pribadi pada setiap

karyawan.

6. Melakukan tindakan dengan segera untuk memperbaiki masalah-masalah

yang telah diidentifikasi.

7. ‘Mengadakan program zero defect.

8. Melatih para penyelia untuk bertanggungjawab dalam program kualitas

tersebut.

9. Mengadakan zero defect day untuk meyakinkan seluruh karyawan agar

sadar akan adanya arah baru.

10. Mendorong individu dan tim untuk membentuk tujuan perbaikan pribadi

dan tim.

11. Mendorong para karyawan untuk mengungkapkan kepada manajemen apa

hambatan-hambatan yang mereka hadapai dalam mencapai tujuan kualitas.

12. Mengakui dan menerima karyawan yang berpartisipasi.

13. Membentuk dewan kualitas untuk mengembangkan komunikasi secara

terus menerus.

14. Mengulangi setiap tahap tersebut, karena perbaikan kualitas adalah proses

yang tidak pernah berakhir.

5. Armand Feigenbaum

Feigenbaum melihat kualitas lebih sebagai bisnis daripada teknis karena

kualitas mengarahkan perusahaan kepada keberhasilan. Kualitas adalah “whatever

the buyer says it is” yaitu apa yang dikatakan oleh pelanggan. Ketika pembeli

menyukai suatu produk, maka ia akan bercerita kepada 6 temannya tetapi apabila

ia tidak smenyukai produk tersebut maka ia akan mengatakan kepada 22

temannya. Oleh karena itu, perusahaan harus cepat tanggap dalam memahami dan

merespon tuntutan pelanggan.

Total Quality Control merupakan konsep yang diciptakan oleh Feigenbaum.

Ditulis dalam bukunya, “Quality control is regulatory process through which we

measure actual quality performance, compare it with standards, and act on

difference” yaitu suatu usaha yangg pelaksanaannya diarahkan agar produk atau

jasa yang dihasilkan mempunyai kualitas yang baik dan sesuai dengan spesifikasi

yang telah ditetapkan. Total Quality Control merupakan sebuah sistem yang

efektif untuk mengkoordinasikan pemeliharaan kualitas dan upaya perbaikan

kualitas dalam suatu organisasi sehingga produksi akan menjadi sangat ekonomis

dan kepuasan pelanggan akan terpenuhi. Dasar dari TQC adalah mentalitas,

kecapakan, danmanajemen partisipasif dengn sikap mental yang mengutamakan

kualitas

Kontrol dalam pengendalian kualitas merupakan alat manajemen dengan 4

langkah, yaitu:

1. Menetapkan standar kualitas

2. Menilai kesesuaian dengan standar tersebut

3. Bertindak ketika standar terlampaui

4. Perencanaan untuk perbaikan dalam standar

9 Faktor yang Mempengaruhi Kualitas Hasil Produksi

Feigenbaum menyatakan bahwa ada 9 faktor yang mempengaruhi kualitas

hasil produksi, yaiu:

1. Market (pasar)

Produk yang ada di pasar, semakin lama menjadi semakin banyak. Hal ini

membuta konsumen semakin kritis dalam memilih produk, sehingga

perusahaan harus terus mengembangkan kualitas produk dengan cara

menggunakan teknologi dan bahan baku yang baru agar tetap dapat bersaing

dengan perusahaan lain.

2. Money (uang)

Dengan melakukan pembelian teknologi dan peralatan yang maju maka

kualitas produk akan semakin meingkat. Hal ini tentunya membutuhkan uang

dalam jumlah besar. Akan tetapi, dengan adanya teknologi dan peralatan yang

maju sehingga kualitas produk meningkat, perusahaan akan memperoleh

keuntungan yang lebih besar pula.

3. Management (manajemen)

Pihak manajemen harus bisa melakukan pengendalian kualitas dari awal

pembuatan produk hingga selesai. Hal ini dilakukan agar produk yang dibuat

benar-benar berkualitas.

4. Men (manusia)

Dengan adanya perkembangan dan pengetahuan teknis, maka permintaan akan

pekerja-pekerja dengan pengetahuan dan ketrampilan khusus menjadi

meningkat. Dengan adanya pekerja-pekerja yang memiliki pengetahuan dan

ketrampilan khusus ini, maka kualitas produk yang dibuat akan meningkat.

5. Motivation (motivasi)

Selain gaji yang memadai, para karyawan juga membutuhkan motivasi dari

perusahaan agar dapat menghasilkan produk yang berkualitas.

6. Materials (bahan baku)

Banyaknya bahan baku yang ada membuat perusahaan harus memilih dengan

cermat agar produk yang dibuat memiliki kualitas yang baik. Kualitas suatu

produk juga bergantung pada bahan baku yang digunakan untuk membuat

produk tersebut.

7. Machines an mechanization (mesin dan mekanisasi)

Penggunaan mekanisasi dan mesin berteknologi maju dapat meningkatkan

kualitas produk dan menekan biaya produksi menjadi lebih rendah.

8. Modern information method (metode informasi modern)

Perusahaan harus bisa menjaga informasi dan data-data penting karena

pencarian, pengumpulan, penyimpanan, dan manipulasi data maupun

informasi sekarang menjadi lebih mudah.

9. Mounting product requirement (persyaratan produk yang meningkat)

Adanya rekayasa rancangan membuat konsumen menjadi semakin cermat

dalam memilih produk sehingga proses produksi harus dikawal lebih ketat.

6. Kaoru Ishikawa

Fishbone Diagrams (Diagram Tulang Ikan) merupakan konsep analisis sebab

akibat yang dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa untuk mendeskripsikan suatu

permasalahan dan penyebabnya dalam sebuah kerangka tulang ikan. Fishbone

Diagrams juga dikenal dengan istilah diagram Ishikawa, yang diadopsi dari nama

seorang ahli pengendali statistik dari Jepang, yang menemukan dan

mengembangkan diagram ini pada tahun 1960-an. Diagram ini pertama kali

digunakan oleh Dr. Kaoru Ishikawa untuk manajemen kualitas di perusahaan

Kawasaki, yang selanjutnya diakui sebagai salah satu pioner pembangunan dari

proses manajemen modern. Watson (2004) dalam Illie G. Dan Ciocoiu C.N.

(2010) mendefinisikan diagram Fishbone sebagai alat (tool) yang menggambarkan

sebuah cara yang sistematis dalam memandang berbagai dampak atau akibat dan

penyebab yang membuat atau berkontribusi dalam berbagai dampak tersebut.

