Guru Kualitas, ISO 9000 dan ISO 14000
Cynara Kezia Yedida
Mahasiswa Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro Semarang
NIM : 2107011214107
Abstrak
Kualitas adalah Suatu strategi dasar bisnis yang menghasilkan barang dan jasa yang
memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen internal dan eksternal. Guru-guru kualitas
diantaranya : Walter Shewart, William Edward Deming, Joseph Juran, Philips Crosby,
Armand Feigenbaum, Kaoru Ishikawa, Genichi Taguchi, Shigeo Singo. Selain itu akan
dibahas pula mengenai ISO. ISO adalah suatu standar internasional untuk sistem manajemen
mutu. ISO memiliki berbagai macam jenis, namun pada paper kali ini akan dibahas mengenai
ISO 9000 dan ISO 14000.
Kata Kunci : kualitas, guru kualitas, ISO
Abstrack
Quality is a basic strategy of businesses that produce goods and services that meet the needs
and internal and external customer satisfaction. Teachers qualities include: Walter Shewart,
William Edward Deming, Joseph Juran, Crosby Philips, Armand Feigenbaum, Kaoru
Ishikawa, Genichi Taguchi, Shigeo Singo. Additionally, it will be discussed as well as to the
ISO. ISO is an international standard for quality management systems. ISO has various types,
but in the present paper will discuss the ISO 9000 and ISO 14000.
Keywords: quality, teacher quality, ISO
I. Pendahuluan
Dalam era globalisasi yang berkembang dengan cepat dan pesat ini tentu
membawa dampak tersendiri bagi perusahaan. Perusahaan berlomba-lomba untuk
menarik hati konsumen dengan meningkatkan kualitas produk dan mengendalikan
kualitas produk tersebut agar konsumen merasa loyal untuk melakukan transaksi terhadap
produk yang dipasarkan. Konsumen tentunya berharap agar barang yang dibelinya dapat
memenuhi kebutuhan dan menimbulkan rasa kepuasaan tersendiri. Oleh karena itu
perusahaan harus menjaga agar kualitas produk yang dihasilkan selalu terjamin yang
dapat diterima masyarakat dan bersaing di pasar. Pengendalian kualitas pada perusahaan
baik perusahaan jasa maupun perusahaan manufaktur sangatlah diperlukan. Dengan
kualitas jasa ataupun barang yang dihasilkan tentunya perusahaan berharap dapat menarik
konsumen dan dapat memenuhi kebutuhan serta keinginan konsumen.
Kualitas adalah Suatu strategi dasar bisnis yang menghasilkan barang dan jasa
yang memenuhi kebutuhan dan kepuasan konsumen internal dan eksternal. Produk atau
jasa yang berkualitas adalah :
- Produk atau jasa tersebut memenuhi atau bahkan melampaui harapan
konsumen bukan saja satu kali tetapi berulangkali.
- Memberikan kepuasan kepada pelanggan
Pada jurnal kali ini akan membahas mengenai guru-guru kualitas yang memiliki
konsep yang berbeda-beda mengenai kualitas. Guru-guru kualitas diantaranya : Walter
Shewart, William Edward Deming, Joseph Juran, Philips Crosby, Armand Feigenbaum,
Kaoru Ishikawa, Genichi Taguchi, Shigeo Singo. Selain itu akan dibahas pula mengenai
ISO. ISO adalah suatu standar internasional untuk sistem manajemen mutu. ISO memiliki
berbagai macam jenis, namun pada paper kali ini akan dibahas mengenai ISO 9000 dan
ISO 14000. ISO 9000 berisikan kumpulan standar untuk sistem manajemen mutu (SMM).
ISO 9000 yang dirumuskan oleh TC 176 ISO, yaitu organisasi internasional di bidang
standardisasi. ISO 9000 pertama kali dikeluarkan pada tahun 1987 oleh International
Organization for Standardization Technical Committee (ISO/TC) 176. ISO/TC inilah yang
bertanggungjawab untuk standar-standar sistem manajemen mutu. Sedangkan ISO 14000
adalah kumpulan standar-standar terkait pengelolaan lingkungan yang disusun untuk
membantu organisasi untuk
- meminimalisir dampak negatif kegiatan-kegiatan (proses dll) mereka terhadap
lingkungan, seperti menimbulkan perubahan yang merugikan terhadap udara,
air atau tanah;
- mematuhi peraturan perundangan-undangan dan persyaratan-persyaratan
berorientasi lingkungan yang berlaku;
- memperbaiki hal-hal di atas secara berkelanjutan.
II. Kajian Literature
Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan mulai
dari sebelum proses produksi berjalan, pada saat proses produksi, hingga proses produksi
berakhir dengan menghasilkan produk akhir. Pengendalian kualitas dilakukan agar dapat
menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standar yang
diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki kualitas produk yang belum sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan dan sebisa mungkin mempertahankan kualitas yang
sesuai. Setiap proses produksi akan selalu ada gangguan yang dapat timbul secara tidak
terduga. Gangguan tidak terduga dari proses ini relatif kecil, biasanya dipandang sebagai
gangguan yang masih dapat diterima atau masih dalam batas toleransi. Gangguan proses
yang relatif besar atau secara kumulatif cukup besar dikatakan tingkat gangguan yang
tidak diterima. Berikut ini merupakan guru-guru kualitas yang akan menjelaskan konsep-
konsep yang mereka temukan :
1. Walter Andrew Shewhart
Shewhart lahir pada tanggal 18 Maret 1891 yang merupakan pencetus dari
Statistical Process Control (SPC). Bekerja di Bell Laboratories pada tahun 1920, ia
mengembangkan alat-alat teknis seperti diagram kontrol yang membentuk dasar
dari pengendalian kualitas statistik, ia dan rekan-rekannya di Bell Labs
memperkenalkan jaminan kualitas, istilah program untuk meningkatkan kualitas
melalui penggunaan metode kontrol statistik. Tahun 1924, Dr. Walter Shewhart
memperkenalkan bagan kendali control (control chart) yang bermanfaat untuk
mengetahui apakah mutu produk yang dihasilkan berada pada batas yang
dikehendaki, sehingga inspeksi dilakukan hanya pada sampel barang dan dapat
mengurangi biaya. Fungsi pengendalian mutu ini mulai dikembangkan dalam
berbagai perusahaan.
SPC adalah suatu konsep yang memungkinkan quality control yang
bertanggung jawab terhadap kualitas produk memonitor perubahan yang terjadi
pada proses, lingkungan, pekerja dengan menggunakan peta kendali. Tujuan dari
SPC menurut Gerald Smith (1996,p4) adalah :
Meminimasi biaya produksi yang dikeluarkan,
Memperoleh kekonsistenan terhadap produk dan servis yang memenuhi
spesifikasi dan keinginan konsumen,
Menciptakan peluang bagi anggota organisasi untuk memberikan kontribusi
dalam peningkatan kualitas,
Membantu manajemen dan karyawan produksi dalam membuat keputusan.
Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul
danpenganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi data
jumlahbarang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta dengan
jumlah yang dihasilkannya.
Scatter Diagram atau disebut juga dengan peta korelasi adalah grafik yang
menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara dua
variabel tersebut kuat atau tidak, yaitu antara faktor proses yang
mempengaruhi proses dengan kualitas produk.
Diagram tulang ikan (fishbone chart) berguna untuk memperlihatkan faktor-
faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada
masalah yang kita pelajari.
Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan
perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan.
Diagram alir secara grafis menunjukkan sebuah proses atau sistem dengan
menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan.
Histogram adalah suat alat yang membantu untuk menentukan variasi dalam
proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi dari data yang
diatur berdasarkan ukurannya.
Peta kendali adalah suatu alat yang secara grafis digunakan untuk memonitor
dan mengevaluasi apakah suatu aktivitas/proses berada dalam pengendalian
kualitas secara statistika atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan
menghasilkan perbaikan kualitas.
2. William Edward Deming
Edward Deming adalah murid Walter Shewart yang lahir pada tahun 1900. Dia
mengembangkan kursus selama Perang Dunia II untuk mengajarkan teknik
pengendalian kualitas statistik untuk insinyur dan eksekutif perusahaan pemasok
militer. Setelah berakhirnya perang, ia mulai mengajar pengendalian kualitas
statistik untuk perusahaan-perusahaan Jepang, yang menjadi awal gerakan kualitas
mereka.
Konsep yang dia jelaskan adalah PDCA (Plan – Do – Check – Action) dan
mencetuskan 14 poin penting dalam manajemen kualitas. P-D-C-A dapat diartikan
sebagai proses penyelesaian dan pengendalian masalah dengan pola runtun dan
sistematis. Manfaat dari PDCA antara lain :
- Untuk memudahkan pemetaan wewenang dan tanggung jawab dari sebuah unit
organisasi;
- Sebagai pola kerja dalam perbaikan suatu proses atau sistem di sebuah
organisasi;
- Untuk menyelesaikan serta mengendalikan suatu permasalahan dengan pola
yang runtun dan sistematis;
- Untuk kegiatan continuous improvement dalam rangka memperpendek alur
kerja;
- Menghapuskan pemborosan di tempat kerja dan meningkatkan produktivitas.
Sedangkan 14 poin penting dalam manajemen kualitas adalah :
1. Konsistensi tujuan
2. Menerima fisosofi baru
3. Menghilangkan ketergantungan akan inspeksi massal
4. Hilangkan kebiasaan menilai berdasarkan harga
5. Perbaikan berkesinambungan
6. Pelatihan bagi suatu keahlian
7. Kepemimpinan
8. Hilangkan Ketakutan
9. Hilangkan penghalang antar komponen organisasi
10. Hilangkan slogan atau visi yang muluk
11. Hilangkan prinsip kuota kerja
12. Hilangkan sistem merit
13. Pendidikan dan Pertumbuhan
14. Ambil tindakan untuk mencapai transformasi
3. Joseph Juran
Joseph Juran lahir di Rumania pada tahun 1904 yang merupakan seorang
penulis dan konsultan, ia mengikuti Deming ke Jepang pada tahun 1954, ia
berfokus pada kualitas perencanaan strategis dalam program kualitas tahunan,
menetapkan tujuan untuk kualitas produk dan merancang proses untuk mencapai
tujuan tersebut. Peningkatan kualitas dicapai dengan berfokus pada proyek-proyek
untuk memecahkan masalah dan mengamankan solusi terobosan. Juran
mencetuskan konsep trilogy kualitas yang terdiri dari Quality Control, Quality
Planning, dan Quality Improvement.
