1

EL SISTEMA HACCP

2

CONTENIDOIntroducciónI. El Sistema HACCP. Historia. Importancia.

Aspectos legales.II. Elaboración del Plan HACCP. 1° Formación del equipo HACCP. 2° Descripción del Producto. 3° Intensión de Uso del Producto.4° Elaboración del Flujo de Proceso.5° Verificación del Diagrama de Flujo.6° Principios del Sistema HACCP. Identificación y

análisis de peligros. Análisis de las Causas y Medidas Preventivas.

7° Determinación de Puntos Críticos de Control.

3

8° Determinación de Límites Críticos. 9° Criterios y Procedimientos de Vigilancia.10° Establecimiento de Acciones

Correctivas.11° Procedimientos de Verificación.12° Elaboración de la documentación.III. Implantación del Plan HACCP. Consideraciones Previas: Programas

Pre- Requisitos y Complementarios.IV. Auditoria del Sistema HACCP.

4

INTRODUCCIÓNConservación Cualidades

Físicas, Químicas Nutritivas,

Organolépticas y Pureza(Propias de origen y

producción)Libre de Contaminación:Invasión de elementos

F.Q.y B.Microorganismos

En materia orgánica y suciedad (Equipos, Instrum., personal,

Amb.)Que causan Alteración

y Enfermedades

CALIDAD E INOCUIDADD

E ALIMENTOS

5

BROTES DE “ETA” EN AMERICA LATINA (1997-2002)

PAÍS TOTAL DE BROTES N° DE AFECTADOS TOTAL FALLECIDOSArgentina 147 3149 5Bolivia 5 1248 2Brasil 432 10701 4Chile 3 48 0Colombia 1 19 0Costa Rica 1 4 0Ecuador 28 1871 12El Salvador 13 249 0México 461 9889 41Nicaragua 105 1059 0Panamá 14 101 1Paraguay 65 1055 0Perú 83 3849 31Rep. Dominicana 62 1681 0Uruguay 94 2312 1Venezuela 193 5322 9

6

ALIMENTOS INCOLUCRADOS EN BROTES DE “ETA” EN AMERICA LATINA (1997-2002)

7

AGENTES ETIOLÓGICOS CAUSANTES DE BROTES DE “ETA” EN AMERICA LATINA (1997-2002)

8

Preocupación del que Procesa Alimentos:

Reducir la Contaminación

La Calidad e inocuidad en el Procesamiento no

es Casual

Se logra: Recursos

Empresariales, Tecnología y esfuerzo de involucrados

Aplicando Programas y Gestionando

Sistemas en toda la Cadena Alimentaria

9

Físicos, químicos o biológicos. Sensoriales De comportamiento De tiempo Ergonómicas Funcionales

Grado en el que un conjunto de Características inherentes cumple con los Requisitos.

CALIDADCALIDAD

(ISO 9000: 2000).

INOCUIDADINOCUIDAD““Calidad, incluida Calidad, incluida

la inocuidad”la inocuidad”FAO:FAO:

10

La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan.Codex Alimentarius [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997), enmendado en 1999].

INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOSINOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

11

HHazard azard AAnalysis and nalysis and CCritical ritical CControl ontrol PPointsoints

H A C C PH A C C P

El HACCP es un Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

Codex Alimentarius (Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)).

1. DEFINICIÓN DEL SISTEMA HACCP1. DEFINICIÓN DEL SISTEMA HACCP

A P P C C A P P C C

12

HHAACCCCPP

Aplicación de

Principios Científicos y Técnicos usando el Sentido Común.

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

13

¿Qué más es HACCP?¿Qué más es HACCP?Se aplica: Cadena alimentaria

Instrumento de Gestión

Es dinámico

Éxito: Compromiso y participación de la dirección y

personal

Requiere enfoque multidisciplinarioEs diferente a la inspección

14

PROBLEMAS DE TRADUCCIÓN (1)

Dos vocablos con la misma traducción:

Hazard Hazard = Riesgo= RiesgoRisk Risk = Riesgo = Riesgo

En HACCP Hazard AnalysisHazard Analysis = Análisis de Riesgos

No HACCP Risk AnalysisRisk Analysis = Análisis de Riesgos

15

Agente físico, químico o biológico capaz de convertir un alimento en peligroso para la salud(Vidrio, Resíduos de

pesticidas, Bacterias patógenas)

(Codex Alimentarius)

PROBLEMAS DE TRADUCCIÓN (2)

Hazard (Riesgo)

Risk (Riesgo)Probabilidad de que ocurra un daño a la salud por la presencia de un hazard en un alimento

Hazard = Hazard = PeligroPeligro

Risk = RiesgoRisk = Riesgo

16

TRADUCCIONES INCORRECTAS

Análisis de Riesgos e Identificación y Control de Puntos Críticos.

Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos.

Análisis de Peligros de Puntos Críticos de Control.

17

2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN2. HISTORIA Y EVOLUCIÓNComenzó a desarrollarse

(1959):National Aeronautic and

Space Administration Laboratorios Natick

1971

Asignación: Diseño y producción alimentos inocuos para vuelos espaciales (100% libres de microorganismos

patógenos)

Pillsbury Company

18

National Aeronautic and

Space AdministrationPrograma “Cero Defectos”(Análisis de materiales)

Laboratorios NatickPrograma “Modos de

Fallo”(Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control HACCP)

Pillsbury Company Desarrollo final de un Plan HACCP

(Partículas/Intoxicaciones)

19

Conclusión:Conclusión:Éxito requería tener: control sobre el proceso, materias primas, medio ambiente y formar al personal en los sistemas de producción: y este sistema preventivo permitiría alto grado de garantía de inocuidad.

20

EVOLUCIÓN DEL HACCPEVOLUCIÓN DEL HACCP

1971:1971: Introducido industrialmente durante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos.

Tres Principios: Identificar peligros. Determinar Puntos Críticos de Control. Establecer Sistemas de Monitoreo para cada PCC.

Muy poco usado por la Industria.1973:1973: La Food and Drug Administration (FDA) Uso obligatorio: Alimentos con baja acidez (1995, lo extiende a productos pesqueros y en 1997 a productos cárnicos).

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1985:1985:   Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo recomienda: sistemas de inspección de alimentos.

Evaluación del Papel de los Criterios

Microbiológicos de Alimentos y sus ingredientes Peligros no son controlados mediante análisis. Uso de HACCP para asegurar inocuidad.

1986: 1986: National Marine Fisheries Service (NMFS): Diseña Programa Obligatorio de Inspección de Pescados y Mariscos basado en HACCP.1987: 1987: Comité Nacional Consultor en Criterio Microbiológico en Alimentos (NACMCF) Propone: Los 7 Principios del Sistema (Publicados en 1989, 1ª mod. 1992 y 2ª mod. 1997. Definitivos en 1998 Journal of Food Protection).

22

1989 – A la fecha: 1989 – A la fecha: Adoptada por:

La Organización Mundial de la Salud (OMS). El CODEX ALIMENTARIUS. La Comisión Internacional para Especifica- ciones Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF). Unión Europea. Hoy incluído en la Normativa y Reglamenta- ción a nivel Nacional e Internacional como en el Perú.

23

3. RAZONES PARA USAR EL HACCP3. RAZONES PARA USAR EL HACCP Procedimientos de inspección no previenen la presencia de peligros en alimentos.

El análisis del producto final no garantiza la inocuidad del producto.

Con respecto a los Planes de Muestreo: Es inoperante analizar un lote entero. El cálculo de “n” (tamaño mta.) depende de probabilidades de presencia del patógeno.

Crea registros de producción-Trazabilidad. El riesgo al consumidor es minimizado o eliminado con alimentos inocuos.

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Sistema preventivo, no correctivo

Diseñado para ser aplicado en alimentos

Ha probado ser eficiente

Basado en principios Es internacional Es obligatorio

¿PORQUÉ?¿PORQUÉ?

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4.4.    ASPECTOS LEGALES - PERÚASPECTOS LEGALES - PERÚ 1991: 7ma Pandemia del Cólera (3417 fallecidos y pérdidas: 75 millones mercado interno, reducción consumo productos hidrobiológicos).

Nivel externo: prohibiciones, restric- ciones y cierres de mercados (Comunidad Europea 91/146-147/CEE).

1992 : ADEX organiza seminarios “sanitarios”.

1993-1996: Capacitación HACCP/Servicio Nacional de Pes- quería Marina de EE.UU. (360 prof. y técnicos).

1996 : Obligatorio Exp. Mcdo. Europeo (94/356/CEE).

1997 : Obligatorio por FDA para EE.UU.

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El Sistema HACCP en el Perú:

Inicia: 1996 Productos hidrobiológicos de exportación.

Principios son incluidos como parte del proceso de autorización sanitaria (D.S. N° 01-97-SA:).

1998: D.S. N° 007-98-SA: Patrón de referencia, para control de calidad sanitaria e inocuidad de alimentos. 2006: RM. 449-2006/MINSA Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.