Oleh karena fungsinya tersebut, diagram ini biasa disebut dengan diagram sebab-

akibat. Illie G. Dan Ciocoiu C.N (2010) mengutip dari Basic Tools for Process

Improvement (2009) bahwa diagram Fishbone (Ishikawa) pada dasarnya

menggambarkan sebuah model sugestif dari hubungan antara sebuah kejadian

(dampak) dan berbagai penyebab kejadiannya. Struktur dari diagram tersebut

membantu para pengguna untuk berpikir secara sistematis. Beberapa keuntungan

dari konstruksi diagram tulang ikan antara lain membantu untuk

mempertimbangkan akar berbagai penyebab dari permasalahan dengan

pendekatan struktur, mendorong adanya partisipasi kelompok dan meningkatkan

pengetahuan anggota kelompok terhadap proses analisis penyebab masalah, dan

mengidentifikasi wilayah dimana data seharusnya dikumpulkan untuk penelitian

lebih lanjut.

Desain diagram Ishikawa terlihat seperti tulang ikan. Representasi dari

diagram tersebut sederhana, yakni sebuah garis horizontal yang melalui berbagai

garis sub penyebab permasalahan. Diagram ini dapat digunakan juga untuk

mempertimbangan risiko dari berbagai penyebab dan sub penyebab dari dampak

tersebut, termasuk risikonya secara global.

Tujuan Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)

Fishbone Diagram (Diagram Tulang Ikan) adalah diagram sebab akibat yang

dapat digunakan untuk mengidentifikasi potensi masalah kinerja. Diagram tulang

ikan menyediakan struktur untuk diskusi kelompok sekitar potensi penyebab

masalah tersebut. Tujuan utama dari diagram tulang ikan adalah untuk

menggambarkan secara grafik cara hubungan antara penyampaian akibat dan

semua faktor yang berpengaruh pada akibat ini. Fishbone Diagrams adalah alat

analisis yang menyediakan cara sistematis melihat efek dan penyebab yang

membuat atau berkontribusi terhadap efek tersebut. Karena fungsi diagram

Fishbone, dapat disebut sebagai diagram sebab-akibat (Watson, 2004). Fungsi

dasar diagram 5 tulang ikan adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi

penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian

memisahkan akar penyebabnya.

Manfaat Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)

Dengan adanya diagram tulang ikan ini sebenarnya memberi banyak sekali

keuntungan bagi dunia bisnis. Selain memecahkan masalah kualitas yang menjadi

perhatian penting perusahaan, masalah-masalah klasik yang dapat diselesaikan di

industri antara lain:

- Keterlambatan proses produksi.

- Tingkat defect (cacat) produk yang tinggi.

- Mesin produksi yang sering mengalami masalah.

- Output lini produksi yang tidak stabil yang berakibat kacaunya rencana

produksi.

- Produktivitas yang tidak mencapai target.

- Komplain pelanggan yang terus berulang.

Namun, pada dasarnya diagram tulang ikan dapat dipergunakan untuk

kebutuhan-kebutuhan berikut:

- Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah dari suatu masalah.

- Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

- Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

- Mengidentifikasi tindakan untuk menciptakan hasil yang diinginkan.

- Membuat issue secara lengkap dan rapi.

- Menghasilkan pemikiran baru.

Beberapa manfaat lainnya dari membangun diagram tulang ikan adalah

membantu menentukan akar penyebab masalah atau karakteristik kualitas

menggunakan pendekatan terstruktur, mendorong partisipasi kelompok dan

memanfaatkan pengetahuan kelompok proses, serta mengidentifikasi area dimana

data harus dikumpulkan untuk studi lebih lanjut (Balanced Scorecard Institute,

2009).

Langkah-Langkah Pembuatan Diagram Tulang Ikan

Diagram tulang ikan atau sebab akibat merupakan pendekatan terstruktur yang

memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan

penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang ada

(Gasversz (1997: 112)). Terdapat 6 langkah yang harus dilakukan dalam

melakukan analisis dengan diagram tulang ikan yaitu:

1. Menyepakati permasalahan utama yang terjadi dan diungkapkan bahwa

masalah tersebut merupakan suatu pernyataan masalah (problem statement).

Masalah merupakan perbedaan antara kondisi yang ada dengan kondisi yang

diinginkan (W. Pounds, 1969 dalam Robbins dan Coulter, 2012). Pada

langkah pertama ini, harus dilakukan kesepakatan terhadap sebuah pernyataan

masalah (problem statement). Pernyataan masalah tersebut kemudian

diinterpretasilan sebagai “effect” atau secara visual dalam fishbone seperti

“kepala ikan”. Selanjutnya menuliskan problem statement disebelah kanan

diagram dan menggambar sebuah kotak yang mengelilingi tulisan pernyataan

masalah tersebut dan membuat panah horizontal panjang menuju ke arah kotak

2. Mengidentifikasi penyebab masalah yang mungkin. Identifikasi ini dilakukan

dengan metode brainstorming. Menurut Scarvada (2004), penyebab

permasalahan dapat CAUSE EFFECT PROBLEM STATEMENT 7

dikelompokkan dalam enam kelompok yaitu materials (bahan baku), machines

and equipment (mesin dan peralatan), manpower (sumber daya manusia),

methods (metode), mother nature/environment (lingkungan), dan measurement

(pengukuran). Gaspersz dan Fontana (2011) mengelompokkan penyebab

masalah menjadi tujuh yaitu manpower (SDM), machines (mesin dan

peralatan), methods (metode), materials (bahan baku), media, motivation

(motivasi), dan money (keuangan). Kelompok penyebab masalah ini

ditempatkan di Diagram Fishbone pada sirip ikan.

3. Identifikasi kategori penyebab. Dimulai dari garis horizontal utama, membuat

garis diagonal yang menjadi cabang. Setiap cabang mewakili sebab utama dari

masalah yang ditulis. Sebab ini diinterpretasikan sebagai cause, secara visual

dalam fishbone seperti tulang ikan. Kategori sebab utama mengorganisasikan

sebab sedemikian rupa sehingga masuk akal dengan situasi.

