PLAN HACCP lacteos

Ing. Rodolfo Tello Saavedra

TEMA: Plan HACCP para productos lácteos

Universidad Nacional del Centro del Perú

1




INDICE

I. INTRODUCCIÓN1

II. MARCO TEÓRICO 2

2.1 DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HCCP)2

2.1.1 Origen del HACCP: 2.1.2 Términos de referencia2.1.3 Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP

a. Ventajas b. Inconvenientes

2.2ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN EL SISTEMA HACCP5

2.2.1 Armar el equipo HACCP2.2.2 Describir el producto2.2.3 Describir el uso propuesto los probables consumidores

del alimento2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del

proceso2.2.5 Verificar el flujograma

2.3EL SISTEMA HACCP 72.3.1 Los siete principios del HACCP

Principio 1: Realizar un análisis de peligros eidentificar las medidas preventivas respectivas.

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control. Principio 3: Establecer límites críticos. Principio 4: Establecer un sistema de control para

monitorear el PCC. Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser

tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinadoPCC no está bajo control.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificaciónpara confirmar si el sistema HACCP está funcionando demanera eficaz.

Principio 7: Establecer documentación para todos losprocedimientos y registros apropiados a esos principiosy su aplicación.

2.3.2 Directrices para aplicación del sistema HACCPIII. PLAN HACCP DE PRODUCTOS LÁCTEOS

15

2



Universidad Nacional del Centro del Perú III.1. OBJETIVOS

15III.2. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

15

3.2.1 INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP3.2.2 RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

Jefe del Equipo HACCP Jefe de planta Jefe de aseguramiento de la calidad Jefe de almacén Jefe de mantenimiento Operarios

III.3. DISEÑO DE PLANTA19

III.4. APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP ATRES PRODUCTOS LÁCTEOS DE CONCELAC20

1. Yogurt 20I.1. Descripción del producto

20I.2. Tabla de clasificación de defectos

22I.3. Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt

23I.4. Descripción del proceso productivo del yogurt

23I.5. Reporte del análisis de peligros

26I.6. Decisiones sobre los puntos críticos de control

28I.7. Reporte de puntos críticos de control

30I.8. Formato del plan HACCP

322. Manjar blanco 342.1 Descripción del producto y establecimiento del uso

previsto 34

3



Universidad Nacional del Centro del Perú 2.2 Determinación del uso previsto del alimento

342.3 Diagrama de flujo

342.4 Análisis de peligros

352.5 Puntos críticos de control

372.6 Limites críticos para cada PCC (Principio 3)

382.7 Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4)

382.8 Medidas correctoras (Principio 5)

402.9 Sistema de verificación (Principio 6)

422.10 Formato del plan HACCP

433. Queso andino 442.9. Modo de empleo del queso andino

442.10. Ficha técnica del producto: queso andino

442.11. Descripción del proceso productivo del queso

andino 452.12. Diagrama de flujo para la elaboración de queso

andino 492.13. Análisis de peligros (Principio 1)

502.14. Puntos críticos de control

522.15. Limites críticos para cada PCC (Principio 3)

552.16. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4)

552.17. Medidas correctoras (Principio 5)

582.18. Sistema de verificación (Principio 6)

592.19. Formato del plan HACCP

594. Leche fresca pasteurizada

60

4.1 Uso previsto de la leche pasteurizada enriquecidaendulzada 60

4



Universidad Nacional del Centro del Perú 4.2 Ficha técnica del producto: leche pasteurizadaenriquecida endulzada 614.3. Descripción del proceso productivo de la lechepasteurizada enriquecida endulzada

624.4 diagrama de flujo para la elaboración de lechepasteurizada enriquecida endulzada.

634.5 Análisis de peligros y matriz de decisión del envaseempleados en el proceso productivo de la lechepasteurizada

644.6 Análisis de peligros y matriz de decisión del procesoproductivo de la leche pasteurizada

644.7 Control del sistema HACCP de la leche pasteurizada

654.8 diagrama de puntos críticos para la leche

pasteurizada 66

5



Universidad Nacional del Centro del Perú ConclusionesRECOMENDACIONESANEXOSControl de recepción de lecheControl de tratamiento térmicoControl de proceso de yogurtControl de proceso de queso frescoControl de proceso de manjar blancoControl de proceso de leche pasteurizada

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I. INTRODUCCIÓN

En la actualidad la inspección tradicional se ha

complementado con el uso de sistemas de control de

procesos basado en enfoques sistemáticos y científicos,

como son los Sistemas de Aseguramiento de Calidad.

Siendo coherente con el principio que no existe una

solución tecnológica simple a los problemas de calidad,

sanidad e higiene alimentaria, este informe pretende

señalar actividades de vigilancia, monitoreo y

verificación, que permitan reducir los peligros de

contaminación de la leche y los productos lácteos,

durante su procesamiento.

Para cumplir con los propósitos señalados, se ha

considerado como herramienta de trabajo base el Manual

Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de

Calidad de Productos Pecuarios y el Manual Genérico de

Sistemas de Aseguramiento de Calidad.

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos

conocido como HACCP es un método sistemático,

preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y

control de los peligros asociados con las materias

primas, ingredientes, procesos, comercialización y su

uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad

del alimento.

7



Universidad Nacional del Centro del Perú La metodología empleada para la elaboración de un plan

HACCP está basada en la aplicación de los siete

principios del HACCP.

El objetivo de este estudio fue elaborar un plan HACCP

para la implementación en el proceso de elaboración de

leche pasteurizada enriquecida endulzada, yogurt

bebible, queso fresco y manjar blanco,

II. Revisión bibliográfica

2.1DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)

2.1.1 Origen del HACCP:

El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un

fin claro, asegurar la calidad nutritiva sanitaria y la

seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en los

primeros programas espaciales de la NASA. Hace más de

cuarenta años los sistemas de calidad de las industrias

alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de

forma que era imposible garantizar la seguridad total del

alimento. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que

ofreciera un alto nivel de confianza. El sistema fue diseñado

por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del

8



Universidad Nacional del Centro del Perú ejército de los Estados Unidos en Natick y tuvo como base el

conocido sistema de Análisis de Fallos, Modos y Efectos

(AFME), que analiza en cada etapa del proceso los fallos

potenciales relativos a la seguridad de los alimentos. En la

década siguiente, la Administración lo aplico como medida

para producir alimentos inocuos en conservas de baja acidez.

(Cargua, 2004).

2.1.2 Términos de referencia

Según Cargua (2004), El sistema HACCP es necesario

familiarizarse con una serie de términos de referencia que

mencionara a continuación:

HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y

las medidas preventivas para su control.

Control: condición obtenida por cumplimiento de los

procedimientos y de los criterios marcados.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para

asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios

establecidos en el plan de HACCP.

Desviación: Situación existente cuando un límite critico es

incumplido

Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que

lleva a cabo el estudio HACCP.

Fase: Cualquier etapa en la obtención, elaboración o

fabricación de alimentos, desde la recepción hasta la

expedición.

Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o

fases del proceso en estudio, desde la recepción de las

materias primas hasta su distribución.

Peligro: potencial capaz de causar un daño. Los peligros

se dividen en tres grupos: biológicos, físicos y químicos.

9



Universidad Nacional del Centro del Perú Análisis de peligro: se conoce también como análisis de

riesgos y engloba el proceso de recepción e interpretación

de la información para evaluar el riesgo y la gravedad de

un peligro potencial.

Gravedad: Trascendencia de un peligro.

Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un

peligro. Podemos encontrarlo bajo los términos probabilidad

o probabilidad de presentación.

Medidas preventivas: Aquellas acciones y actividades que

pueden ser utilizadas para eliminar un peligro o reducir

su impacto a niveles aceptables.

Limite crítico: un valor que separa lo aceptable o seguro

de lo inaceptable o no seguro. Términos relacionados con

este son niveles objetivo y tolerancia

Punto crítico de control (PCC): Un punto, paso o

procedimiento que sé que se puede controlar y en el que un

peligro para la seguridad de los alimentos puede ser

prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables.

Árbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a

cada peligro es un PCC para el mismo.

Vigilancia: comprobación de que un procedimiento o proceso

está bajo control. Se trata de una secuencia planificada de

medidas o de observaciones al objeto de evaluar si un PCC

se encuentra bajo control.

Acción correctora: acción a tomar en el caso de que la

vigilancia de un PCC indique una pérdida de control; esto

sucede cuando el parámetro a vigilar supera el límite.

establecido.

Verificación: Las pruebas y procedimientos suplementarios

para confirmar que el sistema HACCP está funcionando

eficazmente.

10



Universidad Nacional del Centro del Perú Sistema HACCP: el resultado de la puesta a punto de un plan

HACCP.

2.1.3 Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP

Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP

ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los

alimentos, una mejor utilización de los recursos y una

respuesta inmediata a los problemas de la industria

alimentaria, sin embargo no está exento de algunos

inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar.

c.Ventajas

Resulta más económico controlas el proceso que el

producto final. Para ello se han de establecer medidas

preventivas frente a los controles tradicionales de

inspección y análisis del producto final.

Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando

de manera directa ene l control de la seguridad

alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los

servicios oficiales administrativos.

Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.

Es sistemático, es decir, identifica los peligros y

concentra los recursos sobre los p untos críticos (PCCs)

que permiten controlar esos peligros.

Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la

empresa frente a los consumidores y aumenta la

competitividad tanto en el mercado interno como en el

externo.

Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan

la calidad organoléptica, nutricional y funcional del

alimento.

11



Universidad Nacional del Centro del Perú Los controles, al realizarse de forma directa durante el

proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son

necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras

en los casos necesarios.

Facilita la comunicación de las empresas con las

autoridades sanitarias dado que se resuelven premisas

básicas como el cumplimiento de las buenas prácticas

sanitarias y el control del proceso que garantice esta

operación. Se concibe como la forma más sencilla de

llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y

las autoridades para proteger la salud del consumidor.

Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en

equipo (personal de la línea de producción, gerencia,

técnicos) ya que se gana auto confianza al tener la

seguridad de que la producción de alimentos se realiza

con un alto nivel de precaución. Indudablemente, todos

los trabajadores deben implicarse en su correcto

funcionamiento.

Facilita la inspección oficial de la administración, ya

que el inspector puede hacer valoraciones prospectivas y

estudios retrospectivos de los controles sanitarios

llevados a cabo en la empresa.

d.Inconvenientes

Problemas para su implantación debido a la falta de

personal calificado para diseñarlo e implementarlo

adecuadamente. Es fundamental que los elaboradores del

plan HACCP cuenten con los conocimientos adecuados para

realizar un trabajo impecable.

La historia personal de cada empresa. En algunos casos

las creencias arraigadas de los empresarios

12



Universidad Nacional del Centro del Perú constituyentes una barrera que dificulta la

implantación del sistema.

La posibilidad de que prime ene el empresario el temor a

nuevos gastos (mantenimientos del sistema, formación

personal) frente a la obtención de resultados.

2.2 ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

2.2.1 Armar el equipo HACCP

Cargua (2004), la primera tarea en la elaboración de un

plan HACCP es montar el equipo, con personas que tengan

experiencia y conocimientos específicos sobre el producto

y el proceso. El equipo debe ser multidisciplinario e

incluir a diferentes profesionales como: ingenieros,

veterinarios, bioquímicos, licenciados, etc. Debe también

contar con personas conocedoras de las operaciones, pues

están familiarizadas con sus variabilidades y

limitaciones.

Se recomienda que la Dirección General de la empresa

indique un coordinador para el equipo, para que sea

evidente su compromiso con la implantación del Sistema

HACCP. El coordinador deberá formar parte del organigrama

de la empresa, y estar directamente relacionado con la

Dirección General.

Debido a la naturaleza técnica de las informaciones, se

recomienda que especialistas en procesamiento de

alimentos participen del análisis de peligros y de la

elaboración del plan HACCP, o verifiquen si están

completos. Los especialistas deben tener conocimiento y

experiencia para:

13



Universidad Nacional del Centro del Perú a) Realizar el análisis de peligros;

b) Identificar los peligros potenciales;

c) Identificar los peligros que necesitan ser

controlados;

d) Recomendar controles, límites críticos y

procedimientos de

monitoreo y verificación;

e) Recomendar las acciones correctivas adecuadas,

cuando ocurra un

desvío.

f) Recomendar estudios relacionadas con el plan

HACCP, cuando perciban falta de conocimiento sobre

informaciones importantes

g) Validar el plan HACCP.

2.2.2 Describir el producto

Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una descripción

general del alimento, de los ingredientes y métodos de

procesamiento.

La descripción del producto debe ser por escrito, y debe

incluir informaciones relevantes para la inocuidad, como

componentes, estructura y características físicas y

químicas del producto final (incluyendo aw, pH, etc.),

tipo de embalaje (incluyendo hermetismo), validez,

condiciones de almacenaje, y métodos de distribución

(congelado, refrigerado o a temperatura ambiente).

2.2.3 Describir el uso propuesto los probables

consumidores del alimento

Describir el uso normal propuesto o el grupo específico

de consumidores del alimento. Los probables consumidores

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Universidad Nacional del Centro del Perú pueden ser el público en general o un segmento específico

de la población, como bebés, ancianos, pacientes

inmunodeprimidos, etc. Es importante caracterizar si el

uso/consumo final incluye tratamientos importantes para

la inocuidad del producto, como selección, lavado,

desinfección y cocción.

2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del

proceso

Cargua (2004), el flujograma debe incluir todas las

etapas del proceso bajo control directo del

establecimiento. Además, puede incluir las etapas de la

cadena productiva que ocurren antes y después del proceso

en el establecimiento. Un flujograma no necesita ser

complejo, el de bloques es suficiente para describir el

proceso, así como una ilustración esquemática de las

instalaciones ayuda a comprender y evaluar el flujo del

producto y del proceso. Es importante observar que el

diagrama de flujo para el HACCP no es necesariamente

idéntico al flujograma de Control Operacional de las BPM.

2.2.5 Verificar el flujograma

Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una revisión en

el lugar de la operación para verificar la exactitud del

flujograma, incluyendo la observación de desempeño de

todos los turnos de trabajo involucrados en la producción

y las posibles diferencias en la conducción del proceso.