4. Philips Crosby
Dalam bukunya tahun 1979, Kualitas adalah kebebasan, Ia menekankan
bahwa biaya kualitas yang buruk (termasuk hilangnya waktu tenaga kerja dan
peralatan, scrap, downtime, dan kehilangan penjualan) jauh lebih besar daripada
biaya untuk mencegah kualitas yang buruk; Tahun 1984, dalam buku Quality
Without Tears, dia menetapkan definisi absolut manajemen mutu sebagai
kesesuaian dengan persyaratan, kualitas hasil dari pencegahan, standar kinerja
adalah "nol cacat” atau zero deffect. Zero Defects atau cacat nol merupakan suatu
kondisi yang sangat diinginkan oleh perusahaan. Dengan tidak adanya cacat maka
perusahaan dapat menghasilkan produk yang berkualitas secara utuh, kepuasan
konsumen pun tidak perlu dikhawatirkan lagi. Disamping itu, dari segi ekonomi
perusahaan lebih diuntungkan karena biaya yang dikeluarkan dapat lebih ditekan
dan keuntungan menjadi lebih banyak karena semua produk layak jual tanpa perlu
ada yang disortir.
5. Armand Feigenbaum
Dalam bukunya tahun 1951,”Quality Control: Principles, Practices and
Administration”, dia memperkenalkan konsep pengendalian kualitas total dan
peningkatan mutu berkelanjutan sebagai komitmen strategis seluruh perusahaan
yang memerlukan keterlibatan semua fungsi dalam proses kualitas, bukan hanya
manufaktur, ditemukan oleh Jepang di tahun 1950 pada waktu yang sama dengan
kunjungan Juran. Dia adalah direktur operasi manufaktur dan kontrol kualitas di
GE tahun 1958-1968. Feigenbaum mencetuskan Total Quality Control (TQC)
merupakan sebuah sistem yang efektif untuk mengkoordinasikan pemeliharaan
kualitas dan upaya perbaikan kualitas dalam suatu organisasi sehingga produksi
akan menjadi sangat ekonomis dan kepuasan pelanggan akan terpenuhi.
6. Kaoru Ishikawa
Kaoru Ishikawa (1915-1989), seorang ilmuwan yang dilahirkan di Tokyo,
Jepang merupakan anak tertua dari delapan bersaudara Ichiro Ishikawa. Pada
Tahun 1939 beliau meraih gelar sebagai sarjana teknik bidang kimia terapan dari
Universitas Tokyo. Pekerjaan pertamanya adalah sebagai teknisi kapal (1939-1941)
kemudian pindah bekerja di Perusahaan Bahan Bakar Cair Nissan (Nissan Liquid
Fuel Company) sampai tahun 1947. Pada tahun 1960, Ishikawa menjadi professor
tetap pada Fakultas Teknik, Universitas Tokyo. Profesor yang juga merupakan
salah seorang murid dari Edward Deming ini aktif dalam pergerakan mutu di
Jepang dan merupakan anggota dariUnion of Japanese Scientist and Engineers
(JUSE). Ishikawa mempromosikan penggunaan lingkaran kualitas dan
mengembangkan "fishbone diagram" (diagram sebab dan akibat) untuk
mendiagnosis masalah kualitas, ia menekankan pentingnya pelanggan internal,
yaitu, bahwa organisasi kualitas merupakan hal pertama yang penting untuk
menghasilkan produk atau jasa yang berkualitas.
7. Genichi Taguchi
Metode Taguchi diperkenalkan oleh Dr. Genichi Taguchi. Metode ini
merupakan metodologi baru dalam bidang teknik yang bertujuan untuk
memperbaiki kualitas produk dan proses serta dalam dapat menekan biaya dan
resources seminimal mungkin. Sasaran metode Taguchi adalah menjadikan
produk robust terhadap noise, karena itu sering disebut sebagai Robust Design.
Definisi kualitas menurut Taguchi adalah ukuran kerugian yang ditanggung oleh
masyarakat sejak suatu produk itu diterima konsumen. Dalam konsep kualitas
tradisional, kerugian terjadi ketika produk melampaui batas spesifikasi (LL =
Lower Limit & UL=Upper Limit) .
8. Shigeo Shingo
Poka-Yoke merupakan metode yang dihasilkan oleh Shigeo Shingo. Awalnya
namanya adalah baka-yoke (artinya “fool-proofing” atau “idiot-proofing”), namun
telah diubah menjadi Poka-yoke yang memiliki arti lebih halus. Poka-yoke
merupakan suatu teknik untuk mengatasi dan menghindari kesalahan sederhana
yang dikarenakan oleh manusia atau pekerja tersebut (Human Error) di tempat
kerja dengan cara mencegahnya langsung dari akar penyebab (root cause)
kesalahan dan menarik perhatian khusus dalam suatu pekerjaan atau tugas sehingga
tidak memiliki kemungkinan untuk membuat kesalahan. Metode Poka-yoke ini
juga merupakan salah satu alat untuk peningkatan kualitas dalam metodologi Six
Sigma dan strategi penjaminan kualitas (Quality Assurance) di Lean
Manufacturing.
9. ISO 9000
ISO 9000 : 2000 merupakan suatu dasar sistem manajemen mutu yang
digunakan sebagai langkah awal untuk memahami standar dasar yang membantu
ketika sistem digunakan. ISO 9000 : 2000 digunakan untuk standarisasi sistem
manajemen kualitas yang berfokus pada struktur organisasi, tanggung jawab,
prosedur – prosedur, proses – proses dan sumber daya dalam penerapan
manajemen kualitas.
10. ISO 14000
Sistem ISO 14000 adalah standar pengelolaan lingkungan yang dapat
diterapkan pada bisnis apapun, terlepas dari ukuran, lokasi atau pendapatan. Tujuan
dari sistem ini adalah untuk mengurangi kerusakan lingkungan yang disebabkan
oleh bisnis dan untuk mengurangi polusi dan limbah yang dihasilkan oleh bisnis.
III. Pembahasan
1. Walter Shewhart
Diagram kontrol diperkenalkan oleh Walter A. Shewhart saat dia bekerja di
Bell Labs (sekarang lebih dikenal AT&T Bell Laboratories) tahun 1920-an.
Teknisi perusahaan tersebut sedang berusaha meningkatkan ketahanan
sistem transmisi telepon mereka. Karena peralatan penguat sinyal dan lainnya
harus ditanam di bawah tanah, maka perlu ditemukan cara untuk mengurangi
tingkat kesalahan dan perbaikan. Tahun 1920 para teknisi sudah menyadari
pentingnya mengurangi variasi di proses manufakturing. Terlebih mereka juga
menyadari bahwa proses penyetelan yang berulang-ulang sebagai reaksi dari
ketidaksesuaian, justru makin meningkatkan variasi dan menurunkan kualitas.
Shewhart memisahkan variasi tersebut menjadi variasi penyebap
umum dan variasi penyebap khusus, dan pada tanggal 16 Mei 1924 dia menulis
memo yang memperkenalkan diagram kontrol sebagai sebuah alat yang bisa
membedakan kedua variasi tersebut. George Edwards, atasan dari Shewhart
mengatakan: "Shewart membuat sebuah catatan pendek, hanya beberapa halaman.
Sepertiga dari catatan tersebut berisi tentang sebuah diagram yang sangat simpel,
yang saat ini dikenal dengan nama diagram kontrol." Shewhart menekankan
pentingnya memiliki proses yang secara statistik terkontrol, yakni proses yang
hanya memiliki variasi penyebap umum.
Diagram Kontrol (Control Chart) adalah sebuah grafik yang memberi
gambaran tentang perilaku sebuah proses. Diagram kontrol ini digunakan untuk
memahami apakan sebuah proses manufakturing atau proses bisnis berjalan dalam
kondisi yang terkontrol atau tidak. Sebuah proses yang cukup stabil, tapi berjalan
di luar batas yang diharapkan, harus diperbaiki untuk menemukan akar
penyebabnya guna mendapatkan hasil perbaikan yang fundamental.
Diagram kontrol terdiri dari:
o Titik-titik yang mewakili sebuah nilai statistik (rata-rata, range,
proporsi) dari sebuah karakteristik sampel yang diambil dari sebuah
proses pada waktu yang berbeda (Data).
o Rata-rata dari nilai statistik di atas yang dihitung dari keseluruhan
sampel.
o Garis tengah yang digambar tepat di angka rata-rata nilai statistik
tersebut.
o Standar eror dari nilai statistik yang juga dihitung dari keseluruhan
sampel.
Batas kontrol atas dan bawah, yang mengindikasikan batas di mana secara
statistik sebuah proses bisa dikatakan menyimpang, yang secara umum besarnya
3 kali standar eror dari garis tengah. Bisa juga ditambahkan beberapa fitur seperti:
o Batas peringatan atas dan bawah, yang besarnya 2 kali standar eror dari
garis tengah.
o Dibedakan menjadi beberapa zona, apabila ada perbedaan yang ingin
dilihat di zona yang berbeda.
Diagram Kontrol dapat membantu untuk:
o Mendeteksi adanya variasi penyebap khusus.
Jika sebuah proses secara statistik terkontrol, maka 99.73% data akan
ada di antara batas kontrol. Jika ada data yang keluar dari batas kontrol
mengindikasikan bahwa sumber variasi yang berasal dari luar proses.
o Menyakinkan kestabilan sebuah proses.
Kestabilan sebuah proses merupakan syarat yang diperlukan untuk bisa
menghitung kemampuan proses (process capability).
o Mendeteksi perubahan proses dari waktu ke waktu.
Jika titik-titik di dalam diagram kontrol semakin bergeser ke atas atau
ke bawah dari waktu ke waktu, mengindikasikan bahwa ada perubahan
kecil tetapi terus menerus di dalam proses. Perubahan ini sulit dilihat
untuk jangka pendek namun akan sedikit demi sedikit menurunkan
tingkat kualitas produk.
Shewhart menggunakan distribusi Gauss dengan mean (μ) yang ditransformasi
menjadi rata-rata sebaran karakteristik proses, dan standar deviasi proses (σ) yang
ditrasformasi menjadi UCL atau Upper Control Limit dan LCL atau Lower
Control Limit sebagai landasannya.
