UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA MECÁNICA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE JUMBOS
BOOMER S1D Y SCOOPTRAMS ST-3.5 DE LA
EMPRESA “CONSTRUCTORES Y MINEROS C.G
SAC”
TRABAJO DE EXPERIENCIA PROFESIONAL
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
AUTOR:
Bach. JEAN CARLOS VIGO HERNÁNDEZ
TRUJILLO - PERU
2017
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JUMBO ATLAS COPCO MODELO BOOMER S1D
SCOOPTRAMS ATLAS COPCO MODELO ST-3.5
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iii
PRESENTACIÓN
SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA.
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:
De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y Títulos de la
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de
Trujillo, presento a su consideración el presente trabajo de Experiencia Profesional
titulado:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE JUMBOS BOOMER S1D Y
SCOOPTRAMS ST-3.5 DE LA EMPRESA “CONSTRUCTORES Y MINEROS
C.G SAC”
El presente, es el resultado de la aplicación de conceptos, normas y experiencia
de trabajo desarrollado en la Empresa CONSTRUCTORES Y MINEROS C.G SAC,
ubicada en la ciudad de Lima, que con respecto a la naturaleza del trabajo de Función
Profesional de la Directiva pertinente para optar el Grado, considero es una de las que
refleja mi mayor actividad dentro de mi especialidad.
Esperando satisfacer los requerimientos que exige la normativa para la obtención del
Título Profesional de Ingeniero Mecánico, quedo de Uds.
Atentamente.
Bach. Jean Carlos Vigo Hernández
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iv
DEDICATORIA
A DIOS POR SER EL MOTOR OCULTO QUE IMPULSA Y AFIANZA
MIS DESEOS DE SUPERACIÓN. POR GUIARME A TRAVES DE
LAS SENDAS DEL BIEN.
A MIS PADRES LEONIDES Y ROSA QUIENES ME ENSEÑARON
DESDE PEQUEÑO A LUCHAR PARA ALCANZAR MIS METAS.
A MI ESPOSA HELEN Y MI HIJO, JEANCARLOS, POR SER EL
SOPORTE Y EL ESTÍMULO PARA ENFRENTAR EL DÍA A DÍA. POR
ACEPTARME COMO SOY E INDUCIRME A SUPERAR MIS
DEBILIDADES.
A UN SER ANGELICAL MI HIJITA, POR SER LO MAS INOCENTE,
DULCE Y TIERNO QUE MI ESPOSA LLEVA EN SUS ENTRAÑAS,
AUNQUE TU PRESENCIA AUN ES POCA PERCIBIDA PERO
DESDE YA LLENAS MI VIDA. SE QUE NO CONOCES DE LO QUE
TE ESTOY DEDICANDO PERO ALGÚN DÍA LO CONOCERAS Y
ESTOY SEGURO QUE FORMARA PARTE DE TUS EXITOS EN UN
MAÑANA.
A MIS HERMANOS HANS Y CLARIVEL POR LAS EXPERIENCIAS
COMPARTIDAS, PORQUE CON ELLAS CONSOLIDÉ MI
FORMACIÓN AXIOLÓGICA Y POR SU APOYO EN LA FORMACIÓN
INTEGRAL DE MI PERSONA.
MI MÁS SINCERO AGRADECIMIENTO AL DIRECTOR DE LA
FACULTAD DE INGENIERÍA, A MI ASESOR DE TESIS. ASÍ
TAMBIÉN A TODO EL PERSONAL DOCENTE DE LA FACULTAD DE
INGENIERÍA YA QUE DENTRO DE LOS ÁMBITOS QUE A CADA
UNO LE COMPETEN ME HAN COLABORADO SIN PONERME
NINGÚN IMPEDIMENTO.
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v
RESUMEN
El presente trabajo se realizó en base a un Programa de Mantenimiento
Preventivo en la Empresa “Constructores y Mineros C.G SAC”, ubicada en la
ciudad de Lima, la cual posee una flota de Jumbos Atlas Copco, modelo S1D y
Scooptrams Atlas Copco, modelo ST-3.5 cuya finalidad fue la de reducir los
costos de mantenimiento correctivo.
Este informe describe de una manera general el programa de
mantenimiento adoptado; así como los pasos y formatos del control programa de
mantenimiento, de igual manera se propone un mantenimiento preventivo que se
debe de aplicar para que las unidades trabajen con el mayor rendimiento,
confiabilidad y disponibilidad posible.
La finalidad del presente informe es la planificación y programación de las
tareas de mantenimiento y reparaciones, orientado a operadores, mecánicos a
una eficiente labor, por ende prolongar la vida útil, evitar las paradas imprevistas
de las unidades y rebajar los costos de mantenimiento y producción.
La programación del mantenimiento preventivo permitirá reducir al mínimo
las averías, fallas y costos, debido a la realización de inspecciones programadas
para detectar problemas menores en los equipos, ante que estas se conviertan en
problemas mayores con elevados costos.
EL AUTOR
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vi
ÍNDICE ANALÍTICO
PRESENTACIÓN iii
DEDICATORIA iv
RESUMEN v
ÍNDICE ANALÍTICO vi
ÍNDICE DE FIGURAS x
I. RECORD LABORAL ………………………….………………………... 11
Información General…………………………………………………….. 12
1. Experiencia Laboral………………………………………….….. 13
2. Educación y Formación Académica………………………....... 14
3. Participación en Seminarios, Foros y Cursos Afines……….. 15
4. Referencias Personales.……………………………………….. 16
II. MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA EXPERIENCIA PROFESIONAL 17
2.1. De la Empresa…….. ……………………………………….…... 18
2.2. Historia de la Empresa ………………………………………… 18
2.3. Principales Clientes……………………………..……….……… 18
2.4. De su Ubicación………………………………………………….. 18
2.5. Lista de Equipos... … ……………………………….…………… 19
2.6. Descripción del Taller de Mecánica y Mantenimiento……….. 19
2.7. Organigrama de la División de Mecánica de Mantenimiento... 22
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vii
III TRABAJO DE FUNCIÓN PROFESIONAL …………………………… 23
3.1 Introducción ……………………………………………………… 24
3.2. Realidad Problemática…………………….…………………….... 25
3.3. Formulación del Problema……………………………….…........ 26
3.4. Hipótesis……………………………………………………………. 26
3.5. Título……………………….……………………………………….. 26
3.6. Objetivos Generales………………………………………………. 26
3.7. Marco Teórico………………………………….………………….. 27
1. Conceptos Básicos de Mantenimiento………………….. 27
1.1. Definición…….....................................................G 27
1.2. Tipos de Mantenimiento………………………….. 27
1.2.1 Mantenimiento Reactivo (MR) ……………. 27
1.2.2 Mantenimiento Proactivo (MPA)………….. 28
1.2.2.1 Mantenimiento preventivo …….. 28
1.2.2.2 Mantenimiento predictivo …….… 29
1.2.2.3 Mantenimiento productivo total.... 30
1.3. Ciclo de vida de los Equipos……………………... 32
1.3.1 Falla ………………………………………… 32
a. Fallas Prematuras …………………….. 33
b. Fallas Casuales………………………… 33
c. Fallas de Desgaste…………………….. 33
1.4. Sistema de Criticidad de los Equipos…………… 34
1.41. El Sistema de Criticidad……………………. 34
1.4.2. Importancia de un Sistema de Criticidad... 35
1.5 Auditoria del Mantenimiento ……………………. 35
1.5.1 Como llevara a cabo una evaluación de
mantenimiento…………………………………….. 35
1.6 Eficiencia del Equipo ……………………………. 38
1.7 Costos en Equipos ……………………………. 38
3.8. Material y Métodos………………………………………………… 40
Organigrama Ideal para el Mantenimiento Preventivo………… 40
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viii