Para evaluar estas diferencias, el verificador deberá

estar presente antes del comienzo del procesamiento, para

evaluar las condiciones de inocuidad relacionadas con el

inicio de las actividades (por ejemplo, la retirada por

15



Universidad Nacional del Centro del Perú tiempo relativamente prolongado de ingredientes

conservados congelados para ser incorporados al

producto).

Si es necesario, debe alterarse el flujograma y

documentar las modificaciones. Después de realizar esas

etapas preliminares, se aplican los siete principios

HACCP.

2.3EL SISTEMA HACCP

FAO (2000), el sistema HACCP se diferencia de otros tipos

de control por estar basado en la ciencia y ser de carácter

sistemático. Su aplicación posibilita identificar peligros

específicos y desarrollar medidas de control apropiadas

para controlarlos, garantizando, de ese modo, la inocuidad

de los alimentos.

HACCP es una herramienta para identificar peligros y

establecer sistemas de control enfocados en la prevención,

en vez de concentrarse en el análisis del producto final.

Cualquier sistema HACCP bien elaborado debe ser capaz de

acomodar cambios como sustitución de equipamiento,

evolución tecnológica en el proceso, etc.

2.3.1 Los siete principios del HACCP

Principio 1: Realizar un análisis de peligros e

identificar las medidas preventivas respectivas.

FAO (2000), debe examinarse todo el proceso de

fabricación del alimento para identificar los peligros

potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de

producción o del uso de un determinado alimento; o de

16



Universidad Nacional del Centro del Perú cómo esas etapas o uso interfieren con los peligros

presentes. Es también necesario considerar las materias

primas y los ingredientes, tanto como la clase y duración

del almacenaje, los métodos de distribución y el uso

esperado del producto final por el consumidor.

Los peligros deben ser seleccionados en función de la

frecuencia o posibilidad de ocurrencia en concentraciones

que ofrezcan riesgos significativos al consumidor.

Para simplificar, se dividió en cinco etapas el

procedimiento de análisis de peligro. Aplicarlo de manera

lógica, en secuencia, ayuda a evitar cualquier omisión.

El equipo HACCP tendrá una lista extensa de los peligros

potenciales significativos Cumpliendo esas cinco etapas y

son:

a) Revisar el material recibido

b) Evaluar los peligros en cada operación (etapa) de

procesamiento

c) Observar prácticas operacionales reales

d) Tomar medidas o analizar condiciones de la etapa

e) Analizar las medidas

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.

FAO (2000), el Codex define un punto crítico de control

(PCC) como "una etapa donde se puede aplicar un control y

que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la

inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel

aceptable".

Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de

control para esa etapa o en cualquier otra, entonces el

producto o el proceso debe ser modificado en dicha etapa, o

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Universidad Nacional del Centro del Perú en una etapa anterior o posterior, para que se pueda

incluir una medida de control para ese peligro.

La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser

facilitada por la aplicación de un árbol de decisiones,

como aquella incluida en las Directrices para la Aplicación

del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control - HACCP, del Codex, que hace un abordaje de

razonamiento lógico. La aplicación del árbol de decisiones

debe ser flexible, según el tipo de operación (producción,

abate, procesamiento, almacenaje, distribución u otro). Ver

Figura número 1.

18




Figura 1. Árbol de decisiones

El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de

cuatro preguntas elaboradas para evaluar objetivamente si

es necesario un PCC, para controlar el peligro identificado

en una operación específica del proceso como son:

Pregunta 1: ¿Hay medidas de control?

Pregunta 2: ¿La etapa está planificada específicamente para

eliminar la posibilidad de ocurrencia del peligro o

reducirla a un nivel aceptable?

Pregunta 3: ¿La contaminación con el peligro identificado

podría ocurrir por encima de los niveles aceptables o

podría aumentar hasta niveles inaceptables?

Pregunta 4: ¿Una etapa posterior eliminará el peligro

identificado o reducirá la posible ocurrencia a un nivel

aceptable?

19



Universidad Nacional del Centro del Perú Un PCC puede ser identificado según su categoría el próximo

paso es registrarlo y documentar los parámetros que serán

monitoreados para controlar.

Principio 3: Establecer límites críticos.

Deben establecerse los límites críticos que aseguren el

control del peligro para cada punto crítico de control

(PCC) especificado, y que estos se definan como el criterio

usado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un

límite crítico representa los límites usados para juzgar si

se trata de un producto inocuo o no (Cargua, 2004).

Los límites críticos pueden obtenerse consultando las

exigencias establecidas por reglamentos oficiales y/o en

modelos establecidos por la propia empresa o sus clientes

y/o datos científicos o, todavía, de experimentación de

laboratorio que indique la eficacia del límite crítico para

el control del peligro en cuestión.

Es esencial que el responsable de establecer los límites

críticos conozca el proceso y las pautas legales y

comerciales exigidas para el producto. Las fuentes de

información para los límites críticos incluyen:

• Datos de publicaciones/investigaciones científicas

• Exigencias reglamentarias

Consulta a especialistas (por ejemplo, estudiosos en

procesamiento térmico, ingenieros, veterinarios,

bioquímicos etc.). Larrañaga, (1999).

Principio 4: Establecer un sistema de control para

monitorear el PCC.

Cargua (2004), las Directrices para Aplicación del Sistema

de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

20



Universidad Nacional del Centro del Perú (HACCP) del Codex definen monitoreo como "el acto de

realizar una secuencia planificada de observaciones o

medidas de parámetros de control para evaluar si un PCC

está bajo control". La secuencia planificada debe, de

preferencia, resultar en procedimientos específicos para el

monitoreo en cuestión.

Los objetivos del monitoreo incluyen:

a.Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema

en el PCC (Análisis de tendencias).

b.Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas

lleva a la pérdida de control del PCC (por ejemplo,

cuando hay desvío de un límite crítico).

c.Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño

de la operación y control del PCC para cumplir el plan

HACCP.

El monitoreo es el principio que garantiza y confirma si se

está siguiendo el plan HACCP. El productor, cuando sea

necesario, tendrá medios para demostrar si las condiciones

de producción cumplen con el plan HACCP. El monitoreo ideal

debe dar información a tiempo para permitir cualquier

ajuste en el proceso, evitándose así, perder el control y

sobrepasar los límites críticos. Larrañaga, (1999).

Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser

tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado PCC

no está bajo control.

FAO (2000), las Directrices para Aplicación del Sistema de

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)

del Codex definen acción correctora como "cualquier acción

21



Universidad Nacional del Centro del Perú a ser tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC

indiquen una pérdida de control".

La pérdida de control es considerada un desvío del límite

crítico de un PCC. Los procedimientos frente a un desvío

son un conjunto documentado y predeterminado de acciones

que deben implementarse en caso de pérdida de control.

Todos los desvíos deben ser considerados, tomándose medidas

para controlar el producto fallado y corregir la causa de

la no conformidad.

También debe hacerse un ajuste en el proceso, cuando los

resultados del monitoreo indiquen una tendencia a la

pérdida de control de un PCC. Entonces se debe tomar una

medida para que dicho proceso vuelva a los límites

operacionales, antes que ocurra un desvío. Los

procedimientos deben ser debidamente registrados.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para

confirmar si el sistema HACCP está funcionando de manera

eficaz.

Cargua (2004), menciona que las directrices del Codex

definen verificación como "la aplicación de métodos,

procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de

monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan HACCP".

Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y

pruebas, incluso muestras aleatorias y análisis, para

determinar si el sistema HACCP está trabajando

correctamente.

22



Universidad Nacional del Centro del Perú La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición

clara de todos los puntos necesarios, no garantiza su

eficiencia. Los procedimientos de verificación son

necesarios para evaluar la eficiencia del plan y confirmar

si el sistema HACCP atiende al plan. La verificación

permite que el productor desafíe las medidas de control y

asegure que hay control suficiente para todas las

posibilidades.

La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio,

por personas calificadas, capaces de detectar, las

deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de

haberlas:

• Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.

• Desvío

• Peligros recientemente identificados

• Intervalos predeterminados regulares.

Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación

para cada PCC y para el plan como un todo. La verificación

periódica ayuda a mejorar el plan, exponiendo y

fortaleciendo los puntos débiles del sistema y eliminando

las medidas de control innecesarias o ineficaces. Las

actividades de verificación incluyen:

• Validación del plan HACCP

• Auditorías del sistema HACCP

• Calibrado del equipamiento

• Colecta y análisis de muestras

23




Principio 7: Establecer documentación para todos los

procedimientos y registros apropiados a esos principios y

su aplicación.

Cargua (2004), menciona que los registros son pruebas, por

escrito, que documentan un acto o hecho. Son esenciales

para revisar la adecuación del plan HACCP y la adhesión del

sistema HACCP al plan.

Un registro muestra el histórico del proceso, el monitoreo,

los desvíos y las acciones correctivas (incluso descarte de

productos) aplicadas al PCC identificado. Los registros

pueden presentarse en varios formatos, como cuadros de

procesamiento, registros escritos o electrónicos. No puede

subestimarse la importancia de los registros para el

sistema HACCP. Es imprescindible que el productor mantenga

registros completos, actualizados, correctamente archivados

y precisos.

Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del

plan HACCP:

• Documentación de apoyo para el desarrollo del plan

HACCP

• Registros generados por la aplicación del plan HACCP

• Documentación de métodos y procedimientos usados

• Registros de programas de entrenamiento de los

funcionarios

24



Universidad Nacional del Centro del Perú Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa

por personal calificado o por autoridades externas, como

consultores, para asegurar el cumplimiento rígido de los

criterios establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa

de los documentos y registros guardados es una herramienta

inestimable para indicar posibles problemas, permitiendo

que se tomen medidas correctivas, antes de que ocurra un

problema de salud pública.

Los registros bien archivados son pruebas irrefutables de

que los procedimientos y procesos se están cumpliendo,

según las exigencias del plan HACCP. La mejor garantía de

inocuidad del producto es el cumplimiento de los límites

críticos específicos establecidos para cada PCC. La

documentación resulta en registros permanentes sobre la

inocuidad del producto.

Para garantizar la inocuidad del producto y documentar los

procesos y procedimientos, los registros deben contener las

siguientes informaciones:

• Título y fecha del registro

• Identificación del producto (código, incluso día y

hora)

• Productos y equipamiento usados

• Operaciones realizadas

• Criterios y límites críticos

• Acción correctiva tomada y por quién

• Identificación del operador

• Datos (presentados de forma ordenada)

• La rúbrica del revisor y la fecha de revisión

25



Universidad Nacional del Centro del Perú 2.3.2 Directrices para aplicación del sistema HACCP

Aquí se presentan los procedimientos para aplicar el

Sistema HACCP en un establecimiento. Las

recomendaciones para las etapas anteriores, como

formación del equipo HACCP, descripción del producto,

y elaboración de un flujograma para el proceso de

producción, se abordarán en otra parte de este libro.

Una secuencia lógica para la aplicación del Plan

HACCP (12 pasos) sería:

1 - Formar el equipo HACCP

2 - Describir el producto

3 - Identificar su uso esperado

4 - Describir el proceso y construir el flujograma de

producción

5 - Verificar el flujograma en el lugar

6 -Relacionar todos los peligros potenciales asociados

a cada etapa del proceso, hasta el consumo del

alimento.

Evaluar todos los peligros potenciales Conducir un

análisis de esos peligros y determinar la necesidad de

acciones para controlarlos, cerciorándose de que los

peligros relevantes pueden evitarse, eliminarse o

reducirse a un nivel de riesgo aceptable (Principio 1).

7 - Determinar los PCC (Principio 2)

8 - Establecer los límites críticos para cada PCC

(Principio 3)

9 - Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC

(Principio 4)

26



Universidad Nacional del Centro del Perú 10 -Establecer acciones correctivas para los desvíos

que ocurran (Principio 5)

11 - Establecer los procedimientos de verificación

(Principio 6)

12- Establecer registro y documentación apropiados

(Principio 7)

El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia

específicos sobre la producción de alimentos,

esenciales para el desarrollo del plan HACCP. Es

necesario tener un equipo multidisciplinario, pues el

gerenciamiento de la inocuidad de los alimentos

incorpora aspectos toxicológicos, microbiológicos,

epidemiológicos y de tecnología de los alimentos,

entre otros. La aplicación adecuada del plan HACCP

requiere especialistas con un alto grado de

conocimiento y experiencia científicos. Además de los

conocimientos técnicos, la capacidad de pensar con

criterio y sistemáticamente es esencial para la

aplicación de los elementos de gerenciamiento de modo

inteligente y eficaz.

III.PLAN HACCP de productos lácteos

III.1. OBJETIVOS

Establecer en la empresa un sistema proactivo que

permita prevenir y controlar los peligros que amenacen

la inocuidad en el proceso productivo de leche

pasteurizada enriquecida endulzada, yogurt bebible,

queso fresco y manjar blanco.

27



Universidad Nacional del Centro del Perú III.2. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

III.2.1. INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:

Jefe del equipo HACCP. Martínez Salvador Marco

……………….

Jefe de planta Escobar BendezúMiguel

……………….

Jefe de Aseg. De calidad. Mercado Galarza Rocío

………………..

Jefe de Almacén León Robladillo Martha

……………….

Operarios. Neyra Sedano Melina

………..………

De la Mata

Cóndor Katherine ……..………

Acosta Sarapura María

Julia ………..………

28


JEFE DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE

CALIDAD

OPERARIOS

JEFE DE ALMACÉN

JEFE DE MANTENIMIENTO



Figura 2. Organigrama del equipo HACCP

III.2.2. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

a) Jefe del Equipo HACCP:

Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios

para la implementación del sistema, supervisar y

dirigir el plan HACCP.

Funciones:

Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la

revisión del funcionamiento del plan y motivar la

mejora continua del sistema.

Promover la capacitaron continua del equipo HACCP

mediante cursos especializados en el tema

Supervisar periódicamente las áreas involucradas

en el proceso productivo así como también

verificar la documentación del sistema.

29




b) Jefe de planta:

Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar

las actividades del plan HACCP en el proceso

productivo.

Funciones:

Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los

requerimientos de recursos para la correcta

ejecución del Plan HACCP.

Muestrear y analizar la materia prima.

Inspección permanente de los parámetros del

proceso en cada una de las etapas. Supervisar y

capacitar a los operarios en el control de

peligros identificados en los puntos críticos de

control.

Verificación diaria del cumplimiento del plan

HACCP por medio de la revisión de registros.