Rumus yang digunakan untuk mencari UCL, CL, dan LCL :
Indeks Kapabilitas Proses atau disebut capability Process Index (Cp) adalah
indeks yang menunjukkan kemampuan proses dalam menghasilkan produk/
output yang sesuai dengan spesifikasi. Berikut rumus matematik untuk
menghitung Cp
Rumus matematik untuk menghitung Indeks Kapabilitas proses adalah sbb:
Cpk = Minimum { CPU ; CPL }
Dimana
Keterangan:
CPU : Capability Process Upper
CPL : Capability Process Lower
Control chart adalah sebuah grafik yang memberi gambaran tentang perilaku
sebuah proses. Diagram kontrol ini digunakan untuk memahami apakan sebuah
proses manufakturing atau proses bisnis berjalan dalam kondisi yang terkontrol
atau tidak. Sebuah proses yang cukup stabil, tapi berjalan di luar batas yang
diharapkan, harus diperbaiki untuk menemukan akar penyebabnya guna
mendapatkan hasil perbaikan yang fundamental. Dengan menghitung nilai rata-
rata lalu menghitung batas-batas peta control (CL, LCL, dan UCL). Dapat dilihat
apakah masih berada di dalam peta control atau out of control atau tidak.
Untuk rumus perhitungan :
Kriteria penilaian Cp
Jika Cp > 1,33 , maka kapabilitas proses sangat baik
Jika 1,00 ≤ Cp ≤ 1,33, maka kapabilitas proses baik
Jika Cp < 1,00, maka kapabilitas proses rendah
Kriteria penilaian Cpk
Jika Cpk = Cp, maka proses terjadi ditengah
Jika Cpk = 1, maka proses menghasilan produk yang sesuai dengan spesifikasi
Jika Cpk < 1, maka proses menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan
spesifikasi
Kondisi Ideal : Cp > 1,33 dan Cp = Cpk
Berdasarkan kriteria tersebut di atas, dapat diketahui sejauh mana kemampuan
proses menghasilkan output yang sesuai dengan spesifikasi.
Jenis – jenis peta control adalah :
2. Edward Deming
Konsep mutu menurut Edward Deming adalah sebagai berikut :
Untuk bisa memahami mutu harus diuji secara ilmiah.
Mutu itu harus dikaitkan dan tidak boleh dilepaskan dari persepsi,
kebutuhan, kemauan konsumen. Mutu diterjemahkan dari image
costumer berkaitan dengan kehendakanya.
Mutu berkaitan dengan perubahan persepsi dan selera sehingga harus
diikuti terus menerus. Mutu harus diciptakan dengan apa yang
dibutuhkan konsumen.
Terapkan konsep perbaikan mutu : PDCA
PDCA merupakan singkatan dari Plan – Do – Check – Action . Plan meliputi
identifikasi masalah, memperoleh data, dan mengembangkan rekomendasi. Do
meliputi penerapan solusi berbagai percobaan. Check berupa pengamatan
setelah penerapan untuk memastikan apakah hasil yang diperoleh sesuai
rencana. Act melibatkan kegiatan perubahan permanen jika hasilnya efektif
bagi peningkatan atau kembali pada kondisi sebelumnya jika penerapannya
bermasalah.
Deming memberikan kontribusi dengan teori “14 Butir Untuk Manajemen”
yaitu :
Konsistensi tujuan
Menerima fisosofi baru
Menghilangkan ketergantungan akan inspeksi massal
Hilangkan kebiasaan menilai berdasarkan harga
Perbaikan berkesinambungan
Pelatihan bagi suatu keahlian
Kepemimpinan
Hilangkan Ketakutan
Hilangkan penghalang antar komponen organisasi
Hilangkan slogan atau visi yang muluk
Hilangkan prinsip kuota kerja
Hilangkan sistem merit
Pendidikan dan Pertumbuhan
Ambil tindakan untuk mencapai transformasi
3. Joseph Juran
Menurut Juran (1998), kualitas adalah kesesuaian untuk penggunaan (fitness
for use), ini berarti bahwa suatu produk atau jasa hendaklah sesuai dengan apa
yang diperlukan atau diharapkan oleh pengguna, lebih jauh Juran
mengemukakan lima dimensi kualitas yaitu :
Rancangan (design), sebagai spesifikasi produk
Kesesuaian (conformance), yakni kesesuaian antara maksud desain
dengan penyampaian produk aktual
Ketersediaan (availability), mencakup aspek kedapatdipercayaan, serta
ketahanan, dan produk itu tersedia bagi konsumen untuk digunakan
Keamanan (safety), aman dan tidak membahayakan konsumen
Guna praktis (field use), kegunaan praktis yang dapat dimanfaatkan
pada penggunaannya oleh konsumen.
4. Philip Crosby
Nama Philip Crosby selalu diasosiasikan dengan dua ide yang sangat menarik
dan sangat kuat dalam mutu. Yang pertama, adalah ide bahwa mutu itu gratis.
Menurut Grosby terlalu banyak pemborosan dalam sistem mengupayakan
peningkatan mutu. Yang kedua adalah ide adalah kesalahan, kegagalan,
pemborosan, dan penundaan waktu serta semua hal yang tidak bermutu lainnya –
bisa dihilangkan jika institusi memiliki kemauan untuk itu. Ini adalah gagasan
tanpa cacatnya controversial.
Padangan-pandangan Crosby dirangkumnya dalam ringkasan yang ia sebut
sebagai Dalil-dalil Manajemen Kualitas. Dalil-dalil ini dikemukakan untuk
menjawab pertanyaan-pertanyaan pokok berikut;
1. Apa yang dimaksud dengan kualitas?
2. Sistem seperti apa yang dibutuhkan untuk menghasilkan kualitas?
3. Standar kinerja bagaimana yang harus digunakan?
4. Sistem pengukuran seperti apa yang dibutuhkan.
Dalil pertama: Defenisi kualitas adalah sama dengan persyaratan.
Dulu kualitas diterjemahkan sebagai tingkat kebagusan atau kebaikan
(goodness). Defenisi ini memiliki kelemahan, yakni tidak menerangkan secara
spesifik baik/bagus itu bagaimana.
Defenisi kualitas menurut Crosby adalah memenuhi atau sama dengan
persyaratannya (comformance to requirements). Meleset sedikit saja dari
persyaratannya, maka suatu produk atau jasa dikatakan tidak berkualitas.
Persyaratan itu sendiri dapat berubah sesuai dengan keinginan pelanggan,
kebutuhan organisasi, pemasok dan sumber, pemerintah, teknologi, serta pasar
atau persaingan.
Dalil kedua; Sistem kualitas adalah pencegahan.
Pada masa lalu sistem kualitas adalah penilaian (appraisal). Misalnya di pabrik
TV, pada akhir proses dinyatakan apakah TV yang dihasilkan tergolong buruk
atau bagus. Penilaian akhir ini hanya menyatakan bahwa apabila baik maka akan
diserahkan kepada distributor, sedangkan apabila buruk akan disingkirkan.
Penilaian seperti ini tidak menyelesaikan masalah karena buruk akan selalu ada.
Mengapa tidak dilakukan pencegahan sejak awal sehingga outputnya dijamin
bagus serta hemat biaya dan waktu.
Dalam hal ini dikenal dengan the law of tens. Maksudnya, bila kita
menemukan suatu masalah kesalahan sejak awal proses, biayanya cuma satu
rupiah. Tetapi bila ditemukan di proses kedua maka biayanya menjadi 10 rupiah.
Diketemukan pada proses berikutnya lagi biaya menjadi 100 rupiah. Jadi sistem
kualitas menurut Crosby merupakan pencegahan. Dalam suatu proses pasti
ada input dan output. Di dalam proses kerja internal sendiri ada empat kendali
input dimana proses pencegahan dapat dilakukan yaitu;
1. Fasilitas dan perlengkapan
2. Pelatihan dan pengetahuan
3. Prosedur, pedoman/manual operasi standar dan pedoman standar
kualitas.
4. Standar Kinerja/prestasi.
Dalil ketiga: Kerusakan nol (zero defect) merupakan standar kinerja yang
harus digunakan
Konsep Tanpa cacat adalah kontribusi pemikiran Crosby yang utama dan
controversial tentang mutu. Ide ini adalah sebuah ide yang kuat. Ide ini adalah
komitmen untuk selalu sukses dan menghilangkan kegagalan. Ide ini melibatkan
penempatan sistem pada sebuah wilayah yang memastikan bahwa segala
sesuatunya selalu dikerjakan pertama sekali dan selamanya. Crosby berpendapat
bahwa tanpa cacat dalam konteks bisnis, akan meningkatkan keuntungan dengan
penghematan biaya. Crosby tidak percaya terhadap tingkat daya terima mutu
secara statistic. Bagi Crosby hanya ada satu standar dan itu adalah kesempurnaan.
Gagasannya adalah pencegahan murni, dan ia yakin bahwa kerja tanpa salah
adalah hal yang sangat mungkin.
Dalil keempat; ukuran kualitas adalah price of non conformance
Kualitas harus merupakan sesuatu yang dapat diukur. Biaya untuk
menghasilkan kualitas juga harus terukur. Menurut Crosby, biaya mutu
merupakan penjumlahan antaraPrice of Non Conformance dan Price of
Conformance.
Price of Non Corformance (PONC) adalah biaya yang dikeluarkan karena
melakukan kesalahan. Contoh ketika terjadi salah kirim kertas dari Jakarta ke
Yogyakarta. Pelanggan minta kerja CD tetapi yang dikirim kertas HVS. Misalnya
tidak ada yang mau menerima kertas HVS, maka biaya angkut Jakarta-Yogyakarta
sewa gudang, biaya administrasi dan biaya lain seta kemungkinan kerugikan
penjualan ditanggung prodsusen. Dengan konsep zero defect, diharapkan PONC
ini tidak ada sehingga dapat menurunkan biaya kualitas.
Price of Conformance (POC) adalah biaya yang dikeluarkan bila tugas
dilakukan secara benar semenjak pertama kalinya. Untuk keperluan ini dibutuhkan
konfirmasi persyaratan dari para pelanggan Sebelum pengiriman, DO-nya
diperiksa apakah benar-benar kertas CD. Truk juga diperiksa, apa betul dimuat
kertas CD. Ekspedisi juga dicek, apa betul truk menunju ke Yogyakarta. Dari
semua langkah ini dihitung berapa biayanya. Kesemua merupakan POC. Dalam
praktek sehari-hari PC mencakup pelatihan, pendidikan kualitas, inspeksi dan
kalibrasi.
Crosby Quality Vaccine
Crosby’s Quality Vaccine terdiri dari atas tiga unsure, yaitu Determinasi
(determination), Pendidikan (education), dan Pelaksanaan (implementation).
Determinasi adalah suatu sikap dari manajemen untuk tidak menerima proses,
produk, atau jasa yang tidak menenuhi persyaratan, seperti reject, scrap, lead
delivery, wrong shipment, dan lain-lain. Menurut Crosby setiap perusahan harus
divaksinasi agar memiliki antibody untuk melawan ketidaksesuaian terhadap
persyaratan (non conformance). Ketidaksesuaian ini merupakan sebab, sehingga
harus dicegah, dan dihilangkan. Dalam menyiapkan vaksinasi, suatu perusahaan
perlu membuat lima unsur, yakni
1. Integritas
CEO (Chief Executive Officer) harus dapat menjamin bahwa pelanggan
menerima apa yang telah dijanjikan, seperti kualitas, produk jasa, kualitas
penyampaian, keamanan, dan lain-lain. Sedangkan COO (Chief Operating
Officer) harus memiliki pemikiran bahwa kualitas di atas segala-galanya.
