VIGO HERNÁNDEZ, Jean Carlos.pdf - Universidad Nacional ...

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA MECÁNICA

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE JUMBOS

BOOMER S1D Y SCOOPTRAMS ST-3.5 DE LA

EMPRESA “CONSTRUCTORES Y MINEROS C.G

SAC”

TRABAJO DE EXPERIENCIA PROFESIONAL

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECÁNICO

AUTOR:

Bach. JEAN CARLOS VIGO HERNÁNDEZ

TRUJILLO - PERU

2017

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

JUMBO ATLAS COPCO MODELO BOOMER S1D

SCOOPTRAMS ATLAS COPCO MODELO ST-3.5



iii

PRESENTACIÓN

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA.

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y Títulos de la

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de

Trujillo, presento a su consideración el presente trabajo de Experiencia Profesional

titulado:

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE JUMBOS BOOMER S1D Y

SCOOPTRAMS ST-3.5 DE LA EMPRESA “CONSTRUCTORES Y MINEROS

C.G SAC”

El presente, es el resultado de la aplicación de conceptos, normas y experiencia

de trabajo desarrollado en la Empresa CONSTRUCTORES Y MINEROS C.G SAC,

ubicada en la ciudad de Lima, que con respecto a la naturaleza del trabajo de Función

Profesional de la Directiva pertinente para optar el Grado, considero es una de las que

refleja mi mayor actividad dentro de mi especialidad.

Esperando satisfacer los requerimientos que exige la normativa para la obtención del

Título Profesional de Ingeniero Mecánico, quedo de Uds.

Atentamente.

Bach. Jean Carlos Vigo Hernández



iv

DEDICATORIA

A DIOS POR SER EL MOTOR OCULTO QUE IMPULSA Y AFIANZA

MIS DESEOS DE SUPERACIÓN. POR GUIARME A TRAVES DE

LAS SENDAS DEL BIEN.

A MIS PADRES LEONIDES Y ROSA QUIENES ME ENSEÑARON

DESDE PEQUEÑO A LUCHAR PARA ALCANZAR MIS METAS.

A MI ESPOSA HELEN Y MI HIJO, JEANCARLOS, POR SER EL

SOPORTE Y EL ESTÍMULO PARA ENFRENTAR EL DÍA A DÍA. POR

ACEPTARME COMO SOY E INDUCIRME A SUPERAR MIS

DEBILIDADES.

A UN SER ANGELICAL MI HIJITA, POR SER LO MAS INOCENTE,

DULCE Y TIERNO QUE MI ESPOSA LLEVA EN SUS ENTRAÑAS,

AUNQUE TU PRESENCIA AUN ES POCA PERCIBIDA PERO

DESDE YA LLENAS MI VIDA. SE QUE NO CONOCES DE LO QUE

TE ESTOY DEDICANDO PERO ALGÚN DÍA LO CONOCERAS Y

ESTOY SEGURO QUE FORMARA PARTE DE TUS EXITOS EN UN

MAÑANA.

A MIS HERMANOS HANS Y CLARIVEL POR LAS EXPERIENCIAS

COMPARTIDAS, PORQUE CON ELLAS CONSOLIDÉ MI

FORMACIÓN AXIOLÓGICA Y POR SU APOYO EN LA FORMACIÓN

INTEGRAL DE MI PERSONA.

MI MÁS SINCERO AGRADECIMIENTO AL DIRECTOR DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA, A MI ASESOR DE TESIS. ASÍ

TAMBIÉN A TODO EL PERSONAL DOCENTE DE LA FACULTAD DE

INGENIERÍA YA QUE DENTRO DE LOS ÁMBITOS QUE A CADA

UNO LE COMPETEN ME HAN COLABORADO SIN PONERME

NINGÚN IMPEDIMENTO.



v

RESUMEN

El presente trabajo se realizó en base a un Programa de Mantenimiento

Preventivo en la Empresa “Constructores y Mineros C.G SAC”, ubicada en la

ciudad de Lima, la cual posee una flota de Jumbos Atlas Copco, modelo S1D y

Scooptrams Atlas Copco, modelo ST-3.5 cuya finalidad fue la de reducir los

costos de mantenimiento correctivo.

Este informe describe de una manera general el programa de

mantenimiento adoptado; así como los pasos y formatos del control programa de

mantenimiento, de igual manera se propone un mantenimiento preventivo que se

debe de aplicar para que las unidades trabajen con el mayor rendimiento,

confiabilidad y disponibilidad posible.

La finalidad del presente informe es la planificación y programación de las

tareas de mantenimiento y reparaciones, orientado a operadores, mecánicos a

una eficiente labor, por ende prolongar la vida útil, evitar las paradas imprevistas

de las unidades y rebajar los costos de mantenimiento y producción.

La programación del mantenimiento preventivo permitirá reducir al mínimo

las averías, fallas y costos, debido a la realización de inspecciones programadas

para detectar problemas menores en los equipos, ante que estas se conviertan en

problemas mayores con elevados costos.

EL AUTOR



vi

ÍNDICE ANALÍTICO

PRESENTACIÓN iii

DEDICATORIA iv

RESUMEN v

ÍNDICE ANALÍTICO vi

ÍNDICE DE FIGURAS x

I. RECORD LABORAL ………………………….………………………... 11

Información General…………………………………………………….. 12

1. Experiencia Laboral………………………………………….….. 13

2. Educación y Formación Académica………………………....... 14

3. Participación en Seminarios, Foros y Cursos Afines……….. 15

4. Referencias Personales.……………………………………….. 16

II. MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA EXPERIENCIA PROFESIONAL 17

2.1. De la Empresa…….. ……………………………………….…... 18

2.2. Historia de la Empresa ………………………………………… 18

2.3. Principales Clientes……………………………..……….……… 18

2.4. De su Ubicación………………………………………………….. 18

2.5. Lista de Equipos... … ……………………………….…………… 19

2.6. Descripción del Taller de Mecánica y Mantenimiento……….. 19

2.7. Organigrama de la División de Mecánica de Mantenimiento... 22



vii

III TRABAJO DE FUNCIÓN PROFESIONAL …………………………… 23

3.1 Introducción ……………………………………………………… 24

3.2. Realidad Problemática…………………….…………………….... 25

3.3. Formulación del Problema……………………………….…........ 26

3.4. Hipótesis……………………………………………………………. 26

3.5. Título……………………….……………………………………….. 26

3.6. Objetivos Generales………………………………………………. 26

3.7. Marco Teórico………………………………….………………….. 27

1. Conceptos Básicos de Mantenimiento………………….. 27

1.1. Definición…….....................................................G 27

1.2. Tipos de Mantenimiento………………………….. 27

1.2.1 Mantenimiento Reactivo (MR) ……………. 27

1.2.2 Mantenimiento Proactivo (MPA)………….. 28

1.2.2.1 Mantenimiento preventivo …….. 28

1.2.2.2 Mantenimiento predictivo …….… 29

1.2.2.3 Mantenimiento productivo total.... 30

1.3. Ciclo de vida de los Equipos……………………... 32

1.3.1 Falla ………………………………………… 32

a. Fallas Prematuras …………………….. 33

b. Fallas Casuales………………………… 33

c. Fallas de Desgaste…………………….. 33

1.4. Sistema de Criticidad de los Equipos…………… 34

1.41. El Sistema de Criticidad……………………. 34

1.4.2. Importancia de un Sistema de Criticidad... 35

1.5 Auditoria del Mantenimiento ……………………. 35

1.5.1 Como llevara a cabo una evaluación de

mantenimiento…………………………………….. 35

1.6 Eficiencia del Equipo ……………………………. 38

1.7 Costos en Equipos ……………………………. 38

3.8. Material y Métodos………………………………………………… 40

Organigrama Ideal para el Mantenimiento Preventivo………… 40



http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-industrial.shtml#PREVENT