Inspeccionar y verificar la aplicación de las

medidas correctivas de los puntos críticos.

Mantener adecuadamente la documentación de la

planta.

Verificar que el producto a ser despachado se

encuentre en buenas condiciones de almacenamiento.

c) Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso

productivo de los productos que se industrializan.

30




Funciones:

Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y

saneamiento de tal manera que se asegure la

sanidad de todos los equipos y ambiente de la

misma.

Elabora el plan de muestreo para la inspección

durante la recepción, procesamiento y producto

final.

Verifica constantemente el cumplimiento del

sistema HACCP a través de la revisión de registros

de monitoreo de procesos.

Registrar el control de los puntos críticos en el

proceso productivo

Supervisar el comportamiento del personal en BPM.

Registrar las reuniones del equipo HACCP

Coordinar con la jefatura de planta las acciones a

tomar ante cualquier incidente.

d) Jefe de almacén

Responsabilidades: Controla suministro de materia

prima e insumos, así como la correcta distribución,

con el estricto cumplimiento de los PEPS.

Funciones:

Previene la existencia de materia prima e insumos

suficientes para todos los procesos productivos.

Planifica la correcta distribución de los

productos terminados en las cantidades y fechas

correspondientes.

31



Universidad Nacional del Centro del Perú Verifica constantemente el cumplimiento de los

PEPS (los primeros que entran son los primeros que

salen)

Hace de conocimiento de los clientes la correcta

manipulación de los productos.

e) Jefe de mantenimiento

Responsabilidades: Garantizar el correcto

funcionamiento de todas las maquinarias y equipos.

Funciones:

Realizar el mantenimiento preventivo de todos los

equipos de la planta.

Reparar con prontitud los equipos que por diversas

razones pudieran tener alteraciones en su

funcionamiento.

Adiestrar al personal responsable de cada área la

correcta manipulación de los equipos.

f) Operarios

Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción

acorde a los lineamientos de las buenas prácticas de

manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan

HACCP.

Funciones:

Informa oportunamente de algún problema surgido en

32



Universidad Nacional del Centro del Perú el proceso productivo

Realizar las operaciones de limpieza y

desinfección de ambientes, maquinarias, equipos y

utensilios utilizados en todo el proceso

productivo de los distintos productos de la marca

DeCadaDia.

Operar las maquinarias y equipos según las

Instrucciones del fabricante y normativas de la

empresa.

III.3. DISEÑO DE PLANTA

La planta de CONCELAC S.R.L. se cuenta con una

infraestructura de material adecuado para el proceso de

productos lácteos y divididos en las siguientes áreas:

OFICINA

VESTIDORES VARONES Y MUJERES

ÁREA DE SERVICIOS HIGIÉNICOS

ALMACÉN DE PRODUCTOS QUÍMICOS

ALMACÉN DE INSUMOS

ALMACÉN DE ENVASES

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

LABORATORIO

ÁREA DE PASTEURIZACIÓN

ÁREA DE EMBOLSADO

ÁREA DE MADURACIÓN DE QUESOS

ALMACÉN DE UTENSILIOS

ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL

33




Figura 3. Diseño de la Planta Concelac.

34



Universidad Nacional del Centro del Perú III.4. ACCIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP EN LA

LÍNEA DE CUATRO PRODUCTOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA -

CONCELAC:

1. Yogurt1.1 Descripción del producto

NOMBRE YOGURT

Descripción Producto lácteo fermentado bebible de baja

viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con

adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al

producto final que se desea obtener (fresa,

durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por

fermentación láctica mediante la acción de

Lactobacillusbulgaricus y Streptococcusthermophilus.

Composición Producto que tiene como materia prima leche entera

cruda e insumos como: azúcar, cultivo láctico,

leche en polvo, colorantes, saborizantes y

conservador.

Características:

Sensoriales Color, sabor y olor: Característico de la

fruta que se quiera.

Textura: Viscosa Físico

químicas

Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico)

Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimo

pH : 4.2 – 4.6

Grasa : mínimo 2.5%

Microbiológi

cas

Cat Clase n c

m M

Numeración de coliformesufc/g 5 3

35




5 2 10 102

Numeración de hongos ufc/g 5 3

5 2 10 102

Numeración de levaduras ufc/g 5 3

5 2 10 102

Formas de uso y

consumidores

potenciales

El producto está destinado para el público en

general, donde su consumo es diverso, como:

Consumo directo.

Acompañado de pan, galletas, productos expandidos,

frutas, etc.

Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.

Congelados, en chupetes.

Empaque,

y presentaciones En sachet y en botellas de polietileno

(PET).

Las presentaciones de 60 y 100 ml y en

botellas blancas de polietileno de 90 ml,

250 ml, 500 ml, 900 ml, 946 ml, 1000 ml de

capacidad.Contenido de

etiqueta Nombre y marca del producto:

Sabor del producto:

Contenido neto en volumen:

Lista de ingredientes:

Elaborado por. dirección y teléfono:

Fecha de vencimiento, lote:

Registro sanitario:

Información nutricional:

Advertencia: “Manténgase refrigerado”,

“Agítese antes de usar”

36




Vida útil

esperada

60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas

a temperaturas menores de 8°C)

Controles

durante la

distribución y

comercialización

Monitoreo continuo de la temperatura

(termoking, mantener la cadena de frio)

Control de circulación del producto en el

mercadoFuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-

2008/MINSA

1.2 Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt

37


FILTRADO

RECEPCIÓN

ESTANDARIZADO

PASTEURIZADO

MEZCLADO 1

CALENTAMIENTO

ENFRIADO 1

INOCULACIÓN

INCUBACIÓN

ENFRIADO 2

MEZCLADO 2

BATIDO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCIÓN

2.5 % de M.G. mínimo

55 a 60 °C

Azúcar 10%

82ºC x 30 min85°C x 15 min

De 42 a 45 °C

De 42 a45 °C por 4 a 6 horas

De 42 a45 °C

<15 °C

SaborizanteColorantePreservante

10 minutos

De 0 a8 °C

Cultivo

ESTERILIZADO

RECEPCIÓN DE ENVASES

> 5 minutos



1.3 Descripción del proceso productivo del yogurt

Recepción: Previamente a la recepción la leche es

analizada determinándose sus características

organolépticas (color, olor y sabor); fisicoquímicas

38



Universidad Nacional del Centro del Perú (Densidad, ºBrix y acidez) y la temperatura. Una vez que

los análisis resulten óptimos se procede a recepcionar la

leche en la marmita de recepción de acero inoxidable, caso

contrario la leche no será aceptada para su recepción.

Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro

externo para eliminar cualquier tipo de materia extraña

(pelos, tierra, etc.) que pudiera contener. Para lo cual

se utiliza un filtro de material sintético, este filtro

será inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del

mismo, es decir todos los días de producción.

Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composición

de la leche para cumplir las especificaciones establecidas

por la empresa y las normas técnicas respectivas en cuanto

a la cantidad de materia grasa (2.5% a más).

Calentamiento.: Se realiza este calentamiento de 55 a60°C

para que haya una correcta disolución del azúcar.

Mezclado1: En esta etapa es donde se añade el azúcar

(10%), se realiza aquí para evitar la contaminación por

adición de estos insumos, ya que luego toda la mezcla será

pasteurizada.

Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico

de pasteurización a temperatura entre 82 a85°C por 30 a 15

minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe

ser constante para evitar el quemado de las proteínas

lácteas.

39



Universidad Nacional del Centro del Perú Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche

debe enfriarse hasta la temperatura de incubación que

varía entre 42 a45°C, temperatura en la que actuará el

cultivo láctico.

Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en el

tanque de incubación a una temperatura entre 42 a45°C, se

adiciona el cultivo de yogurt dosificado de forma directa

y se procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea,

sin la presencia de grupos provenientes del cultivo en

mención.

Incubación: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las

condiciones de temperatura y tiempo para que se desarrolle

óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la

fermentación láctica y la consecuente aparición de la

consistencia y formación de compuestos responsables del

sabor y aroma del yogur. La acidez final del yogur debe

encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico y

un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a

6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45° C.

Enfriado 2: En esta etapa se corta la incubación

descendiendo la temperatura a niveles inferiores a los

15°C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los

microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo de

5 a 6 horas.

Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos

(colorante, saborizante y conservante) con el objeto de

40



Universidad Nacional del Centro del Perú otorgarle las características organolépticas finales

(color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.

Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.

Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de

material de polietileno de alta densidad y en sachets son

de polietileno de alta densidad coextruido, los envases en

las distintas presentaciones son esterilizadas con

desinfectante ecoxin al 0.2% o hipoclorito de sodio al

7.5% en concentración de 0.1%, los envases son sumergidos

por un tiempo mínimo de 5 minutos en abundante solución

desinfectante.

Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plásticas

y son transportadas a la cámara de refrigeración, donde el

almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 0

a8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.

Distribución: La distribución se realiza de acuerdo al

cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen en

jabas plásticas que contienen los envases, los cuales son

colocados en camionetas y autos. El producto se debe

transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.

1.4 Reporte del análisis de peligros

41




ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA

RECEPCIÓN DELECHE

Biológico:Presencia de

Aerobios mesófilos,coliformes.

Inadecuadoshábitos de

higiene antes ydespués del

ordeño

Capacitación enBuenas Prácticas de

ordeño a lostrabajadores de losestablos y en BPM alos trabajadores de

planta

Certificado delimpieza ydesinfección

Físico: Presenciamateriales extrañosa la leche (pelos,paja, insectos),

Descuido einadecuadoshábitos de


ordeño

Realizarcapacitaciones alProveedor de BPM.

Certificado delimpieza ydesinfección

Químico: presenciade antibióticos.

Contacto conmaterialescontaminados

conantibióticos.

Vacas contratamientoveterinario

Empleo de materialesy recipientesespecíficos y

realizar capacitaciónen este tema a

personal de planta yganaderos.

Analizar la leche,con la prueba de

análisis deantibiótico, pararechazar la leche.

ESTANDARIZADO

Biológico:Contaminación

cruzada con E Coliy Staphylococcus

aureus

Malos hábitosde higiene ymanipulaciónpersonal

Capacitación en BPMal personal de planta

Físico: Presenciade materiasextrañas.

Descuido einadecuadoshábitos de


Verificar que elproveedor sea de

garantía.

42




ordeño

FILTRADO Físico: Que pasenresiduos o materias

extrañas a lasiguiente operación

Filtro en malestado

Inadecuadafiltración

Revisión periódicadel filtro.

Capacitación yentrenamiento del

proceso


cruzada con E, Coliy

Staphylococcusaureus

Malos hábitosde higiene ymanipulacióndel personal

Limpiezainadecuada deutensilios yequipos.

Cumplimiento de losprocedimientos dehigiene personal ybuenas prácticas demanufactura en el

proceso.

Limpieza ydesinfección adecuadade los utensilios y

equipos.

Calentamiento Biológico:Contaminación

cruzada con E Coliy Staphylococcus

aureus.


Cumplimiento de lasbuenas prácticas demanufactura en el

proceso.

Mezclado 1


cruzada con E Coliy


Malos hábitosde higiene ymanipulacióndel personal.


proceso.

Físico: Presenciade materiasextrañas

Presencia deimpurezas en el

azúcar

Verificaciónconstante de los

insumosrecepcionados.

Filtrado

Pasteurizado Biológico:Supervivencia demicroorganismos

patógenosColiformes,Salmonella yListeria

Monocvtoqenes

Mal control detemperatura ytiempos depasteurizado

Controlareficientemente la

temperatura (82-85°C)por 30 a 15 minutos.

Revisión termoregistrador y válvula

de retorno;calibración del

43




sensor de T°

Calibración ymantenimiento del

equipo

Enfriado 1 Biológico:Contaminación

cruzada con E Coliy




proceso.

Disminución rápida dela temperatura hastaque la temperaturasea la adecuada parael desarrollo delcultivo láctico.

Inoculación Biológico:Contaminación

cruzada con E Coliy



Cumplimiento de lasbuenas prácticas demanufactura en elproceso productivo.

Incubación Químico:Acidificación de la

leche

Cantidadinadecuada de

cultivo

Realizar buenoscálculos para la

adición del cultivoláctico

Buena calibración dela balanza

Enfriado 2 Químico: Desarrollode acidez excesiva

Actividad delcultivo lácticoa temperaturasmenores de

42°C.

Enfriamiento rápidopor debajo de 10°C .

Mezclado 2 Biológico:Contaminación

cruzada con E Coliy


Malos hábitosde higiene del

personal


Quimico:Saborizante,colorantes,conservantesadulterados

Excesivo uso desaborizante,colorantes y/oconservante.

Capacitar al personalcon el uso adecuadoen la cantidad usada

de conservante,colorante ysaborizante.

44




Selección deproveedores de

insumos

Batido


cruzada con E Coliy


Malos hábitosde higiene ymanipulaciondel personal


Envasado Físico: Defectosfísicos en los

envases o presenciade partículas

extrañas

Inadecuadocontrol de

calidad de losproveedores de

envases

Controlar la calidadde envases

recepcionados.


microorganismospatógenosColiformes.

Envases noesterilizados.

Exposición de losenvases a Luz

Ultravioleta por 5minutos

Embalaje Ningunoidentificado

- -

Almacenamiento

Biológico:incremento de carga

microbiana porrompimiento de lacadena de frío.

Malas prácticasde

almacenamiento

Falta decontrol de

temperaturas derefrigeración

Capacitación delpersonal de planta enbuenas prácticas de

almacenamientoMantener la

temperatura de lacámara de

refrigeración menor a7°C.

Físicos: Golpes Deterioro delalimento

Adecuadoalmacenamiento

1.5 Decisiones sobre los puntos críticos de control

ETAPA PELIGRO P1 P2

P3 P4 P5 PCC

BASE DE LADESICIÓN

Biológico: Presencia de Aerobios

SI SI

SI - - SI Porque en estaetapa estádiseñada

45




Recepción deleche

mesófilos, coliformes.

eliminar oreducir laprobabilidadde ocurrenciadel peligro.

Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos).

SI SI

NO SI SI NO Porque unaetapa

posterioreliminara oreducirá laprobable

ocurrencia delpeligro.

Químico: presencia de antibióticos.

SI SI

NO NO NO Porque unaetapa



Estandarizado

Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus

SI SI




Físico:Presencia demateriasextrañas.