Kategori-kategori ini antara lain:

a. Kategori 6M yang biasa digunakan dalam industri manufaktur:

o Machine (mesin atau teknologi)

o Method (metode atau proses)

o Material (termasuk raw material, consumption, dan informasi)

o Man Power (tenaga kerja atau pekerjaan fisik) / Mind Power (pekerjaan

pikiran: kaizen, saran, dan sebagainya)

o Measurement (pengukuran atau inspeksi) 6

o Milieu / Mother Nature (lingkungan)

b. Kategori 8P yang biasa digunakan dalam industri jasa:

o Product (produk/jasa)

o Price (harga)

o Place (tempat)

o Promotion (promosi atau hiburan)

o People (orang)

o Process (proses)

o Physical Evidence (bukti fisik)

o Productivity & Quality (produktivitas dan kualitas)

c. Kategori 5S yang biasa digunakan dalam industri jasa:

o Surroundings (lingkungan)

o Suppliers (pemasok)

o Systems (sistem)

o Skills (keterampilan)

o Safety (keselamatan)

4. Menemukan sebab potensial Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang

perlu diuraikan melalui sesi brainstorming. Saat sebab-sebab dikemukakan,

tentukan bersama-sama dimana sebab tersebut harus ditempatkan dalam

fishbone diagram, yaitu tentukan dibawah kategori yang mana gagasan

tersebut harus ditempatkan. Sebab-sebab ditulis dengan garis horizontal

sehingga banyak “tulang” kecil keluar dari garis diagonal. Pertanyakan

kembali “Mengapa sebab itu muncul?” sehingga “tulang” lebih kecil (sub-

sebab) keluar dari garis horizontal tadi. Satu sebab bisa ditulis di beberapa

tempat jika sebab tersebut berhubungan dengan beberapa kategori.

5. Mengkaji kembali Setelah menemukan penyebab potensial dari setiap

penyebab yang mungkin, kemudian dikaji kembali urutan penyebab hingga

ditemukan akar penyebabnya. Setelah itu tempatkan akar penyebab masalah

tersebut pada cabang yang sesuai dengan kategori utama sehingga membentuk

seperti tulang-tulang kecil dari ikan. Selanjutnya adalah menginterpretasikan

dan mengkaji kembali diagram sebab akibat tersebut mulai dari masalah awal

hingga ditemukannya akar penyebab tersebut.

6. Mencapai kesepakatan Setelah proses interpretasi dengan melihat penyebab

yang muncul secara berulang, didapatkan kesepakatan melalui konsensus

tentang penyebab itu, sehingga sudah dapat dilakukan pemilihan penyebab

yang paling penting dan dapat diatasi. Selanjutnya adalah memfokus perhatian

pada penyebab yang terpilih melalui konsensus tersebut untuk hasil yang lebih

optimal. Penerapan hasil analisis dengan menggunakan diagram tersebut

adalah dengan cara mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan

korektif, serta memonitor hasil-hasil untuk menjamin bahwa tindakan korektif

yang dilakukan itu efektif dengan hilangnya penyebab masalah yang dihadapi.

Kelebihan Fishbone diagrams adalah dapat menjabarkan setiap masalah yang

terjadi dan setiap orang yang terlibat di dalamnya dapat menyumbangkan saran

yang mungkin menjadi penyebab masalah tersebut. Sedangkan kekurangan

Fishbone diagrams adalah opinion based on tool dan didesain membatasi

kemampuan tim/pengguna secara visual dalam 11 menjabarkan masalah yang

mengunakan metode “level why” yang dalam, kecuali bila kertas yang digunakan

benar-benar besar untuk menyesuaikan dengan kebutuhan tersebut. Serta biasanya

voting digunakan untuk memilih penyebab yang paling mungkin yang terdaftar

pada diagram tersebut.

Dr. Kauro Ishikawa merupakan pencetus dari konsep/teori Lingkaran Kualitas

(Quality Circle) dan Diagram Sebab-Akibat atau juga dikenal dengan Diagram

Tulang Ikan (Fishbone Diagram) atau Diagram Ishikawa (Ishikawa Diagram).

Quality Circles yang dikembangkan oleh Ishikawa seringkali menggunakan

metode ini untuk memberikan solusi dari suatu permasalahan.

Seven Quality Control Tools

Berikut adalah penjelasan masing-masing tools :

1. Check Sheet

Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah lembar yang dirancang

sederhana berisi daftar hal-hal yang diperlukan untuk tujuan perekaman data

sehingga pengguna dapat mengumpulkan data dengan mudah, sistematis, dan

teratur. Data dalam check sheet baik berbentuk data kuantitatif maupun

kualitatif dapat dianalisis secara cepat (langsung) atau menjadi masukan data

untuk peralatan kualitas lain, misal untuk masukan data Pareto chart.Gambar

di bawah ini menunjukkan contoh check sheet yang digunakan untuk

mengumpulkan data cacat per jam.

2. Scatter Diagram

Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan sepasang

data numerik pada sistem koordinat Cartesian, dengan satu variabel pada

masing-masing sumbu, untuk melihat hubungan dari kedua variabel tersebut.

Jika kedua variabel tersebut berkorelasi, titik-titik koordinat akan jatuh di

sepanjang garis atau kurva. Semakin baik korelasi, semakin ketat titik-titik

tersebut mendekati garis.

Gambar di bawah ini menunjukkan contoh scatter diagram yang

digunakan untuk melihat sejauh mana temperatur mempengaruhi defect.

Tampak bahwa ada korelasi antara temperatur dan defect, di mana semakin

tinggi temperatur semakin rendah jumlah defect, ini mungkin karena proses

warm-up  mesin yang kurang.

3. Fishbone Diagram

Fishbone diagram (diagram tulang ikan) sering disebut juga diagram Ishikawa

atau cause–and–effect diagram (diagram sebab-akibat). Fishbone diagram

merupakan metode paling terkenal yang dilakukan Ishikawa. Fishbone

diagram adalah alat untuk mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu

efek atau  masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi

brainstorming. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah kategori yang

berkaitan, mencakup manusia, material, mesin, prosedur, kebijakan, dan

sebagainya. Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan

melalui sesi brainstorming. Gambar di bawah ini menunjukkan contoh bentuk

fishbone diagram dengan manpower, machinery, material, dan methods

sebagai kategori. Kategori ini hanya contoh. Kita dapat menggunakan kategori

lain yang dapat membantu mengatur gagasan-gagasan. Menurut Ishiawa,

dalam merancang fishbone diagram sebaiknya tidak lebih dari 6 kategori.