http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-industrial.shtml#PREDICTIVO

http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-industrial.shtml#PRODTOTAL

viii

Programación de Mantenimiento Preventivo de los equipos...… 41

Formatos de inspección, mantenimiento y lubricación de

Todos los equipos...……………………………………………….. 41

Plantilla General de Mantenimiento Preventivo de Jumbo S1D y

SCOOP ST-3.5………………………………………………….… 43

Programación de las actividades del mantenimiento

Preventivo………………….……………………………………….. 49

Secuencia de los mantenimientos ……………………………. 49

IV FORMATOS DE CONTROL DE REPARACIONES Y MANTENIMIENTO… 50

1. Hoja de datos del equipo…..………………………………..……. 50

2. Inventario de las equipo ...….……………………………………. 50

3. Recepción del equipo ……………………………………………. 51

4. Job de reparación……………………………..…………………… 51

5. Solicitud de repuestos y materiales …………………………… 51

6. Salida de materiales y repuestos de almacén …………………. 52

7. Orden de compra …………………………………………………. 52

8. Orden de trabajo …………………………………………………... 52

9. Informe Final del equipo…….…………………………………….. 53

10. Control Diario de Reparaciones Menores……………………….. 53

11. Parte diario de trabajo …………………………………………….. 54

12. Control de mantenimiento ………………………………………… 54

13. Control de consumos de combustibles y aceites……………….. 54

14. Check List…………………………………………………..……….. 55

3.9. Resultados …………………………………………………………… 69

Control de las Actividades del Programa de Mantenimiento

Preventivo

- Informe del cumplimiento de las actividades del Programa de

Mantenimiento Preventivo………….…………………………….. 69

- Control de costos de las actividades del Programa de

Mantenimiento Preventivo.………………………………..…….. 72



ix

3.10. Conclusiones y Recomendaciones………………………………… 73

Conclusiones ……………………………………………………….. 73

Recomendaciones……………………………………………………. 73

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………………………. 74



x

ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.

FIGURA 01.- Plano de Ubicación de la Empresa en Lima…...………………… 18

FIGURA 02.- Organigrama de División….……………………………................. 22

FIGURA 03.- Efectos del Mantenimiento Reactivo sobre la

Disponibilidad del Equipo …………………………………………. 27

FIGURA 04.- Costo Efectivo De Overhaul………………………………………. 29

FIGURA 05.- Límite de Control Vs Desgaste. …………………………………... 31

FIGURA 06.- Ciclo de Vida de los Equipos ……………………….…………….. 33

FIGURA 07.- Clasificación de Fallas...…………………………………………… 34

FIGURA 08.- Organigrama para el mantenimiento……….…………………….. 40



11

I

RECORD LABORAL



12

JEAN CARLOS VIGO HERNANDEZ

Cal. San Carlos # 242- Urb. Alameda la Rivera - Ate – Lima (01) 932103399

Cal. San Sebastián 1641 - Chepen - La Libertad.

[email protected]

Resumen Ejecutivo : Graduado de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional

de Trujillo (UNT), en el año 2012, capaz de realizar Trabajos Administrativo, de

Control Operacional y Planeamiento de Programas de Mantenimiento Predictivo,

Preventivo y Correctivo de unidades vehiculares de flotas de minería, elaboración

Cuadros Estadísticos y Base de Datos.

INFORMACIÓN GENERAL

NOMBRES : JEAN CARLOS

APELLIDOS : VIGO HERNANDEZ

DOC DE IDENTIDAD : 44237172

ESTADO CIVIL : CASADO

FECHA DE NACIMIENTO : 21 DE ABRIL DE 1987

LUGAR DE NACIMIENTO : PACASMAYO

DOMICILIO : CAL. SAN SEBASTIAN 1641 CHEPEN



mailto:[email protected]

13

1. EXPERIENCIA LABORAL

18-04-2016 a la fecha - PLANNER DE MANTENIMIENTO – OPERACIONES

SEPROCAL S.A.C. (21 UNIDADES DE EQUIPOS SUBTERANEOS)

- Programación de mantenimientos predictivos, preventivos y correctivos de

equipos subterráneo.

- Controlar la ejecución de los planes de mantenimiento.

- Realizar pre-Inspecciones de equipos subterráneos.

- Control y seguimiento de componentes mayores.

- Control de consumos de aceites y lubricantes.

- Generar y hacer seguimiento de requerimientos.

- Manejo del SISCAT.

- Supervisión de Taller.

16-04-2015 a 16-04-2016 - PLANNER DE MANTENIMIENTO – CONSORCIO

VIAL MAYOC S.A. C. (80 UNIDADES DE EQUIPOS DE SUPERFICIE)


equipos de superficie.


- Realizar pre-Inspecciones de equipos de superficie.






04-12-2013 al 08-04-2015 - PLANNER DE MANTENIMIENTO –

CONSTRUCTORES Y MINEROS C.G SAC. (120 UNIDADES DE EQUIPOS)


equipos subterráneos y de superficie.


- Realizar pre-Inspecciones de equipos subterráneos y de superficie.





- Manejo del IMPAC.




14

18-02-2013 hasta 28-11-2013 - PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL

MANTENIMIENTO MINA – SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A. PRÁCTICAS

PROFESIONALES.

- Programación de mantenimientos preventivos de equipos mina.


- Control y movimiento de neumáticos gigantes.

- Pre-Inspecciones de equipos mina.

- Apoyo en el seguimiento de control de componentes mayores.

- Control de consumo de aceites y lubricantes.

- Supervisión de taller de reparación de componentes.

- Encargado de descargar los VIMS de los equipos Caterpillar.

16-01-2012 hasta 16-04-2012 - ASISTENTE DE PRODUCCIÓN –

FABRICACIONES METALICAS CARRANZA. (FAMECA) PRÁCTICAS PRE-

PROFESIONALES.

- Controlar los tiempos de la línea de producción.

- Manejo de personal.

- Reporte diario de los trabajos realizados en planta.

- Verificar que el personal cumpla con los parámetros de soldadura MIG-MAG.

- Charlas de seguridad antes de empezar las labores diarias.

- Hacer cumplir las 5S.

2. EDUCACIÓN Y FORMACIÓN ACADÉMICA

EDUCACIÓN SUPERIOR : Universidad Nacional de Trujillo

INGENIERÍA MECÁNICA Trujillo (2007 - 2012).

EDUCACIÓN SECUNDARIA: C.N. “Albujar y Guarniz N°89”

Guadalupe (1999 - 2003)

EDUCACIÓN PRIMARIA : C.E. “Cesar Vallejo N°81712”

Ciudad de Dios (1994 - 1998)



15

3. PARTICIPACIÓN EN SEMINARIOS, FOROS Y CURSOS AFINES

Planificación y Programación del Mantenimiento.

Lugar: Tecsup. 26 de Agosto del 2014 – 20 de Octubre del 2014.

Diplomado en Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional.

Lugar: Auditorio de Cidunt de la Universidad Nacional de Trujillo

25 de Noviembre del 2012 – 25 de Enero del 2013.

Ms Project Básico.

Lugar: Programa Nacional De Informática. (http://www.senati.edu.pe/pni)

29 de Octubre del 2012 – 26 de Noviembre del 2012.