2. Sistem
Sistem adalah serangkaian prosedur dan kegiatan individu di dalam tim
untuk menjamin kualitas. Untuk itu, perlu pendidikan kualitas yang
merupakan proses untuk membantu karyawan agar memiliki bahasa yang
sama dalam kualitas dan mengerti peran mereka dalam upaya peningkatan
kualitas.
3. Komunikasi
Setelah memiliki bahasa yang sama, maka komunikasi akan lebih mudah
terjalin. Komunikasi di sini adalah proses mengirim dan menerima
informasi mengenai kualitas dan mendukung peningkatan kualitas. Semua
informasi menggenai usaha peningkatan kualitas disampaikan kepada
seluruh karyawan.
4. Operasi
Operasi adalah kegiatan sehari-hari yang dilakukan organisasi untuk
menjaga agar tetap berfungsi. Hal ini dilaksanakan dengan mendidik
pemasok agar mengirim produk dan jasa sesuai dengan persyaratan. Selain
itu, prosedur, produk dan sistem dikualifikasi dan dibuktikan sebelum
pelaksanaan dan diuji secara terus menerus.
5. Kebijakan
Dibutuhkan pula adanya pernyataan dan pengarahan dari manajemen yang
memperjelas dimana mereka berdiri dan menentukan sikap tentang
kualitas. Kebijakan harus jelas dan tidak ragu-ragu.
Crosby’s Fourteen Step to Quality Improvement
Empat belas langkah untuk perbaikan kualtias menurut Crosby terdiri atas ;
1. Menjelaskan bahwa manajemen bertekad meningkatkan kualitas untuk
jangka panjang.
2. Membentuk tim kualitas antar departemen
3. Mengidentifikasi sumber terjadinya masalah saat ini dan masalah
potensial.
4. Menilai biaya kualitas dan menjelaskan bagaimana biaya digunakan
sebagai alat manajemen.
5. Meningkatan kesadaran akan kualitas dan komitmen pribadi pada setiap
karyawan.
6. Melakukan tindakan dengan segera untuk memperbaiki masalah-masalah
yang telah diidentifikasi.
7. ‘Mengadakan program zero defect.
8. Melatih para penyelia untuk bertanggungjawab dalam program kualitas
tersebut.
9. Mengadakan zero defect day untuk meyakinkan seluruh karyawan agar
sadar akan adanya arah baru.
10. Mendorong individu dan tim untuk membentuk tujuan perbaikan pribadi
dan tim.
11. Mendorong para karyawan untuk mengungkapkan kepada manajemen apa
hambatan-hambatan yang mereka hadapai dalam mencapai tujuan kualitas.
12. Mengakui dan menerima karyawan yang berpartisipasi.
13. Membentuk dewan kualitas untuk mengembangkan komunikasi secara
terus menerus.
14. Mengulangi setiap tahap tersebut, karena perbaikan kualitas adalah proses
yang tidak pernah berakhir.
5. Armand Feigenbaum
Feigenbaum melihat kualitas lebih sebagai bisnis daripada teknis karena
kualitas mengarahkan perusahaan kepada keberhasilan. Kualitas adalah “whatever
the buyer says it is” yaitu apa yang dikatakan oleh pelanggan. Ketika pembeli
menyukai suatu produk, maka ia akan bercerita kepada 6 temannya tetapi apabila
ia tidak smenyukai produk tersebut maka ia akan mengatakan kepada 22
temannya. Oleh karena itu, perusahaan harus cepat tanggap dalam memahami dan
merespon tuntutan pelanggan.
Total Quality Control merupakan konsep yang diciptakan oleh Feigenbaum.
Ditulis dalam bukunya, “Quality control is regulatory process through which we
measure actual quality performance, compare it with standards, and act on
difference” yaitu suatu usaha yangg pelaksanaannya diarahkan agar produk atau
jasa yang dihasilkan mempunyai kualitas yang baik dan sesuai dengan spesifikasi
yang telah ditetapkan. Total Quality Control merupakan sebuah sistem yang
efektif untuk mengkoordinasikan pemeliharaan kualitas dan upaya perbaikan
kualitas dalam suatu organisasi sehingga produksi akan menjadi sangat ekonomis
dan kepuasan pelanggan akan terpenuhi. Dasar dari TQC adalah mentalitas,
kecapakan, danmanajemen partisipasif dengn sikap mental yang mengutamakan
kualitas
Kontrol dalam pengendalian kualitas merupakan alat manajemen dengan 4
langkah, yaitu:
1. Menetapkan standar kualitas
2. Menilai kesesuaian dengan standar tersebut
3. Bertindak ketika standar terlampaui
4. Perencanaan untuk perbaikan dalam standar
9 Faktor yang Mempengaruhi Kualitas Hasil Produksi
Feigenbaum menyatakan bahwa ada 9 faktor yang mempengaruhi kualitas
hasil produksi, yaiu:
1. Market (pasar)
Produk yang ada di pasar, semakin lama menjadi semakin banyak. Hal ini
membuta konsumen semakin kritis dalam memilih produk, sehingga
perusahaan harus terus mengembangkan kualitas produk dengan cara
menggunakan teknologi dan bahan baku yang baru agar tetap dapat bersaing
dengan perusahaan lain.
2. Money (uang)
Dengan melakukan pembelian teknologi dan peralatan yang maju maka
kualitas produk akan semakin meingkat. Hal ini tentunya membutuhkan uang
dalam jumlah besar. Akan tetapi, dengan adanya teknologi dan peralatan yang
maju sehingga kualitas produk meningkat, perusahaan akan memperoleh
keuntungan yang lebih besar pula.
3. Management (manajemen)
Pihak manajemen harus bisa melakukan pengendalian kualitas dari awal
pembuatan produk hingga selesai. Hal ini dilakukan agar produk yang dibuat
benar-benar berkualitas.
4. Men (manusia)
Dengan adanya perkembangan dan pengetahuan teknis, maka permintaan akan
pekerja-pekerja dengan pengetahuan dan ketrampilan khusus menjadi
meningkat. Dengan adanya pekerja-pekerja yang memiliki pengetahuan dan
ketrampilan khusus ini, maka kualitas produk yang dibuat akan meningkat.
5. Motivation (motivasi)
Selain gaji yang memadai, para karyawan juga membutuhkan motivasi dari
perusahaan agar dapat menghasilkan produk yang berkualitas.
6. Materials (bahan baku)
Banyaknya bahan baku yang ada membuat perusahaan harus memilih dengan
cermat agar produk yang dibuat memiliki kualitas yang baik. Kualitas suatu
produk juga bergantung pada bahan baku yang digunakan untuk membuat
produk tersebut.
7. Machines an mechanization (mesin dan mekanisasi)
Penggunaan mekanisasi dan mesin berteknologi maju dapat meningkatkan
kualitas produk dan menekan biaya produksi menjadi lebih rendah.
8. Modern information method (metode informasi modern)
Perusahaan harus bisa menjaga informasi dan data-data penting karena
pencarian, pengumpulan, penyimpanan, dan manipulasi data maupun
informasi sekarang menjadi lebih mudah.
9. Mounting product requirement (persyaratan produk yang meningkat)
Adanya rekayasa rancangan membuat konsumen menjadi semakin cermat
dalam memilih produk sehingga proses produksi harus dikawal lebih ketat.
6. Kaoru Ishikawa
Fishbone Diagrams (Diagram Tulang Ikan) merupakan konsep analisis sebab
akibat yang dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa untuk mendeskripsikan suatu
permasalahan dan penyebabnya dalam sebuah kerangka tulang ikan. Fishbone
Diagrams juga dikenal dengan istilah diagram Ishikawa, yang diadopsi dari nama
seorang ahli pengendali statistik dari Jepang, yang menemukan dan
mengembangkan diagram ini pada tahun 1960-an. Diagram ini pertama kali
digunakan oleh Dr. Kaoru Ishikawa untuk manajemen kualitas di perusahaan
Kawasaki, yang selanjutnya diakui sebagai salah satu pioner pembangunan dari
proses manajemen modern. Watson (2004) dalam Illie G. Dan Ciocoiu C.N.
(2010) mendefinisikan diagram Fishbone sebagai alat (tool) yang menggambarkan
sebuah cara yang sistematis dalam memandang berbagai dampak atau akibat dan
penyebab yang membuat atau berkontribusi dalam berbagai dampak tersebut.
Oleh karena fungsinya tersebut, diagram ini biasa disebut dengan diagram sebab-
akibat. Illie G. Dan Ciocoiu C.N (2010) mengutip dari Basic Tools for Process
Improvement (2009) bahwa diagram Fishbone (Ishikawa) pada dasarnya
menggambarkan sebuah model sugestif dari hubungan antara sebuah kejadian
(dampak) dan berbagai penyebab kejadiannya. Struktur dari diagram tersebut
membantu para pengguna untuk berpikir secara sistematis. Beberapa keuntungan
dari konstruksi diagram tulang ikan antara lain membantu untuk
mempertimbangkan akar berbagai penyebab dari permasalahan dengan
pendekatan struktur, mendorong adanya partisipasi kelompok dan meningkatkan
pengetahuan anggota kelompok terhadap proses analisis penyebab masalah, dan
mengidentifikasi wilayah dimana data seharusnya dikumpulkan untuk penelitian
lebih lanjut.
Desain diagram Ishikawa terlihat seperti tulang ikan. Representasi dari
diagram tersebut sederhana, yakni sebuah garis horizontal yang melalui berbagai
garis sub penyebab permasalahan. Diagram ini dapat digunakan juga untuk
mempertimbangan risiko dari berbagai penyebab dan sub penyebab dari dampak
tersebut, termasuk risikonya secara global.
Tujuan Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)
Fishbone Diagram (Diagram Tulang Ikan) adalah diagram sebab akibat yang
dapat digunakan untuk mengidentifikasi potensi masalah kinerja. Diagram tulang
ikan menyediakan struktur untuk diskusi kelompok sekitar potensi penyebab
masalah tersebut. Tujuan utama dari diagram tulang ikan adalah untuk
menggambarkan secara grafik cara hubungan antara penyampaian akibat dan
semua faktor yang berpengaruh pada akibat ini. Fishbone Diagrams adalah alat
analisis yang menyediakan cara sistematis melihat efek dan penyebab yang
membuat atau berkontribusi terhadap efek tersebut. Karena fungsi diagram
Fishbone, dapat disebut sebagai diagram sebab-akibat (Watson, 2004). Fungsi
dasar diagram 5 tulang ikan adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi
penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian
memisahkan akar penyebabnya.