4. Pareto Chart

Pareto chart (bagan pareto) adalah bagan yang berisi diagram batang (bars

graph) dan diagram garis (line graph). Diagram batang memperlihatkan

klasifikasi dan nilai data, sedangkan diagram garis mewakili total data

kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke kanan menurut urutan ranking

tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan masalah prioritas atau

masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan, sedangkan ranking

terendah merupakan masalah yang tidak harus segera diselesaikan.

Prinsip pareto chart  sesuai dengan hukum Pareto yang menyatakan

bahwa sebuah grup selalu memiliki persentase terkecil (20%) yang bernilai

atau memiliki dampak terbesar (80%). Pareto chart mengidentifikasi 20%

penyebab masalah vital untuk mewujudkan 80% improvement secara

keseluruhan. Gambar di bawah ini menunjukkan contoh pareto chart.

5. Diagram Stratifikasi

Diagram Stratifikasi adalah diagram yang menguraikan atau

mengklasifikasikan persoalan menjadi kelompok atau golongan yang lebih

kecil atau menjadi unsur-unsur dari persoalan yang mempunyai karakteristik

sama. Kegunaan dan manfaat diagram stratifikasi antara lain untuk melihat

masalah dan mempersempit ruang lingkup masalah, sehingga dapat ditinjau

dari satu segi saja, misalnya dari segi penyebab, waktu, lokasi bahan baku,

orang dan sebagainya. Dasar pengelompokkan atau stratifikasi sangat

tergantung pada tujuan pengelompokan, sehingga dasar pengelompokkan

dapat berbeda-beda tergantung kepada permasalahannya. Berikut adalah

contohnya

6. Histogram

Histogram adalah alat seperti diagram batang (bars graph) yang digunakan

untuk menunjukkan distribusi frekuensi. Sebuah distribusi frekuensi

menunjukkan seberapa sering setiap nilai yang berbeda dalam satu set data

terjadi. Data dalam histogram dibagi-bagi ke dalam kelas-kelas, nilai

pengamatan dari tiap kelas ditunjukkan pada sumbu X.

Teori mengatakan bahwa distribusi yang normal, yaitu yang 

kebanyakan datanya mendekati nilai rata-rata akan ditunjukan oleh histrogram

yang berbentuk lonceng, seperti contoh gambar di bawah ini. Tapi jika

histogram serong ke kiri atau ke kanan berarti kebanyakan data berkumpul

dekat batas toleransi suatu pengukuran sehingga ada kemungkinan data tidak

normal (ada masalah ketika pengukuran, atau bahkan ada masalah dalam

proses). Untuk memastikan data normal atau tidak sebaiknya menggunakan

metode uji kenormalan data, seperti Kolmogorov-Smirnov test atau Anderson-

Darling normality test.

7. Control Chart

Control chart atau peta kendali adalah peta yang digunakan untuk mempelajari

bagaimana proses perubahan dari waktu ke waktu. Data di-plot dalam urutan

waktu. Control chart selalu terdiri dari tiga garis horisontal, yaitu:

Garis pusat (center line), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau

nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang di-plot-kan pada peta kendali.

Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas

kendali atas.

Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang menunjukkan batas

kendali bawah.

Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis, terkadang besarnya UCL dan

LCL ditentukan oleh confidence interval dari kurva normal. Dengan control

chart,  kita dapat menarik kesimpulan tentang apakah variasi proses konsisten

(dalam batas kendali) atau tidak dapat diprediksi (di luar batas kendali karena

dipengaruhi oleh special cause of variation, yaitu variasi yang terjadi karena

faktor dari luar sistem).

Gambar di bawah ini menunjukkan contoh control chart.

(https://sites.google.com/site/kelolakualitas/)

7. G. Taguchi

Dr Genichi Taguchi dikenal dengan ‘Metode Taguchi” yang pada tahun 1949

melahirkan metode baru dalam bidang teknik yang bertujuan untuk memperbaiki

kualitas produk dan proses serta dapat menekan biaya dan resources seminimal

mungkin. Sasaran metode Taguchi adalah menjadikan produk robust terhadap

noise, karena itu sering disebut sebagai Robust Design. Taguchi Methods adalah

sebuah metode statistic yang dikembangkan oleh Genichi Taguchi untuk

meningkatkan kualitas dari hasil produk manufaktur, engineering, biotechnology,

marketing, dan advertising.  Defenisi kualitas menurut Taguhchi adalah kerugian

yang diterima oleh masyarakat sejak produk tersebut dikirimkan. Filosofi Taguchi

terhadap kualitas dari tiga buah konsep yaitu;

o  Kualitas harus didesain ke dalam produk dan bukan sekadar

memeriksanya

o  Kualitas terbaik dicapai dengan meminumkan deviasi dari target

o Produk harus didesain sehingga robust terhadap factor lingkungan yang

tidak dapat dikontrol.

o  Biaya kualitas harus diukur sebagai fungsi deviasi dari standar tertentu

dan kerugian harus diukur pada seluruh sistem.

Taguchi Methods melibatkan reduksi variasi dari proses melalui desain robust

dari eksperiment. Tujuan utama dari metode ini adalah memproduksi produk yang

high quality dengan cost yang sangat rendah. Taguchi mengembangkan sebuah

metode untuk mendesain eksperimen agar dapat menginvestigasi seberapa besar

pengaruh dari parameter yang berbeda terhada mean (rata-rata) dan varians dari

karakteristik performance proses yang menentukan seberapa baik proses tersebut

berfungsi. Desain eksperimental yang diperkenalkan oleh Taguchi ini melibatkan

orthogonal arrays untuk mengornanisasi parameter-parameter yang memberikan

efek pada proses dan tingkatan yang perlu diberi variasii.

Taguchi Methods tidak menguji semua kombinasi yang memungkinkan tetapi

cukup menguji beberapa kombinasi saja. Pengujian ini akan menghasilkan

kumpulan dari data yang penting dapat menentukan factor apa saja paling

memberikan efek kepada kualitas produk dengan ekperimentasi yang minimum

sehingga dapat menghemat waktu dan uang. Langkah umum dalam Taguchi

Methods adalah sebagai berikut :

a. Menentukan tujuan dan proses atau lebih khususnya lagi target value untuk

pengukuran performance dari suatu proses.

b. Menentukan parameter desain yang memberikan efekt terhadap proses

c. Membuat orthogonal arrays untuk mendesain parameter yang

mengindikasikan jumlah dan kondisi dari masing-masing eksperiment

d. Menghubungkan eksperiment yang diindikasi pada array yang sudah

selesai untuk mengumpulkan dana pada efek dari pengukuran performansi.

e. Melengkapi data analysis untuk menentukan efek dari berbagai parameter

berbeda dari pengukuran perfomansi.