Experto en Microsoft Excel.

Lugar: Programa Nacional De Informática. (http://www.senati.edu.pe/pni)

29 de Mayo del 2012 – 28 de Agosto del 2012.

AutoCAD 2011 Nivel II (AVANZADO)

Lugar: Programa Nacional De Informática (http://www.senati.edu.pe/pni)

04 de Noviembre del 2011 – 06 de diciembre del 2011.

AutoCAD 2011 Nivel I (BÁSICO).

Lugar: Programa Nacional De Informática (http://www.senati.edu.pe/pni)

03 de 0ctubre del 2011 – 02 de Noviembre del 2011.

Office (WORD, EXCEL, POWERPOINT).

Lugar: Centro de Informática FAC.CC.SS (http://www.ideasperusac.com) 30 de Julio del 2010 – 27 de Diciembre del 2010.

Capacitación de Lubricantes-MICROFILTRADO-FILTROS.

Lugar: Av. Argentina N° 5799 – Callao Mega representaciones.

Día: 15 de Mayo del 2014.

Mantenimiento General de Máquinas y Motores.

Lugar: Av. Teodoro Valcárcel 925. Trujillo Ferreyros

Días: 08 y 09 de Mayo del 2014.

Seminario Actualización Tecnológica en Mecánica Automotriz.

Lugar: Auditorio de la Facultad de Ingeniería Mecánica.

Días: 07 al 09 de Noviembre del 2012.

Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional.

Lugar: Instituto Manuel Banda.

Día: 27 de Octubre 2012.

Transporte Mecánico y su Impacto Medio Ambiental.

Lugar: Facultad de Ingeniería Mecánica (UNT).

Días: del 11 al 22 de Junio 2012.



http://www.senati.edu.pe/




http://www.ideasperusac.com/

16

Construcciones de Aeronaves

Lugar: Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas (UNT).

Días: del 09 al 11 de Junio 2009.

4. REFERENCIAS PERSONALES

Ing. Jorge Báez Calderón Operaciones Seprocal S.A.C.

01 – 990906143

Ing. Pedro Barrios Gómez Constructores y Mineros CG S.A.C.

01 – 2027950

Ing. José Parí Silva Santisteban Shougang Hierro Perú. S.A.C.

056 - 7145235

Sr. Rodrigo Carranza Torres Fabricaciones Metálicas Carranza S.A.C.

044 - 205013



17

II

MEMORIA

DESCRIPTIVA

DE LA EXPERIENCIA

PROFESIONAL



18

2.1 DE LA EMPRESA

Razón Social: CONSTRUCTORES Y MINEROS C.G S.A.C.

R.U.C.: 20330546612

Domicilio: Calle los Telares Nro. 259 URB. VULCANO ATE – LIMA.

2.2. HISTORIA DE LA EMPRESA

Constituida hace más de 14 años, en base a los esfuerzos desplegados

por sus directivos y sus colaboradores que lo entornan, además es un importante

generador de nuevas fuentes de trabajo, a través de su participación en la

construcción de presas, canchas de lixiviación, obras viales, hidráulicas,

explotación minera y obras civiles en general.

2.3. PRINCIPALES CLIENTES

Brinda servicio a las principales Mineras tales como Yanacocha,

Hochshild, Minera IRL S.A, Milpo, Antamina, Imade, Volcan, Gepsa,

Centromin Peru, La zanja, Dirección Regional de San Martin.

2.4. DE SU UBICACIÓN

FIGURA 01: Plano de la Ubicación de la empresa en Lima.



19

2.5. LISTA DE EQUIPOS

Esta denominación se hace por grupos con la finalidad de una mejor

identificación:

- Jumbos Atlas Copco modelo BOOMER S1D.

- Scooptrams Atlas Copco modelo ST-3.5.

- Esta empresa cuenta actualmente con 05 unidades Jumbos y 05 unidades de

Scoop.

2.6. DESCRIPCIÓN DEL TALLER DE MECÁNICA Y MANTENIMIENTO

OBJETIVOS

- Mantener en condiciones operativas todas las unidades.

- Brindar un buen servicio a las empresas.

- Reducir los accidentes por fallas mecánicas.

- Eliminar el mantenimiento correctivo.

- Nuestra meta es lograr que las unidades no tengan paradas imprevistas.

SECCIONES CON LAS QUE CUENTA EL TALLER

- Sección eléctrica.

- Sección de soldadura.

- Sección de reparaciones de componentes mayores.

- Sección de planchado y pintura.

- Sección de llantería.

- Sección de maestranza.

TURNOS Y HORARIOS DE TRABAJO

Los turnos en esta empresa son 8:00 a 13:00 turno mañana y 2:00 a 6:00 turno

tarde.

REPARACIÓN DE FALLAS

Trabajos realizados en el taller

- Reparación de motores de los equipos.

- Reparación sistemas hidráulicos.

- Reparación sistemas de frenos.

- Reparación sistemas rodamientos.



20

- Reparación mandos finales.

- Reparación eléctrica.

- Trabajos de soldaduras.

- Mantenimiento general.

Trabajos realizados por servicios

- Reparación y calibración de bombas de inyección e inyectores.

- Reparación de turbocompresores.

- Reparación de culatas

- Reparación de sondeo de radiadores y enfriadores

- Cambio de parabrisas.

DIVISION DE MECÁNICA DE MANTENIMIENTO

A. GERENTE

Dirige y coordina todos los movimientos de los equipos de la empresa.

Controlar el cumplimiento de trabajo del jefe de mantenimiento.

B. JEFE DE MANTENIMIENTO

Asesorar para la selección del equipo, herramienta, materiales y repuestos a

utilizar.

Mantener informado sobre la situación del equipo mecánico, costos de

mantenimiento y reparación de maquinaria.

Controlar el cumplimiento de las medidas de seguridad en el taller y obras

Dar conformidad y supervisar personalmente los trabajos, contando con el

asesoramiento del jefe de taller.

C. PLANNER DE MANTENIMIENTO.

Generar y hacer seguimiento de los requerimientos.

Elaborar el programa semanal y mensual de los mantenimientos predictivos,

preventivos y correctivos.

Control de consumo de aceites y lubricantes.

Elaborar base de datos con los reportes de trabajos realizado por los

mecánicos.



21

D. JEFE DE TALLER

Planea organiza y conduce los trabajos de reparación de las unidades en

coordinación con el jefe de mantenimiento.

Cumplir los programas de mantenimiento de las unidades.

Mantener informado al jefe de mantenimiento del movimiento de equipo.

Diagnosticar fallas.

Presentar los costos aproximados de reparación.

Presentar informes técnicos y otros.

E. LOGÍSTICA.

Controlar el almacén de repuestos.

Evaluación de costos de repuestos

Adquisición de repuestos para el taller.

F. ADMINISTRACION

Plan de organización de la empresa

Control de operación del equipo

G. MECANICOS

Son los técnicos encargados de efectuar reparaciones y cumplir con las funciones

asignadas por el jefe de taller y están a cargo de las siguientes áreas.

a) Área de mecánica:

b) Área eléctrica:

c) Área de pintura:

d) Áreas de soldaduras y planchados:

e) Área de llantería

f) Área de lavado y engrase

g) Almacén de repuestos y herramientas



22

2.7. ORGANIGRAMA DE LA DIVISIÓN DE MECÁNICA DE MANTENIMIENTO

FIGURA 02: Organigrama de División



23

III

TRABAJO

DE FUNCIÓN

PROFESIONAL



24

III.- TRABAJO DE FUNCIÓN PROFESIONAL

TÍTULO: MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE JUMBOS BOOMER S1D Y

SCOOPTRAMS ST-3.5 DE LA EMPRESA “CONSTRUCTORES

Y MINEROS C.G SAC”

3.1. INTRODUCCIÓN

La construcción y minería es una actividad muy importante para el Perú

porque que rinde como promedio el 50% de las divisas; es generadora de empleo

en la construcción de carreteras, ferrocarriles, hospitales y escuelas.