Programación de Mantenimiento Preventivo de los equipos...… 41
Formatos de inspección, mantenimiento y lubricación de
Todos los equipos...……………………………………………….. 41
Plantilla General de Mantenimiento Preventivo de Jumbo S1D y
SCOOP ST-3.5………………………………………………….… 43
Programación de las actividades del mantenimiento
Preventivo………………….……………………………………….. 49
Secuencia de los mantenimientos ……………………………. 49
IV FORMATOS DE CONTROL DE REPARACIONES Y MANTENIMIENTO… 50
1. Hoja de datos del equipo…..………………………………..……. 50
2. Inventario de las equipo ...….……………………………………. 50
3. Recepción del equipo ……………………………………………. 51
4. Job de reparación……………………………..…………………… 51
5. Solicitud de repuestos y materiales …………………………… 51
6. Salida de materiales y repuestos de almacén …………………. 52
7. Orden de compra …………………………………………………. 52
8. Orden de trabajo …………………………………………………... 52
9. Informe Final del equipo…….…………………………………….. 53
10. Control Diario de Reparaciones Menores……………………….. 53
11. Parte diario de trabajo …………………………………………….. 54
12. Control de mantenimiento ………………………………………… 54
13. Control de consumos de combustibles y aceites……………….. 54
14. Check List…………………………………………………..……….. 55
3.9. Resultados …………………………………………………………… 69
Control de las Actividades del Programa de Mantenimiento
Preventivo
- Informe del cumplimiento de las actividades del Programa de
Mantenimiento Preventivo………….…………………………….. 69
- Control de costos de las actividades del Programa de
Mantenimiento Preventivo.………………………………..…….. 72
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ix
3.10. Conclusiones y Recomendaciones………………………………… 73
Conclusiones ……………………………………………………….. 73
Recomendaciones……………………………………………………. 73
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………………………. 74
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x
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
FIGURA 01.- Plano de Ubicación de la Empresa en Lima…...………………… 18
FIGURA 02.- Organigrama de División….……………………………................. 22
FIGURA 03.- Efectos del Mantenimiento Reactivo sobre la
Disponibilidad del Equipo …………………………………………. 27
FIGURA 04.- Costo Efectivo De Overhaul………………………………………. 29
FIGURA 05.- Límite de Control Vs Desgaste. …………………………………... 31
FIGURA 06.- Ciclo de Vida de los Equipos ……………………….…………….. 33
FIGURA 07.- Clasificación de Fallas...…………………………………………… 34
FIGURA 08.- Organigrama para el mantenimiento……….…………………….. 40
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I
RECORD LABORAL
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12
JEAN CARLOS VIGO HERNANDEZ
Cal. San Carlos # 242- Urb. Alameda la Rivera - Ate – Lima (01) 932103399
Cal. San Sebastián 1641 - Chepen - La Libertad.
Resumen Ejecutivo : Graduado de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional
de Trujillo (UNT), en el año 2012, capaz de realizar Trabajos Administrativo, de
Control Operacional y Planeamiento de Programas de Mantenimiento Predictivo,
Preventivo y Correctivo de unidades vehiculares de flotas de minería, elaboración
Cuadros Estadísticos y Base de Datos.
INFORMACIÓN GENERAL
NOMBRES : JEAN CARLOS
APELLIDOS : VIGO HERNANDEZ
DOC DE IDENTIDAD : 44237172
ESTADO CIVIL : CASADO
FECHA DE NACIMIENTO : 21 DE ABRIL DE 1987
LUGAR DE NACIMIENTO : PACASMAYO
DOMICILIO : CAL. SAN SEBASTIAN 1641 CHEPEN
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1. EXPERIENCIA LABORAL
18-04-2016 a la fecha - PLANNER DE MANTENIMIENTO – OPERACIONES
SEPROCAL S.A.C. (21 UNIDADES DE EQUIPOS SUBTERANEOS)
- Programación de mantenimientos predictivos, preventivos y correctivos de
equipos subterráneo.
- Controlar la ejecución de los planes de mantenimiento.
- Realizar pre-Inspecciones de equipos subterráneos.
- Control y seguimiento de componentes mayores.
- Control de consumos de aceites y lubricantes.
- Generar y hacer seguimiento de requerimientos.
- Manejo del SISCAT.
- Supervisión de Taller.
16-04-2015 a 16-04-2016 - PLANNER DE MANTENIMIENTO – CONSORCIO
VIAL MAYOC S.A. C. (80 UNIDADES DE EQUIPOS DE SUPERFICIE)
- Programación de mantenimientos predictivos, preventivos y correctivos de
equipos de superficie.
- Controlar la ejecución de los planes de mantenimiento.
- Realizar pre-Inspecciones de equipos de superficie.
- Control y seguimiento de componentes mayores.
- Control de consumos de aceites y lubricantes.
- Generar y hacer seguimiento de requerimientos.
- Manejo del SISCAT.
- Supervisión de Taller.
04-12-2013 al 08-04-2015 - PLANNER DE MANTENIMIENTO –
CONSTRUCTORES Y MINEROS C.G SAC. (120 UNIDADES DE EQUIPOS)
- Programación de mantenimientos predictivos, preventivos y correctivos de
equipos subterráneos y de superficie.
- Controlar la ejecución de los planes de mantenimiento.
- Realizar pre-Inspecciones de equipos subterráneos y de superficie.
- Control y seguimiento de componentes mayores.
- Control de consumos de aceites y lubricantes.
- Generar y hacer seguimiento de requerimientos.
- Manejo del SISCAT.
- Manejo del IMPAC.
- Supervisión de Taller.
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14
18-02-2013 hasta 28-11-2013 - PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL
MANTENIMIENTO MINA – SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A. PRÁCTICAS
PROFESIONALES.
- Programación de mantenimientos preventivos de equipos mina.
- Controlar la ejecución de los planes de mantenimiento.
- Control y movimiento de neumáticos gigantes.
- Pre-Inspecciones de equipos mina.
- Apoyo en el seguimiento de control de componentes mayores.
- Control de consumo de aceites y lubricantes.
- Supervisión de taller de reparación de componentes.
- Encargado de descargar los VIMS de los equipos Caterpillar.
16-01-2012 hasta 16-04-2012 - ASISTENTE DE PRODUCCIÓN –
FABRICACIONES METALICAS CARRANZA. (FAMECA) PRÁCTICAS PRE-
PROFESIONALES.
- Controlar los tiempos de la línea de producción.
- Manejo de personal.
- Reporte diario de los trabajos realizados en planta.
- Verificar que el personal cumpla con los parámetros de soldadura MIG-MAG.
- Charlas de seguridad antes de empezar las labores diarias.
- Hacer cumplir las 5S.
2. EDUCACIÓN Y FORMACIÓN ACADÉMICA
EDUCACIÓN SUPERIOR : Universidad Nacional de Trujillo
INGENIERÍA MECÁNICA Trujillo (2007 - 2012).
EDUCACIÓN SECUNDARIA: C.N. “Albujar y Guarniz N°89”
Guadalupe (1999 - 2003)
EDUCACIÓN PRIMARIA : C.E. “Cesar Vallejo N°81712”
Ciudad de Dios (1994 - 1998)
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15
3. PARTICIPACIÓN EN SEMINARIOS, FOROS Y CURSOS AFINES
Planificación y Programación del Mantenimiento.