Manfaat Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)
Dengan adanya diagram tulang ikan ini sebenarnya memberi banyak sekali
keuntungan bagi dunia bisnis. Selain memecahkan masalah kualitas yang menjadi
perhatian penting perusahaan, masalah-masalah klasik yang dapat diselesaikan di
industri antara lain:
- Keterlambatan proses produksi.
- Tingkat defect (cacat) produk yang tinggi.
- Mesin produksi yang sering mengalami masalah.
- Output lini produksi yang tidak stabil yang berakibat kacaunya rencana
produksi.
- Produktivitas yang tidak mencapai target.
- Komplain pelanggan yang terus berulang.
Namun, pada dasarnya diagram tulang ikan dapat dipergunakan untuk
kebutuhan-kebutuhan berikut:
- Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah dari suatu masalah.
- Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
- Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
- Mengidentifikasi tindakan untuk menciptakan hasil yang diinginkan.
- Membuat issue secara lengkap dan rapi.
- Menghasilkan pemikiran baru.
Beberapa manfaat lainnya dari membangun diagram tulang ikan adalah
membantu menentukan akar penyebab masalah atau karakteristik kualitas
menggunakan pendekatan terstruktur, mendorong partisipasi kelompok dan
memanfaatkan pengetahuan kelompok proses, serta mengidentifikasi area dimana
data harus dikumpulkan untuk studi lebih lanjut (Balanced Scorecard Institute,
2009).
Langkah-Langkah Pembuatan Diagram Tulang Ikan
Diagram tulang ikan atau sebab akibat merupakan pendekatan terstruktur yang
memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan
penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang ada
(Gasversz (1997: 112)). Terdapat 6 langkah yang harus dilakukan dalam
melakukan analisis dengan diagram tulang ikan yaitu:
1. Menyepakati permasalahan utama yang terjadi dan diungkapkan bahwa
masalah tersebut merupakan suatu pernyataan masalah (problem statement).
Masalah merupakan perbedaan antara kondisi yang ada dengan kondisi yang
diinginkan (W. Pounds, 1969 dalam Robbins dan Coulter, 2012). Pada
langkah pertama ini, harus dilakukan kesepakatan terhadap sebuah pernyataan
masalah (problem statement). Pernyataan masalah tersebut kemudian
diinterpretasilan sebagai “effect” atau secara visual dalam fishbone seperti
“kepala ikan”. Selanjutnya menuliskan problem statement disebelah kanan
diagram dan menggambar sebuah kotak yang mengelilingi tulisan pernyataan
masalah tersebut dan membuat panah horizontal panjang menuju ke arah kotak
2. Mengidentifikasi penyebab masalah yang mungkin. Identifikasi ini dilakukan
dengan metode brainstorming. Menurut Scarvada (2004), penyebab
permasalahan dapat CAUSE EFFECT PROBLEM STATEMENT 7
dikelompokkan dalam enam kelompok yaitu materials (bahan baku), machines
and equipment (mesin dan peralatan), manpower (sumber daya manusia),
methods (metode), mother nature/environment (lingkungan), dan measurement
(pengukuran). Gaspersz dan Fontana (2011) mengelompokkan penyebab
masalah menjadi tujuh yaitu manpower (SDM), machines (mesin dan
peralatan), methods (metode), materials (bahan baku), media, motivation
(motivasi), dan money (keuangan). Kelompok penyebab masalah ini
ditempatkan di Diagram Fishbone pada sirip ikan.
3. Identifikasi kategori penyebab. Dimulai dari garis horizontal utama, membuat
garis diagonal yang menjadi cabang. Setiap cabang mewakili sebab utama dari
masalah yang ditulis. Sebab ini diinterpretasikan sebagai cause, secara visual
dalam fishbone seperti tulang ikan. Kategori sebab utama mengorganisasikan
sebab sedemikian rupa sehingga masuk akal dengan situasi.
Kategori-kategori ini antara lain:
a. Kategori 6M yang biasa digunakan dalam industri manufaktur:
o Machine (mesin atau teknologi)
o Method (metode atau proses)
o Material (termasuk raw material, consumption, dan informasi)
o Man Power (tenaga kerja atau pekerjaan fisik) / Mind Power (pekerjaan
pikiran: kaizen, saran, dan sebagainya)
o Measurement (pengukuran atau inspeksi) 6
o Milieu / Mother Nature (lingkungan)
b. Kategori 8P yang biasa digunakan dalam industri jasa:
o Product (produk/jasa)
o Price (harga)
o Place (tempat)
o Promotion (promosi atau hiburan)
o People (orang)
o Process (proses)
o Physical Evidence (bukti fisik)
o Productivity & Quality (produktivitas dan kualitas)
c. Kategori 5S yang biasa digunakan dalam industri jasa:
o Surroundings (lingkungan)
o Suppliers (pemasok)
o Systems (sistem)
o Skills (keterampilan)
o Safety (keselamatan)
4. Menemukan sebab potensial Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang
perlu diuraikan melalui sesi brainstorming. Saat sebab-sebab dikemukakan,
tentukan bersama-sama dimana sebab tersebut harus ditempatkan dalam
fishbone diagram, yaitu tentukan dibawah kategori yang mana gagasan
tersebut harus ditempatkan. Sebab-sebab ditulis dengan garis horizontal
sehingga banyak “tulang” kecil keluar dari garis diagonal. Pertanyakan
kembali “Mengapa sebab itu muncul?” sehingga “tulang” lebih kecil (sub-
sebab) keluar dari garis horizontal tadi. Satu sebab bisa ditulis di beberapa
tempat jika sebab tersebut berhubungan dengan beberapa kategori.
5. Mengkaji kembali Setelah menemukan penyebab potensial dari setiap
penyebab yang mungkin, kemudian dikaji kembali urutan penyebab hingga
ditemukan akar penyebabnya. Setelah itu tempatkan akar penyebab masalah
tersebut pada cabang yang sesuai dengan kategori utama sehingga membentuk
seperti tulang-tulang kecil dari ikan. Selanjutnya adalah menginterpretasikan
dan mengkaji kembali diagram sebab akibat tersebut mulai dari masalah awal
hingga ditemukannya akar penyebab tersebut.
6. Mencapai kesepakatan Setelah proses interpretasi dengan melihat penyebab
yang muncul secara berulang, didapatkan kesepakatan melalui konsensus
tentang penyebab itu, sehingga sudah dapat dilakukan pemilihan penyebab
yang paling penting dan dapat diatasi. Selanjutnya adalah memfokus perhatian
pada penyebab yang terpilih melalui konsensus tersebut untuk hasil yang lebih
optimal. Penerapan hasil analisis dengan menggunakan diagram tersebut
adalah dengan cara mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan
korektif, serta memonitor hasil-hasil untuk menjamin bahwa tindakan korektif
yang dilakukan itu efektif dengan hilangnya penyebab masalah yang dihadapi.
Kelebihan Fishbone diagrams adalah dapat menjabarkan setiap masalah yang
terjadi dan setiap orang yang terlibat di dalamnya dapat menyumbangkan saran
yang mungkin menjadi penyebab masalah tersebut. Sedangkan kekurangan
Fishbone diagrams adalah opinion based on tool dan didesain membatasi
kemampuan tim/pengguna secara visual dalam 11 menjabarkan masalah yang
mengunakan metode “level why” yang dalam, kecuali bila kertas yang digunakan
benar-benar besar untuk menyesuaikan dengan kebutuhan tersebut. Serta biasanya
voting digunakan untuk memilih penyebab yang paling mungkin yang terdaftar
pada diagram tersebut.
Dr. Kauro Ishikawa merupakan pencetus dari konsep/teori Lingkaran Kualitas
(Quality Circle) dan Diagram Sebab-Akibat atau juga dikenal dengan Diagram
Tulang Ikan (Fishbone Diagram) atau Diagram Ishikawa (Ishikawa Diagram).
Quality Circles yang dikembangkan oleh Ishikawa seringkali menggunakan
metode ini untuk memberikan solusi dari suatu permasalahan.
Seven Quality Control Tools
Berikut adalah penjelasan masing-masing tools :
1. Check Sheet
Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah lembar yang dirancang
sederhana berisi daftar hal-hal yang diperlukan untuk tujuan perekaman data
sehingga pengguna dapat mengumpulkan data dengan mudah, sistematis, dan
teratur. Data dalam check sheet baik berbentuk data kuantitatif maupun
kualitatif dapat dianalisis secara cepat (langsung) atau menjadi masukan data
untuk peralatan kualitas lain, misal untuk masukan data Pareto chart.Gambar
di bawah ini menunjukkan contoh check sheet yang digunakan untuk
mengumpulkan data cacat per jam.
2. Scatter Diagram
Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan sepasang
data numerik pada sistem koordinat Cartesian, dengan satu variabel pada
masing-masing sumbu, untuk melihat hubungan dari kedua variabel tersebut.
Jika kedua variabel tersebut berkorelasi, titik-titik koordinat akan jatuh di
sepanjang garis atau kurva. Semakin baik korelasi, semakin ketat titik-titik
tersebut mendekati garis.
Gambar di bawah ini menunjukkan contoh scatter diagram yang
digunakan untuk melihat sejauh mana temperatur mempengaruhi defect.
Tampak bahwa ada korelasi antara temperatur dan defect, di mana semakin
tinggi temperatur semakin rendah jumlah defect, ini mungkin karena proses
warm-up mesin yang kurang.
3. Fishbone Diagram
Fishbone diagram (diagram tulang ikan) sering disebut juga diagram Ishikawa
atau cause–and–effect diagram (diagram sebab-akibat). Fishbone diagram
merupakan metode paling terkenal yang dilakukan Ishikawa. Fishbone
diagram adalah alat untuk mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu
efek atau masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi
brainstorming. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah kategori yang
berkaitan, mencakup manusia, material, mesin, prosedur, kebijakan, dan
sebagainya. Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan
melalui sesi brainstorming. Gambar di bawah ini menunjukkan contoh bentuk
fishbone diagram dengan manpower, machinery, material, dan methods
sebagai kategori. Kategori ini hanya contoh. Kita dapat menggunakan kategori
lain yang dapat membantu mengatur gagasan-gagasan. Menurut Ishiawa,
dalam merancang fishbone diagram sebaiknya tidak lebih dari 6 kategori.