El Perú es rico en minerales por la diversidad de relieve y la fuerte acción

telúrica siendo considerado territorio polimetálico, donde se reconoce hasta 40

tipos de metales, y sólo se explotan 16, correspondiendo el 99 % a los minerales

principales como el cobre, la plata el zinc, el Hierro y el oro. El resto a minerales

secundarios como el bismuto, el estaño, el tungsteno, el antimonio, para ello

necesitamos diversos tipos de equipos, Jumbos, Scoop, Bolter, etc. los mismos

que son de diversas marcas, pesos y tamaños.

La rentabilidad de las empresas dedicadas al rubro de construcción y

minería depende primordialmente del estado, calidad, confiabilidad y buen

funcionamiento de los equipos pesados, es por ello que las empresas inmersas en

este rubro deben contar con talleres, personal, y equipos necesarios para el

mantenimiento apropiado, justo y necesario de dichas unidades.

El mantenimiento de unidades vehiculares o maquinaria pesada como toda

actividad empresarial se gestiona a través de una programación que permite

utilizar lo mejor posible los recursos disponibles para nuestro caso son la mano de

obra, los instrumentos, informaciones técnicas, los materiales y los repuestos.

Dentro de la teoría del mantenimiento y de los tipos de mantenimiento que

se conocen, el mantenimiento preventivo lo efectuara el personal de

mantenimiento; la programación de los trabajos se efectuara a varios niveles, los

niveles de programación serán dados por las horas de trabajos de las maquinas o

los kilómetros recorridos, lo que ocurra primero. El alcance y eficiencia de una

programación de mantenimiento quedan limitados, por el acierto de los trabajos

programados y de manera muy especial por la exactitud de la planeación hecha.



25

Es muy importante difundir la importancia del M.P. no es estrictamente una

responsabilidad del área de mantenimiento sino de trabajo de todos. Una vez

instaurado el M.P. los beneficios no se tendrán en forma rápida, se tendrán

algunos beneficios después de algunos meses o quizás años.

Una característica esencial del mantenimiento preventivo es la

acumulación de datos históricos de reparaciones de la maquinaria, lo que se

efectuara mediante JOB (trabajo de reparación y el control diario de las

reparaciones menores).

Todo programa de mantenimiento bien desarrollado incluye las siguientes

operaciones: limpieza, lubricación y mantenimiento rutinario, inspecciones,

comunicaciones y la reparación.

3.2. REALIDAD PROBLEMÁTICA

Las empresas dedicadas a la construcción y minería cuentan con un gran

cantidad de unidades de diversas marcas, tamaños y modelos; estas unidades en

un 100 % son importadas y cada una de ellas requiere diversos tipos de acciones

de mantenimiento los mismos que deben ser realizados en talleres adecuados

que cuenten con el personal especializado, equipos, herramientas e instrumentos

modernos y precisos.

Las equipos, deben de tener una alta confiabilidad de funcionamiento, es

decir que la probabilidad que sufran un desperfecto o falla durante sus horas

programadas debe ser nula o mínima, para evitar pérdidas en la producción.

Cada equipo pesado requiere de un programa de mantenimiento

preventivo, predictivo o proactivo, dependiendo de su antigüedad, carga,

frecuencia y condiciones de trabajo; esto implica un programa planificado y

programado de acuerdo a las condiciones de la unidad, así como a las

posibilidades de la empresa. Muchas veces las empresas realizaban trabajos de

mantenimiento correctivo en sus unidades, el tiempo y los costos han demostrado

que es mucho más económico invertir en mantenimiento predictivo que en

mantenimiento correctivo, es por ello que se hace necesario implementar en las

empresas y estas en sus unidades programas de mantenimiento preventivo,

predictivo y mantenimiento productivo total.



26

3.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La empresa de construcción y minería “Constructores y Mineros C.G SAC”

cuenta con una flota de 260 unidades, entre Excavadoras, Tractores de Orugas,

Cargadores Frontales, Jumbos, Scoop, Volquetes, Compresoras, Grupos

Electrógenos, en los cuales los Jumbos y Scoop son utilizados para trabajos

subterráneos de los cuales presentaban constantes fallas imprevistas y se tenían

que realizar labores de mantenimiento correctivo con elevados costos económicos

para la empresa, afectando la producción.

3.4. HIPÓTESIS

La implementación de un Programa de Mantenimiento Preventivo en los

equipos Jumbos y Scoop de la empresa “Constructores y Mineros C.G SAC”,

contribuirá a un mejoramiento de los Índices de Productividad, así como a la

eliminación de probabilidad de falla de sus equipos durante sus horas programas.

3.5. TÍTULO

“MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE JUMBOS BOOMER S1D Y

SCOOPTRAMS ST-3.5 DE LA EMPRESA “CONSTRUCTORES Y MINEROS

C.G SAC”.

3.6. OBJETIVOS GENERALES

- Realizar un análisis de las condiciones y estado situacional de los equipos, a través de un diagnóstico de operatividad.

- Evaluar los índices de criticidad de los equipos.

- Implementar un programa de gestión de mantenimiento, para el control, supervisión y secuencias de las actividades de mantenimiento, a través de un conjunto de formatos, plantillas y fichas.

- Realizar un programa de mantenimiento preventivo para equipos Jumbo S1D y Scoop ST3.5, debido a su horometro, como a su estado de antigüedad.

- Realizar un análisis económico de la implementación del programa de

mantenimiento predictivo en los equipos Jumbos, Scoop de la Empresa en

referencia.



27

3.7. MARCO TEÓRICO

1.0 CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO

1.1 DEFINICIÓN

Mantenimiento es:

Conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar

revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen

funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a los

beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para

las máquinas, tratando de alargar su vida de forma rentable.

1.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO:

El mantenimiento puede agruparse en dos tipos principales:

1.2.1 Mantenimiento Reactivo (MR):

Es el mantenimiento en el cual no se realiza ningún tipo de planificación ni

programación corresponde aquí la reparación de la falla, es decir cuando ya ocurrió la

falla ocasionando paradas imprevistas y prolongadas y costos elevados.

Donde el equipo es de naturaleza auxiliar que no está directamente relacionado a

la producción. Si se realizara en equipos directamente relacionados con la producción los

costos de mantenimiento serian sumamente elevados

El efecto que el mantenimiento reactivo tiene sobre la disponibilidad del equipo se

muestra en la FIGURA 03 cuando el mantenimiento reactivo es reducido por las

inspecciones Mantenimiento preventivo, la disponibilidad del equipo aumenta. Se debe

tener cuidado con ambos extremos. En algún lugar a lo largo de la curva está la situación

más económica.

FIGURA 03



28

1.2.2 Mantenimiento Proactivo (MPA):

Mantenimiento planificado y programado llevado a cabo con el fin de que la

administración del mantenimiento sea más eficiente. Aquí se incorpora el concepto

moderno de que las funciones de mantenimiento no deben corresponder únicamente al

departamento de mantenimiento, sino que parte de esas funciones se deben asignar a

los departamentos de producción, investigación y desarrollo, diseño ingeniería compras y

finanzas así como a los proveedores, a la gerencia general y a los operadores.