Lugar: Tecsup. 26 de Agosto del 2014 – 20 de Octubre del 2014.
Diplomado en Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional.
Lugar: Auditorio de Cidunt de la Universidad Nacional de Trujillo
25 de Noviembre del 2012 – 25 de Enero del 2013.
Ms Project Básico.
Lugar: Programa Nacional De Informática. (http://www.senati.edu.pe/pni)
29 de Octubre del 2012 – 26 de Noviembre del 2012.
Experto en Microsoft Excel.
Lugar: Programa Nacional De Informática. (http://www.senati.edu.pe/pni)
29 de Mayo del 2012 – 28 de Agosto del 2012.
AutoCAD 2011 Nivel II (AVANZADO)
Lugar: Programa Nacional De Informática (http://www.senati.edu.pe/pni)
04 de Noviembre del 2011 – 06 de diciembre del 2011.
AutoCAD 2011 Nivel I (BÁSICO).
Lugar: Programa Nacional De Informática (http://www.senati.edu.pe/pni)
03 de 0ctubre del 2011 – 02 de Noviembre del 2011.
Office (WORD, EXCEL, POWERPOINT).
Lugar: Centro de Informática FAC.CC.SS (http://www.ideasperusac.com) 30 de Julio del 2010 – 27 de Diciembre del 2010.
Capacitación de Lubricantes-MICROFILTRADO-FILTROS.
Lugar: Av. Argentina N° 5799 – Callao Mega representaciones.
Día: 15 de Mayo del 2014.
Mantenimiento General de Máquinas y Motores.
Lugar: Av. Teodoro Valcárcel 925. Trujillo Ferreyros
Días: 08 y 09 de Mayo del 2014.
Seminario Actualización Tecnológica en Mecánica Automotriz.
Lugar: Auditorio de la Facultad de Ingeniería Mecánica.
Días: 07 al 09 de Noviembre del 2012.
Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional.
Lugar: Instituto Manuel Banda.
Día: 27 de Octubre 2012.
Transporte Mecánico y su Impacto Medio Ambiental.
Lugar: Facultad de Ingeniería Mecánica (UNT).
Días: del 11 al 22 de Junio 2012.
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Construcciones de Aeronaves
Lugar: Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas (UNT).
Días: del 09 al 11 de Junio 2009.
4. REFERENCIAS PERSONALES
Ing. Jorge Báez Calderón Operaciones Seprocal S.A.C.
01 – 990906143
Ing. Pedro Barrios Gómez Constructores y Mineros CG S.A.C.
01 – 2027950
Ing. José Parí Silva Santisteban Shougang Hierro Perú. S.A.C.
056 - 7145235
Sr. Rodrigo Carranza Torres Fabricaciones Metálicas Carranza S.A.C.
044 - 205013
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II
MEMORIA
DESCRIPTIVA
DE LA EXPERIENCIA
PROFESIONAL
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2.1 DE LA EMPRESA
Razón Social: CONSTRUCTORES Y MINEROS C.G S.A.C.
R.U.C.: 20330546612
Domicilio: Calle los Telares Nro. 259 URB. VULCANO ATE – LIMA.
2.2. HISTORIA DE LA EMPRESA
Constituida hace más de 14 años, en base a los esfuerzos desplegados
por sus directivos y sus colaboradores que lo entornan, además es un importante
generador de nuevas fuentes de trabajo, a través de su participación en la
construcción de presas, canchas de lixiviación, obras viales, hidráulicas,
explotación minera y obras civiles en general.
2.3. PRINCIPALES CLIENTES
Brinda servicio a las principales Mineras tales como Yanacocha,
Hochshild, Minera IRL S.A, Milpo, Antamina, Imade, Volcan, Gepsa,
Centromin Peru, La zanja, Dirección Regional de San Martin.
2.4. DE SU UBICACIÓN
FIGURA 01: Plano de la Ubicación de la empresa en Lima.
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2.5. LISTA DE EQUIPOS
Esta denominación se hace por grupos con la finalidad de una mejor
identificación:
- Jumbos Atlas Copco modelo BOOMER S1D.
- Scooptrams Atlas Copco modelo ST-3.5.
- Esta empresa cuenta actualmente con 05 unidades Jumbos y 05 unidades de
Scoop.
2.6. DESCRIPCIÓN DEL TALLER DE MECÁNICA Y MANTENIMIENTO
OBJETIVOS
- Mantener en condiciones operativas todas las unidades.
- Brindar un buen servicio a las empresas.
- Reducir los accidentes por fallas mecánicas.
- Eliminar el mantenimiento correctivo.
- Nuestra meta es lograr que las unidades no tengan paradas imprevistas.
SECCIONES CON LAS QUE CUENTA EL TALLER
- Sección eléctrica.
- Sección de soldadura.
- Sección de reparaciones de componentes mayores.
- Sección de planchado y pintura.
- Sección de llantería.
- Sección de maestranza.
TURNOS Y HORARIOS DE TRABAJO
Los turnos en esta empresa son 8:00 a 13:00 turno mañana y 2:00 a 6:00 turno
tarde.
REPARACIÓN DE FALLAS
Trabajos realizados en el taller
- Reparación de motores de los equipos.
- Reparación sistemas hidráulicos.
- Reparación sistemas de frenos.
- Reparación sistemas rodamientos.
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- Reparación mandos finales.
- Reparación eléctrica.
- Trabajos de soldaduras.
- Mantenimiento general.
Trabajos realizados por servicios
- Reparación y calibración de bombas de inyección e inyectores.
- Reparación de turbocompresores.
- Reparación de culatas
- Reparación de sondeo de radiadores y enfriadores
- Cambio de parabrisas.
DIVISION DE MECÁNICA DE MANTENIMIENTO
A. GERENTE
Dirige y coordina todos los movimientos de los equipos de la empresa.
Controlar el cumplimiento de trabajo del jefe de mantenimiento.
B. JEFE DE MANTENIMIENTO
Asesorar para la selección del equipo, herramienta, materiales y repuestos a
utilizar.
Mantener informado sobre la situación del equipo mecánico, costos de
mantenimiento y reparación de maquinaria.
Controlar el cumplimiento de las medidas de seguridad en el taller y obras
Dar conformidad y supervisar personalmente los trabajos, contando con el
asesoramiento del jefe de taller.
C. PLANNER DE MANTENIMIENTO.
Generar y hacer seguimiento de los requerimientos.
Elaborar el programa semanal y mensual de los mantenimientos predictivos,
preventivos y correctivos.
Control de consumo de aceites y lubricantes.
Elaborar base de datos con los reportes de trabajos realizado por los
mecánicos.
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D. JEFE DE TALLER
Planea organiza y conduce los trabajos de reparación de las unidades en
coordinación con el jefe de mantenimiento.
Cumplir los programas de mantenimiento de las unidades.
Mantener informado al jefe de mantenimiento del movimiento de equipo.
Diagnosticar fallas.
Presentar los costos aproximados de reparación.
Presentar informes técnicos y otros.
E. LOGÍSTICA.
Controlar el almacén de repuestos.
Evaluación de costos de repuestos
Adquisición de repuestos para el taller.