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CalidadMedio ambienteSalud y seguridad ocupacional e Inocuidad, etc.

Se generan regulaciones y normas de aplicación obligatoria y voluntaria

NORMATIVA, REGLAMENTACIÓN Y NORMATIVA, REGLAMENTACIÓN Y CERTIFICACIÓNCERTIFICACIÓN

Requisito indispensable para comercializar

CAMPO AGROINDUSTRIA TRANSPORTE CONSUMIDOR

La Calidad se va creando a lo largo de la Cadena Alimentaria

En el sector agrícola y agroindustrial

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Marco Regulatorio y Normativo del Sistema HACCP en el Perú

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CODIGO TITULONTP-ISO 9001:2001 Sistemas de gestión de la calidad.

RequisitosNTP-ISO 15161:2003 Directrices para la aplicación de la

Norma ISO 9001:2000 en la industria de alimentos y bebidas

NTP- 833.910:2003 Gestión de la inocuidad de los alimentos acorde con HACCP. Requisitos para ser cumplidos por las organizaciones que producen alimentos y sus proveedores.

NTP- 833.910/A1: 2003 (Adenda)

Gestión de la inocuidad de los alimentos acorde con HACCP. Requisitos para ser cumplidos por las organizaciones que producen alimentos y sus proveedores. (R. Auditores).

NTP- 833.911:2003 Sistema de análisis de peligros y de punto críticos de control. Directrices para su aplicación

NTP- 833.915:2004 Principios generales de higiene de los alimentos.

Normas Técnicas Peruanas

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Reglamentos Peruanos

CODIGO TITULO

D.S. 007-98-SAReglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas.

Resolución Ministerial N° 615-2003-SA/DM

Criterios microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para alimentos y bebidas de consumo humano.

Resolución Ministerial N° 1653-2002-SA/DM

Reglamento sanitario de funcionamiento de autoservicios de alimentos y bebidas.

Resolución Ministerial N° 449-2006/MINSA (17-05-2006)

Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.

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El Sistema HACCP hoy:

Nacional:

Requisito: Autorización Sanitaria para elaboración alimentos y bebidas.

Internacional:

Requisito: Exportación alimentos (Espárragos y Prod.pesqueros, etc).

Genera la Certificación de plantas de alimentos.

Factor de competitividad y posicionamiento en el mercado.

HACCP

32

II. ELABORACIÓNII. ELABORACIÓN DEL PLAN DEL PLAN

HACCPHACCP

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2.1 DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier Sector de la cadena alimentaria. Este deberá estar funcionando de acuerdo con: Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex.

Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y Legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. Nacional DS. 007-98 SA Normas legales del país de destino

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2.2 EL PLAN HACCP

Consta: Dos componentes fundamentales:• Diagrama de Flujo del Proceso• Tabla de control de HACCP Junto con documentación de apoyo “necesaria”, puede incluir:• Descripción del producto.• Procedimientos para mantenimiento de registros.• Procedimientos de verificación. No es parte formal del Plan HACCP:Documentación utilizada por el Equipo HACCP en el proceso de análisis. Si resulta de ayuda guardar dicha documentación.

• Documento formal • Diseñado por el Equipo HACCP• Reúne información clave del Estudio HACCP• Contiene detalles de lo crítico para producción de alimentos seguros.

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CONTENIDO DEL PLAN HACCP1. Nombre y ubicación del establecimiento

del productor.2. Política sanitaria, objetivos de la

empresa y compromiso gerencial.3. Diseño de planta.4. Integrantes y funciones del equipo

HACCP.5. Descripción del producto.6. Determinación del uso previsto del

alimento.7. Diagrama de flujo.8. Análisis de peligros (Principio 1).9. Puntos Críticos de Control – PCC

(Principio 2).10.Límites Críticos para cada PCC

(Principio 3).11.Sistema de vigilancia de los PCC

(Principio 4).12.Medidas correctoras (Principio 5).13.Sistema de verificación (Principio 6).14.Formatos de los registros (Principio

7).

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2.3 DEFINIR LOS TERMINOS DE REFERENCIA

El Equipo HACCP debe definir el Alcance del Análisis:

Establecer el tipo de peligros a evaluar (F, Q, MB). Definir si el Análisis cubrirá Todo el Proceso o Sólo una parte, Si será aplicable a un único producto o a un grupo de productos. Definir el Alcance en cuanto a si éste cubrirá sólo hasta el final de la línea de producción o ampliar a Distribución, Venta y Manipulación por parte del consumidor.