1.2.2.1 Mantenimiento Preventivo

1.2.2.2 Mantenimiento Predictivo

1.2.2.3 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

1.2.2.1 Mantenimiento Preventivo:

La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,

ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a

cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o

usuario; también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado-MPP.

Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura,

equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia

óptimos.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los

equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de

causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como a

definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

El mantenimiento preventivo se puede agrupar en:

a. Mantenimiento de rutina: Son actividades sistemáticas simples y repetitivas tales como limpieza, lubricación inspección. Ajuste, reparaciones menores, etc. Los puede y debe ser realizada por los operadores de las maquinas.

b. Mantenimiento global y tecnificado: Son actividades que requiere una planificación ,

involucran:

Desempleo parcial del equipo

Empleo de varias herramientas

Reemplazo de piezas y componentes

Mayor destreza y habilidad del personal

Mucho más tiempo que las tareas rutinarias







29

c. El Overhaul del equipo (reconstrucción): se realiza cuando el equipo puede ser sacado de línea de producción por un extenso periodo de tiempo, normalmente se permite hace modificaciones mayores, rediseños o implantación en alguna mejora técnica. involucra:

Retiro del equipo de la línea de producción.

Desmantelamiento total del equipo.

Reemplazo o construcción de muchas partes, componentes o sistemas.

Alto nivel de habilidades del personal de MP.

Repintado del equipo.

La participación de los proveedores.

Recalibración y prueba de funcionamiento.

Reinstalación en la línea de producción.

Mayor tiempo para su ejecución.

Un planificador/programador de mantenimiento

FIGURA 04

Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya

que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.

Mayor duración, de los equipos e instalaciones.

Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto

que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.

Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento

debido a una programación de actividades.



30

Menor costo de las reparaciones.

Fases del Mantenimiento Preventivo:

Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,

Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.

Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

1.2.2.2 Mantenimiento Predictivo:(MPD)

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro

de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente

pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo

muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

También Denominado monitoreo de condiciones o síntomas, es el proceso

para determinar la condición en una maquina mientras esta en operación, con

base en el análisis, muestreo y registro de vibraciones utiliza aparatos sofisticados

para ayudar a predecir cuándo fallara algún componente del equipo.

Incluye una serie de pruebas

Definición de Mantenimiento Predictivo:

Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de

que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de

la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o

continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.

Para ello, se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no

destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de

equipos eléctricos, etc.

Además incluye una serie de pruebas:

Análisis de vibraciones

Análisis físico de piezas de desgaste

Análisis espectrografico de aceite

Análisis acústico




31

Termografía

Inspección infrarroja

Ensayos no destructivos

Ventajas del Mantenimiento Predictivo:

Reduce los tiempos de parada.

Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma

periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo

histórico del comportamiento mecánico.

Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el

desarrollo de un fallo imprevisto.

Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en

momentos críticos.

Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos

equipos.

Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por

el mantenimiento correctivo.

Facilita el análisis de las averías.

Permite el análisis estadístico del sistema.

FIGURA 05



32

1.2.2.3 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

El TPM es un enfoque innovativo para el mantenimiento que optimiza la

efectividad del equipo, y promueve el mantenimiento autónomo a través de actividades

día a día que incluye todo el personal.

Si involucramos, además del personal de mantenimiento y operadores,

vendedores supervisores y otros, la efectividad global del equipo estará acompañada de

un buen equipo de trabajo.

Parte del mejoramiento y del mantenimiento de los equipos a su más alto nivel de

rendimiento es adoptar metas ambiciosas. “como metas cero defectos” e calidad de

gestión las metas del TPM son similares respecto de los equipos.

- cero tiempo de parada

- cero productos defectuoso causados por equipos

- cero pérdida de velocidad de equipos

Si fusionamos:

OPERADORES+ MANTENIMIENTO +INGENIERO= TMP

OBJETIVOS DE MTP:

Maximizar la eficacia global de la maquinaria

Involucrar a todos los operadores en el mantenimiento y mejora de la máquina

Reducir los costos de mantenimiento y operación

Desarrollar e implementar un sistema integrado de mantenimiento

1.3. CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

Es el periodo en el cual el equipo puede funcionar en condiciones

operativas y las fallas que se pueden presentar en este tiempo en un equipo, no

es uniforme a lo largo de su vida útil, sino que existe variaciones indefinidas

durante los periodos inicial y final, así como un gran lapso comprendido entre

ellos, en el cual el número o tasa de fallos es relativamente constantes

.

1.3.1 Falla.- Es la alteración de la capacidad de trabajo del sistema.

Las fallas que se pueden presentar en un equipo durante su vida útil son:




33

a. Fallas Prematuras: Se presenta durante el periodo de pruebas; se puede

decir en la infancia de un equipo sus causas más frecuentes son:

- Defecto de fabricación y diseño

- Material defectuoso

El tiempo es corto con respecto al tiempo de garantía y desciende después

del periodo de prueba.

b. Fallas Casuales: Se presenta durante el periodo normal de trabajo, son

imprevisibles el índice de fallas es constante, representa la vida útil

promedio de un equipo, una vez pasada esta empezara los trabajos

preventivos de reparación.

c. Fallas de Desgaste: Se caracteriza por fallas debido a la degradación

irreversible del elemento, propio del diseño mismo, consecuencia del

tiempo de funcionamiento (corrosión, fatiga, etc.)

Cuando más tiempo pasa más aumenta el índice de fallas del

periodo de desgaste si queremos evitar que esta tasa de fallas crezca

rápidamente, es decir al aumentar la confiabilidad, debemos intervenir

efectuando un mantenimiento integral (probablemente un overhaul).

FIGURA 06: Ciclo de Vida de Los equipos



34

CATEGORIA FALLA PREMATURA FALLA

ACCIDENTALES FALLAS POR DESGASTE

CAUSA

Errores de diseño y fabricación

Errores de fabricación

Desgaste

CONTRAMEDIDAS

Ensayos para acentuación y control

de arranque Operación apropiada

Mejora preventiva y de

mantenabilidad

FIGURA 07: Clasificación de Fallas

1.4. SISTEMA DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

1.4.1 EL SISTEMA DE CRITICIDAD:

El sistema de criticidad clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia

en la planta o en el caso de fallar, según los posibles daños o accidentes que

pudiera ocasionar.

El nivel de criticidad lo determina personal de operaciones; del

departamento de mantenimiento y la gerencia, quienes determinan a clasificación

de prioridades para el MP y MPd. Existen muchas posibilidades de establecer un

sistema de criticidad, desde los más simples, como de una lista de equipos en

orden de importancia, hasta los más complicados, haciendo depender al sistema

de muchas variables. Se proponen aquí tres niveles de criticidad para los equipos.

NIVEL DE CRITICIDAD 1

Es nivel que se asigna al equipo que no debe fallar. Si este equipo fallara, habría

que cerrar la planta, parte de la planta, o una línea de producción y ello

ocasionaría una gran pérdida económica.


Es el nivel que asigna a los equipos que no deberían fallar. Continua siendo un

equipo importante, pero una falla en esa máquina no tendría un fuerte impacto en

la planta por muchas razones, como que existe otro similar disponible o que la

falla tomo poco tiempo en repararla o su parada no detiene la producción. Aquí

estará la mayor cantidad de máquinas existentes.


Es el nivel que se asigna a todo el resto de los equipos que van a ser

considerados en el plan de mantenimiento proactivo. Se tienen equipos a los

cuales en caso de que no se encuentre el tiempo para realizar una tarea de MP se



35

puede reprogramar, lo que no afectaría sustancialmente la efectividad del

programa.