F. ADMINISTRACION
Plan de organización de la empresa
Control de operación del equipo
G. MECANICOS
Son los técnicos encargados de efectuar reparaciones y cumplir con las funciones
asignadas por el jefe de taller y están a cargo de las siguientes áreas.
a) Área de mecánica:
b) Área eléctrica:
c) Área de pintura:
d) Áreas de soldaduras y planchados:
e) Área de llantería
f) Área de lavado y engrase
g) Almacén de repuestos y herramientas
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2.7. ORGANIGRAMA DE LA DIVISIÓN DE MECÁNICA DE MANTENIMIENTO
FIGURA 02: Organigrama de División
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III
TRABAJO
DE FUNCIÓN
PROFESIONAL
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III.- TRABAJO DE FUNCIÓN PROFESIONAL
TÍTULO: MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE JUMBOS BOOMER S1D Y
SCOOPTRAMS ST-3.5 DE LA EMPRESA “CONSTRUCTORES
Y MINEROS C.G SAC”
3.1. INTRODUCCIÓN
La construcción y minería es una actividad muy importante para el Perú
porque que rinde como promedio el 50% de las divisas; es generadora de empleo
en la construcción de carreteras, ferrocarriles, hospitales y escuelas.
El Perú es rico en minerales por la diversidad de relieve y la fuerte acción
telúrica siendo considerado territorio polimetálico, donde se reconoce hasta 40
tipos de metales, y sólo se explotan 16, correspondiendo el 99 % a los minerales
principales como el cobre, la plata el zinc, el Hierro y el oro. El resto a minerales
secundarios como el bismuto, el estaño, el tungsteno, el antimonio, para ello
necesitamos diversos tipos de equipos, Jumbos, Scoop, Bolter, etc. los mismos
que son de diversas marcas, pesos y tamaños.
La rentabilidad de las empresas dedicadas al rubro de construcción y
minería depende primordialmente del estado, calidad, confiabilidad y buen
funcionamiento de los equipos pesados, es por ello que las empresas inmersas en
este rubro deben contar con talleres, personal, y equipos necesarios para el
mantenimiento apropiado, justo y necesario de dichas unidades.
El mantenimiento de unidades vehiculares o maquinaria pesada como toda
actividad empresarial se gestiona a través de una programación que permite
utilizar lo mejor posible los recursos disponibles para nuestro caso son la mano de
obra, los instrumentos, informaciones técnicas, los materiales y los repuestos.
Dentro de la teoría del mantenimiento y de los tipos de mantenimiento que
se conocen, el mantenimiento preventivo lo efectuara el personal de
mantenimiento; la programación de los trabajos se efectuara a varios niveles, los
niveles de programación serán dados por las horas de trabajos de las maquinas o
los kilómetros recorridos, lo que ocurra primero. El alcance y eficiencia de una
programación de mantenimiento quedan limitados, por el acierto de los trabajos
programados y de manera muy especial por la exactitud de la planeación hecha.
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Es muy importante difundir la importancia del M.P. no es estrictamente una
responsabilidad del área de mantenimiento sino de trabajo de todos. Una vez
instaurado el M.P. los beneficios no se tendrán en forma rápida, se tendrán
algunos beneficios después de algunos meses o quizás años.
Una característica esencial del mantenimiento preventivo es la
acumulación de datos históricos de reparaciones de la maquinaria, lo que se
efectuara mediante JOB (trabajo de reparación y el control diario de las
reparaciones menores).
Todo programa de mantenimiento bien desarrollado incluye las siguientes
operaciones: limpieza, lubricación y mantenimiento rutinario, inspecciones,
comunicaciones y la reparación.
3.2. REALIDAD PROBLEMÁTICA
Las empresas dedicadas a la construcción y minería cuentan con un gran
cantidad de unidades de diversas marcas, tamaños y modelos; estas unidades en
un 100 % son importadas y cada una de ellas requiere diversos tipos de acciones
de mantenimiento los mismos que deben ser realizados en talleres adecuados
que cuenten con el personal especializado, equipos, herramientas e instrumentos
modernos y precisos.
Las equipos, deben de tener una alta confiabilidad de funcionamiento, es
decir que la probabilidad que sufran un desperfecto o falla durante sus horas
programadas debe ser nula o mínima, para evitar pérdidas en la producción.
Cada equipo pesado requiere de un programa de mantenimiento
preventivo, predictivo o proactivo, dependiendo de su antigüedad, carga,
frecuencia y condiciones de trabajo; esto implica un programa planificado y
programado de acuerdo a las condiciones de la unidad, así como a las
posibilidades de la empresa. Muchas veces las empresas realizaban trabajos de
mantenimiento correctivo en sus unidades, el tiempo y los costos han demostrado
que es mucho más económico invertir en mantenimiento predictivo que en
mantenimiento correctivo, es por ello que se hace necesario implementar en las
empresas y estas en sus unidades programas de mantenimiento preventivo,
predictivo y mantenimiento productivo total.
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3.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
La empresa de construcción y minería “Constructores y Mineros C.G SAC”
cuenta con una flota de 260 unidades, entre Excavadoras, Tractores de Orugas,
Cargadores Frontales, Jumbos, Scoop, Volquetes, Compresoras, Grupos
Electrógenos, en los cuales los Jumbos y Scoop son utilizados para trabajos
subterráneos de los cuales presentaban constantes fallas imprevistas y se tenían
que realizar labores de mantenimiento correctivo con elevados costos económicos
para la empresa, afectando la producción.
3.4. HIPÓTESIS
La implementación de un Programa de Mantenimiento Preventivo en los
equipos Jumbos y Scoop de la empresa “Constructores y Mineros C.G SAC”,
contribuirá a un mejoramiento de los Índices de Productividad, así como a la
eliminación de probabilidad de falla de sus equipos durante sus horas programas.
3.5. TÍTULO
“MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE JUMBOS BOOMER S1D Y
SCOOPTRAMS ST-3.5 DE LA EMPRESA “CONSTRUCTORES Y MINEROS
C.G SAC”.
3.6. OBJETIVOS GENERALES
- Realizar un análisis de las condiciones y estado situacional de los equipos, a través de un diagnóstico de operatividad.
- Evaluar los índices de criticidad de los equipos.
- Implementar un programa de gestión de mantenimiento, para el control, supervisión y secuencias de las actividades de mantenimiento, a través de un conjunto de formatos, plantillas y fichas.
- Realizar un programa de mantenimiento preventivo para equipos Jumbo S1D y Scoop ST3.5, debido a su horometro, como a su estado de antigüedad.
- Realizar un análisis económico de la implementación del programa de
mantenimiento predictivo en los equipos Jumbos, Scoop de la Empresa en
referencia.
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3.7. MARCO TEÓRICO
1.0 CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
1.1 DEFINICIÓN
Mantenimiento es:
Conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar
revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen
funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a los
beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para
las máquinas, tratando de alargar su vida de forma rentable.
1.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO:
El mantenimiento puede agruparse en dos tipos principales:
1.2.1 Mantenimiento Reactivo (MR):
Es el mantenimiento en el cual no se realiza ningún tipo de planificación ni
programación corresponde aquí la reparación de la falla, es decir cuando ya ocurrió la
falla ocasionando paradas imprevistas y prolongadas y costos elevados.
Donde el equipo es de naturaleza auxiliar que no está directamente relacionado a
la producción. Si se realizara en equipos directamente relacionados con la producción los
costos de mantenimiento serian sumamente elevados
El efecto que el mantenimiento reactivo tiene sobre la disponibilidad del equipo se
muestra en la FIGURA 03 cuando el mantenimiento reactivo es reducido por las
inspecciones Mantenimiento preventivo, la disponibilidad del equipo aumenta. Se debe
tener cuidado con ambos extremos. En algún lugar a lo largo de la curva está la situación
más económica.