4. Pareto Chart
Pareto chart (bagan pareto) adalah bagan yang berisi diagram batang (bars
graph) dan diagram garis (line graph). Diagram batang memperlihatkan
klasifikasi dan nilai data, sedangkan diagram garis mewakili total data
kumulatif. Klasifikasi data diurutkan dari kiri ke kanan menurut urutan ranking
tertinggi hingga terendah. Ranking tertinggi merupakan masalah prioritas atau
masalah yang terpenting untuk segera diselesaikan, sedangkan ranking
terendah merupakan masalah yang tidak harus segera diselesaikan.
Prinsip pareto chart sesuai dengan hukum Pareto yang menyatakan
bahwa sebuah grup selalu memiliki persentase terkecil (20%) yang bernilai
atau memiliki dampak terbesar (80%). Pareto chart mengidentifikasi 20%
penyebab masalah vital untuk mewujudkan 80% improvement secara
keseluruhan. Gambar di bawah ini menunjukkan contoh pareto chart.
5. Diagram Stratifikasi
Diagram Stratifikasi adalah diagram yang menguraikan atau
mengklasifikasikan persoalan menjadi kelompok atau golongan yang lebih
kecil atau menjadi unsur-unsur dari persoalan yang mempunyai karakteristik
sama. Kegunaan dan manfaat diagram stratifikasi antara lain untuk melihat
masalah dan mempersempit ruang lingkup masalah, sehingga dapat ditinjau
dari satu segi saja, misalnya dari segi penyebab, waktu, lokasi bahan baku,
orang dan sebagainya. Dasar pengelompokkan atau stratifikasi sangat
tergantung pada tujuan pengelompokan, sehingga dasar pengelompokkan
dapat berbeda-beda tergantung kepada permasalahannya. Berikut adalah
contohnya
6. Histogram
Histogram adalah alat seperti diagram batang (bars graph) yang digunakan
untuk menunjukkan distribusi frekuensi. Sebuah distribusi frekuensi
menunjukkan seberapa sering setiap nilai yang berbeda dalam satu set data
terjadi. Data dalam histogram dibagi-bagi ke dalam kelas-kelas, nilai
pengamatan dari tiap kelas ditunjukkan pada sumbu X.
Teori mengatakan bahwa distribusi yang normal, yaitu yang
kebanyakan datanya mendekati nilai rata-rata akan ditunjukan oleh histrogram
yang berbentuk lonceng, seperti contoh gambar di bawah ini. Tapi jika
histogram serong ke kiri atau ke kanan berarti kebanyakan data berkumpul
dekat batas toleransi suatu pengukuran sehingga ada kemungkinan data tidak
normal (ada masalah ketika pengukuran, atau bahkan ada masalah dalam
proses). Untuk memastikan data normal atau tidak sebaiknya menggunakan
metode uji kenormalan data, seperti Kolmogorov-Smirnov test atau Anderson-
Darling normality test.
7. Control Chart
Control chart atau peta kendali adalah peta yang digunakan untuk mempelajari
bagaimana proses perubahan dari waktu ke waktu. Data di-plot dalam urutan
waktu. Control chart selalu terdiri dari tiga garis horisontal, yaitu:
Garis pusat (center line), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau
nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang di-plot-kan pada peta kendali.
Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas
kendali atas.
Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang menunjukkan batas
kendali bawah.
Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis, terkadang besarnya UCL dan
LCL ditentukan oleh confidence interval dari kurva normal. Dengan control
chart, kita dapat menarik kesimpulan tentang apakah variasi proses konsisten
(dalam batas kendali) atau tidak dapat diprediksi (di luar batas kendali karena
dipengaruhi oleh special cause of variation, yaitu variasi yang terjadi karena
faktor dari luar sistem).
Gambar di bawah ini menunjukkan contoh control chart.
(https://sites.google.com/site/kelolakualitas/)
7. G. Taguchi
Dr Genichi Taguchi dikenal dengan ‘Metode Taguchi” yang pada tahun 1949
melahirkan metode baru dalam bidang teknik yang bertujuan untuk memperbaiki
kualitas produk dan proses serta dapat menekan biaya dan resources seminimal
mungkin. Sasaran metode Taguchi adalah menjadikan produk robust terhadap
noise, karena itu sering disebut sebagai Robust Design. Taguchi Methods adalah
sebuah metode statistic yang dikembangkan oleh Genichi Taguchi untuk
meningkatkan kualitas dari hasil produk manufaktur, engineering, biotechnology,
marketing, dan advertising. Defenisi kualitas menurut Taguhchi adalah kerugian
yang diterima oleh masyarakat sejak produk tersebut dikirimkan. Filosofi Taguchi
terhadap kualitas dari tiga buah konsep yaitu;
o Kualitas harus didesain ke dalam produk dan bukan sekadar
memeriksanya
o Kualitas terbaik dicapai dengan meminumkan deviasi dari target
o Produk harus didesain sehingga robust terhadap factor lingkungan yang
tidak dapat dikontrol.
o Biaya kualitas harus diukur sebagai fungsi deviasi dari standar tertentu
dan kerugian harus diukur pada seluruh sistem.
Taguchi Methods melibatkan reduksi variasi dari proses melalui desain robust
dari eksperiment. Tujuan utama dari metode ini adalah memproduksi produk yang
high quality dengan cost yang sangat rendah. Taguchi mengembangkan sebuah
metode untuk mendesain eksperimen agar dapat menginvestigasi seberapa besar
pengaruh dari parameter yang berbeda terhada mean (rata-rata) dan varians dari
karakteristik performance proses yang menentukan seberapa baik proses tersebut
berfungsi. Desain eksperimental yang diperkenalkan oleh Taguchi ini melibatkan
orthogonal arrays untuk mengornanisasi parameter-parameter yang memberikan
efek pada proses dan tingkatan yang perlu diberi variasii.
Taguchi Methods tidak menguji semua kombinasi yang memungkinkan tetapi
cukup menguji beberapa kombinasi saja. Pengujian ini akan menghasilkan
kumpulan dari data yang penting dapat menentukan factor apa saja paling
memberikan efek kepada kualitas produk dengan ekperimentasi yang minimum
sehingga dapat menghemat waktu dan uang. Langkah umum dalam Taguchi
Methods adalah sebagai berikut :
a. Menentukan tujuan dan proses atau lebih khususnya lagi target value untuk
pengukuran performance dari suatu proses.
b. Menentukan parameter desain yang memberikan efekt terhadap proses
c. Membuat orthogonal arrays untuk mendesain parameter yang
mengindikasikan jumlah dan kondisi dari masing-masing eksperiment
d. Menghubungkan eksperiment yang diindikasi pada array yang sudah
selesai untuk mengumpulkan dana pada efek dari pengukuran performansi.
e. Melengkapi data analysis untuk menentukan efek dari berbagai parameter
berbeda dari pengukuran perfomansi.
Taguchi Methods paling baik digunakan ketika ada intermediate number of
variable (3 sampai 50) interaksi yang kecil antar variable yang memberikan
kontribusi signifikan.
8. Shiego Singo
Konsep lean manufacturing banyak dikembangkan oleh Toyota dan
perusahaan-perusahaan Jepang lainnya. Para eksekutif Toyota menyatakan bahwa
sistem produksi Toyota terinspirasi oleh apa yang mereka pelajari selama
kunjungan ke Ford Motor Company pada tahun 1920-an dan dikembangkan oleh
pemimpin Toyota seperti Taiichi Ohno dan konsultan Shigeo Shingo setelah
Perang Dunia II. Sebagai pelopor perusahaan Amerika dan Eropa menganut
metode lean manufacturing di akhir tahun 1980-an, mereka menemukan bahwa
pemikiran lean manufacturing harus diterapkan pada setiap aspek perusahaan
termasuk manajemen keuangan dan proses akuntansi.
Ada dua tekanan utama untuk lean accounting. Yang pertama adalah
penerapan metode bersandar perusahaan akuntansi, kontrol, dan proses
pengukuran. Hal ini tidak berbeda dengan metode untuk menerapkan lean proses
lain. Tujuannya adalah untuk menghilangkan pemborosan, membebaskan
kapasitas, mempercepat proses, mengurangi kesalahan dan cacat, dan membuat
proses yang jelas dan dapat dimengerti. Yang kedua (dan lebih penting) tekanan
lean accounting adalah untuk secara mendasar mengubah akuntansi, kontrol, dan
proses pengukuran sehingga mereka bersandar pada memotivasi perubahan dan
perbaikan, menyediakan informasi yang cocok untuk pengendalian dan
pengambilan keputusan, memberikan pemahaman tentang nilai pelanggan, benar
menilai dampak keuangan ramping perbaikan, sederhana, visual, dan rendah
limbah. Lean accounting tidak memerlukan metode akuntansi manajemen
tradisional seperti penetapan biaya standar, biaya berdasarkan aktivitas, varians
pelaporan, biaya-biaya, sistem kontrol transaksi yang kompleks, dan
membingungkan laporan keuangan.
Lean accounting berbeda karena lima prinsip pemikiran berikut ini:
1. Menspesifikasikan nilai tiap produk secara tepat.
2. Mengidentifikasi “arus nilai” untuk tiap produk.
3. Menciptakan arus nilai tanpa gangguan.
4. Memungkinkan pelanggan menciptakan nilai dari produsen.
5. Mengejar kesempurnaan
Siklus hidup produk (product life cycle) merupakan waktu keberadaan produk
dari konsep hingga menjadi produk. Biaya siklus hidup adalah semua biaya yang
berhubungan dengan produk selama umur hidupnya. Jadi menejemen biaya siklus
hidup produk (life-cycle cost menjement) berpusat pada pengolahan aktivitas
rantai nilai sehingga menciptakan keunggulan kompetitif jangka panjang. Untuk
pengurangan harga, manajer perlu melakukan investasi lebih banyak dalam
aktivitas sebelum produksi dan memberikan lebih banyak sumberdaya pada
aktivitas ditahap awal siklus hidup produk sehingga semua biaya keseluruhan atau
hidup dapat diturunkan. Biaya keseluruhan atau hidup produk dilihat dari sudut
pandang keseluruhan atau hidup, biaya produk terdiri atas empat unsur utama:
1. biaya yang tidak berulang,
2. biaya manufaktur,
3. biaya logistik, dan
4. biaya purnajual pelanggan.
Kalkulasi biaya keseluruhan hidup juga meningkatkan kemampuan untuk
membuat keputusan penetapan harga yang lebih baik dan memperbaiki penilaian
profitabilitas produk. Manajemen biaya siklus atau hidup menekankan pada
penurunan biaya, bukan pengendalian biaya. Jadi, kalkulasi biaya target menjadi
alat yang sangat berguna untuk menentukan tujuan penurunan biaya. Biaya target
(target cost) merupakan perbedaan antara harga jual yang dibutuhkan untuk
mendapatkan mangsa pasar yang ditentukan dengan laba per unit yang diinginkan.