SI SI




Filtrado

Físico: Que pasen residuos omaterias extrañas a la siguiente operación

SI SI

SI NO - SI Porque en estaetapa estádiseñadaeliminar oreducir laprobabilidadde ocurrenciadel peligro.

Biológico: Contaminación cruzada con E, Coli y Staphylococcusau

SI SI


posterioreliminara oreducirá la

46



Universidad Nacional del Centro del Perú reus probable


Calentamiento

Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcus aureus.

SI SI

NO NO - NO Porque unaetapa



Mezclado 1Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus

SI SI

NO NO - NOPorque una

etapaposterioreliminara oreducirá laprobable


Físico: Presencia de materias extrañas

SI SI

NO NO - NO Porque unaetapa



Pasteurizado Biológico:Supervivencia demicroorganismos

patógenosColiformes,Salmonella yListeria

Monocvtoqenes

SI SI

SI - - SI Porque en estaetapa estádiseñadaeliminar oreducir laprobabilidadde ocurrenciadel peligro.

Enfriado 1 Biológico:Contaminacióncruzada con E

Coli yStaphylococcusau

reus

SI SI

SI - - SIPorque en estaetapa estádiseñadaeliminar oreducir laprobabilidadde ocurrenciadel peligro.

Inoculación Biológico:Contaminacióncruzada con E

Coli y

SI SI

NO SI NO SILa contaminación no se incrementará

47



Universidad Nacional del Centro del Perú Staphylococcusau

reushasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo

Incubación Químico:Acidificación de

la leche

SI SI

NO SI NO SI Control de temperatura durante la incubación.

Enfriado 2 Químico:Desarrollo deacidez excesiva

SI SI

SI - - SI Porque en estaetapa estádiseñadaeliminar oreducir laprobabilidadde ocurrenciadel peligro.

Mezclado 2 Biológico:Contaminacióncruzada con E


reus

SI SI

NO SI NO SILa contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo

Quimico:Saborizante,colorantes,conservantesadulterados

SI SI

NO SI NO SI La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptablesControl de peso del inoculo

BatidoBiológico:

Contaminacióncruzada con E


reus

SI SI

NO SI NO SIControl de

temperatura ypH

Envasado

Físico: Defectosfísicos en los

envases opresencia departículasextrañas

SI

SI

NO SI

NO SI La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptablesEsterilización

48



Universidad Nacional del Centro del Perú de envases queva en contactocon el producto.


microorganismospatógenosColiformes.

SI SI

NO SI

NO SI

Embalaje Ningunoidentificado

. - . - - -

Almacenamiento

Biológico:incremento de

carga microbianapor rompimientode la cadena de

frío.

SI SI

SI - - SIVa a depender de la temperatura dealmacenamientopara que el producto llegue en buenas condiciones alconsumidor.

Físicos: Golpes SI SI

SI - - SI

1.6 Reporte de puntos críticos de controlETAPA TIPO

DEPCC

PELIGROS A CONTROLAR ENESTE PCC

INDICADORES UTILIZABLESCOMO VARIBLES DE CONTROL

Recepción de leche

1

Biológico: Presencia de Aerobios mesófilos, coliformes.

Control: Visual y Perceptivo delProducto Analítico Proveedor temperatura/ tiempotransporte yalmacenamiento. Programa (Limpiezadesinfección ymantenimiento).

Físico: Presencia materiales extraños a laleche (pelos, paja, insectos).Químico: presencia de antibióticos.

Pasteurizado1

Biológico: Supervivenciade microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocvtoqenes.

Control :Registro continuoTemperatura y tiempo.Programa (Limpiezadesinfección y

49



Universidad Nacional del Centro del Perú manipulación)

Enfriado 1 1 Biológico: Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus

Control :Registro continuoTemperatura y tiempo.

Inoculación2

Biológico: Contaminacióncruzada con E Coli y Staphylococcusaureus.

Control:Peso adecuado del cultivo láctico.

Incubación2

Químico: Acidificación de la leche

Temperatura de incubaciónAcidez al final de la incubaciónpH al final de la incubacióntiempo que dura la incubación

Enfriado 22

Químico: Desarrollo de acidez excesiva

Control: temperatura y pH

Envasado 1

Físico: Defectos físicosen los envases o presencia de partículas extrañas.

Control: temperatura / tiempos pH Microbiológico Prácticas demanipulación Programa (Limpiezadesinfección ymanipulación)

Biológico: Presencia de microorganismos patógenos Coliformes.

Embalaje Ninguno identificado -Almacenamiento

1

Biológico: incremento decarga microbiana por rompimiento de la cadenade frío.

Control: Locales Prácticas demanipulación Registro continuo detemperaturaPrograma (Limpieza desinfección y manipulación)

Físicos: Golpes

PCC1: QUE ASEGURA EL CONTROL DE UN RIESGO O PELIGRO AL

CONSUMIDOR

PCC2: QUE REDUCIRA AL MINIMO, EL PELIGRO AL PRODUCTO

50




51


TEMA: plan HACCP para productos lácteos


1.7 Formato del plan HACCP(1)

PUNTOSCRITICOS DECONTROL

(2)PELIGRO

SIGNIFICATIVO

(3)LIMITESCRÍTICOSMEDIDA

PREVENTIVA

MONITOREO (8)ACCIONESCORRECTIV

AS

(9)REGISTROS

(10)VERIFICAC

ION(4)¿QUÉ?

(5)¿CÓMO?

(6)FRECUENC

IA

(7)¿QUIEN?

Recepción demateria primaPCC1

Biológico.-Presencia deColiformes,aerobiosmesófilos

Acidezentre 14 y18 gradosDornicPH: 6.3-6.6Grasa: 3%ÍndiceCrioscópico: -0.5°CMicrobiológico

pH,acidez,porcentaje degrasa,índicecrioscópico,prueba dereductasa,recuentomicrobiológico

pHmetro,butirometro,termómetro,lactodensímetro,equipomicrobiológico

Cadalote arecepcionar.

Responsable deaseguramiento decalidad.

Fuera dellímitecriticoserechazael lote.

RegistroN° 1: pH,acidez, %grasa,reductasa,recuentomicrobiológico dela leche.

Cada día

Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos).

Recuento microbiologico

Cantidaddemicroorganismos

Recuentomicroniologico conpetrifilm

Cadalote arecepcionar.

Responsable deaseguramiento decalidad.

Fuera dellímitecriticoserechazael lote

RegistroN° 1:recuentomicrobiológico dela leche.

Cada día




PasteurizaciónPCC1

Biológico:Supervivencia demicroorganismospatógenosColiformes,aerobiosmesófilos

82 a85ºC x30 a 15 min respectivamen-te

Temperatura ytiempo depasteurización

Inspección deltermómetro

Alinicio,cada 15minutosy alfinal delapasteurización

Responsable delproceso

Alcanzartemperatura ytiempo depasteurizado

RegistroN° 2:Tiempo ytemperatura

Cada día

Enfriado 1PCC1

Biológico:Contaminación cruzadacon E Coli yStaphylococcusaureus

Temperatura de incubaciónde 42 – 45°C

Temperatura

termómetro

Cadamomento


Alcanzarlatemperatura deincubación

RegistroN° 2:Temperatura deincubación

Cada dia

INOCULACION PCC2

Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus.

2g – 3g/100 litros

Peso Balanza Cadalote aprocesar

Responsable deaseguramiento decalidad

Cantidaddecultivolácticoque seagrega enfunciónalvolumende lecheaproducir.

RegistroN°2: pesodecultivoláctico

Cada día

INCUBACION Quimico 5 – 6 Tiempo Cronometr Cada Responsa Alcanzar Registro Cada día




PCC2 HorasT° 42 – 45°CAcidez: 0.8- 1.0 %pH: 4.2- 4.6

AcidezpHtemperatura

o,pHmetro,termómetro

lote aprocesar

ble delproceso

pH yacidezadecuados

N°2:tiempo deincubación

ENFRIAMIENTOPCC2

Biológico 5 – 6HorasT° menor a15°C

Tiempo,temperatura,acidez

Cronometro,termómetro ypHmetro

Cadalote aprocesar


Mantenerla acidezalcanzadadurantelaincubación

RegistroN°2:tiempo deenfriamiento

Cada día

ENVASADO PCC2

FísicoQuímico

Tiempo de vida útil aproximadamente 60 días

pH,acidez yrecuentomicrobiológico

pHmetro,equipomicrobiológico

Cadalote aprocesado

Responsable deaseguramiento decalidad

Alcanzartiempo devida útilesperada

RegistroN° 3:tiempo ytemperatura deesterilización delosenvases

Recuentomicrobiológico, pHy acidezcadasemana.

Biológico:Presencia demicroorganismospatógenosColiformes.

ALMACENAMIEN Biológico Temperatur Temperatu Termómetr Cada Responsa Alcanzar Registro Recuento




TO PCC2 a menor o igual a 5°CEvitando

ra o loteprocesado

ble deaseguramiento decalidad

temperatura derefrigeración enalmacenamiento.

N°4:Temperatura dealmacenamiento

microbiológico, pHy acidezcadasemana.Temperatura dealmacenamiento.

Físico golpes roturas Observando

Cadaenvase


Tenercuidadocon elenvasado

RegistroN°4:Conformidad delenvase

Cada dia




2. Manjar blanco2.11 Descripción del producto y establecimiento del uso

previsto:

NOMBRE DULCE DE LECHE O MANJAR BLANCO

Descripción Es el producto obtenido por concentración mediante

el calor a presión normal, con el agregado de

azúcares y eventualmente otros ingredientes y

aditivos permitidos.

Composición Leche entera cruda e insumos como: azúcar,

bicarbonato de sodio, saborizante y conservador.

Características

sensoriales

De color blanco, textura suave, sabor a leche fresa

y dulce.

Características

:

Fisico

químicas

Humedad: máx. 34.5%

Azúcares totales, expresados

como azúcar invertido: máx. 50%

Proteína (factor 6.38): min 10%

Acidez (expresados es ácido

láctico): máx. 0.3%

Sólidos totales no grasos de la

leche: min 8.2%

Reacción de yodo: negativa

Grasa : min 3%

microbiologi

cos

Mohos y

levadur

as

osmófil

as

Ca

t.

2

Clas

e

3

N

5

c

2

m

1

0

M

102

Forma de uso Para untar pan, galletas y en la industria

panadera-pastelera, chocolatera.

consumidores

potenciales

Niños , jóvenes y adultos

Empaque y Se emplean envases de polietileno transparentes,



Universidad Nacional del Centro del Perú presentacion etiquetado de papel y conteniendo 100g, 250g, 500g,

1Kg, 5Kg, 10Kg, 20Kg

Vida útil

esperada

3 meses

Contenido de

etiqueta Nombre y marca del producto:

Sabor del producto:




Fecha de vencimiento,

lote:

Registro sanitario:


Advertencia: “Manténgase refrigerado”

Controles

durenate la

distribución y

comercializacio

n

Mantenerse en lugar freso y secos.(4-6 °C) hasta el

momento de comercialización y consumo

ESTANDARIZADO

RECEPCIÓN

FILTRADO 1

COCCION

NEUTRALIZADO

CALENTAMIENTO

FILTRADO 2

MEZCLADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCIÓN

1.5 % de M.G. mínimo

35 a 40 °C

Azúcar 20%

SaborizantePreservante Por 5 minutos

Bicarbonato de sodio

Hasta los 94 – 95ºC

De 14 a 18ºD




2.12 Diagrama de flujo :




2.13 Análisis de peligro:

PROCESO PELIGRO FACTORES DE RIEGOS

MEDIDA PREVENTIVARe

cepc

ión

de

lech

e

Biológico:Presencia deAerobiosmesófilos,coliformes.

Inadecuadoshábitos dehigiene antes ydespués delordeño

Capacitación enBuenas Prácticas deordeño a lostrabajadores de losestablos y en BPM alos trabajadores deplanta

Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos), concarga microbiana

Descuido e inadecuados hábitos de higiene antes ydespués del ordeño

Inspección visual de impurezas macroscópicas al recepcionar la leche.

Químico:presencia deproductosantibióticos.

Contacto sonmaterialesadheridos deproductosantibióticos.Leche de vacasque hayanrecibidodosificación.

Empleo de materialesy recipientesespecíficos ycapacitación en estetema a personal deplanta y ganaderos.Análisis deantibióticos(eductasa)Selección deproveedores

Filtrado 1

Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos), concarga microbiana

Filtro en mal estado

Revisión periódica de materiales e instrumentos

Microbiológico:Contaminación cruzada con E. Coli y

Malos hábitos de higiene del personal

Cumplimiento de los procedimientos de higiene personal y buenas prácticas de

59



Universidad Nacional del Centro del Perú Staphylococcus aureus

manufactura en el proceso.

Esta

ndar

izado

Microbiológico:Contaminación cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus

Malos hábitos de higiene personal

Capacitación en BPM al personal de planta

Cale

ntam

ien

to

Microbiológico:Contaminación cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus.


Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura en el proceso productivo.

Neutralizado

Físico: Presencia de residuos o materias extrañas del azúcar

Presencia de impurezas en el azúcar

Selección de proveedoresVerificación constante de los insumos recepcionados


Malos hábitos de higiene del personal.


Filtrado 2Físico: residuos o materias extrañas

Filtro en mal estado

Revisión periódica del filtro.


Mal esterilizado del filtro y malos hábitos de higiene del persona

Cumplimiento de los procedimientos de higiene personal y buenas prácticas de manufactura en el proceso

CocciónMicrobiológico:presencia de microorganismos

Insuficiente Temperatura y tiempo de cocción.

Controlar la temperaturay tiempo de cocción.Calibración del termómetro.

Mezclado Microbiológico:Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus



60



Universidad Nacional del Centro del Perú Química: Aditivos

adulteradosRevisar las fechas de vencimiento y registro sanitario de cada aditivo alimentario

Envasado

Físico: rupturade los envases o deformación, caída de ca

falta de control de calidad de envases

Controlar la calidad de envases Selección de proveedores

Microbiológico:Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus

Envases no esterilizados.Malos hábitos de higiene del personal.

Exposición de los envases a Luz Ultravioleta por 5 minutos.Capacitación constante al personalBPM

Almacenamiento

Microbiológico:incremento de carga microbiana por rompimiento de la cadena de frío.