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2.4 APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP1° Formación del Equipo HACCP

2° Descripción del Producto

3° Determinación del Uso al que ha de Destinarse

4° Elaboración del Diagrama de flujo

5° Confirmación in situ del Diagrama de flujo

6° Ennumeración de todos los po sibles Peligros. Análisis de peligros. Det. de medidas de control (Principio 1)

7° Determinación de PCC´s(Principio 2)

8° Establecimiento de Límites Crí ticos para cada PCC (Principio 3)9° Establecimiento de un Sistema

De Vigilancia para cada PCC (Principio 4)

10° Establecimiento de Medidas Correctivas (Principio 5)11° Establecimiento de

Procedimien- tos de Verificación (Principio 6)12° Establecimiento de un sistema de documentac.y registro (Principio 7)

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1° FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

• Equipo Multidisciplinario• Pequeño (4 a 6)• Integrado por personas con conocimientos específicos y la competencia técnica adecuadas al producto y proceso.

39

CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP¿A quién se debe incluir?

Miembros de la Organización: • Personal Directivo

• Personas de menor nivel

Organización: Un jefe o coordinador de grupo Un especialista en producción Un especialista técnico Un secretario de actas

Conocimientos:Propios y Externos

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2° DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTODescripción formal y completa de características delproducto, incluyendo información sobre su inocuidad. Nombre del Producto.

Composición o ingredientes. Características físico-químicas y microbiológicas. Tratamientos de conservación. Envasado y embalaje. Condiciones de almacenamiento y distribución. Duración de la vida del producto, duran- te la cual éste conserva su calidad. Instrucciones de uso o forma de consumo. Contenido del rotulado. Criterios microbiológicos o químico oficiales que puedan aplicarse.

En formularios:

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3° DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSECómo y por quien va a ser consumido el producto.

Posible uso del producto: Crudo, cocido, descongelado, reconstituido, etc.Por parte de:Usuario o consumidor finalTransformadores, detallistas, tiendas degourmets, catering o restauración colectiva.Tener en cuenta:La manera en que lo va a manejar y conservar.Posible destino a grupos específicos:Niños, ancianos, enfermos, deportistas, etc.

Si el producto no es apropiado para el uso de Grupos sensibles o vulnerables:Etiquetado apropiado, o cambiar el producto o el proceso, para garantizar la adecuación.

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4° DEFINICIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Secuencia de todas las operaciones desde adquisición de materias primas, ingredientes o aditivos hasta la comercialización del producto incluyendo actividades de transporte si las hubiere.

Debe permitir identificación de peligros potenciales para su control. Incluir una descripción con parámetro técnicos relevantes. Se diseñará de manera que se distinga el proceso principal de los adyacentes, complementarios o secundarios.

43

Se establecerá un diagrama de flujo: Por producto cuando existan varias líneas de producción. Para cada línea de producción cuando existan diferencias significativas. Por grupos de productos que tengas el mismo tipo de proceso.

44

5° VERIFICACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Todo el Equipo HACCP Contrastará en la propia industria: Todas las operaciones de procesado En todas las etapas y En todas las horas de fabricación 

Se deben asegurar que lo que pasa es lo mismo que lo escrito.

Cualquier diferencia conducirá a una modificación.

45

6° PRINCIPIO 1

REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS

Preparar una lista de las etapas delproceso en la que puedan aparecerpeligros significativos y describir lasmedidas preventivas.

46

6.1 PELIGRO

TIPO DE PELIGROS:Biológicos, químicos o físicosSon la base de cualquier Sistema HACCP

Cualquier factor o agente que pueda estar presente en el producto y que pueda producir un daño al consumidor por medio de una lesión o enfermedad.

“Cualidad biológica, química o física que puede hacer que un alimento no sea

seguro para el consumo humano”

47

6.2 RIESGO RIESGO

PELIGROSIGNIFICATIVO

Un peligro que es probable que se presente y que causará un efecto perjudicial para la salud.

Es la Probabilidad (función) de aparición de un Peligro para la salud del consumidor.

