Oleh :

Ria Dewi Agustiani H1D105012Abdiatul Husnah H1D105061

Program Studi S1-Teknik KimiaFakultas Teknik

Universitas Lambung Mangkurat

LAPORAN KERJA PRAKTEKPT. INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk Plant 12 Tarjun

PENDAHULUAN

HASIL DAN PEMBAHASAN

PENUTUP

PROSES PRODUKSI SEMEN

SEJARAH PERUSAHAAN

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Sistem kiln merupakan jantung dari pabrik semen. Banyaknya parameter input dan output dalam

proses di sistem kiln.

1.2 Tujuan Memahami proses pengolahan semen di PT

Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 Tarjun. Menghitung neraca massa dan neraca energi pada

sistem kiln.

1

II. Sejarah

April 1992 izin dari BKPM1 Maret 1994 penandatanganan MoU

29 Mei 1995 design capacity oleh BKPM8 Februari 1996 peletakan batu

pertama8 April 1998 pemasangan tiang pancang

23 Juni 1998 Firing pertama30 Juni 1999 selesainya pembangunan fisik

2

II. PROSES PRODUKSI SEMEN

Cementum (bahan perekat)

Dari bahan baku limestone, clay, silica sand dan laterite

Komponen produk C3S, C2S, C3A dan C4AF

Semen ?

3

Pembuatan semen

4

Tahapan pembuatan semen

Persiapan bahan baku

Penggilingan akhir

Pembakaran dan pendinginan

Penggillingan awal

Persiapan Bahan Baku

Silica Sand

Storage

5

CrusherCrusher

LateriteLimestoneClay

Pure limestone

Mix material

Penggilingan awal

Dozing House

6

Storage

Raw Mill

Electrostatic Precipitator

Blending Silo

Pembakaran dan pendinginan klinker

Blending SiloCoal

Coal Mill

7

Suspension Preheater

Kiln

Cooler

Clinker Storage

Penggilingan akhir

Cement Mill

Cement Silo

Packing=

8

Pregrinder

Clinker Storage

Trass

Limestone

Gypsum

Jetty

Osepa

III. HASIL DAN PEMBAHASAN

• Merupakan dasar perhitungan suatu proses.

• Mengacu pada Hukum Kekekalan Massa.

Neraca Massa

3.1 Neraca Massa

Massa Input Massa Output

9

Cangkang

Coal

Blower

AQC (Air Quenching Cooling)

Coal

Blower

Tertier Air

Gas buang

Blower

Coal

Primary Fan

KILN

SP

COOLER Clinker

Dust Return Kiln Feed

EP fan

Gambar 1 Model aliran neraca massa pada sistem kiln

10

MassaT

MassaT

MassaT

MassaT

MassaT

MassaT

MassaT

MassaTMassa

T

MassaT

MassaT

Tabel 1 Neraca massa pada sistem kilnINPUT (kg/h) OUTPUT(kg/h)

Kiln feedCoal- Kiln- ILC- SLC

CangkangUdara masuk :1. Cooler- O2

- N2

- H2O

2. Primer- O2

- N2

- H2O

3. Blower di kiln- O2

- N2

- H2O

4. Blower di ILC- O2

- N2

- H2O

5. Blower di SLC- O2

- N2

- H2O

False Air

177504020

18300

146607,7446551524,560512001,25806

11184,6830042075,71137

915,5739

1640,6103556171,819908134,299737

356,65442511341,6999829,195595

1640,6103556171,819908134,299737

453840

400703000

710133,5632

54175,96827

7946,7300

1727,5500

7946,7300160440,8090

Dust ReturnLOIClinkerGas buang :1. SLC- N2

- H2O- CO2

- CO- SO2

- O2

2. ILC- N2

- H2O- CO2

- CO- SO2

- O2

3. Kiln- N2

- H2O- CO2

- SO2

EP Fan

90658,91118863,8511

85305,8633253,4096

112,083845454,5345

38142,11795235,6916

87142,97974163,259231,8208

3354,7858

95467,33489788,1594

51458,8629108,7168

34160160160,136

276731,7073

190648,6534

134070,6550

156823,0739486687,1253

Total Input 1439281,3510 Total Output 1439281,3510

11

3.2 Neraca Energi

• Merupakan perhitungan energi yang masuk dan yang dihasilkan dalam suatu proses.

• Mengacu pada Hukum Termodinamika I

Neraca Energi

Energi Input Energi Output

12

Tabel 2 Neraca energi pada sistem kiln

INPUT (KKAL) OUTPUT (KKAL)

1. Panas pembakaran coal

2. Panas sensibel coal

3. Panas pembakaran

cangkang

4. Panas sensibel

cangkang

5. Panas sensibel kiln feed

6. Panas sensibel udara

primer

7. Panas sensibel blower

8. Panas sensibel AQC

9. Panas sensibel false air

204397070

1007274,3960

12537000

106210,2955

5853820,3170

395354,5441

128591,5205

5182271,0560

1170832,8480

1. Panas sensibel

clinker

2. Panas sensibel dust

return

3. Panas sensibel gas

buang

4. Panas sensibel H2O

5. Panas pembentukan

clinker

6. Panas kalsinsi

7. Panas sensibel EP

fan

8. Heat loss

7443335,7510

2511060,6080

28783007,4100

2420692,9140

25791505,8100

97903985,6500

33174151,8600

32750684,9741

Total input 230778424,9771 Total output 230778424,977

1

13

4.1Kesimpulan

Massa input dan output yaitu sebesar 1439281,3510 kg/h dengan false air sebesar 160440,8090 kg/h atau sekitar 11,1473%.

Energi input dan output yaitu sebesar 230778424,9771 kkal dengan heat loss sebesar 32750684,9741 kkal atau sekitar 14,1917%.

False air dan heat loss disebabkan oleh sambungan-sambungan alat

14

IV. PENUTUP

4.2Saran

Pemeliharaan dan perbaikan alat penangkap debu diharapkan menjadi salah satu prioritas.

Penyimpanan gypsum yang belum dihancurkan hendaknya pada tempat yang lebih sesuai, guna menghindari gypsum terkena air hujan.

15

THANKSFOR

YOUR ATTENTION