Malas prácticas de almacenamiento. Contaminación por roedores y polvos de almacen

Capacitación del personal de planta en buenas prácticas de almacenamiento. Inspección higiénico sanitario del almacénControl de PEPS

61




2.14 Puntos críticos de control:

ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PCC BASE DE LA DESICIÓN

Recepción deleche


SI SI NO NO - NO En una etapa posterior se eliminara la presencia de estos peligros(biológico y físico)Físico:

Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos),con carga microbiana

SI SI NO NO - NO


SI SI NO SI NO SI En esta etapa está diseñada para el análisis de la materia prima.

Filtrado 1

Físico: Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos),con carga microbiana

SI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptables.

Microbiológico: Contaminación

SI SI NO NO - NO El peligro se eliminara en

62



Universidad Nacional del Centro del Perú cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus

la etapa de cocción.

Estandarizado

Microbiológico: Contaminación cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus

SI SI NO NO - NO El peligro se eliminara en la etapa de cocción.

Calentamiento

Microbiológico: Contaminación cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus.

SI SI NO NO - NO La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptablesEl peligro se eliminara en la etapa de cocción.

Neutralizado

Físico: Presenciade residuos o materias extrañasdel azúcar

SI SI NO NO- NO La

contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptables


SI SI NO NO - NOLa contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptables

Filtrado 2

Físico: residuos o materias extrañas

SI SI NO SI NO SIPorque en estadiseñada para eliminar los residuos físicos


SI SI NO NO - NOLa contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptablesEl peligro se eliminara en la etapa de cocción

CocciónMicrobiológico: presencia de microorganismos

SI SI NO SI SI SIEs una etapa diseñada para reducir la

63



Universidad Nacional del Centro del Perú cantidad de microorganismos

MezcladoMicrobiológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus

SI SI NO NO NO La contaminación no se incrementará hasta niveles inaceptables

Química: SI SI NO NO - NO Inspección de aditivos

Envasado

Físico: ruptura de los envases o deformaciónCaídas de cabello

SI SI NO NO - NO Control de envases.

Microbiológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus

SI SI NO SI NO SI No existe un paso siguienteque eliminara o reducirá el peligro.

Almacenamiento

Microbiológico: incremento de carga microbiana

SI SI NO SI SI NO El peligro no afectara en lacalidad del procuccto.

2.15 Limites críticos para cada PCC (Principio 3):

64




65

PUNTOS CRITICOSDE

CONTROL

PELIGROSIGNIFICATIVO

LIMITESCRÍTICOS


Químico: presencia deproductos antibióticos.

Acidez entre 14y 18 grados Dornic

Filtrado 2PCC 3


No debe de existir de sustancia o materia ajena alos insumos.

CocciónPCC2

Microbiológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos

De 94°C a 95°C

EnvasadoPCC 4

Microbiológico: Contaminación cruzadacon E Coli y Staphylococcusaureus

Buen envasado ysellado




2.16 Medidas correctivas de los PCC (Principio 4)

PUNTOS DECONTROLCRITICO(PCC)

PELIGROS SIGNIFICATIVOS ACCIONES CORRECTIVAS

Recepción de

materia prima

PCC1

Químico: presencia de productos antibióticos.

Análisis deantibióticos(reductasa) ymicrobiológicos

Cambiar de proveedor auno comprometido con elmanejo de la materiaprima.

Filtrado 2

PCC2

Físico: residuos o materias extrañas.

- Inspección ymantenimiento de losequipos de filtración.

Cocción

PCC3

Microbiológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, aerobios

- Control del tiempo ytemperatura de cocciónAlcanzar 110°C y los

66



Universidad Nacional del Centro del Perú mesófilos 67° Brix y evitar la

cristalización.

Calibración deltermómetro.

Envasado

PCC4

Microbiológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus

- Buen funcionamientode máquinas envasadorasy selladoras.

Prácticas demanipulación

Programa (Limpiezadesinfección ymanipulación)

67




2.17 SISTEMA DE VIGILANCIA (Principio 5): PUNTOS

CRITICOS DECONTROL


LIMITESCRÍTICOS

MONITOREO¿QUÉ? ¿CÓMO? FRECUENCIA ¿QUIEN? ¿DONDE?



Acidez entre 14 y 18 grados Dornic, pH

pH,acidez,T°, ,prueba dereductasa,

Titulacióncon NaOH al1/10N, pHmetro,centrifuga.

Cada lote arecepcionardiario

Responsable decontrol decalidad.

Laboratorio

Filtrado 2PCC2


No debe de existir de sustancia o materia ajena alos insumos.

Laausenciadesustanciasextrañas

Inspecciónvisual

Cada bach deproducción


En el área deprocesamiento

CocciónPCC3

Microbiológico:Supervivencia de microorganismospatógenos Coliformes, aerobios mesófilos

De 94°C a 95°C Temperatura finaldecoccion

Inspeccióndeltermómetro

Cada 10minutos en lamarmita decocción

Responsable decontrol decalidad

área de producción

EnvasadoPCC4

Microbiológico:Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus

No debe existir grietas ni hendiduras en el envasado y sellado

Laausenciadegrietas yhendiduras

Inspecciónvisual

Cada bach deproducción( durante elproceso deenvasado)


En el área deenvasado y sellado

68



Universidad Nacional del Centro del Perú 2.18 SISTEMA DE VERIFICACION (Principio )

SISTEMAS DE VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN PARA EL

PUNTOS CRÍTICOS DECONTROL (PCC) PELIGROS

SIGNIFICATIVOS

VERIFICACIÓN

Recepción de

materia prima

PCC1

Químico: presenciade productos antibióticos.

Recuentomicrobiológicocada 15 días.

-Análisis deantibióticos cadainterfirió.

Filtrado 2

PCC2

Físico: residuos omaterias extrañas.

-Inspecciónvisual de laleche filtrada

Cocción

PCC3

Microbiológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, aerobios mesófilos

Calibración determómetros.

-Análisis visualde operaciones.

Envasado

PCC4

Microbiológico: Contaminación cruzada con E Coliy Staphylococcusaureus

Verificación delos envases encada Batchdurante elenvasado ysellado.

69




3. Queso andino3.1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: QUESO ANDINO

NOMBRE QUESO MADURADO

Definición Producto elaborado de leche fresca

pasteurizada Es un queso madurado de pasta

blanda y mantecosa, de color blanco

amarillento, con textura firme, consistente y

fácil de cortar, sin ojos, de corteza delgada

y firme pero no dura. Normalmente tiene un

periodo de maduración de por lo menos 14 días.

Producto pasteurizado.

Composición Ingredientes: leche fresca, cuajo, cloruro de

calcio y sal.

Característica

s sensoriales

La leche es de un color blanco amarillento,

con un sabor característico, ligeramente

salado y de textura semidura.

Característica

s:

Fisico

químicas

Grasa en extracto seco (mínimo)

45%

Humedad (máximo)

57%

Característica

s:

Microbiológ

icas

Cat

.

Clas

e

n c m M

Coliformes

Estafilococos aureus

Listeria

monocytogenes

Salmonella sp

5

8

10

10

3

3

2

2

5

5

5

5

2

1

0

0

2x102

10

Ausen

cia/

25g

Ausen

cia/

103

102

--

-

70




25g --

-

Presentación y

envase

Bolsas de polietileno de alta densidad de

grado alimentario, sellado al vacio en

presentaciones de medio y un kilogramo.

Vida útil

esperada, y

almacenamiento

6 meses a temperatura de refrigeración

(menores a 10°C)

Intención de

uso

El queso andino elaborado está

destinado para el público en general,

el consumo es de las diversas formas:

Consumo directo.

Como complemento de panes,

galletas, etc.

Como aditivo en salsas y muchos

tipos de ajíes, etc.

Etiqueta

Nombre y marca del producto:

Sabor del producto:




Fecha de vencimiento,

lote:

Registro sanitario:


Advertencia: “Manténgase refrigerado”

Controlar

durante la

distribución y

Monitoreo continuo de la

temperatura (termoking), mantener

71




comercializaci

ónla cadena de frio.

Control de retirado del producto

del mercado.FUENTE: NTP 202.194: 2004. INDECOPI y R.M. Nº

591-2008/MINSA

3.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO ANDINO

72


FILTRADO

RECEPCIÓN

ESTANDARIZADO 3.0 % de M.G. mínimo

PASTEURIZADO 60 a63 °C por 30 minutos

INOCULACIÓN

ENFRIADO

PRE MADURACIÓN

38 a40 ºC

Cultivo láctico

Cloruro de calcio: 0.02%Cuajo 0.0015%

Por 30 min

CORTE

CUAJADO

AGITADO

ESCALDADO

DESUERADO 1

DESUERADO 2

A 37-40ºC por 30 min aprox

MOLDEADO

PRENSADO

OREADO

DESMOLDADO

SALAZÓN

ENVASADO

MADURACIÓN

ALMACENADO

COMERCIALIZADO



3.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL QUESO ANDINO

73




Recepción: Es en esta etapa donde se verifica la

calidad de materia prima que ingresa a planta, la

leche contenida en porongos es recepcionada en la

plataforma de recepción de leche ubicada a la entrada

de la sala de proceso, se verifica y registra la

cantidad de leche por proveedor, tomándose una

muestra de cada uno para establecer la calidad de

cada lote de leche, primero se realiza un control

rápido y sencillo de las características sensoriales

de olor y apariencia (presencia de impurezas), luego

se toma la temperatura, se mide la densidad y la

acidez titulable para decidir la conformidad e

ingresar la leche a la sala de proceso.

Estandarizado: Esta operación consiste en adecuar el

contenido de los componentes de la leche e insumos a

los establecidos según la norma técnica y disolverlas

completamente para pasarlos al pasteurizador, en esta

operación se estandariza el contenido graso a mínimo

3.0 %.

Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un

filtro para eliminar cualquier tipo de materia

extraña (pelos, tierra, paja, etc.) que pudiera

contener. Para lo cual se utiliza un filtro de

material sintético, este filtro será inspeccionado

cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir

todos los días de producción.

Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento

térmico de pasteurización a temperatura entre 60 a

74



Universidad Nacional del Centro del Perú 63°C por un tiempo de 30 minutos respectivamente, en

esta etapa la agitación debe ser constante para

evitar la desnaturalización de las proteínas de la

leche.

Enfriado: Una vez finalizada la pasteurización, la

leche debe enfriarse hasta la temperatura de

coagulación que comprende el rango de 37 a 40°C,

temperatura en la que actuarán los microorganismos

presentes en el cuajo.

Inoculación: En esta etapa se añade el cultivo

láctico correspondiente para este tipo de queso en

cantidades que viene establecido por el fabricante

del cultivo, se disuelve completamente con un agitado

constante no menor de 2 minutos.

Pre maduración: Consiste en dejar reposar la mezcla

por 30 minutos, esto se realiza con el objetivo de

activar los microorganismos presentes en el cultivo

láctico.

Cuajado: Esta etapa consiste en adicionar el cuajo y

el cloruro de calcio para que actúe óptimamente el

cuajo en este proceso de cuajado, es aquí donde se

generan las características fisicoquímicas y

organolépticas del queso. Esta etapa consiste en

dejar reposar por 30 minutos aproximadamente la

mezcla a temperaturas entre 37 y 40°C.

75



Universidad Nacional del Centro del Perú Corte de la cuajada: Esta etapa consiste en realizar

cortes verticales y horizontales a la cuajada, para

ello se hace uso de liras respectivas, la intención

de esta etapa es obtener cubos de cuajada de 1.0 cm

de arista aproximadamente.

Agitado: Este agitado se realiza de forma suave y

lenta, el objeto del agitado es endurecer los cubos

de cuajada que se obtuvo en el proceso anterior, esto

se realiza por un tiempo aproximado de 10 minutos.

Desuerado 1:Consiste en la separación del suero

generado por la acción del agitado, se separa un 30%

aproximadamente de suero.

Escaldado: En esta etapa se adiciona agua caliente a

65-70ºC el agitado se realiza con mayor velocidad y

fuerza, ya que se tiene los cubos de cuajada más

duros y son más resistentes al impacto, la cantidad

de agua caliente depende de la temperatura de la

mezcla ya que se agregará hasta que llegue a la

temperatura de 40°C, este proceso se realiza por un

tiempo de 7 minutos aproximadamente.

Desuerado 2:Al igual que el primer desuerado se

separa el suero generado por la acción del agitado,

se separa un 60% aproximadamente de suero.

Moldeado: Inmediatamente se traspasa a moldes

apropiados para quesos con las dimensiones apropiadas

para cada unidad de queso.

76



Universidad Nacional del Centro del Perú Prensado: Consiste en someter a un prensado a todos

los moldes con queso, esta etapa dura un tiempo de 12

a 16 horas.

Desmoldado: Este proceso consiste en separar el queso

de sus respectivos moldes separando inmediatamente

las partes sobresalientes y antiestéticas del queso.

Oreado: Se mantiene en la cámara de maduración por 3

días.

Salazón: Este proceso consiste en sumergir en una

solución saturada de cloruro de sodio previamente

preparada en cantidad suficiente para que lleguen a

sumergirse todos los quesos, por un tiempo de 24

horas.

Maduración: Se sacan los quesos de la solución donde

se encontraban sumergidas, para proceder a colocar

ordenadamente es la cámara de maduración que

permanecerá por 15 días,

Envasado: El producto es envasado al vacío en bolsas

especiales para queso madurado de polietileno de alta

densidad y es inmediatamente etiquetado.

Almacenado: El producto es almacenado correctamente

en el almacén refrigerado a temperatura de 4 ºCpor el

tiempo necesario.

Comercializado: La distribución se realiza de acuerdo

77



Universidad Nacional del Centro del Perú al cronograma salida de producto (PEPS). Se

distribuyen en jabas plásticas. El producto se debe

transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a

8°C.

78



Universidad Nacional del Centro del Perú 1er PRINCIPIO:

Efectuar un análisis de peligros e identificar las respectivas

medidas preventivas.

Proceso PELIGRO JUSTIFICACIÓN MEDIDAPREVENTIVA

Recepción deleche

Biológico: Presenciade Aerobiosmesófilos,coliformes.

Inadecuadoshábitos dehigiene antes ydespués delordeño

Capacitación enBuenasPrácticas deordeño a lostrabajadores delos establos yen BPM a lostrabajadores deplanta

Físico: Presenciamateriales extrañosa la leche (pelos,paja, insectos).