48

6.3 PELIGROS BIOLÓGICOSOcasionan en el organismo respuestas:• Casi inmediatas : Toxinas• A corto plazo : Infección por

bacterias• Mediano - Largo plazo: Infestaciones - parásitos

PELIGROSBIOLÓGICOS

MACROBIOLÓGICOS MICROBIOLÓGICOS

49

6.3.1 PELIGROS MACROBIOLÓGICOSNo son peligro “real”, producen asco.Excepción: Insectos venenososPeligros indirectos: Portadores de microorganismos patógenos

MOSCAS

INSECTOS PARÁSITOS PROTOZOOS

50

6.3.2 PELIGROS MICROBIOLÓGICOSCausantes:Infecciones, Intoxicaciones y Toxiinfecciones

EFECTO INDIRECTO:Toxinas (venenos) preformados en alimentos.Ejm: Bacterias y mohos

EFECTO DIRECTO: Invasión de tejidos, por microorganismo en sí.(Infección) Ejm: Bacterias, Virus, Protozoos

51

A. BACTERIASA.1 BACTERIAS GRAM NEGATIVAS

Campylobacter jejuni

Shigella

Salmonella

52

En intestino y heces(hombre, animales y aves)

No resistentes al calor

Indican:- Saneamiento deficiente- Aseo personal inadecuado y- Contaminación cruzada.

Eliminación y control mediante:- Tratamiento térmico (pasteurización)- Separación materias primas y productos cocinados- Prácticas higiénicas correctas- Almacenamiento o formulación que inactiven o inhiban crecim. Microbiano.

Vibrio parahaemolyticus

Escherichia coli(Toxiinfección)

53

A.2 BACTERIAS GRAM POSITIVAS

Clostridium botulinum *

Bacillus cereus

Staphylococcus aureus

54

Históricamente: Agentes de enfermedades humanasIncluyen:

A.3 PATÓGENOS EMERGENTES

Yersinia enterocolítica Aeromonas hydrophila

Vibrio vulnificus

Plesiomonas shigelloides

Listeria monocitogenes

55

Micotoxinas Metabolitos secundarios de ciertos hongos (mohos). Efectos carcinogénicos a largo plazo. Efectos tóxicos agudos a corto plazo.  

B. HONGOS

Incluyen:Aflatoxinas (Aspergillus flavus)Patulina (Aspergillus clavatus)Ergotoxina (Claviceps purpurea)Tricotecenas (Fusarium graminearum) Dos vías de consumo:Directa : Granos contaminados.Indirecta : Productos animales.

(leche y carne de pavo)

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Responsables de Gastreoenteristis vírica C. VIRUS

Virus de Hepatitis A. Virus Estructurados Redondos y Pequeños (SRSV): Virus de Norwalk. 

Características: Parásitos obligados (Alimentos: vectores)   Pequeños y difíciles de detectar. 

Fuentes: Hombre, animales, heces, agua contaminadas y mariscos. 

Eliminación y control mediante:Tratamiento térmico eficaz (Tipo virus y alimento)Alto nivel de higiene personal (transmisión)

Incluyen:

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D. PARÁSITOS Y PROTOZOOS Larvas de parásitos: gusanos planos patógenos - Trichinella spiralis (nemátodo: ganado porcino) - Taenia saginata (tenia: ganado vacuno) - Clonorchis sinensis (tremátodo: pescado asiático) Quistes larvarios infectan hombre por ingestión. - Toxoplasma gondii (carne parasitada y leche cruda) - Giardia intestinalis y Cryptosporidium parvum (leche cruda y el agua de bebida) (Resistentes a desinfección química) Infección humana: contacto con animales.

Prevención: Buenas prácticas: cría animal e inspección veterinaria. Calentamiento (>76°C) Congelación (-18°C) Secado y/o salado de alimentos.

Incluyen:

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Difíciles de enfrentar: Alimentos pueden contener residuales Muchos no pueden ser eliminados durante el procesamiento 

6.4 PELIGROS QUIMICOS

Tipo de Peligros Tipo de Peligros químicosquímicos

Efectos: Largo plazo (crónicos): Carcinogénicos y Acumulativos.

Corto plazo (agudos) : Alimentos alergénicos.

AÑADIDOSAÑADIDOSVOLUNTARIAMENTEVOLUNTARIAMENTE

Pesticidas Alergenos Nitratos, nitritos y nitrosaminas Residuos veterinarios Aditivos químicos

AÑADIDOS ACCIDENTALMENTEAÑADIDOS ACCIDENTALMENTE Productos de limpieza Metales tóxicos Bifenilos policlorados (PCBs) Plastificantes y migraciones a partir de envases

59

Materias extrañas al alimentoPueden ocasionar daño real o aversión psíquicaPueden introducir peligros microbiológicos en el producto.

6.5 PELIGROS FISICOS

Tipo de Peligros físicos: Vidrio

Metal Piedras, arena Polvo Madera Plástico Plagas Huesos Pelos Papel, etc.

60

En peligros identificados establecer: Causa(s) que los originan.Son base para el establecimiento de medidas preventivas.