1.4.2 IMPORTANCIA DE UN SISTEMA DE CRITICIDAD.

La mayor parte de las empresas incluso aquellas que cuentan con un sistema de

MP no logran efectuar todas las actividades de MP todo el tiempo.

El sistema de criticidad le permitirá llevar a cabo las tareas correctas de MP,

incluso si no tiene tiempo de realizar todas las planificadas de MP. Las metas

recomendadas con este sistema de criticidad son:

- 100% de cumplimiento de MP para los equipos de criticidad 1



1.5. AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO

Una Auditoria es un instrumento de seguimiento que colabora en la toma

de decisiones, gestión y control del mantenimiento.

El objetivo clave de una auditoria orientada a evaluar la calidad del

mantenimiento es determinar la necesidad de acciones de mejoramiento o

acciones correctivas de mantenimiento.

Típicamente estas auditorías son realizadas por personas que no tienen

una responsabilidad directa en la actividad del mantenimiento, las instalaciones y

equipos de la planta; pero de preferencia, dichas personas deben llevar acabo su

cometido con la cooperación del personal involucrado en tales actividades.

1.5.1 COMO LLEVARA A CABO UNA EVALUACIÓN DE MANTENIMIENTO

Situación actual:

Para averiguar la situación actual del mantenimiento es necesario investigar:

a) La organización

b) El sistema de órdenes de trabajo

c) La planificación + el sistema de programación

d) El seguimiento del trabajo

e) Los informes de control de gestión

f) El mantenimiento preventivo/predictivo

g) La productividad.



36

a) La organización: La organización del mantenimiento se evalúa revisando:

El organigrama del departamento de mantenimiento

Los niveles administrativos

La función de planificación

La función de mantenimiento preventivo

El margen de control

Las posiciones de alivio

El respaldo administrativo

La dotación de personal

b. El sistema de órdenes de trabajo(OT):La revisión del sistema de órdenes de

trabajo abarca:

El formulario de OT

La calidad de las solicitudes de trabajo.

El sistema de prioridades

El flujo de las OT

Los procedimientos de emergencia

¿Quién se hace responsable por la calidad del trabajo?

La presentación de informes sobre uso de tiempo contra OT

La presentación de informes sobre retrasos contra OT

c. Planificación y Programación: La investigación sobre planificación y

programación abarca:

La planificación de la mano de obra

La planificación del material

Los procedimientos de planificación

El trabajo planificado

El trabajo pendiente

La planificación del tiempo en base a:

La frecuencia del esfuerzo de programación

Estimaciones

Experiencia anterior

Estándares de tiempo calculados

La programación de la mano de obra

La programación del personal

La programación del equipo de apoyo

Los perecimientos de programación



37

El personal involucrado en la programación: diaria, semanal,

Etc.

Los programas de paralización

d. Seguimiento del trabajo: Las asignaciones de cuadrillas a los trabajos:

Proyectados

No proyectados.

Emergencias la dotación de personal que determina

Las asignaciones

Las pautas

La efectividad del supervisor, si:

Depende de los técnicos de mantenimiento para la calidad del trabajo

No necesita revisar el trabajo

Revisa algunos trabajos en curso

Revisa la mayor parte delos trabajos en curso

Revisa todos los trabajos en curso

Relación entre los especialistas

e. El mantenimiento preventivo(MP): Aquí se investiga:

La filosofía o compromiso para realizarlo

La posición a cargo del MP

Los inspectores de MP

Las especialistas involucradas

El nivel alcanzado de mantenimiento predictivo

La condición de las rutas de MP (desarrollo)

f. Los informes de control de gestión:

Nos debemos preguntar:

¿Cuantos informes se emiten?

¿Qué tipo de informes se emiten?

¿con que frecuencia se emiten?

¿están los informes actualizados?

¿son los informes validos?

¿se distribuyen a tiempo?

¿son los informes realizados por: el gerente, el supervisor, etc.?

La gerencia basa sus decisiones en los informes de control emitidos tales

como:

Dotación de personal por área



38

Horas extraordinarias

Trabajo a terceros

g. Evaluación de la productividad:

Se debe revisar:

La utilización actual y potencial

Los métodos actuales y potenciales

El rendimiento actual y potencial

La productividad actual y potencial 1.6. EFICIENCIA DEL EQUIPO

El Objeto en la administración de equipos es lograr la máxima

productividad al mínimo costo.

El factor productividad depende de dos factores:

La producción del equipo en si como factor de diseño y aplicación

especifica

La disponibilidad esperada del equipo como porcentaje de las horas

programadas que está en función de las características técnicas del

equipo, del mantenimiento que da el usuario atención oportuna en servicio

y repuestos del distribuidor

La productividad de los equipos está directamente afectada por 5 factores. Técnica de operación

Material

Distancia

Pendiente

Superficie de trabajo y terreno

1.7. COSTOS EN EQUIPOS

Ya sea que el análisis se oriente a la adquisición de un equipo nuevo o a

establecer costos de un equipo ya existente, el punto de partida es calcular el

costo de posesión y el costo de operación del equipo en cuestión.

COSTO DE POSESION

El costo de posesión puede representar el 15 y 20% de gastos totales del

equipo en su vida útil y es necesario recuperarlo para poder reemplazarlo al

término de su vida.

El precio inicial es solo un factor del costo de posesión, veamos:



39

Costo de posesión= (+) flujo de efectivo (-) escudo tributario (-) valor de

recuperación o renta.

El flujo de efectivo constituyen todos los desembolsos realizados para obtener

derecho al uso del equipo.

El flujo efectivo= (+) cuota inicial (+) saldo por pagar (+) interés del financiamiento

(+) pagos por seguros (+) impuestos.

El escudo tributario es una figura contable pero es real y su efecto es disminuir el

costo de posesión; podemos considerar los incentivos fiscales que son

disponibles para algunas industrias por reinversión en equipos

Otro rubro de ahorros tributarios es la depreciación, lo cual el propietario de una

unidad puede estimar anticipadamente la pérdida de valor de su equipo en el

mercado, para recobrar su inversión original mediante un plan de depreciación de

la cantidad invertida.

Escudo tributario por depreciación= (precio de venta) (depreciación total durante

el periodo de posesión) (impuesto a la renta promedio).

El valor de recuperación o reventa es otro indicativo de ahorro tributario. Las

estadísticas de la venta de maquinaria usada sirven como indicativo de la

capacidad de los equipos para conservar su valor.

COSTO DE EQUIPO

Son los gastos originales por el funcionamiento de las máquinas y por los

requerimientos necesarios para mantenerlo operativa. Los factores a considerar

en el costo de operación son los siguientes:

Combustibles

Lubricante, filtros y grasa

Neumáticos o tren de rodaje

Reserva para operaciones

Elementos especiales de desgastes

Salario del operador

Los costos dependen fundamentalmente del grado de utilización de los equipos o

aplicaciones ya sea liviana, moderna o severa.



40

3.8. MATERIAL Y METODOS

INSTAURACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

ORGANIGRAMA IDEAL PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

ORGANIGRAMA IDEAL PARA EL MANTENIMIENTO

FIGURA 08



41

PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS EQUIPOS

Para llevar a cabo una programación es necesario contar con los suficientes

datos, archivos, materiales, herramientas y repuestos; de tal manera que se pueda

planear con la debida anticipación las actividades de mantenimiento, por lo tanto es

fundamental contar con los formatos especiales en las que se indiquen que los niveles de

la programación por cada tipo de máquina.