Descuido einadecuadoshábitos dehigiene antes ydespués delordeño

Capacitar enBPA y BPM alpersonalrespectivo.

Químico: presenciade antibióticos.

- Contacto sonmaterialesadheridos deproductosantibióticos.- Vacas enestado dedosificación.

- Realizar unanálisis deantibióticos.- Restringir elingreso de laleche de vacasdosificadas.

Estandarizado

Biológico:Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus

Malos hábitosde higienepersonal

- Capacitaciónen BPM alpersonal deplanta.- Realizar unlavado de manoscada vez quesea necesario.

Filtrado Físico: Que pasenresiduos o materiasextrañas a lasiguiente operación

Inadecuadofiltrado de lamateria prima

Inspecciónconstante delmaterial pasael filtrado.



Cumplimiento delos

79




cruzada con E, Coliy Staphylococcusaureus

persona procedimientosde higienepersonal ybuenasprácticas demanufactura.

Pasteurizado Biológico:Supervivencia demicroorganismospatógenosColiformes,Salmonella yListeriaMonocytogenes.

- Inadecuado eltratamientotérmico depasteurizado.- Fallas en elequipopasteurizador.

Controlar latemperatura(70-72°C) por20 segundos,ajuste delproceso:Revisión termoregistrador yválvula deretorno;calibración delsensor de T°

Enfriado Biológico:Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus

Malos hábitosde higiene delpersonal

Cumplimiento delas buenasprácticas demanufactura.

Inoculación Biológico:contaminacón cruzadacon E. Coli yStaphylococcusaureus

- Malos habitosde higiene delpersonal ymanipulación.

- Capacitaciónen BPM.

Premaduración

Biológico:contaminacón cruzadacon E. Coli yStaphylococcusaureus

- Al haberpresencia demicroorganismos, estos seproliferanconforme pasael tiempo.


Cuajado Fisico: nocuagulación de laleche

- Cálculoserróneos parala adición decuajo.- Cuajoadulterado.

- Realizar uneficaz cálculopara losporcentajes deinsumos.- Inspecciónpara losproveedores deinsumos.

Corte Biológico: Malos hábitos Cumplimiento de

80




Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus

de higiene delpersonal ymanipulación.

las buenasprácticas demanufactura.

Agitado Biológico:Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus

Malos hábitosde higiene delpersonal ymanipulación.

- Capacitaciónen BPM.

Desuerado 1 Biológico:Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus


Cumplimiento delas buenasprácticas demanufactura enel procesoproductivo.

Escaldado Biológico:Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus


Capacitación enBPM:

Desuerado 2 Biológico:Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus



Moldeado Físico: Presenciamateriales extraños(pelos, paja,insectos)

Deficientehigienizaciónde los moldes ymalos hábitosde higiene.

Cumplimiento delas buenasprácticas delavado ydesinfectadocorrecto de losmoldes.

Prensado Biológico:Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus



Desmoldado Biológico:Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus


Cumplimiento delas buenasprácticas demanufactura enel procesoproductivo.

Oreo Biológico:Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus


Cumplimiento delas buenasprácticas demanufactura enel proceso

81




productivo.

Salazón

Físico: Presenciamateriales extraños(pelos, paja,insectos)

Insumo de malacalidad

Control decalidad alrecepcionar elinsumo (sal).

Biológico:Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus

Malos hábitosde higiene delpersonal.


Biológico: Presenciade Coliformes,Lysteriamonocitogenes S aureus,Lactobacillusspp

Insumo de malacalidad

Control decalidad alrecepcionar elinsumo.

Maduración Biológico:Contaminacióncruzada conmicroorganismoseerobios yStaphylococcusaureus


Cumplimiento delas buenasprácticas demanufactura..

Envasado Biológico:Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus

Malos hábitosde higiene delpersonal.

Capacitación enBPM.

Almacenado ycomercialización

Biológico: presenciade hongos.Físico: golpes en elapilado.

- Pérdida de lacadena de frio- Inadecuadoapilamiento delos quesos enlas jabas.

- Inspeccionarel termoking dela cámara derefrigeración.- Inspeccionarlosapilamientoscon las jabasde los quesos.

2do PRINCIPIO:

Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)

ETAPA PELIGRO P1 P2

P3 P4 P5 PC?

BASE DE LADESICIÓN

Biológico: SI S NO SI SI NO Porque una

82




Recepciónde leche

Presencia deAerobiosmesófilos,coliformes.

I etapaposterior seeliminara laprobableocurrenciadel peligro.

Físico:Presenciamaterialesextraños a laleche (pelos,paja, insectos),con cargamicrobiana

SI SI

NO SI SI NO Porque unaetapaposterior seeliminara laprobableocurrenciadel peligro.


SI SI

SI - - NO Esta etapaesta diseñadapara aceptaro rechazar lamateriaprima.

Estandarizado

Biológico:Contaminacióncruzada con EColi yStaphylococcusaureus

SI SI


Filtrado

Físico: Quepasen residuos omateriasextrañas a lasiguienteoperación

SI SI

NO NO - NO Porque unaetapaposterior seeliminara laprobableocurrenciadel peligro.

Biológico:Contaminacióncruzada con E,Coli yStaphylococcusaureus

SI SI


Pasteurizado

Biológico:Supervivencia demicroorganismospatógenos

SI SI

SI - - SI La etapa estádiseñada parareducir elpeligro a un

83




Coliformes,Salmonella yListeriaMonocvtoqenes.

nivelaceptable

Enfriado Biológico:Contaminacióncruzada con EColi yStaphylococcusaureus

SI SI

NO NO- NO Porque una

etapaposterior seeliminara laprobableocurrenciadel peligro.

Inoculación


- - - - - NO Porque unaetapaposterior seeliminara laprobableocurrenciadel peligro.

Premaduración



Cuajado Biológico:Contaminacióncruzada con EColi yStaphylococcusaureus


CorteBiológico:Contaminacióncruzada con EColi yStaphylococcusaureus

SI SI

SI - - NO Lacontaminaciónno seincrementaráhasta nivelesinaceptables

Agitado Biológico:Contaminacióncruzada con EColi yStaphylococcusaureus

SI SI

NO NO- NO BASE DE LA

DESICIÓN

Desuerado Biológico: La leche

84




1 Contaminacióncruzada con EColi yStaphylococcusaureus

SI SI

NO NO - NO entra encontacto contuberías y eltanque derecepción

Escaldado Ningunoidentificado

- . - - . - Se eliminarael peligro enla etapa defiltrado,

Desuerado2


SI SI

NO NO- NO La

contaminaciónno seincrementaráhasta nivelesinaceptables

Moldeado

Físico:Presenciamaterialesextraños(pelos, paja,insectos)

SI SI

NO NO - NO El peligro seeliminara enla etapa depasterización


SI SI

NO NO - NOLacontaminaciónno seincrementaráhasta nivelesinaceptables

Prensado Biológico:Contaminacióncruzada con EColi yStaphylococcusaureus

SI SI

NO NO - NOEl peligro seeliminara enla etapa depasteurización etapa.

Desmoldado Biológico:Contaminacióncruzada con EColi yStaphylococcusaureus

SI SI

NO NO - NOLa etapa estádiseñada parareducir elpeligro a unnivelaceptable

Oreo Biológico:Contaminacióncruzada con EColi yStaphylococcusaureus

SI SI


85




Salazón

Físico:Presenciamaterialesextraños (pelos,paja, insectos)

SI SI

NO NO - NO La salmueraes filtradapreviamente,por ello noseincrementaráhasta nivelesinaceptables


SI SI

NO NO -NO La


Biológico:Presencia deColiformes,Lysteriamonocitogenes S aureus,Lactobacillusspp

SI SI



SI SI

NO NO -NO La


Envasado Físico:ContaminaciónAerobiosmesófilos,coliformes acausa de laruptura debolsas

SI SI


Almacenado Biológico:incremento decarga microbianapor rompimientode la cadena defrío.

SI SI

SI - - SI Esta etapaesta diseñadapara eliminarel peligro.

3er PRINCIPIO:

86



Universidad Nacional del Centro del Perú Establecer límites Críticos para las medidas preventivas

asociadas con cada PCC.

PUNTOS CRITICOS DECONTROL


LIMITESCRÍTICOS


Biológico.- Presencia deColiformes, aerobios mesófilos.Químico: presencia deantibióticos.

Acidez entre 14y 18 gradosDornicAusencia deantibióticos.

PasteurizadoPCC2

Biológico: Supervivenciade microorganismospatógenos Coliformes,aerobios mesófilos

70- x 20segundos

AlmacenadoPCC3

Biológico: incremento decarga microbiana porrompimiento de la cadenade frío.

Temperaturamenor a 4ºC.

4to PRINCIPIO:

Controlar o monitorear los límites Críticos:

ETAPA PELIGRO FACTORES DERIESGO

SISTEMA DEVIGILANCIA

Recepciónde leche


Inadecuadoshábitos dehigieneantes ydespués delordeño

Control: Visual yPerceptivo delProducto Analítico Proveedor Tº / tiempotransporte yalmacenamiento. Programa(Limpiezadesinfección y

Físico:Presenciamaterialesextraños a laleche (pelos,paja, insectos),

Descuido einadecuadoshábitos dehigieneantes ydespués del

87




con cargamicrobiana

ordeño mantenimiento).


Contacto sonmaterialesadheridos deproductosantibióticos.

Estandarizado

Biológico:Contaminacióncruzada con E ColiyStaphylococcusaureus

Maloshábitos dehigienepersonal

Control Visual yperceptivo delproducto Especificaciones de compra Analítico Proveedor Prácticas demanipulación Condicioneslocales Programa(Limpiezadesinfección ymanipulación)

Filtrado Físico: Quepasen residuos omateriasextrañas a lasiguienteoperación

Filtro enmal estado

Biológico:Contaminacióncruzada con E,Coli yStaphylococcusaureus

Maloshábitos dehigiene delpersona

Pasteurizado

Biológico:Supervivencia demicroorganismospatógenosColiformes,Salmonella y ListeriaMonocvtoqenes.

InsuficienteTemperaturay tiempos depasteurizado

Revisiónperiódica: Funcionalidadequipo Sistemadesvíoautomático- Control :Registrocontinuo Tº- Programa(Limpiezadesinfección ymanipulación)

Enfriado Biológico:Contaminacióncruzada con E Coliy

Maloshábitos dehigiene delpersonal

Prácticas demanipulación Programa(Limpieza

88





desinfección ymanipulación)

Inoculación Ningunoidentificado

- -

Premaduración

Ningunoidentificado

- -

Cuajado Ningunoidentificado

- -

Corte Biológico:Contaminacióncruzada con E ColiyStaphylococcusaureus


Prácticas demanipulación Programa(Limpiezadesinfección ymanipulación)

Agitado Biológico:Contaminacióncruzada con E ColiyStaphylococcusaureus


Desuerado 1 Biológico:Contaminacióncruzada con E ColiyStaphylococcusaureus


Escaldado Ningunoidentificado

- -

Desuerado 2 Biológico:Contaminacióncruzada con E ColiyStaphylococcusaureus


Prácticas demanipulación Programa(Limpiezadesinfección ymanipulación). Control: Tº / tiempos pH Microbiológico salmuera

Moldeado Físico:Presenciamaterialesextraños(pelos, paja,insectos)

Deficientehigienización de losmoldes

Biológico:Contaminacióncruzada con E Coliy


89





Prensado Biológico:Contaminacióncruzada con E ColiyStaphylococcusaureus


Desmoldado Biológico:Contaminacióncruzada con E ColiyStaphylococcusaureus


Oreo Biológico:Contaminacióncruzada con E ColiyStaphylococcusaureus


Salazón

Físico:Presenciamaterialesextraños (pelos,paja, insectos)

Insumo demala calidad

Proveedor Visual yPerceptivo delProducto Control: Tº / tiempos pH Microbiológico salmuera Prácticas demanipulación Programa(Limpiezadesinfección ymanipulación)

Biológico:Contaminacióncruzada con E ColiyStaphylococcusaureus


Biológico:Presencia deColiformes,Lysteriamonocitogenes S aureus,Lactobacillusspp

Insumo demala calidad



Control: Tº / tiempos pH Microbiológicosalmuera Prácticas demanipulación ProgramaEnvasado Físico: Malos

90




ContaminaciónAerobiosmesófilos,coliformes acausa de laruptura debolsas

hábitos dehigiene delpersonal

(Limpiezadesinfección ymanipulación)

Almacenado Biológico:incremento decarga microbianapor rompimientode la cadena defrío.

Malasprácticas dealmacenamiento

Despacho Biológico:incremento decarga microbianapor rompimientode la cadena defrío.

Transporteinadecuado

Control: Locales Prácticas demanipulación Registrocontinuo de TºPrograma(Limpiezadesinfección ymanipulación)

5to PRINCIPIO:

Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de

los límites críticos.

PUNTOS

CRITICOS

PELIGRO

SIGNIFICATIV

LIMITE

S

ACCIONES

CORRECTIVAS

REGISTROS VERIFICACION

91



Universidad Nacional del Centro del Perú DE

CONTROL

O CRÍTIC

OSRecepción

de

materia

prima

PCC1

Químico.-

Presencia de

antibióticos

.

Ausenc

ia de

antibi

oticos

.

Fuera del

límite

critico se

rechaza el

lote.

RegistroR-

HACCP C-

01(PCC1)

Control de

recepción

de leche

Validación de

muestras en

laboratorios

certificados

Pasteuriza

do

PCC2

Biológico:

Supervivenci

a de

microorganis

mos

patógenos

Coliformes,

aerobios

mesófilos

70-72

°C x

20

segund

os

En el

procedimien

to P HACCP

C04 (PCC2).

RegistroR-

HACCP C-

04a (PCC2)

Control de

tratamient

o térmico.

Análisis

microbiológic

os en

laboratorios

certificados.

Almacenado

PCC3

Biológico:

incremento

de carga

microbiana

por

rompimiento

de la cadena

de frío.

Tº <

4ºC

En el

procedimien

to P HACCP

C04 (PCC2).

RegistroR-

HACCP C-

04a (PCC2)

Control de

tratamient

o térmico.

Análisis

microbiológic

os en

laboratorios

certificados.

92




6to PRINCIPIO:

Establecer procedimientos de verificación.