FIGURA 03
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1.2.2 Mantenimiento Proactivo (MPA):
Mantenimiento planificado y programado llevado a cabo con el fin de que la
administración del mantenimiento sea más eficiente. Aquí se incorpora el concepto
moderno de que las funciones de mantenimiento no deben corresponder únicamente al
departamento de mantenimiento, sino que parte de esas funciones se deben asignar a
los departamentos de producción, investigación y desarrollo, diseño ingeniería compras y
finanzas así como a los proveedores, a la gerencia general y a los operadores.
1.2.2.1 Mantenimiento Preventivo
1.2.2.2 Mantenimiento Predictivo
1.2.2.3 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
1.2.2.1 Mantenimiento Preventivo:
La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,
ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a
cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o
usuario; también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado-MPP.
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura,
equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia
óptimos.
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los
equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de
causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como a
definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.
El mantenimiento preventivo se puede agrupar en:
a. Mantenimiento de rutina: Son actividades sistemáticas simples y repetitivas tales como limpieza, lubricación inspección. Ajuste, reparaciones menores, etc. Los puede y debe ser realizada por los operadores de las maquinas.
b. Mantenimiento global y tecnificado: Son actividades que requiere una planificación ,
involucran:
Desempleo parcial del equipo
Empleo de varias herramientas
Reemplazo de piezas y componentes
Mayor destreza y habilidad del personal
Mucho más tiempo que las tareas rutinarias
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c. El Overhaul del equipo (reconstrucción): se realiza cuando el equipo puede ser sacado de línea de producción por un extenso periodo de tiempo, normalmente se permite hace modificaciones mayores, rediseños o implantación en alguna mejora técnica. involucra:
Retiro del equipo de la línea de producción.
Desmantelamiento total del equipo.
Reemplazo o construcción de muchas partes, componentes o sistemas.
Alto nivel de habilidades del personal de MP.
Repintado del equipo.
La participación de los proveedores.
Recalibración y prueba de funcionamiento.
Reinstalación en la línea de producción.
Mayor tiempo para su ejecución.
Un planificador/programador de mantenimiento
FIGURA 04
Ventajas del Mantenimiento Preventivo:
Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto
que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento
debido a una programación de actividades.
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Menor costo de las reparaciones.
Fases del Mantenimiento Preventivo:
Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.
Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,
Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
1.2.2.2 Mantenimiento Predictivo:(MPD)
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro
de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
También Denominado monitoreo de condiciones o síntomas, es el proceso
para determinar la condición en una maquina mientras esta en operación, con
base en el análisis, muestreo y registro de vibraciones utiliza aparatos sofisticados
para ayudar a predecir cuándo fallara algún componente del equipo.
Incluye una serie de pruebas
Definición de Mantenimiento Predictivo:
Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de
que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de
la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o
continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.
Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no
destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de
equipos eléctricos, etc.
Además incluye una serie de pruebas:
Análisis de vibraciones
Análisis físico de piezas de desgaste
Análisis espectrografico de aceite
Análisis acústico
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Termografía
Inspección infrarroja
Ensayos no destructivos
Ventajas del Mantenimiento Predictivo:
Reduce los tiempos de parada.
Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma
periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento mecánico.
Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto.
Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos.
Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos
equipos.
Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por
el mantenimiento correctivo.
Facilita el análisis de las averías.
Permite el análisis estadístico del sistema.
FIGURA 05
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1.2.2.3 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
El TPM es un enfoque innovativo para el mantenimiento que optimiza la
efectividad del equipo, y promueve el mantenimiento autónomo a través de actividades
día a día que incluye todo el personal.
Si involucramos, además del personal de mantenimiento y operadores,
vendedores supervisores y otros, la efectividad global del equipo estará acompañada de
un buen equipo de trabajo.
Parte del mejoramiento y del mantenimiento de los equipos a su más alto nivel de
rendimiento es adoptar metas ambiciosas. “como metas cero defectos” e calidad de
gestión las metas del TPM son similares respecto de los equipos.
- cero tiempo de parada
- cero productos defectuoso causados por equipos
- cero pérdida de velocidad de equipos
Si fusionamos:
OPERADORES+ MANTENIMIENTO +INGENIERO= TMP
OBJETIVOS DE MTP:
Maximizar la eficacia global de la maquinaria
Involucrar a todos los operadores en el mantenimiento y mejora de la máquina
Reducir los costos de mantenimiento y operación
Desarrollar e implementar un sistema integrado de mantenimiento
1.3. CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS
Es el periodo en el cual el equipo puede funcionar en condiciones
operativas y las fallas que se pueden presentar en este tiempo en un equipo, no
es uniforme a lo largo de su vida útil, sino que existe variaciones indefinidas
durante los periodos inicial y final, así como un gran lapso comprendido entre
ellos, en el cual el número o tasa de fallos es relativamente constantes
.
1.3.1 Falla.- Es la alteración de la capacidad de trabajo del sistema.
Las fallas que se pueden presentar en un equipo durante su vida útil son:
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a. Fallas Prematuras: Se presenta durante el periodo de pruebas; se puede
decir en la infancia de un equipo sus causas más frecuentes son:
- Defecto de fabricación y diseño
- Material defectuoso
El tiempo es corto con respecto al tiempo de garantía y desciende después
del periodo de prueba.
b. Fallas Casuales: Se presenta durante el periodo normal de trabajo, son
imprevisibles el índice de fallas es constante, representa la vida útil
promedio de un equipo, una vez pasada esta empezara los trabajos
preventivos de reparación.
c. Fallas de Desgaste: Se caracteriza por fallas debido a la degradación
irreversible del elemento, propio del diseño mismo, consecuencia del
tiempo de funcionamiento (corrosión, fatiga, etc.)
Cuando más tiempo pasa más aumenta el índice de fallas del
periodo de desgaste si queremos evitar que esta tasa de fallas crezca
rápidamente, es decir al aumentar la confiabilidad, debemos intervenir
efectuando un mantenimiento integral (probablemente un overhaul).
FIGURA 06: Ciclo de Vida de Los equipos
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CATEGORIA FALLA PREMATURA FALLA
ACCIDENTALES FALLAS POR DESGASTE
CAUSA
Errores de diseño y fabricación
Errores de fabricación
Desgaste
CONTRAMEDIDAS
Ensayos para acentuación y control
de arranque Operación apropiada
Mejora preventiva y de
mantenabilidad
FIGURA 07: Clasificación de Fallas
1.4. SISTEMA DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS
1.4.1 EL SISTEMA DE CRITICIDAD:
El sistema de criticidad clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia
en la planta o en el caso de fallar, según los posibles daños o accidentes que
pudiera ocasionar.
El nivel de criticidad lo determina personal de operaciones; del
departamento de mantenimiento y la gerencia, quienes determinan a clasificación
de prioridades para el MP y MPd. Existen muchas posibilidades de establecer un
sistema de criticidad, desde los más simples, como de una lista de equipos en
orden de importancia, hasta los más complicados, haciendo depender al sistema
de muchas variables. Se proponen aquí tres niveles de criticidad para los equipos.
NIVEL DE CRITICIDAD 1
Es nivel que se asigna al equipo que no debe fallar. Si este equipo fallara, habría
que cerrar la planta, parte de la planta, o una línea de producción y ello
ocasionaría una gran pérdida económica.
NIVEL DE CRITICIDAD 2
Es el nivel que asigna a los equipos que no deberían fallar. Continua siendo un
equipo importante, pero una falla en esa máquina no tendría un fuerte impacto en
la planta por muchas razones, como que existe otro similar disponible o que la
falla tomo poco tiempo en repararla o su parada no detiene la producción. Aquí
estará la mayor cantidad de máquinas existentes.