6.6 ANÁLISIS DE CAUSAS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

6.6.1 ANÁLISIS DE CAUSAS

6.6.2 MEDIDAS PREVENTIVASFactor, puede ser usado para controlar un peligro identificado. Las medidas preventivas eliminan, reducen el peligro hasta un nivel aceptable. También empleadas para controlar un peligro para la salud. 

61

IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) DEL PROCESO

7° PRINCIPIO 2

Una vez descritos todos los peligros y establecido las medidas preventivas, el Equipo HACCP debe identificar en que puntos el control es crítico para la seguridad del producto. Éstos son los Puntos Críticos de Control.

62

Un punto, etapa o proceso en el que se puede aplicar una medida de control (medida preventiva) y un peligro puede ser evitado, eliminando o reducido a un nivel aceptable.

7.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)

63

¿COMO DIFERENCIAR UN PCC DE UN PC?

¿Si pierdo el control es probable que aparezca un peligro para la salud?

SI PCC NO PC

64

Serie lógica de preguntas que se responden por cada peligro (materias primas y etapas).No substituye el conocimiento o la experiencia.

ÁRBOL DE DECISIONES7.2 IDENTIFICACION DE PCCs

Nota:A partir de la identificación de PCCs, toda la información obtenida debe ser incluida en una única matriz: Tabla de Control del HACCP.

65

Los límites críticos establecen la diferencia en cada PCC entre productos seguros y peligrosos, de tal modo que se mantenga el proceso dentro de los límites de seguridad. Deben incluir parámetros mediblesmedibles..

8° 8° PRINCIPIO 3PRINCIPIO 3

ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA LAS MEDIDAS PREVENTIVAS ASOCIADAS A CADA PCC.

66

Criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un PCC. La tolerancia absoluta para la seguridad.

8.1 LÍMITE CRÍTICO8.1 LÍMITE CRÍTICO

67

8.2 8.2 ¿CÓMO ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS? ¿CÓMO ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS?

NIVELNIVEL(VALOR)(VALOR)

LÍMITE CRÍTICOLÍMITE CRÍTICO

LÍMITE CRÍTICO

FACTORFACTOR (MEDIBLE)(MEDIBLE)

PARÁMETRO CARACTERÍSTICA

68

QUÍMICOSNiveles máx. aceptables: MicotoxinasPresencia o ausencia: AlergenosPresencia de: AntibióticosResíduos:HistaminaspH, sal, Aw

FÍSICOSAusencia de MetalesFiltros intactosTemperaturaTiempo

MICROBIOLÓGICOS Deben ser evitados Excepto: En materias primas no perecederas En la verificación del HACCP

8.3 TIPO DE8.3 TIPO DE LÍMITES CRÍTICOS LÍMITES CRÍTICOS

Límites críticos de medidas preventivas valora-das subjetivamente:Ejm. Inspección visualAcompañar con especificaciones claras referi-das: a lo que es aceptable y no aceptable.

69

El Equipo HACCP debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los límites críticos. Esto implicará el establecer las acciones específicas de vigilancia junto a su frecuencia y responsabilidades.

9° 9° PRINCIPIO 4PRINCIPIO 4

ESTABLECER LOS CRITERIOS PARA LA VIGILANCIA DE LOS PCCs.

70

Medida u observación, efectuada en un PCC, que demuestra que el proceso está funcionando dentro de los límites críticos, para garantizar que el producto se elabora de manera segura continuamente.

9.1 VIGILANCIA9.1 VIGILANCIA

71

Nota:El Sistema de Vigilancia se incluirán en la Tabla de Control del HACCP.

¿DÓNDE?PCC

¿QUIÉN?Responsable

¿CÓMO?Sistema y Método

Vigilancia

¿CUÁNDO?Frecuencia

¿QUÉ?FactorLímite Crítico

Equipos e Instrument

os

REGISTROS

9.2 ESTABLECIMIENTO DE LA VIGILANCIA9.2 ESTABLECIMIENTO DE LA VIGILANCIA

72

99.2..2.11 SISTEMAS DE VIGILANCIA SISTEMAS DE VIGILANCIA

EN LÍNEA (ON LINE)

FUERA DE LÍNEA (OFF LINE)

Factores Críticos se miden durante el

proceso(Continuo o Discontinuo)

Se toman muestras y Factores Críticos se miden en otro

lugar

73

1.Observación visual2.Valoración Sensorial

3.Determinaciónfísica

4.Análisis químicos5.Análisis

microbiológicos

99.2..2.22 MÉTODOS DE VIGILANCIA MÉTODOS DE VIGILANCIA (ICMSF, 1991)(ICMSF, 1991)

Cualitativo:

Observación

Cuantitativo:

Medida

74

Depende:Depende:• Naturaleza del PCC.• Sistema de Vigilancia.• Método de Vigilancia.