Taguchi Methods paling baik digunakan ketika ada intermediate number of

variable (3 sampai 50) interaksi yang kecil antar variable yang memberikan

kontribusi signifikan.

8. Shiego Singo

Konsep lean manufacturing banyak dikembangkan oleh Toyota dan

perusahaan-perusahaan Jepang lainnya. Para eksekutif Toyota menyatakan bahwa

sistem produksi Toyota terinspirasi oleh apa yang mereka pelajari selama

kunjungan ke Ford Motor Company pada tahun 1920-an dan dikembangkan oleh

pemimpin Toyota seperti Taiichi Ohno dan konsultan Shigeo Shingo setelah

Perang Dunia II. Sebagai pelopor perusahaan Amerika dan Eropa menganut

metode lean manufacturing di akhir tahun 1980-an, mereka menemukan bahwa

pemikiran lean manufacturing harus diterapkan pada setiap aspek perusahaan

termasuk manajemen keuangan dan proses akuntansi. 

Ada dua tekanan utama untuk lean accounting. Yang pertama adalah

penerapan metode bersandar perusahaan akuntansi, kontrol, dan proses

pengukuran. Hal ini tidak berbeda dengan metode untuk menerapkan lean proses

lain. Tujuannya adalah untuk menghilangkan pemborosan, membebaskan

kapasitas, mempercepat proses, mengurangi kesalahan dan cacat, dan membuat

proses yang jelas dan dapat dimengerti. Yang kedua (dan lebih penting) tekanan

lean accounting adalah untuk secara mendasar mengubah akuntansi, kontrol, dan

proses pengukuran sehingga mereka bersandar pada memotivasi perubahan dan

perbaikan, menyediakan informasi yang cocok untuk pengendalian dan

pengambilan keputusan, memberikan pemahaman tentang nilai pelanggan, benar

menilai dampak keuangan ramping perbaikan, sederhana, visual, dan rendah

limbah. Lean accounting tidak memerlukan metode akuntansi manajemen

tradisional seperti penetapan biaya standar, biaya berdasarkan aktivitas, varians

pelaporan, biaya-biaya, sistem kontrol transaksi yang kompleks, dan

membingungkan laporan keuangan. 

Lean accounting berbeda karena lima prinsip pemikiran berikut ini: 

1. Menspesifikasikan nilai tiap produk secara tepat. 

2. Mengidentifikasi “arus nilai” untuk tiap produk. 

3. Menciptakan arus nilai tanpa gangguan. 

4. Memungkinkan pelanggan menciptakan nilai dari produsen. 

5. Mengejar kesempurnaan

Siklus hidup produk (product life cycle) merupakan waktu keberadaan produk

dari konsep hingga menjadi produk. Biaya siklus hidup adalah semua biaya yang

berhubungan dengan produk selama umur hidupnya. Jadi menejemen biaya siklus

hidup produk (life-cycle cost menjement) berpusat pada pengolahan aktivitas

rantai nilai sehingga menciptakan keunggulan kompetitif jangka panjang. Untuk

pengurangan harga, manajer perlu melakukan investasi lebih banyak dalam

aktivitas sebelum produksi dan memberikan lebih banyak sumberdaya pada

aktivitas ditahap awal siklus hidup produk sehingga semua biaya keseluruhan atau

hidup dapat diturunkan. Biaya keseluruhan atau hidup produk dilihat dari sudut

pandang keseluruhan atau hidup, biaya produk terdiri atas empat unsur utama: 

1. biaya yang tidak berulang, 

2. biaya manufaktur, 

3. biaya logistik, dan 

4. biaya purnajual pelanggan. 

Kalkulasi biaya keseluruhan hidup juga meningkatkan kemampuan untuk

membuat keputusan penetapan harga yang lebih baik dan memperbaiki penilaian

profitabilitas produk. Manajemen biaya siklus atau hidup menekankan pada

penurunan biaya, bukan pengendalian biaya. Jadi, kalkulasi biaya target menjadi

alat yang sangat berguna untuk menentukan tujuan penurunan biaya. Biaya target

(target cost) merupakan perbedaan antara harga jual yang dibutuhkan untuk

mendapatkan mangsa pasar yang ditentukan dengan laba per unit yang diinginkan.

Bila biaya target lebih kecil dari pada yang dicapai sekarang, maka menejemen

menganggarkan penurunan biaya untuk mendekatkan biaya aktual terhadap biaya

target. 

Dalam biaya siklus-hidup adalah penting bagi semua perusahaan manufaktur,

namun hal ini lebih penting bagi perusahaan yang memiliki produk dengan siklus

hidup pendek. Perusahaan yang memiliki produk dengan siklus hidup pendek

biasanya tidak memiliki waktu untuk bereaksi seperti tersebut di atas sehingga

pendekatan mereka harus lebih proaktif. Jadi, untuk siklus hidup yang pendek,

perencanaan siklus-hidup yang baik adalah penting dan harga harus ditetapkan

sesuai dengan biaya siklus-hidup serta dapat memberikan pengembalian yang

cukup.

Balanced scorecard adalah system manajemen yang mendefinisikan system

akuntansi pertanggungjawaban berdasarkan strategi. Balanced scorecard

menerjemahkan misi dan strategi organisasi dalam tujuan operasional dan ukuran

kinerja dalam empat perspektif, yaitu perspektif keuangan, perspektif pelanggan,

perspektif bisnis internal, serta perspektif pembelajaran dan pertumbuhan

(infrastruktur). 

a. Perspektif Keuangan ; Menjelaskan konsekuensi ekonomi tindakan yang

diambil dalam tiga perspektif lain. 

b. Perspektif Pelanggan ; Mendefinisikan segmen pasar dan pelanggan

dimana unit bisnis akan bersaing. 

c. Perspektif Bisnis Internal ; Menjelaskan proses internal yang diperlikan

untuk memberikannilai kepada pelanggan dan pemilik. 

d. Perspektif Pembelajaran dan Pertumbuhan (Infrastruktur) ; Mendefinisikan

kemampuan yang diperlukan organisasi untuk memperoleh pertumbuhan

jangka panjang dan perbaikan.  Perspektif terakhir mengacu pada tiga

faktor utama yang memungkinkannya, yaitu kemampuan pegawai,

kemampuan system informasi, dan perilaku pegawai (motivasi,

pemberdayaan, dan penyejajaran).