Formatos de inspección, mantenimiento y lubricación de todos los equipos.

A continuación se mostrara cada formato de programación según el tipo de máquina.

Todos los formatos de inspección mantenimiento y lubricación constaran de las

siguientes partes, independientemente del tipo de máquina:

a) El registro de la máquina

b) La serie de la máquina

c) Las horas de trabajo de la máquina

d) La fecha que se realiza el mantenimiento

e) Las personas responsables del mantenimiento.

El mantenimiento consta de tres partes; descripción de la actividad que se realiza, el

jefe de taller revisa si es que se ha realizado la actividad, y las observaciones de las

actividades (si fuese el caso que no se realizó la actividad, por qué no se realizó), los

repuestos utilizados y anotaciones a fines.



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PLANTILLA GENERAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO JUMBO S1D.



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PLANTILLA GENERAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO SCOOP ST 3.5.



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PROGRAMACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Para la elaboración de dicho plan de mantenimiento debemos tener en

consideración lo siguiente:

Las horas trabajadas.

El tipo de unidad y las condiciones de trabajo en las que opera la unidad.

El potencial de trabajo de los equipos.

Un programa de mantenimiento eficiente debe considerar los aspectos antes

mencionados

El siguiente plan de manteniendo también pude ser aplicado a cualquier tipo

de equipo subterráneo.

El tiempo recomendado entre los cambios de aceite se aplican siempre que el

lubricante y el combustible cumplan con los requisitos. Con una calidad de aceite

inferior, o si el combustible contiene más de 0.5% de azufre, habrá que reducir a

la mitad el intervalo del intercambio de aceite.

Las condiciones de operación extremas, que implican mayores esfuerzos en

los equipos, pueden incrementar las necesidades de mantenimiento. Por ejemplo,

los equipos que trabajan en zonas de baja ventilación se necesitan cambiar los

filtros de aire a las 60 – 75 horas de trabajo. El uso del equipo de manera distinta

a la especificada, puede modificar las necesidades de mantenimiento.

SECUENCIA DE LOS MANTENIMIENTOS.

Habiendo determinado la frecuencia de reparaciones para los equipos,

elaboramos el cuadro y grafico de la secuencia de mantenimientos, en el cual se

repite en cada CICLO DE MANTENIMIENTO.



50

IV. FORMATOS DE CONTROL DE REPARACIONES Y MANTENIMIENTO

Son elementos de apoyo para un buen funcionamiento del programa

de mantenimiento preventivo.

Estos formatos nos permitirán controlar las labores y servirán como

fuente de información y consulta. La información debe ser precisa,

disponible y entendible.

1. Hoja de datos del equipo.

Tiene por objetivo de conseguir toda la información posible del equipo y sus

componentes más importantes. Datos de operación y toda referencia

asociada a ella.

2. Inventario de equipo:

El objetivo de este formato es el inventario del equipo y principales

componentes, ya sea cuando se asigna a cada operario, para su

internamiento, y supervisiones.

3. Recepción de equipo:

Este documento se usa para recibir la maquina cuando ingresa al taller

para una reparación. En este formato se describen todos los sistemas del

equipo y sus componentes que comprenden estos sistemas.

El formato consta de 3 partes:

1º parte: componentes de los sistemas del equipo.

2º parte: estado en que se encuentra (bueno, regular, malo)

3º parte: notas correspondientes.



51

4. Job de reparación:

El Job de reparación comprende una serie de datos para analizar la

información necesaria tanto para la ejecución de un trabajo de

reparación, como para el historial de la máquina.

a) Nombre y registro del equipo.

b) Ubicación donde se realiza la reparación.

c) Grado de acción, señala las condiciones de trabajo y el grado de

urgencia. Se han considerado 3 grados:

Urgente: de no hacerse, puede causar fallas mayores.

Normales: trabajos establecidos por un plan de reparación.

Sin urgencia: aquellos que no son urgentes, no son máquinas

para el servicio o tienen su reemplazo.

d) Numero de JOB de reparación. Esta numeración la dará el asistente

técnico y seguirá siempre un orden correlativo.

e) Fecha de inicio del JOB de reparación, dada por el jefe de taller.

f) Descripción del trabajo(s). se indica en que consiste el o los trabajos

a realizarse, será llenado por el mecánico y verificado por la jefatura

de taller.

g) Al personal que realiza el trabajo y las horas – hombre empleadas.

h) Fecha de inicio y fecha de los trabajos.

i) Las reparaciones realizadas fuera de taller, indicando el número de

O/T y el nombre de la factoría o taller que lo está realizando.

5. Solicitud de repuestos y materiales

En este formato se realiza el pedido de repuestos y materiales

necesarios para iniciar una reparación, este documento consta de las

siguientes partes:

- La fecha en que se está haciendo el pedido.

- Relación detallada de los materiales y/o repuestos que se piden.

- Nombre y firma del que hace el pedido.

- Descripción de la maquina o componente que se va a reparar (registro,

marca, modelo, serie).

- El número de Job de reparación.



52

- La cantidad, precio unitario y el precio total, todo esto es procesado por

la oficina técnica administrativa.

- Vº Bº gerencia.

6. Salida de materiales y repuestos de almacén.

Con este formato se controla, los materiales, lubricantes y otros, es

recepcionado por el almacenero, cuenta de las siguientes partes.

- La cantidad, precio unitario y total.

- Descripción de artículo o materiales, repuestos (membrete, código).

- Firma del almacenero, del jefe de taller, VºBº de gerencia.

7. Orden de compra:

Después de haber chequeado el stock de repuestos y materiales del

almacén para lo pendiente se realizara una orden de compra, está

compuesta por:

- Nombre de la unidad.

- Fecha cuando se emite una orden de compra.

- La cantidad, descripción de los repuestos y materiales.

- Registro de las maquinas.

- Firma del mecánico, jefe taller, VºBº Gerencia Técnica.

8. Orden de trabajo

Para los trabajos que no se puedan hacer en el taller y no superen el

monto máximo establecido, se tiene el formato de orden de trabajo, que

consta de las siguientes partes:

- Nombre factoría o taller donde se va hacer el trabajo.

- El número de registro al que pertenece el componente a reparar.

- La fecha es que permite la orden de trabajo.

- El número de Job de reparación a la que pertenece el componente.

- Registro y ubicación del equipo.

- La cantidad y la descripción del componente a repararse y el detalle de

la reparación.

- Si es necesario se adjuntara



53

- Registro y ubicación del equipo.

- La cantidad y la descripción del componente a reparase y el detalle de

la reparación

- Si es necesario se adjuntara partes y repuestos para que se efectué el

trabajo.

- La orden se trabajó deberá ser firmada por el jefe de taller, VºBº de

gerencia de mantenimiento.

9. Informe Final del equipo

En este formato se detallan las reparaciones realizadas en el taller al

equipo, en resumen y por sistemas. Se incluye la descripción de la

máquina, (tipo, modelo, serie, registro, horas totales de trabajo horas de

mantenimiento por sistemas) la firma del jefe de taller, VºBº Gerencia de

mantenimiento, conformidad del técnico y fecha.

Este informe es muy importante ya que le ayuda a la persona

responsable que va a escribir el equipo, para que tenga conocimiento de

cuáles fueron las partes o sistemas reparados y cuáles no.

10. Control Diario de Reparaciones Menores

En este formato se detallara las reparaciones menores que se realizan

en el taller, que sean de importancia, pero que no emplee mucho tiempo

(días).