99.2..2.33 FRECUENCIA DE LA VIGILANCIA FRECUENCIA DE LA VIGILANCIA

Nota:Los programas de inspección y análisis Los programas de inspección y análisis usados para vigilar los PCCs deben ser usados para vigilar los PCCs deben ser válidos estadísticamente. Eválidos estadísticamente. Estos stos debendeben estableceestablecerserse siguiendo las técnicas del siguiendo las técnicas del Control Estadístico del Proceso.Control Estadístico del Proceso.

75

Es necesario especificar las acciones correctivas y los responsables de llevarlas a cabo. Esto incluirá las acciones necesarias para poner el proceso de nuevo bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control.

ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS A REALIZAR CUANDO LA VIGILANCIA DETECTE UNA DESVIACIÓN FUERA DE UN LÍMITE CRÍTICO.

10° 10° PRINCIPIO 5PRINCIPIO 5

76

10.1 ACCIÓN CORRECTIVA10.1 ACCIÓN CORRECTIVA

Acciones que se toman cuando los resultados de la vigilancia muestran una desviación fuera de los límites críticos en un PCC.

77

10.2 ACCIONES A REALIZAR DESPUÉS DE LA 10.2 ACCIONES A REALIZAR DESPUÉS DE LA DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICODESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO

Actuación rápida. Registros detallados del suceso.

DOS TIPOS DE DOS TIPOS DE ACCIONESACCIONES

2.Tomar medidas con el material producido

1.Ajustar

elproceso

78

ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP PARA ASEGURAR QUE FUNCIONE CORRECTAMENTE.

11° PRINCIPIO 7

Importante: Haber definido al responsable de ejecutar el Plan HACCP. Personal implicado debe saber: Que debe hacer, Como debe hacerlo. Las responsabilidades y responsables deben estar consignadas en la Tabla Control del HACCP.

79

11.1 VERIFICACIÓNProcedimientos (diferentes a los de Vigilancia) que garantizan que el Estudio HACCP ha sido correctamente realizado y que el Plan HACCP sigue siendo eficaz.

COMPRENDE

La suficiente para confirmar La suficiente para confirmar que el HACCP está que el HACCP está funcionando éficazmente. funcionando éficazmente.

{ Métodos, Métodos, procedimientos yprocedimientos y ensayos de ensayos de verificación.verificación. Muestreo aleatorio y Muestreo aleatorio y análisis.análisis.FRECUENCIA {

80

Control eficaz de los puntos críticos Veracidad y fiabilidad de los registros Eficacia de las medidas correctoras adoptadas.

La primera después de implementar el Sistema es importante: Ratificación o

Modificación.PERMITE: Valorar y comprobar:

Manera Eficaz de

realizar la verificación

:

Método de Auditoría

81

11.2 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN Establecimiento de itinerarios de verificación, de inspección adecuados. Revisión del Plan HACCP. Revisión de los registros mantenidos para los PCCs. Revisiones de desviaciones de procesos y disposiciones del producto. Inspecciones visuales. Muestreo al azar. Registro de verificación.

82

12° 12° PRINCIPIO 6PRINCIPIO 6

ESTABLECER REGISTROS ADECUADOS DE DATOS QUE DOCUMENTEN EL HACCP.

Deben de guardarse los registros para demostrar que el HACCP está funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctivas adecuadas cuando ha habido una desviación fuera de los Límites Críticos. Esto demostrará la fabricación de productos seguros.

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Título del registro Nombre de la empresa Fecha y hora Identificación del producto Observaciones y medidas tomadas Límites críticos Métodos y equipos Firma del responsable Firma del supervisor Fecha de la revisión

12.1 CONTENIDO DE LOS REGISTROS12.1 CONTENIDO DE LOS REGISTROS

NOTA:NOTA: En Registros ComputarizadosEn Registros ComputarizadosIncluir controles que aseguren que son autén-ticos y protegerlos contra alteraciones.