PUNTOS

CRITICOS

DE

CONTROL

PELIGRO

SIGNIFICATIV

O

LIMITE

S

CRÍTIC

OS

ACCIONES

CORRECTIVAS

REGISTROS VERIFICACION

Recepció

n de

materia

prima

PCC1

Químico.-

Presencia de

antibióticos

.

Ausenc

ia de

antibi

oticos

.

Fuera del

límite

critico se

rechaza el

lote

Procedimien

to P HACCP

C01(PCC1).

RegistroR-

HACCP C-

01(PCC1)

Control de

recepción

de leche

Validación de

muestras en

laboratorios

certificados

Pasteuri

zado

PCC2

Biológico:

Supervivenci

a de

microorganis

mos

patógenos

Coliformes,

aerobios

mesófilos

70-72

°C x

20

segund

os

En el

procedimien

to P HACCP

C04 (PCC2).

RegistroR-

HACCP C-

04a (PCC2)

Control de

tratamient

o térmico.

Análisis

microbiológic

os en

laboratorios

certificados.

Almacena

do

PCC3

Biológico:

incremento

de carga

microbiana

Tº <

4ºC

En el

procedimien

to P HACCP

C04 (PCC2).

RegistroR-

HACCP C-

04a (PCC2)

Control de

Análisis

microbiológic

os en

laboratorios

93



Universidad Nacional del Centro del Perú por

rompimiento

de la cadena

de frío.

tratamient

o térmico.

certificados.

7mo PRINCIPIO: Establecer un sistema para registro de todos los

controles.

94



Universidad Nacional del Centro del Perú PUNTOSCRITICOSDECONTROL


LIMITESCRÍTICOS

MONITOREO ACCIONESCORRECTIVAS

REGISTROS

VERIFICACION¿QUÉ

?¿CÓMO?

FRECUENCIA

¿QUIEN?

¿DÓNDE?

Recepción demateriaprimaPCC1

Químico.-Presencia deantibióticos.

Ausenciadeantibióticos.

Muestrasdemateriaprima,lechefresca

Titulacióncon

Cadalotearecepcionar.

Responsabledeaseguramiento decalidad.

Laboratorio

Fueradellímitecritico serechaza elloteProcedimiento PHACCPC01(PCC1).

RegistroR-HACCPC-01(PCC1)Controlderecepción deleche

Validacióndemuestras enlaboratorioscerificados

PasteurizadoPCC2

Biológico:Supervivencia demicroorganismospatógenosColiformes, aerobiosmesófilos

70-72°C x20segundos

Temperaturaytiempodepasteurización

InspeccióndelosvisoresdeT°ytiempo

Alinicio,cada15minutos yalfinalde lapasteurización

Responsabledeaseguramiento decalidad

Equipopasteurizador

En elprocedimiento PHACCPC04(PCC2).

Registro R-HACCPC-04a(PCC2)Controldetratamientotérmico.

Análisismicrobiológicos enlaboratorioscertificados.

AlmacenadoPCC3

Biológico:incremento decargamicrobiana porrompimiento delacadenade frío.

Tº <4ºC

Temperaturayadecuadolugar dealmacenamiento.

InspeccióndelosvisoresdeT°ytiempo

Supervisiónconstantedetemperatura.

Responsabledeaseguramiento dealmacen.

Congeladorasorefrigeradoras.

En elprocedimiento PHACCPC04(PCC2).

Registro R-HACCPC-04a(PCC2)Controldetratamientotérmico

Análisismicrobiológicos enlaboratorioscertificados.

95




4. Leche Fresca Pasteurizada Enriquecida Y

Endulzada

4.1 Descripción del producto

LECHE PASTEURIZADA ENRIQUECIDA ENDULZADA

DESCRIPCIÓN

La leche pasteurizada enriquecida y endulzadaes aquella leche fresca entera con agregadode productos y aditivos aprobados por elCODEX ALIMENTARIUS el cual es sometido a untratamiento térmico, a temperatura y duranteun periodo a temperatura y durante un periodode tiempo necesario para destruir losgérmenes patógenos que pueda contener.

PRESENTACIÓN

La ración diaria es de 250 gr. los lotes aser entregados en los centros educativos sonde sabores surtidos a excepción de sabor achocolate, teniendo que entregar como mínimodos sabores alternadamente.El producto deberá estar empacadodirectamente en bolsas de 250 gramos depolietileno opaco con barrera protector luz,así mismo deberá presentar abre fácilprotegido para. Su transporte con un envasesecundario de polietileno transparente dealta densidad de 3.5 milésimas de pulgada deespesor, que contenga 60 raciones a fin degarantizar la calidad del producto

CARACTERÍSTI Aspecto: Aspecto

96




CASSENSORIALES

fluido homogéneoColor: Blanco característicoOlor: CaracterísticoSabor: Característico

CARACTERISTICAS FISICOQUIMICAS

Proteína de leche (g/100g) Mínimo 2.7Materia grasa g/100g Mínimo 3.0Sólidos totales g/100g Mínimo 16pH 6.5 - 6.85Azúcar (sacarosa) Mínimo 4%Sabores permitidos Vainilla y naturalVitamina A4000 UI/Kg.(+/- 10%)Vitamina D400 UI/Kg. (+/- 10%)

FORMAS DECONSUMO

El producto está destinado para el público engeneral ,el consumo es de las diversas formas:

consumo directo , acompañado de pan, galletas, productos

expandidos, etc. Calentado y mezclado con avena, maca,

café, cocoa, etc. Congelados en chupetes, etc.

CARACTERSTI-CAS MICRO-BIOLÓGICOS

Agentesmicrobianos Cat. Clas

e n CLimite porUFC/ml

m MAerobiosmesófilos 3 3 5 1 2x104 5x104

Coliformes 5 3 5 2 1 10

VIDA ÚTILCONDICIONES

7 días a temperatura de refrigeración(mantenidas a temperaturas menores de 8°C)

97




DEALMACENAMIEN

TODISTRIBUCIÓN Distribuir en unidades móviles refrigeradas y

exclusivas para alimentos, de uso exclusivo.TRATAMIENTO

DECONSERVACIÓN

Pasteurización

ETIQUETA Nombre y marca del producto: Sabor del producto: Contenido neto en volumen: Lista de ingredientes: Elaborado por. dirección y teléfono: Fecha de producción: Fecha de vencimiento: Lote: Registro sanitario: Información nutricional:Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “PROHIBIDA SU VENTA”

4.2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE

LECHE PASTEURIZADA ENRIQUECIDA ENDULZADA.

98


FILTRADO

RECEPCIÓN DE LECHE

MEZCLADOFILTRADO

PASTEURIZADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

EMBALAJE

SacarosaVitamina A y DSaborizante de vainilla.

De 75 a78°C por 20 s

Acidez de 14 a 18°D



4.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE

LA LECHE PASTEURIZADA ENRIQUECIDA ENDULZADA

a) Recepción de Materia prima.- Es en esta etapa donde se

verifica la calidad de materia prima que ingresa a planta, la

leche contenida en porongos es recepcionada en la plataforma

de recepción de leche ubicada a la entrada de la sala de

proceso, se verifica y registra la cantidad de leche por

proveedor, tomándose una muestra de cada uno para establecer

la calidad de cada lote de leche, primero se realiza un

control rápido y sencillo de las características sensoriales

de olor y apariencia (presencia de impurezas), luego se toma

la temperatura, se mide la densidad, la acidez titulable y/o

pH; para decidir la conformidad e ingresar la leche a la sala

de proceso, Adicionalmente se efectúa la prueba de reductasa.

b) Mezclado.- Esta operación consiste en adecuar el contenido de

los componentes de la leche e insumos a los establecidos según

99



Universidad Nacional del Centro del Perú la norma técnica y disolverlas completamente para pasarlos al

pasteurizador, en esta operación se estandariza el contenido

de sacarosa hasta tener como mínimo 4% y se adiciona el

saborizante de vainilla y las vitaminas A y D. Esta operación

se controlará con el formato R-HACCP C-16.

e) Filtrado.- Se realiza una depuración por medio de una tela

filtro de 0,8 mm. De abertura para eliminar cualquier

partícula o material extraño proveniente de la leche o del

azúcar.

d) Pasteurizado.- Se realiza con la finalidad de reducir a

límites aceptables los microorganismos patógenos que se

encuentran en la leche hasta niveles que no representen

riesgos para la salud, y por tanto prolongar el periodo de

conservación del producto, Esta operación se realiza en un

intercambiador de calor de tres en etapas que consiste en

pasar la leche por la zona de regeneración, para después pasar

a la zona de pasteurización llegando a una temperatura de 75 -

78 °C por 20 segundos y al final por la zona de enfriamiento

de donde sale la leche a temperatura de 4 a6°C, pasando de

forma continua al tanque pulmón isotérmico de la envasadora.

t) Envasado.- En esta operación la leche es contenida en envases

de polietileno tri-capa con barrera protector luz en

proporciones de 250g cada uno, la envasadora forma la bolsa,

dosifica y sella con una mandíbula horizontal y otra vertical

para obtener un producto debidamente sellado y protegido

contra el contacto del ambiente.

g) Embalaje.- Las bolsitas de 250 gramos se embalan manualmente

en un envase secundario de polietileno transparente de alta

densidad de 3.5 milésimas de pulgada de espesor que contendrá

100



Universidad Nacional del Centro del Perú 60 de estas bolsitas.

h) Almacenamiento.-Las bolsas correctamente embaladas son

apiladas en jabas plásticas del almacén apiladas en número de

5, de manera que permita la circularon de aire frío y no

interfiera el intercambio de temperatura entre el aire y el

producto, para este fin la distancia entre la ruma de apilado

y la pared debe ser de 0.15 metros, 0.50 metros con respecto

al techo y 0.10 metros del nivel inferior respecto al piso, el

almacén debe mantenerse a un rango de temperatura entre 2

a6°C.

i) Despacho.- El producto destinado al envío del día es sacado

de la cámara de almacenamiento y es colocado ordenadamente en

los carros de distribución, antes de la salida el producto es

revisado visualmente para confirmar su buen estado físico. El

producto se debe transportar manteniendo la cadena de frío

entre 2 a 8°C.

4.4 Efectuar un análisis de peligros e

identificar las respectivas medidas

preventivas.

Proceso PELIGRO FACTORES DERIEGO

MEDIDAPREVENTIVA

Recepción deleche

Biológico: Presenciade Aerobios mesófilos, coliformes.

Inadecuadoshábitos de


ordeño

Capacitación enBuenas

Prácticas deordeño a los

trabajadores delos establos yen BPM a los

trabajadores deplanta

Físico: Presencia Descuido e Certificado de

101




materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos).

inadecuadoshábitos de


ordeño

limpieza ydesinfección.

BPM


Contacto sonmateriales

adheridos deproductos

antibióticos.Vacas con

tratamientoveterinario.

Realizaranálisis deantibiótico.

Mezclado Biológico: Contaminación cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus

Malos hábitosde higienepersonal

Cumplimiento delas buenas

practicas demanufactura enproceso deproducción.

Filtrado Físico: presencia dematerias extrañas a la siguiente operación

Filtro en malestado

Revisiónperiódica de

filtro.

Biológico: Contaminación cruzada con E. Coli y Staphylococcus aureus


persona

Cumplimiento delos

procedimientosde higienepersonal y

buenasprácticas de

manufactura enel proceso

Pasteurizado Biológico: Supervivencia de microorganismos patógenos Coliformes, Salmonella y Listeria Monocytogenes.

Mal control deTemperatura ytiempos de

pasteurizado

Controlar latemperatura

(70-72°C) por20 segundos;ajuste delproceso:

Revisión termoregistrador yválvula deretorno;

calibración delsensor de T°

Envasado Biológico: Malos hábitos Capacitación en

102




Contaminacióncruzada con E Coli yStaphylococcusaureus

de higiene delpersonal.

BPM.

Almacenado Biológico: presenciade hongos.Físico: golpes en elapilado.

- Pérdida de lacadena de frio- Inadecuadoapilamiento delos quesos enlas jabas.

- Inspeccionarel termoking dela cámara de

refrigeración.- Inspeccionar

losapilamientoscon las jabasde los quesos.

4.5 Análisis de peligros y matriz dedecisión del proceso productivo de laleche pasteurizada

ETAPA PELIGROCAUSA MEDIDA

PREVENTIVA P1

P2

P3

P4

P5

¿PCC?

BASE DEDESICION

RECEPCIÓNDE

LECHE

Biológico:Presenciade Aerobiosmesófilos,coliformes.

Inadecuadoshábitosdehigieneantes ydespuésdelordeño

Capacitaciónen BuenasPrácticas deordeño a lostrabajadoresde losestablos yen BPM a lostrabajadoresde planta

SI

SI

NO

SI

SI NO

Porque enuna etapaposterioreliminara

laprobableocurrencia

delpeligro oniveles

aceptablesFísico:Presenciamaterialesextraños ala leche(pelos,paja,insectos),con cargamicrobiana

Descuido einadecuadoshábitosdehigieneantes ydespuésdelordeño

Análisis deimpurezasmacroscópicas alrecepcionarla leche.

SI

SI

NO

SI

SI

NO Porque unaetapa

posteriorse

eliminarao reducirá

laprobableocurrenciade peligro

103




ESTANDARIZA-CIÓN

Biológico:Contaminación cruzadacon E Coli yStaphylococcusaureus

Maloshábitosdehigienepersonal

Capacitaciónen BPM alpersonal deplanta S

ISI

NO

SI

SI NO

El peligrose

eliminaraen la

etapa depasterizac

ión

FILTRADO

Físico: Quepasenresiduos omateriasextrañas alasiguienteoperación

Filtromallaen malestado

Revisiónperiódica defiltro mallay del filtrode Nylon

SI

SI

SI - - SI

Pòrqueesta etapaseñalapara

eliminarla

ocurrenciade peligro

Biológico:Contaminación cruzadacon E, Coli yStaphylococcusaureus

Maloshábitosdehigienedelpersona

Cumplimientode losprocedimientos dehigienepersonal ybuenasprácticas demanufacturaen elproceso

SI

SI

NO

SI

SI NO

El peligrose

eliminaraen la

etapa depasteuriza

ciónetapa.