9. ISO 9000

ISO dibentuk pada tahun 1947 oleh badan standar nasional di Switzerland

karena adanya “Technical barries to trade” atau karena adanya ketidakseragaman

standarisasi di berbagai negara sedangkan di kalangan industri telah lama

membutuhkan standarisasi dunia dimana dapat mendukung perwujudan

perdagangan internasional. Pada tahun 1987 dibentuklah standar mutu ISO

pertama kali, kemudian dilanjutkan dengan perkembangan mutu yang direvisi

pada tahun 1994 dan diperbaharui kembali pada tahun 2000. Dengan

perkembangan standarisasi mutu maka keluar standar mutu terbaru yakni ISO

9000 : 2000

ISO 9000 : 2000 memiliki beberapa seri yakni

ISO 9001 : 2000 ditujukan pada organisasi dengan standarisasi yang dapat

digunakan untuk mengakses kemampuan organisasi dalam pemenuhan

syarat pelanggan dan peraturan yang sesuai

ISO 9004 : 2000 ditujukkan pada pedoman untuk kinerja peningkatan

sistem manajemen mutu.

ISO 19011 : Pedoman Audit Sistem Manajemen Mutu dan Lingkungan

Langkah – Langkah Memperoleh Sertifikasi ISO 9000 : 2000

Menurut Gaspersz (2001) terdapat langkah – langkah dalam menerapkan ISO

9000 : 2000 khususnya pada series ISO 9001 : 2000 yakni :

Tahap persiapan yakni dimana perusahaan membentuk sebuah tim atau

organisasi dengan tujuan bersama yakni penjaminan mutu dan melakukan

pelatihan dasar agar lebih memahami sistem manajemen mutu sesuai

standar.

Tahap Pengembangan yakni peninjauan kembali pada aktivitas dan sumber

daya perusahaan sehingga dapat mengembangkan sistem manajemen mutu

dalam organisasi. Dalam industri kecil perlu dilakukannya pelatihan yang

lebih mendalam mengenai pengembangan mutu. Sedangkan pada industri

besar diperlukan konsultan eksternal yang dapat membantu persiapan

sistem manajemen mutu.

Tahap Implementasi yakni penerapan sistem manajemen mutu yang telah

dikembangkan ke dalam suatu proyek perusahaan yang sebenarnya agar

dapat dikaji lebih lanjut.

Tahap Audit adalah evaluasi untuk mengetahui apakah semua operasional

dan sistem yang dijalankan dalam organisasi sudah sesuai dengan prosedur.

Tahap Sertifikasi adalah tahap terakhir dimana perusahaan telah resmi

menjadi badan usaha yang terakreditasi.

Dimensi Kualitas dalam ISO 9000 : 2000

Dengan perkembangan ISO dari tahun 1994 menjadi tahun 2000, maka

terdapat perkembangan dalam standarisasi ISO 9000 tersebut. Dalam ISO 9000 : 2000

terdapat 8 dimensi kualitas yang merupakan cara mengatur, mengendalikan suatu

organisasi atau suatu badan usaha agar mencapai keberhasilan organisasi tersebut. 8

dimensi tersebut akan dijabarkan sebagai berikut :

Fokus Pelanggan

Organisasi atau badan usaha harus memahami harapan dan kebutuhan dari

konsumen dikarenakan kehidupan bisnis perusahaan tentunya tergantung

kesetiaan konsumennya. Perlu dilakukannya perencanaan dan pemenuhan

kebutuhan pelanggan agar dapat melebihi harapan kebutuhan saat ini dan

yang akan datang.

Kepemimpinan

Direktur utama atau orang yang memimpin suatu organisasi atau

perusahaan perlu menetapkan kebijakan mutu dan sasaran mutu perusahaan

sehingga dapat memberikan arahan dan target organisasi atau perusahaan.

pemimpin harus dapat menciptakan suatu lingkungan yang harmonis antar

anggota atau staf sehingga akan lebih mudah bersama – sama mencapai

sasaran tersebut.

Pelibatan Karyawan

Dalam memenuhi kebutuhan dan mencapai kepuasan pelanggan tentu

diperlukan suatu kekuatan dalam perusahaan dalam berkoordinasi antar

karyawan agar dapat meningkatkan kepedulian karyawan terhadap

pencapaian mutu tersebut. Perusahaan harus dapat menjalin komunikasi

yang baik, berkomitmen dalam sistem manajemen dan bertanggung jawab.

Pendekatan Proses

Suatu aktivitas dan sumber daya dalam perusahaan akan lebih efisien

apabila diatur dalam suatu proses. Dengan adanya pengendalian –

pengendalian masukan ke dalam proses maka dapat mencegah

ketidaksesuaian dan kesalahan dalam pekerjaan. Sistem manajemen mutu

diterapkan melalui pendekatan proses yang diawali dengan identifikasi dan

penetapan kriteria – kriteria yang akan menjadi penghambat dalam setiap

tahapan proses. Keberhasilan pencapaian mutu sangat bergantung pada

konsistensi dalam menjalankan proses yang telah ditetapkan sehingga dapat

memenuhi kebuthan pelanggan.

Pendekatan sistem pada Manajemen

Dalam memenuhi kebutuhan dan persyaratan dari pelanggan, perusahaan

harus melakukan perencanaan yang meliputi aktivitas yang berkaitan

dengan mutu dan kepuasan pelanggan. Diawali dengan menngidentifikasi,

memahami dan mengelola proses merupakan rangkaian dari sebuah sistem

dimana membentuk sistem yang efektif dan efisien bagi perusahaan dapat

dicapai dengan melakukan pengendalian atas mata rantai proses.

Perbaikan Berkesinambungan

Untuk mencapai hasil yang terbaik maka tentunya perlu dilakukan evaluasi

dan perbaikan. Pemimpin dan para karyawan dalam perusahaan harus dapat

belajar dari kesalahan – kesalahan sebelumnya dan dapat melakukan

perbaikan – perbaikan ke depannya. Peningkatan yang berkesinambungan

akan menghasilkan pencapaian sasaran dan hasil yang baik sehingga dapat

memenuhi kebutuhan dan persyaratan pelanggan.

Pendekatan fakta untuk membuat keputusan

Perusahaan harus dapat melakukan analisis data dan informasi sebelum

melakukan pengambilan keputusan.