Bila biaya target lebih kecil dari pada yang dicapai sekarang, maka menejemen
menganggarkan penurunan biaya untuk mendekatkan biaya aktual terhadap biaya
target.
Dalam biaya siklus-hidup adalah penting bagi semua perusahaan manufaktur,
namun hal ini lebih penting bagi perusahaan yang memiliki produk dengan siklus
hidup pendek. Perusahaan yang memiliki produk dengan siklus hidup pendek
biasanya tidak memiliki waktu untuk bereaksi seperti tersebut di atas sehingga
pendekatan mereka harus lebih proaktif. Jadi, untuk siklus hidup yang pendek,
perencanaan siklus-hidup yang baik adalah penting dan harga harus ditetapkan
sesuai dengan biaya siklus-hidup serta dapat memberikan pengembalian yang
cukup.
Balanced scorecard adalah system manajemen yang mendefinisikan system
akuntansi pertanggungjawaban berdasarkan strategi. Balanced scorecard
menerjemahkan misi dan strategi organisasi dalam tujuan operasional dan ukuran
kinerja dalam empat perspektif, yaitu perspektif keuangan, perspektif pelanggan,
perspektif bisnis internal, serta perspektif pembelajaran dan pertumbuhan
(infrastruktur).
a. Perspektif Keuangan ; Menjelaskan konsekuensi ekonomi tindakan yang
diambil dalam tiga perspektif lain.
b. Perspektif Pelanggan ; Mendefinisikan segmen pasar dan pelanggan
dimana unit bisnis akan bersaing.
c. Perspektif Bisnis Internal ; Menjelaskan proses internal yang diperlikan
untuk memberikannilai kepada pelanggan dan pemilik.
d. Perspektif Pembelajaran dan Pertumbuhan (Infrastruktur) ; Mendefinisikan
kemampuan yang diperlukan organisasi untuk memperoleh pertumbuhan
jangka panjang dan perbaikan. Perspektif terakhir mengacu pada tiga
faktor utama yang memungkinkannya, yaitu kemampuan pegawai,
kemampuan system informasi, dan perilaku pegawai (motivasi,
pemberdayaan, dan penyejajaran).
9. ISO 9000
ISO dibentuk pada tahun 1947 oleh badan standar nasional di Switzerland
karena adanya “Technical barries to trade” atau karena adanya ketidakseragaman
standarisasi di berbagai negara sedangkan di kalangan industri telah lama
membutuhkan standarisasi dunia dimana dapat mendukung perwujudan
perdagangan internasional. Pada tahun 1987 dibentuklah standar mutu ISO
pertama kali, kemudian dilanjutkan dengan perkembangan mutu yang direvisi
pada tahun 1994 dan diperbaharui kembali pada tahun 2000. Dengan
perkembangan standarisasi mutu maka keluar standar mutu terbaru yakni ISO
9000 : 2000
ISO 9000 : 2000 memiliki beberapa seri yakni
ISO 9001 : 2000 ditujukan pada organisasi dengan standarisasi yang dapat
digunakan untuk mengakses kemampuan organisasi dalam pemenuhan
syarat pelanggan dan peraturan yang sesuai
ISO 9004 : 2000 ditujukkan pada pedoman untuk kinerja peningkatan
sistem manajemen mutu.
ISO 19011 : Pedoman Audit Sistem Manajemen Mutu dan Lingkungan
Langkah – Langkah Memperoleh Sertifikasi ISO 9000 : 2000
Menurut Gaspersz (2001) terdapat langkah – langkah dalam menerapkan ISO
9000 : 2000 khususnya pada series ISO 9001 : 2000 yakni :
Tahap persiapan yakni dimana perusahaan membentuk sebuah tim atau
organisasi dengan tujuan bersama yakni penjaminan mutu dan melakukan
pelatihan dasar agar lebih memahami sistem manajemen mutu sesuai
standar.
Tahap Pengembangan yakni peninjauan kembali pada aktivitas dan sumber
daya perusahaan sehingga dapat mengembangkan sistem manajemen mutu
dalam organisasi. Dalam industri kecil perlu dilakukannya pelatihan yang
lebih mendalam mengenai pengembangan mutu. Sedangkan pada industri
besar diperlukan konsultan eksternal yang dapat membantu persiapan
sistem manajemen mutu.
Tahap Implementasi yakni penerapan sistem manajemen mutu yang telah
dikembangkan ke dalam suatu proyek perusahaan yang sebenarnya agar
dapat dikaji lebih lanjut.
Tahap Audit adalah evaluasi untuk mengetahui apakah semua operasional
dan sistem yang dijalankan dalam organisasi sudah sesuai dengan prosedur.
Tahap Sertifikasi adalah tahap terakhir dimana perusahaan telah resmi
menjadi badan usaha yang terakreditasi.
Dimensi Kualitas dalam ISO 9000 : 2000
Dengan perkembangan ISO dari tahun 1994 menjadi tahun 2000, maka
terdapat perkembangan dalam standarisasi ISO 9000 tersebut. Dalam ISO 9000 : 2000
terdapat 8 dimensi kualitas yang merupakan cara mengatur, mengendalikan suatu
organisasi atau suatu badan usaha agar mencapai keberhasilan organisasi tersebut. 8
dimensi tersebut akan dijabarkan sebagai berikut :
Fokus Pelanggan
Organisasi atau badan usaha harus memahami harapan dan kebutuhan dari
konsumen dikarenakan kehidupan bisnis perusahaan tentunya tergantung
kesetiaan konsumennya. Perlu dilakukannya perencanaan dan pemenuhan
kebutuhan pelanggan agar dapat melebihi harapan kebutuhan saat ini dan
yang akan datang.
Kepemimpinan
Direktur utama atau orang yang memimpin suatu organisasi atau
perusahaan perlu menetapkan kebijakan mutu dan sasaran mutu perusahaan
sehingga dapat memberikan arahan dan target organisasi atau perusahaan.
pemimpin harus dapat menciptakan suatu lingkungan yang harmonis antar
anggota atau staf sehingga akan lebih mudah bersama – sama mencapai
sasaran tersebut.
Pelibatan Karyawan
Dalam memenuhi kebutuhan dan mencapai kepuasan pelanggan tentu
diperlukan suatu kekuatan dalam perusahaan dalam berkoordinasi antar
karyawan agar dapat meningkatkan kepedulian karyawan terhadap
pencapaian mutu tersebut. Perusahaan harus dapat menjalin komunikasi
yang baik, berkomitmen dalam sistem manajemen dan bertanggung jawab.
Pendekatan Proses
Suatu aktivitas dan sumber daya dalam perusahaan akan lebih efisien
apabila diatur dalam suatu proses. Dengan adanya pengendalian –
pengendalian masukan ke dalam proses maka dapat mencegah
ketidaksesuaian dan kesalahan dalam pekerjaan. Sistem manajemen mutu
diterapkan melalui pendekatan proses yang diawali dengan identifikasi dan
penetapan kriteria – kriteria yang akan menjadi penghambat dalam setiap
tahapan proses. Keberhasilan pencapaian mutu sangat bergantung pada
konsistensi dalam menjalankan proses yang telah ditetapkan sehingga dapat
memenuhi kebuthan pelanggan.
Pendekatan sistem pada Manajemen
Dalam memenuhi kebutuhan dan persyaratan dari pelanggan, perusahaan
harus melakukan perencanaan yang meliputi aktivitas yang berkaitan
dengan mutu dan kepuasan pelanggan. Diawali dengan menngidentifikasi,
memahami dan mengelola proses merupakan rangkaian dari sebuah sistem
dimana membentuk sistem yang efektif dan efisien bagi perusahaan dapat
dicapai dengan melakukan pengendalian atas mata rantai proses.
Perbaikan Berkesinambungan
Untuk mencapai hasil yang terbaik maka tentunya perlu dilakukan evaluasi
dan perbaikan. Pemimpin dan para karyawan dalam perusahaan harus dapat
belajar dari kesalahan – kesalahan sebelumnya dan dapat melakukan
perbaikan – perbaikan ke depannya. Peningkatan yang berkesinambungan
akan menghasilkan pencapaian sasaran dan hasil yang baik sehingga dapat
memenuhi kebutuhan dan persyaratan pelanggan.
Pendekatan fakta untuk membuat keputusan
Perusahaan harus dapat melakukan analisis data dan informasi sebelum
melakukan pengambilan keputusan.
Hubungan Pemasok yang saling menguntungkan
Perusahaan harus dapat membangun lingkungan bisnis yang saling
menguntungkan antara perusahaan dengan pemasoknya dimana hasil
koordinasi yang baik tersebut dapat meningkat mutu, stabilitas dan
konsistensi usaha.
ISO 9000 : 4000 telah diterapkan oleh sekitar 400.000 perusahaan di dunia
Internasional terkhususnya pada perusahaan produk jasa. Dengan penggunaan ISO
9000 : 2000 pada produk, maka dapat memberikan manfaat yakni kebebasan bagi
perusahaan untuk dapat bersaing secara sehat dengan perusahaan lain di dunia
Internasional. Selain itu, pada produk jasa dengan penggunaan ISO 9000 : 2000
didapatkan manfaat perencanaan dan pengendalian proyek yang bermutu baik.
10. ISO 14000
ISO 14000 series merupakan seperangkat standar internasional bidang
manajemen lingkungan yang dimaksudkan untuk membantu organisasi di seluruh
dunia dalam meningkatkan efektivitas kegiatan pengelolaan lingkungannya.
Perumusan standar ISO 14000 series diprakarsai dunia usaha sebagai kontribusi
terhadap pencapaian Pembangunan Berkelanjutan yang disepakati dalam KTT
Bumi di Rio de Janeiro Tahun 1992. Wakil pihak pemerintah, dunia usaha, pakar,
praktisi dan pihak lain yang berkepentingan terlibat dalam perumusan standar
tersebut. ISO 14000 series mencakup beberapa kelompok perangkat pengelolaan
lingkungan, antara lain Sistem Manajemen Lingkungan, Audit Lingkungan,
Evaluasi Kinerja Lingkungan, Ekolabel, dan Kajian Daur Hidup Produk.
Penerapan standar tersebut bersifat sukarela. Standar yang paling populer adalah
ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan yang menjadi dasar sertifikasi ISO
14001.