NIVEL DE CRITICIDAD 3
Es el nivel que se asigna a todo el resto de los equipos que van a ser
considerados en el plan de mantenimiento proactivo. Se tienen equipos a los
cuales en caso de que no se encuentre el tiempo para realizar una tarea de MP se
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puede reprogramar, lo que no afectaría sustancialmente la efectividad del
programa.
1.4.2 IMPORTANCIA DE UN SISTEMA DE CRITICIDAD.
La mayor parte de las empresas incluso aquellas que cuentan con un sistema de
MP no logran efectuar todas las actividades de MP todo el tiempo.
El sistema de criticidad le permitirá llevar a cabo las tareas correctas de MP,
incluso si no tiene tiempo de realizar todas las planificadas de MP. Las metas
recomendadas con este sistema de criticidad son:
- 100% de cumplimiento de MP para los equipos de criticidad 1
- 90% de cumplimiento de MP para los equipos de criticidad 2
- 80% de cumplimiento de MP para los equipos de criticidad 3
1.5. AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO
Una Auditoria es un instrumento de seguimiento que colabora en la toma
de decisiones, gestión y control del mantenimiento.
El objetivo clave de una auditoria orientada a evaluar la calidad del
mantenimiento es determinar la necesidad de acciones de mejoramiento o
acciones correctivas de mantenimiento.
Típicamente estas auditorías son realizadas por personas que no tienen
una responsabilidad directa en la actividad del mantenimiento, las instalaciones y
equipos de la planta; pero de preferencia, dichas personas deben llevar acabo su
cometido con la cooperación del personal involucrado en tales actividades.
1.5.1 COMO LLEVARA A CABO UNA EVALUACIÓN DE MANTENIMIENTO
Situación actual:
Para averiguar la situación actual del mantenimiento es necesario investigar:
a) La organización
b) El sistema de órdenes de trabajo
c) La planificación + el sistema de programación
d) El seguimiento del trabajo
e) Los informes de control de gestión
f) El mantenimiento preventivo/predictivo
g) La productividad.
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a) La organización: La organización del mantenimiento se evalúa revisando:
El organigrama del departamento de mantenimiento
Los niveles administrativos
La función de planificación
La función de mantenimiento preventivo
El margen de control
Las posiciones de alivio
El respaldo administrativo
La dotación de personal
b. El sistema de órdenes de trabajo(OT):La revisión del sistema de órdenes de
trabajo abarca:
El formulario de OT
La calidad de las solicitudes de trabajo.
El sistema de prioridades
El flujo de las OT
Los procedimientos de emergencia
¿Quién se hace responsable por la calidad del trabajo?
La presentación de informes sobre uso de tiempo contra OT
La presentación de informes sobre retrasos contra OT
c. Planificación y Programación: La investigación sobre planificación y
programación abarca:
La planificación de la mano de obra
La planificación del material
Los procedimientos de planificación
El trabajo planificado
El trabajo pendiente
La planificación del tiempo en base a:
La frecuencia del esfuerzo de programación
Estimaciones
Experiencia anterior
Estándares de tiempo calculados
La programación de la mano de obra
La programación del personal
La programación del equipo de apoyo
Los perecimientos de programación
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El personal involucrado en la programación: diaria, semanal,
Etc.
Los programas de paralización
d. Seguimiento del trabajo: Las asignaciones de cuadrillas a los trabajos:
Proyectados
No proyectados.
Emergencias la dotación de personal que determina
Las asignaciones
Las pautas
La efectividad del supervisor, si:
Depende de los técnicos de mantenimiento para la calidad del trabajo
No necesita revisar el trabajo
Revisa algunos trabajos en curso
Revisa la mayor parte delos trabajos en curso
Revisa todos los trabajos en curso
Relación entre los especialistas
e. El mantenimiento preventivo(MP): Aquí se investiga:
La filosofía o compromiso para realizarlo
La posición a cargo del MP
Los inspectores de MP
Las especialistas involucradas
El nivel alcanzado de mantenimiento predictivo
La condición de las rutas de MP (desarrollo)
f. Los informes de control de gestión:
Nos debemos preguntar:
¿Cuantos informes se emiten?
¿Qué tipo de informes se emiten?
¿con que frecuencia se emiten?
¿están los informes actualizados?
¿son los informes validos?
¿se distribuyen a tiempo?
¿son los informes realizados por: el gerente, el supervisor, etc.?
La gerencia basa sus decisiones en los informes de control emitidos tales
como:
Dotación de personal por área
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Horas extraordinarias
Trabajo a terceros
g. Evaluación de la productividad:
Se debe revisar:
La utilización actual y potencial
Los métodos actuales y potenciales
El rendimiento actual y potencial
La productividad actual y potencial 1.6. EFICIENCIA DEL EQUIPO
El Objeto en la administración de equipos es lograr la máxima
productividad al mínimo costo.
El factor productividad depende de dos factores:
La producción del equipo en si como factor de diseño y aplicación
especifica
La disponibilidad esperada del equipo como porcentaje de las horas
programadas que está en función de las características técnicas del
equipo, del mantenimiento que da el usuario atención oportuna en servicio
y repuestos del distribuidor
La productividad de los equipos está directamente afectada por 5 factores. Técnica de operación
Material
Distancia
Pendiente
Superficie de trabajo y terreno
1.7. COSTOS EN EQUIPOS
Ya sea que el análisis se oriente a la adquisición de un equipo nuevo o a
establecer costos de un equipo ya existente, el punto de partida es calcular el
costo de posesión y el costo de operación del equipo en cuestión.
COSTO DE POSESION
El costo de posesión puede representar el 15 y 20% de gastos totales del
equipo en su vida útil y es necesario recuperarlo para poder reemplazarlo al
término de su vida.
El precio inicial es solo un factor del costo de posesión, veamos:
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Costo de posesión= (+) flujo de efectivo (-) escudo tributario (-) valor de
recuperación o renta.
El flujo de efectivo constituyen todos los desembolsos realizados para obtener
derecho al uso del equipo.
El flujo efectivo= (+) cuota inicial (+) saldo por pagar (+) interés del financiamiento
(+) pagos por seguros (+) impuestos.
El escudo tributario es una figura contable pero es real y su efecto es disminuir el
costo de posesión; podemos considerar los incentivos fiscales que son
disponibles para algunas industrias por reinversión en equipos
Otro rubro de ahorros tributarios es la depreciación, lo cual el propietario de una
unidad puede estimar anticipadamente la pérdida de valor de su equipo en el
mercado, para recobrar su inversión original mediante un plan de depreciación de
la cantidad invertida.
Escudo tributario por depreciación= (precio de venta) (depreciación total durante
el periodo de posesión) (impuesto a la renta promedio).
El valor de recuperación o reventa es otro indicativo de ahorro tributario. Las
estadísticas de la venta de maquinaria usada sirven como indicativo de la
capacidad de los equipos para conservar su valor.
COSTO DE EQUIPO
Son los gastos originales por el funcionamiento de las máquinas y por los
requerimientos necesarios para mantenerlo operativa. Los factores a considerar
en el costo de operación son los siguientes:
Combustibles
Lubricante, filtros y grasa
Neumáticos o tren de rodaje
Reserva para operaciones
Elementos especiales de desgastes
Salario del operador
Los costos dependen fundamentalmente del grado de utilización de los equipos o
aplicaciones ya sea liviana, moderna o severa.
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3.8. MATERIAL Y METODOS
INSTAURACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
ORGANIGRAMA IDEAL PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
ORGANIGRAMA IDEAL PARA EL MANTENIMIENTO
FIGURA 08
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PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS EQUIPOS
Para llevar a cabo una programación es necesario contar con los suficientes
datos, archivos, materiales, herramientas y repuestos; de tal manera que se pueda
planear con la debida anticipación las actividades de mantenimiento, por lo tanto es
fundamental contar con los formatos especiales en las que se indiquen que los niveles de
la programación por cada tipo de máquina.