Hubungan Pemasok yang saling menguntungkan

Perusahaan harus dapat membangun lingkungan bisnis yang saling

menguntungkan antara perusahaan dengan pemasoknya dimana hasil

koordinasi yang baik tersebut dapat meningkat mutu, stabilitas dan

konsistensi usaha.

ISO 9000 : 4000 telah diterapkan oleh sekitar 400.000 perusahaan di dunia

Internasional terkhususnya pada perusahaan produk jasa. Dengan penggunaan ISO

9000 : 2000 pada produk, maka dapat memberikan manfaat yakni kebebasan bagi

perusahaan untuk dapat bersaing secara sehat dengan perusahaan lain di dunia

Internasional. Selain itu, pada produk jasa dengan penggunaan ISO 9000 : 2000

didapatkan manfaat perencanaan dan pengendalian proyek yang bermutu baik.

10. ISO 14000

ISO 14000 series merupakan seperangkat standar internasional bidang

manajemen lingkungan yang dimaksudkan untuk membantu organisasi di seluruh

dunia dalam meningkatkan efektivitas kegiatan pengelolaan lingkungannya.

Perumusan standar ISO 14000 series diprakarsai dunia usaha sebagai kontribusi

terhadap pencapaian Pembangunan Berkelanjutan yang disepakati dalam KTT

Bumi di Rio de Janeiro Tahun 1992. Wakil pihak pemerintah, dunia usaha, pakar,

praktisi dan pihak lain yang berkepentingan terlibat dalam perumusan standar

tersebut. ISO 14000 series mencakup beberapa kelompok perangkat pengelolaan

lingkungan, antara lain Sistem Manajemen Lingkungan, Audit Lingkungan,

Evaluasi Kinerja Lingkungan, Ekolabel, dan Kajian Daur Hidup Produk.

Penerapan standar tersebut bersifat sukarela. Standar yang paling populer adalah

ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan yang menjadi dasar sertifikasi ISO

14001.

Semua organisasi dari beragam jenis kegiatan, beragam ukuran, berbeda

lokasi, pada prinsipnya dapat menerapkan standar ISO 14000, sesuai dengan

kebutuhan masing-masing. Beberapa pihak organisasi perlu dan berkepentingan

untuk menunjukkan kepada pihak lain (mitra usaha, konsumen, masyarakat,

investor, dll) bahwa kegiatan pengelolaan lingkungan organisasi yang

bersangkutan. mengikuti standar yang diakui secara internasional, seperti ISO

14000. Faktor pendorong utama dalam penerapan standar ISO 14000 di seluruh

dunia adalah semakin meningkatnya kepedulian berbagai pihak terhadap

pentingnya upaya pelestarian fungsi lingkungan hidup. Di satu sisi, pihak

organisasi ybs dapat secara proaktif menerapkan standar ISO 14000 untuk

meningkatkan citra organisasi dan meningkatkan daya saingnya, sementara di sisi

lain banyak organisasi lain merasa perlu menerapkan standar ISO 14000 untuk

mengantisipasi permintaan konsumen dan mitra usaha

Manfaat ISO 14000 adalah :

1. Penerapan standar ISO 14000 berpotensi untuk, antara lain

Meningkatkan citra organisasi

2. Meningkatkan kinerja lingkungan organisasi

3. Meningkatkan penaatan terhadap ketentuan peraturan perundang-

undangan pengelolaan lingkungan

4. Mengurangi resiko usaha

5. Meningkatkan efisiensi kegiatan

6. Meningkatkan daya saing

7. Meningkatkan komunikasi internal dan hubungan baik dengan

berbagai pihak berkepentingan

8. Memperbaiki manajemen organisasi dengan menerapkan perencanaan,

pelaksanaan, pengukuran dan tindakan perbaikan (plan, do, check, act)

dll.

ISO seri 14000 terdiri dari beberapa seri yaitu :

1. ISO seri 14001-14009 tentang Environmental Manajemen Sistem

(EMS) atau Sistem Manajemen Lingkungan.

Dari seluruh seri ISO 14000, ISO 14001 tentang sistem manajemen

lingkungan adalah seri yang paling banyak dikenal karena sertifikasi

ISO 14000 sebenarnya adalah sertifikasi untuk ISO 14001 ini. Ada 3

komponen besar dalam ISO 14001 yaitu program lingkungan tertulis;

pendidikan dan pelatihan; dan pengetahuan mengenai peraturan

perundang-undangan lokal dan nasional.

2. ISO seri 14010-14019 tentang Environmental Auditing (Audit

Lingkungan)

ISO seri ini merupakan suatu alat (tools) dalam penerapan sistem

manajemen lingkungan, jadi tidak memerlukan sertifikasi. Audit

lingkungan mirip dengan medical check up yaitu evaluasi secara rutin

mengenai kondisi suatu perusahaan. Audit lingkungan dapat

dilakukan oleh intern perusahaan (internal audit) maupun oleh pihak

luar (eksternal audit). Untuk audit sistem manajemen lingkungan

seorang auditor harus memenuhi kriteria auditor seperti yang

ditetapkan dalam ISO 14012.

3. ISO seri 14020-14029 tentang Environmental Labelling (Ekolabel)

ISO seri ini juga dimaksudkan untuk sertifikasi, tetapi yang

disertifikasi adalah produknya sedangkan EMS yang disertifikasi

adalah sistemya. Jadi suatu perusahaan yang sudah mendapat

sertifikat ISO 14001, bila diperlukan maka dapat juga mengusulkan

untukk memperoleh ekolabeling. Yang mana yang akan didahulukan

untuk perolehannya tergantung dari permintaan pasar.

4. ISO seri 14030-14039 tentang Environmental Performance

Evaluation (EPE) atau Evaluasi Kinerja Lingkungan.

Environmental Performance Evaluation diukur dengan

mengkuantifikasi dampak kegiatan terhadap lingkungan. Hal-hal

tersebut dapat diidentifikasi secara dini dengan menginventarisasi

dampak seperti emisi udara, effluen limbah cair, dan sebagainya.

Penetapan baseline dari hasil inventarisasi, perusahaan kemudian

mengidentifikasi indikator adanya peningkatan kinerja.

5. ISO seri 154040-14049 tentang Life Cycle Assessment (LCA) atau

Analisis Daur Hidup Produk

LCA juga merupakan suatu alat, jadi standar ini tidak dimaksudkan

untuk sertifikasi. Setiap produk mempunyai siklus hidup yaitu : lahir

(fabrikasi), hidup (dioperasikan) dan mati (dibuang).