(*Vigilanc(*Vigilancia)ia)

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REGISTRORH-01. CONTROL DE REQUISITOS DEL

AJI AMARILLO

Revisado:Fecha:Aprobado:

Requisitos delLote:

Fecha:Hora: C/NC Observacio

-nesAcción

CorrectivaVerificación de la Acción Correctiva

a) Siembra

b) Riegos

c) Abonamiento y

Fertilización d) Control de malezas e) Control de Plagasf) Momento de Cosechag) Almacenamiento Post- CosechaC: conformeNC: No conforme Jefe de Control de Calidad V°B° Jefe

de Planta

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III. CONSIDERACIONESIII. CONSIDERACIONES PREVIAS A LA PREVIAS A LA IMPLANTACIÓN DEL IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA HACCP SISTEMA HACCP

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Evitan que peligros potenciales de bajo riesgo, se transformen en peligros graves que afecten la inocuidad del alimento elaborado.

PROGRAMAS PRE-REQUISITOS (PPR)

Los PPR correctamente implantados, brindan condiciones ambientales, de infraestructura y de operativa básica para la producción de alimentos inocuos (*).

Los PPR establecen Puntos de Control distintos a los PCC en el HACCP.

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DIFERENCIAS ENTRE “PPR” Y HACCP

PRE-REQUISITOS HACCPSe asocian indirectamente

a la inocuidad.Los Planes HACCP se refieren exclusivamente a la inocuidad.

Alcance: General. Se aplican a toda la Planta y a varias o todas las líneas de producción.

Se aplica a cada uno de los distintos productos o líneas que se elaboran en la Planta.

Su no cumplimiento puede representar un peligro que altere la inocuidad

alimentaria.

La desviación de un Límite Crítico genera necesariamente una acción correctiva sobre el producto.

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NO CONFORMIDADES EN LOS “PPR”LEVE IMPORTANTE GRAVE

Pobre mantenimiento del edificio, de las áreas circundantes, de los jardines y de los caminos de acceso.Puertas y ventanas mal mantenidas, tejido protector de ventanas y cierre de puertas con desperfectos.Registros de capacitación no actualizados.

Imperfecto registro del inventario e identificación de los productos tóxicos.Mala identificación de los productos.Presencia de hongos en paredes y techos.Suciedad en las áreas de producción (puede considerarse grave).

Presencia de plagas en las áreas de producción.Equipos con signos de pérdidas de lubricantes de grado no alimentario en producción.Manipuladores con manos sucias.Equipos de iluminación sobre las líneas de envase o de producción sin protección.Medidores de temperatura sin funcionar.Agua usada para producción sin el gado de potabilidad.Suciedad notoria en las áreas de producción.

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PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y PLANES COMPLEMENTARIOS

Estándares de proceso

PROGRAMAS PRE-REQUISITOS

Buenas Prácticas de Manufactura

Higiene y Saneamiento

(MIP)

Control de Calidad de Proveedores

Mantenimiento

preventivo

Calibración de equipos e

instrumentos

Capacitación

Salud ocupacion

al y seguridad industria

lAtención al

clientePlanes de contingen

ciaFichas técnicas

PLANES COMPLEMEN-TARIOS

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IV. AUDITORIAIV. AUDITORIA DEL DEL SISTEMA HACCP SISTEMA HACCP

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4.1 AUDITORIA

o Debe ser independienteo Cuidadosamente documentadao Se basa en evidencias objetivaso Requiere de personal capacitado: Auditores

La auditoria es un examen sistemático e independiente cuyo objeto es establecer si las actividades y resultados están de acuerdo con los procedimientos establecidos por escrito.

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4.2 OBJETIVOS DE LA AUDITORÍA HACCP Consistencia entre lo declarado y las actividades ejecutadas en la práctica. Cumplimiento reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas. Verificar si los PCC´s identificados y los límites críticos son adecuados para asegurar la inocuidad de los alimentos.

4.3 PRINCIPIOS DE LA AUDITORÍA

o Conducta éticao Presentación imparcialo Cuidado profesional debido

o Independenciao Evidencia

AUDITORES PROCESO DEAUDITORÍA

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4.4 ACTIVIDADES DE LA AUDITORÍAINICIO

REVISIÓN DOCUMENTARIA

PREPARACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU

REALIZACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU

PREPARACIÓN DEL INFORME

SEGUIMIENTO

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REGISTROS DE AUDITORÍAREGISTROS DE AUDITORÍA Programación de la auditoría Informes de las auditorías (Con copia de SAC´s, listas de verificación) Respuestas a los informes Registro de cumplimiento de acciones correctivas Listas de verificación Evidencias de la calificación de auditores internos Entrenamiento de auditores internosResultado: Resultado:

Informe de Informe de Auditoría:Auditoría:

satisfactoriosatisfactorio CertificacCertificaciónión

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