Si no tendría que hacerse un JOB de reparaciones. Consta de las

siguientes partes:

- Registro de la maquina

- Descripción del trabajo

- Personal empleado para este trabajo.

- Horas que dura la reparación

- Los trabajos realizados fuera del taller si la hubiera

- Repuestos y materiales empleados

- Fecha que se efectuó el trabajo.



54

También se deberá incluir el mantenimiento realizado al equipo, existe

casos que se toman componentes del equipo para ser colocados en otras;

estas ocurrencias también se deberán anotar en este formato.

11. Parte diario de trabajo

Tiene como finalidad el control de horas de trabajo del equipo, a un

usuario determinado con una determinado equipo y deberá ser firmado por

el operador en señal de conformidad al termino del servicio y el VºBº del

propietario controlador. Consta de las siguientes partes.

- Nombre del operador

- Nombre máquina, registro

- Horas de trabajo de la maquina total

- Total de combustible y lubricantes establecidos

- Turno de maquina

- Labor que realiza, horas que realiza

12. Control de mantenimiento

Este formato nos servirá para realizar el mantenimiento preventivo, en

ella anotaremos las horas diarias que trabaja el equipo, las cuales se irán

sumando para hacer los mantenimientos de los diferentes niveles (diario,

125, 250, 500 y 1000). Se anotara el registro, el nombre y el modelo de la

máquina, así como el mes vigente.

Cuando se realiza los mantenimientos se anotara símbolos, las horas

diarias de trabajo de las maquinas se controlaran por medio de los

horómetros y por medio de partes diarias que entregan los operadores.

13. Control de consumos de combustibles y aceites

En este formatos reportaremos todos los días del mes, las cantidades

agregadas de combustible, aceites y grasas a las maquinas, así como las

horas de trabajo diario para obtener el consumo por hora.

Este consumo será de mucha importancia, ya que nos informara

cualquier anormalidad en el consumo de combustible y aceite, lo que nos

puede representar algún desperfecto en el funcionamiento del equipo.



55

Esta información deberá ser entregada diariamente por el personal de

abastecimiento de combustible y el personal de mantenimiento preventivo.

Para el consumo horario de combustible de una maquina bastara dividir

la cantidad de petróleo agregada diariamente entre las horas trabajadas de

la máquina, este valor deberá ser casi homogéneo.

14. Check List

Este formato está destinado a la verificación del equipo por completo a

su inicio de guardia, con la finalidad de detectar algún desperfecto y el

equipo no falle en sus horas programadas de trabajo creando pérdidas de

tiempo y dinero.

El encargado de hacer el chequeo de la unidad será el único

responsable de la salida de dicha maquina previa verificación por el jefe de

operaciones.



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3.9. RESULTADOS

INDICADORES DE GESTION DE MANTENIMIENTO

Indicadores de mantenimiento de Jumbo.

Disponibilidad mecánica de Scoop 93%.

Tiempo promedio para reparación (MTTR) de 1.29 Hras.

Tiempo promedio entre fallas (MTBF) de 37.92 Hras.

Cumplimiento al 100% del programa de mantenimiento mecánico semanal.

Indicadores de mantenimiento de Scooptrams.

Disponibilidad mecánica de Scoop 92.50%.

Tiempo promedio para reparación (MTTR) de 2.69 Hras.

Tiempo promedio entre fallas (MTBF) de 87.23 Hras.

Cumplimiento al 100% del programa de mantenimiento mecánico semanal.



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71



72

Control de costos de las actividades del Programa de Mantenimiento Preventivo.

El control se realiza mediante las siguientes actividades, mediante los

siguientes documentos:

Ordenes de trabajo

Pedido de repuestos y lubricantes

Orden de compra – servicio (externo)

Costo de Mantenimiento por Actividad

El control de las actividades del mantenimiento preventivo se realiza de acuerdo

al tipo de mantenimiento que le toca al equipo , por ejemplo : si se realiza un

mantenimiento de 125 H y 250 H Implica cambiar filtro motor, filtro de petróleo, filtro

separador, filtro de aire primario, filtro de aire secundario, cambiar aceite motor y los

demás ajuste que figuran en la cartilla, pero si en caso al equipo se le hace un

mantenimiento tipo : 500 H o 1000 H, en la cual el equipo se le tiene que desmontar

algunas piezas para su mantenimiento es entonces que el control del mantenimiento se

tiene que realizar constantemente para que el trabajo se realice correctamente, esta tarea

se recomienda al jefe de taller.

Al final de todo tipo de mantenimiento se elabora un informe para informar de todo

tipo de cambio que se hizo al equipo, y así el jefe de mantenimiento este informado de

todo y pueda llevar un estricto control de las unidades.

El informe del cumplimiento de las actividades realizadas en cada proceso de

mantenimiento se da en la misma plantilla de mantenimiento, pero con las respectivas

nomenclaturas de ejecución:

DESCRIPCIÓN DEL

MANTENIMIENTO 125 H 250 H 500 H 1000H

MANO DE OBRA ($ 8/ HORA ) $ 48 $ 64 $ 96 $ 160

REPUESTOS Y LUBRICANTES $ 280 $ 300 $ 480 $ 780

MATERIALES 4 6 15 30

TOTAL ( US$ ) $ 332 $ 370 591 970



73

N : no corresponde a la unidad.

P : pendiente.

: Ejecutado.

Este informe es entregado al jefe de mantenimiento por parte del mecánico

encargado de la ejecución de las actividades del mantenimiento con su respectiva firma,

y si en caso existiera alguna observación especificarla y dar a conocer, al jefe para que

tenga conocimiento.

3.10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

1. El mantenimiento es muy importante y decisivo para alargar su vida útil del

equipo, con la implantación de un nuevo programa de mantenimiento

lograremos disminuir las horas perdidas por reparaciones no programadas,

accidentes, minimizar costos y paradas intempestivas.

2. El mantenimiento se debe cumplir a cabalidad de acuerdo a la criticidad,

asimismo contar con herramientas, repuestos y personal.

3. Crear un programa de auditoria de gestión de riesgos para guiar el desarrollo

del programa.

4. Mantener la continuidad del mantenimiento mecánico, aún se dé el cambio

del subgerente o responsable de mantenimiento.

RECOMENDACIONES

1. Debe haber una estrecha interrelación entre las diferentes áreas de

mantenimiento para que esta se lleve eficientemente, dejando de lado

fricciones y desacuerdos entre el personal.

2. Se deben dar charlas y cursos de mantenimiento por personal

Calificado, para que de esta manera hacer conocer al personal la

Importancia del mantenimiento.

3. El personal que labora en mecánica y mantenimiento debe tener bien en

claro los objetivos y metas para de esta manera evitar situaciones graves

que dificulten el trabajo de las unidades.

4. Registrar las inspecciones periódicas que se realicen.



74

5. Coordinar con logística para la provisión de los requerimientos

oportunamente.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Ingeniería de Mantenimiento, Técnicas y Métodos de Aplicación a la

fase operativa de los equipos. Adolfo Crespo Márquez, Pedro Moreu

de León, Antonio Sánchez Herguedas. Ediciones: AENOR.

Planificación y programación de mantenimiento (TECSUP).

Norma UNE-EN 13306:2002: Terminología del Mantenimiento

Manuales de filtros, lubricantes y Grasas.

Aplicación práctica a la teoría de mantenimiento. Mérida Venezuela.

Nava, José (2006).

Organización y gestión integral de mantenimiento. Garrido,

Santiago.(2003)



http://www.monografias.com/trabajos4/epistemologia/epistemologia.shtml

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