6. ISO 14050 tentang Term and Definition

Dalam dokumen ini terdapat definisi-definisi yang digunakan dalam

ISO seri 14000. Standar ISO seri 14000 yang telah ditetapkan

menjadi standar internasional adalah ISO 14001, 14004, 14010,

14011, 14012 dan ISO 14040. Indonesia pada saat ini telah

mengadopsi Standar ISO 14001, 14002, 14010, 14011 dan 14012

menjadi Standar Nasional Indonesia (SNI).

IV. Kesimpulan

Berdasarkan penjelasan diatas dapat disimpulkan bahwa :

1. Dr. Walter Shewhart memperkenalkan bagan kendali control (control chart)

yang bermanfaat untuk mengetahui apakah mutu produk yang dihasilkan

berada pada batas yang dikehendaki, sehingga inspeksi dilakukan hanya pada

sampel barang dan dapat mengurangi biaya. SPC adalah suatu konsep yang

memungkinkan quality control yang bertanggung jawab terhadap kualitas

produk memonitor perubahan yang terjadi pada proses, lingkungan, pekerja

dengan menggunakan peta kendali.

2. Deming menjelaskan konsep PDCA (Plan – Do – Check – Action) dan

mencetuskan 14 poin penting dalam manajemen kualitas. P-D-C-A dapat

diartikan sebagai proses penyelesaian dan pengendalian masalah dengan pola

runtun dan sistematis.

3. Juran mencetuskan konsep trilogy kualitas yang terdiri dari Quality Control,

Quality Planning, dan Quality Improvement

4. Crosby mengungkap konsep zero deffect. Zero Defects atau cacat nol

merupakan suatu kondisi yang sangat diinginkan oleh perusahaan. Dengan

tidak adanya cacat maka perusahaan dapat menghasilkan produk yang

berkualitas secara utuh, kepuasan konsumen pun tidak perlu dikhawatirkan

lagi.

5. Armand Feigenbaum mengungkapkan teori tentang TQC. Total Quality

Control merupakan sebuah sistem yang efektif untuk mengkoordinasikan

pemeliharaan kualitas dan upaya perbaikan kualitas dalam suatu organisasi

sehingga produksi akan menjadi sangat ekonomis dan kepuasan pelanggan

akan terpenuhi.

6. Ishikawa mengungkapkan mengenai diagram sebab akibat dan juga seven

tools yang terdiri dari histogram, scatter, checklist, fishbone, pareto,

startifikasi, dan peta kendali

7. Taguchi mengungkapkan Taguchi Methods adalah sebuah metode statistic

yang dikembangkan oleh Genichi Taguchi untuk meningkatkan kualitas dari

hasil produk manufaktur, engineering, biotechnology, marketing, dan

advertising.  

8. Shiego Shingo mengungkap konsep Poka-yoke yang merupakan suatu teknik

untuk mengatasi dan menghindari kesalahan sederhana yang dikarenakan oleh

manusia atau pekerja tersebut (Human Error) di tempat kerja dengan cara

mencegahnya langsung dari akar penyebab (root cause) kesalahan dan

menarik perhatian khusus dalam suatu pekerjaan atau tugas sehingga tidak

memiliki kemungkinan untuk membuat kesalahan.

9. ISO 9000 : 2000 merupakan suatu dasar sistem manajemen mutu yang

digunakan sebagai langkah awal untuk memahami standar dasar yang

membantu ketika sistem digunakan.

10. Sistem ISO 14000 adalah standar pengelolaan lingkungan yang dapat

diterapkan pada bisnis apapun, terlepas dari ukuran, lokasi atau pendapatan.

Tujuan dari sistem ini adalah untuk mengurangi kerusakan lingkungan yang

disebabkan oleh bisnis dan untuk mengurangi polusi dan limbah yang

dihasilkan oleh bisnis.

V. Daftar pustaka

http://eko.staff.uns.ac.id/files/2014/11/PTI-Kualitas-1.pdf diakses pada hari

Minggu, 20 September 2015

https://sites.google.com/site/kelolakualitas/PDCA diakses pada hari Minggu, 20

September 2015

http://repository.maranatha.edu/7/1/Rekayasa%20Kualitas%20dalam

%20Penentuan%20Setting%20Mesin%20dengan%20Metode%20Taguchi.pdf

diakses pada hari Minggu, 20 September 2015

https://id.wikipedia.org/wiki/Walter_Shewhart diakses pada hari Minggu, 20

September 2015

http://file.upi.edu/Direktori/FIP/JUR._ADMINISTRASI_PENDIDIKAN/

196706182001121-NUGRAHA_SUHARTO/Mata_Kuliah_MMT__RPP4-

RPP6_.pdf diakses pada hari Minggu, 20 September 2015

Rahadian, Dimas. Pengertian dan Sejarah Mutu. Surakarta

http://e-journal.uajy.ac.id/2040/3/2TS12807.pdf diakses pada hari Minggu, 20

September 2015

B.Crosby, Philips. W.Edwards, Deming. Joseph, M.Juran. 2012. Three Experts

on Quality Management. Suite. TQL

Amri. 2008. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Metode Taguchi

Pada CV Setia Kawan. Yogyakarta

Shingo, Shigeo. 1986. Zero Quality Control : Source Inspection and The Poka-

Yoke System. Stamford, Conn. : Productivity Press

Shingo, Shigeo. 1989. A Study of the Tovota Production System From an

Industrial Engineering Viewpoint

Makalah Kualitas. 2012

Purba, H.H. (2008, September 25). Diagram fishbone dari Ishikawa. Retrieved

from http://hardipurba.com/2008/09/25/diagram-fishbone-dari-ishikawa.html

Gasperz, Vincent (2002) ISO 9001:2000 And Continual Quality Improvement.

Jakarta: Gramedia Pustaka Utama

Ginting, E Emakna. Jurnal Analisis Penerapan Sistem Manajemen Mutu Di

Perusahaan Kontraktor (Studi Kasus Beberapa Perusahaan Di Medan. Medan

Suardi, Rudi (2001). Sistem Manajemen Mutu ISO 9000:2000 Penerapannya

Untuk Mencapai TQM. Jakarta: PPM.

Tjiptono, Fandi (1996). Manajemen Jasa. Yogyakarta: Andi Offset.

Rezaerwinta. Pengertian ISO 14000