Formatos de inspección, mantenimiento y lubricación de todos los equipos.
A continuación se mostrara cada formato de programación según el tipo de máquina.
Todos los formatos de inspección mantenimiento y lubricación constaran de las
siguientes partes, independientemente del tipo de máquina:
a) El registro de la máquina
b) La serie de la máquina
c) Las horas de trabajo de la máquina
d) La fecha que se realiza el mantenimiento
e) Las personas responsables del mantenimiento.
El mantenimiento consta de tres partes; descripción de la actividad que se realiza, el
jefe de taller revisa si es que se ha realizado la actividad, y las observaciones de las
actividades (si fuese el caso que no se realizó la actividad, por qué no se realizó), los
repuestos utilizados y anotaciones a fines.
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43
PLANTILLA GENERAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO JUMBO S1D.
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46
PLANTILLA GENERAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO SCOOP ST 3.5.
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PROGRAMACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Para la elaboración de dicho plan de mantenimiento debemos tener en
consideración lo siguiente:
Las horas trabajadas.
El tipo de unidad y las condiciones de trabajo en las que opera la unidad.
El potencial de trabajo de los equipos.
Un programa de mantenimiento eficiente debe considerar los aspectos antes
mencionados
El siguiente plan de manteniendo también pude ser aplicado a cualquier tipo
de equipo subterráneo.
El tiempo recomendado entre los cambios de aceite se aplican siempre que el
lubricante y el combustible cumplan con los requisitos. Con una calidad de aceite
inferior, o si el combustible contiene más de 0.5% de azufre, habrá que reducir a
la mitad el intervalo del intercambio de aceite.
Las condiciones de operación extremas, que implican mayores esfuerzos en
los equipos, pueden incrementar las necesidades de mantenimiento. Por ejemplo,
los equipos que trabajan en zonas de baja ventilación se necesitan cambiar los
filtros de aire a las 60 – 75 horas de trabajo. El uso del equipo de manera distinta
a la especificada, puede modificar las necesidades de mantenimiento.
SECUENCIA DE LOS MANTENIMIENTOS.
Habiendo determinado la frecuencia de reparaciones para los equipos,
elaboramos el cuadro y grafico de la secuencia de mantenimientos, en el cual se
repite en cada CICLO DE MANTENIMIENTO.
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IV. FORMATOS DE CONTROL DE REPARACIONES Y MANTENIMIENTO
Son elementos de apoyo para un buen funcionamiento del programa
de mantenimiento preventivo.
Estos formatos nos permitirán controlar las labores y servirán como
fuente de información y consulta. La información debe ser precisa,
disponible y entendible.
1. Hoja de datos del equipo.
Tiene por objetivo de conseguir toda la información posible del equipo y sus
componentes más importantes. Datos de operación y toda referencia
asociada a ella.
2. Inventario de equipo:
El objetivo de este formato es el inventario del equipo y principales
componentes, ya sea cuando se asigna a cada operario, para su
internamiento, y supervisiones.
3. Recepción de equipo:
Este documento se usa para recibir la maquina cuando ingresa al taller
para una reparación. En este formato se describen todos los sistemas del
equipo y sus componentes que comprenden estos sistemas.
El formato consta de 3 partes:
1º parte: componentes de los sistemas del equipo.
2º parte: estado en que se encuentra (bueno, regular, malo)
3º parte: notas correspondientes.
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4. Job de reparación:
El Job de reparación comprende una serie de datos para analizar la
información necesaria tanto para la ejecución de un trabajo de
reparación, como para el historial de la máquina.
a) Nombre y registro del equipo.
b) Ubicación donde se realiza la reparación.
c) Grado de acción, señala las condiciones de trabajo y el grado de
urgencia. Se han considerado 3 grados:
Urgente: de no hacerse, puede causar fallas mayores.
Normales: trabajos establecidos por un plan de reparación.
Sin urgencia: aquellos que no son urgentes, no son máquinas
para el servicio o tienen su reemplazo.
d) Numero de JOB de reparación. Esta numeración la dará el asistente
técnico y seguirá siempre un orden correlativo.
e) Fecha de inicio del JOB de reparación, dada por el jefe de taller.
f) Descripción del trabajo(s). se indica en que consiste el o los trabajos
a realizarse, será llenado por el mecánico y verificado por la jefatura
de taller.
g) Al personal que realiza el trabajo y las horas – hombre empleadas.
h) Fecha de inicio y fecha de los trabajos.
i) Las reparaciones realizadas fuera de taller, indicando el número de
O/T y el nombre de la factoría o taller que lo está realizando.
5. Solicitud de repuestos y materiales
En este formato se realiza el pedido de repuestos y materiales
necesarios para iniciar una reparación, este documento consta de las
siguientes partes:
- La fecha en que se está haciendo el pedido.
- Relación detallada de los materiales y/o repuestos que se piden.
- Nombre y firma del que hace el pedido.
- Descripción de la maquina o componente que se va a reparar (registro,
marca, modelo, serie).
- El número de Job de reparación.
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- La cantidad, precio unitario y el precio total, todo esto es procesado por
la oficina técnica administrativa.
- Vº Bº gerencia.
6. Salida de materiales y repuestos de almacén.
Con este formato se controla, los materiales, lubricantes y otros, es
recepcionado por el almacenero, cuenta de las siguientes partes.
- La cantidad, precio unitario y total.
- Descripción de artículo o materiales, repuestos (membrete, código).
- Firma del almacenero, del jefe de taller, VºBº de gerencia.
7. Orden de compra:
Después de haber chequeado el stock de repuestos y materiales del
almacén para lo pendiente se realizara una orden de compra, está
compuesta por:
- Nombre de la unidad.
- Fecha cuando se emite una orden de compra.
- La cantidad, descripción de los repuestos y materiales.
- Registro de las maquinas.
- Firma del mecánico, jefe taller, VºBº Gerencia Técnica.
8. Orden de trabajo
Para los trabajos que no se puedan hacer en el taller y no superen el
monto máximo establecido, se tiene el formato de orden de trabajo, que
consta de las siguientes partes:
- Nombre factoría o taller donde se va hacer el trabajo.
- El número de registro al que pertenece el componente a reparar.
- La fecha es que permite la orden de trabajo.
- El número de Job de reparación a la que pertenece el componente.
- Registro y ubicación del equipo.
- La cantidad y la descripción del componente a repararse y el detalle de
la reparación.
- Si es necesario se adjuntara
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- Registro y ubicación del equipo.
- La cantidad y la descripción del componente a reparase y el detalle de
la reparación
- Si es necesario se adjuntara partes y repuestos para que se efectué el
trabajo.
- La orden se trabajó deberá ser firmada por el jefe de taller, VºBº de
gerencia de mantenimiento.
9. Informe Final del equipo
En este formato se detallan las reparaciones realizadas en el taller al
equipo, en resumen y por sistemas. Se incluye la descripción de la
máquina, (tipo, modelo, serie, registro, horas totales de trabajo horas de
mantenimiento por sistemas) la firma del jefe de taller, VºBº Gerencia de
mantenimiento, conformidad del técnico y fecha.
Este informe es muy importante ya que le ayuda a la persona
responsable que va a escribir el equipo, para que tenga conocimiento de
cuáles fueron las partes o sistemas reparados y cuáles no.