Semua organisasi dari beragam jenis kegiatan, beragam ukuran, berbeda
lokasi, pada prinsipnya dapat menerapkan standar ISO 14000, sesuai dengan
kebutuhan masing-masing. Beberapa pihak organisasi perlu dan berkepentingan
untuk menunjukkan kepada pihak lain (mitra usaha, konsumen, masyarakat,
investor, dll) bahwa kegiatan pengelolaan lingkungan organisasi yang
bersangkutan. mengikuti standar yang diakui secara internasional, seperti ISO
14000. Faktor pendorong utama dalam penerapan standar ISO 14000 di seluruh
dunia adalah semakin meningkatnya kepedulian berbagai pihak terhadap
pentingnya upaya pelestarian fungsi lingkungan hidup. Di satu sisi, pihak
organisasi ybs dapat secara proaktif menerapkan standar ISO 14000 untuk
meningkatkan citra organisasi dan meningkatkan daya saingnya, sementara di sisi
lain banyak organisasi lain merasa perlu menerapkan standar ISO 14000 untuk
mengantisipasi permintaan konsumen dan mitra usaha
Manfaat ISO 14000 adalah :
1. Penerapan standar ISO 14000 berpotensi untuk, antara lain
Meningkatkan citra organisasi
2. Meningkatkan kinerja lingkungan organisasi
3. Meningkatkan penaatan terhadap ketentuan peraturan perundang-
undangan pengelolaan lingkungan
4. Mengurangi resiko usaha
5. Meningkatkan efisiensi kegiatan
6. Meningkatkan daya saing
7. Meningkatkan komunikasi internal dan hubungan baik dengan
berbagai pihak berkepentingan
8. Memperbaiki manajemen organisasi dengan menerapkan perencanaan,
pelaksanaan, pengukuran dan tindakan perbaikan (plan, do, check, act)
dll.
ISO seri 14000 terdiri dari beberapa seri yaitu :
1. ISO seri 14001-14009 tentang Environmental Manajemen Sistem
(EMS) atau Sistem Manajemen Lingkungan.
Dari seluruh seri ISO 14000, ISO 14001 tentang sistem manajemen
lingkungan adalah seri yang paling banyak dikenal karena sertifikasi
ISO 14000 sebenarnya adalah sertifikasi untuk ISO 14001 ini. Ada 3
komponen besar dalam ISO 14001 yaitu program lingkungan tertulis;
pendidikan dan pelatihan; dan pengetahuan mengenai peraturan
perundang-undangan lokal dan nasional.
2. ISO seri 14010-14019 tentang Environmental Auditing (Audit
Lingkungan)
ISO seri ini merupakan suatu alat (tools) dalam penerapan sistem
manajemen lingkungan, jadi tidak memerlukan sertifikasi. Audit
lingkungan mirip dengan medical check up yaitu evaluasi secara rutin
mengenai kondisi suatu perusahaan. Audit lingkungan dapat
dilakukan oleh intern perusahaan (internal audit) maupun oleh pihak
luar (eksternal audit). Untuk audit sistem manajemen lingkungan
seorang auditor harus memenuhi kriteria auditor seperti yang
ditetapkan dalam ISO 14012.
3. ISO seri 14020-14029 tentang Environmental Labelling (Ekolabel)
ISO seri ini juga dimaksudkan untuk sertifikasi, tetapi yang
disertifikasi adalah produknya sedangkan EMS yang disertifikasi
adalah sistemya. Jadi suatu perusahaan yang sudah mendapat
sertifikat ISO 14001, bila diperlukan maka dapat juga mengusulkan
untukk memperoleh ekolabeling. Yang mana yang akan didahulukan
untuk perolehannya tergantung dari permintaan pasar.
4. ISO seri 14030-14039 tentang Environmental Performance
Evaluation (EPE) atau Evaluasi Kinerja Lingkungan.
Environmental Performance Evaluation diukur dengan
mengkuantifikasi dampak kegiatan terhadap lingkungan. Hal-hal
tersebut dapat diidentifikasi secara dini dengan menginventarisasi
dampak seperti emisi udara, effluen limbah cair, dan sebagainya.
Penetapan baseline dari hasil inventarisasi, perusahaan kemudian
mengidentifikasi indikator adanya peningkatan kinerja.
5. ISO seri 154040-14049 tentang Life Cycle Assessment (LCA) atau
Analisis Daur Hidup Produk
LCA juga merupakan suatu alat, jadi standar ini tidak dimaksudkan
untuk sertifikasi. Setiap produk mempunyai siklus hidup yaitu : lahir
(fabrikasi), hidup (dioperasikan) dan mati (dibuang).
6. ISO 14050 tentang Term and Definition
Dalam dokumen ini terdapat definisi-definisi yang digunakan dalam
ISO seri 14000. Standar ISO seri 14000 yang telah ditetapkan
menjadi standar internasional adalah ISO 14001, 14004, 14010,
14011, 14012 dan ISO 14040. Indonesia pada saat ini telah
mengadopsi Standar ISO 14001, 14002, 14010, 14011 dan 14012
menjadi Standar Nasional Indonesia (SNI).
IV. Kesimpulan
Berdasarkan penjelasan diatas dapat disimpulkan bahwa :
1. Dr. Walter Shewhart memperkenalkan bagan kendali control (control chart)
yang bermanfaat untuk mengetahui apakah mutu produk yang dihasilkan
berada pada batas yang dikehendaki, sehingga inspeksi dilakukan hanya pada
sampel barang dan dapat mengurangi biaya. SPC adalah suatu konsep yang
memungkinkan quality control yang bertanggung jawab terhadap kualitas
produk memonitor perubahan yang terjadi pada proses, lingkungan, pekerja
dengan menggunakan peta kendali.
2. Deming menjelaskan konsep PDCA (Plan – Do – Check – Action) dan
mencetuskan 14 poin penting dalam manajemen kualitas. P-D-C-A dapat
diartikan sebagai proses penyelesaian dan pengendalian masalah dengan pola
runtun dan sistematis.
3. Juran mencetuskan konsep trilogy kualitas yang terdiri dari Quality Control,
Quality Planning, dan Quality Improvement
4. Crosby mengungkap konsep zero deffect. Zero Defects atau cacat nol
merupakan suatu kondisi yang sangat diinginkan oleh perusahaan. Dengan
tidak adanya cacat maka perusahaan dapat menghasilkan produk yang
berkualitas secara utuh, kepuasan konsumen pun tidak perlu dikhawatirkan
lagi.
5. Armand Feigenbaum mengungkapkan teori tentang TQC. Total Quality
Control merupakan sebuah sistem yang efektif untuk mengkoordinasikan
pemeliharaan kualitas dan upaya perbaikan kualitas dalam suatu organisasi
sehingga produksi akan menjadi sangat ekonomis dan kepuasan pelanggan
akan terpenuhi.
6. Ishikawa mengungkapkan mengenai diagram sebab akibat dan juga seven
tools yang terdiri dari histogram, scatter, checklist, fishbone, pareto,
startifikasi, dan peta kendali
7. Taguchi mengungkapkan Taguchi Methods adalah sebuah metode statistic
yang dikembangkan oleh Genichi Taguchi untuk meningkatkan kualitas dari
hasil produk manufaktur, engineering, biotechnology, marketing, dan
advertising.
8. Shiego Shingo mengungkap konsep Poka-yoke yang merupakan suatu teknik
untuk mengatasi dan menghindari kesalahan sederhana yang dikarenakan oleh
manusia atau pekerja tersebut (Human Error) di tempat kerja dengan cara
mencegahnya langsung dari akar penyebab (root cause) kesalahan dan
menarik perhatian khusus dalam suatu pekerjaan atau tugas sehingga tidak
memiliki kemungkinan untuk membuat kesalahan.
9. ISO 9000 : 2000 merupakan suatu dasar sistem manajemen mutu yang
digunakan sebagai langkah awal untuk memahami standar dasar yang
membantu ketika sistem digunakan.
10. Sistem ISO 14000 adalah standar pengelolaan lingkungan yang dapat
diterapkan pada bisnis apapun, terlepas dari ukuran, lokasi atau pendapatan.
Tujuan dari sistem ini adalah untuk mengurangi kerusakan lingkungan yang
disebabkan oleh bisnis dan untuk mengurangi polusi dan limbah yang
dihasilkan oleh bisnis.
V. Daftar pustaka
http://eko.staff.uns.ac.id/files/2014/11/PTI-Kualitas-1.pdf diakses pada hari
Minggu, 20 September 2015
https://sites.google.com/site/kelolakualitas/PDCA diakses pada hari Minggu, 20
September 2015
http://repository.maranatha.edu/7/1/Rekayasa%20Kualitas%20dalam
%20Penentuan%20Setting%20Mesin%20dengan%20Metode%20Taguchi.pdf
diakses pada hari Minggu, 20 September 2015
https://id.wikipedia.org/wiki/Walter_Shewhart diakses pada hari Minggu, 20
September 2015
http://file.upi.edu/Direktori/FIP/JUR._ADMINISTRASI_PENDIDIKAN/
196706182001121-NUGRAHA_SUHARTO/Mata_Kuliah_MMT__RPP4-
RPP6_.pdf diakses pada hari Minggu, 20 September 2015
Rahadian, Dimas. Pengertian dan Sejarah Mutu. Surakarta
http://e-journal.uajy.ac.id/2040/3/2TS12807.pdf diakses pada hari Minggu, 20
September 2015
B.Crosby, Philips. W.Edwards, Deming. Joseph, M.Juran. 2012. Three Experts
on Quality Management. Suite. TQL
Amri. 2008. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Metode Taguchi
Pada CV Setia Kawan. Yogyakarta
Shingo, Shigeo. 1986. Zero Quality Control : Source Inspection and The Poka-
Yoke System. Stamford, Conn. : Productivity Press
Shingo, Shigeo. 1989. A Study of the Tovota Production System From an
Industrial Engineering Viewpoint
Makalah Kualitas. 2012
Purba, H.H. (2008, September 25). Diagram fishbone dari Ishikawa. Retrieved
from http://hardipurba.com/2008/09/25/diagram-fishbone-dari-ishikawa.html
Gasperz, Vincent (2002) ISO 9001:2000 And Continual Quality Improvement.
Jakarta: Gramedia Pustaka Utama
Ginting, E Emakna. Jurnal Analisis Penerapan Sistem Manajemen Mutu Di
Perusahaan Kontraktor (Studi Kasus Beberapa Perusahaan Di Medan. Medan
Suardi, Rudi (2001). Sistem Manajemen Mutu ISO 9000:2000 Penerapannya
Untuk Mencapai TQM. Jakarta: PPM.
Tjiptono, Fandi (1996). Manajemen Jasa. Yogyakarta: Andi Offset.
Rezaerwinta. Pengertian ISO 14000