PASTEURIZACIÓN

Biológico:Supervivencia demicroorganismospatógenosColiformes,Salmonella yListeriaMonocvtoqenes

InsuficienteTemperatura ytiemposdepasteurizado

Controlar latemperatura(75-78°C)por 20segundos,ajuste delproceso:Revisióntermoregistradory válvula deretorno;calibracióndel sensorde T°Calibraciónymantenimiento del equipo

SI

SI

SI - - SI

La etapaestá

diseñadapara reducirel peligro a

un nivelaceptable

ENVASADO

Físico:Contaminación Aerobiosmesófilos,coliformes

Desgaste deteflónde lossellado

Revisión ylimpieza delos teflonesantes deponer en

SI

SI

NO

NO

- NO Lacontaminación no seincrementará hasta

104




a causa dela rupturade bolsas

resTemperatura deselladoalta

funcionamiento lamáquina.

nivelesinaceptabl

es

EMBALAJE

Ningunoidentificado

- - . - - . - .

ALMACENAMIENTO

Físico:Bolsasreventadasen elapilado

Malasprácticas dealmacenamiento

Capacitacióndel personalde planta enbuenasprácticas dealmacenamiento

SI

SI

NO

NO - NO

Lacontaminación no seincrementa

ra aniveles

inaceptables

4.6 Control del sistema HACCP de la lechepasteurizadaPUNTOSCRITICOS DECONTRO

L


LIMITES

CRÍTICOS

MONITOREOACCIONES

CORRECTIVA

S

REGISTROS VERIFICA

CION¿QUÉ?

¿CÓMO?

FRECUENCIA

¿QUIEN?


Biológico:

Presencia de

Coliformes,

aerobiosmesófilos

Acidezentre14 y18gradosDornic

Muestrasdemateriaprima,lechefresca

TitulaciónconNaOHal1/10N

Cadalotea

recepcionar;

Responsable de aseguramiento de calidad.

Fueradel

límite

critico serechaza elloteProcedimiento PHACCPC01

RegistroR-HACCPC-

01(PCC1)

Control de

recepción deleche

Validación de

muestrasen

laboratorios

cerificados

105


ESTANDARIZADO

RECEPCIÓN DE LECHE

PASTEURIZADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

3. % de grasa

De 75°C a78°C por 20 seg

FILTRADO

PCC2

PCC1



(PCC1).

PasteurizaciónPCC2

Biológico:

Supervivenciade

microorganismo

spatógen

osColiforme

s,aerobiosmesófilos

75-78.C x 20 segundos

Temperaturaytiempodepasteurización

Inspeccióndelosvisores deT° ytiempo

Alinicio,cada15minutos yalfinalde lapasteurización

Responsable deaseguramientodecalidad

En elprocedimiento PHACCPC04

(PCC2).

Registro: R-HACCPC-04a(PCC2)Control de

tratamientotérmic

o.

Análisismicrobiológicos

enlaboratorios

certificados.

4. 7 DIAGRAMA DE PUNTOS CRÍTICOS PARA LA LECHE PASTEURIZADA

106




Conclusiones:

Se identificación todos los peligros significativosasociados con cada de inicio a fin de su procesoproductivo identificando los peligros y puntos críticospara cada proceso de elaboración de un producto diferentecomo el yogurt, Manjar y queso Andino.

Se elaboró una lista con dichos peligros y su importanciapara luego tomar medidas que contribuyan a controlar esospeligros.

Se determinaron los puntos críticos de los procesos, paraaplicar un control de tal manera que un peligro esprevenido, eliminado, o reducido hasta nivelesinofensivos.

107




RECOMENDACIONES

Para poder identificar adecuadamente un punto crítico de

control se debe analizar cuidadosamente todas las

posibles causas.

Para tener una adecuada implementación HACCP, todo el

personal debe estar comprometido a tomar las riendas de

la empresa.

La única recomendación es cumplir ordenadamente los

requerimientos y principios del PLAN HACCP, para obtener

productos inocuos.

Implementar el área de atención al cliente para

satisfacer las inquietudes de nuestros clientes, que, en

gran cantidad son turistas.

El principal problema de control es el de materia prima,

para mejorar este control es necesario adquirir de

equipos e instrumentos que faciliten el análisis de la

leche en menor tiempo y con más parámetros controlables.

108



Universidad Nacional del Centro del Perú Continuar con la constante capacitación del personal para

lograr una mejora en el desarrollo de los productos,

optimizando procesos, empleando insumos actuales y

logrando mayor satisfacción de los clientes.

ANEXOSANEXO 1. Formatos de procedimientos de calidad

PROCEDIMIENTO

Control de leche fresca.

I. OBJETIVO

Establecer las actividades para asegurar que la leche que

ingresa a la sala de proceso se encuentre en condiciones de

calidad aceptable

II. ALCANCE

Aplicable a todos los lotes de leche que ingresaran a la sala de

proceso.

III. RESPONSABLE

El jefe de planta es el responsable de ejecutar las actividades

de este procedimiento, en directa coordinación con el jefe de

aseguramiento de calidad.

IV. FRECUENCIA

Diariamente cada lote a recepcionar.

109



Universidad Nacional del Centro del Perú V. LÍMITE CRÍTICO

Acidez: 14 - 18°D (grados Dornic).

Además se realizará mediciones de impurezas macroscópicas,

densidad, temperatura, porcentaje de materia grasa, °Brix,

prueba de Alcohol, prueba de Reductasa, también se realiza la

prueba organoléptica del olor para identificar la normalidad

de esta característica, para el control adicional de la

materia prima.

VI DESCRIPCION

Al recepcionar los bidones de un mismo proveedor se tomará una

muestra de 200 ml de cada uno de ellos, a estas muestras se le

determina la acidez titulable por el método de Dornic.

Extraer con la pipeta 9 ml. de la muestra representativa y

verterla en un vaso transparente.

Agregar 2 a 3 gotas de fenolftaleína al 2% Titular la

muestra con una solución de NaOH al 0.1N hasta obtener un

cambio de color rojo grosella que permanezca por 5 seg.

Anotar el gasto respectivo e interpretar el resultado con

la siguiente equivalencia: 0,1 ml gasto de NaOH 0.1N =

1°D, °D = V X 10

Si el resultado de acidez del bidón de leche esta fuera

del límite crítico (13 - 17°D) se rechazara el mismo, el

control de calidad de leche que ingresa a la sala de

proceso se registrara en el formato R-HACCP C-01 (PCC1).

VII MEDIDAS CORRECTIVAS

Fuera del límite crítico se rechaza el bidón destinándolo a otro

proceso en el mejor de los casos o devolviendo a los establos

correspondientes y se registra en el formato.

110




CONTROL DE RECEPCIÓN DE LECHEFECHA: CANTIDAD: Analista:

N°

Proveedor

Imp% T°C

Olor

dC

g/cm3

°D

°Bx

M.G.(%)

OH(+/-)

Reduc-tasa(h)

Observaciones

AcciónCorrecti

va1234567891011121314151617232425

LÍMITES CRÍTICOS: Acidez: min. 14°D; max. 18°D

_________________________________________________________________________

JEFE DERESPONSABLE DE

PLANTAASEG. DE CALIDAD

111

JEFEHACCP



Universidad Nacional del Centro del Perú PROCEDIMIENTO

Control de tratamiento térmico.

I OBJETIVO

Establecer las actividades para asegurar la correcta

pasteurización o ebullición de la leche e insumos disueltos.

II. ALCANCE

Aplicable a la etapa de pasteurización y ebullición de la leche.

III. RESPONSABLE

El jefe de planta es el responsable de que se cumplan las

actividades de este procedimiento.

El jefe de aseguramiento de calidad es el encargado de registrar

el control respectivo

El o los operarios serán los encargados de ejecutar las

actividades de este procedimiento.

IV. FRECUENCIA

El control de la temperatura y tiempo de pasteurización se

realizaran al inicio cada 20 minutos y al final del

pasteurizado.

V. LÍMITES CRÍTICOS

Producto Temperatura TiempoLeche pasteurizada enriq.Endulz.YogurtQueso frescoManjar blancoHeladosLeche pasteurizada

75 a78°C82 a85°C70 a72°C94 a96°C62 a65°C75 a78°C70 a72°C

20 segundos20 segundos20 segundos-30 a 20minutos.20 segundos

112



Universidad Nacional del Centro del Perú Queso andinoQueso tipo holandésQueso fundidoMantequillaLeche chocolatada.Queso andinoQueso tipo holandésLeche chocolatada.

70 a72°C110ºC60 a65°C75 a78°C70 a72°C70 a72°C75 a78°C

20 segundos20 segundos10 minutos30 a 15minutos20 segundos20 segundos20 segundos20 segundos

113




CONTROL DE TRATAMIENTO TÉRMICO.

Fecha

Producto. a

elaborar

Volumen (L)

VIGILANCIA Observaciones

AnalistaHora y temperatura de

vigilancia en el proceso

HoraT°HoraT°HoraT°HoraT°HoraT°HoraT°HoraT°HoraT°

LÍMITES CRÍTICOS:☼ Leche pasteurizada enriq.

endulz., 75 a78°C por 20segundos

☼ Yogurt 82 a85°C por 20segundos

☼ Quesofresco,andino, tipoholandês70a72°C por 20segundos

☼ Manjarblanco 94a96°Ctemperaturafinal.

☼ Helado 62 a65°C por30 a 20 minutosrespectivamente.

☼ Leche pasteurizada,chocolatada 75 a78°Cpor 20 segundos.

_________________________________________________________________________

114

JEFE DE PLANTA



Universidad Nacional del Centro del Perú JEFE HACCP

115

RESPONSABLE DEASEG. CALIDAD




CONTROL DE PROCESO DE YOGURTCÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..

A: LECHE: B: CULTIVOAcidez: Procedencia:°Brix: Código (s):Densidad: Marca (s):%MG: Fecha de venc.:Color: Observaciones / Acción correctiva:Olor:Observaciones / Acción correctiva:

C: CONTROL DE INSUMOS:Insumo Materia

primaAzúcar Sorbato

depotasio

Observaciones Acción correctiva

Marca --------------

Cantidad (Kg)D: CONTROL DE PROCESO:PASTERURIZACIÓN

T° (°C) Inicio de Past. Fin de Past. Observaciones Accióncorrectiva

E: INICIO DE INCUBACIÓN:...............................

F: T° DE INCUBACIÓN.................................°C

Vigilancia 1 2 3 4 5 6 7HoraTemperaturaAcidezObservaciones:Acción correctiva: Fin de

incubación:___________________________ Inicio de

enfriamiento:_______________________ T°f de

enfriamiento:_________________________ Fin de

enfriamiento:_________________________

Inicio de mezclado:__________________________

Fin de mezclado:____________________________

Inicio de envasado:__________________________

Término de envasado:_______________________

G: RENDIMIENTOPresentación

80 ml 100ml

180ml

200ml

250ml

1/2L 900ml

946ml

1L Granel

116



Universidad Nacional del Centro del Perú CantidadObservaciones:Acción correctiva:RANGOSAcidez inicial de la leche: de 14 a 18°DDensidad de la leche: 1.027 a 1.034 g/mlColor, olor y sabor de la leche: característico

Temperatura de pasteurización: de 82 °C a 85°C por 30a 15 minutos.Temperatura de incubación: de 42°C a 45°C.

_______________________ _________________________ _________________________ JEFE HACCP JEFE DERESPONSABLE DE PLANTA ASEG. DE CALIDAD

CONTROL DE PROCESO DE QUESOFRESCO

CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..A: LECHE: B: CUAJO: SAL

Procedencia: Procedencia: Procedencia:Acidez: Marca: Marca:% M.G. Observaciones: Observaciones:Olor:Analista

D: CONTROL DE PROCESO:Insumo Materia

primaSal Cloruro de

calcioObservaciones

Cantidad (Kgo l)

INICIO DE CUAJADO:...............................

T° DE CUAJADO.................................°C

Vigilancia 1 2 3 4 .5 6HoraTemperatura

117



Universidad Nacional del Centro del Perú Observaciones:

Fin de cuajado:____________________________

Inicio de corte:_____________________________

Inicio de moldeado:___________________________

Inicio de prensado :_________________________

Inicio de envasado:____________________________

Observaciones______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Rendmiento: ………….KgObservaciones: _______________________________________________________________________________

RANGOSAcidez inicial de la leche: de 14 a 18°Dolor de la leche: característicoTemperatura de pasteurización: de 70 a72°C por 20 segundosTemperatura de coagulación de 35°C a 37°C.


CONTROL DE PROCESO DE MANJAR BLANCO

CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..A: LECHE: B: LPE C: AZÚCAR

118



Universidad Nacional del Centro del Perú Procedencia: Procedencia: Procedencia:°Brix Marca: Marca:Acidez: Olor: Olor: Olor:Densidad: Color: Color:Observaciones Observaciones: Observaciones:

D: CONTROL DE PROCESO:

Insumo Materia

prima

Azúcar

L.P.E Glucosa

Natamic.

Carrag Vainilla

Sorbato depotasi

oMarca ------

-------

Cantidad (Kg)

INICIO DE EBULLICIÓN:...............................Vigilancia

1 2 3 4 5 6 7

HoraConsistenciaTemperaturaObservaciones:

Fin de ebullición:____________________________

Inicio de mezclado:___________________________

Inicio de envasado:___________________________

Término de envasado:________________________

Inicio de enfriamiento:_______________________

Observaciones_______________________________________________________________________________________________________________

RANGOSAcidez inicial de la leche: de 14 a 18°DColor, olor y sabor de la leche: característicoFin de la concentración de la leche: determinado por el método del operario

_______________________ _________________________

119



Universidad Nacional del Centro del Perú _________________________ JEFE HACCP JEFE DERESPONSABLE DE PLANTA ASEG. DE CALIDAD

120




CONTROL DE PROCESO DE LECHEPASTEURIZADA

Fecha

Código

Cantidad

Materiaprima

Pasteurizado

Enfriado Envasado Observaciones

MG dc

°Bx

°D

T°

Inicio

Fin

Inicio

Fin T°

T°

°D

°Bx

d

LÍMITES CRÍTICOS:Acidez en todo el proceso de la leche: de 14 a 18°DColor, olor y sabor de la leche en todo el proceso: característicoTemperatura de pasteurización: de 75 °C a 78°C por 20 segundos.

SIMBOLOGÍA:T° : Temperatura en °Cd : Densidad en g/cc°D : Grados Dórnic,°Bx: Grados Brix,


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PLAN HACCP lacteos

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