10. Control Diario de Reparaciones Menores
En este formato se detallara las reparaciones menores que se realizan
en el taller, que sean de importancia, pero que no emplee mucho tiempo
(días).
Si no tendría que hacerse un JOB de reparaciones. Consta de las
siguientes partes:
- Registro de la maquina
- Descripción del trabajo
- Personal empleado para este trabajo.
- Horas que dura la reparación
- Los trabajos realizados fuera del taller si la hubiera
- Repuestos y materiales empleados
- Fecha que se efectuó el trabajo.
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También se deberá incluir el mantenimiento realizado al equipo, existe
casos que se toman componentes del equipo para ser colocados en otras;
estas ocurrencias también se deberán anotar en este formato.
11. Parte diario de trabajo
Tiene como finalidad el control de horas de trabajo del equipo, a un
usuario determinado con una determinado equipo y deberá ser firmado por
el operador en señal de conformidad al termino del servicio y el VºBº del
propietario controlador. Consta de las siguientes partes.
- Nombre del operador
- Nombre máquina, registro
- Horas de trabajo de la maquina total
- Total de combustible y lubricantes establecidos
- Turno de maquina
- Labor que realiza, horas que realiza
12. Control de mantenimiento
Este formato nos servirá para realizar el mantenimiento preventivo, en
ella anotaremos las horas diarias que trabaja el equipo, las cuales se irán
sumando para hacer los mantenimientos de los diferentes niveles (diario,
125, 250, 500 y 1000). Se anotara el registro, el nombre y el modelo de la
máquina, así como el mes vigente.
Cuando se realiza los mantenimientos se anotara símbolos, las horas
diarias de trabajo de las maquinas se controlaran por medio de los
horómetros y por medio de partes diarias que entregan los operadores.
13. Control de consumos de combustibles y aceites
En este formatos reportaremos todos los días del mes, las cantidades
agregadas de combustible, aceites y grasas a las maquinas, así como las
horas de trabajo diario para obtener el consumo por hora.
Este consumo será de mucha importancia, ya que nos informara
cualquier anormalidad en el consumo de combustible y aceite, lo que nos
puede representar algún desperfecto en el funcionamiento del equipo.
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Esta información deberá ser entregada diariamente por el personal de
abastecimiento de combustible y el personal de mantenimiento preventivo.
Para el consumo horario de combustible de una maquina bastara dividir
la cantidad de petróleo agregada diariamente entre las horas trabajadas de
la máquina, este valor deberá ser casi homogéneo.
14. Check List
Este formato está destinado a la verificación del equipo por completo a
su inicio de guardia, con la finalidad de detectar algún desperfecto y el
equipo no falle en sus horas programadas de trabajo creando pérdidas de
tiempo y dinero.
El encargado de hacer el chequeo de la unidad será el único
responsable de la salida de dicha maquina previa verificación por el jefe de
operaciones.
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3.9. RESULTADOS
INDICADORES DE GESTION DE MANTENIMIENTO
Indicadores de mantenimiento de Jumbo.
Disponibilidad mecánica de Scoop 93%.
Tiempo promedio para reparación (MTTR) de 1.29 Hras.
Tiempo promedio entre fallas (MTBF) de 37.92 Hras.
Cumplimiento al 100% del programa de mantenimiento mecánico semanal.
Indicadores de mantenimiento de Scooptrams.
Disponibilidad mecánica de Scoop 92.50%.
Tiempo promedio para reparación (MTTR) de 2.69 Hras.
Tiempo promedio entre fallas (MTBF) de 87.23 Hras.
Cumplimiento al 100% del programa de mantenimiento mecánico semanal.
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Control de costos de las actividades del Programa de Mantenimiento Preventivo.
El control se realiza mediante las siguientes actividades, mediante los
siguientes documentos:
Ordenes de trabajo
Pedido de repuestos y lubricantes
Orden de compra – servicio (externo)
Costo de Mantenimiento por Actividad
El control de las actividades del mantenimiento preventivo se realiza de acuerdo
al tipo de mantenimiento que le toca al equipo , por ejemplo : si se realiza un
mantenimiento de 125 H y 250 H Implica cambiar filtro motor, filtro de petróleo, filtro
separador, filtro de aire primario, filtro de aire secundario, cambiar aceite motor y los
demás ajuste que figuran en la cartilla, pero si en caso al equipo se le hace un
mantenimiento tipo : 500 H o 1000 H, en la cual el equipo se le tiene que desmontar
algunas piezas para su mantenimiento es entonces que el control del mantenimiento se
tiene que realizar constantemente para que el trabajo se realice correctamente, esta tarea
se recomienda al jefe de taller.
Al final de todo tipo de mantenimiento se elabora un informe para informar de todo
tipo de cambio que se hizo al equipo, y así el jefe de mantenimiento este informado de
todo y pueda llevar un estricto control de las unidades.
El informe del cumplimiento de las actividades realizadas en cada proceso de
mantenimiento se da en la misma plantilla de mantenimiento, pero con las respectivas
nomenclaturas de ejecución:
DESCRIPCIÓN DEL
MANTENIMIENTO 125 H 250 H 500 H 1000H
MANO DE OBRA ($ 8/ HORA ) $ 48 $ 64 $ 96 $ 160
REPUESTOS Y LUBRICANTES $ 280 $ 300 $ 480 $ 780
MATERIALES 4 6 15 30
TOTAL ( US$ ) $ 332 $ 370 591 970
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N : no corresponde a la unidad.
P : pendiente.
: Ejecutado.
Este informe es entregado al jefe de mantenimiento por parte del mecánico
encargado de la ejecución de las actividades del mantenimiento con su respectiva firma,
y si en caso existiera alguna observación especificarla y dar a conocer, al jefe para que
tenga conocimiento.
3.10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
1. El mantenimiento es muy importante y decisivo para alargar su vida útil del
equipo, con la implantación de un nuevo programa de mantenimiento
lograremos disminuir las horas perdidas por reparaciones no programadas,
accidentes, minimizar costos y paradas intempestivas.
2. El mantenimiento se debe cumplir a cabalidad de acuerdo a la criticidad,
asimismo contar con herramientas, repuestos y personal.
3. Crear un programa de auditoria de gestión de riesgos para guiar el desarrollo
del programa.
4. Mantener la continuidad del mantenimiento mecánico, aún se dé el cambio
del subgerente o responsable de mantenimiento.
RECOMENDACIONES
1. Debe haber una estrecha interrelación entre las diferentes áreas de
mantenimiento para que esta se lleve eficientemente, dejando de lado
fricciones y desacuerdos entre el personal.
2. Se deben dar charlas y cursos de mantenimiento por personal
Calificado, para que de esta manera hacer conocer al personal la
Importancia del mantenimiento.
3. El personal que labora en mecánica y mantenimiento debe tener bien en
claro los objetivos y metas para de esta manera evitar situaciones graves
que dificulten el trabajo de las unidades.
4. Registrar las inspecciones periódicas que se realicen.
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5. Coordinar con logística para la provisión de los requerimientos
oportunamente.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Ingeniería de Mantenimiento, Técnicas y Métodos de Aplicación a la
fase operativa de los equipos. Adolfo Crespo Márquez, Pedro Moreu
de León, Antonio Sánchez Herguedas. Ediciones: AENOR.
Planificación y programación de mantenimiento (TECSUP).
Norma UNE-EN 13306:2002: Terminología del Mantenimiento
Manuales de filtros, lubricantes y Grasas.
Aplicación práctica a la teoría de mantenimiento. Mérida Venezuela.
Nava, José (2006).
Organización y gestión integral de mantenimiento. Garrido,
Santiago.(2003)
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